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Conteúdo

1 INTRODUÇÃO À TEORIA DA USINAGEM DOS MATERIAIS ................................. 15


1.1 Principais operações de usinagem ..................................................... 19
1.2 Grandezas físicas no processo de corte ............................................. 27
1.2.1 Movimentos ............................................................................. 27
1.2.2 Direções dos movimentos ....................................................... 28
1.2.3 Percursos da ferramenta na peça ........................................... 30
1.2.4 Velocidades .............................................................................. 30
1.2.5 Conceitos auxiliares ................................................................ 31
1.2.6 Grandezas de corte ................................................................. 33
1.2.7 Grandezas relativas ao cavaco ................................................ 35
Referências bibliográficas ........................................................................... 37

2 GEOMETRIA DA FERRAMENTA DE CORTE .............................................................. 39


2.1 Definições ............................................................................................ 39
2.2 Sistemas de referência ........................................................................ 42
2.2.1 Planos do sistema de referência da ferramenta..................... 42
2.2.2 Ângulos do sistema de referência da ferramenta .................. 48
2.3 Funções e influência dos principais ângulos da cunha cortante ...... 53
2.4 Outros atributos da cunha cortante ................................................... 54
Referências bibliográficas ........................................................................... 55

3 FORMAÇÃO DE CAVACOS .......................................................................................... 57


3.1 Corte ortogonal. .................................................................................. 59
3.2 Relações cinemáticas e geométricas no corte ortogonal................... 61
3.3 Tipos de cavacos.................................................................................. 66
3.3.1 Cavacos contínuos ................................................................... 67
3.3.2 Cavacos descontínuos ............................................................. 68

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10 TEORIA DA USINAGEM DOS MATERIAIS

3.3.3 Cavacos segmentados ............................................................. 69


3.4 Formas de cavaco ................................................................................ 71
3.5 Controle do cavaco .............................................................................. 73
3.5.1 Quebra-cavacos postiço .......................................................... 75
3.5.2 Quebra-cavacos integral, tipo I: anteparo .............................. 75
3.5.3 Quebra-cavacos integral, tipo II: cratera ................................ 76
3.6 Interface ferramenta/cavaco ............................................................... 79
3.6.1 Atrito no corte de metais ........................................................ 81
3.6.2 Zona de aderência ................................................................... 85
3.6.3 Zona de escorregamento......................................................... 87
3.6.4 Aresta postiça de corte (APC) ............................................... 87
3.6.5 Influência das diferentes condições da interface
nas variáveis do processo........................................................ 88
Referências bibliográficas ........................................................................... 91

4 FORÇA E POTÊNCIA DE USINAGEM......................................................................... 93


4.1 Força de usinagem no corte oblíquo (tridimensional) ...................... 93
4.2 Força de usinagem no corte ortogonal (bidimensional) ................... 95
4.2.1 Tensões no plano de cisalhamento secundário...................... 98
4.3 Determinação teórica do ângulo de cisalhamento............................. 99
4.3.1 Teoria de Ernst e Merchant .................................................... 99
4.3.2 Teoria de Lee e Shaffer ........................................................... 101
4.4 Determinação teórica da força de corte............................................. 106
4.4.1 Determinação teórica da pressão específica de corte
no torneamento. ...................................................................... 109
4.4.2 Determinação teórica da pressão específica de corte
no fresamento. ......................................................................... 112
4.5 Determinação experimental da força de usinagem (métodos de
medição) .............................................................................................. 114
4.5.1 Princípio de medição por extensômetros (strain gauges) .... 115
4.5.2 Princípio de medição por cristais piezoelétricos ................... 120
4.6 Potência de usinagem ......................................................................... 121
4.7 Medição de potência em usinagem .................................................... 123
Referências bibliográficas ........................................................................... 127

