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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL 8 - REVESTIMENTOS
UEM GRUPO DE ENGENHARIA DE TRANSPORTES - GET

8.1 - INTRODUÇÃO
CAPA DE ROLAMENTO ou REVESTIMENTO é a camada que tem a função de receber diretamente os esfor-
ços provenientes do tráfego e transmiti-los às camadas inferiores, proporcionar uma superfície de rolamento
regular, de tráfego confortável e com textura anti-derrapante. Deve ainda impermeabilizar o pavimento, prote-
gendo as camadas inferiores e conferir resistência às intempéries. Segundo Yoder & Witczak (1975), todas as
camadas de um pavimento, sobretudo a capa, são solicitadas por flexão dinâmica e compressão, concentrada
em uma pequena área, o que exige desses materiais resistência à tração, à compressão e ao cisalhamento.
Observa-se que nas capas o efeito mais significativo é a tração na fibra inferior da mesma.

8.2 - REVESTIMENTOS CONSTRUÍDOS POR PENETRAÇÃO


Nos revestimentos de penetração, distinguem-se os de penetração direta (macadame betuminoso de penetra-
ção direta) e os de penetração invertida, enquadrando-se neste grupo os tratamentos superficiais simples, du-
plo, triplo e capas selantes.

A. TRATAMENTOS SUPERFICIAIS
Com o passar dos anos, tem-se um aumento considerável do volume de tráfego, e conseqüentemente ocorre
um crescimento das cargas transportadas por rodovias. Com isso, os pavimentos têm-se deteriorado, a ponto
de não atender as exigências quanto à segurança e ao conforto dos usuários. Visando-se corresponder as ex-
pectativas dos usuários, de forma mais econômica e rápida, tem-se executado tratamentos superficiais para
corrigir a superfície do pavimento. Inicialmente, os tratamentos eram utilizados apenas para fixar o pó, melho-
rando as condições de visibilidade e conforto. Devido às vantagens oferecidas pela presença seja do ligante,
seja dos agregados, os tratamentos têm também a finalidade de rejuvenescimento, de impermeabilização, de
proteção, de melhoria das condições de rolamento ou das condições de atrito. Os tratamentos superficiais de
penetração direta ou invertida consistem no espalhamento sucessivo de camadas de ligante e agregado sobre a
base de um pavimento. Dependendo do número de camadas são chamados de simples, duplo ou triplo. A di-
mensão do agregado da segunda e terceira camadas devem ser menores que os da primeira para facilitar o
entrosamento.

Para tratamentos feitos por penetração direta as emulsões de ruptura rápida são as mais utilizadas. Para pene-
tração invertida é utilizado CAP de alta penetração. O desempenho do TS depende da qualidade dos materiais
empregados. Por esse motivo, tanto o material betuminoso, quanto o agregado mineral devem atender algu-
mas exigências. As propriedades reológicas do ligante devem permitir: uma aplicação uniforme; envolvimento
adequado do agregado; retenção do agregado durante a vida útil do revestimento. As principais qualidades do
agregado necessárias para TS são: graduação estreita; forma poliédrica, intermediária entre esférica e cúbica;
baixo teor de finos; alta resistência mecânica e alta resistência ao intemperismo.
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→ TRATAMENTO SUPERFICIAL SIMPLES (TSS): o TSS de penetração invertida é um revestimento constituído de


material betuminoso e agregado mineral, no qual o agregado é colocado uniformemente sobre o material
betuminoso, aplicado em uma só camada e submetido à operação de compressão e acabamento.

→ TRATAMENTO SUPERFICIAL DUPLO (TSD): o TSD é um revestimento constituído de duas aplicações de mate-
rial betuminoso, cobertas, cada uma, por agregado mineral. A 1ª aplicação de material betuminoso é feita
diretamente sobre a base imprimada ou sobre o revestimento asfáltico e coberta imediatamente com agre-
gado graúdo constituindo a 1ª camada do tratamento. A 2ª camada é semelhante à 1ª, usando-se agregado
miúdo.

→ TRATAMENTO SUPERFICIAL TRIPLO (TST): o TST é um revestimento constituído de duas aplicações de


material betuminoso, cobertas, cada uma, por agregado mineral. A 1ª aplicação de material betuminoso é
feita diretamente sobre a base imprimada ou sobre o revestimento asfáltico e coberta imediatamente com
agregado graúdo constituindo a 1ª camada do tratamento. A 2ª e 3ª camadas são semelhantes à 1ª,
usando-se respectivamente agregado médio e miúdo.

A.1. MATERIAIS
a. Material Betuminoso
A principal função do material betuminoso é a de segurar o agregado no seu devido lugar, pela ligação
permanente com a superfície tratada e entre as partículas vizinhas. E para isso é necessário que o ligante
atenda alguns critérios quanto às suas propriedades reológicas. A escolha do ligante depende das condi-
ções climáticas e do tráfego durante a vida em serviço do revestimento. Quanto mais quente o clima e
mais intenso e pesado for o tráfego, tanto mais viscoso deve ser o ligante (no caso de emulsão) à tempe-
ratura média ambiente.

Durante o espalhamento, o ligante deve apresentar viscosidade suficientemente alta, para evitar escorri-
mentos excessivos nos sentidos longitudinal e transversal, devido às inclinações da pista, e baixa para ga-
rantir a sua vazão uniforme através da bomba e dos bicos do espargidor. Durante e logo após o seu espa-
lhamento deve apresentar viscosidade e coesão altas, para evitar a rejeição das partículas pela ação do
tráfego e da água (adesividade passiva), e baixa para permitir uma certa reorientação dos grãos sob a a-
ção do tráfego inicial. Após o período de "cura" (em casos de emulsões de ruptura lenta), deve atingir uma
viscosidade alta, para a retenção completa do agregado, sem mais deslocamentos, em nenhum sentido, e
sem perigo de exsudação, durante toda vida útil do revestimento. Nos tratamentos superficiais podem ser
utilizados todos os tipos comuns de ligante betuminoso, variando de acordo com a penetração/viscosidade.
A Tabela 1 apresenta a viscosidade dos diferentes tipos de ligantes de acordo com o tipo de tratamento
(simples, duplo ou triplo).
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Tabela 1: Viscosidade de ligantes usados em tratamentos superficiais (TSS, TSD ou TST)

MATERIAIS TSS TSD TST VISCOSIDADE


CAP CAP-7 CAP-7 CAP-7 20 a 60 SSF
Asfaltos Diluídos CR-250 CR-250 CR-250
CR-800 CR-800 CR-800 20 a 60 SSF
CR-3000 CR-3000 CR-3000
Emulsões Asfálticas RR-1C RR-1C RR-1C 20 a 100 SSF
RR-2C RR-2C RR-2C

Geralmente, os ligantes utilizados em TS são o CAP-7 e as emulsões catiônicas RR-1C e RR-2C. O CAP-7,
apesar de proporcionar um tempo de vida em serviço do revestimento maior do que as emulsões asfálti-
cas, apresentam algumas restrições na sua aplicação, sendo menos utilizado. As emulsões asfálticas catiô-
nicas oferecem uma série de vantagens, como: boa adesividade, mesmo com agregados úmidos; menor
susceptibilidade térmica e menor consumo de energia. A emulsão RR-1C é utilizada quando se necessita
de um produto mais fluido e a RR-2C, quando se deseja um produto mais viscoso e com maior teor de re-
síduo asfáltico.

b. Agregado
As principais funções do agregado são: transmitir as cargas até o substrato; resistir à abrasão e à frag-
mentação pela ação do tráfego; resistir ao intemperismo; assegurar uma superfície antiderrapante; pro-
mover uma drenagem superficial adequada.

i. Graduação
O TS convencional é uma "mistura estática", com cobertura somente parcial das partículas do agregado
por uma película de espessura uniforme de ligante. Portanto, quanto mais estreita a graduação do agre-
gado tanto melhor será a qualidade do tratamento. Com agregados "bem" graduados (graduação contí-
nua) há um certo envolvimento heterogêneo das partículas, podendo-se chegar à ausência total de cober-
tura de alguns grãos, diminuindo-se assim a adesão global. Com agregados de um só tamanho aplicados
na taxa correta, há uma adesão mais uniforme e, portanto, maior "estabilidade" do conjunto. O problema
da falta de adesão do agregado à pista e entre as partículas individuais influencia na redução da vida útil
dos TS, além de representar um perigo aos veículos devido à projeção das pedras rejeitadas. Esse perigo
aumenta de acordo com o tamanho maior do agregado e com a maior velocidade dos veículos. Costuma-
se denominar os agregados de tamanho único pelos diâmetros nominais mínimo e máximo, d/D, com
uma indicação das tolerâncias quanto às frações menor que "d" e maior que "D".

ii. Tamanho do agregado


Os tamanhos nominais do agregado devem ser escolhidos em função do tráfego e da natureza da super-
fície a tratar. Quanto mais pesado e intenso o trânsito, maior será o tamanho do agregado e quanto mais
duro o substrato, menor será o tamanho. Para estabilidade adequada é recomendado um certo agulha-
mento do agregado no substrato antes de se iniciar o TS. Quanto maior o tamanho do grão, maior será
também o ruído gerado nos veículos e maior o desgaste dos pneus, além da maior dificuldade em se se-
gurar o agregado pelo ligante, e portanto, maior o risco de rejeição. Do contrário, com agregados peque-
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nos diminui-se a tolerância em relação à taxa ótima de aplicação de ligante, e é maior o agulhamento re-
lativo no substrato e portanto, aumenta o risco de exsudação do ligante ou de perda de agregado. Os
tamanhos nominais do agregado variam de 4,8 e 19,1 mm, conforme as condições específicas da obra
para TS. Para tratamentos múltiplos, o tamanho relativo do agregado, nas várias camadas deve ser esco-
lhido de uma tal maneira que o tamanho nominal do agregado em cada camada seja a metade do cor-
respondente tamanho na camada inferior.

