IIGeracao II - Geracao Termoeletrica PDF

Capítulo 2 Tecnologias de Geração de Energia Elétrica:
Geração Termoelétrica
2.6.2 Conversão Termoelétrica

2.6.2.1 Eficiência das Máquinas Térmicas
2.6.2.2 Ciclos Termodinâmicos
A.1 Ciclo Rankine
A.2 Ciclo Brayton
A.3 Ciclo Otto
A.4 Ciclo Diesel
2.6.2.3 Configuração de Plantas Térmicas
B.1 Geração Termelétrica a Gás
B.2 Geração Termelétrica a Vapor
B.3 Geração Termelétrica a Ciclo
Combinado
B.4 Geração com Motores Alternativos
2-45
2.6.2 Processo de Transformação Termoelétrico

Utiliza a energia térmica obtida pela combustão de combustível fóssil e
resíduos agroindustriais, ou a energia térmica liberada em reações
nucleares.
Conversão Termoelétrica
Combustão /
Fissão Turbina Gerador
Energia Química  Energia Térmica  Energia Mecânica  Energia Elétrica
Figura 2.38 Esquema de geração de energia elétrica numa usina térmica a combustão.
termelétrica
A grande maioria da energia elétrica produzida no mundo provém de

usinas termelétricas, totalizando 80% sendo 40% de usinas a carvão,
10% a óleo, 15% a gás natural, e 15% nuclear, enquanto apenas 18,7%
da eletricidade produzida no mundo provêm de usinas hidrelétricas.
Figura 2.39 Participação global da eletricidade.
O carvão é o recurso energético mais usado no mundo para geração de

energia elétrica, por sua abundância, pela distribuição de jazidas no
mundo e suas vantagens econômicas, sendo também a fonte que mais
contribui com emissões atmosféricas. A maioria das usinas térmicas tem
potência nominal entre 200 e 2000 MW.
Profa Ruth P.S. Leão E-mail: rleao@dee.ufc.br

2-46
Figura 2.40 Participação do consumo mundial de carvão por setor, 2008, 2020 e 2035 (percentual).
Fonte: EIA – International Energy Outlook 2011
A projeção de geração de eletricidade por combustível no mundo é

mostrada na Figura 2.41. Em 2008 a geração de eletricidade por carvão
foi de 40% da eletricidade gerada no mundo; em 2035 o percentual cai
para 37% uma vez que é esperado que renováveis, gás natural e nuclear
cresçam durante a projeção e desbanque a energia a carvão em muitas
partes do mundo. A permanência de preço elevado para o óleo e o gás
natural torna a geração a carvão mais atrativa economicamente, em
especial em nações que são ricas em reservas de carvão, como China,
Índia, e EUA.
Figura 2.41 Geração de eletricidade no mundo por combustível em trilhões de kWh, 2008-2035.
Fonte: EIA – International Energy Outlook 2011.

2-47
A perspectiva para a geração a carvão pode ser alterada

consideravelmente por acordos internacionais para reduzir as emissões
de gás de efeito estufa. O setor elétrico oferece algumas das
oportunidades de maior custo-benefício para reduzir as emissões de
dióxido de carbono em muitos países. Se um custo, explícito ou
implícito, fosse aplicado às emissões de dióxido de carbono, existem
várias alternativas de baixa ou sem emissão que atualmente estão
comercialmente testadas ou em desenvolvimento, as quais poderiam ser
usadas para substituir algumas plantas a carvão.
No Brasil ainda planeja em continuar expandindo a geração hidroelétrica

no período projetado.
Figura 2.42 Geração de eletricidade no Brasil por combustível em trilhões de kWh, 2008-2035.
Fonte: EIA – International Energy Outlook 2011.
No Brasil, 26,97% da oferta de eletricidade é térmica, sendo (Fonte:

Aneel. 2012):
 16,21% fóssil,
o 5,74% petróleo (2,66% óleo diesel e 3,08% óleo residual),
o 10,47% gás (9,03% natural e 1,43% de processo),
o 1,52% carvão mineral,
 7,67% biomassa (6,32% bagaço de cana, 0,97% licor negro,
0,30% madeira, 0,06% biogás e 0,03% casca de arroz)
 1,57% nuclear
A matriz de energia elétrica brasileira é apresentada na Figura 2.43 para

um total de capacidade instalada de 127.836.430 kW (em 01/11/2012) .
A importação de eletricidade soma 6,39% da capacidade instalada,

2-48
proveniente de países como: Paraguai (5,46%), Argentina (2,17%),

Venezuela (0,19%) e Uruguai (0,07%).
Figura 2.43 Oferta de eletricidade no Brasil por classe de combustível. Fonte: Aneel 2012.
As usinas termelétricas no sistema brasileiro operam em

complementação às hidrelétricas. Não faz sentido verter água enquanto
se queima gás, óleo combustível e diesel importado. Entretanto, quando
abaixa muito o nível médio dos reservatórios, devem-se ligar as
termelétricas, na falta de novas hidrelétricas.
Nas usinas térmicas não nucleares a energia elétrica gerada a partir do

calor da combustão é produzida pela queima de:
 Carvão mineral
 Óleo derivado de petróleo
 Gás natural
 Resíduos agroindustriais
 Gás de refinaria
O combustível líquido tem certas vantagens em comparação com os

sólidos, tais com poder calorífico elevado, maior facilidade e economia
de armazenagem e fácil controle de consumo. Os combustíveis gasosos
apresentam certas vantagens em relação aos combustíveis sólidos, tais
como: permitir a eliminação de fumaça e cinzas, melhor controle de
temperatura e comprimento das chamas.
A composição do combustível usado na combustão:

– Carbono

2-49
– Hidrogênio
– Oxigênio
– Nitrogênio
– Água
– Enxofre
– Ferro
Enquanto no carvão há a presença de enxofre, o gás natural não contém

enxofre.
A combustão é o resultado da queima de combustível mais comburente1,

geralmente o oxigênio, com liberação de calor. Na combustão estão
presentes gases de combustão, gases de exaustão ou escape (rejeitos),
gases de chaminé, e subprodutos (resíduos sólidos como fuligem).
A combustão perfeita é obtida pela mistura e queima de partes

exatamente proporcionais de combustível e oxigênio. Em uma reação
completa de um hidrocarboneto (metano, propano, gasolina, etanol,
diesel, etc.) em ar são formados apenas CO2 e H2O. Na combustão
incompleta não há o suprimento de oxigênio adequado para que a
queima do combustível seja completa. Porque a mistura com o ar é
inadequada, algumas moléculas de hidrocarboneto não reagem com
suficiente oxigênio e assim são expelidas intactas. A combustão
completa ocorre somente em condições cuidadosamente controladas.
A avaliação da combustão pode ser feita através da diferenciação da

coloração da chama e da fumaça da chaminé. Apesar de não ser um
controle muito preciso e que apresenta variações nas colorações
dependendo do tipo de combustível queimado ele poderá fornecer
indicações do tipo de queima apresentada. De um modo geral essas
colorações são as mostradas na Tabela 2.6.
1
Comburente pode ser O2 ou ar cuja composição é de 21% O2 e 79% N2. O O2 é o elemento ativo do
ar que misturado aos componentes combustíveis produz calor na combustão.

2-50
Tabela 2.6 Avaliação da combustão.
Na combustão de hidrocarbonetos são formados centenas de

compostos, segundo a composição do combustível como, por exemplo,
CO2, CO, H2O, H2, CH4, NOx, SOx, hidrocarbonetos não queimados,
fuligem, material particulado, etc., sendo que alguns desses compostos
são os principais agentes causadores de poluição atmosférica, do efeito
estufa, da chuva ácida e de danos aos ciclos biogeoquímicos do planeta.
As principais reações nos combustíveis fósseis são mostradas na Tabela

2.6:
Tabela 2.6 Principais reações provenientes da combustão de fósseis.
Componentes Produto Denominação
C + O2  CO2 Dióxido de Carbono
(combustão perfeita resulta
apenas CO2 e água)
2H2 + O2  2H2O Água
S + O2  SO2+ calor Dióxido de Enxofre
SO2+ H2O  H2SO4 Ácido Sulfúrico
Corrosão de metais e chuvas
ácidas
N2 + O 2  2NO Monóxido de Nitrogênio
(excesso de O2 na combustão)
N2 + 2O2  2NO2 Dióxido de Nitrogênio
(excesso de O2 na combustão)
NOx + atmosfera  HNO3 Ácido Nítrico
As emissões no ar que agridem o meio ambiente decorrentes da

combustão incluem:

2-51
– Metano (CH4) – gás incolor é o mais simples dos hidrocarbonetos. O

metano é um gás de efeito estufa 21 vezes mais potente que o
dióxido de carbono, no entanto sua presença na atmosfera é muito
menor e seu impacto sobre o clima representa a metade do impacto
causado pelo CO2. A combustão do metano tem como subproduto o
gás carbônico que é 21 vezes menos nocivo ao meio ambiente do
que o metano.
As fontes de metano são: depósitos geológicos (gás natural),
decomposição de resíduos orgânicos; processo de gaseificação da
biomassa obtendo gás para produção de eletricidade, composto
basicamente por CO, H2, CH4, CO2 e N2; e do processo de digestão
anaeróbica (na ausência de ar) em que a decomposição da biomassa
é feita por bactérias em um biodigestor e produz biogás composto por
metano e dióxido de carbono.
 Dióxido de carbono (CO2) – é o maior contribuinte para o efeito estufa;
emitido naturalmente pelos seres vivos, é absorvido pelas plantas
mantendo o equilíbrio ecológico. Além da geração de energia por
termelétricas, as indústrias e o transporte são agentes contribuintes
para a produção de CO2.
 Monóxido de carbono (CO) – também causador do efeito estufa, é
produzido durante a combustão; por ser um gás instável é convertido
em CO2 ao ser emitido na atmosfera.
 Dióxido de enxofre (SO2) – emitido na combustão de combustíveis
que contêm enxofre como carvão, óleo, álcool; causa chuva ácida e
redução da biodiversidade.
 Óxido de nitrogênio (NOx) – causa chuva ácida e afeta as vias
respiratórias, caracterizando-se por uma fumaça escura.
 Outros como hidrofluocarbono (HFC); perfluorcarbono (PFC) e
hexafluoreto de enxofre (SF6).
Dentre outros poluentes atmosféricos têm-se os compostos orgânicos

voláteis, material particulado e gases queimados em tochas.
Uma completa análise do tipo de combustível deve preceder qualquer

decisão quanto à construção ou modificação de uma usina térmica, pois
dele depende o custo de operação e a especificação dos componentes

2-52
da usina. O tipo de combustível afeta praticamente tudo na casa da

caldeira.
Dentre as possibilidades tecnológicas de acionadores primários para

geração termelétrica considera-se:
 Turbinas a vapor
 Turbinas a gás
 Motores alternativos
As turbinas a vapor são máquinas de combustão externa, enquanto as

turbinas a gás e máquinas alternativas são de combustão interna. Nas
máquinas de combustão interna o fluido de trabalho são os gases
quentes da combustão. Nas máquinas de combustão externa o calor
proveniente da combustão deve ser transferido dos produtos de
combustão ao fluido de trabalho através das serpentinas no interior de
uma caldeira.
2.6.2.1 Eficiência das Máquinas Térmicas
A eficiência de uma usina térmica é baixa devido à baixa eficiência das

turbinas. Uma eficiência inferior a 100% é evidenciada na 2ª Lei da
Termodinâmica enunciada como:
 ‘Para haver conversão contínua de calor em trabalho, um sistema
deve realizar ciclos entre fontes quentes e frias, continuamente. Em
cada ciclo, é retirada uma certa quantidade de calor da fonte quente
(energia útil), que é parcialmente convertida em trabalho, sendo o
restante rejeitado para a fonte fria (energia dissipada)’
 ‘Nenhum dispositivo pode operar de modo que seu único efeito seja
converter completamente calor absorvido em trabalho’
 ‘Todo sistema que sofre algum processo espontâneo, muda para uma
condição na qual sua habilidade de realizar trabalho diminui’.
De acordo com a 2ª lei da termodinâmica, trabalho pode ser

completamente convertido em calor, e por tal em energia térmica, mas
energia térmica não pode ser completamente convertida em trabalho.
Assim, a 2ª Lei da Termodinâmica declara a impossibilidade de uma
máquina térmica operando em ciclos, transformar toda a energia
recebida da fonte quente em trabalho mecânico. Com a entropia procura-

