UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA” FACULTAD DE

MINAS Y METALURGIA 2019

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

Del: Chávez Reátegui Hebert Miguel

(Estudiante del Vlll CICLO de Ingeniería Metalúrgica)

AL: Ing. Cesar Lucero

(Docente del curso de corrosión y protección de metales)

CURSO: Corrosión y protección de metales

CICLO: Vlll

FECHA: 22 de Julio del 2019

RECUBRIMIENTOS METALICOS
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RECUBRIMIENTOS METÁLICOS

El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metálicos es el de proteger a otros

metales de la corrosión. Otros usos son: lograr un conjunto de propiedades diferentes que no
están reunidas en un metal solo o fines decorativos. La mayoría de los metales, expuestos a la
acción del ambiente, sufren transformaciones físico-químicas que los degradan, reducen su
utilidad y llegan a destruirlos. Los fenómenos que originan estos cambios se agrupan en el
concepto de corrosión, o, con mayor amplitud, en el de deterioro de materiales. Para
comprender mejor la importancia y la actuación de los recubrimientos metálicos conviene
clasificar los metales disponiéndolos en orden decreciente de su tendencia a disolverse, es decir,
de su potencial negativo, obteniéndose así la llamada serie de fuerzas electromotrices. Al
potencial del hidrógeno se le asigna, arbitrariamente, el valor cero, y los demás potenciales se
obtienen partiendo de este electrodo tipo. Cualquier metal de esta serie que tenga un potencial
negativo mayor (ánodo) está expuesto a corroerse, si se le une a otro con potencial negativo
menor (cátodo). Esta serie puede sufrir alteraciones en su ordenación al variar los electrólitos o
condiciones ambientes, o por formarse sobre los metales o aleaciones tenaces películas
(pasivación) de óxidos u otros compuestos que interrumpen la corrosión. En la mayor parte de
los casos, la aplicación de un recubrimiento metálico tiene por finalidad proteger de la corrosión
a otro metal más barato. Para ello, lo más eficaz es elegir como protector a otro situado en la
serie de fuerzas electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso particular del
hierro, p. ej., son el aluminio, el zinc y, en la mayoría de las condiciones, el cadmio los que
mejor lo protegen. Se dice en estos casos que el metal que forma el recubrimiento se sacrifica en
beneficio del hierro, y tiene poca importancia que queden sin recubrimientos pequeñas zonas:
poros, rayas, bordes de chapas finas. Puede ocurrir, sin embargo, que por exigencias de dureza,
de resistencia al desgaste mecánico, de aspecto decorativo o de conductividad eléctrica, se
prefiera un metal (níquel, estaño, cobre, plata, oro) o aleación (acero inoxidable, metal monel,
etc.), que aun estando por debajo del hierro en la serie de fuerzas electromotrices presente, por
su tendencia a la pasivación, mayor resistencia a la corrosión. Entonces es importante que el
recubrimiento no presente poros ni otros defectos que dejen el hierro al descubierto, pues, al
comportarse éste anódicamente con respecto al que forma el recubrimiento, la corrosión en
dichas zonas sería más intensa que si no estuviera recubierto. En el valor protector influyen, por
consiguiente, el método de aplicación y el espesor de la película protectora.

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CLASIFICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS DE METALES

 NIQUELADO
El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico, que
se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión y mejorar su
aspecto en elementos ornamentales. El proceso de niquelado implica la reducción del
catión metálico y la deposición del níquel metálico en otro electrodo (cátodo). El
empleo de ánodos de níquel permite mantener una concentración constante de Ni2+ en la
disolución, debido a que durante el transcurso de la reacción, el ánodo se va disolviendo
evitando tener adicionar ninguna sal metálica,. Hacia el cátodo migrarán los cationes que
debido a los electrones donados por la corriente aplicada, que se reducirán a níquel
metálico depositándose en la superficie deseada. La disolución acuosa de las sales de
níquel junto con el resto de especies electrolíticas, proporciona la conductividad entre los
dos electrodos. El tiempo que ha de estar sumergido el sustrato es el mayor condicionante en el
espesor de níquel depositado en su superficie. Las propiedades eléctricas, térmicas y
químicas del baño electrolítico también influyen en el proceso de deposición. La
configuración de la corriente alrededor de la pieza a metalizar determina la distribución del
depósito.

