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Aplicativo para gerenciamento de

www.aecloud.com.br condicionadores de ar de sala de tele-


com, datacenters e salas elétricas.

C
MANUAL DE OPERAÇÃO
ESTRUTURA DE APLICAÇÃO
loud automação
Codigo do programa: SW_AE_CLOUD
Versão do manual:1.0 Datado: 19/03/2019

Controle de temperatura
e umidade

Conectividade

Uma solução racional e eficiente


pode ser
Flexibilidade usado para resfriar o ar enquan-
to controla a umidade.
Todos os controladores
Missão crítica programáveis
apresentam inúmeras
opções de plug-in
para se comunicar com os
mais
As propostas de econo-
BMS comumente usado.
mia de energia podem ser
usadas em todas as apli-
Soluções confiáveis cações, incluindo retrofits
para aplicações onde para melhorar o PUI dos
serviço contínuo e data centers existentes.
redundância são
essencial.

CLOUD
Tecnologia de climatização
Sumário
Avisos ................................................................................................................................................................................... 01

1. Indrodução .............................................................................................................................................................. .......... 03
1.1 Principais caracteristicas .................................................................................................................................................03
1.2 Componentes e acessórios ............................................................................................................................... 04
1.2.1 Código de placa BMS 485 / Modbus PCOS004850 .......................................................................... 04
1.2.2 terminal pGD1 ................................................................................................................................................. 04
1.2.3 Válvula de comando EVD EVO...........................................................................................................04
1.2.4 EVD UltraCap (opcional) .................................................................................................................... 04
1.2.5 Sensores de temperatura ...................................................................................................................04
1.2.6 Sensores de pressão ......................................................................................................................... 04
1.2.7 Sensores de temperatura e umidade ................................................................................................. 04
1.2.8 Sensores diferenciais de pressão de ar ............................................................................................. 04
1.2.8 Drive CPY gestão de controle de umidade ........................................................................................ 04

2. Esquema da unidade ........................................................................................................................................................ 05

3 Display ................................................................................................................................................................................06
3.1 Display PGD1 .....................................................................................................................................................06
3.1.1 Sinais de falha ....................................................................................................................................06
3.1.2 Ajuste de contraste .............................................................................................................................06
3.1.3 Terminal display PGD .........................................................................................................................06
3.2 Display pGDX .....................................................................................................................................................07
3.2.1 Principais características ................................................................................................................... 07
3.2.2 Terminal display PGDX ...................................................................................................................... 07

4. Placas de Expansão ......................................................................................................................................................... 08


4.1 Placas de Expansão .......................................................................................................................................... 08
4.1.2 Cartão Serial BMS RS485 ................................................................................................................. 08
4.1.3 pCO net .............................................................................................................................................. 08
4.1.4 LowWorks .......................................................................................................................................... 08
4.1.5 Konnex ............................................................................................................................................... 08
4.1.6 Webgate ............................................................................................................................................. 08
4.1.7 Cartão Ethernet pCO WEB ................................................................................................................ 09
*4.1.8 INTERFACE DO USUÁRIO: BOTÃO e LEDs .................................................................................. 09

5. EVD Drive ..........................................................................................................................................................................10


5.1 Válvula de comando EVD EVO ......................................................................................................................... 10
5.1.1 Esquema de ligação ...........................................................................................................................10
5.1 2 INTERFACE USUÁRIO ......................................................................................................................10
5.1 3 Montagem da placa display (acessório) .............................................................................................10
5.1 4 Display e teclado ................................................................................................................................ 10
*6. CPY Drive ........................................................................................................................................................................ 11
6.1 Controlador de umidade CPY ............................................................................................................................ 11
6.1.1 LEDS DE SINAL ................................................................................................................................ 11
6.1.2 Diagramas descrevendo os flashes ................................................................................................... 11

7 Comunicação ..................................................................................................................................................................... 12
7.1 Comunicação plan ............................................................................................................................................. 12
7.1.2 Configurando o endereço do controlador .......................................................................................... 12
7.1.3 Exibindo o endereço da pLAN ........................................................................................................... 12
7.2.1 Configurando o endereço da pLAN ................................................................................................... 13
7.3.1Configurando o endereço usando um terminal externo ...................................................................... 13
7.4.1 Definir o endereço do terminal e conectando o controlador ao terminal ........................................... 14
7.5.1 Interligações Físicas .......................................................................................................................... 14
7.6.1 Terminal IHM pGD1 ............................................................................................................................15
7.6.2 Display ............................................................................................................................................... 15
7.6.3 ON OFF Unidade Via IHM ................................................................................................................. 15

MANUAL | USUÁRIO Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


8 IHM Telas Informações ...................................................................................................................................................... 16
8.1 Telas de informações ......................................................................................................................................... 16

9 Rotação automática ........................................................................................................................................................... 18


9.1 Start automática de unidade e standby ............................................................................................................. 18
9.1.2 Alarmes dentro da função de rodizio ................................................................................................. 18
9.1.4 Alarme de alta temperatura na função de rodizio .............................................................................. 18

10 Controle de automação ....................................................................................................................................................19


10.1 Controle ............................................................................................................................................................19
10.1.2 Controle de temperatura .................................................................................................................. 19
10 1.3 Controle de umidade ........................................................................................................................ 20
10.2 Controle e proteção dos compressores ........................................................................................................... 21
10.2.3 Rotação entre compressores ........................................................................................................... 21
10.2.4 proteção por tempo dos compressores ........................................................................................... 21
10.2.4.1 Tempo mínimo ..................................................................................................................21
10.2.4.2 Tempo de desligamento mínimo ...................................................................................... 21
10.2.4.3 Tempo mínimo entre partidas de diferentes compressores ............................................. 21
10.2.4.5 Tempo mínimo entre partidas do mesmo compressor ..................................................... 21
10.2.4.6 Tempo de início do controle de capacidade mínima ........................................................ 21
10.2.5 Alarmes do Compressor .................................................................................................................. 22
10.2.5.1 Alta pressão - sobrecarga térmica ................................................................................................ 22
10.2.5.2 Baixa pressão .................................................................................................................. 22
10.2.5.3 Alarme geral ..................................................................................................................... 22
10.2.5 Reaquecimento ................................................................................................................................ 22
10.2.6 proteção por tempo de bancos resistencias .................................................................................... 22
10.2.6.2 Tempo de desligamento mínimo ...................................................................................... 22
10.2.6.3 Tempo mínimo entre partidas de diferentes bancos de resistencias ............................... 22
10.2.6.4 Tempo mínimo entre partidas do mesmo banco de resistencias ..................................... 22
10.2.6.5 Tempo de início do controle de capacidade mínima ........................................................ 22
10.2.7 Alarmes do aquecedor ..................................................................................................................... 22
10.3 válvulas de modulação .................................................................................................................................... 23
10.3.1 Válvulas de três pontos .................................................................................................................... 23
10.3.2 Realinhamento ................................................................................................................................. 23
10.3.3 válvulas de 0 a 10 volts .................................................................................................................... 23

11 Alarmes ............................................................................................................................................................................ 24
11.1 Descrição de Alarmes ...................................................................................................................................... 24
11.2 Relé de alarme ................................................................................................................................................. 24
11.3 Tela de alarmes e LEDs ................................................................................................................................... 24
11.4 Reset de alarmes ............................................................................................................................................. 24
11.5 Alarms log .........................................................................................................................................................24
11.6 Log avançado ................................................................................................................................................... 24
11.7 Tabela de resumo de alarmes .......................................................................................................................... 25

MANUAL | USUÁRIO Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


AVISOS
especificamente, até onde permitido pela legislação aplicável, em nenhum
caso a AE Cloud, seus funcionários ou subsidiárias serão responsáveis
por quaisquer ganhos ou vendas perdidas, perdas de dados e infor-
mações, custos de substituição de bens ou serviços, danos a coisas ou
pessoas, tempo de inatividade ou qualquer dano direto, indireto, acidental,
real, punitivo, exemplar, especial ou consequencial de qualquer tipo, seja
contratual, extracontratual ou por negligência, ou quaisquer outras re-
A AE Cloud baseia o desenvolvimento de seus produtos em décadas de sponsabilidades decorrentes da instalação, uso ou impossibilidade de uso
experiência em HVAC / R, nos investimentos contínuos em inovações do produto, mesmo se a AE Cloud ou suas subsidiárias forem avisadas da
tecnológicas em produtos, procedimentos e processos de qualidade com possibilidade de tais danos.
testes em circuitos funcionais em 100% de seus produtos, e na mais inova-
dora tecnologia de produção disponível no mercado. A AE Cloud e suas DISPOSIÇÃO
subsidiárias, no entanto, não podem garantir que todos os aspectos do
produto e do software incluídos com o produto respondam aos requisitos
da aplicação final, apesar do produto ser desenvolvido de acordo com
técnicas de ponta. O cliente (fabricante, desenvolvedor ou instalador do
equipamento final) aceita todas as responsabilidades e riscos relacionados
à configuração do produto, a fim de alcançar os resultados esperados em
relação à instalação final específica no equipamento.

A AE Cloud pode, com base em acordos específicos, atuar como con-


sultor para o comissionamento positivo da unidade / aplicação final, mas INFORMAÇÕES PARA OS USUÁRIOS SOBRE O MANUSEIO CORRETO
em nenhum caso aceita responsabilidade pelo correto funcionamento do DE EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS E ELETRÔNICOS DE RESÍDUOS
equipamento / sistema final. (WEEE)

O produto AE Cloud é um produto de última geração, cuja operação é Em referência à diretiva 2002/96 / EC da União Européia emitida em 27 de
especificada na documentação técnica fornecida com o produto ou pode janeiro de 2003 e à legislação nacional relacionada, observe que:
ser baixada, mesmo antes da compra, do produto.
site www.aecloud.com.br • Os WEEE não podem ser eliminados como resíduos urbanos e esses
resíduos devem ser recolhidos e eliminados separadamente;
Cada produto AE Cloud, em relação ao seu nível avançado de tecnologia,
requer configuração / configuração / programação / comissionamento para • Os sistemas de coleta de lixo públicos ou privados definidos pela leg-
poder operar da melhor maneira possível para a aplicação específica. A islação local devem ser usados. Além disso, o equipamento pode ser
falha em concluir tais operações, que são consideradas / indicadas no devolvido ao distribuidor no final de sua vida útil ao comprar novos
manual do usuário, pode causar o mau funcionamento do produto final; A equipamentos;
AE Cloud não aceita responsabilidade em tais casos.
• O equipamento pode conter substâncias perigosas: o uso indevido
Apenas pessoal qualificado pode instalar ou executar serviços técnicos no ou o descarte incorreto do mesmo pode ter efeitos negativos sobre a
produto. saúde humana e o meio ambiente;

O cliente deve usar o produto apenas da maneira descrita na documen- • O símbolo (caixote do lixo barrado com uma cruz) mostrado no
tação relacionada ao produto. produto ou na embalagem e na folha de instruções indica que o
equipamento foi introduzido no mercado após 13 de agosto de 2005
Além de observar quaisquer outras advertências descritas neste manual, e que deve ser descartado separadamente;
as seguintes advertências devem ser ouvidas para todos os produtos da
AE Cloud: • No caso de descarte ilegal de resíduos elétricos e eletrônicos, as
penalidades são especificadas pela legislação local de eliminação de
• Evitar que os circuitos eletrônicos se molhem. Chuva, umidade e to- resíduos.
dos os tipos de líquidos ou condensados ​​contêm minerais corrosivos
que podem danificar os circuitos eletrônicos. Em qualquer caso, o Garantia dos materiais: 2 anos (a partir da data de produção, excluindo
produto deve ser usado ou armazenado em ambientes que atendam consumíveis).
aos limites de temperatura e umidade especificados no manual.
Aprovação: a qualidade e a segurança dos produtos AE Cloud são garan-
• Não instale o dispositivo em ambientes particularmente quentes. tidas pelo sistema de projeto e produção.
Temperaturas muito altas podem reduzir a vida útil dos dispositivos
eletrônicos, danificá-los e deformar ou derreter as peças plásticas. ADVERTÊNCIA: separe o máximo
Em qualquer caso, o produto deve ser usado ou armazenado em possível os cabos do sinal da sonda
ambientes que atendam aos limites de temperatura e umidade espe- e da entrada digital dos cabos que
cificados no manual. transportam cargas indutivas e cabos
de potência para evitar possíveis in-
• Não tente abrir o dispositivo de qualquer outra forma que não esteja terferências eletromagnéticas. Nunca ligue os cabos de energia (incluindo
descrita no manual. a fiação do painel elétrico) e sinalize os cabos nos mesmos conduítes.

• Não derrube, bata ou sacuda o dispositivo, pois os circuitos e me- O produto deve ser instalado com a terra conectada, usando o
canismos internos podem sofrer danos irreparáveis. terminal especial amarelo-verde no bloco de terminais. Não use o
neutro para a conexão à terra.
• Não use produtos químicos corrosivos, solventes ou detergentes
agressivos para limpar o dispositivo.

• Não use o produto para aplicações diferentes das especificadas no DESCRIÇÃO DOS ÍCONES
manual técnico. NOTA: para chamar a atenção para um assunto muito impor-
tante;
Todas as sugestões acima se aplicam também aos controladores, placas em particular, quanto à utilização prática do
seriais, chaves de programação ou qualquer outro acessório no portfólio várias funções do produto.
de produtos da AE Cloud
A AE Cloud adota uma política de desenvolvimento contínuo. IMPORTANTE: para trazer questões críticas sobre o
Consequentemente, A AE Cloud se reserva o direito de fazer alterações uso do SW_AE_CLOUD para a atenção do
e melhorias em qualquer produto descrito neste documento sem aviso do utilizador.
prévio.
As especificações técnicas mostradas no manual podem ser alteradas sem
aviso prévio. TUTORIAL: alguns exemplos simples para acompanhar
o usuário na configuração das configurações mais comuns.
A responsabilidade da AE Cloud em relação aos seus produtos é especifi-
cada nas condições gerais do contrato da AE Cloud, disponíveis no site
www.aecloud.com.br e / ou por acordos específicos com clientes;

MANUAL | USUÁRIO 01 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


1. INTRODUÇÃO
1.1 Principais características
____________________________________________________________________________________
Usabilidade e exibição - SW_AE_CLOUD, desenvolvido de acordo com os novos padrões de usabilidade AE Cloud, auxilia o fabricante no configuração da
instalação.