2-53
se mensurar a parcela de energia que não pode mais ser transformada

em trabalho em transformações termodinâmicas à dada temperatura.
A máquina térmica ideal de Carnot opera entre duas transformações

isotérmicas (A-B e C-D) e duas adiabáticas (B-C e D-A) alternadas entre
si, o que permite menor perda de energia (calor) para o meio externo
(fonte fria).
Isotérmica – transformação A-B expansão isotérmica

termodinâmica na qual a B-C expansão adiabática
temperatura é mantida C-D compressão isotérmica
constante. D-A compressão adiabática
Adiabática – transformação
termodinâmica na qual não
há troca de calor com o
ambiente.
Fig.2.44 Diagrama Pressão x volume para o ciclo de Carnot.
A eficiência máxima de máquinas térmicas é definida para a máquina de

Carnot (sistema fechado) como:
T2
(%) = (1 – ).100 (2.4)
T1
em que
 Eficiência da máquina térmica em %
T1 Temperatura (oK) do fluido na entrada da máquina, na qual a
máquina começa a conversão da energia térmica contida
nos produtos da combustão em trabalho.
T2 Temperatura (oK) do fluido na saída da máquina, na qual os
produtos de combustão são rejeitados na atmosfera ou
temperatura na qual termina o processo de conversão.
Em uma termelétrica, quanto maior a temperatura T1 e quanto menor a

temperatura T2 (mais próxima à temperatura ambiente) maior é a
eficiência de conversão.
Para obter uma alta eficiência a relação T2/T1 deve ser a menor possível.
Entretanto, a temperatura T2 não poderá ser inferior à temperatura do
ambiente.

2-54
Para uma temperatura ambiente de 30oC, T2 não poderá ser menor que:
T2 = 30 + 273 = 303o K (2.5)
Isto significa que T1 deve ser a mais alta possível. O problema está em
que o aço e outros metais não suportam temperaturas tão elevadas,
considerando ainda a pressão do vapor correspondente.
A maior temperatura T1 possível é de cerca de 550o C. Isto significa que

a eficiência máxima de uma turbina a vapor com:
T2 = 303o K
T1 = 550 + 273 = 823o K
 = (1 – 303/823).100 = 63,18% (2.6)
O resultado obtido significa que nenhuma máquina térmica real

conseguirá transferir calor de 823oK para 303oK com eficiência igual ou
maior que 63,18%.
Devido às perdas, algumas das mais eficientes turbinas a vapor

apresentam eficiência de 45%. Isto significa que 55% da energia térmica
são perdidos durante o processo de conversão térmico-mecânico.
A enorme perda de calor e como dispô-lo, rejeitando ou reaproveitando,

representa um dos maiores aspectos de uma usina térmica.
2.6.2.2 Ciclos Termodinâmicos
Os principais ciclos termodinâmicos que uma central termelétrica

pode operar são:
 Ciclo Rankine
 Ciclo Brayton
 Ciclo Combinado
 Ciclo de Motores
Um ciclo termodinâmico se constitui de uma sequência de processos

termodinâmicos após os quais a matéria que o experimentou retorna ao

2-55
estado inicial. Esses ciclos têm por objetivo representar as

transformações dos fluidos, que são determinadas pela temperatura,
pressão e volume, sendo que dois destes são escolhidos para serem
controlados, dependendo do processo.
As plantas em ciclo combinado representam a integração dos dois ciclos:

Rankine da turbina a vapor e Brayton da turbina a gás.
Os ciclos de operação mais comumente utilizados em máquinas de

combustão interna são:
 Ciclo Diesel e
 Ciclo Otto.
A.1 Ciclo Rankine
O ciclo Rankine descreve a operação de turbinas a vapor comumente

encontradas em estações de produção de energia. Neste ciclo
termodinâmico a água é transformada em vapor, e o vapor é usado para
acionar uma turbina para produzir energia elétrica. O ciclo é completado
em um condensador onde o vapor de exaustão é resfriado e a água
resultante é devolvida a um trocador de calor para iniciar o processo.
Figura 2.45 Esquemático do ciclo Rankine.
Existem quatro processos num ciclo Rankine:

2-56
 Fase 1-2 Compressão: o fluido é bombeado de uma pressão baixa

para uma pressão alta utilizando-se uma bomba. O bombeamento
requer algum tipo de energia para se realizar.
 Fase 2-3 Transferência de calor isobárica: o fluido pressurizado entra
numa caldeira, onde é aquecido à pressão constante até se tornar
vapor superaquecido.
 Fase 3-4 Expansão: o vapor superaquecido expande através de uma
turbina para gerar trabalho. Idealmente, esta expansão é isoentrópica.
Com esta expansão, tanto a pressão quanto a temperatura se
reduzem.
 Fase 4-1 Transferência de calor: o vapor então entra num
condensador, onde ele é resfriado até a condição de líquido saturado.
Este líquido então retorna à bomba e o ciclo se repete.
O vapor que se observa saindo de centrais de produção de energia vem

do sistema de resfriamento do condensador, e não do fluido de trabalho.
Uma característica importante desse sistema é a diversidade dos

combustíveis utilizados (carvão, óleo combustível, biomassa), pois a
queima dos combustíveis será utilizada apenas para geração de vapor,
sendo que o fluido de trabalho utilizado é a água.
Na análise do ciclo de Rankine é útil considerar que o rendimento

depende da temperatura média na qual o calor é fornecido e da
temperatura média na qual o calor é rejeitado. Qualquer variação que
aumente a temperatura média na qual o calor é fornecido, ou que
diminua a temperatura média na qual o calor é rejeitado aumentará o
rendimento do ciclo de Rankine.
Existem duas variações básicas do ciclo Rankine utilizados atualmente:
 Ciclo Rankine com reaquecimento