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Conteúdo 11

5 TEMPERATURA NO PROCESSO DE USINAGEM. ................................................... 129


5.1 Temperatura na formação de cavacos: Modelo de Trigger E. Chao.... 140
5.2 Temperatura na formação de cavacos: Modelo de Loewen e Shaw .... 144
5.2.1 Temperatura no plano de cisalhamento (TZ) ......................... 152
5.2.2 Temperatura na interface ferramenta/cavaco (Tf): ............... 154
5.3 Temperatura na formação de cavacos: FEM (Método dos
elementos finitos)................................................................................ 159
5.4 Temperatura na formação de cavacos: estimativas experimentais .. 160
5.4.1 Termopares inseridos na ferramenta. .................................... 161
5.4.2 Termopar ferramenta/peça ..................................................... 164
5.4.3 Radiação infravermelha. ......................................................... 166
5.4.4 Vernizes termossensíveis. ....................................................... 167
5.4.5 Propriedades metalográficas. ................................................. 168
5.4.6 Sais com diferentes temperaturas de fusão ........................... 170
5.4.7 Filmes depositados por PVD................................................... 171
Referências bibliográficas ........................................................................... 172

6 FLUIDOS DE CORTE ..................................................................................................... 175


6.1 Funções dos fluidos de corte .............................................................. 176
6.2 Classificação dos fluidos de corte ....................................................... 179
6.2.1 Óleos ........................................................................................ 180
6.2.2 Emulsões.................................................................................. 180
6.2.3 Soluções ................................................................................... 181
6.3 Aditivos ................................................................................................ 182
6.4 Considerações a respeito da utilização de fluidos de corte .............. 183
6.5 Direções de aplicação do fluido de corte ........................................... 185
6.6 Métodos de aplicação dos fluidos de corte ........................................ 186
6.7 Seleção do fluido de corte................................................................... 188
6.7.1 Recomendações quanto ao material da peça ......................... 188
6.7.2 Recomendações quanto ao material da ferramenta .............. 190
6.7.3 Recomendações quanto à operação de usinagem ................. 191
Referências bibliográficas ........................................................................... 192

7 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE ........................................................ 195


7.1 Aços-carbono e aços ligados ............................................................... 196
7.2 Aços rápidos ........................................................................................ 198

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12 TEORIA DA USINAGEM DOS MATERIAIS

7.2.1 Aço rápido revestido ............................................................... 206


7.2.2 Aço rápido produzido pela metalurgia do pó ......................... 207
7.3 Ligas fundidas...................................................................................... 208
7.4 Metal duro............................................................................................ 211
7.4.1 Fabricação do metal duro ....................................................... 216
7.4.2 Metal duro revestido ............................................................... 219
7.5 Cermets................................................................................................ 225
7.6 Cerâmicas ............................................................................................ 227
7.6.1 Cerâmica à base de Al2O3 ........................................................ 230
7.6.2 Cerâmica à base de Si3N4 ........................................................ 233
7.7 Diamante e nitreto cúbico de boro ..................................................... 235
7.8 Seleção de materiais para ferramentas de usinagem ........................ 241
Referências bibliográficas ........................................................................... 246

8 AVARIAS, DESGASTES E MECANISMOS DE DESGASTE


DAS FERRAMENTAS DE CORTE ................................................................................ 251
8.1 Avarias nas ferramentas de corte ....................................................... 253
8.1.1 Avaria de origem térmica ........................................................ 254
8.1.2 Avarias de origem mecânica ................................................... 262
8.2 Desgaste nas ferramentas de corte .................................................... 266
8.3 Mecanismos de desgaste ..................................................................... 271
8.3.1 Deformação plástica superficial por cisalhamento a altas
temperaturas (Figura 8.19) .................................................... 272
8.3.2 Deformação plástica da aresta de corte sob altas tensões
de compressão (Figura 8.19).................................................. 274
8.3.3 Difusão (Figura 8.19) .............................................................. 276
8.3.4 Aderência e arrastamento: attrition (Figura 8.19) ................ 278
8.3.5 Abrasão (Figura 8.19) ............................................................. 280
8.3.6 Desgaste de entalhe (Figura 8.19) ......................................... 282
8.4 Curva de vida das ferramentas ........................................................... 287
Referências bibliográficas ........................................................................... 293