O sistema baseado em menus permite que o aplicativo seja configurado como uma ferramenta para diagnóstico instantâneo.

Tudo isso é possível pelas telas de visão geral imediatamente acessíveis e pela ferramenta de comissionamento.

Menus rápidos - As informações sobre o status do SW_AE_CLOUD podem ser acessadas diretamente no menu principal, sem a necessidade de acessar o
submenus. As informações de configuração, função ativa e temperatura operacional são organizadas em loops de telas, roladas pressionando-se Botão
DOWN na tela principal.
Lista de funções:

Principais características Até 2 circuitos


Um BLDC por circuito + um ou dois compressores on / off
On / off compressor apenas configuração disponível
Hardware / Dispositivos pco5 SMALL ou pco5 MEDIUM
pco5 mini Preset to manage it
Controle de ventilador EBM e ZIEHL-ABEGG no protocolo ModBus®
Power + control inverter no protocolo ModBus®
Até dois controles EVD EVO no protocolo ModBus®
Controle CPY no protocolo mestre ModBus®
Controle de sonda serial no protocolo mestre ModBus®
Um ventilador do condensador para circuito baseado na pressão de condensação
Interface de usuário pGD1, pGDex, pGD Touch screen
Idiomas Portugues, Ingles e Espanhol
Unidade de medida Temperatura: ° C
Pressão: barg
Formato de data: dd / mm / aa
Controle P, PI na temperatura do ar de retorno com setpoint de fornecimento flutuante
P, PI na temperatura do ar de retorno e controle do limite de suprimento
P, PI na temperatura do ar de fornecimento
P, PI na umidade de retorno
PI na pressão diferencial
Prevenção e alarmes Controle de envelope
Alta pressão
Pressão baixa
Gerenciamento de óleo - Preset para gerenciá-lo
Gerenciamento automático e manual
Log da aplicação
Supervisor protocolo Modbus - RTU/TCP-IP
SMNP

MANUAL | USUÁRIO 02 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


1.2 Componentes e acessórios 1.2.8 Drive CPY gestão de controle de umidade
Para requisitos específicos, entre em contato com a AE Cloud. Permitir gerenciar um umidificador de eletrodo imerso e compartilha
parâmetros principais através de uma porta serial Modbus RS485 equipa-
do com:
1.2.1 Código de placa BMS 485 / Modbus
• Todas as entradas e saídas necessárias para controlar a umidificador
PCOS004850 completamente e de forma independente.

O cartão BMS pode ser instalado para permitir supervisão dupla. A lista de • Três LEDs para indicar: alarmes (vermelho), produção de vapor
cartões está abaixo. (amarelo), fonte de alimentação 24 Vac (verde);

• Pode ser conectado ao terminal CPY (código CPYTERM *) ou para a


1.2.2 terminal pGD1 rede de supervisor com ModBus® RTU.

Para mais informações veja o código manual do CPY Individual


O display gráfico pGD1 é um dispositivo eletrônico que permite
gerenciamento de gráficos usando a exibição baseada em ícones, bem
como suportando fontes internacionais.

1.2.3 Válvula de comando EVD EVO


Todo circuito deve ter um driver para gerenciar o ExV.
O driver está conectado à porta BMS2, nativa do c.pCO
controlador.

1.2.4 EVD UltraCap (opcional)


O Ultracap é o novo dispositivo de suprimento de energia de emergência
para sistemas que usam válvulas de expansão eletrônicas: esse dispositi-
vo garante o fechamento completo das válvulas mesmo quando há falhas
súbitas de energia da rede elétrica.

O módulo Ultracap é um dispositivo opcional que completa o produto EVD


1.2.5 Sensores de temperatura
Tipo Range Código
10 kΩ±1%@25 °C, -50…105/50°C NTC*HP*
IP67 (ar/fluido)
10 kΩ±1%@25 °C -50…105°C (fast) NTC*WF*
(Fast),
IP67

1.2.6 Sensores de pressão


Tipo Range Código
0-5V HP R134a 0…34,5bar SPKT0033R*
0-5V LP R134a -1..9,3bar SPKT0013R*
4-20mA HP R134a 0…30,0bar SPKT0031C*
4-20mA HP R134a -0,5..7,0bar SPKT0021C*

1.2.7 Sensores de temperatura e umidade


Tipo Range Código
RS485 serial -10T60 °C -10 to 90% rH DPPC114000
output opto.
RS485 serial -20T70 °C - 0 to 100% rH DPPC214000
output opto.

1.2.8 Sensores diferenciais de pressão de ar


Tipo Range Código
4-20 mA 0…50Pa SPKD00C5N0

4-20 mA 0…1000Pa or to 2500Pa SPKD00U5N0

MANUAL | USUÁRIO 03 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


2. Esquema da unidade
________________________________________________________________________________________
Estes são os diagramas de unidades que o programa é capaz de gerenciar.

MANUAL | USUÁRIO 04 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


3. Display

3.1 Display PGD1 3.1.3 Terminal display PGD


O Terminal de display PGD permite ao usuário uma integração total com o Tipo: Gráfico FSTN
software inserido no controlador, permitindo verificação de status, configu-
ração operacionais e de setpoint, gerenciamento de gráficos e todo tipo de Luz de fundo: Branca (iluminação a LED)
alteração necessário para um bom funcionamento da unidade.
Resolução gráfica: 132x64 pixels

Modo de texto: 8 linhas x 22 colunas (fonte 5x7


pixels) / 4 linhas x 11 colunas (fon
te 11x15 pixels) Tamanho de
Caracteres: 3,5mm (fonte 5x7
pixels) / 7,5mm (fonte 11x15
pixels)

Tamanho de área ativa: 66x32mm

Tamanho de área de exibição: 72x36mm


O display PGD não requer nenhum tipo de software adicional ao sistema, Dimensão externa: 156x82x30mm
ele é totalmente configurado e programado através do software inserido
no controlador, facilitando assim sua substituição em caso de possíveis Dimensão de abertura no painel: 127x69mm
defeitos e avarias.
Montagem: Em painel
Sua conexão com o controlador é feita através de um cabo telefônico de
comunicação R12, que é conectado a parte traseira do display PGD e na Condições de operação: -20 a 60°C / 90% de umidade
porta pLAN J15 do controlador, maiores informações de conexão e config-
uração de endereçamento pode ser encontrado na sessão 2. Grau de proteção: IP65 (parte frontal)

Alimentação: 18-30Vdc com fusível de proteção


3.1.1 Sinais de falha 2,25ª(alimentação via controlador)
Potência: 0,8W
Se o terminal display PGD detectar o status off-line do controlador que ele
estiver monitorando, o display Distância máxima: 50m com cabo telefônico e 500m
mostrará a seguinte mensagem de falha: com cabo blindado AWG22 (acima
• I/O Board xx fault Caso o terminal display PGD não receba um sinal de 5m não utilizar ramificações de
da rede, o display mostrará a seguinte mensagem de falha: rede)
• NO LINK

3.1.2 Ajuste de contraste


Para ajustar o constraste do terminal display PGD aperte os botões
ALARME, PRG, UP e DOWN ao mesmo tempo, e em seguida os botões
de seleção UP e DOWN para fazer o ajuste.

MANUAL | USUÁRIO 05 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


3.2 Display pGDX 3.2.2 Terminal display PGDX
A evolução da família CARD pGD exibe, esta nova versão, pGD EXPERI- Display: LCD TFT
ENCE ou pGDX, foi projetada para oferecer uma melhor experiência ao
usuário. Combinando estética e desempenho, simplicidade do usuário e Type: 480x272 Wide
consistência com o passado, tudo nesta tela foi concebido para simplificar
o acesso às informações disponíveis. Resolution: 4.3” diagonal

Active display area: 65 K

Colours: LCD - Lifetime 20 khrs @ 25 °C

Backlighting: Yes - auto-off by default after 15


min

Brightness control: Up / Down Left / Right


40 / 50 deg. 50 / 50 deg.

Visual angle (CR ≥10): 350 (Φ=0°)

Contrast (typical): 200 cd/m2

Brightness (typical): Resistive

User interface: 8-colour notification bar

Touchscreen: Resistive

System signal LEDs: 8-colour notification bar

Interfaces

Ethernet port: Auto-MDIX 10/100 Mbit


RJ45 female
STP CAT 5 cable Lmax = 100 m

USB port (1): Host interface 2.0


micro USB -B
3.2.1 Principais características 150 mA max (do not use to charge
devices)
Notificação de barra Lmax = 1m

Serial port with RJ12 connector: RS485 max 115.2 Kb/s


6-wire telephone cable Lmax = 2m

Serial port with screw terminal (2): RS485 max 115,2 Kb/s
Connettore sconnettibile a vite
passo 3,81mm
Cavo schermato AWG 20-22 a
coppie ritorte per ±
Lmax = 500m

Temperature / humidity probe: 0 to 50 °C / 0 to 70% rH


A estética elegante e elegante da tela esconde uma grande inovação: uma 0 to 50 °C ±1 °C (static air)
barra LED com diferentes notificações coloridas. A qualquer momento, e 20 to 80% ±5% (static air)
sem precisar se aproximar da tela, os usuários podem identificar clara-
mente o status da unidade. Cada cor pode, de fato, estar associada a um
estado ou alarme diferente, permitindo que a interface do usuário “fale”
visualmente. Mesmo quando a tela está no modo de espera, os usuários
podem verificar rapidamente o status da unidade e verificar os alarmes,
com um máximo de oito notificações diferentes disponíveis.

Sensor T / H

O pGDX também se destaca de outros monitores devido a sua sonda de


temperatura e umidade incorporada. Esse novo recurso oferece benefícios
importantes para um terminal de sala: em vez de dois dispositivos separa-
dos, o monitor sozinho pode gerenciar ambas as funções.

MANUAL | USUÁRIO 06 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


4. Placas de Expansão 4.1.3 pCO net
A placa pCONet é usada para conectar o pCO Siste-
ma a redes que usam o protocolo BACnet MS / TP
(RS485) em aplicações de HVAC.
4.1 Placas de Expansão O BACnet é um protocolo de comunicação para au-
tomação predial, baseado nos padrões definidos pela
associação norte-americana ASHRAE (Sociedade Americana de Engen-
heiros de Aquecimento, Refrigeração e Ar Condicionado). Esses padrões,
consequentemente, permitem que os fabricantes desenvolvam dispositi-
vos BACnet e os tornem interoperáveis ​​uns com os outros em diferentes
sistemas. A implementação dos padrões é verificada nos laboratórios
BTL (BACnet Testing Laboratories) operados pela associação BACnet. O
cartão pCONet foi testado com sucesso pelos laboratórios da BTL. Site de
referência: bacnet.org.

A placa pCONet é compatível com toda a gama de controladores pCO-


Sistema que possuem um slot para cartão BMS: Supernode, pCOXs,
pCO1, pCO3, pCO5 Compact, pCO5, pCO5 +.

4.1.4 LowWorks
Sistema de Gerenciamento Predial(BMS) são sistemas que fornecem o Placa LONWORKS é utilizada para conectar o
gerenciamento integrado de todas as funções tecnológicas de um edifício, pCOSistema e a placa Edrofan às redes que utili-
incluindo controle de acesso, segurança, alarmes de incêndio, luzes, zam o protocolo LONWORKS baseado na norma
elevadores inteligentes e refrigeração de ar. elétrica FTT10 para aplicações HVAC.
Já que estes sistemas estão se tornando mais comuns, existe a neces-
sidade crescente de conectar os controladores fabricados por diversas LONTALK é um protocolo de comunicação baseado
empresas, e que necessite não apenas de um padrão elétrico comum mas na tecnologia LONWORKS e é amplamente utilizado
também de uma linguagem ou de um protocolo de comunicação que todos em automação e controle para aplicações industri-
os dispositivos consigam compreender. Hoje em dia, os dispositivos ne- ais, comerciais, civis e de transporte. Site de referência: konnex.org
cessitam assegurar a qualidade, confiabilidade e também a conectividade A placa LONWORKS BMS é compatível com toda a linha de controladores
com o mundo externo. pCO que possuem um slot para placa BMS: Supernode, pCOXs, pCO1,
pCO3, pCO5 Compact, pCO5, pCO5+, além da placa Edrofan.
A AE Cloud sempre equipou os seus controladores de forma a possibilitar
a comunicação com outros sistemas e registrou evoluções na tecnologia
no campo da comunicação. Como resultado, os controladores AE Cloud 4.1.5 Konnex
podem ser facilmente integrados em sistemas compostos por dispositivos
fabricados por diferentes fabricantes que partilham informações de forma
conjunta. O cartão Konnex é usado para conectar o pCO
Protocolos “proprietários” como, por exemplo, aqueles desenvolvidos de Sistema e o cartão Edrofan a redes que usam o
forma independente por empresas individuais, agora devem ser substituí- protocolo KNX / EIB em aplicativos HVAC.
dos por padrões promovidos por organizações internacionais. Entretanto,
nenhuma norma dominante ainda foi desenvolvida e, como resultado, a O Konnex (KNX / EIB) é um protocolo de comuni-
AE Cloud oferece uma ampla linha de soluções adicionais (placas seriais) cação amplamente utilizado na automação predial e
para instalar no slot BMS de seus controladores pCO para conectar os automação residencial. Site de referência: knx.org.
controladores aos principais sistemas BMS utilizados hoje em dia. AE
Cloud desenvolveu a compatibilidade com todos os protocolos desenvolvi- A placa Konnex BMS é compatível com toda a gama de controladores
dos como se realmente se tratassem em HVAC/R para gerenciamento pCOSistema que possuem um slot para cartão BMS: Supernode, pCOXs,
de edifícios inteligentes utilizados pela maioria das BMS: LonWorks®, pCO1, pCO3, pCO5 Compact, pCO5, pCO5 +, c.pCO, bem como com o
Modbus®, BACnet™, TCP/IP, SNMP eKonnex. cartão Edrofan.