 Ciclo Rankine regenerativo
O ciclo Rankine com reaquecimento opera utilizando duas turbinas em

série. A primeira turbina recebe o vapor da caldeira à alta pressão,
liberando-o de tal maneira a evitar sua condensação. Este vapor é então
reaquecido, utilizando o calor da própria caldeira, e é utilizado para
acionar uma segunda turbina de baixa pressão. Entre outras vantagens,

2-57
isto impede a condensação do vapor no interior das turbinas durante sua

expansão, o que poderia danificar seriamente as pás da turbina.
Figura 2.46 Ciclo Rankine com reaquecimento.
O ciclo Rankine regenarativo é nomeado desta forma devido ao fato do

fluido ser reaquecido após sair do condensador, aproveitando parte do
calor contido no fluido liberado pela turbina de alta pressão. Isto aumenta
a temperatura média do fluido em circulação, o que aumenta a eficiência
termodinâmica do ciclo.
Figura 2.47 Ciclo Rankine regenerativo.

2-58
A.2 Ciclo Brayton
O ciclo Brayton se constitui de quatro etapas: compressão, adição de

calor, expansão e rejeição de calor.
Entropia (s): energia que não pode ser

transformada em trabalho.
Figura 2.48 Diagrama do Ciclo Ideal de Brayton.
 Fase 1-2 Compressão adiabática e isentrópica: o ar em condição

ambiente passa pelo compressor, onde ocorre compressão adiabática
(não há trocas de calor com o ambiente) e isentrópica (entropia
constante), com aumento de temperatura do ar e consequente
aumento de entalpia (medida da energia interna do sistema que está
disponível na forma de calor).
 Fase 2-3 Transferência de calor isobárica da fonte quente (câmara de
combustão): comprimido, o ar é direcionado às câmaras, onde
mistura-se com o combustível possibilitando queima e aquecimento, à
pressão constante. A entropia é maior quando há aumento de
temperatura.
 Fase 3-4 Expansão adiabática e isentrópica: Ao sair da câmara de
combustão, os gases de combustão, à alta pressão e temperatura, se
expandem conforme passam pela turbina, idealmente sem variação
de entropia. Na medida em que o fluido exerce trabalho sobre as
palhetas, reduzem-se a pressão e temperatura dos gases, gerando-se
potência mecânica. A potência extraída através do eixo da turbina é
usada para acionar o compressor e eventualmente para acionar outra
máquina.
 Fase 4-1 Transferência de calor isobárica para a fonte fria (ambiente):
a quarta etapa não ocorre fisicamente, se se tratando de um ciclo

2-59
termodinâmico aberto. Conceitualmente, esta etapa representa a

transferência de calor do fluido para o ambiente.
No ciclo de Brayton os processos de compressão, transferência de calor,

expansão e exaustão ocorrem ao mesmo tempo, mas, em locais
diferentes, diferentemente do que ocorre nos ciclos dos motores
alternativos em que os processos ocorrem em um mesmo lugar de forma
sequenciada, i.e., em tempos diferentes.
A.3 Ciclos Otto e Diesel
Os motores de combustão interna utilizam os próprios gases de

combustão como fluido de trabalho. São estes gases que realizam os
processos de compressão, aumento de temperatura (queima), expansão
e finalmente exaustão.
Os ciclos de operação mais comumente utilizados em máquinas de

combustão interna são: ciclo Otto e ciclo Diesel.
O Ciclo Otto é um ciclo termodinâmico, que idealiza o funcionamento de

motores de combustão interna de ignição por centelha. Nos motores
Otto, a mistura combustível e comburente é preparada pelo
sistema de admissão. Com o êmbolo ou pistão no ponto morto superior -
PMS é aberta a válvula de admissão, e injetada a mistura no cilindro
enquanto se mantém fechada a válvula de escape. O êmbolo é
impulsionado para baixo pelo veio de manivelas (virabrequim), move-se
então até ao ponto morto inferior - PMI. A este percurso do êmbolo é
chamado o primeiro tempo do ciclo, ou tempo de admissão.
A válvula de admissão é então fechada, ficando o cilindro cheio com a

mistura, que é agora comprimida pelo pistão na câmara de combustão,
impulsionado no seu sentido ascendente em direção à cabeça do motor
pelo veio de manivelas até atingir de novo o PMS. Neste estágio as duas
válvulas se encontram fechadas. A este segundo passeio do êmbolo é
chamado o segundo tempo do ciclo, ou tempo de compressão.
Quando o êmbolo atinge o PMS, a mistura que se encontra comprimida

é inflamada devido a uma faísca produzida pela vela e explode. O
resultado desta reação termoquímica é a geração de uma ação
exotérmica, quando então a mistura libera calor, forçando o pistão para
baixo ponto morto inferior (PMI), com extrema força, movimentando o