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Este mecanismo fue propuesto basándose en el estudio de las curvas de impedancia

inductiva con métodos espectroscópicos, aunque todos los pasos aun no han sido
clarificados. De las observaciones realizadas en los diferentes estudios
voltamperométricos, se puede concluir que las reacciones implicadas en el cátodo son la
reducción de los iones Ni2+, el acido bórico y los iones H+ mientras que en el ánodo se produce
la evolución de oxigeno, la oxidación de los cloruros y la formación de hidróxidos en
el supuesto de que no se estuviera agitando el baño. El efecto de la agitación en el
transcurso de la reacción muestra el control que ejerce y la importancia que tiene en el control
de la calidad del depósito obtenido.
ESPESORES MEDIOS OBTENIDOS
Los espesores medios obtenidos en los depósitos de níquel son directamente proporcionales al
tiempo de deposición y a la cantidad de corriente que se aplica.

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BAÑOS DE NÍQUEL BRILLANTES.

La combinación adecuada de aditivos permite obtener depósitos brillantes para un
amplio margen de densidad de corriente. Los depósitos así generados, suelen estar
perfectamente nivelados, con ductilidad adecuada y bajo estrés en la red cristalina.
Además estos aditivos permiten trabajar a temperaturas en las que el baño es menos
sensible a la contaminación metálica que otras disoluciones comercializadas
previamente.

BAÑO WATTS.
Debido a la importancia que ha tenido el baño desarrollado por el Prof. Watts, haremos un
estudio más exhaustivo de sus componentes, así como de algunas características
representativas del mismo
ELECTROCRISTALIZACIÓN
El mecanismo de electrodeposición de níquel requiere un primer paso, la adsorción de las
especies en el cátodo, acompañado de la inhibición del crecimiento de determinadas zonas de la
estructura cristalina del depósito metálico. En ausencia de aditivos, especies como H2, Hads, y
Ni(OH)2, producidas como consecuencia de la reducción de los protones, determinan las
características microestructurales del depósito de níquel.
THROWING POWER
Además de por factores geométricos, la distribución del depósito está influenciada por
la polarización del cátodo, la relación entre la eficiencia del cátodo/la densidad de
corriente y la conductividad eléctrica de la disolución. La compleja relación existente
entre la distribución de la corriente y la cantidad del depósito metálico se denomina
throwing power. Cuando una disolución presente un elevado valor de tp será capaz de
depositar prácticamente el mismo espesor de metal tanto en las zonas ocluidas como en las más
expuestas. Es posible cuantificar el throwing power mediante métodos experimentales. Un
método sencillo consiste en metalizar cilindros de diferentes diámetros y estudiar la profundidad
que alcanza el depósito, variando las condiciones experimentales. El throwing power se verá
afectado por diferentes factores

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NIQUELADO MATE:

NIQUELADO QUIMICO:

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 CROMADO
El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina capa de cromo
sobre un objeto de otro metal o de plástico. La capa de cromo puede ser simplemente
decorativa, proporcionar resistencia frente a la corrosión, facilitar la limpieza del objeto,
o incrementar su dureza superficial. En ocasiones para propósitos meramente estéticos
se emplea una imitación del cromo más barata que éste.
Para cromar se requiere un baño preparado según la siguiente

FÓRMULA:

Agua destilada ................475 cc.

Ácido crómico .................255 gramos
Ácido sulfúrico ................ 14 cc.