9 INTEGRIDADE SUPERFICIAL...................................................................................... 297


9.1 Rugosidade .......................................................................................... 299
9.1.1 Parâmetros para a quantificação da rugosidade .................... 301

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Conteúdo 13

9.1.2 Cálculo da rugosidade no processo de torneamento............. 305


9.1.3 Cálculo da rugosidade para a operação de fresamento ......... 306
9.1.4 Efeitos de alguns parâmetros de usinagem na rugosidade ... 307
9.1.5 Medição da rugosidade ........................................................... 311
9.2 Alterações subsuperficiais .................................................................. 313
9.2.1 Alterações de natureza mecânica ........................................... 313
9.2.2 Alterações de natureza metalúrgica ....................................... 314
9.3 Avaliação da integridade superficial ................................................... 314
9.3.1 Tensão residual ........................................................................ 315
9.3.2 Fadiga....................................................................................... 319
9.4 Influência dos parâmetros e da operação de usinagem sobre
a integridade superficial...................................................................... 320
Referências bibliográficas ........................................................................... 323

10 CONDIÇÕES ECONÔMICAS DE CORTE .................................................................... 327


10.1 Cálculo da velocidade de máxima produção (Vmxp)......................... 328
10.2 Cálculo da velocidade econômica de corte (Vo) .............................. 333
10.3 Intervalo de máxima eficiência (Imef)................................................ 338
Referências bibliográficas ........................................................................... 339

11 USINAGEM POR ABRASÃO ....................................................................................... 341


11.1 Grandezas físicas das operações de retificação ............................... 344
11.2 Rebolo ................................................................................................ 347
11.3 Mecanismo de corte na retificação ................................................... 353
11.4 Dressagem ......................................................................................... 355
11.5 Forças e potência de retificação ....................................................... 358
11.6 Temperatura de retificação ............................................................... 360
11.7 Fluidos de corte................................................................................. 363
11.8 Operações especiais de retificação................................................... 364
11.8.1 Retificação creep feed.......................................................... 364
11.8.2 Retificação sem centros (centerless) ................................. 365
Referências bibliográficas ........................................................................... 367

12 ASPECTOS TECNOLÓGICOS E RECOMENDAÇÕES................................................ 369


12.1 Aços-carbono e ligados ..................................................................... 372
12.2 Aços inoxidáveis ................................................................................ 374
12.3 Ferro fundido (FoFo) ....................................................................... 377

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14 TEORIA DA USINAGEM DOS MATERIAIS

12.4 Ligas termorresistentes e superligas (HSTR, do inglês High


Strenght Thermal Resistant Superalloys)........................................ 380
12.5 Compósitos ........................................................................................ 383
12.6 Materiais endurecidos ....................................................................... 383
12.7 Efeitos de diversos elementos de liga na usinagem ........................ 385
Referências bibliográficas ........................................................................... 387

APÊNDICE A1 – Valores dos coeficientes da equação de Kienzle para o


Torneamento dos principais materiais metálicos
(catálogo Sandvik, 2002.8) .................................................... 389

APÊNDICE A2 – Valores dos coeficientes da equação de Kienzle para o


Fresamento dos principais materiais metálicos
(catálogo Sandvik 2002.2) ..................................................... 393

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Introdução à Teoria da
1 Usinagem dos Materiais