iii. Forma e textura


As partículas esféricas e as de formas arredondadas proporcionam alguns inconvenientes: formam cama-
das com maior teor de vazios, com superfície derrapante e com baixa estabilidade (poucos pontos de con-
tato). O tamanho médio da dimensão menor das partículas, MDM (isto é, a espessura média), é o parâ-
metro determinante na dosagem dos materiais em TS com agregado de graduação estreita. A forma mais
desejável do agregado seria um poliedro, intermediário entre o cubo e a esfera, com numerosas arestas
obtusas que facilitam o travamento entre as partículas e aumentam a aderência roda/superfície (maior
coeficiente de atrito). A forma multidirecional do agregado é definida pela relação entre: comprimento (l),
largura (g) e espessura (e). O índice de forma deve ser 0,5, podendo ser determinado pelo método DNER
M86-64. Para definir os grãos de forma defeituosa, o DNER admite a seguinte expressão: l + 1,25 g > 6e,
onde g = média de 2 aberturas entre as quais fica retido o grão. Segundo o DNER, para TS, a % de grãos
defeituosos deve ser menor que 20%, sendo que para tráfego com VDM > 2000, recomenda-se que seja
menor que 10%. O "Índice de lamelaridade" é determinado pelo método DER M34-70 e exige-se para TS,
o valor máximo de 10%. Para as condições brasileiras, recomenda-se que no mínimo 95% em peso do
agregado (retido na # 4) deve ser constituído de partículas que possuam pelo menos uma face britada.

iv. Pureza e umidade


A fração de argila pode provocar o rompimento da película de betume depositado sobre a superfície de
partículas do agregado, devido à sua expansividade. Quando utiliza-se a emulsão, é possível atenuar um
pouco o problema pelo umedecimento do agregado poeirento, porém a solução mais racional é a lavagem
completa, caso não se consiga a remoção do pó pelo peneiramento. Agregados limpos não oferecem difi-
culdade de adesividade com as emulsões catiônicas, mesmo quando úmidos, ao contrário do CAP, onde
um teor de umidade do agregado de 2% por peso, diminui em 35% na retenção do agregado.
v. Resistência mecânica
O agregado deve ter resistência à fragmentação (esmagamento), resistência à abrasão (desgaste) e re-
sistência ao polimento. A resistência à abrasão e ao polimento são interdependentes: o desgaste inicia-se
pelo polimento da face das partículas rugosas exposta à ação do tráfego e continua, progressivamente,
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pelo desgaste das arestas vivas que se salientam da superfície do tratamento. A resistência à fragmenta-
ção refere-se à tenacidade do agregado, podendo ser avaliada por ensaios de carga dinâmica (impacto),
através de determinação do "Índice de Tenacidade Treton" (DER/M26-54), ou através de ensaios com
carga estática (DNER/ME42-71). A resistência ao desgaste é avaliada pelo ensaio "Los Angeles", sendo
seu valor máximo admitido de 40% para tratamentos superficiais (DNER). Para rodovias de tráfego pesa-
do (VDM > 2000) recomenda-se que esse limite seja de 30% ou menos. A resistência ao polimento pode
ser avaliado em testes de polimento acelerado padronizados, onde é simulada a ação abrasiva de tráfego
sobre uma amostra do "tratamento" a ser realizado e determina-se o coeficiente de atrito após desgaste.

vi. Resistência ao intemperismo


Nem sempre uma boa resistência mecânica representa uma resistência adequada ao intemperismo. Assim
como, uma boa resistência ("sanidade") contra a decomposição físico-química não significa que existe
uma alta resistência à fragmentação e ao desgaste. Para obras de maior importância, recomenda-se
complementar os ensaios de resistência mecânica por um ensaio do tipo "durabilidade" (DNER-DPT/M89-
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vii. Adesividade e adesão agregado/ligante


Os aspectos mais importantes a considerar na adesividade e na adesão do conjunto agregado/ligante
são: facilidade do envolvimento do agregado pelo ligante; a resistência posterior contra o deslocamento
do ligante pela ação do tráfego e da água; a qualidade da adesão obtida do conjunto. A ausência de ex-
cesso de impurezas (pó ou argila) no agregado é fundamental para se obter uma adesividade satisfatória
com qualquer tipo de ligante. Em casos de adesividade deficiente do CAP, mesmo com agregado limpo,
há necessidade do emprego de melhoradores de adesividade ("dopes"), geralmente adicionados ao ligan-
te antes do espalhamento. Outro método usado para favorecer a adesividade, consiste no pré-
envolvimento do agregado por uma película fina de material betuminoso comum, querosene ou óleo die-
sel. Esta técnica não deve ser utilizada quando o ligante é emulsão.

A.2. EQUIPAMENTOS
Na execução do TS é muito importante que os equipamentos estejam em boas condições de funcionamento,
devendo haver uma boa sincronização entre os equipamentos básicos e um pequeno espaçamento entre eles.

a. Espargidor de ligante
O espargidor de ligante é o equipamento principal para a execução do TS. Consiste em um caminhão-tanque
equipado com barra espargidora e caneta distribuidora, bomba reguladora de pressão, tacômetro, termôme-
tro etc. O espargidor de ligante varia de acordo com a modalidade de descarga do ligante pela barra de dis-
tribuição, podendo ser:
• com descarga constante por bomba de deslocamento positivo (bomba dosadora) onde toda a quantidade

de ligante, passando pela bomba, é distribuída na pista;


• com pressão constante: por bomba ou por ar comprimido.

O mais usado é o de descarga constante, com bicos lançando ligante em forma de leque, a uma pressão
média, sendo o mais adequado para todos os tipos de ligante. É aconselhável que a descarga do ligante a
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ser espalhado seja influenciada pela velocidade do carro distribuidor e pelas variações do comprimento da
barra espargidora e os contagiros e o tacômetro devem ser colocados lado a lado e, se possível, simultane-
amente a vista do motorista e do operador que controla a descarga do ligante.

b. Veículos automotores para transporte do agregado


Em grandes áreas de carregamento são utilizados todos os tipos de equipamentos de carga e em pequenas
áreas são utilizados os equipamentos de caçamba ou as pás mecânicas de carregadores frontais clássicos.

c. Distribuidor mecânico de agregado mineral


O distribuidor de agregado deve espalhar o material na taxa exata, conforme o projeto, com uma uniformi-
dade aceitável nos sentidos transversal e longitudinal, e não deve patinar sobre o material recém-distribuído.
Os três tipos de equipamentos são:
• portátil: montado na traseira do caminhão basculante que, se desloca em marcha à ré;

• rebocável: empurrado pelo caminhão basculante, que se desloca em marcha à ré;

• autopropulsor: desloca-se em marcha avante e reboca o caminhão basculante em marcha à ré.

O tipo portátil tem a vantagem de cada caminhão ser equipado com o seu distribuidor, entretanto, uma des-
vantagem é a altura relativamente grande da queda do agregado, ocasionando o ricocheteamento e rola-
mento das partículas sobre o ligante. O tipo rebocado ("spreader") é de baixo rendimento, bem inferior ao
do espargidor de ligante, entretanto, a altura de queda do agregado é relativamente pequena. O distribuidor
autopropulsor oferece rendimento relativamente alto, boa manobrabilidade, visão frontal para o operador,
pequena altura de queda do agregado e, em alguns modelos, dispositivo que assegura a aplicação das partí-
culas mais graúdas antes das miúdas, em cada camada de aplicação.

d. Compactador
Os compactadores mais usados são os rolos de pneus e os rolos lisos de cilindros de aço. O rolo de pneus é
muito eficiente quando o agregado não possui alta resistência mecânica ou quando a superfície a receber o
tratamento apresenta pequenas irregularidades. Deve ser adotado de dispositivo que permita a calibragem
da pressão dos pneus. O rolo liso tandem, quando usado em conjunto com o rolo de pneus, apresenta resul-
tados satisfatórios. Entretanto, deve-se tomar cuidado ao usar o rolo liso pesado, pois este esmaga muito as
partículas, criando riscos na superfície. Os rolos lisos de cilindros de aço revestido por uma capa de borracha
apresenta algumas vantagens: maior adensamento, redução da fragmentação de partículas, velocidade rela-
tivamente alta (até 12 km/h) e redução de até 50% do número de passadas.

A.3. PROJETO
O objetivo do projeto para um TS é a adequação do tipo de tratamento e dos materiais a serem usados, bem
como as dosagens destes, de acordo com as condições da respectiva obra. O TS pode ser executado sobre
praticamente qualquer tipo de pavimento que não tenha irregularidades significativas e que não apresente si-
nais de defeitos estruturais: revestimento betuminoso existente (conservação), base granular, base de solo
estabilizado, placas de concreto ou paralelepípedos. Geralmente, quando se trata de revestimento de um pavi-
mento novo, faz-se um TSD ou TST, sendo a primeira camada um reforço da superfície da base (com uma
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certa penetração desta, pelo menos no caso de base granular). Em casos de conservação de um pavimento
existente, pode-se usar um TSS, desde que a superfície seja de textura uniforme. O TSS é o mais econômico
de execução. Entretanto, o TSD proporciona uma total cimentação de praticamente todas as partículas mais
graúdas (1ª camada), além de ter uma vida útil da ordem de 3 vezes maior que a do TSS. O custo do TSD é da
ordem de 1,5 vezes mais que a do TSS. Mesmo assim, é dada preferência ao TSD, pois com este atenuam-se
as inevitáveis irregularidades na aplicação dos materiais e a reflexão de eventuais heterogeneidades no subs-
trato.