El buen resultado del cromado depende de saber mantener en la solución el sulfato

dentro de los límites requeridos, conservar la temperatura del baño constantemente a
35°C y mantener la corriente a razón de 75 amperios por cada 9 decímetros cuadrados
de superficie que se está cromando. El ácido crómico del comercio contiene muy escasa
cantidad de sulfato y por esto se le ha de añadir algo de ácido sulfúrico. Cuando la
cantidad de sulfato es correcta, se produce un depósito brillante de cromo a la
temperatura de 55°, con tal de que el amperaje sea el conveniente. La mejor manera de
conocer si la cantidad de sulfato es la conveniente, consiste en añadir gota a gota ácido
sulfúrico, mientras se está cromando una pieza de muestra.
Importante: nunca vuelce el agua sobre al ácido, siempre el ácido sobre el agua.

La corriente puede ser suministrada por una batería de acumuladores de 6 voltios, con el
polo negativo conectado al objeto que se trata de cromar y el positivo va al ánodo,
después de pasar por un amperímetro. Conviene usar alambre grueso de cobre, bien
protegido con goma, para que no se caliente excesivamente cuando pase por él una
corriente considerable. La corriente requerida ha de ser de 75 amperios por nueve
decímetros cuadrados (un pie) de superficie del cuerpo que se trata de cromar.
He aquí las fracciones de corriente cuando se trata de cromar objetos pequeños:
1 cm2 requiere 0.0833 amperios; 5 cm2, 0.4165 amperios; 10 cm2, 0.833 amperios; 50
cm2, 4.165 amperios. y 100 cm2, 8.33 amperios.

Si falla cualquiera de los factores antes indicados: concentración del baño, temperatura
y densidad de corriente, el depósito de cromo resulta escamoso o defectuoso. Los
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primeros 5 segundos
MINAS Ydeterminan
METALURGIAel tipo de depósito, pero generalmente no se 2019
forma una capa de cromo de espesor satisfactorio sino a los 20 minutos. Si al
principio el depósito no aparece correcto, se debe sacar el objeto y sumergirlo en la
solución caliente de ácido clorhídrico para quitarle mejor el orín.

Elige tipo de cromado. Dependiendo de si quieres darle al metal un uso decorativo o no. Si
eliges la primera opción será la imitación del cromo, pero si lo que quieres es un buen cromado,
se hará sin imitación.
a) Imitación. Es una técnica más barata, ya que lo que quieres es usar el metal como objeto
decorativo y no te importa que el baño de cromo dure menos tiempo. Si eliges esta opción la
mezcla que debes hacer para darle el baño de cromo es la siguiente: 200-300gr/l de ácido
crómico comercial, 1-3 gr/l de ácido sulfúrico, una temperatura media de 40ºC y una densidad
de corriente de 6-12 a/dm.
b) Cromado. Si lo que quieres es un buen acabado, que dure y no te importa que el precio sea
más elevado, opta por un baño con cromo que no sea de imitación. Esta mezcla se hace con:
250-400gr/l de ácido crómico comercial, 1-2gr/l de ácido sulfúrico, una temperatura media de
52ºC y una densidad de corriente de 15-50 a/dm. Protégete. Antes de empezar a dar el baño de
cromo es muy importante que te prepares para el proceso. Protege tu cuerpo con un traje y tus
manos con guantes. Si las sustancias tocan tu cuerpo es probable que la ropa acabe con un
agujero y que tus manos estén llenas de llagas. Además si tienes una mascarilla es conveniente
utilizarla, los gases que se producen durante el cromado pueden ser nocivos para la salud. Hasta
que no estés protegido adecuadamente, no empieces con el proceso. Baño galvano crónico. Es el
proceso mediante el cual vamos a cromar. Se ha de hacer con dos recipientes. El primero de
ellos tiene que tener agua caliente a la temperatura aconsejada según el tipo de cromado que
hayamos elegido. Dentro de este recipiente tiene que haber otro que no puede ser de metal, pues
el baño es muy corrosivo (puede ser de vidrio). Tubo de plomo. Éste hará de carga positiva, ya
que la carga negativa es el objeto que vamos a cromar. Si el tubo ya hubiera sido usado con
anterioridad en una solución de ácido sulfúrico, será mucho mejor, puesto que alrededor del
mismo se habría creado una capa de peróxido de plomo. Temperatura. Es importante que la

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temperatura sea la adecuada,
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ello entre la carga positiva (el tubo de plomo) y la carga
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negativa (el objeto), introduce un termómetro. Si ves que la temperatura sube o baja,
regúlalo echando agua fría o caliente en el recipiente con agua.