4.1.2 Cartão Serial BMS RS485 4.1.6 Webgate


O cartão serial RS485 permite expandir as entra-
das BMS de Webgate é utilizado para conectar controladores AE Cloud que comunicam
comunicação utilizando os protocolos abaixo: com redes RS485 que utilizam o protocolo
proprio AE Cloud para redes Ethernet™-TCP/
• ModBus RTU; IP. Os protocolos que são disponibilizados
pelo Webgate na rede TCP/IP são HTTP e
SNMP (Simple Network Management Proto-
col).
Ao utilizar o protocolo HTTP, os usuários
podem visualizar e configurar os parâmetros
do sistema utilizando o navegador web como
interface. As páginas web (HTML) carregadas
no Webgate precisam ser desenvolvidas e carregadas de acordo com as
características do sistema específico para o gerenciamento dos dados que
chegam dos instrumentos através da rede AE Cloud RS485, utilizando as
ferramentas padronizadas do software.
Ao utilizar o protocolo SNMP, os dados que chegam dos instrumentos
conectados em uma rede AE Cloud RS485 são partilhados com o supervi-
sor local ou remoto para processamento.

MANUAL | USUÁRIO 07 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


4.1.7 Cartão Ethernet pCO WEB 4.1.8 INTERFACE DO USUÁRIO: BOTÃO e
O cartão pCOWeb é usado para fazer a interface do pCO Sistema com as
LEDs
redes que usam os protocolos HVAC com base no padrão físico Ethernet, O pCOWeb conectado a uma rede Ethernet fornece as seguintes funções:
como BACnet IP, Modbus TCP / IP e SNMP.
Servidor WEB: usado para verificar ou alterar o status operacional do con-
trolador pCO usando um computador remoto em execução, por exemplo,
Mozilla Firefox, Google Chrome ou Microsoft Edge; páginas web dinâmicas
desenvolvidas pelo usuário podem ser adicionadas; suporta tecnologias
CGI e Ajax; suporta proteção para acessar páginas da web;

• Logger: O pCOWeb pode registrar os valores de algumas das variáveis ​​


do controlador pCO em um arquivo em sua memória não volátil; o arquivo
pode então ser baixado para um PC usando seu navegador;
O BACnet é um protocolo de comunicação para automação predial,
baseado nos padrões definidos pela associação norte-americana ASHRAE • Gráficos: as tendências ao longo do tempo dos dados salvos com a
(Sociedade Americana de Engenheiros de Aquecimento, Refrigeração e função Logger podem ser visualizadas em gráficos;
Ar Condicionado). Esses padrões, consequentemente, permitem que os
fabricantes desenvolvam dispositivos BACnet e os tornem interoperáveis ​​ • E-mail: O pCOWeb pode enviar e-mails quando ocorrem eventos pro-
uns com os outros em diferentes sistemas. A implementação dos padrões gramáveis ​​no controlador pCO (ativação de alarmes, ultrapassagem de
é verificada nos laboratórios BTL (BACnet Testing Laboratories) operados limites) ou no set.
pela associação BACnet. O cartão pCOWeb foi testado com sucesso pelos Intervalos de tempo; um arquivo em formato XML pode ser anexado con-
laboratórios da BTL. Site de referência: bacnet.org. tendo os valores das variáveis;
O modbus (modbus.org) é o protocolo mais utilizado no HVAC / R, sendo • FTP PUSH: O pCOWeb pode enviar um arquivo em formato XML
muito simples de implementar em todos os pacotes de desenvolvimento contendo valores das variáveis ​​para um computador configurado adequa-
e apresentando uso limitado dos recursos HW & SW do sistema. Site de damente; as operações de envio podem ser programadas da mesma ma-
referência: Modbus.org. neira que para enviar as mensagens de e-mail (no evento ou em horários
definidos); o arquivo é enviado usando o protocolo FTP;
O SNMP (Simple Network Management Protocol) é um protocolo para
redes IP definidas pela IAB (Internet Architecture Board), a fim de definir • SNMPv1 & v2: para acessar o pCOWeb a partir de um computador us-
comandos usados ​​para trocar informações entre diferentes dispositivos na ando um software de supervisão baseado no protocolo SNMP. O pCOWeb
rede. Site de referência: snmplink.org. pode enviar pacotes TRAP ou INFORM corporativos programáveis ​​para
notificações de alarme;
O cartão também possui um Web-Server integrado, que contém as
páginas HTML relacionadas ao aplicativo específico e permite que um • MODBus TCP / IP: o pCOWeb fornece informações para um mestre
navegador seja usado para gerenciamento remoto do sistema. Um logger MODBus solicitando-o sobre TCP / IP;
interno também é fornecido para criar logs (arquivo .CSV) de 20 variáveis ​​
e um gráfico de 5 variáveis ​​(arquivo .SVG). Esses arquivos podem ser • BACnet / IP (Adendo A / Anexo J): para acesso usando software de
recebidos todos os dias via e-mail. supervisão baseado no protocolo BACnet / IP;
O aplicativo no pCO pode ser atualizado através de uma conexão remota
através de uma rede Ethernet. • Ethernet BACnet ISO8802-2 acima de 8802-3: para acessar o con-
O sistema operacional LINUX embutido permite que aplicativos (plug- trolador pCO usando um software de supervisão baseado no protocolo
ins) sejam adicionados, desenvolvidos diretamente pelos usuários para Ethernet BACnet;
atender seus próprios requisitos.
• Servidores FTP e SCP: usados para
​​ copiar arquivos de dados ou
O cartão pCOWeb é compatível com toda a gama de controladores pCO- páginas web de / para pCOWeb de maneira simples, usando programas
Sistema que possuem um slot para cartão BMS baseados em arrastar ícones de uma janela para outra;
Segue o diagrama funcional:
• DHCP: usado para conectar o pCOWeb a uma rede local usando o méto-
do de atribuição automática de endereços por um servidor central, em vez
de definir estaticamente os endereços nos dispositivos individuais; DHCP
está ativo por padrão;

LAN (Rede local)

pCOweb

Computador
Internet

Computador

Recursos do pCOWeb (Figura cima) um botão (PUSHBUTTON) e dois


indicadores luminosos (LED de STATUS e LED de REDE).
Switch Funções do botão ao iniciar o pCOWeb, ele é usado para selecionar,
Servidor para comunicação em rede, se os parâmetros de fábrica ou os parâmet-
ros do usuário devem ser usados (consulte 3.1.2 na página 12 para o
Exemplo de conexão de rede procedimento do manual da PCOWEB); Em operação normal, reinicializa
o pCOWeb sem a necessidade de desconectar a fonte de alimentação
(consulte 9.10.1 na página 53 do manual para o procedimento).

Verde estável Corrigir sinais de conexão de dados Ethernet


Verde Piscando Correct Ethernet data exchange
Red Nenhum sinal Ethernet detectado

MANUAL | USUÁRIO 08 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


5. EVD Drive 5.1 3 Montagem da placa display (acessório)
A placa display, quando instalada, permite efetuar todas as operações de
5.1 Válvula de comando EVD EVO configuração e programação do driver. Essa consente visualizar o estado
de funcionamento, as medições de interesse para o tipo de controle que
o driver está realizando (ex. controle de superaquecimento), os alarmes,
o estado das entradas digitais e da saída relé. Por fim essa permite
memorizar os parâmetros de configuração de um driver e de os transferir
para outro (ver o processo de upload e download parâmetros).
Para a instalação:
• remova a tampa fazendo pressão nos pontos de encaixe;
• engate a placa display, como indicado;
• o display se iluminará e no caso de primeiro acionamento se ativará o
procedimento guiado de configuração.
pressione

EVD evolution é um driver para motor bipolar passo-a-passo projetado


para o controle da válvula de expansão eletrônica nos circuitos frigoríficos.

É indicado para a montagem sobre guia DIN e está equipado com bornes
de parafuso extraíveis.

Esse permite regular o superaquecimento do refrigerante e de otimizar


o rendimento do circuito frigorífico e garante a máxima flexibilidade de
instalação, sendo compatível com vários tipos de refrigerantes e válvulas,
em aplicações com chiller, ar condicionado e refrigeradores, também com
CO2 subcrítico e transcrítico.
pressione
É dotado das funções de proteção baixo superaquecimento (LowSH), alta
pressão de evaporação (MOP), baixa pressão de evaporação (LOP), alta 5.1 4 Display e teclado
temperatura de condensação (HiTcond) (também para sistemas a CO2 em
cascata) e pode gerenciar, em alternativa ao controle de superaquecimen- O display gráfico visualiza 2 variáveis de interesse da instalação, o estado
to, regulagens especiais como o by-pass de gás quente, o controle de de regulagem do driver, a intervenção das proteções, os eventuais
pressão do evaporador (EPR) e o comando da válvula após o gas cooler alarmes e o estado da saída relé.
em circuitos a CO2 transcrítico. 7
5.1.1 Esquema de ligação 6 1 variável 1 no display
1 SUPERAQUECIMENTO
nm 2 variável 2 no display
1 verde 4.9 K l no 5 3 estado do relé
4
2 amarelo 2 ABERTURA VALVULA
‘ k ‘ lq
2 12 13 3 marrom
50 % 4 4 alarme (pressão “AJUDA”)

3 S
5 intervenção de proteção
1 4 branco
shield
11
5 computador para configuração
3 6 estado da regulagem

7 regulagem adaptativa em
6 conversor USB/tLAN andamento
COMA
NOA

1 3 24
G0
VBAT
G

7 adaptador Mensagens no display


NET
8 transdutor de pressão raciométrico - 1 Estado de regulagem Proteção ativa
OPEN
CLOSE pressão de evaporação
ON Funcionamento LowSH Baixo superaquecimento
9 NTC - temperatura de sucção

10 entrada digital 1 configurado para OFF Stand-by LOP Baixa temperatura de


habilitação regulagem evaporação
VREF
GND

DI1
DI2
S1

GND Tx/Rx
S4
S2
S3

11 contato limpo (até 230 Vac) POS Posicionamento MOP Alta temperatura de evaporação

12 válvula solenóide WAIT Aguardar HiTcond Alta temperatura de condensação

13 sinal de alarme CLOSE Fechamento TUN Tuning em andamento


8 9 10
INIT Procedimento para reconhecer um erro do motor da válvula (*)

5.1 2 INTERFACE USUÁRIO Teclado


A interface usuário é constituída por 5 LEDs que permitem distinguir os Tecla Função
estados de funcionamento de acordo com a tabela: Prg • apresenta diretamente a página para a digitação da senha para o acesso ao modo de
programação.

LED Aceso Apagado Intermitente • se em estado de alarme, permite visualizar a lista de alarmes;
• no nível “Fabricante”, durante a consulta dos parâmetros, abre as páginas de expli-
NET Conexão presente Conexão ausente Erro de comunicação cação correspondentes (Ajuda).
OPEN Abertura válvula - Driver desabilitado Esc • sai do modo Programação (Assistência/Fabricante) e Visualização;
• após a alteração de um parâmetro, sai sem salvar a alteração.
CLOSE Fechamento válvula - Driver desabilitado
UP/DOWN • navega nas páginas de Visualização;
Alarme ativo - -
• aumenta/diminui um valor.

Driver alimentado Driver não Alimentação errada ENTER • permite passar da visualização à alteração dos parâmetros;
alimentado (ver o cap. Alarmes) • confirma o valor e volta à lista dos parâmetros.

MANUAL | USUÁRIO 09 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


6. CPY Drive 6.1.2 Diagramas descrevendo os flashes
6.1.2.1 Produção de vapor: LED amarelo - Produção temporária (“flash
6.1 Controlador de umidade CPY curto”)

<1%

ON 1 1 1 1 1 1 1
3s 3s 3s 3s 3s 3s
1-19%
OFF

ON 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
3s 3s 3s 3s 3s
20-29%
OFF

Produção
ON 1 5 9 1 5 9 1 5 9
3s 3s
90-99%
OFF

O controlador CPY é utilizado para fazer o controle de umidificação de 1s

cilindros a vapor de diversos tamanhos e tensões, ele possui todas a en-


tradas e saídas necessárias para gerenciar um controle proporcional de 6.1.2.2 Produção de vapor: LED amarelo - Produção estável (“flashes
vapor de forma eficaz e tomando as devidas seguranças, ele comunica e longos”)
envia dados ao controlador através de rede RS485 ModBus.
O controlador CPY possui 3 LEDs de indicação
de funcionamento que indicam: ON

• Verde: Energizado (24Vac); <1%


OFF
• Amarelo: Produção de vapor;
• Vermelho: Alarmes; ON 1 2 1 2 1 2 1 2
3s 3s 3s
20-29%

6.1.1 LEDS DE SINAL OFF

Produção

ON 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3s
90-99%
OFF

ON
100%
OFF

1s 1s 1s 1s 1s
LED aceso Símbolos Descrição
terminal

(R) alarme ativo (o alarme Flash rápido: 0,2 segundos ligado e 0,2 segundos desligado; Flash lento: 1
Red pode ser identificado pelo segundo ligado e 1 segundo desligado
(Vermelho) tipo de piscando, veja a
tabela de alarmes) Cada conjunto de impulsos é separado do próximo por uma pausa de 3
segundos, para permitir que o usuário conte os impulsos em cada conjun-
(Y) produção de vapor em an- to:
Yellow damento (LED sempre em
COM

permite que a produção instantânea de vapor seja identificada.


G
R
Y

(Amarelo) 100% produção, 2 cinzas


20%, 3 cinzas 30%,…)

CPY (G)
Green
24 Vac ligado

(Verde)
Nota: Os LEDs amarelo e vermelho estão ativos somente se o display
desconectado.