No caso do TSD ser executado sobre uma base muito dura, como solo-cimento, concreto ou paralelepípedos,
pode ser interessante inverter-se a ordem do tamanho do agregado: 1ª camada de agregado miúdo e 2ª ca-
mada de agregado mais graúdo, para se assegurar a boa ligação entre a base e o revestimento. Muitas vezes
usa-se o TST devido a qualidade duvidosa do agregado e às imperfeições costumeiras na execução e para me-
lhor efeito impermeabilizante e às vezes, por questão de estética (vias urbanas). Entretanto, diminuem-se al-
gumas das principais vantagens desse tipo de revestimento, tais como economia no consumo de material e
rapidez de execução. A capa selante sobre o TSD leva a essas propriedades e traz a vantagem complementar
da fixação total do agregado (pedrisco) da última camada, o qual é rejeitado num grau inaceitável nos primei-
ros dias após a abertura ao tráfego.

a. Espessura do tratamento superficial


A espessura é desprezada no método do DNER de dimensionamento de pavimentos flexíveis. É comum o
emprego de espessuras exageradas da ordem de 2,5 a 4,0 cm para se obter as seguintes propriedades: ni-
velamento da irregularidade da superfície do substrato, certo valor estrutural da camada, maior resistência
ao desgaste e maior impermeabilidade. Outro fator é que na 1ª camada, costuma-se usar agregado muito
graúdo (1 ½ ou mais) e/ou uma dosagem excessiva, com sobreposição de partículas. Com uma espessura
acabada de 12 a 15 mm do TS, é perfeitamente possível conseguir-se uma vida útil do revestimento de 6 a 8
anos, com tráfego médio. Espessuras dessa ordem são obtidas, por exemplo, num TSD com, respectivamen-
te, britas de 10 a 19,1 mm e de 5 a 10 mm de forma apropriada. Quando possível, é sempre aconselhável a
execução do tratamento projetado num trecho experimental que possa ser sujeito ao trânsito por algum
tempo.

b. Princípios básicos de dosagem


O parâmetro mais importante a considerar na dosagem, inicialmente, é o tamanho do agregado. O princípio
básico de dosagem seguido é o do Engenheiro Hanson da Nova Zelândia e consiste em:
− as partículas do agregado, de tamanho único, logo após seu espalhamento sobre a película de ligante,
encontram-se com orientação aleatória e com um teor de vazios em torno de 50%;
− com a compressão por compactador, há uma reorientação das partículas, com a sua dimensão maior
(“l”) em posição horizontal, e o teor de vazios é reduzido a 30%;
− após algum tráfego, as partículas assumem a sua posição final, com a dimensão menor (“e”) no sentido
vertical, sendo o teor de vazios reduzidos a 20%;
− teor de betume nesses vazios deve corresponder de 50 a 70% de enchimento;
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− agregado deve se salientar sobre a película de ligante em, no mínimo, 2,8 a 4,7 mm para assegurar re-
sistência adequada contra derrapagem.

Algumas recomendações e complementos foram introduzidos no método de Hanson. Considerar que o teor
de vazios no agregado (TSS ou TSD) no estado consolidado, seja igual, a aproximadamente, 40% do teor de
vazios no estado solto, mesmo que este teor não seja de 50% como assumido por Hanson. Apesar de Han-
son recomendar que o betume preencha de 50 a 60% dos vazios no agregado consolidado, variando com a
intensidade do tráfego (quanto mais intenso e pesado, menor o teor de ligante), recomenda-se que o inter-
valo seja de 50 a 80% e recomenda-se que o teor de ligante varie de 3,8% a 6% em peso e de 8,3 a 16%
em volume, enquanto o teor de vazios de ar é de 3,3 a 10%.

i. Dosagem do agregado
Os métodos mais precisos e racionais são chamados diretos. A dosagem direta do agregado consiste em
se espalhar os agregados sobre uma área conhecida, formando um mosaico uniforme, sem falhas ou su-
perposições, medindo-se a quantidade (peso) de agregado utilizada por m2 de superfície recoberta. Co-
nhecida a densidade aparente do agregado, pode-se calcular a taxa em l/m2. Para dosagem pelo método
direto, recomenda-se o emprego de uma caixa dosadora. O procedimento da dosagem é simples: após a
colocação dos agregados formando um mosaico, levanta-se a caixa até a posição vertical, e lê-se direta-
mente a taxa de agregado, em l/m2, pela graduação marcada na tampa transparente da caixa. A mesma
caixa pode ser usada também no controle do espalhamento na pista. Uma grande vantagem do método,
além da sua rapidez, é que a forma do agregado se manifesta diretamente no resultado, dispensando-se
assim correções posteriores. Para a dosagem do agregado usando o parâmetro: MDM = média da menor
dimensão, calcula-se a taxa de agregado, A (l/m2), como segue:
MDM x (1 - 0,40 Vs)
A =
Ma

onde: MDM = média da menor dimensão, em mm;


Vs = razão de vazios no agregado solto;
Mg = massa específica efetiva dos grãos, em g/cm3;
Ma = massa específica aparente do agregado solto, em g/cm3 (= kg/l).

É considerado o teor de vazios no estado consolidado do agregado igual a 40% do teor de vazios no es-
tado solto. O parâmetro MDM pode ser determinado pela curva granulométrica e pelo índice de lamelari-
dade do agregado (ou pelo paquímetro).

ii. Dosagem do ligante


O método de dosagem recomendado pelo Engenheiro Johannes Larsen considera que:
• material betuminoso deve preencher de 50 a 70% dos vazios do agregado consolidado;

• TSD ou TST: a distribuição da taxa de ligante nas camadas individuais deve atender à:

Camada TSD (% de ligante total) TST (% de ligante total)


1ª 40 30
2ª 60 35
3ª - 35
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− Método de Hanson

O volume de vazios é igual a 20% e o volume de betume deve ser de 50 a 70% do volume de vazios,
ou seja, Ev = 0,2 x MDM; Es = 0,8 x MDM e EL = (0,5 a 0,7) x Ev. Utiliza-se EL = 0,66 x 0,2 x MDM =
0,133 x MDM, onde: Ev = espessura de vazios; Es = espessura sem compactação; EL = espessura de li-
gante; MDM = média da menor dimensão; VL = EL

− Método de Tagle

Regra 9 - 5 - 3, ou seja:
TSS, TSD ou TST → quantidade total de ligante 9
=
quantidade total de agregado solto 100
TSD e TST → quantidade na 2ª aplicação 3
=
volume de agregado graúdo solto 100
TST → quantidade na 1ª aplicação 5
=
tamanho máximo efetivo do agregado solto 100

A.4. PROCESSO CONSTRUTIVO


A execução do TS deve ser realizada de forma que haja um perfeito entrosamento entre o abastecimento de
materiais, equipamentos e mão-de-obra disponíveis, condições meteorológicas prováveis, prazo de execução,
controle tecnológico e de tráfego durante e após a execução. Devido às propriedades do ligante, que após o
espalhamento, atinge a temperatura da superfície tratada num tempo curto (de 1 a 2 minutos), e considerando
que, no caso do uso de emulsão, a ruptura desta se dá também rapidamente, é de uma importância especial
que os três equipamentos principais, ou seja, o espargidor de ligante, o distribuidor de agregado e o compac-
tador, trabalhem “em comboio”. Dessa forma, é possível uma produção da ordem de 15 mil m2 por dia, em
TSS, com espargidor eficiente de ligante e os demais componentes da equipe dimensionados em função da
produção máxima daquele.

a. Abastecimento
O abastecimento eficiente dos materiais no tratamento superficial condiciona a produção máxima.. podendo
ser direto da pedreira ao distribuidor de agregado, ou por estoques intermediários ao longo do trecho. Re-
comendam-se volumes de estoques da ordem de 200 a 400 m3, em áreas ensolaradas, bem drenadas e pro-
tegidas contra lama e poeira.

b. Preparo do substrato
Quando for executar o TS sobre uma base nova, a superfície deve estar devidamente imprimada: a base
granular ou de solo fino sem aditivo, por asfalto diluído, e a base de solo fino com aditivo (ex: solo cimento)
por emulsão asfáltica, de preferência. Quando se tratar de recapeamento é necessário um pré-tratamento da
capa existente que consiste em: regularização por raspagem e/ou por enchimento de depressões, inclusive
tapa-buracos, por massa asfáltica densa, tratamento de exsudações; enchimento de trincas; imprimadura
(emulsão ou lama) de áreas “secas” deficientes em ligante. A superfície a receber o tratamento deve ser lim-
pa, por varredura mecânica ou jato de ar comprimido, para se garantir a boa aderência ao tratamento. Re-
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comenda-se proteção dos passeios e eventuais dispositivos de drenagem superficial (guias, sarjetas, tampas
de caixa de inspeção, grelhas de bocas-de-lobo, olhos-de-gato) e de demarcação horizontal encontrados.

c. Aplicação mecânica do ligante


O espargidor de ligante deve ser operado cuidadosamente, pois pequenas variações na taxa de aplicação,
podem interferir na qualidade ou fracasso do TS. É muito importante que se obedeça aos valores determina-
dos na calibragem da bomba, altura da barra, velocidade do caminhão espargidor e temperatura do ligante.
A velocidade de operação do espargidor, para uma dada dosagem de ligante, pode ser escolhida dentro de
um certo intervalo, conforme as variações possíveis na rotação da bomba de ligante, constantes no manual
do fabricante. A velocidade máxima deve ser determinada em função das velocidades máximas do distribui-
dor de agregado e do compactador. Outro cuidado que deve-se tomar é quanto a temperatura do ligante:
um aquecimento sem uma circulação adequada, pode acarretar superaquecimento local e pode causar um
envelhecimento precoce e irreversível no caso do CAP. Para emulsão, tipo RR-2C a temperatura deve ser no
máximo de 60 a 75°C, para evitar problemas de ruptura parcial em contato direto com a tubulação de aque-
cimento por falta de circulação eficiente. Para aplicação do ligante, recomenda-se a demarcação, por linha-
guia, da trajetória do espargidor e a aplicação em meia pista por vez. É conveniente que se trate uma faixa
de pista numa extensão correspondente ao descarregamento da metade da carga do espargidor. Depois a
máquina volta, no sentido contrário, tratando a outra faixa, completando-se assim, o espalhamento na pista
inteira. No tratamento múltiplo (TSD ou TST) com emulsão, deve-se esperar uma ruptura completa e o de-
saparecimento da maior parte da água após cada aplicação, antes de se iniciar a seguinte.