Até meados do século XVIII, o principal material utilizado para peças, em


engenharia, era a madeira, salvo raras exceções, a qual era usinada com ferra-
mentas de aço-carbono. Com a Revolução Industrial, novos e mais resistentes
materiais apareceram, impulsionando o desenvolvimento dos aços-liga como fer-
ramentas de corte. Mais tarde, a utilização da água e do vapor como fontes de
energia impulsionaram a indústria metal-mecânica, já no final do século XVIII e
início do século XIX, propiciando assim o aparecimento de máquinas-ferramentas
responsáveis pela fabricação de outras variedades de máquinas e instrumentos
em substituição ao trabalho humano em diversas atividades. A primeira contribui-
ção relevante foi apresentada por John Wilkinson, em 1774 (McGEOUGH, 1988),
ao construir uma máquina para mandrilar cilindros de máquinas a vapor, os quais
antes eram usinados com equipamentos originalmente projetados para mandrilar
canhões e que, portanto, não eram capazes de assegurar a exatidão exigida.
Os materiais a princípio utilizados na fabricação de máquinas a vapor eram
o ferro fundido, o latão e o bronze, facilmente usinados com as ferramentas de
aço-carbono temperado disponíveis na época. Ainda assim, eram necessários
27,5 dias de trabalho para mandrilar um dos cilindros de uma máquina de gran-
de porte (TRENT, 1985).
Em 1797, Henry Maudslay desenvolveu o primeiro torno com avanço au-
tomático, permitindo a produção de roscas com passo definido. Após a man-
driladora e o torno surgiu a plainadora e, em 1860, a retificadora. A primeira
fresadora universal, desenvolvida por J. R. Brown, surgiu em 1862 e foi utilizada
inicialmente para a produção de canais em brocas helicoidais. Outro desenvol-
vimento importante ocorreu em 1896, quando F. W. Fellows desenvolveu uma
máquina capaz de produzir praticamente qualquer tipo de engrenagem.
Já no século XX surgiram produtos feitos de materiais mais duráveis e,
consequentemente, mais difíceis de serem usinados. O advento das ferramentas
de aço rápido, e mais tarde de carboneto de tungstênio, permitiu a usinagem de
aços e de outros materiais metálicos com produtividade crescente, também fa-

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2 Geometria da Ferramenta de Corte

A geometria da ferramenta de corte exerce grande influência no desempe-


nho da usinagem. Por melhor que seja o material da ferramenta, se a sua geome-
tria não for preparada adequadamente, não haverá êxito na operação. Tamanha
é a sua importância que se faz necessário normalizar, da maneira mais conve-
niente possível, os ângulos da cunha cortante para uniformizar a nomenclatura
entre os profissionais e a literatura especializada. Como a norma brasileira NBR
6163 – Conceitos da Técnica de Usinagem: Geometria da Cunha Cortante:
Terminologia (ABNT, 1980) trata desse assunto, as definições apresentadas a
seguir baseiam-se nela.

2.1 DEFINIÇÕES
As seguintes definições adotadas são necessárias para a determinação dos
ângulos da cunha cortante de uma ferramenta de usinagem.
A superfície de saída (Aγ) é a superfície da cunha de corte sobre a qual
o cavaco se move – e por superfície de folga entende-se a superfície que de-
termina a folga entre a ferramenta e a superfície em usinagem. Distinguem-se
a superfície principal de folga (Aα) e a superfície secundária de folga (Aα’).
Por meio do movimento relativo entre a peça e a ferramenta, formam-se os
cavacos pela ação da cunha de corte, composta pelas superfícies de saída e de
folga da ferramenta.
As arestas de corte são definidas pela interseção das superfícies de saída e
de folga. Deve-se distinguir a aresta principal de corte (S) da aresta secundária
de corte (S’): a primeira é aquela cuja cunha de corte, observada no plano de
trabalho, e para um ângulo da direção de avanço (ϕ) igual a 90o, indica a dire-
ção de avanço; a segunda é aquela cuja cunha de corte, observada no plano de
trabalho, e para um ângulo da direção de avanço (ϕ) igual a 90o, indica a direção
contrária à direção de avanço.