MANUAL | USUÁRIO 10 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


A figura abaixo ilustra a lógica das relações.
7. Comunicação

2
RS485
tLAN

RS485
tLAN
Vout Vout

J9 FBus 1
G

J9 FBus 1
G

J1

J1
G0

J10
G0

J10
max. power: 28 VA/20 W
input: 24 V +10% -15% 50...60 Hz / 28...36 V

max. power: 28 VA/20 W


input: 24 V +10% -15% 50...60 Hz / 28...36 V
J11 BMS2

J11 BMS2
BMS card

BMS card
7.1 Comunicação plan

J13

J13
J12

J12
U1 U1

1
U2 U2

J2

J2
U3 U3

J14 pLAN

J14 pLAN
GND GND

U4 U4
U5 U5

J15
J3
+Vdc

J15
J3
+Vdc
+5VR +5VR
GND GND

Todos os controladores podem ser conectados entre si em uma rede local


NO1 NO1

J16
NO9 NC1

J16
NO9 NC1
C9 C1 C9 C1
U6 U6
U7 DI7H NC9 NC9
U7

J27
Out2 DI7H

J27
chamada pLAN, essa porta de comunicação é nativa do controlador e não
Out2

J17
+Vdc

J17
J4
DI7 NO10 +Vdc

J4
C2 DI7 NO10
C2
+5VR C10 +5VR

J25
DI7C C10

J25
DI7C
GND Out3 GND Out3

J18
DI8 NC10

J18
DI8 NC10
C2 C2
U8 DI8H

requerer dispositivos opcionais para estabelecer comunicação, com isso


U8 DI8H
U9 Out4 Out4
U9

J19

J19
C11 C11
U10 C2 C2
U10

J5
NO11

J5
+Vdc NO11
Out5 +Vdc

J28
Out5

J20
NO12

J28
NO12

J20
+5VR +5VR

é possível trocar informações entre os controladores, monitorar alarmes,


C2 C2
GND NO13 NO13
GND
C11 C2 C11
Y4 C2

J21
GND Y4

J21
GND
V-IN V-IN
Y1 Y5 Y5
Y1

J6

J6
entradas e saídas de cada controlador através de um único IHM e configu-
Y2 U11 NO6 U11
Y2 NO6

J22

J22
Y3 GND C6 Y3 GND C6

J26
U12

J26
U12
NO7 NO7

J23
DI1 GND

J23
DI1 GND
C7

J29 FBus2
rar sequenciamento de máquinas por tempo e/ou falha.
DI9 C7

J29 FBus2
DI2 DI9
DI2
DI3 DI10

J7
NO8 DI3 DI10

J7
NO8

J24

J24
DI4 DI9C C8 DI4 DI9C C8
GND

J8
GND

J8
2

2
A figura abaixo mostra um possível diagrama de conexão de rede pLAN.
pGDE/pGD1 pGDE/pGD1

48 V (36Vmin…72 Vmax)
24 V (+10/-15%); 50/60 H z
input voltage:
2
G

RS485

J1
tLAN
G0
Vout

J4
J9 FBus 1
G

J1

Tx/Rx
G0 SYNC

J10

J5
14 VA /11 W
C3

max. p ower:

GND
max. power: 28 VA/20 W
input: 24 V +10% -15% 50...60 Hz / 28...36 V
B1 NO3

J11 BMS2

J2

J6
BMS card
B2 NO4

J11
B3 NO5

seri al c ard 1
J13
NO6 TLAN

J7
J12
GND
NO7
U1 C3

pLAN (RS485 62.5 kbit)

J8
Tx/Rx
U2
GND

I S OLATED
J2
U3 GND

J14 pLAN

GNX
+5Vref
GND ID2
+VDC

PWM 0/10V
Y1

J12
U4 ID1 B7

J9
U5 B8 Y2
GND

J15
J3
+Vdc GND
+5VR C1

GND NC1 NO2

J3

J10
NO1
NO1 C2

J16
NO9 NC1

C9 C1
U6
U7 DI7H NC9

J27
Out2

J17
+Vdc

J4
DI7 NO10
C2
+5VR C10

J25
DI7C
GND Out3

J18
DI8 NC10
C2
U8 DI8H
U9 Out4

J19
C11
U10 C2

J5
NO11
+Vdc
2

Out5

J28
NO12

J20
+5VR
RS485

RS485
tLAN

tLAN

C2
GND NO13
Vout Vout
C11
J9 FBus 1

J9 FBus 1

G G Y4 C2

J21
GND
J1

J1

G0 V-IN
J10

G0
J10

Y1 Y5

J6
Y2 U11
max. power: 28 VA/20 W
input: 24 V +10% -15% 50...60 Hz / 28...36 V

max. power: 28 VA/20 W


input: 24 V +10% -15% 50...60 Hz / 28...36 V

NO6

J22
J11 BMS2

J11 BMS2

Y3 GND C6
BMS card

BMS card

J26
U12
48 V (36Vmin…72 Vmax)
24 V (+10/-15%); 50/60 H z
input voltage:

NO7

J23
DI1 GND
G
J13

J13

C7

J29 FBus2
J1

DI9
J12

J12

DI2
G0
DI10
J4

DI3

J7
NO8

J24
U1 U1 DI4 DI9C C8
1

Tx/Rx

SYNC
J5

U2 U2
14 VA /11 W

GND

J8
C3
max. p ower:
J2

J2

GND

U3 U3
J14 pLAN

J14 pLAN

B1 NO3

2
GND GND
J2

J6

B2 NO4
J11

U4 U4 B3 NO5
serial card 1

U5 U5 NO6 TLAN
J7
J15

J15
J3

J3

+Vdc +Vdc GND

Neste exemplo, o terminal compartilhado está associado a 4 controla-


NO7
+5VR +5VR
C3
J8

GND GND
Tx/Rx

NO1 NO1 GND


IS OLATED
J16

J16

NO9 NC1 NO9 NC1 GND


GNX

+5Vref

dores pCO, mas neste instante apenas o controlador 1 pode exibir dados
C9 C1 C9 C1 +VDC ID2
U6 U6
PWM 0/10V

Y1
J12

NC9 NC9 ID1 B7


U7 DI7H U7 DI7H
J27

J27

Out2 Out2
J9

B8 Y2
J17

J17

+Vdc +Vdc GND


J4

NO10
J4

DI7 DI7 NO10


C2 C2 GND

e receber comandos do teclado. A alternância entre controladores ocorre


+5VR C10 +5VR C10
J25

J25

DI7C DI7C C1
GND Out3 GND Out3
NO2
J18

J18

NC10 NC10 NC1


J3

DI8 DI8
J10

C2 C2
NO1 C2
U8 DI8H U8 DI8H

em sequência (1-> 2 -> 3 -> 4 -> 1 ...) pressionando um botão definido


U9 Out4 U9 Out4
J19

J19

C11 C11
U10 C2 U10 C2

pCO5+:
J5

J5

NO11 NO11
+Vdc +Vdc
Out5 Out5
J28

J28
J20

J20

+5VR NO12 +5VR NO12

pelo programa de aplicação. No entanto, também pode ser feito auto-


C2 C2
GND NO13 GND NO13

C11 C2 C11 C2
Y4 Y4
J21

J21

GND GND

ADDR = N
V-IN V-IN
Y1 Y5 Y1 Y5

maticamente quando solicitado pelo programa. Por exemplo, um pCO


J6

J6

Y2 U11 NO6 Y2 U11 NO6


J22

J22

Y3 GND C6 Y3 GND C6
J26

J26

U12 U12
NO7 NO7

pode solicitar o controle do terminal compartilhado para exibir alarmes


J23

J23

DI1 GND DI1 GND


C7 C7
J29 FBus2

J29 FBus2

DI9 DI9
DI2 DI2
DI3 DI10 DI3 DI10
J7

J7

NO8 NO8
J24

J24

DI4 DI9C C8 DI4 DI9C C8

ou, vice-versa, abandonar o controle para o próximo pCO após um tempo


GND GND
J8

J8
2

pCOOEM+: pCOOEM+: definido (rotação cíclica).


ADDR = 1 ADDR = 2
Os dados sobre o número e tipo de terminais são determinados durante a
Todos os terminais e controladores da rede devem se comunicar no mes- configuração de rede e salvo na memória permanente de cada pCO con-
ma velocidade. A velocidade é ajustada automaticamente. trolador. Detalhes do procedimento de configuração são descritos abaixo.

No máximo 32 unidades podem ser conectadas, incluindo: Consulte o capítulo “Instalação” para obter informações sobre os cabos a
• controladores pCO, que executam o programa de controle; serem usados conexões elétricas.
• módulos externos, que fornecem funcionalidade estendida (como a Driver
EVD Evolution);
• terminais. 7.1.2 Configurando o endereço do controlador
Todo dispositivo pertencente a uma rede pLAN é identificado por um O endereço da pLAN do controlador é definido de fábrica como 1.
endereço, ou seja, um número de 1 a 32. O número 32 pode ser atribuído
apenas a um terminal. Programas para diferentes aplicações (por exemp- Existem duas maneiras de definir o endereço de um controlador:
lo, chillers, ar-condicionado, racks de compressores, etc.) não podem ser 1. usando o botão A (veja figura abaixo) localizado à esquerda do display
automaticamente integrados em rede, eles devem ser configurados de de exibição de 7 segmentos. Pode ser acessado usando a ponta de uma
acordo com a arquitetura do sistema usando a ferramenta de desenvolvi- chave de fenda (ø <3 mm);
mento AE Cloud.
2. usando um terminal conectado à rede pLAN.
Cada controlador conectado à rede pode gerenciar simultaneamente até 3
terminais na rede pLAN. Os valores são exibidos no terminais ao mesmo 7.1.3 Exibindo o endereço da pLAN
tempo e não de forma independente, como se os teclados e os monitores
foram conectados em paralelo. Por causa disso, o controlador não pode Procedimento:
conduzir diferentes tipos de terminais ao mesmo tempo. • Pressione brevemente o botão A (não mais do que 5 s) para exibir o en-
dereço atual da pLAN. Cinco segundos depois de soltar o botão a exibição
Cada terminal associado a um determinado controlador é definido como: está desmarcada.
- private (“Pr”) se exibir apenas a saída desse controlador; 1
- compartilhado (“Sh”) se automaticamente ou a partir do teclado pode ser
J12

J13

comutado entre vários controladores. J15


BMS ca rd

Cada pCO atualiza constantemente os displays nos terminais privados, en-


Out2

Out3

Out4

Out5
NO1

NO6
NC1

V-IN
C1

C2

C2

C2

C2

C2

C6

J16 J17 J18 J19 J20 J21 J22


quanto os terminais compartilhados (se presentes) são atualizados apenas
NO11

NO12

NO13
C11

C11
NO10

NC10
NO9

C10
NC9
C9

pelo pCO que é controlando o terminal naquele momento. J27


J25
J28
J26
DI7H

DI8H
DI7C

GND
U11

U12
DI7

DI8

Y4

Y5

J4 J5 J6
+5VR

+5VR
+Vdc

+Vdc
GND

GND

GND
U10
U6
U7

U8
U9

Y1
Y2
Y3

J1 input: 24 V +10% -15% 50...60 Hz / 28...36 V


max. power: 28 VA/20 W J2 J3
+5VR
+Vdc
GND

GND
G0
G

U1
U2
U3

U4
U5

MANUAL | USUÁRIO 11 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


7.2.1 Configurando o endereço da pLAN 2. Defina o endereço da exibição como 0 para definir a conexão ponto a
ponto.
Pressione Enter para confirmar.
Procedimento:

1. Pressione o botão A por 5 segundos; o endereço da pLAN começa a


piscar.

2. Pressione repetidamente ou segure o botão até alcançar a endereço


(por exemplo, 7), em seguida, remova a chave de fenda. Display address
setting............:00
3. Aguarde até que o endereço comece a piscar rapidamente. O endereço
agora é salvo, mas ainda não está ativo para o programa aplicativo.

4. Desligue o controlador.

5. Ligue o controlador. O endereço agora está ativo.


J13

J15 3. Desligue o controlador.


BMS card

V-IN
Out2

Out3

Out4

Out5
NO1

NO6

NO7

NO8
NC1
C1

C2

C2

C2

C2

C2

C6

C7
J16 J17 J18 J19 J20 J21 J22 J23 J2
NO11

NO12

NO13
C11

C11
NO10

NC10
NO9

C10
NC9
C9

J27 J28 J29 FBus2 J14 pLAN

J25 J26
DI7H

DI8H
DI7C

GND

GND

DI10
U11

U12
J15
DI7

DI8

DI9
Y4

Y5

B M S c a rd

J4 J5 J6 J7

V-IN
Out2

Out3

Out4

Out5
NO1

NO6

NO7

NO8
NC1
C1

C2

C2

C2

C2

C2

C6

C7

C8
J16 J17 J18 J19 J20 J21 J22 J23 J24
+5VR

+5VR
+Vdc

+Vdc
GND

GND

GND
U10

DI1
DI2
DI3

NO11

NO12

NO13
C11

C11
NO10

NC10
NO9

NC9

C10
C9
U6
U7

U8
U9

Y1
Y2
Y3

J27 J28 J29 FBus2


J25 J26
J1 input: 24 V +10% -15% 50...60 Hz / 28...36 V J8 2
J2 J3

DI7H

DI8H
DI7C

DI9C
GND

GND

DI10
U11

U12
max. power: 28 VA/20 W

DI7

DI8

DI9
Y4

Y5
J4 J5 J6 J7
+5VR
+Vdc
GND

GND
G0

+5VR

+5VR
+Vdc

+Vdc
GND

GND

GND

GND
U10
G

DI1
DI2
DI3
DI4
U6
U7

U8
U9
U1
U2
U3

U4
U5

Y1
Y2
Y3
J1 input: 24 V +10% -15% 50...60 Hz / 28...36 V
max. power: 28 VA/20 W J2 J3

+5VR
+Vdc
GND

GND
G0
G

U1
U2
U3

U4
U5
4. Ligue o controlador enquanto pressiona os botões Alarm e Up
juntos até que a tela a seguir seja exibida.