2-60
conjunto pistão/biela, que transmitem este movimento ao virabrequim,

produzindo assim, a energia mecânica ou força rotativa necessária ao
movimento do eixo do motor. No movimento de expansão os gases de
combustão empurra o êmbolo até ao PMI. A este terceiro passeio do
êmbolo é chamado o terceiro tempo do ciclo, tempo de explosão, tempo
motor ou tempo útil, uma vez que é o único que efetivamente produz
trabalho, pois durante os outros tempos, apenas se usa a energia de
rotação acumulada no volante, o que faz com que ele ao rodar permita a
continuidade do movimento do veio de manivelas durante os outros três
tempos.
O êmbolo retoma o seu movimento ascendente. O cilindro está cheio de

gases queimados. A válvula de escape se abre, permitindo a expulsão
para a atmosfera dos gases impelidos pelo êmbolo no seu movimento
até ao PMS, altura em que se fecha a válvula de escape. A este quarto
passeio do êmbolo é chamado o quarto tempo do ciclo, ou tempo de
exaustão (escape).
Compressão
Admissão
Exaustão
Explosão
Figura 2.49 Ciclos de Combustão Otto (a) e Diesel (b).
No ciclo Diesel os tempos funcionam de maneira semelhante ao ciclo

Otto, a diferença entre eles, se dá apenas na Admissão (1º tempo), onde
este aspira somente ar, com ausência de combustível. O ar é

2-61
comprimido sem ser misturado ao combustível. Durante a compressão

do ar (2o tempo), o combustível é pulverizado. No momento de máxima
compressão do ar que experimenta aumento de temperatura, a alta taxa
de oxigênio faz com que o óleo entre em combustão, produzindo a
explosão sem a necessidade da ignição elétrica. A máquina de
combustão interna de ciclo Diesel tem a propriedade de ser a máquina
térmica que mais se aproxima do rendimento idealizado por Carnot.
Tabela 2.7 Características dos Ciclos de Combustão Otto e Diesel.

Variável Otto Diesel
Tempo de formação da Antes da combustão Simultânea à combustão
mistura
Volatilidade do combustível Alta Baixa
Temperatura dos gases de 800º C 600º C
descarga
Custo de fabricação Baixo Alto
Rendimento térmico Menor Maior
Ignição Centelha elétrica Compressão
Os motores de combustão interna a pistão acionam diretamente os

geradores de eletricidade. Essa forma de geração é comumente usada
para fornecer energia elétrica às localidades isoladas ou como fonte
alternativa de emergência se ocorrer uma interrupção no fornecimento
normal.
2.6.2.3 Configurações de Plantas Térmicas
As usinas termelétricas podem ser de ciclo simples e ciclo combinado.

As termelétricas de ciclo simples utilizam a energia térmica proveniente
de gases quentes ou a energia térmica do vapor d’água para a produção
de energia elétrica. Quando a energia térmica dos gases de escape não
é recuperada a planta é dita operar em ciclo aberto, quando ocorre o
contrário é dito ciclo fechado.
B.1 Geração Termelétrica a Gás
Os combustíveis das turbinas a gás podem ser basicamente de dois

tipos:
 Gasosos: gás natural, gases de exaustão de processos e

combustíveis sólidos gaseificados (carvão, biomassa, etc.)

2-62
 Líquidos: gás liquefeito de petróleo (GLP), diesel e querosene em

alguns casos, óleos combustíveis de baixo teor de enxofre.
Os combustíveis empregados devem estar livres de partículas e

impurezas sólidas para evitar qualquer tipo de erosão nas palhetas da
turbina. A ausência de enxofre na composição do combustível permitirá
um nível de recuperação da energia térmica dos gases de escape
superior ao que se pode conseguir com outros combustíveis cujo ponto
de orvalho (temperatura em que ocorre a condensação) eventualmente é
elevado. Por este motivo e por razões econômicas, um combustível
muito adequado para as turbinas a gás é o gás natural, sempre que
esteja disponível.
Os combustíveis líquidos apresentam face aos gasosos algumas

desvantagens, entre as quais se podem destacar a maior complexidade
do sistema de filtragem e pré-tratamento do combustível.
Grande uso tem sido feito do gás natural derivado de formações

geológicas petrolíferas como energia primária de usinas térmicas.
O gás natural é uma mistura de:
 Hidrocarbonetos:
 Metano – CH4;
 Etano – C2H6;
 Propano – C3H8;
 n-Butano – n-C4H10
 Não-Hidrocarbonetos: N2 e CO2
B.1.1 Turbinas a Gás
As turbinas a gás são máquinas de combustão interna e de fluxo

contínuo. Os elementos fundamentais que constituem uma turbina a gás
são:
 Compressor
 Câmara de combustão
 Turbina

2-63
As turbinas a gás necessitam da injeção de ar comprimido a alta pressão

na câmara de combustão ou combustor, obtido através de um turbo-
compressor acionado pelo próprio eixo da turbina.
Em seu funcionamento, o ar é aspirado da atmosfera, filtrado e

comprimido, passando para a câmara de combustão, onde se mistura
com o combustível. Nesta câmara ocorre a reação de combustão,
produzindo gases quentes (fluido de trabalho) a alta temperatura e alta
pressão. As turbinas a gás fazem uso direto dos produtos da combustão.
Os gases gerados pela combustão passam diretamente pela turbina,
onde se expandem e a energia térmica é convertida em energia
mecânica rotativa para acionar o eixo do compressor e do gerador
elétrico acoplado à turbina. Finalmente o gás é liberado na atmosfera
(ciclo aberto) ou reaproveitado (ciclo fechado) para produção de calor ou
frio e/ou energia elétrica.
Perdas
elétricas
Figura 2.50 Geração termelétrica a gás em ciclo simples circuito aberto.
Por serem máquinas de combustão interna, as turbinas a gás realizam o

processo de conversão da energia do combustível a altas temperaturas,
começando com temperaturas da ordem de 1000°C e terminando em
temperaturas próximas de 500°C. A maior parcela da energia do
combustível que não é aproveitada está nos gases de exaustão ainda a
altas temperaturas que podem ser liberados na atmosfera ou
reaproveitado.