Mueve. El proceso de cromado durará una media hora, pero durante ésta es importante que
muevas la solución constantemente. Cromado. Tras la media hora el objeto ya se habrá
cromado, pero puede que el resultado no haya sido el esperado. Supuestamente el objeto debe
quedar con una capa de cromo brillante, pero si la corriente usada ha sido muy baja, el cromado
será opaco. Cuánta mejor carga voltaica, más brillo y mejor será el acabado. Pule. Si la carga
eléctrica ha sido la adecuada será necesario pulir el objeto para un acabado perfecto. Listo. Ya
tienes el objeto terminado.

CROMADO EN PEQUEÑOS OBJETOS:

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Condiciones para un buen cromado.

Para que nadie que intente cromar por vez primera se vea sorprendido en sus fracasos iniciales,
indicaremos algunas de las cosas adversas que pueden ocurrir. Cuando se trabaja con otros
metales (cobre, níquel, plata, etc.), la tensión e intensidad de la corriente empleada regulan la
cantidad de metal que se va depositando. Ahora bien, esto no suele ocurrir con el cromo. Puede
suceder que no haya depósito alguno de cromo, si la corriente es muy pequeña, porque el ácido
crómico de la solución o baño electrolítico se convierte en bicromato de cromo; mientras que, al
aumentar la corriente, se suele producir una rápida formación de hidrógeno en el cátodo.
Trabajando con otros metales, débese evitar cuidadosamente la producción de hidrógeno; no así
en el cromado, antes al contrario, se ha de procurar producirla, por ser indicio de la corrección
del trabajo que se está efectuando.
La intensidad de la corriente, que debe emplearse en el cromado, depende de la concentración y
temperatura del baño y de la naturaleza del objeto que se trata de recubrir. Al principio empieza
por formarse un depósito de aspecto lechoso, y al observar esto, deberá aumentarse la intensidad
de la corriente. Cuando la corriente está en su punto, se observará que el depósito se pone
brillante. A partir de este momento, no se requieren más ajustes para que la operación continúe
de la misma forma hasta el fin. Los factores decisivos que deben tenerse muy en cuenta en el
cromado son la temperatura y la concentración del baño; de ellos depende que el depósito de
cromo sea firme, brillante y duradero. El punto crítico de la intensidad de la corriente se revela
por la formación de un depósito brillante; y si se pasa este punto, el cromado ofrece un color
blanco mate, que luego deberá pulirse para que resulte brillante.
Para el cromado se requiere una armazón de madera o metal con base de madera sobre la que se
asienta un calentador eléctrico o un hornillo de gas para calentar un recipiente de agua que hace
las veces de baño de María. Dentro de este recipiente va otro de vidrio o porcelana, con la
solución de cromar mantenida a temperatura uniforme por medio del agua caliente del
recipiente exterior. Es conveniente colocar sobre el pequeño recipiente del interior del baño
unos bloques para evitar el contacto directo con el fondo del recipiente mayor.
La armazón sirve para sostener el mango-ánodo, dispuesto de manera que pueda sumergirse
lentamente en la solución de cromar, hasta que la corriente de flujo adquiera la intensidad de
medio amperio. Cuando el mango-ánodo, que debe ser de plomo, se halla sumergido hasta el
punto requerido, se fija en esta posición, que debe mantenerse hasta terminar la operación de
cromar.