d. Aplicação mecânica do agregado


O distribuidor do agregado deve seguir o espargidor com um pequeno espaçamento, da ordem de 50 m. As
falhas locais de áreas defeituosas ou com excesso de agregado devem ser corrigidas manualmente antes da
passagem do compactador. O excesso de agregado deve ser removido para fora e não redistribuído na pista
se não houver deficiência nas áreas contíguas. Deve-se evitar a necessidade de varredura, e quando inevitá-
vel tomar o máximo cuidado no controle do seu peso, para evitar o arrancamento do agregado já fixado pelo
ligante.

e. Compactação
A compactação tem por objetivo: promover o adensamento inicial do agregado pela reorientação de suas
partículas; aumentar a adesão ligante/agregado e agregado/substrato. O número de passadas necessárias
depende das características do compactador, do substrato, do agregado e do ligante. Deve-se considerar a
possibilidade do tráfego completar o adensamento logo após a execução. Em condições normais, recomen-
da-se o seguinte número de passadas (considerando-se um recobrimento de 50%): de 3 a 5 passadas em
TSS e na última camada de tratamento múltiplo; de 1 a 3 passadas em camadas inferiores de tratamento
múltiplo. Quando se dispõe de um conjunto de rolo tandem liso e rolo de pneus, recomenda-se uma primeira
fase de compactação com rolo de pneus, terminando-se com o tandem, no caso da superfície do substrato
ser irregular e/ou o agregado não ser de alta resistência mecânica. Com substrato sem irregularidades geo-
métricas e com agregado tenaz, inverte-se a seqüência: compactação inicial por rolo tandem e em seguida
por rolos de pneus. O rolo deve iniciar a compactação logo após o espalhamento do agregado, se possível
59

com um espaçamento máximo igual ao entre o espargidor de ligante e o distribuidor de agregado (50m). A
velocidade máxima do compactador é freqüentemente limitada pela velocidade de aplicação do agregado e
pela mudança de marcha.

f. Execução da capa selante


O ligante utilizado na capa selante é a emulsão asfáltica, diluída com água, coberta por agregado miúdo (a-
reia ou pó de pedra). Recomenda-se, antes da aplicação a passagem de vassoura de arrasto (sem contra-
peso) sobre a última camada de agregado compactado, para melhor penetração. Quando o ligante não é co-
berto por agregado miúdo, deve-se passar o rolo molhado após cerca de 24 hs da aplicação da emulsão. Em
casos comuns, o tráfego pode ser liberado logo após essa compactação.

g. Juntas e bordas
Para se obter uma junta transversal perfeita deve-se colocar uma folha de papel grosso, de aproximadamen-
te um metro de largura, ao longo das juntas a serem feitas no início e no fim de um determinado descarre-
gamento contínuo de ligante.

h. Aplicação manual de material


Geralmente, em serviços menores e em áreas de difícil acesso ou manobrabilidade dos equipamentos, é ne-
cessário a aplicação manual ou semi-manual do ligante e do agregado. O espalhamento do ligante por "ca-
neta" deve ser feita de forma que o eixo do jato formado pelo ligante seja perpendicular à pista e a lança,
com bico simples ou duplo (tipo "leque" ou "cone"), tem que ser carregada sempre na mesma altura sobre a
pista, à velocidade constante e maior possível. Na aplicação manual do agregado, com pá, deve-se procurar
um espalhamento em "leque" e de modo que as pedras caiam verticalmente e não rolem sobre a superfície.

i. Condições meteorológicas
Recomenda-se, na iminência de uma chuva logo após o espalhamento dos materiais, a aplicação de uma pe-
quena taxa de areia para absorver a emulsão ainda não rompida.

j. Tráfego
Em casos de recapeamento de revestimentos betuminosos existentes é necessário o controle do tráfego, im-
plicando muitas vezes na interrupção temporária, em sentidos alternados e também na limitação da veloci-
dade dos veículos que passarão sobre o tratamento recém-executado. A velocidade deve ser mantida a um
máximo de 40 a 50 km/h.

k. Limpeza final
Após a fixação final do agregado pelo tráfego (período de 3 a 7 dias), deve-se remover todo o material solto.

A.5. CONTROLE TECNOLÓGICO DA EXECUÇÃO


a. Materiais
A qualidade da matéria-prima (ligante, agregado, dope) aplicada no tratamento superficial deve ser contro-
lado por ensaios padronizados. É importante a verificação da consistência do ligante e da granulometria e
pureza do agregado.
60

i. Taxa de ligante
A taxa média de ligante espalhado pode ser verificado por uma régua graduada que indique o volume de
ligante no tanque do espargidor caso este não tenha um medidor externo. Faz-se a leitura no início e no
fim de um trecho de determinada área. O mais exato é realizar a pesagem do espargidor antes e depois
da descarga. Na medição da área tratada, deve-se considerar as taxas menores de ligante nas extremi-
dades da barra. Um controle importante é a verificação "in situ" da uniformidade do ligante. Geralmente
realiza-se um teste com bandejas metálicas colocadas em pontos escolhidos aleatoriamente na pista, logo
antes da passagem do espargidor.

ii. Taxa de agregado


A taxa média de agregado espalhado pode ser verificada pela determinação da área de pista recoberta
pelo volume ou peso conhecido do descarregamento, no distribuidor, de um caminhão basculante ou pela
"caixa dosadora". É necessária a colocação, no local do ensaio, de uma folha de papel sobre o ligante re-
cém espalhado, antes da passagem do distribuidor de agregado.

B. MACADAME BETUMINOSO
O macadame betuminoso consiste na distribuição uniforme de um agregado graúdo sobre uma base previa-
mente construída que, depois de convenientemente compactada com rolo pesado, recebe uma aplicação de
material betuminoso. Em seguida, distribui-se o agregado médio, comprimindo-se com o rolo compactador,
para a seguir distribuir-se nova quantidade de material betuminoso. Segue-se a aplicação de agregado miúdo e
uma nova compressão. Em seguida, uma terceira aplicação de material betuminoso e cobertura do agregado
fino, fechando-se a superfície (impermeabilizando).

B1. MATERIAIS
a. Agregado
O DNER recomenda a seguinte granulometria:
% passando, em peso
peneiras I II III
mm A B C D E A A
3 1/2" 88,9 100
3" 76,2 95 - 100 100
2 1/2" 63,5 70 - 90 95 - 100 100
2" 50,8 50 - 70 60 - 80 95 - 100 100
1 1/2" 38,1 30 - 50 40 - 60 55 - 75 95 - 100 100
1" 25,4 10 - 30 15 - 35 25 - 45 35 - 55 95 - 100
3/4" 19,1 5 - 25 5 - 25 10 - 30 10 - 30 35 - 55 100
1/2" 12,7 0 - 15 0 - 15 0 - 15 0 - 15 0 - 15 90 - 100
3/8" 9,5 0-5 0-5 0-5 0-5 0-5 40 - 70 100
nº 4 4,8 - - - - - 0 - 15 85 - 100
no 10 2,0 - - - - - 0-3 8 - 32
no 40 0,42 - - - - - - 0-6
no 200 0,074 0-2 0-2 0-2 0-2 0-2 - -
espessura da cama- 7,5 - 10,0 6,5 - 7,5 5,0 - 6,5 4,0 - 5,0 2,5 - 4,0 - -
da compactada (cm)
61

São feitas as seguintes recomendações:


• para a escolha do material betuminoso deve-se levar em conta a porosidade, textura superficial e a mine-

ralogia do agregado, bem como as condições climáticas;


• faixa II-A: utilizada na 2a aplicação de agregado, independente da espessura da camada;

• faixa II-A: utilizada para capa selante, quando esta for necessária;

• sendo o macadame betuminoso empregado como revestimento, deve-se executar uma capa selante, cons-

tituída de TSS;
• sendo utilizado como base, devem-se empregar os valores menores da taxa de material betuminoso e não

se faz capa selante;


• as quantidades de material betuminoso e agregado a serem distribuídas dependem da espessura da ca-

mada e são indicadas a seguir:

1a aplicação de agregado e material betuminoso


espessura da camada em cm total (kg/m2) ligante (l/m2)
7,5 - 10,0 160 a 210 4,5 a 8,2
6,5 - 7,5 135 a 160 4,1 a 5,4
5,0 - 6,5 110 a 135 3,2 a 5,0
4,0 - 5,0 80 a 110 2,7 a 4,1
2,5 - 4,0 55 a 80 1,9 a 3,6

2a aplicação de agregado e material betuminoso: agregado II-A


espessura da camada em cm total (kg/m2) ligante (l/m2)
7,5 - 10,0 6 5,4 a 6,8
6,5 - 7,5 6 3,2 a 6,8
5,0 - 6,5 6 3,6 a 4,5
4,0 - 5,0 6 1,8 a 4,5
2,5 - 4,0 6 1,3 a 2,7
Capa selante
Agregado II-A na quantidade variando de 5 a 8 kg/m2.

b. Material Betuminoso
São utilizadas emulsões de ruptura rápida ou CAP de alta penetração.