2-64
As turbinas a gás funcionam com um elevado excesso de ar, para que a

temperatura dos produtos de combustão ao incidir nas palhetas da
turbina não seja excessiva e não provoquem excessivos problemas de
corrosão ou fadiga na parte quente da turbina e mantenha os efeitos
derivados da deformação plástica dentro de limites aceitáveis. Os níveis
de excesso de ar com que trabalham as turbinas costumam estar
compreendidos entre 250 e 500% em relação ao ar teórico para
combustão completa.
Uma concepção construtiva frequente nestes equipamentos divide a

expansão dos gases entre uma turbina de alta pressão (AP), empregada
para acionar o compressor e uma turbina de baixa pressão (BP), que
aciona a carga. Para este tipo de montagem denominam-se usualmente
gerador de gás ao conjunto formado pelo compressor, queimador ou
câmara de combustão ou combustor e a turbina AP, enquanto a parte
restante se conhece como turbina de potência (turbina BP + gerador
elétrico).
Combustível Gerador
de gás Perdas térmicas
Câmara de
combustão
Gerador Turbina de
potência
Compressor
Axial
AP BP ~
Turbina Energia mecânica
a Gás ou elétrica
Ar
Gases de escape
ou exaustão
Energia térmica
recuperável
Figura 2.51 Geração termelétrica a gás com múltiplos estágios.
B.1.2 Configuração das Usinas a Gás
Segundo a forma de montagem do gerador de gás e da turbina de

potência, a configuração da geração termelétrica pode ser mono-eixo e
de dois eixos.

2-65
A Figura 2.52 mostra uma configuração mono-eixo de múltiplos estágios

de pressão. A expansão dos gases divide-se entre uma turbina de alta
pressão (AP), empregada para acionar o compressor, e uma turbina de
média (MP) e de baixa pressão (BP) que aciona uma carga ou gerador
elétrico. As palhetas das turbinas AP, MP e BP são construídas de aço
especial para suportarem a alta temperatura e intensas forças
centrífugas.
Gerador
Combustível de gás Perdas térmicas
Câmara de
combustão Turbina de
Potência
Compressor TG ~
Turbina de Turbina Turbina
Gerador
Alta Pressão Média Baixa
Ar Pressão Pressão
Figura 2.52 Geração termelétrica a gás de ciclo mono-eixo com múltiplos estágios.
Na configuração mono-eixo as turbinas AP, MP e BP são acopladas em

conjunto para acionar compressor e um único gerador. Por imposição de
sua configuração, nas turbinas mono-eixo, compressor e turbina têm a
mesma rotação. No caso do acionamento de um alternador, para o qual
se requer uma rotação constante, impõe-se manter o fluxo de ar
constante, e a regulação da potência desenvolvida é efetuada
modificando-se unicamente a injeção de combustível na câmara de
combustão sem que se varie a velocidade do rotor. A variação da
quantidade de combustível injetado para uma descarga de ar constante
modifica a temperatura dos gases de combustão e afeta
significativamente o rendimento da máquina. Em se tratando de uma
carga mecânica ao invés do gerador, quando se requer uma redução de
rotação na carga, ocorre uma diminuição na rotação do compressor,
afetando naturalmente a vazão de ar, a pressão de saída, e em
consequência, a potência e o torque disponível (T=P).
Os geradores de gás, por sua vez, ainda podem ter mais de um eixo.
Num primeiro eixo é montado um gerador de gás, no qual uma turbina de

2-66
alta pressão fornece energia mecânica exclusivamente para movimentar

o compressor. O gás quente de alta pressão proveniente do gerador de
gás é direcionado para uma turbina de potência, normalmente de menor
rotação, que a movimenta, com ou sem auxílio de uma caixa redutora de
velocidade, o gerador elétrico.
Figura 2.53 Turbina a gás com dois eixos com circuito fechado.
Nas turbinas de dois eixos, a rotação do gerador de gás é independente

da turbina de potência, assim quando se necessita uma menor rotação
no eixo de saída, o gerador de gás poderá seguir girando a alta
velocidade e colocando à disposição da turbina de potência um fluxo de
gases sob pressão elevada. Este tipo de máquina é especialmente apto
para aqueles casos em que se requer um aumento do torque a baixas
velocidades.
Em algumas usinas de grande porte uma turbina AP aciona um gerador

enquanto turbinas as MP e BP acionam um outro gerador de mesma
potência. Assim quando se necessita uma rotação constante no eixo de
saída, o gerador de gás poderá seguir girando a alta velocidade e
colocando à disposição da turbina de potência um fluxo de gases sob
pressão elevada.
O conceito de dois eixos é a solução ideal para aplicações como

acionador mecânico e permite reações rápidas para mudança de carga e
bom desempenho para carga parcial quando usado para acionar um
gerador.
O recuperador de calor é um dispositivo que aproveita o gás de escape

em alta temperatura para pré-aquecer o ar comprimido que chega ao
combustor.

2-67
Fatores que influenciam no rendimento de uma turbina a gás:
 Temperatura do ar de aspiração da turbina: quanto maior a

temperatura de aspiração maior será a energia para acionar o
compressor de ar, diminuindo o rendimento e a potência;
 Perdas de carga na admissão do ar e na saída dos gases de escape:
estas perdas são geradas pelos sistemas de atenuação de ruído e
filtragem de ar, no lado da admissão e da aplicação que deverá ser
dada aos gases de escape. Cada 100 mmca de incremento de perdas
de carga supõem-se aproximadamente 1% de perda de potência da
turbina;
 Regime de funcionamento da turbina: uma turbina mono-eixo terá
uma diminuição no rendimento caso haja uma diminuição na carga;
 Altitude de instalação: um aumento da altitude diminui a potência,
devido à diminuição da pressão atmosférica.
Um método utilizado em alguns casos para melhorar o rendimento de

uma turbina a gás é pré-aquecer o ar de combustão na saída do
compressor (Fig.2.53), utilizando os gases de escape em um
regenerador situado antes da entrada na câmara de combustão.
A admissão de ar no compressor no ponto mais frio possível também

contribui para o aumento do rendimento da turbina.
As turbinas a gás devem ser geralmente montadas no interior de uma

carcaça acústica isolada, para manter o nível de ruído abaixo de 65
decibéis.
Os turbo-geradores a gás são normalmente utilizados apenas como

unidades de ponta ou de emergência, dada a sua eficiência
relativamente baixa quando comparada às plantas modernas a vapor.
A característica de operação das turbinas a gás para frequências

diferentes da nominal é obtida através de ensaios, e varia entre
fabricantes. As turbinas a gás e hidráulicas toleram faixas de variação de
frequência mais amplas em relação à nominal (5%).