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Si han de ser muchosMINAS
los trabajos de cromado, es conveniente emplear un conmutador,
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regulado por un termostato en el baño de agua, que mantenga uniforme automáticamente la
temperatura, cerrando y abriendo la corriente del calentador.

Al cromar, la solución produce gran cantidad de gases, que no deben respirarse por ser muy
nocivos a la nariz y garganta; por esto conviene colocar un ventilador entre el recipiente y el
operador que empuje los gases hacia la ventana, o mejor aún un extractor de capacidad
suficiente para extraer en forma segura los gases formados. Tambien puede usarse una máscara
con filtro de carbón. Otra precaución conviene todavía tomar, y es untarse la nariz por dentro de
vaselina, sobre todo si se ha de trabajar mucho tiempo, y además usar guantes de goma. Si por
cualquier accidente la solución salpicase a las manos o cara, lávense inmediatamente las partes
afectadas con agua corriente. Además es condición indispensable que no haya fuego ni ningún
elemento que pueda encender los gases desprendidos, ya que el baño de cromado es uno de los
que más hidrógeno produce.
Las piezas que se han de cromar deben estar exentas de orín u óxido, si bien en este caso la
limpieza no ha de ser tan escrupulosa como para los otros baños metálicos, puesto que el mismo
ácido del baño es más efectivo que el jabón o cualquier otro disolvente. La desoxidación de los
objetos se practica sumergiéndolos en solución diluida de ácido clorhídrico (1 parte de ácido por
10 de agua) (volcar ácido sobre agua, jamás al revés! ) llevada a la temperatura de 50°. Si la
capa de orín es tenue, en 10 minutos queda disuelta, pero si es algo gruesa, se necesita por lo
menos una hora. Después de este tiempo, se sacan los objetos del baño, se frotan bien y se
enjuagan.
Antes de proceder al cromado se deben alisar bien los objetos, sirviéndose de una piedra de
amolar adecuada; luego se pulen con pulidor rotativo, hecho de algodón, cargado primero de
sílice en manteca y después de trípoli. Para el pulido final se usa un pulidor de franela, cargado
de trípoli y dotado de gran velocidad de rotación. Los agujeros, como los de las tijeras, suelen
resistir al cromado, porque el hidrógeno producido repele al cromo de las superficies contiguas;
por esto estos agujeros deben obstruirse con arena, arcilla plástica o corcho.

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 EL DORADO
Técnicas de dorado
Las técnicas que habitualmente se utilizan para decorar las superficies con el fin de otorgarles la
apariencia del oro son: la técnica grasa o dorado al mordiente y la técnica al agua o dorado al
agua. La diferencia principal entre ambas técnicas radica en los procesos y los materiales
empleados previos a la adhesión de la lámina metálica. El dorado al mordiente o técnica grasa
es un procedimiento de aplicación más rápida y sencilla, aunque jamás pueden obtenerse con él
idénticos resultados finales a los que se alcanzan mediante una decoración realizada con la
técnica de dorado al agua. Se entiende por mordiente la característica que tienen ciertos
materiales grasos y que consiste en una cualidad pegajosa al tacto que se manifiesta con
anterioridad a su total secado. Actualmente, en el dorado realizado mediante este procedimiento
se utiliza un tipo de barniz denominado mixtion, que constituye el medio que permitirá la
fijación del pan metálico al soporte. El mixtion es un barniz graso cuya base consiste en aceite
de linaza cocido al que se incorporan algunas resinas para la obtención de un mordiente
adecuado y cuya ralentizada duración de secado permite una cómo-da aplicación del oro sobre
el objeto. La técnica de dorado al mordiente presenta algunas cualidades muy útiles y ventajosas
en ciertas condiciones de utilización. En este sentido, permite su aplicación sobre cualquier
superficie (madera, metal, piedra, vidrio...) así como el uso de todo tipo de pan metálico(oro
fino, plata fina, bronce, aluminio...) y el trabajo en exteriores, aunque la superficie metálica
resultante no admite el bruñido, lo que le confiere una apariencia final mate. Pueden observarse
diversos ejemplos de aplicación de la técnica grasa en la Iglesia Parroquial de Cárcer en
Valencia, donde se ha iniciado recientemente una decoración integral mediante este
procedimiento, habiéndose escogido esta modalidad técnica principalmente por los graves
problemas de humedad que afectan el interior del edificio .A través de esta intervención
podemos observar el uso de oro falso con técnica grasa tanto en la decoración de los retablos
como en la decoración de arquitecturas y muros .El dorado al agua constituye la técnica de
mayor antigüedad. Con ella se han realizado históricamente las obras más importantes de
imaginería, mobiliario, tablas, retablos, etcétera. Su ejecución es mucho más lenta, laboriosa y
compleja.