B2. EQUIPAMENTOS
a. Distribuidor de agregado

b. Compactador
Recomenda-se o emprego de um rolo compactador autopropulsor de 3 rodas, com peso mínimo de 54
kg/cm de largura, ou rolo vibratório ou rolo de pneus autopropulsor que tenha uma largura total de com-
pactação não inferior a 1,5 m e uma pressão de contato no mínimo de 40 l/pol2.

c. Espargidor de ligante

B3. MÉTODO DE CONSTRUÇÃO


a. Espalhamento do agregado graúdo
Sobre uma base previamente preparada e isenta de material solto, espalha-se uniformemente o agregado
graúdo, numa espessura tal que, quando compactado, venha a ficar com a espessura desejada. Esse espa-
62

lhamento deve ser feito através de um distribuidor de agregado ou por um processo manual adequado. A
quantidade de material depende da espessura da camada.

b. Compactação
Após o espalhamento inicia-se a compactação do agregado graúdo. Terminada a compactação, procede-se
a um exame a fim de verificar se foi obtida uma superfície uniforme, firme e regular, de acordo com a se-
ção transversal adotada, bem como se a mesma apresenta uma textura que permita uma penetração uni-
forme do material betuminoso. Qualquer área defeituosa será escarificada para, em seguida, ser corrigida,
com remoção e adição de novo material.

c. Primeira aplicação de material betuminoso


Sobre o material graúdo comprimido, distribui-se uniformemente, com um espargidor de ligante, o material
betuminoso, que só será distribuído se o agregado estiver seco e a uma temperatura ambiente a 7oC. De-
ve-se tomar cuidado para evitar a sobreposição de aplicação. Antes de iniciar nova aplicação, devem ser
distendidos papéis para a cobertura da parte final da área já tratada, em uma distância suficiente para que
possa abrir o distribuidor, sem atingir o tratamento feito anteriormente. Os papéis devem ser, posterior-
mente, removidos.

d. Espalhamento de agregado intermediário ou médio


Logo após a primeira aplicação de material betuminoso, estando o mesmo ainda quente, espalhar-se-á o
agregado médio, empregando-se o distribuidor de agregados ou um processo manual adequado, em quan-
tidade suficiente para preencher os vazios dos agregados graúdos e impedir que o material betuminoso ve-
nha a aderir às rodas do rolo compactador.
e. Segunda compactação
Concluído o espalhamento do agregado médio, inicia-se a compactação do mesmo e, simultaneamente, de-
vem ser aplicadas sobre a superfície, e espalhadas por meio de vassouras de arrasto, pequenas porções a-
dicionais de agregado médio, em quantidade tal que seja suficiente para encher os vazios intersticiais exis-
tentes, sem cobrir o agregado graúdo. A compactação deve continuar até o agregado ficar inteiramente
acomodado no material betuminoso, e perfeitamente amarrado ao conjunto. A compactação deve continuar
até que não se perceba movimentos debaixo do rolo.

f. Segunda aplicação de material betuminoso


A aplicação da segunda camada de material betuminoso deve ser feita varrendo-se previamente a camada
anterior construída para eliminar-se todo o material solto existente.

g. Espalhamento do agregado miúdo


Sobre o material betuminoso aplicado espalha-se o agregado miúdo limpo e seco.

h. Terceira compactação
Após o espalhamento do agregado miúdo, inicia-se nova compactação, preferencialmente empregando-se
um rolo de pneus, cujo número de cobertura será determinado pelo engenheiro de campo, e simultanea-
mente a esta compactação será feita uma melhor distribuição de agregado miúdo por meio de vassouras
manuais.
63

i. Proteção do pavimento
Não deve ser permitido qualquer tráfego, a não ser o que for essencial para sua construção durante as fa-
ses descritas.

B4. CONTROLE DA CONSTRUÇÃO


a. Controle tecnológico
O mesmo descrito para o tratamento superficial

b. Controle de uniformidade
Durante a construção deve ser feito diariamente, pelo menos um ensaio de granulometria dos agregados
graúdo, médio e miúdo.

c. Controle de quantidade
O mesmo descrito para o tratamento superficial.

d. Controle geométrico
i. Controle de espessura
Deve-se proceder ao nivelamento do eixo e dos bordos da camada que antecede ao macadame betumi-
noso e depois do espalhamento e compactação do referido macadame, admitindo-se variação de mais ou
menos 10% da espessura de projetos para pontos isolados, e de até 5% de redução de espessura, em
10 estacas sucessivas.
ii. Controle de acabamento da superfície
Deve-se fazer o controle de acabamento da superfície com auxílio de 2 réguas, uma com 3,0 m e a outra
com 0,90 m, colocadas em ângulo reto e paralelamente ao eixo da estrada, respectivamente, devendo
esse controle ser feito diariamente durante a execução. Admite-se no máximo, uma variação da superfí-
cie entre dois pontos quaisquer de contato de 0,5 cm.

C. CAPA SELANTE
A função da capa selante é proteger a superfície de rolamento do desgaste produzido pelo tráfego; torná-la
mais impermeável etc., não devendo ser muito lisa e sim ter a superfície ligeiramente áspera. Deve ser sempre
ser usada, quando os revestimentos forem do tipo de graduação aberta, podendo, também, ser usada nos de
graduação fechada. Pode ser construída de várias maneiras: penetração invertida; penetração direta; mistura
na estrada ou em usina.

C1. MATERIAIS
a. Agregado
Pode ser areia livre de argila ou matéria orgânica ou então pedra britada, pedregulho britado ou escória bri-
tada de alto-forno (de no mínimo 900 kg/m3), de grãos duros, limpos, livres de excesso de fragmentos la-
melares ou chatos, alongados, moles ou desintegráveis, lama ou materiais estranhos. A porcentagem de
desgastes Los Angeles deve ser menor que 40%.
64

A AASHTO recomenda a seguinte granulometria:


% que passa
peneiras Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV
cobertura cobertura cobertura penetração cobertura
1/2" - - 100 - 100
3/8" 100 100 90 - 100 100 90 - 100
nº 4 85 - 100 75 - 100 10 - 30 75 - 100 10 - 30
nº 8 0 - 35 0 - 10 0-8 0 - 10 0-8
nº 200 0-5 0-2 0-2 0-2 0-2

b. Material Betuminoso
São utilizadas emulsões de ruptura rápida ou CAP de alta penetração.

8.3 - REVESTIMENTOS CONSTRUÍDOS POR MISTURA


Nos revestimentos por mistura, temos os de mistura na estrada e os de mistura em usina, a quente (areia-
asfalto, concreto betuminoso) e a frio (pré-misturados do tipo denso e aberto).

A. MISTURA NA ESTRADA (ROAD-MIX)


Este tipo de revestimento é, em geral, empregado em locais de pouca chuva, pois o material é depositado na
beira da estrada para, em seguida, ser espalhado pela patrol e misturado com o material betuminoso. É o pro-
duto resultante da mistura, com equipamento apropriado, de agregados minerais e asfalto diluído ou emulsão
asfáltica, que deve ser espalhado e comprimido a frio. Segundo a granulometria classificam-se em abertas e
densas.

A1. MATERIAIS
a. Agregado
Será constituído de pedra britada ou pedregulho britado ou escória britada de alto-forno (de no mínimo 900
kg/m3). As pedras devem ser limpas, isentas de pó, partículas chatas, alongadas, não devem conter argila,
nem ter películas desse material ou outro qualquer, que possa prejudicar a cobertura do agregado pelo ma-
terial betuminoso. A % de desgaste Los Angeles deve ser < 40%.

b. Material Betuminoso
Para "misturas na estrada" de graduação densa podem ser utilizados emulsão tipo RL-1C e RM-1C e asfal-
tos diluídos tipo CM-250. Para "misturas na estrada" de graduação aberta podem ser utilizada emulsão tipo
RM-2C.

A2. MÉTODO DE CONSTRUÇÃO


a. Espalhamento do agregado em cordões ou leiras sobre a base imprimada
b. Aplicação do asfalto
c. Mistura do ligante e agregado com uma moto-niveladora e completada com arado de disco, ou com uso de
máquinas apropriadas
d. Espalhamento usando a moto-niveladora ou máquina apropriada
e. Compactação com rolo liso
65

B. MISTURA EM USINA
B1. A QUENTE
B1.1 - CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ)
Concreto betuminoso é o produto resultante da mistura a quente, em usina apropriada, de agregado mineral
graduado, material de enchimento (filler) e cimento asfáltico, espalhado e comprimido a quente e satisfazendo
determinadas exigências constantes da especificação. A mistura é feita em usina fixa, onde se aquecem os
agregados e o material betuminoso. O material resultante da mistura é então transportado quente nos cami-
nhões basculantes para a estrada, descarregando-o em máquinas que distribuem no leito estradal, na espessu-
ra do projeto (de 5 a 10 cm), com acréscimo considerado do recalque devido à compactação. Deve-se tomar
cuidado para evitar que a mistura esfrie durante o transporte, pois o espalhamento e a compactação devem ser
feitos a quente. A mistura será espalhada sobre uma base previamente preparada, tomando-se o cuidado de
impermeabilizá-la com uma aplicação de 1,5 a 2,5 l/m2 de material betuminoso de acordo com a porosidade do
material constituinte da base, deixando-se secar durante 2 dias. O concreto betuminoso pode ser composto de
camadas, geralmente três, chamadas de: camada de nivelamento; camada de ligação: aplicada quando a es-
pessura de projeto for grande e a superfície onde será colocado o revestimento de CBUQ estiver sem irregulari-
dades excessivas; camada de desgaste: empregada quando a superfície, sobre a qual será construído o reves-
timento, é lisa e sem irregularidades. Por motivos de ordem econômica, costuma-se dividir o revestimento em
duas camadas: uma de ligação e outra de desgaste.