7.3.1Configurando o endereço usando um termi-


nal externo.
O controlador é atribuído a um privado (Pr = private) ou compartilhado (Sh
= shared) terminal com endereço 32. O terminal externo pode receber um ##################
endereço de 0 a 32. Endereços entre 1 e 32 são usados ​​pelo protocolo selftest
pLAN, enquanto o endereço 0 identifica o protocolo do Terminal Local,
usado para apontar conexões e confi gurar o controlador (isso pode ser please wait...
feito com um único terminal pGD e um único pCO). Se o controlador com o ##################
padrão ajuste (endereço = 1) é conectado a um terminal externo (endereço
= 32), comunicação é estabelecida e o terminal externo replica o exibir
no terminal interno, se houver. Se, no entanto, o controlador tiver um
endereço diferente (por exemplo, 7) e o terminal não está configurado para
comunicar com o controlador neste endereço, uma vez que a conexão é
estabelecida o terminal exibirá uma tela em branco. Nesse caso, proceda 5. Usando os botões UP e DOWN, defina o endereço pLAN do controlador
da seguinte maneira. para 7 e pressione Enter para confirmar.
Procedimento:

1. Pressione os botões UP, DOWN e Enter juntos para ir para a tela


para definir o endereço do terminal.

pLAN address: 7
UP: increase
Display address DOWN: decrease
setting............:02 ENTER: save & exit

I/O Board address..:07

MANUAL | USUÁRIO 12 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


7.4.1 Definir o endereço do terminal e 7.5.1 Interligações Físicas
conectando o controlador ao terminal O controlador possui três tipos de portas seriais nativas: pLAN, Fieldbus e
BMS, a porta que usaremos para comunicação e interligação entre máqui-
Depois de definir o endereço de rede do controlador (consulte o parágrafo nas será a porta pLAN.
anterior), estabelecer conexões entre o controlador e o terminal que você
precisa para definir o endereço do terminal. A porta pLAN funciona como multi-mestre, o que significa que cada con-
trolador pode funcionar como mestre ou escravo ao mesmo tempo, isso
possibilita uma troca de informações e segurança de funcionamento entre
Procedimento: sua rede de equipamentos de precisão com maior qualidade.
1. Pressione os botões UP, DOWN e Enter juntos. A tela para a configu- A interligação física deve ser de modo cuidadoso respeitando as seguintes
ração do endereço do terminal é exibida. Defina o endereço para 2 e indicações abaixo:
pressione Enter para confirmar.
• O cabo deve ser ligado em paralelo entre todos os equipamentos da rede
(GND com GND, positivo com positivo e negativo com negativo);

• A topologia de comunicação é em série, ou seja, todos os dispositivos


deverão ser conectados diretamente aos condutores da linha de comuni-
Display address cação principal, sem derivações, nós na linha e interligação de outra forma
setting............:02 (estrela, árvore entre outros);

• É fundamental observar a polaridade dos conectores positivo e negativo


durante a ligação do cabo, e respeitar devidamente as cores indicadas
como padrão para essa polaridade;

• Deve-se utilizar cabo shield 2 vias 1mm² com malha superior a 75% de
envolvimento;

• A blindagem do cabo shield deve ser ligada apenas no terminal GND da


2. Pressione os botões UP, DOWN e Enter juntos. Pressione Enter duas porta BMS e nunca deve ser aterrada;
vezes e defina o endereço do controlador: 7. Pressione Enter para confir-
• Certifique-se de que nenhum cabo está em curto circuito e/ou encostan-
mar. do em partes metálicas do quadro;

• Utilize terminais metálicos pré-isolados para finalizar as pontas de inter-


ligação dos cabos;
Display address
setting............:02 • A rede de comunicação deve terminar com o um resistor de 120 Ohms ¼
W ligado entre o positivo e negativo, ou é possível alterar o SW1 localiza-
I/O Board address:07 do no canto superior esquerdo do controlador para a posição ON, onde é
inserido automaticamente uma resistência de 180 Ohms.

3. Pressione Enter para confirmar.

Terminal config
press ENTER
to continue

4. Configure o terminal 1 (Trm1) com o endereço 2 como privado (Priv) ou


compartilhado (Compartilhado) de acordo com a aplicação e confirme para
sair. A conexão é estabelecido após alguns segundos.

P:07 Adr Priv/Shared


Trm1 02 Pr
Trm2 None --
Trm3 None -- Ok? Yes

MANUAL | USUÁRIO 13 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


7.6.1 Terminal IHM pGD1 7.6.2 Display
A tela a seguir exibe um exemplo da tela principal com
uma unidade ativa, destacando os campos e ícones usados:

18/03/2019 Seg
V:
10:0
Temp:22.0ºC
0 18/03/2019 Seg
V:
1
10:0
Temp:22.0ºC
0
A: Umid: 45.0% A: 2 Umid: 45.0%
C:
U: P.A: 23.0bar
C: 3
P.A: 23.0bar
U:
D: P.B: 5.0bar D: P.B: 5.0bar
x x
Unidade ON Unidade O N 4 5

1 Data e hora
2 Status dos dispositivos, exibe se esta ativo e a vaiação.
Exibe a lista de alarmes ativos 3 Temperatura, Umidade do ar de retorno e as pressões se esforem
Redefinir manualmente os alarmes
Alarme ativadas nas configurações.
4 Status da Unidade:
• Carregando
• Unidade ON
Acesse o menu principal • OFF Alarme
Prg • Stand-By
• OFF por chave local
• OFF por teclado (IHM)
• Modo manual
Retornar para a tela anterior • AL Comunicação pLan

Esc 5 Indica acesso a telas de informação usando o botão para baixo para
acessar

Navegue entre as telas de exibição ou 7.6.3 ON OFF Unidade Via IHM


aumentar / diminuir o valor.
Cima

ON OFF
Endereço da unidade: 01
Baixo Status atual : Unit ON
Mudar para:

Mudar de exibição de parâmetro para


editar
Enter Confirme o valor e retorne à lista de
parâmetros

Nesta tela é possivel desativar a unidade Ap-


ertando enter para mover o cusor para OFF, e
esperar o tempo configurado para desativar a
unidade.

MANUAL | USUÁRIO 14 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


A próxima tela monstra o gráfico de umidade e funciona idêntica
8. IHM Telas Informações a tela anterior, atualizada a cada 2 minutos tem capacidade de
aproximadamente 1 hora de armazenamento sem interrupção, após esse
período o gráfico subscreve o valor mais desatualizado.
8.1 Telas de informações
Se acionado o botão para baixo poderá ter acesso as telas de informações
de funcionamento do equipamento.

Informação Umid I07


70

30
Informação I02 ENTER/ A CT. 65,4 31mi n
Temp.Retorno: 22.0ºC
Umidade.Retorno:45.0%rH
Temp.Orvalho: 18.0ºC

Informaçao de status do compressor


• Desligado
• Start-up
• Ligado
• Forcar Off
Nessa tela temos as informações de entradas analógicas,
• OFF por alarme
Mostrando os valores lidos nos sensores como, temperatura e umidade
• Em espera
atual de retorno e ponto do orvalho.
• Modo manual
• ON para Pump Down

Circuito 1 I14
Informação I03
Vent.Evap: 75%
Refrigeração: 0%
Umidificação: 100 % Comp1:Ligado

Informaçao da porcentagem em tempo real das variaçoes de controle do


A tela a seguir mostra informações das entradas digitais,
ventilador do evaporador, refrigeraçao e umidificaçao.
são status de funcionamento e alarmes apresentados pelo
equipamento, o símbolo a frente da porta digital demonstra se a
porta está aberta ou fechada.

Informação Temp I06


23
Informação I18
ON.OFF Umidi NO 0
18 ON.OFF Comp NO 2
ENTER/ ACT . 22,4 31min ON.OFF DMP NO 0
ON.OFF V ent NO 1
ON.OFF DMP NO 3
ON.OFF A larme NO 0
ON.OFF A queci NO 0

Informaçao gráfico de temperatura que é atualizado a cada 2 minutos,


esse tempo pode ser configurado no menu fabricante, o gráfico tem ca-
pacidade de armazenar informações de temperatura por aproximadamente
1 hora sem interrupção, após esse período o gráfico subscreve o valor
mais desatualizado.

MANUAL | USUÁRIO 15 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


Descrição do menu principal Descrição do Submenu de serviços

Independentemente da tela exibida, pressionar a tecla de Este submenu é de nível primaria onde as configurações de impacto direto
programação a unidade, são protegidas por senha que pode ser alterada.
acessa a tela de entrada de senha que permite acesso ao
menu principal mostrado abaixo.
a.Mudar idioma
A.On/Off Unidade
Dentro deste submenu é possivel Menu Serviço 1/8
Dentro deste submenu é possivel
Menu Principal 1/8
desligar a unidade pela IHM Local. a.Mudar idioma alterar o idioma da IHM.
Disponivel para Ingles e espanhol.
A.On/Of f Unidade
b.Informação
B.Setpoint c.Horas Tr abalhadas
C.Agendamento/Rel.

b.Informação
B.Setpont Dentro deste submenu é possiv-
Dentro deste Submenu é possivel el obter informação de nome do
alterar as configurações referente ao
Menu Principal 2/8 Menu Serviço 2 /8
a.Mudar idiom
a.Mudar idiom aa
A.On/Of f Unidade
controle de refrigeração, aquecimen- b.Informação
software instalado, versão, data do
B.Setpoint

C.Agendamento/Rel.
to, umidificação e desumidificaçao c.Horas Tr abalhadas desenvolvimento, versão da BIOS
do controlador, versão do BOOT do
controlador.

c.Horas Trabalhadas
C.Agendamento/Rel. Dentro deste submenu é possivel
Menu Principal 3/8
Dentro deste submenu é possiv- Menu Serviço 3/8 obter informação do numero de horas
A.On/Off Unidade el fazer ajuste de data e hora da a.Mudar idioma
trabalhadas dos principais compo-
B.Setpoint unidade, configuração importante b.Informação
nentes da unidade, como compressor
para a gravação de loggers e rotaçao c.Horas Tr abalhadas
C.Agendamento/Rel.
automatica. , ventilador evaporador, umidificador
etc...

d.Config.BMS
D.Entradas/Saídas
Dentro deste submenu é possivel Menu Serviço 4/8
Dentro deste submenu é possivel
Menu Principal 4 /8
B.Setpoint obter informações das entradas e b.Informação alterar as configurações de comu-
C.Agendamento/Rel. saidas do controlador. c.Horas Tr abalhadas
nicaçao serial RS485 para comuni-
D.Entradas/Saidas d.Config. BMS
cação, afim de obter informações em
tempo real da unidade.

E.Historico de Alarmes e.Ajuste de sondas


Dentro deste submenu é possivel vi- Dentro deste submenu é possivel
Menu Principal 5/8 sualizar o log de alarmes registrados. Menu Serviço 5/8

C.Agendamento/Rel.
c.Horas Tr abalhadas
d.Config. BMS
configurar calibração dos sensores
D.Entradas/Saidas
da unidade.
E.Historico Alarmes e.Ajuste de sondas

F.Mudar de Placa f.Termoregulação


Dentro deste submenu é possivel Dentro deste submenu é possivel
Menu Principal 6/8 atraves de uma PGD1 ou PGDx Menu Serviço
d.Config. BMS
6/8
fazer ajuste mais avançado afim de
D.Entradas/Saidas
visualizar todas as unidades na rede e.Ajuste de sondas
obter mais precisão do controle de
E.Historico Alarmes
pLan se a IHM for configurada com o
F.Mudar Placa endereço 32 e como compartilhada.
f. Termoregulação
refrigeração, reaquecimeto, umidifi-
cação e desumidificação.

g.Config.Serviço
Dentro deste submenu é possivel
Menu Principal 7/8
Menu Serviço 7/8 fazer o reset do historico de alarme.
e.Ajuste de sondas
E.Historico Alarmes
f. Termoregulação
F.Mudar Placa
g.Config. Serviço
G.Menu Serviço

h.Gerenciamento Manual
H.Menu Fabricante Dentro deste submenu é possivel
Dentro deste submenu é possivel Menu Serviço 8/8
Menu Principal 8/8
fazer configurações avançadas, f. Termoregulação forçar a ativação e desativação das
F.Mudar Placa

G.Menu Serviço como alteração de tipo de unidade, g.Config. Serviço


saídas idenpende dos valores de
H.Menu Fabricante
habilitar funções, habilitar entradas e h.Gerenciamento Manual
controle dos das unidade e forçar
saídas, adicionar unidades na rede tambem a rotação automatica da
de rotação automatica e etc... unidade.

MANUAL | USUÁRIO 16 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


9. Rotação automática 9.1.2 Alarmes dentro da função de rodizio
As unidades são ativadas em uma das seguintes situações críticas envol-
9.1 Start automática de unidade e standby vendo as placas que estão ligadas:

• Falha de energia em um dos controlares (blackout);


Os Controladores conectados na rede pLAN têm a vantagem de poder • Um dos controlares é desconectada da rede pLAN devido à desconexão
ser gerenciadas diretamente pelo programa em certas “situações críticas”, da linha RS485;
ou seja, se ocorrerem anomalias (alarmes, blackouts…), alternativamente • Um dos controlares é desligada do botão ou da entrada digital ON / OFF
devido às funções “Rotação automatica” e “Forçar por alarmes”. remota;
• Um dos controlares é desligada devido a um alarme (consulte a tabela de
O programa pode gerenciar até 16 unidades em um sistema N+N, ou seja alarmes);
pode ter configurações de 16 unidades na rede e uma em stand-by ou • Alta e baixa pressão do circuito frigorifico;
ainda 8 operantes e 8 em stand by. • Falha de energia (falta de fase, inversão de fase e tensão fora da faixa);
• Falha de sensor de temperatura de retorno;
O programa baseia sua ação em vários parâmetros que podem ser exibi- • Falha de fluxo de ar
dos e modificados somente na placa com pLAN add. 1: • Sobrecarga do ventilador do evaporador;
• Sobrecarga do ventilador condensador;
Dentro do menu principal acesse: • Sobrecarga do compressor;
H.Menu Fabricante Para cada unidade sujeita a uma das situações listadas acima, uma uni-
dade em Stand-by é ativada automaticamente para restaurar o número de
unidades ativadas. Se, por exemplo, duas as unidades entram em alarme
c.Parametros de fabrica. ou são desconectadas, o programa inicia duas unidades em espera;
Nesta tela acima voce configura: quando uma das unidades na situação crítica for reinicializada, o sistema
é iniciado novamente e a unidade que esteve em alarme sera a unidade
em espera. Se ocorrer uma situação crítica na unidade de espera, nada
acontece em um nível de pLAN, exceto o sinal de alarme na unidade em
questão.