2-68
É importante corrigir qualquer desvio amplo de frequência dentro do

período especificado de tempo. Se o problema não puder ser corrigido, o
operador deverá desligar a unidade do sistema.
Em suma, a vantagens de uma usina a gás são:
a) É capaz de iniciar e assumir carga rapidamente, dentro de 2 minutos;

é, portanto, de grande valor para lidar com cargas de pico e de
emergência do sistema. É menos econômica, entretanto, para operar
sob condições normais de operação em comparação com as
modernas usinas a vapor.
b) Como seu fluido de trabalho é o ar, torna-se independente de

suprimento de água quer para operação ou refrigeração, um
importante fator onde o suprimento de água é limitado.
c) O custo de capital por kW instalado é baixo, e pode ser construída e

comissionada em curto prazo quando comparada às plantas de
vapor convencionais.
Em Juiz de Fora (MG) foi iniciada em 31.12.2009 a operação da 1ª usina
termelétrica a etanol no mundo. A usina faz parte do parque gerador da
Petrobrás e operava apenas com gás natural tendo sido adaptada para
utilizar também o etanol com operação 'flex' ou bicombustível. A usina
usa duas turbinas aeroderivadas GE LM 6000, fabricadas pela General
Electric (GE), e tem capacidade total instalada de 87 MW. Conectada ao
Sistema Interligado Nacional (SIN), ela tem contratos de fornecimento de
energia até 2020.
B.2 Geração Termelétrica a Vapor
Inúmeras razões colaboraram para a geração de energia através do

vapor. A água é o composto mais abundante da Terra e portanto de fácil
obtenção e baixo custo. Na forma de vapor tem alto conteúdo de energia
por unidade de massa e volume.
Nas centrais termelétricas convencionais, o carvão e o óleo são os

principais combustíveis, sendo o carvão o mais comum podendo também
ser usado o gás. O funcionamento das centrais termelétricas é
semelhante, independentemente do combustível utilizado. Nestas
centrais o combustível é queimado e o calor liberado na combustão é

2-69
convertido em eletricidade através da geração de vapor, que se expande

na turbina a vapor (ciclo Rankine – Figura 2.45).
As turbinas a vapor são máquinas de combustão externa - os gases

resultantes da queima do combustível não entram em contato com o
fluído de trabalho que escoa no interior da máquina e realiza os
processos de conversão da energia do combustível em potência de eixo.
Devido a isto apresentam uma flexibilidade em relação ao combustível a
ser utilizado, podendo usar inclusive aqueles que produzem resíduos
sólidos (cinzas) durante a queima.
A Figura 2.54 apresenta as várias etapas do processo de geração

termelétrica a vapor. O carvão é transportado da área de
armazenamento, junto à casa da caldeira, até o depósito de carvão por
meio de uma esteira transportadora. O carvão é pulverizado no moinho e
o fino pó de carvão é misturado com ar pré-aquecido e assoprado na
fornalha onde é queimado como um gás. De igual modo, a fornalha
poderia ser alimentada com óleo. Neste caso o óleo pesado é pré-
aquecido e injetado na fornalha por meio de queimadores (maçaricos).
Figura 2.54 Estrutura de um sistema de potência com geração térmica a vapor.

2-70
O acionamento da turbina se produz pela expansão do vapor de alta

pressão procedente de uma caldeira convencional. As paredes da
fornalha são recobertas com tubos contendo água. O calor da
combustão evapora a água produzindo vapor d’água a elevada pressão
e temperatura. Estes tubos formam o evaporador da caldeira. O vapor
produzido na caldeira alimenta a turbina que move o gerador elétrico
síncrono de polos lisos.
A quantidade de energia que pode ser extraída do vapor que aciona a

turbina depende da diferença de temperatura entre a entrada T1 e saída
T2. A principal característica da turbina a vapor é a temperatura de início
da produção de trabalho relativamente baixa (~560°C) quando
comparada com a de uma máquina de combustão interna (~1000º C na
turbina a gás) e a de rejeição de calor no condensador extremamente
baixa (~50°C), muito próxima à temperatura ambiente. A temperatura de
saída pode ser mantida baixa pela rápida condensação, no vácuo, do
vapor de exaustão. Para reaproveitamento do fluído de trabalho é
necessária a liquefação deste no condensador antes de bombeá-lo à
caldeira.
Figura 2.55 Geração termelétrica a vapor de ciclo simples e um estágio de pressão.
A geração termelétrica implica necessariamente na rejeição de uma

parcela significativa de calor. As usinas térmicas a vapor são em geral

2-71
localizadas nas proximidades de rios ou lagos devido a grande

quantidade de água natural necessária para condensar o vapor que
move a turbina. O consumo de água de uma central termelétrica a vapor
é centrado na necessidade da mesma rejeitar calor em nível reduzido de
temperatura. As usinas térmicas a gás não necessitam de condensação
para o gás de escape.
Um turbo-gerador de 500 MW consome aproximadamente 200 t/h de

carvão ou 100 t/h de óleo. Cerca de 100 gal/s  0,46m3/s (1gal = 4,6l =
4,6dcm3 = 4,6x10-3 m3) de água é evaporada.
Em uma usina de 2000 MW são necessários 800 t/h de carvão, ou 400