I - MATERIAIS
a. Agregados
i. Agregado graúdo - é o que fica retido na peneira 10, podendo ser constituído de pedra britada, escória
britada ou pedregulho. Devem ser limpos, de qualidade uniforme, duro, livre de excesso de pó ou partícu-
las chatas e alongadas. A % de desgastes Los Angeles deve ser < 50%. Deve apresentar boa adesividade
e não deve apresentar perda superior a 12% quando submetido ao ensaio de durabilidade com sulfato de
sódio, em 5 ciclos. O índice de forma deve ser superior a 0,5. A porcentagem de partículas defeituosas
pode ser, no máximo, 20%.
ii. Agregado fino - é o que passa na peneira 10 e fica retido na peneira 200, podendo ser constituído de a-
reia, pedra britada ou mistura de ambos. Deve ser duro, limpo, livre de argila e matérias estranhas. Deve
ter um EA igual ou maior que 55%.
iii. Filler - é definido como o material que passa na #200, constituído de pó de cal ou cimento. A sua função é
encher os vazios da mistura do agregado graúdo com o fino, tornando mais estável o conjunto, isto é, a
parte inerte do CBUQ. Influi na % ótima de betume e torna o CBUQ mais estável. A granulometria do filler
é a mesma da empregada na areia-asfalto.
66

As especificações recomendadas para a granulometria da mistura do agregado (graúdo, fino e filler) é a da


AASHTO:
Densamente graduado - Tipo agregado graúdo

% que passa, em peso


Peneiras A B
2" 100 -
1 1/2" 95 - 100 100
1" 75 - 100 95 - 100
3/4" 60 - 90 80 - 100
3/8" 35 - 65 45 - 80
o
n4 25 - 50 28 - 60
o
n 10 20 - 40 20 - 45
no 40 10 - 30 10 - 32
o
n 80 5 - 20 8 - 20
o
n 200 1-8 3-8
Betume solúvel em CS2 (%) 4,0 - 7,5 4,5 - 7,5

Densamente graduado - Tipo agregado fino

% que passa, em peso


Peneiras A B
3/4" 100 -
1/2" 85 - 100 100
3/8" 75 - 100 90 - 100
no4 50 - 85 70 - 100
no 10 30 - 75 60 - 90
o
n 40 15 - 40 30 - 70
o
n 80 8 - 30 10 - 40
no 200 5 - 10 5 - 12
Betume solúvel em CS2 (%) 4,0 - 9,0 4,5 - 11,0

II - DOSAGEM DOS CONCRETOS BETUMINOSOS


a. Propriedades fundamentais das misturas de concreto betuminoso
i. Durabilidade: resistência à deterioração ou desintegração pela ação do tempo ou do tráfego. Considera-se
satisfatória a durabilidade de um concreto betuminoso quando resiste pelo menos durante 15 a 20 anos
de serviço ou mais. Depende do tipo de agregado (duro e resistente), do teor de betume (relativamente
elevado), de uma compactação rápida até ser alcançada a densidade final e de um teor de vazios de ar
entre 3 a 5%.
ii. Resistência ao deslizamento: para se obter uma boa resistência ao deslizamento, o teor de betume da ca-
mada de desgaste, que está sujeita diretamente ao tráfego, deve ser tal que não haja possibilidade de a-
floramentos ou exsudações do betume na superfície; deve conter agregados não abrasivos e que passem
na sua totalidade na peneira de 1/2".
67

iii. Flexibilidade: o CBUQ deve ter maior flexibilidade quando a base não for firme, e menor no caso de base
firme e resistente, evitando-se assim, problemas de fadiga sob a ação de flexões repetidas.
iv. Estabilidade: é definida como a propriedade do CBUQ em resistir a todos os deslocamentos permanentes
sob a ação das cargas impostas pelo tráfego.

b. Princípios fundamentais da dosagem de um concreto betuminoso


i. Teor de vazios da mistura compactada - espaço vazio existente entre as partículas que estão em contato
umas com as outras. O teor de vazios da mistura é expresso em % do volume total da mistura compac-
tada e deve variar entre 3 e 5% para camadas de desgaste (revestimento) e de 3 a 8% para as camadas
de ligação, após a compactação. O valor mínimo assegura a condição de não haver afluência do betume,
devido à expansão resultante do aumento de temperatura. Por outro lado, a necessidade de fixar o valor
máximo resulta do fato de que um valor grande de teor de vazios pode resultar num rápido endurecimen-
to e oxidação do betume, e conseqüente deterioração, quando a mistura estiver exposta às condições
ambientes de tempo e uso, causando uma desintegração do betume.

ii. Grau de compactação – uma mistura de concreto betuminoso apresenta “boa” resistência quando com-
pactada convenientemente, isto é, para que o revestimento seja estável é necessário que seja bem com-
pactado. O aumento da energia de compactação traz como conseqüência a aproximação das partículas,
reduzindo o volume de vazios de ar e aumentando o peso específico, através da diminuição de volume da
mistura. Uma compactação leve faz com que a mistura fique com um teor elevado de vazios de ar e pe-
queno peso específico, refletindo na durabilidade e estabilidade da mistura. No campo, a compactação é
obtida utilizando-se equipamento próprio, como rolos lisos e rolos de pneus, até que se atinja o grau de
compactação exigido pelas especificações. O grau de compactação é obtido por comparação da densida-
de de campo com a de laboratório.

iii. Tipo e qualidade dos materiais – os agregados devem apresentar algumas características importantes:
• limpeza: as partículas de agregado graúdo e fino devem estar limpas, sem argila ou outro material dele-

tério, evitando-se também, o emprego do material fino ou pó mineral que contenha argila. Deve-se reali-
zar o ensaio de EA e o valor recomendado é que seja maior que 50% (Instituto do Asfalto).
• resistência, dureza e solidez: os agregados utilizados devem ser duros e resistentes, de modo que pos-

sam suportar a ruptura ou degradação pela ação do equipamento de compactação e, posteriormente, pe-
la ação do tráfego e do clima. O LA para a camada de desgaste deve ser < 40% e para a camada de bin-
der < 50%. A perda máxima obtida pelo ensaio de durabilidade pela ação do sulfato de sódio, logo após
5 ciclos, deve ser de 12%.
• forma das partículas e textura superficial: de preferência, partículas que se aproximam mais da forma cú-

bica e cujas texturas superficiais sejam rugosas.


• porosidade interna das partículas do agregado: o agregado possui porosidade capilar interna que absorve

parte do betume, isto pode proporcionar um pavimento que se comporte como se tivesse insuficiência de
material betuminoso. Para determinar a porosidade utiliza-se o método de Rice de saturação ao vácuo.
• propriedades hidrófobas e hidrófilas: os agregados hidrófobos, ao contrário dos agregados hidrófilos, são

aqueles que têm baixa afinidade para a água e boa para o betume, o que significa que possuem boa a-
desividade. Sempre que utilizar agregados hidrófilos devem ser empregados um dope de adesividade.
68

• granulometria e tamanho máximo da partícula: a granulometria controla ou influi no teor de vazios do a-

gregado mineral, no teor de vazios da mistura compactada, na sua trabalhabilidade, na tendência de se-
gregação, dificulta a compactação ou facilita a mesma e influi na estabilidade, devendo ser determinada
por análise a úmido. A mistura dos agregados graúdo e finos deve ser tal que apresente uma curva pró-
xima da curva teórica de Talbot, com concavidade para cima. Quanto ao tamanho máximo nominal da
partícula, no caso de camada de desgaste deve ser menor que 1/2", para as camadas de base ou nivela-
mento, deve-se empregar tamanho nominal maior, sendo importante a % que passa na peneira 200.
• densidade: é recomendado que se faça a granulometria por peso e as proporções por peso, para mistura

dos agregados, devendo-se ajustar em correspondência as % equivalentes requeridas por volume sem-
pre que os agregados que componham a mistura difiram em densidade mais de 0,2%.

c. Etapas para a dosagem do concreto betuminoso


i. escolha dos agregados e do material betuminoso
ii. determinação da % de agregado grosso e fino: satisfazendo as especificações com relação ao teor de va-
zios do agregado mineral, o teor de vazios da mistura compactada (vazios de ar) e a granulometria

iii. determinação do teor ótimo de betume


iv. comparação da mistura escolhida com as exigências das especificações com relação aos vazios de ar, va-
zios do agregado mineral (VAM), granulometria e estabilidade

III - MÉTODO DE CONSTRUÇÃO


a. Preparo da mistura

i. secagem, aquecimento e peneiramento dos agregados


ii. calibragem das usinas: descontínuas (ou a peso) e contínuas
iii. aquecimento e dosagem do betume na proporção estabelecida
iv. mistura dos agregados e do betume: mistura em usina apropriada

b. Espalhamento com vibro-acabadoras ou motoniveladoras


69

c. Compactação

Uma usina descontínua é composta esquematicamente das seguintes partes:


• silo para agregado frio
• silo para agregado quente
• silo de pesagem
• secador com coletor de pó
• peneiras
• medidor de filler e de betume
• misturador

Uma usina contínua é esquematicamente semelhante à usina descontínua, não tendo porém o silo de pesa-
gem.

B1.2 - AREIA-ASFALTO A QUENTE


É o produto resultante da mistura a quente, em usina apropriada, de agregado miúdo e cimento asfáltico, com
a presença ou não de material de enchimento (filler), que deve ser espalhado e comprimido a quente. É nor-
malmente utilizada como revestimento de um pavimento, podendo, em alguns casos ser utilizada como camada
de regularização ou nivelamento. A areia-asfalto é mais indicada para rodovias com baixo volume de tráfego, e
apresenta um desgaste acentuado. É utilizada principalmente em locais onde a obtenção de agregados graú-
dos seja onerosa. A espessura de cada camada, após compressão, não deve ultrapassar 5 cm.

I - MATERIAIS
a. Agregados

i. Agregados miúdo - é constituído de areia, pó de pedra ou mistura de ambos, devendo apresentar partícu-
las individuais duras, resistente, moderada angulosidade, estar livres de torrões de argila e substâncias de-
70

letérias ou nocivas, boa adesividade e equivalente areia igual ou maior que 55%. A granulometria da areia
deve atender as seguintes exigências:

peneiras % passando
o
n 4 100
no 10 65 - 100
no 40 50 - 85
no 80 15 - 45
no 200 0-5

ii. Material de enchimento (filler) - é constituído de materiais minerais (cimento Portland, pó calcário, cal hi-
dratada) não plásticos e inertes em relação aos demais componentes da mistura, devendo ser finamente
divididos e apresentar a seguinte granulometria:

peneiras % passando
o
n 4 100
no 80 95
no 200 65

iii. Mistura - a mistura do agregado miúdo e filler deve satisfazer a seguinte granulometria:
% passando
peneiras A B C
o
n 4 100 100 100
no 10 90 - 100 90 - 100 85 - 100
no 40 40 - 90 30 - 95 25 - 100
no 80 10 - 47 5 - 60 0 - 62
no 200 0-7 0 - 10 0 - 12

b. Material Betuminoso

Devem ser utilizados os cimentos asfálticos de petróleo dos tipos CAP-20 e CAP-55, bem como 30/45, 50/60
e 85/100.