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3 Formação de Cavacos

A base para um melhor entendimento de todos os processos de usi-


nagem está no estudo científico da formação de cavacos. Esse estudo tem
proporcionado grandes avanços nos processos de usinagem e contribuído para
o aperfeiçoamento das arestas de corte, com quebra-cavacos cada vez mais
eficientes, além de novos e mais eficazes materiais para ferramentas e a possi-
bilidade de usinar os mais variados tipos de materiais. Sabe-se que o cavaco
é formado em altíssimas velocidades de deformação, seguidas de ruptura do
material da peça. Para um estudo mais detalhado, divide-se o processo em
quatro eventos:
ƒ Recalque inicial: devido à penetração da cunha cortante no material
da peça, uma pequena porção deste (ainda unido à peça) é pressionada
contra a superfície de saída da ferramenta.
ƒ Deformação e ruptura: o material pressionado sofre, de início, uma
deformação elástica, e, em seguida, uma deformação plástica, que au-
menta progressivamente até o estado de tensões provocar a ruptura.
Essa ruptura se dá, na maior parte das vezes, por cisalhamento, embo-
ra exista um estado de tensões que combina tensões de compressão/
tração e de cisalhamento e leve o material à ruptura, segundo algum
critério próprio de sua natureza frágil ou dúctil. Há a formação de uma
trinca que se propaga seguindo também um critério de propagação
de trincas próprio de cada material, caracterizando a ruptura. Como
a formação de cavacos ocorre dinamicamente, há planos instantâneos
de ruptura e de propagação de trincas que definirão uma certa região
entre a peça e o cavaco, chamada “zona primária de cisalhamento”.
Para facilitar o tratamento matemático dado à formação do cavaco,
modelos simples assumem essa região como sendo apenas um plano
matemático, ou seja, “o plano de cisalhamento”, no qual se concentra,

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4 Força e Potência de Usinagem

4.1 FORÇA DE USINAGEM NO CORTE OBLÍQUO (TRIDIMENSIONAL)


O conhecimento da força de usinagem que age sobre a cunha cortante e
o estudo de seus componentes são de grande importância, porque possibilitam
estimar a potência necessária para o corte, bem como as forças atuantes nos
elementos da máquina-ferramenta, além de manter relação com o desgaste das
ferramentas de corte, influenciando a viabilidade econômica do processo.
A formação dos cavacos nos processos de usinagem ocorre, na maioria das
operações reais, tridimensionalmente, como ilustrado na Figura 4.1.

Ângulo de
Cavaco saída

Cunha de Cunha de
Cavaco corte Peça corte

Peça

90° 90°

Ângulo de
inclinação

FIGURA 4.1 Operação de corte tridimensional.

Por estar no espaço tridimensional, a força de usinagem (FU) possui três


componentes básicos que agem diretamente na cunha cortante e, por conse-
guinte, na estrutura da máquina-ferramenta. A Figura 4.2 mostra a força de usi-
nagem tridimensional e seus componentes para os processos de torneamento e
de fresamento.

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5 Temperatura no Processo de Usinagem

A maior parte da potência consumida na usinagem dos metais é convertida em


calor próximo à aresta cortante da ferramenta e muitos problemas técnicos e econô-
micos são causados direta ou indiretamente por conta desse aquecimento (TRENT,
1988a). O custo da usinagem depende da quantidade de remoção de metal e pode ser
reduzido aumentando-se a velocidade de corte e/ou a velocidade de avanço, porém,
há limites para essas velocidades, acima dos quais a vida da ferramenta é drastica-
mente diminuída (e o custo, elevado). A maior parte da usinagem ocorre com aços
e ferros fundidos, e, no corte destes e das ligas à base de níquel, surgem problemas
técnicos e econômicos mais sérios. O corte desses metais gera um maior aquecimento
da ferramenta, provocando seu colapso em curto tempo de usinagem.
Por esses motivos, é importante compreender quais fatores influenciam a
geração de calor, bem como de que maneira os fluxos de calor e as temperaturas
são distribuídos na ferramenta e na peça, próximo à aresta cortante. Nos últimos
oitenta anos, o progresso tem sido muito lento para identificar com precisão a
distribuição das temperaturas na aresta cortante. Assim, hoje, são conhecidos
os princípios gerais dos fenômenos térmicos que ocorrem nessa região e alguns
casos particulares foram pesquisados.
Em 1798, foi apresentado pela primeira vez na Academia Real de Londres,
pelo conde Rumford (Benjamim Thomson), o registro de experiências em usi-
nagem, realçando o seu aspecto térmico (FERRARESI, 1977). Tais experiências
foram feitas utilizando-se o método do calorímetro, no qual se mede a tempe-
ratura da água que envolve a peça em usinagem, bem como a ferramenta e o
cavaco. Os resultados mostraram que, praticamente, toda a energia mecânica
envolvida na usinagem se transforma em energia térmica. Do ponto de vista
econômico, a vida de uma ferramenta é um item de grande importância, pois
depende mais da temperatura atingida na interface ferramenta/cavaco que da
quantidade total de calor liberada durante a operação. O calor liberado na in-
terface ferramenta/cavaco que vai para a ferramenta provoca um aumento da