9.1.4 Alarme de alta temperatura na função de


Config. Rodizio C0 4 rodizio
NºUnidades na rede: 03
NºUnidades Stand-By: 01 Uma unidade na função de rodizio em espera é ativada automaticamente
Config.momento 1º Rotação no evento em que uma unidade que está ligada não consegue atingir a
Dia:Domingo temperatura definida ponto em um determinado tempo, devido à carga
Data: 10/03/2019
Hora: 06:30 térmica excessiva.
1ºUnit stand-by: 02
Cada unidade nesta situação pode solicitar a ativação de uma unidade
em espera. Os parâmetros a serem definidos para a função de forçar por
alarme, é configurado tambem o tempo de saida da unidade de reforço
sair.
Para configurar esta função entre na tela dentro do menu principal:

H.Menu Fabricante
Numero de unidade conectadas na rede pLAN a.Configuração
Numero de unidades em stand-by ou seja que ficaram de backup
Configuração do momento da primeira rotação. Apartir do instante configu-
rado o programa começa a contar o tempo de roração automatica.
Configuração da data
configuraçao da hora
Definição de qual unidade ira ficar em stand-by. Configuração a02
Continuando a configuração nesta tela acima voce configura a logica de Al. delay: 1min
Baixa temp: 15.0ºC
Alta temp: 28.0ºC
Hab.Al.Alta.Umid: Sim
Baixa umid: 12.0rH%
Hab.Al.Baixa.Umid: Sim
Alta umid: 80.0rH%

Config. Rodizio C04.1


Logica rodizio:
Por tempo e alarmes

Limites tempo: 168Hrs


Teste 5 minutos: Não
Habilita rodizio: Sim
Configuração a03
Temperatura p/ ativar
maquina stand-by 26.0ºC
Temperatura minima p/
desumidificar: 17.0ºC

rodizio, tem a opção de rotação automatica por tempo e forçar por alarme
e sem rotação por tempo e somente por alarme.
Limites de tempo para rotação é onde o programa abre a contagem para
proxima rotação, como padrão esta para 168 horas que é uma semana.
para teste existe a possibilidade de realizar um teste de 5 minutos para
fazer a rotação automatica com uma duração de tempo de uma hora.
e por ultimo apos esta todas as unidades configuradas e a rede de co-
municação fisica instalada corretamente voce pode habilitar a função de
rodizio.

MANUAL | USUÁRIO 17 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


Para o controle de refrigeração temos o seguinte diagrama:
10. Controle de automação
Diagrama com ação ON OFF
10.1 Controle Reaquecimento

O programa do controlador pode gerenciar controle de quatro maneiras 100%


diferentes de forma idenpendente para cada função da unidade se for Liga
habilitada, são elas a refrigeração, reaquecimento, umidificação e desum- quecimento
idificação.

10.1.2 Controle de temperatura.

Setpoint
Os dispositivos de aquecimento e resfriamento são gerenciados com base
no valor de temperatura retorno. A temperatura medida é comparado com
a temperatura definida (set point) idenpendentes. Temperatura do ar
Os dispositivos são ativados com base na diferença entre os dois valores.
A faixa proporcional identifica o ar condicionado faixa de trabalho da
unidade e pode assumir valores diferentes no modo de aquecimento e Diferencial
resfriamento.
A zona morta identifica a zona em torno do set point em que os dispositi-
vos não tem ação nenhuma.
Os diagramas a seguir mostram a ação dos dispositivos de aquecimento e
resfriamento.
Os valores percentuais indicam a abertura da modulação válvulas.
Os parâmetros de abertura e final da válvula de aquecimento e resfriamen- Diagrama com ação ON OFF e banda morta
to correspondem a 0% e 100% respectivamente (valores padrão) e são Reaquecimento
diferentes para as duas válvulas;
E se se necessário, os valores podem ser modificados para atrasar a
abertura ou trazer a abertura completa para frente.
100%
Para o controle de refrigeração temos o seguinte diagrama: Liga

Setpoint
quecimento

Diagrama com ação ON OFF


Refrigeração
0%
100%
Liga compressor Banda morta
Diferencial
Setpoint

Para alterar estes parametros acesse:


0% Menu principal
Temperatura do ar

Diferencial Setpoint

Diagrama com ação ON OFF e banda morta


Refrigeração
Setpoint Temperatura
Refrigeração: 22.0ºC
100%
Diferencial: 1.0ºC
Liga compressor Banda morta: 0.0ºC
Setpoint

Aquecimento 22.0ºC
Diferencial: 1.0ºC
Banda morta: 0.0ºC

0%
Temperatura do ar
Banda morta
Diferencial

MANUAL | USUÁRIO 18 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


10 1.3 Controle de umidade Para o controle de Umidificação temos o seguinte diagrama:

Os dispositivos de umidificação e desumidificação são gerenciados com


base no valor de umidade medido pelo sensor de umidade no retorno.
A umidade medida é comparado contra a umidade definida (setpoint); Diagrama com ação Proporcional
Os dispositivos são ativados com base na diferença entre os dois valores. Umidificação
A banda diferencial identifica o faixa de trabalho da unidade de ar condicio-
nado e pode ter valores diferentes nos modos de umidificação e desumid-
ificação. 100%
Há também uma zona morta fixa ao redor do setpoint.
A zona morta identifica a zona em torno do set point em que os dispositi- Liga
vos não tem ação nenhuma. quecimento
banda de umidificação diferencial / 10 para controle de umidificação, e
banda de desumidificação diferencial / 10 para controle de desumidifi-
cação.

Setpoint
A umidificação está disponível para todos os controladores (somente com
saídas de 0 a 10 Volts modulando a saída).
A desumidificação, está disponível, seja ativando os dispositivos de resfria-
mento ativados para esta função, ou usando um contato para um desumid- Temperatura do ar
ificador externo ou reduzindo a velocidade do ventilador de saída.
No caso da umidificação pode ser gerenciada da seguinte maneira: Diferencial
• Saída de modulação de 0 a 10 volts

• Contato saída ON / OFF.

A desumidificação pode ser gerenciada da seguinte maneira:


• Contato ON / OFF para um desumidificador externo ou para reduzir a
velocidade do ventilador de saída. Diagrama com ação Proporcional e banda morta
• ativação dos compressores (incluindo operação de carga parcial, se Umidificação
presente)
• 100% de ativação da válvula de resfriamento modulante de 0 a 10
volts ou flouting.
100%
O contato de saída ON / OFF de desumidificação contato seco (livre de Liga

Setpoint
tensão) é sempre gerenciado, enquanto os dispositivos de resfriamento quecimento
dependem da configuração da unidade e da seleção feita por usuário.
A saída de modulação de 0 a 10 volts para o ventilador de saída no modo
de desumidificação é reduzida automaticamente em 70% em cima do valor
nominal configurado (modificável); com controle de ventilador ON / OFF,
use o contato digital para reduzir a velocidade.
Os diagramas a seguir mostram a ação dos dispositivos de umidificação e 0%
desumidificação. Os valores percentuais indicam a abertura das válvulas
moduladoras.
Banda morta
Para o controle de desumidificaçao temos o seguinte diagrama: Diferencial

Diagrama com ação ON OFF Para alterar estes parametros acesse:


Desumidificação Menu principal

100%
Liga compressor
Setpoint
Setpoint

0%
Umidade do ar

Diferencial Setpoint Umidad e


Desumidificação: 45.0%r H
Diferencial: 6.0%r H
Diagrama com ação ON OFF e banda morta Banda morta: 0.0%rH
Desumidificação Umidificação 45.0%rH
Diferencial: 6.0%r H
Banda morta: 0.0%rH
100%
Liga compressor
Setpoint

0%
Umidade do ar
Banda morta
Diferencial

MANUAL | USUÁRIO 18 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


Para ajustar a vazão da unidade e definir a porcentagem que ira diminuir 10.2.4.3 Tempo mínimo entre partidas de diferentes compressores.
para desumidificação, acesse:
Menu principal -> menu serviço -> Termoregulação: Isso representa o tempo mínimo (em segundos) que deve decorrer entre o
início de um dispositivo e o próximo. Este tempo é usado para evitar parti-
das simultâneas, isso causaria consumo excessivo de energia de pico.
G.Menu serviço
10.2.4.5 Tempo mínimo entre partidas do mesmo compressor.
f.Termoregulação
Isso estabelece o tempo mínimo (em segundos) que deve decorrer entre
duas partidas do mesmo dispositivo. Este parâmetro é usado para limitar
o número de inícios por hora. Se, por exemplo, o número máximo de par-
tidas / horas permitidas pelo fabricante for 10, basta definir um tempo de
360 segundos para garantir que esse limite seja respeitado.

10.2.4.6 Tempo de início do controle de capacidade mínima

Termoregulação f10 Isso estabelece o tempo mínimo que deve decorrer entre o início do
Configuração analog: compressor e a ativação da operação de carga parcial. O parâmetro está
Ch:01 presente apenas se os steps de carregamento foram selecionadas.
Regulação de vazão :
75% Para ajustar estes valores acesse:
Regulação de vazão em Menu principal -> menu serviço -> Termoregulação:
modo de
desumidificação: 10%

G.Menu serviço

f.Termoregulação
Nesta tela é possivel configurar a saída analogica que ira controlar o
ventilador do evaporador, e se necessario precisar aumentar a vazão,
e por ultima a porcentagem que o ventilador ira funcionar em mode de
desumidificação. Atenção esse valor em mode de desumidificação sera em
cima do valor ja configurado, então ela ira diminuir o valor ja configurado
na regulação de vazão.

10.2 Controle e proteção dos compressores


Os compressores são gerenciados como simples cargas ON / OFF. No
máximo 2 podem ser gerenciados e cada um pode ter controle de capaci- Termoregulação f05
dade. No total, então, os compressores + etapas de carga fornecem 4 Temp compressor
etapas de resfriamento. Min OFF T: 60s
Min ON ON Diff T : 60s
Min ON ON same T : 60s
10.2.1 Controle de capacidade dos compressores Min ON T: 60s

Isso opera com a N.O. (relé normalmente aberto) ou lógica N.C. (relé nor-
malmente fechado). Os steps são ativados com um atraso ajustável.
Os steps estão disponível apenas em controladores small e large. No
modo de desumidificação, os steps são ativadas juntamente com os com-
pressores, para atingir a capacidade máxima de resfriamento.

10.2.3 Rotação entre compressores

A rotação dos compressores segue a lógica F.I.F.O. (primeiro a entrar,


primeiro a sair). O compressor que inicia primeiro é o primeiro a parar e o
último a parar é o último a ser iniciado.
O objetivo desta função é equilibrar as horas de operação dos compres-
sores.

10.2.4 proteção por tempo dos compressores


10.2.4.1 Tempo mínimo

Isso define o tempo mínimo (em segundos) que os compressores operam


quando ativados. Mesmo que seja chamado para parar, o compressor só
pode ser desativado após este tempo configuravel.

10.2.4.2 Tempo de desligamento mínimo

Isso define o tempo mínimo (em segundos) que os compressores perman-


ecem OFF. Se chamado para iniciar, o compressor só pode ser ativado
após esse tempo.

MANUAL | USUÁRIO 20 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


10.2.5 Alarmes do Compressor 10.2.6.2 Tempo de desligamento mínimo

Os alarmes do compressor são divididos entre duas entradas digitais, Isso define o tempo mínimo (em segundos) que os bancos de resistencias
exceto a configuração de expansão direta com 2 compressores em contro- permanecem OFF. Se chamado para iniciar, o banco de resistencia só
ladores pequenos, onde os alarmes são gerenciado por uma única entrada pode ser ativado após esse tempo.
digital.
Quando existem duas entradas digitais, elas assumem a função de so-
brecarga térmica / alta pressão e baixa pressão. 10.2.6.3 Tempo mínimo entre partidas de diferentes bancos de resisten-
Quando há apenas uma entrada digital, isso leva o significado de alarme
geral. Se uma das entradas de alarme não for usada, ela deve ser fechada cias.
eletricamente na fonte de energia.
Para as conexões elétricas das entradas digitais de alarme, consulte o Isso representa o tempo mínimo (em segundos) que deve decorrer entre o
manual técnico dos controladores. início de um dispositivo e o próximo. Este tempo é usado para evitar parti-
das simultâneas, isso causaria consumo excessivo de energia de pico.
10.2.5.1 Alta pressão - sobrecarga térmica
10.2.6.4 Tempo mínimo entre partidas do mesmo banco de resistencias.
Alarme imediato causado por um pressostato externo ou por um corte
térmico; a entrada digital muda de fechado para aberto e o compressor é Isso estabelece o tempo mínimo (em segundos) que deve decorrer entre
imediatamente parado. O reset é manual, ou seja, o usuário deve pres- duas partidas do mesmo dispositivo. Este parâmetro é usado para limitar
sionar o botão Alarme na IHM para poder reiniciar o compressor, desde o número de inícios por hora. Se, por exemplo, o número máximo de par-
que o pressostato ou o corte térmico foi reiniciado e a entrada digital está tidas / horas permitidas pelo fabricante for 10, basta definir um tempo de
fechada. Após o compressor ter parado, os tempos de segurança estão 360 segundos para garantir que esse limite seja respeitado.
ativados; por este motivo, após o alarme foi reiniciado, o compressor não
pode ser iniciado novamente imediatamente. 10.2.6.5 Tempo de início do controle de capacidade mínima

10.2.5.2 Baixa pressão Isso estabelece o tempo mínimo que deve decorrer entre o início banco de
resistencias e a ativação da operação de carga parcial. O parâmetro está
Alarme atrasado causado por um pressostato externo, a abertura da presente apenas se os steps de carregamento foram selecionadas.
entrada digital inicia dois temporizadores; se no final do tempo (definido
na tela) o contato está aberto, o compressor para e o alarme é ativado. Se
o contato fechar novamente antes que o cronômetro tenha decorrido, o Para ajustar estes valores acesse:
alarme não será ativado e o cronômetro restabelecer. Os temporizadores Menu principal -> menu serviço -> Termoregulação:
são: atraso com compressor em operação estável e atraso na partida do
compressor. O atraso na operação estável é sempre contado, enquanto
o atraso a partida do compressor é contada apenas se a entrada abrir G.Menu serviço
imediatamente após a energização do compressor e for usada para dar
tempo para que o fluido se estabilize. Os dois timers são contados um f.Termoregulação
após o outro.
A reinicialização é manual, ou seja, o usuário deve pressionar o botão
Alarme no terminal para poder reiniciar o compressor, desde que o
pressostato tenha sido redefinir e a entrada digital está fechada. Após o
compressor ter parado, os tempos de segurança estão ativados; Por este
motivo, após o alarme ter sido reiniciado, o compressor não pode começar
de novo imediatamente.