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I. La cola orgánica diluida en agua que se utiliza en las distintas fases del dorado se
denomina cola de conejo y se obtiene mediante la ebullición de la parte interna de la
piel de conejo y desperdicios de otros animales pequeños. Esta cola se compone de
colágeno, proteína con capacidad adhesiva
II. .2.La imprimación o pasta de dorador consiste en la preparación previa utilizada
para eliminar el grano de la madera o cualquier desperfecto de la misma además de
dar consistencia y estabilidad al conjunto. Esta imprimación se obtiene de la mezcla
de dos cargas, el carbonato cálcico y el sulfato de calcio, aplicadas sucesivamente y
aglutinadas con la cola de conejo.
III. 3.El bol es un tipo de arcilla que contiene óxido de hierro, silicatos cálcicos y
magnésicos en proporciones diversas. Su color depende de sus componentes, siendo
los más utilizados el bol rojo, el amarillo y el negro. El bol es el material que hace
posible el bruñido del oro ya que actúa de colchón entre la preparación y las finas
láminas de metal.
IV. 4.La templa de dorar se utiliza para facilitar la adhesión de la lámina metálica. La
cola más adecuada para la realización de la templa es la cola de pescado, que
constituye un adhesivo orgánico procedente de cartílagos y espinas de pescado y
posee menor poder adhesivo que la cola de conejo
V. .5.Por último se aplica la lámina metálica sobre la superficie y una vez dorada ésta,
puede, bien ser bruñida en su totalidad con las piedras de ágata hasta lograr obtener
una superficie completamente uniforme y brillante, o bien alternar la obtención de
zonas brillantes con zonas mate (sin bruñir) que proporcionan efectos de volumen y
juegos de luces y sombras.

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 ZINCADO
El Cincado es el recubrimiento de una pieza de metal con un baño de zinc para
protegerla de la oxidación y de la corrosión, mejorando además su aspecto visual. El
principio de funcionamiento se basa en que los átomos de cinc reaccionan con las
moléculas del aire (especialmente oxígeno), oxidándose más rápido (por estar en la
superficie) que el metal componente de la pieza, retardando la corrosión interna.

Proceso de zincado;
El proceso de zincado, o electrozincado, es un proceso en el que se adhiere una capa de zinc al
acero para protegerlo contra la corrosión, que es deterioro de un material cuando está en
contacto con el aire y la humedad, regresando a su forma de mayor estabilidad o de menor
energía interna (generalmente mineral).
Hasta aquí, la definición es la misma que la del galvanizado, sin embargo, se trata de procesos,
resultados y usos diferentes. De hecho, en inglés, el electrozincado se llama, a su vez, de dos
formas diferentes electrogalvanization o electroplating según el uso (son muy similares, sólo
difieren en el grueso del baño de zinc).
El electrozincado es el método de recubrimiento electrolítico de acero más utilizado. Este
proceso de recubrimiento garantiza una protección razonable contra la corrosión y una
apariencia agradable de las piezas a un coste bajo.