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6 Fluidos de Corte

Em se tratando de sistemas de manufatura, qualquer esforço para aumen-


tar a produtividade e/ou reduzir custos deve ser considerado. Na usinagem, o
uso de fluidos de corte, quando escolhidos e aplicados apropriadamente, traz
benefícios. A seleção adequada de um fluido de corte deve recair sobre aquele
que possuir composição química e propriedades corretas para lidar com as ad-
versidades de um processo de corte específico. Ele deve ser aplicado usando-se
um método que permita sua chegada o mais próximo possível da aresta de corte
dentro da interface ferramenta/cavaco, a fim de assegurar que suas funções
sejam exercidas adequadamente.
Em 1894, Frederick Winslow Taylor observou que aplicando grande
quantidade de água na região de corte, era possível aumentar a velocidade
de corte em 33%, sem prejuízo para a vida da ferramenta (RUFFINO, 1977).
Desde então, grandes avanços tecnológicos foram obtidos, tanto no que diz
respeito aos materiais quanto no que se refere às máquinas-ferramentas, fa-
zendo que a demanda por fluidos de corte crescer consideravelmente. Alta
demanda estimula a competitividade, o que por sua vez provoca uma melhoria
na qualidade dos produtos disponíveis no mercado. Outro fator que também
contribui para o aumento da qualidade dos fluidos de corte é a pressão exer-
cida por Agências de Proteção Ambiental e de Saúde para que os produtos
sejam comercializados com segurança e sejam menos nocivos ao meio am-
biente (NELSON & SCHAIBLE, 1988). O atual sucesso dos fluidos de corte
também se deve a avanços obtidos durante a sua fabricação, particularmente,
no que se refere ao desenvolvimento de novos aditivos. Com isso, os fluidos
de corte hoje utilizados apresentam melhores propriedades refrigerantes e
lubrificantes, oferecem menos riscos ao operador e duram consideravelmente
mais, além de apresentarem menos problemas de armazenagem que os fluidos
de corte de gerações passadas.

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7 Materiais para Ferramentas de Corte

O processo de usinagem baseia-se na remoção de material, utilizando como


ferramenta um material mais duro e mecanicamente mais resistente que a peça.
Partindo-se do princípio da dureza relativa, o surgimento de novos materiais e
ligas estruturais com excelentes propriedades de resistência mecânica e elevada
dureza contribuíram para o aparecimento de novos materiais para a confecção
de ferramentas mais resistentes para as operações de usinagem. Porém, a usi-
nagem de materiais frágeis ou em operações de cortes interrompidos (como no
caso de fresamento, por exemplo) requer materiais que componham ferramen-
tas com suficiente tenacidade para suportar os choques e impactos inerentes ao
processo de usinagem. Como, em geral, dureza e tenacidade são duas proprie-
dades distintas (normalmente alta dureza se associa a baixa tenacidade e vice-
-versa), o balanço dessas propriedades nos materiais de ferramenta de corte
se tornou um desafio para os fabricantes. A conciliação dessas propriedades foi
conseguida com a produção de ferramentas com diferentes composições quími-
cas, refinamento de grãos, controle dos processos de fabricação e do tratamento
térmico, o que lhes confere graus compatíveis de pureza e qualidade.
As principais propriedades desejáveis em um material para ferramenta de
corte podem ser assim listadas:
ƒ Alta dureza.
ƒ Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura.
ƒ Alta resistência ao desgaste abrasivo.
ƒ Alta resistência à compressão.
ƒ Alta resistência ao cisalhamento.
ƒ Boas propriedades mecânicas e térmicas em temperaturas elevadas.
ƒ Alta resistência ao choque térmico.
ƒ Alta resistência ao impacto.
ƒ Ser inerte quimicamente.