10.2.5.3 Alarme geral

Este alarme agrupa todos os dispositivos de segurança no compressor Termoregulação f0 4


em uma entrada digital, uma solução usada em Controladors pequenos Temp resistencias
com dois compressores. O alarme é sinalizado imediatamente quando a Min OFF T: 60s
entrada digital abrir e parar o compressor. A reinicialização é manual, ou Min ON ON Diff T: 60s
seja, o usuário deve pressionar o botão Alarme no terminal para poder Min ON ON same T: 60s
reinicie o compressor, desde que a entrada digital esteja fechada. Após o Min ON T: 60s
compressor ter parado, os tempos de segurança estão ativados; por este
motivo, após o alarme ter redefinido, o compressor não pode ser iniciado
novamente imediatamente.

10.2.5 Reaquecimento
O o sistema de reaquecimento tem a possibilidade de controle de 3 mo-
dos:
• Hotgas - ultiliza o proprio sistema frigorigeno atravez de uma valvula
especial tem a função de desviar o fluido da descarga do compressor
para uma serpentina dentro do evaporador para fazer o reaquecimen-
to do ambiente, quando for ativa esta função no controlador o modo
de reaquecimento mantem o compressor ativo.
10.2.7 Alarmes do aquecedor
Cada banco de aquecimento possui uma entrada digital para ser conecta-
• Banco de resistencia - neste modo são gerenciados como simples da a um termostato de corte de 60ºC ou disjuntor para sinalizar quaisquer
cargas ON /OFF, normalmente ate 3 aquecedores com a mesma anomalias.
carga Se uma das entradas não for usada, ela deve ser fechada eletricamente
na fonte de alimentação de 24 Vac.
• Modulo de aquecimento variavels - neste modo é possivel controlar O alarme é imediato e é ativado quando a entrada digital muda de fechado
com uma saida analogica de 0-10V com a logica proporcional. para aberto; o sistema de reaquecimento é imediatamente parado. Reset é
manual, isto é, o usuário deve pressionar o botão Alarme no terminal para
poder reiniciar o sistema, contanto que o disjuntor térmico - disjuntor tenha
sido reinicializado, fechando a entrada digital.
10.2.6 proteção por tempo de bancos resistencias

10.2.6.1 Tempo mínimo


Isso define o tempo mínimo (em segundos) que os bancos de resistencias
operam quando ativados. Mesmo que seja chamado para parar, o banco
de resistencia só pode ser desativado após este tempo configuravel.

MANUAL | USUÁRIO 21 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


10.3 válvulas de modulação
10.3.1 Válvulas de três pontos
São válvulas com 3 contatos elétricos (além da fonte de alimentação):
comuns, abrir e fechar. Estes contatos devem ser conectados aos dois
relés na do controlador, o relé de abertura e o relé de fechamento. Com
base no tempo de ativação do relé, a abertura das válvulas varia de 0%
a 100%, com um tempo de abertura chamado de “tempo de execução”
(tempo usado para abrir ou fechar totalmente, isso é uma característica da
válvula). Os relés nunca são ativados ao mesmo tempo, então as válvulas
abrem, fecham ou estão DESLIGADAS.
O grau de abertura das válvulas é calculado com base na proporção entre
o diferencial de temperatura e o tempo de funcionamento; quando o quarto
a temperatura é igual ao ponto de ajuste que as válvulas estão fechadas,
então quanto mais a temperatura se afasta do set point, mais as válvulas
se abrirão, até o máximo, quando a temperatura é maior ou igual ao set
point + / - o diferencial. Durante a operação, muitas aberturas e fechamen-
tos parciais são realizados, e o programa sabe o grau de abertura das vál-
vulas em todos os momentos, adicionando e subtraindo todos os tempos
parciais completos desde que o controlador foi ligado.

10.3.2 Realinhamento
Como se pode imaginar, as válvulas de 3 pontos não são facilmente ger-
enciadas pelo programa, já que não há feedback para saber exatamente
sua posição exata. De fato, uma pequena discrepância entre o tempo
calculado pelo programa e a ativação real do relé, ou o atrito mecânico
das válvulas que interrompe seu movimento, significaria que o grau real
de abertura não corresponde mais ao valor calculado pelo programa. Para
superar esse problema, as seguintes soluções estão disponíveis:

• Sempre que o controle de temperatura requer a abertura ou fecha-


mento total de uma válvula, o programa aumenta em 25% o tempo
de ativação dos relés de abertura ou fechamento, para garantir o
fechamento / abertura total.

• sempre que a placa é ligada (ON), as válvulas são totalmente


fechadas durante o tempo de operação e somente depois disso elas
começam a modular com base nos requisitos de controle.

10.3.3 válvulas de 0 a 10 volts


Estas são válvulas que usam um sinal de modulação de 0 a 10 volts do
ontrolador para mudar sua abertura de 0% para 100%.
O sinal elétrico de 0 a 10 volts é diretamente proporcional à banda pro-
porcional à temperatura. Estas válvulas não apresentam problemas de
alinhamento como no caso das válvulas de 3 pontos, dado que seu grau
de abertura é diretamente proporcional ao valor da saída analógica.

MANUAL | USUÁRIO 22 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


Cada alarme contém as informações necessárias para entender o
11. Alarmes causa do alarme.
A informação disponível na tela é mostrada abaixo:
1. Alarme numérico / total de alarmes;
2. hora do alarme;
11.1 Descrição de Alarmes 3. data do alarme;
4. Descrição longa do alarme;
Os alarmes gerenciados pelo programa são projetados para proteger os
dispositivos conectados e fornecer sinais se os parâmetros de controle O LED vermelho sob o botão ALARM pode ser:
estiverem fora da faixa de valores normais ou se houver falhas no contro- Desligado: nenhum alarme ativo;
lador. • Piscando: há pelo menos um alarme ativo e o display mostra uma tela que
Os alarmes podem derivar das entradas digitais de alarme, das sondas ou não faz parte do loop de alarmes.
do controlador. • Ligado: há pelo menos um alarme ativo e uma tela que faz parte do loop de
O efeito dos alarmes vai desde o sinal somente, até o desligamento de um alarmes é exibido.
ou mais dispositivos, até o desligamento (OFF) da unidade de ar condicio-
nado.
Muitos alarmes apresentam atrasos modificáveis. 11.4 Reset de alarmes
Quando um alarme dispara, ocorrem as seguintes ações: - o buzzer do
terminal externo soa se disponivel; - o LED vermelho sob o botão ALARM Os alarmes podem ser resetados manualmente, automaticamente ou
acende. automaticamente com novas tentativas:
Pressionar o botão Alarme silencia o buzzer e exibe a tela de alarme. Se • Reset manual: quando a causa do alarme parou, a campainha deve ser reinicial-
houver mais de um alarme ativo, depois de ter entrado no menu de alarme, izada usando o botão ALARM e então o botão ALARM pressionado três segun-
basta usar os botões de seta para rolar os alarmes. Pressionar qualquer dos. Neste ponto, até mesmo a ação de alarme específica é
outro botão sai da tela de alarme,  porém, os eventos permanecem salvos resetado e o dispositivo pode reiniciar.
e são exibidos novamente sempre que o botão Alarme é pressionado. • Reinicialização automática: quando a condição de alarme parar
Para redefinir manualmente os alarmes e excluir as mensagens, basta en- automaticamente, a campainha é silenciada e o alarme é reiniciado.
trar na tela do alarme e pressionar novamente o botão Alarme; Se a causa • Reinicialização automática com novas tentativas: o número de intervenções por
dos alarmes não estiver mais presente (as entradas digitais são reinicial- hora é verificada. Se esse número for menor que o conjunto
izadas ou a temperatura volta ao normal, etc…) a tela desaparece, o LED máximo, o alarme está em reset automático, uma vez que o limite é excedido,
vermelho se apaga e a mensagem sem alarmes ativos é exibida. Se as torna-se manual.
causas de um ou mais de um alarme ainda estiverem presentes, somente
os alarmes cujas causas não estão mais presentes serão redefinidos,
enquanto os outros permanecerão exibidos e o buzzer e o LED vermelho
11.5 Alarms log
se acenderão novamente. No menu principal, entrar no menu Alarms Log permite
acesso à seguinte tela de exibição de alarmes.
11.2 Relé de alarme
O registro de alarmes memoriza a operação do software status quando os
Os controladores maiores permitem a possibilidade de ter um relé para os alarmes são disparados e desabilitados. Cada entrada de log é um mesmo que
alarmes graves e um relé para os alarmes menores. As placas pequenas pode ser exibido entre todos os eventos disponíveis na memória.
agrupam todos os alarmes no único relé disponível. O relé de alarme se- As informações salvas na tela de alarmes também serão salvas no log de
cundário é fechado por qualquer alarme; o relé de alarme grave é fechado alarmes.
apenas para alarmes graves. Para ambos os relés, o atraso antes do
fechamento pode ser definido. 11.6 Log avançado
a seguir uma breve demostração das telas de alarme: Os eventos são salvos na expansão de memória de 1MB ou 2MB, permanente-
mente no controlador. As vantagens e características estão listadas abaixo:
11.3 Tela de alarmes e LEDs
• Log por evento: um log típico por evento é o log de alarme. Se um alarme for
Pressionar a tecla ALARM pode ocorrer em duas situações diferentes - ativado, o alarme pode ser salvo junto com outros valores significativos (tempera-
nenhum alarme ou um alarme presente. tura, pressão, ponto de ajuste, etc.).

Se não houver alarme, a seguinte tela é exibida: • Registro por hora: um registro típico por horário é o registro dos valores de tem-
peratura / pressão. Os valores de temperatura e pressão são salvos em intervalos
regulares.

• Log dos logs: isso salva os últimos alarmes / valores de temperatura / pressão
Nenhum alrme ativo registrados antes de um alarme grave. Ao contrário dos dados salvos pelos reg-
istros de eventos e horas, esses dados não são sobrescritos quando a memória
Press. ENTER p/ ir está cheia.
HISTORICO DE ALARMES

• Possibilidade de escolher os valores a serem salvos e o método de salvar a


qualquer momento. O programa “PCO MANAGER” pode ser usado para definir os
valores a serem salvos e o método de salvar, usando um prático “Assistente”. O
PCO MANAGER não precisa dos “arquivos” do software aplicativo, pois ele pode
solicitar diretamente as informações necessárias do software aplicativo instalado
Esta tela permite inserir facilmente o registro de alarmes no controlador.
usando a tecla ENTER.
• 4MB ou 4MB de memória flash dedicada. O sistema salva os dados na memória
Se houver pelo menos um alarme, a tela de alarmes é exibida flash de 4 MB na expansão de memória. Como exemplo, 1MB de memória pode
classificado por código de alarme de menor para maior. conter 5000 eventos de alarme com 5 valores para cada alarme e salvar 2 va-
lores, por exemplo, temperatura e pressão, a cada 5 minutos por 6 meses.

Porte de até 7 configurações de log diferentes. Normalmente, cada controlador


terá um registro de alarmes configurado e um registro dos valores de controle
(temperatura / umidade / pressão) e alguns “registros dos registros”.
1 2
HISTORICO DE ALARMES E01
Nº 001 00:00 10/03/2019 • Procure os dados salvos da IHM (externo ou interno) ou de um PC conectado.
3
AL BAIXA PRESSAO
CIRCUITO 1 Operação “caixa preta”. A expansão de memória que contém os logs pode ser
4 removida do controlador da unidade controlada e inserida em outro pCO para
procurar os dados salvos. Este controlador não precisa executar o mesmo soft-
ware que o original.

• Confiabilidade dos dados salvos. Os dados são salvos na memória FLASH que
não requer baterias que possam descarregar. Se, após uma atualização de soft-
ware, os dados salvos anteriormente forem incompatíveis com o novo software,

MANUAL | USUÁRIO 23 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


11.7 Tabela de resumo de alarmes

Tipo de Consequên- Hab. Unid.


Código Descrição de Alarme Reset cia Stand-by

AL01 Sem bateria ou sem placa Automático Aviso


de relógio

AL02 Alarme sobrecarga com- Desliga


Manual Sim
pressor unidade

AL03 Alarme Sobrecarga Vent. Desliga


Manual Sim
Condensador unidade

AL04 Alarme Pressão de alta Desliga


Manual Sim
Pressostato unidade

AL05 Alarme Pressão de baixa Desliga


Manual Sim
Pressostato unidade

AL06 Alarme Pressão de baixa Desliga


Manual Sim
Transdutor unidade

AL07 Alarme Falha Energia Desliga


Automático Sim
Elétrica unidade
Desliga
AL08 Alarme >>INCENDIO<< Manual unidade Sim

AL09 Alarme sobrecarga vent. Desliga


Manual Sim
evap unidade
AL10 Alarme Filtro sujo Automático Aviso Não
Desativa
AL11 Alarme Água no piso Automático umidificação Não

AL12 Alarme Pressão de alta Desliga


Manual Sim
Transdutor unidade

AL13 Alarme Alta Temperatura Desativa


Automático aquecimento Sim
Retorno

AL14 Alarme Baixa Temperatura Desativa


Automático refrigeração Não
Retorno

AL15 Alarme Alta Umidade Desativa


Automático umidificação Não
Retorno
Desativa
AL16 Alarme Baixa Umidade Automático desumidifi- Não
Retorno cação
Desativa
transdutor
AL17 Alarme Falha do sensor Automático de baixa Não
Pressão baixa pressão
circuito 1
Desativa
AL18 Alarme Falha do sensor Automático transdutor de Não
Pressão alta alta pressão
circuito 1

AL19 Alarme Falha do sensor Desliga


Automático Sim
Temperatura retorno unidade
Desativa
AL20 Alarme Falha do sensor desumidifi-
Automático cação/umidi- Não
Umidade retorno
ficação
Desliga
AL21 Alarme Falha de fluxo de ar Automático Sim
unidade

AL22 Alarme Sensor de Umidade Automático Desativa Não


externo freecooling

AL23 Alarme Sensor de Tempera- Automático Desativa Não


tura externo freecooling
Aviso Status unidade de Mantem
AL24 supervisão de corrente Automático somente Não
alternada ativo refrigeração