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El recubrimiento también
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usa 2019
para mejorar las propiedades de corrosión y la persistencia
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de la pintura.
Se lleva a cabo en frío (por eso a veces se llama -erróneamente- galvanizado en frío), la capa de
zinc es mucho más fina (2-25 micras en contínuo y 2,5-10 micras en discontinuo) y se usa
cuando se requiere una resistencia menor a la corrosión y una fortaleza mecánica menor, y unas
mayores cualidades estéticas. Por eso se usa especialmente en aplicaciones de interior.
Consiste en aplicar zinc a la lámina de acero y decapar por electrodeposición. A diferencia de
otros revestimientos de zinc, como el pintado con zinc, el proceso de zincado es continuo y el
espesor del revestimiento es mínimo, e igual que el galvanizado, implica una serie de baños y
enjuagados antes del baño de zinc.

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El proceso de zincado frente al galvanizado
En el post anterior, citamos algunas diferencias entre el proceso de zincado y el galvanizado,
que volvemos a mencionar aquí, esta vez por medio de esta tabla.

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Principales ventajas del zincado

El zincado se usa especialmente en interiores y en otras aplicaciones que no requieren la
durabilidad del galvanizado, porque supone:
Una capa de zinc extremadamente delgada y uniforme
Un aspecto estético mucho más agradable que el galvanizado, ideal para piezas y aplicaciones
vistas
Una buena pintabilidad, que potencia todavía más su durabilidad
Un coste económico menor que el galvanizado y una buena rentabilidad

Las fases del proceso de zincado

En el proceso de zincado se aplica una capa de zinc utilizando corriente eléctrica. Para ello se
utiliza un baño electrolítico de zinc con dos electrodos: un ánodo (polo positivo) y las partes de
acero que se recubrirán de zinc como cátodo (polo negativo), a las que se aplica corriente.
El zinc disuelto también se incluye en el baño, y se introduce como un concentrado a través de
bombas dosificadoras, agregando una sal conductora, generalmente soda cáustica (hidróxido
sódico/NaOH), para aumentar la conductividad. Bajo la influencia de la corriente eléctrica, el
zinc que se disuelve en el baño (Zn2+) se reduce en el cátodo, y luego se deposita gradualmente
en la superficie del componente de acero (ver figura siguiente, de Azo Materials).

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Durante el proceso de zincado, los iones de zinc presentes en el cátodo recogen electrones y
posteriormente se depositan en el componente como zinc elemental:
Zn2 + + 2e¯ → Zn

En ese punto, el ánodo no contiene zinc, sino un material inerte. Durante el proceso de zincado,
la concentración de iones de zinc se reduce en el baño de zinc y los iones de zinc se agregan
nuevamente como concentrado de zinc. La calidad del recubrimiento de zinc depende de que
todas las fases se ejecuten correctamente. En este contexto, los pasos del proceso aguas abajo y
aguas arriba son igualmente importantes como el zincado en sí mismo en lo que concierne a la
fabricación de revestimientos duraderos y de calidad.
Los componentes de acero se limpian y preparan para el proceso de recubrimiento con la ayuda
de baños de decapado y desengrasado aguas arriba. Dado el proceso se realiza con un baño de
zinc libre de cianuro y respetuoso con el medio ambiente, es muy importante que los
componentes a revestir estén libres de impurezas, como sarro superficial y óxido. Después del
recubrimiento, la capa sensible del zinc se protege y se sella adicionalmente mediante
pasivación.

Como se explicaba al principio, el proceso de zincado, como el de galvanizado, incluye una

serie de baños y aclarados: cuatro baños activos, así como baños de limpieza y enjuague
complementarios (ver figura más abajo, de Azo Materials). Estos baños son:
1. Baño de desengrase en ácido (1)
2. Baños de enjuague (2 + 3)

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3. Baño de decapado en ácido
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4. Baños de enjuague (5 + 6)
5. Baño de zinc alcalino (7)

6. Baños de enjuague (8 + 9)
7. Baño pasivante (10)
8. Baños de enjuague y limpieza (11 + 12)
Para obtener una excelente calidad del producto, es importante asegurarse de que la
composición de los numerosos baños permanezca dentro del rango especificado. Incluso una
pequeña diferencia con respecto a la ventana de proceso puede reducir significativamente la
calidad y provocar un mayor número de rechazos.