II - PROJETO DA MISTURA
É importante a dosagem do material betuminoso, pois a falta ou o excesso podem trazer problemas. O excesso
de ligante pode acarretar deformações do revestimento, quando sujeito ao tráfego, e a falta ou insuficiência
pode trazer como conseqüência um revestimento pouco durável, permeável, sujeito a fissuração e sem resis-
tência ao desgaste superficial. A mistura areia-asfalto, devido à sua grande superfície específica exige um ele-
vado teor de ligante. Para a dosagem emprega-se o método Marshall ou o método Hubbard Field, verificando-
se com esses métodos as condições de vazios e de estabilidade da mistura betuminosa. Segundo o DNER tem-
se o os seguintes valores:

Método
Características Marshall Hubbard Field
% de vazios (Vv) 3a8 2a5
relação betume-vazios (RBV) 65 - 82 75 - 85
estabilidade mínima (E) 150 kg 500 kg
71

III - MÉTODO DE CONSTRUÇÃO


a. Mistura em usina apropriada
b. Espalhamento com vibro-acabadoras ou moto-niveladoras
c. Compactação

IV - CONTROLE
a. Controle tecnológico

i. Controle da qualidade do material betuminoso


• para todo carregamento deve-se fazer um ensaio de viscosidade Saybolt-Furol e um ensaio de espuma;

• para cada 100 tons de material betuminoso deve-se fazer um ensaio de ponto de fulgor;

• para cada 500 tons de material betuminoso deve-se fazer um ensaio de ponto de Pfeiffer.

ii. Controle da qualidade dos agregados


• devem-se fazer 2 ensaios de granulometria do agregado de cada silo quente por dia;

• deve-se fazer, por dia de serviço, um ensaio de equivalente de areia;

• deve-se fazer, por dia de serviço um ensaio para o material de enchimento.

iii. Controle da quantidade do material betuminoso


Recomenda-se, para cada 8 horas de trabalho, coletar duas amostras na pista após a passagem da aca-
badora, e efetuar dois ensaios de extração de material betuminoso. Admite-se, no máximo, que a % de
material betuminoso pode variar de mais ou menos 0,3% do teor fixado no projeto.

iv. Controle da graduação da mistura de agregados


Utilizando-se as amostras coletadas para controle da qualidade dos agregados, realiza-se o ensaio de gra-
nulometria dos agregados, devendo a curva granulométrica ser contínua.

v. Controle de temperatura
Deve-se fazer o mínimo de 4 medidas por dia dos seguintes elementos:
• do agregado, no silo quente;

• do material betuminoso, na usina;

• após a mistura, na saída do misturador;

• na pista, por ocasião do espalhamento da mistura e no início da compressão;

• no caminhão, antes da descarga.

vi. Controle de estabilidade, % de vazios e relação betume-vazios


Para cada dia de produção da mistura, recomenda-se fazer 2 ensaios Marshall, com no mínimo 3 corpos
de prova cada.

vii. Controle de compactação


Este controle é feito extraindo-se amostras da mistura comprimida por meio de brocas rotativas em pon-
tos afastados de 500 m de meia pista, não admitindo densidades menores que 95% da densidade de pro-
jeto.
72

b. Controle geométrico

i. Controle de acabamento da superfície


Deve ser feito com auxílio de 2 réguas (3,0 e 0,9 m), colocadas em ângulo reto e paralelamente ao eixo da
estrada, respectivamente, devendo esse controle ser feito diariamente durante a execução. Admite-se no
máximo, uma variação da superfície entre 2 pontos quaisquer de contato de 0,5 cm.

ii. Controle de espessura


Pode ser feito de duas maneiras: medindo-se a espessura diretamente no local onde foi extraído o corpo
de prova para controle de compactação, ou então por nivelamento do eixo e dos bordos, antes e depois
do espalhamento e compactação da mistura. Admite-se variação de ±10% da espessura de projetos para
pontos isolados, e de até 5% de redução de espessura, em 10 estacas sucessivas.

B1.3 - PRÉ-MISTURADO A QUENTE


Pré-misturado a quente é o produto resultante da mistura a quente, em usina apropriada, de um ou mais agre-
gados minerais e cimento asfáltico que deve ser espalhado e comprimido a quente. O pré-misturado a quente
pode ser utilizado como camada de regularização, como base ou revestimento. Sua espessura após compressão
pode variar desde 3 até 10 cm, aproximadamente, dependendo da granulometria final da mistura de agrega-
dos. Quando for necessário espessura maior que 10 cm, executá-la em mais de um camada.

I - MÉTODO DE CONSTRUÇÃO
a) Mistura em usina apropriada

b) Espalhamento com vibro-acabadoras ou moto-niveladoras

c) Compactação

B2. A FRIO
B2.1 - PRÉ-MISTURADO A FRIO
É o produto resultante da mistura de agregados minerais e emulsão asfáltica ou asfalto diluído, que deve ser
espalhado e comprimido a frio. Segundo a granulometria, classificam-se em abertos (vazios de 22 a 34%),
semi-densos (vazios de 15 a 22%) e densos (vazios de 9 a 15%). O PMF pode ser utilizado como camada de
regularização, como base ou como revestimento, além de serviços de conservação. As camadas podem ter
espessuras compactadas, variando de 3 a 10 cm, dependendo do tipo de serviço e granulometria final da mis-
tura. Quando for necessário espessura > 10 cm, executá-la em mais de uma camada.
73

I - MATERIAIS
a. Agregado - a primeira camada será constituída de pedra britada grossa, pedregulho britado, que devem ser
duros, isentos de pedaços lamelares, moles ou friáveis, livres de excesso de pó ou partículas chatas e alon-
gadas. Para a 2ª camada, o agregado será constituído de areia ou pedrisco. O agregado miúdo deve ter EA
> 55% e o agregado graúdo deve ter % de desgaste Los Angeles < 40%.

b. Filler - deverá ser constituído por materiais minerais (cimento Portland, cal extinta e pó calcário), isentos de
argila e impurezas, não ter mais de 15% de material retido na peneira 4 e de 20 a 30% que passe na penei-
ra 100, sendo empregados em misturas densas. Segundo o DNER, a granulometria do material de enchimen-
to deverá atender a seguinte especificação:

peneira (mm) % em massa seca, passando


0,42 100
0,18 95
0,074 65

c. Material betuminoso - poderão ser utilizadas as seguintes emulsões asfálticas:


• tipo RM-1C - para misturas abertas e semidensas
• tipo RM-2C - para misturas abertas, sem presença de finos
• tipo RL-1C - para misturas densas com alto teor de finos

II - Para preparar o pré-misturado recomenda-se a seguinte seqüência de operações:


• inicialmente o agregado graúdo deve ser colocado no misturador;
• em seguida, junta-se metade do material de enchimento e homogeneiza-se até uma mistura "perfeita";
• após a completa homogeneização do agregado com o cimento ou cal, juntam-se 2/3 do ligante betuminoso
e continua-se a homogeneização até que o agregado fique completamente envolvido pelo ligante;
• a seguir, junta-se o restante do volume de cimento ou da cal e o ligante, continuando-se a homogeneização
até o completo envolvimento dos agregados pelo ligante.
74

COMPOSIÇÃO DA MISTURA
A mistura deverá apresentar distribuição granulométrica situada em uma das faixas preconizadas para os tipos
de misturas (DNER):
MISTURAS ABERTAS E SEMIDENSAS MISTURAS DENSAS
peneiras % em massa seca, passando % em massa seca, passando
(mm) A B C A B C
50,8 100 - - 100 - -
38,1 95 - 100 100 - 95 - 100 100 -
25,4 70 - 100 95 - 100 - 75 - 100 95 - 100 -
19,1 50 - 85 75 - 100 100 60 - 90 80 - 100 100
12,7 - - 80 - 100 - - 85 - 100
9,5 20 - 40 30 - 65 65 - 100 35 - 65 45 - 80 75 - 100
4,8 5 - 20 10 - 30 30 - 40 25 - 50 30 - 60 50 - 85
2,0 0-5 0-5 0-5 20 - 40 20 - 45 30 - 75
0,42 - - - 10 - 30 10 - 30 15 - 40
0,18 - - - 5 - 20 8 - 20 8 - 30
0,074 - - - 1-8 3-8 5 - 10

A mistura de agregado e de material betuminoso deverá ser dosada de acordo com o seu tipo (aberta, semi-
densa ou densa), cujas características deverão atender aos parâmetros Marshall citados (DNER):

PARÂMETRO ABERTA OU MISTURA DENSA


SEMIDENSA rolamento intermediária
% de vazios (Vv) 30% 3 a 5% 4 a 6%
relação betume/vazios (RBV) - 75 a 82% 65 a 72%
estabilidade, mínima (E) 250 kg 350 kg (75 golpes) 350 kg (75 golpes)
250 kg (50 golpes) 250 kg (50 golpes)
fluência, 1/100" (F) - 8 a 18 8 a 18

III - MÉTODO DE CONSTRUÇÃO


a. Mistura a temperatura ambiente em usina apropriada
b. Transporte da mistura
c. Espalhamento com vibro-acabadora
d. Compactação com rolo liso ou pneumático: aguardar a ruptura da emulsão; iniciar com rolo de pneus à baixa
pressão (35 lb/pol2), aumentando a cada duas passadas até atingir 120 lb/pol2.

B2.2 - AREIA-ASFALTO A FRIO


É o produto resultante da mistura, em equipamento apropriado, de asfalto diluído ou emulsão asfáltica e agre-
gado miúdo, com a presença ou não de material de enchimento, que deve ser espalhado e comprimido a frio.

I - MÉTODO DE CONSTRUÇÃO
a) Mistura a temperatura ambiente em usina apropriada
b) Espalhamento com vibro-acabadoras ou moto-niveladoras
c) Compactação
75

8.4 - RECICLAGEM DE PAVIMENTOS


O recapeamento sucessivo do pavimento não é uma medida desejável pois o grade fica muito elevado, o que
obriga a obras para elevação de bueiros, ralos, sarjetas e meio fio. Desta forma uma alternativa é a remoção
da capa antiga e reaproveitamento dos seus materiais na construção do novo revestimento.