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Avarias, Desgastes e Mecanismos de
8 Desgaste das Ferramentas de Corte

Por maior que seja a dureza e a resistência ao desgaste das ferramentas


de corte, e por menor que seja a resistência mecânica da peça de trabalho, a
ferramenta de corte sofrerá um processo de desgaste que mais cedo ou mais
tarde exigirá a sua substituição. Estudar e entender o processo pelo qual as
ferramentas se desgastam é muito importante, pois pode permitir ações coeren-
tes e efetivas para reduzir a taxa desse processo, prolongando a vida da aresta
de corte. Embora os custos com ferramentas de corte representem apenas
uma pequena fração do custo de fabricação, desgastes acelerados e/ou avarias
frequentes levam a paradas da máquina para troca, e isso significa custos adi-
cionais e perda de produtividade. Além disso, o conhecimento do processo de
desgaste da aresta fornecerá subsídios para que haja evolução dos materiais das
ferramentas, tornando-as mais resistentes aos fenômenos negativos que ocorrem
durante o processo de usinagem.
Podem-se distinguir três fenômenos pelos quais uma ferramenta de corte
perde sua eficácia na usinagem: avaria, desgaste e deformação plástica, ape-
sar de alguns autores (TRENT & WRIGHT, 2000) considerarem a deformação
plástica apenas um mecanismo de desgaste. Esses três fenômenos causam a
mudança na geometria da aresta de corte. Os dois primeiros, geralmente, pro-
movem a perda de material, enquanto o último promove somente o seu des-
locamento. Para que se possa, desde o início, distinguir esses fenômenos que
conduzem à perda e à consequente substituição das arestas, suas definições são
apresentadas a seguir.
ƒ Avaria: fenômeno que ocorre de maneira repentina e inesperada, cau-
sado pela quebra, lascamento ou trinca da aresta de corte. A quebra e
o lascamento levam à destruição total ou à perda de uma quantidade
considerável de material da aresta de forma repentina e imprevisível. A
quebra é mais comum em ferramentas com baixa tenacidade, como as
cerâmicas e os ultraduros. Já o lascamento depende também da tena-

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9 Integridade Superficial

A condição final de uma superfície usinada é resultado de um processo


que envolve deformações plásticas, ruptura, recuperação elástica, geração de
calor, vibração, tensões residuais e, às vezes, reações químicas. Todos esses
fatores podem ter efeitos diferentes na nova superfície, assim, o termo inte-
gridade superficial é utilizado para descrever a qualidade de uma superfície
e, portanto, engloba um grande número de alterações sofridas por ela. Dessa
forma, o conceito de integridade superficial não pode ser definido apenas em
uma dimensão e não abrange somente a textura da superfície ou a sua forma
geométrica. Esse termo engloba também outras características da superfície
em serviço e de camadas abaixo desta. O diagrama da Figura 9.1 mostra alte-
rações que podem ocorrer em superfícies usinadas e uma classificação destas.
De forma geral, tais superfícies podem ser classificadas em alterações na su-
perfície (acabamento) e alterações em camadas internas da peça (alterações
subsuperficiais).

• Ondulações
• Acabamento • Falhas
• Rugosidade
• Deformação plástica
• Rebarbas
• Integridade • Alteração de
• Fatores microdureza
superficial
mecânicos • Micro ou macrotrincas
• Alterações
• Tensões residuais
subsuperficiais

• Fatores • Recristalização
metalúrgicos • Transformações metalúrgicas

FIGURA 9.1 Classificação da integridade superficial.