Se pueden utilizar diferentes métodos de recubrimiento en función del tamaño de las partes
metálicas a recubrir. Se requiere un buen flujo de corriente durante el proceso de zincado, por lo
que las piezas más pequeñas se galvanizan en un barril, mientras que las piezas más grandes
pueden desplazarse de baño a baño de forma automatizada en raíles.
El zincado es uno de los procesos más utilizados en el acabado de metales y también es la
técnica más rentable para garantizar una protección uniforme contra la corrosión.
Usos del proceso de zincado
El proceso de zincado puede encontrarse en multitud de aplicaciones de nuestro día a día,
empezando por las puertas, sistemas de rejillas de techo y componentes de construcción
diversos, así como la industria de la automoción y procesado de alimentos. Encontramos chapas
y tubos zincados, entre muchos otros, en:
Industria de la automoción: partes y componentes del motor, de la transmisión, de los frenos,
llantas, tanques de combustible, accesorios, etc.
Construcción y arquitectura: puertas, ventanas, rejillas del techo y piezas y aplicaciones de
interior en general que se quieran proteger contra la corrosión con una mejor apariencia estética.
Dispositivos de fijación: tornillos, tuercas, arandelas, clavos (ojo, algunos son zincados).

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Equipamiento
El equipo básico necesario para el proceso consta de:

 Una campana rotatoria, la cual puede ser de diferentes tamaños.

 Una tolva vibratoria
 Un separador magnético o criba.
 Un deposito para la bola de vidrio.
 Una secadora centrifuga.

Características

 El hidrógeno generado por el cincado electrolítico afecta negativamente a las piezas de

acero endurecido (> 1000 N / mm). El riesgo de rotura por fragilización por hidrógeno
se elimina con el proceso mecánico.
 El coste del recubrimiento mecánico es más económico a mayor micraje y no requiere
de metales fundidos, deshidrogenación, o corriente eléctrica para su depósito.
 El recubrimiento mecánico opera a temperatura ambiente.
 Es posible depositar una serie de metales en una amplia gama de espesores. Piezas de
diferentes formas están cubiertas de manera más uniforme que en la galvanización en
caliente.
 El espesor de la capa depende de la cantidad de polvo de metal añadido. Todos los
aditivos químicos son determinados por la superficie total de las piezas en la carga.
 La variedad de metales que se pueden codepositar (ZnSn, ZnNi, ZnFe, ZnAl, ZnAlSn)
es más flexible que en la galvanoplastia y el galvanizado en caliente.
 Los revestimientos pueden ser tratados posteriormente con lubricantes, pasivados o
pintura.
 No hay cianuros.
 El tamaño de las piezas determina que se puedan revestir o no.
 Es un acabado industrial, no decorativo.

Cincado Electrolítico
Consiste en un recubrimiento metálico de zinc que se aplica por vía electrolítica, el zinc es el
componente más utilizado para el recubrimiento de piezas de acero tanto por su capacidad
anticorrosiva como por su versatilidad y precio. Se obtiene una capa con un reparto excelente y
homogéneo.
Este recubrimiento se suele aplicar acompañado de una etapa de pasivación y/o sellado de capa.

RECUBRIMIENTOS METALICOS
UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA” FACULTAD DE
Estos se aplican paraMINAS
conferirle 2019
al material una mayor protección anticorrosiva además de
Y METALURGIA
determinar el aspecto final de la pieza ya que puede variar en función de la protección y
propiedades que queramos obtener.

RECUBRIMIENTOS METALICOS
UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA” FACULTAD DE
MINAS Y METALURGIA 2019

RECUBRIMIENTOS METALICOS