MANUAL | USUÁRIO 24 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


11. supervisorio 12.3 Banco de dados variável
Um banco de dados de comunicação específico é apresentado e inclui
todas as variáveis de programa mais importantes, desde os valores lidos
12.1 Descrição do supervisorio pelos sensores até os parâmetros definidos nas telas. A tabela a seguir
descreve o banco de dados, dividido em variáveis digitais, inteiras e
A unidade pode ser conectada a um supervisor local ou remoto ou a um analógicas, indicando para cada um a sua descrição, endereço e tipo, ou
sistema de telemanutenção. Os acessórios disponíveis para os contro- seja, somente leitura (R) ou modificável pelo supervisor (R / W).
ladores incluem uma interface de comunicação serial RS485 opcional,
fornecida separadamente do controlador (para a instalação das placas de
comunicação serial opcionais, consulte o manual do controlador*).
Variáveis analógicas
O software pode gerenciar os seguintes protocolos de supervisão: BMS Descrição UOM Min Max Read/
• Modbus nativo Endr Write
• LonWorks (usando a placa opcional especial)
• Tendência (usando a placa opcional especial) 1 Valor da temperatura de °C -99.9 99.9 R
• BACnet (usando um gateway externo ou PCO-WEB) retorno
Se os valores de comunicação serial estiverem definidos corretamente,
como endereço serial e velocidade de comunicação, a unidade enviará os 2 Valor da umidade de retorno %rH 0 999.9 R
parâmetros mostrados na tabela a seguir. Definir o número de identificação
serial como 0 desativa o sistema supervisório serial. 3 Valor da temperatura de °C -99.9 99.9 R
Abaixo está a lista das variáveis que são gerenciadas pelo supervisor. externa
4 Valor da umidade de %rH 0 999.9 R
12.2 Configuração BMS externa

A rede BMS disponível obtém algumas configurações padrões que devem 5 Valor da temperatura de °C -3276.8 R
ser respeitadas para o devido orvalho
funcionamento e comunicação com o supervisório: 6 Valor da pressão de baixa BAR -999.9 999.9 R
circuito 1
• Databit: 8
• Paridade: Não 7 Valor da pressão de alta BAR -999.9 999.9 R
• Stopbit: 1 circuito 1
As demais configurações podem ser alteradas conforme a necessidade do 8 Valor da pressão de baixa BAR -999.9 999.9 R
cliente, para ter acesso a essas circuito 2
configurações siga os seguintes passos: 9 Valor da pressão de alta BAR -999.9 999.9 R
Para ajustar estes valores acesse: circuito 2
Menu principal -> menu serviço -> Termoregulação:
10 Valor da temperatura de °C -3276.8 R
evaporação circuito 1
G.Menu serviço
11 Valor da temperatura de °C -3276.8 R
d.Config. BMS condensação circuito 1
12 Valor da temperatura de °C -3276.8 R
evaporação circuito 2
13 Valor da temperatura de °C -3276.8 R
condensação circuito 2
Supervisão d01 14 Valor proporcional ao status % 0 1000 R
Configuração BMS2 da saída analógica agua
Placa nativa gelada
Endereço: 01
Protocolo : 15 Valor proporcional ao status % 0 1000 R
MODBUS RS 485 da saída analógica umidi-
Ve locidade: 19200bps ficador
16 Valor proporcional ao status % 0 1000 R
da saída analógica Ventila-
dor evaporador
17 Indica o tipo de máquina --- 0 7 R
18 Valor da entalpia interno kJ/kg 0 999.9 R
Nessa tela é possível configurar a velocidade de comunicação da sua 19 Valor da entalpia externa kJ/kg 0 999.9 R
rede, endereço Modbus do equipamento e tipo de protocolo.
20 Valor do setpont entalpia kJ/kg 0 999.9 R
Adress: Configura endereço Modbus do equipamento podendo ser de 1 a externa
207; 21 Setpoint de refrigeração °C -148.0 212.0 R/W
• Protocol: É possível selecionar o tipo de protocolo que será utilizado. 22 Valor do diferencial refrig- °C 0 108.0 R/W
No caso da configuração em BMS 2 deve-se utilizar o protocolo Modbus eração
RS485;
23 Valor do banda morta refrig- °C 0 17.8 R/W
• Speed: se define a velocidade de comunicação em bits por segundo, elas eração
podem ser:
24 Setpoint de refrigeração °C -148.0 212.0 R/W
• 1200bps 25 Valor do diferencial aquec- °C 0 108.0 R/W
• 2400bps imento
• 4800bps
• 9600bps 26 Valor do banda morta °C 0 17.8 R/W
• 19200bps aquecimento
Após configurado já é possível fazer o teste de comunicação com algum
supervisório de sua escolha.

MANUAL | USUÁRIO 25 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


27 Valor do Setpoint de desum- %rH 0 99.9 R/W 47 Compressors min ON time s 0 999 R/W
idificação
48 Compressors min OFF time s 0 999 R/W
28 Valor do diferencial desum- %rH 0 108.0 R/W
idificação 49 Min start time between s 0 999 R/W
same compressor
29 Valor do banda morta desu- %rH 0 17.8 R/W
midificação 60 Time between comp.load s 0 999 R/W
30 SetPoint Umidificacao %rH 0 99.9 R/W 61 Time between comp. s 0 999 R/W
download
31 Valor do diferencial Umidi- %rH 3.0 999.9 R/W
ficação 67 Indica o tipo de máquina --- 0 7 R
maquina 2
32 Valor do Integral Umidifi- s 0 999 R/W
cação 104 Integral time in positive s 0 999 R/W
mode
33 Valor da temperatura de °C -99.9 99.9 R
externa 105 Derivative time in positive s 0 999 R/W
mode
34 Valor da temperatura de °C -99.9 99.9 R
externa 110 Integral time in negative s 0 999 R/W
mode
35 Valor proporcional ao status % 0 1000 R
da saída analógica umidi- 111 Derivative time in negative s 0 999 R/W
ficador mode
36 Valor proporcional ao status % 0 1000 R Variáveis Digitais
da saída analógica umidi- BMS Descrição UOM Min Max Direc-
ficador Endr tion
37 High pressue circuit1 barg -3276.8 R 1 Status da unidade operente --- 0 1 R
38 Low pressue circuit1 barg -3276.8 R 2 Status unidade desligada --- 0 1 R
39 Low pressure circuit 1 con- °C/°F -3276.8 R 3 Status unidade em manual --- 0 1 R
verted to temperature
4 Status standby (Rodizio) --- 0 1 R
40 High pressure circuit 1 con- °C/°F -3276.8 R
verted to temperature 5 Status USCA --- 0 1 R
41 Low pressure circuit 2 con- °C/°F -3276.8 R 6 Status ventilador evapora- --- 0 1 R
verted to temperature dor (0: Off; 1: On)
42 Low pressue circuit2 barg -3276.8 R 7 Compressor1 (0: Off; 1: On) --- 0 1 R
43 High pressure circuit 2 con- °C/°F -3276.8 R 8 Compressor2 circuit1 (0: --- 0 1 R
verted to temperature Off; 1: On)
44 High pressue circuit2 barg -3276.8 R 9 Status aquecimento 1° --- 0 1 R
estagio (0: Off; 1: On)
51 Valor da temperatura de °C -99.9 99.9 R
retorno maquina 2 10 Status aquecimento 2° --- 0 1 R
estagio (0: Off; 1: On)
52 Valor da umidade de retorno %rH 0 999.9 R
maquina 2 11 Status damper Freecooling --- 0 1 R
55 Valor da temperatura de °C -3276.8 R 12 Status damper --- 0 1 R
orvalho maquina 2
13 Status refrigeração --- 0 1 R
71 Setpoint de refrigeração °C -148.0 212.0 R/W
maquina 2 14 Status aquecimento --- 0 1 R
Variáveis Inteiras 15 Status desumidificação --- 0 1 R
BMS Descrição UOM Min Max Direc- 16 Status Umidificando (0: Off; --- 0 1 R
Endr tion 1: On)
1 Current year --- 0 99 R 17 Alarme geral umidificador --- 0 1 R
2 Current month --- 1 12 R 18 Alarme de incêndio --- 0 1 R
3 Current day --- 1 31 R 19 Alarme sobrecarga com- --- 0 1 R
pressor Circuito 1
4 Current hour h 0 23 R
20 Alarme sobrecarga com- --- 0 1 R
5 Current minute --- 0 59 R pressor Circuito 2
6 Current second s 0 59 R 21 Alarme do ventilador evap- --- 0 1 R
orador 1
7 Current clock calibration --- -128 127 R
value 22 Alarme do ventilador evap- --- 0 1 R
orador 2
8 Current weekday W 1 7 R
23 Alarme do ventilador evap- --- 0 1 R
9 Software version for BMS --- 0 R orador 3
(include the SwVerX and the
SwVerY) 24 Alarme Sobrecarga conden- --- 0 1 R
sador C1
10 --- 0 R
25 Alarme alta pressão do --- 0 1 R
11 --- 0 R circuito 1 Pressostato
12 Time between comp.load s 0 999 R/W 26 Alarme baixa pressão do --- 0 1 R
circuito 1 Pressostato

MANUAL | USUÁRIO 26 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


27 Alarme alta pressão do --- 0 1 R 63 Status de alarme critico (0: --- 0 1 R
circuito 2 Pressostato sem alarme; 1: com alarme)
28 Alarme baixa pressão do --- 0 1 R 64 Damper floating (0: Off; 1: --- 0 1 R
circuito 2 Pressostato On)
29 Alarme falha de energia --- 0 1 R 65 Damper floating (0: Off; 1: --- 0 1 R
On)
30 Alarme falha de fluxo de ar --- 0 1 R
66 Status alarme alta tempera- --- 0 1 R
31 Alarme de filtro sujo --- 0 1 R tura (0: sem alarme; 1: com
32 Alarme de agua no piso --- 0 1 R alarme)

33 Status alarme alta tempera- --- 0 1 R 67 Alarme sobrecarga com- --- 0 1 R


tura (0: sem alarme; 1: com pressor ou Condensador
alarme) Circuito 1

34 Alarme baixa temperatura --- 0 1 R 68 Alarme sobrecarga com- --- 0 1 R


pressor ou Condensador
35 Alarme alta umidade --- 0 1 R Circuito 2
36 Alarme baixa umidade --- 0 1 R 69 Alarme alta pressão do --- 0 1 R
circuito 2 Pressostato
37 Alarme alta pressão do --- 0 1 R
circuito 1 transdutor 70 Alarme baixa pressão do --- 0 1 R
circuito 2 Pressostato
38 Alarme baixa pressão do --- 0 1 R
circuito 1 transdutor 71 Alarme sobrecarga com- --- 0 1 R
pressor ou Condensador
39 Alarme alta pressão do --- 0 1 R Circuito 2
circuito 2 transdutor
72 Alarme falha de sonda --- 0 1 R
40 Alarme baixa pressão do --- 0 1 R temperatura
circuito 2 transdutor
73 Status alarme alta tempera- --- 0 1 R
41 Alarme falha de sonda --- 0 1 R tura (0: sem alarme; 1: com
temperatura alarme)
42 Alarme falha de sonda --- 0 1 R 74 Status alarme alta tempera- --- 0 1 R
umidade tura (0: sem alarme; 1: com
alarme)
43 Alarme falha de sonda --- 0 1 R
temperatura externa 75 --- 0 1 R
44 Alarme falha de sonda --- 0 1 R 78 Compressor1 circuit2 (0: --- 0 1 R
umidade externa Off; 1: On)
45 Alarme Falha de sonda --- 0 1 R 91 Specify if slave offline (0: No --- 0 1 R
pressão baixa circuito 1 alarm; 1: Alarm)
46 Alarme Falha de sonda --- 0 1 R 101 Status da unidade operente --- 0 1 R
pressão alta circuito 1 maquina 2
47 Alarme Falha de sonda --- 0 1 R 102 Status unidade desligada --- 0 1 R
pressão baixa circuito 2 maquina 2
48 Alarme Falha de sonda --- 0 1 R 104 Status standby (Rodizio) --- 0 1 R
pressão alta circuito 2 maquina 2
49 Reset de alarmes --- 0 1 R/W 106 Status ventilador evapora- --- 0 1 R
dor (0: Off; 1: On) maquina
50 Forçar parada supervisão --- 0 1 R/W 2
51 habilita umidificação --- 0 1 R/W 107 Compressor1 (0: Off; 1: On) --- 0 1 R
52 habilita desumidificacao --- 0 1 R/W maquina 2

53 habilita aquecimento --- 0 1 R/W 112 Status damper maquina 2 --- 0 1 R

54 habilita Freecooling --- 0 1 R/W 113 Status refrigeração maquina --- 0 1 R


2
55 Forçar rodizio --- 0 1 R/W
118 Alarme de incêndio maqui- --- 0 1 R
56 Status alarme alta tempera- --- 0 1 R na 2
tura (0: sem alarme; 1: com
alarme) 119 Alarme sobrecarga com- --- 0 1 R
pressor Circuito 1 maquina
57 Status de alarme falha --- 0 1 R 2
de comunicação (0: sem
alarme; 1: com alarme) 125 Alarme alta pressão do --- 0 1 R
circuito 1 Pressostato
58 Alarme falha de sonda --- 0 1 R maquina 2
temperatura
126 Alarme baixa pressão --- 0 1 R
59 Alarme falha de sonda --- 0 1 R do circuito 1 Pressostato
temperatura maquina 2
60 Alarme sobrecarga com- --- 0 1 R 129 Alarme falha de energia --- 0 1 R
pressor Circuito 1 maquina 2
61 Alarme sobrecarga com- --- 0 1 R 133 Status alarme alta tempera- --- 0 1 R
pressor Circuito 1 tura (0: sem alarme; 1: com
alarme) maquina 2
62 Alarme sobrecarga com- --- 0 1 R
pressor Circuito 1

MANUAL | USUÁRIO 27 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


134 Alarme baixa temperatura --- 0 1 R
maquina 2
135 Alarme alta umidade ma- --- 0 1 R
quina 2
136 Alarme baixa umidade --- 0 1 R
maquina 2
141 Alarme falha de sonda --- 0 1 R
temperatura maquina 2
142 Alarme falha de sonda --- 0 1 R
umidade maquina 2
149 Reset de alarmes maquina --- 0 1 R/W
2

MANUAL | USUÁRIO 28 Code: SW_AE_CLOUD_V.2.0.19


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