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10 Condições Econômicas de Corte

A velocidade de corte tem grande influência sobre o desgaste e, consequen-


temente, sobre a vida da ferramenta de usinagem. Influência essa mais significa-
tiva que o avanço e a profundidade de usinagem, uma vez que atua fortemente
sobre a economia do processo como um todo. Isso indica que, de maneira geral,
para a otimização da produtividade em um processo de usinagem, deve-se, a prin-
cípio, aumentar a profundidade de usinagem, em seguida, aumentar o avanço e,
por último, elevar a velocidade de corte, mas sempre observando-se a limitação de
potência da máquina e a resistência mecânica da peça e das ferramentas. Como
o avanço está relacionado ao acabamento superficial, seu aumento também será
limitado por esse fator.
Quando se aumenta a velocidade de corte, o tempo de usinagem diminui,
mas o desgaste da aresta se acelera significativamente, por isso, esta deve ser
substituída com mais frequência. Para a usinagem seriada de grandes lotes de
peças em altas velocidades de corte, o somatório dos tempos de troca de aresta
pode ser muito alto. Pode-se ter uma situação, por exemplo, em que o tempo
de cada troca de aresta equivale ao tempo de corte de várias peças. Portanto,
altas velocidades de corte induzem a frequentes trocas de aresta, contribuindo
assim para aumentar o tempo de fabricação de um lote. Porém, se a velocidade
de corte utilizada for significativamente baixa, o desgaste será pequeno e pode
não haver necessidade de troca frequente de aresta. Nesse caso, mais uma vez,
o tempo de usinagem do lote também tende a ser alto, pois o tempo efetivo de
usinagem é alto. Dessa forma, tudo leva a crer que há uma velocidade de corte
“ideal” intermediária às velocidades anteriores na qual o tempo de fabricação do
lote é mínimo, uma vez que a função tempo de corte como função da velocidade
de corte [tc = f(v)] parece aumentar quando v aumenta ou diminui.
A situação descrita anteriormente foi observada durante os primeiros estu-
dos econômicos sobre usinagem realizados por Frederick W. Taylor, nos Estados
Unidos e por G. Schlesinger, na Alemanha, no início do século XX (FERRARESI,

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11 Usinagem por Abrasão

Diferentemente das operações executadas com ferramentas de geometria


definida, na usinagem por abrasão, o material da peça é removido por meio da
ação de grãos abrasivos, os quais são partículas não metálicas, extremamente
duras, com arestas que apresentam forma e orientação irregular. Exemplos típi-
cos de operações abrasivas são: o lixamento, a retificação, a lapidação e o bruni-
mento, entre outros. Embora haja registros do uso da remoção de material por
abrasão no antigo Egito (2000 a.C.) e no Antigo Testamento (Samuel 13:20),
a utilização de máquinas retificadoras industriais começou na década de 1860,
inicialmente com a produção de peças para máquinas de costura, seguida de
componentes para bicicletas (MALKIN, 1989).
A retificação merece destaque entre os processos abrasivos pela sua im-
portância para a indústria metal-mecânica, visto que tal operação é capaz de
assegurar a produção de componentes com tolerâncias dimensionais e geomé-
tricas superiores às obtidas em operações que utilizam ferramentas de corte
com geometria definida (como torneamento, fresamento, furação etc). Porém,
a retificação é considerada uma operação pouco eficiente, pois nela um elevado
consumo de energia é revertido em uma baixa taxa de remoção de material, se
comparada às citadas operações com ferramentas de geometria definida.
A Figura 11.1 apresenta algumas das principais operações de retificação
(KALPAKJIAN, 1995). Nela observa-se que as operações podem ser agrupadas de
acordo com a superfície usinada (cilíndrica externa, cilíndrica interna ou plana) e
com o movimento relativo entre peça e rebolo (de passagem ou de mergulho).
Além das operações descritas na Figura 11.1, outras operações de usina-
gem por abrasão merecem destaque por sua aplicação em importantes segmen-
tos da indústria metal-mecânica. A Figura 11.2 ilustra algumas dessas opera-
ções: lapidação de esferas de mancais de rolamentos, brunimento de cilindros,
retificação de engrenagens e afiação de ferramentas de corte.

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