O primeiro passo é remover o revestimento a frio ou a quente. É preferível a remoção a quente pois é menos
agressiva e produz menos finos. Em seguida é feita a reciclagem, que pode ser a frio ou a quente e pode ser
realizada tanto na pista como em usinas. A reciclagem na pista é mais indicada para rodovias largas pois são
necessários equipamentos de grande porte. No caso da reciclagem em usinas, o material fresado é transporta-
do da rodovia para a usina, reciclado e trazido de volta para a aplicação.
76

Na usina “drum-mixer” se realiza reciclagem a quente, misturando o material fresado com agregados, asfalto e
agentes rejuvenescedores.

A reciclagem a frio em usina é feita em usinas do tipo “pug-mill”, sendo que o material é misturado com uma
emulsão e agregados.

Para a reciclagem “in situ” recomenda-se que caso esta seja feita a frio, o material reciclado seja utilizado como
uma base intermediária sobre a qual será feita a nova capa. Caso a reciclagem seja a quente, a fresadora-
recicladora possui uma usina “drum-mixer” integrada , e o material reciclado é utilizado diretamente como ca-
mada de rolamento.

8.5 - PRINCIPAIS DEFEITOS DAS MISTURAS BETUMINOSAS


Os principais tipos de defeitos das misturas betuminosas são a instabilidade, desagregação ou desintegração e
apresentação de fissuras.

As prováveis causas destes defeitos são as seguintes:


77

TIPO DE DEFEITO PROVÁVEIS CAUSAS


• alto teor de asfalto
• agregado liso (seixos, areia de rio)
• compactação deficiente, baixa densidade
INSTABILIDADE
• granulometria deficiente
• insuficiência de filler
• ligante de baixa viscosidade
• grande espessura do revestimento
DESAGREGAÇÃO • baixo teor de asfalto
OU • adesividade insuficiente
DESINTEGRAÇÃO • ligante de baixa viscosidade
• asfalto envelhecido
• aderência insuficiente entre o revestimento e a base (escorregamento)
• baixo teor de asfalto
FISSURAS
• baixa flexibilidade
• fadiga por flexão
• retração

8.6 – BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA


BAPTISTA, C.N. (1976) - Pavimentação. Tomos I, II e II. Editora Globo, Porto Alegre, RS
DER-SP (1974) - Dosagem de Misturas Betuminosas pelo Método Marshall. Depto Estradas de Rodagem do
Estado de São Paulo. M 120-6
DNER (1981) - Manual de Pavimentação. - Departamento Nacional de Estrada de Rodagem. Rio de Janeiro, RJ
PETROBRÁS (1996) - Manual de Serviços de Pavimentação. Petrobrás Distribuidora S.A., Rio de Janeiro, RJ
SANTANA, H. (1993) - Manual de Pré-Misturados a Frio. IBP/ Comissão de Asfalto. Rio de Janeiro, RJ
SENÇO, W. (1985) - Pavimentação. Grêmio Politécnico, São Paulo, SP
VILLIBOR, D.F. (sd) – Estabilização Granulométrica. Notas de Aula. EESC/USP, São Carlos, SP
YODER, E.J.; WICTZAC, M.W. (1975) - Principles of Pavement Design. John Wiley and Sons. New York

Especificações de Materiais (EM) e de Serviços (ES) e Métodos de Ensaios (ME) - DNER


EM 204/95 Cimentos asfálticos de petróleo
EM 362/97 Asfaltos diluídos tipo cura rápida
EM 363/97 Asfaltos diluídos tipo cura média
EM 364/97 Alcatrões para pavimentação
EM 365/97 Emulsão asfálticas para lama asfáltica
EM 367/97 Material de enchimento para misturas betuminosas
EM 369/97 Emulsões asfálticas catiônicas
ES 306/97 Pavimentação - imprimação
ES 307/97 Pavimentação - pintura de ligação
ES 308/97 Pavimentação - tratamento superficial simples
ES 309/97 Pavimentação - tratamento superficial duplo
ES 310/97 Pavimentação - tratamento superficial triplo
ES 311/97 Pavimentação - macadame betuminoso por penetração
ES 312/97 Pavimentação - areia asfalto a quente
ES 313/97 Pavimentação - concreto betuminoso
ES 314/97 Pavimentação - lama asfáltica
ES 316/97 Pavimentação - base de macadame hidráulico
ES 317/97 Pavimentação - pré-misturados a frio
ES 318/97 Pavimentação - concreto betuminoso reciclado a quente na usina
ES 319/97 Pavimentação - concreto betuminoso reciclado a quente no local
ES 320/97 Pavimentação - micro revestimento betuminoso a frio
78

ME 029/94 Solo - determinação de expansibilidade


ME 030/94 Solos - determinação das relações sílica-alumina e sílica-sesquióxidos em solos
ME 035/98 Agregados - determinação da abrasão “Los Angeles”
ME 036/94 Solo - determinação da massa específica aparente, “in situ”, com emprego do balão de borracha
ME 037/94 Solo - determinação da massa específica, “in situ”, com emprego do óleo
ME 041/94 Solos - preparação de amostras para ensaios de caracterização
ME 043/95 Misturas betuminosas a quente - ensaio Marshall
ME 049/94 Solos - determinação do Índice de Suporte Califórnia utilizando amostras não trabalhadas
ME 051/94 Solos - análise granulométrica
ME 052/94 Solos e agregados miúdos - determinação da umidade pelo método expedito "Speedy"
ME 053/94 Misturas betuminosas - percentagem de betume
ME 054/97 Equivalente de areia
ME 055/95 Areia - determinação de impurezas orgânicas
ME 063/94 Emulsões asfálticas catiônicas - determinação da desemulsibilidade
ME 078/94 Agregado graúdo - adesividade a ligante betuminoso
ME 079/94 Agregado - adesividade a ligante betuminoso
ME 080/94 Solos - análise granulométrica por peneiramento
ME 081/98 Agregados - determinação da absorção e da densidade de agregado graúdo
ME 082/94 Solos - determinação do limite de plasticidade
ME 083/98 Agregados - análise granulométrica
ME 084/95 Agregado miúdo - determinação de densidade real
ME 085/94 Material finamente pulverizado - determinação da massa específica real
ME 086/94 Agregado - determinação do índice de forma
ME 087/94 Solos - determinação dos fatores de contração
ME 088/94 Solos - determinação da umidade pelo método expedito do álcool
ME 089/94 Agregados - avaliação da durabilidade pelo emprego de soluções de sulfato de sódio ou magnésio
ME 092/94 Solo - determinação da massa específica aparente, “in situ”, com emprego do frasco de areia
ME 093/94 Solos - determinação da densidade real
ME 096/98 Agregado graúdo - avaliação da resistência mecânica pelo método dos 10% de finos
ME 107/94 Mistura betuminosa a frio, com emulsão asfáltica - ensaio Marshall
ME 117/94 Mistura betuminosa - determinação da densidade aparente
ME 122/94 Solos - determinação do limite de liquidez - método de referência e método expedito
ME 129/94 Solos - compactação utilizando amostras não trabalhadas
ME 131/94 Solos - determinação do módulo de resiliência
ME 133/94 Misturas betuminosas - determinação do módulo de resiliência
ME 138/94 Misturas betuminosas - determinação da resistência à tração Por compressão diametral
ME 148/94 Material betuminoso - determinação dos pontos de fulgor e de combustão (vaso aberto Cleveland)
(ABNT-NBR 11341).
ME 149/94 Emulsões asfálticas - determinação do pH (ABNT-NBR 6299).
ME 150/94 Petróleo e outros materiais betuminosos - determinação de água (método por destilação) (ABNT-
NBR 14236).
ME 151/94 Asfaltos - determinação da viscosidade cinemática (ABNT-MB 826).
ME 152/95 Agregado em estado solto - determinação da massa unitária
ME 153/97 Agregado em estado compactado seco - determinação da massa unitária
ME 162/94 Solos - ensaio de compactação utilizando amostras trabalhadas
ME 163/98 Materiais betuminosos - determinação da ductilidade
ME 180/94 Solos estabilizados com cinza volante e cal hidratada - determinação da resistência à compressão
simples
ME 181/94 Solos estabilizados com cinza volante e cal hidratada - determinação da resistência à tração por
compressão diametral
ME 192/97 Agregados - determinação do inchamento de agregado miúdo
ME 193/96 Produtos betuminosos líquidos e semi-sólidos - determinação da densidade 20 ºC / 4 ºC
ME 194/98 Agregados - determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco Chapman
ME 195/97 Agregados - determinação da absorção e da massa específica de agregado graúdo
ME 196/98 Agregados - determinação do teor de umidade total, por secagem, em agregado graúdo
ME 197/97 Agregados - determinação da resistência ao esmagamento de agregados graúdos
ME 213/94 Solos - determinação do teor de umidade
ME 228/94 Solos - compactação em equipamento miniatura
ME 254/97 Solos compactados em equipamento miniatura - Mini - CBR e expansão
ME 256/94 Solos compactados com equipamento miniatura - determinação da perda de massa por imersão
79

ME 258/94 Solos compactados em equipamento miniatura - Mini - MCV


ME 266/97 Agregados - determinação do teor de materiais pulverulentos
ME 398/99 Agregados – índice de degradação após compactação Proctor (IDp)
ME 399/99 Agregados – determinação da perda ao choque no aparelho Treton
ME 400/99 Agregados – desgaste após fervura de agregado pétreo natural
ME 401/99 Agregados – determinação do índice de degradação de rochas após compactação Marshall, com
ligante – IDML e sem ligante - IDM

As figuras foram obtidas nos sites:


http://www.hammag.com/
http://www.caterpillar.com.br/
http://www.komatsu.com.br/
http://www.ciber.com.br/
http://www.kerbermix.com.br/
http://www.planaterra.com.br/