t/h de óleo. Grande quantidade d’água é necessária para realizar a
condensação: 230 mil m3/h  50.000 mil gal/h de água. Se a usina é
construída na foz de um rio, o rio poderá suprir a água, do contrário, a
mesma água de resfriamento deverá ser reciclada.
As torres de resfriamento permitem a troca de calor da água com a

atmosfera. Apenas uma relativamente pequena quantidade de água de
reposição é necessária para suplementar a perda por evaporação. Para
uma planta de 2000 MW a quantidade de água evaporada e, portanto
necessária de ser reposta é de 4 x 3600 x 0,46 = 6.624 m3/h.
O conjunto turbo-gerador a vapor funciona a velocidades muito mais

altas do que nas usinas hidrelétricas. Na frequência de 60 Hz a
velocidade varia entre 3600 (2 polos) e 1800 rpm (4 polos). Nos sistemas
de 50 Hz as velocidades estão entre 3000 e 1500 rpm.
Os grandes turbo-geradores a vapor não são capazes de reagir a

mudanças de carga extremamente rápidas, dada a sua sensibilidade a
bruscas variações de temperatura.
O processo de aquecer uma unidade, fazê-la funcionar à velocidade

adequada, sincronizá-la e carregá-la a seu valor nominal podem levar
algumas horas. Contudo, uma vez em operação, são geralmente
capazes de reagir a mudanças de cargas da ordem de dezenas de MW
por minuto sem sofrer dano.
As turbinas a vapor devem operar muito próximas da frequência nominal.

Variações de frequência podem provocar vibração das pás da turbina e
causar fadiga do metal e, eventualmente, fissuras. Os limites

2-72
operacionais estão em torno de  1% para funcionamento contínuo.

Quanto maior é o desvio da frequência, mais rápida deve ser a ação
corretiva antes que possam ocorrer danos. Os efeitos de frequências
altas e baixas sobre as turbinas são cumulativos.
Em configurações de múltiplos estágios, a expansão de vapor se realiza

em um ou mais estágios onde a energia contida no vapor se transforma
primeiro em cinética e em seguida em energia mecânica, impulsionando
as palhetas da(s) turbina(s). O vapor atravessa um conjunto de turbinas
com diferentes níveis de pressão. A primeira turbina é de alta pressão
(AP) onde o vapor se expande e entrega parte de sua energia.
Posteriormente, o vapor atravessa outro conjunto de turbinas de média
pressão (MP) e de baixa pressão (BP). A cada passagem o vapor se
expande com troca entre energia térmica em mecânica seguida da
produção de energia elétrica.
Gerador
~
Caldeira Turbina AP Gerador
Turbina MP
~
Turbina BP
Figura 2.56 Geração termelétrica a vapor de múltiplos estágios.
As turbinas a vapor são classificadas em três grupos:
 Turbinas de condensação: os gases de exaustão possuem uma

pressão abaixo da pressão atmosférica. Aplicadas geralmente
quando não há previsão da utilização do vapor de baixa ou média
pressão, como em centrais de energia elétrica.
 Turbinas de contrapressão: os gases de exaustão possuem
pressão igual ou superior à pressão atmosférica, encontrando-se
muitas vezes no estado superaquecido. Utilizadas para fornecer
vapor exaurido para processo.
 Turbinas de extração: as turbinas de condensação muitas vezes
são providas de tomadas de vapor intermediário, para utilização no
processo. O restante do vapor (quantidade não extraída) continua
seu trajeto ao longo dos estágios seguintes da turbina a vapor até

2-73
à exaustão. Esta prática, embora permita uma maior utilização do

calor, reduz a potência produzida.
Alguns fatores que influenciam o rendimento das turbinas a vapor são:
 Temperatura inicial do vapor: quanto maior a temperatura, maior o

rendimento do ciclo térmico;
 Potência da máquina: quanto maior a potência da máquina, maior
será o rendimento;
 Variações na carga: variações na carga influenciam a potência e,
portanto, o rendimento.
As turbinas a vapor possuem um rendimento da ordem de 38% em ciclo

simples e elevado rendimento termodinâmico, quando aplicadas em
sistemas de ciclo combinado (cerca de 53%, com expectativa de
operarem com 60% no futuro próximo).
Os principais equipamentos de uma usina térmica a vapor são:
 Caldeira (1)  Condensador (6)

 Convencional  Economizadores (7)
 Leito fluidizado  Queimadores (9)
 Leito fluidizado circulante  Ventilador forçado (10)
 Pré-aquecedores de ar e  Ventilador induzido (11)
água (S1)  Gerador elétrico (12)
 Evaporador (2)  Válvulas reguladoras (13)
 Turbinas  Estação de tratamento de água
 Alta pressão (3) (14)
 Média pressão (4)  Bombas de água quente (P1,
 Baixa pressão (5) P2, P3)
 Superaquecedores (S2)  Bombas de óleo (15)
 Reaquecedores (S3)
A seguir a descrição sucinta de cada componente ilustrado na Figura

2.57.
 Caldeira (1) – atua como uma grande fornalha, transferindo calor

gerado pela queima de combustível para um conjunto de tubos
enfileirados, denominado Pré-Aquecedor S1, imersos entre a chama,
por onde circula água. A bomba P1 mantém a água do cilindro

2-74
circulando no pré-aquecedor. Nas usinas a carvão o tipo mais

eficiente de caldeira é a de leito fluidizado. As plantas térmicas a
carvão com caldeira de leito fluidizado visam a melhoria do
rendimento da combustão e a diminuição do impacto ambiental.
Nessas centrais, queima-se carvão sobre um leito de partículas
inertes, através do qual se faz circular uma corrente de ar que
melhora a combustão. O leito consiste de materiais tais como areia e
algumas vezes pedra calcária juntamente com o combustível. Neste
tipo de caldeira o combustível pode ser variado: carvão, resíduo de
polpa de papel, óleo, bagaço de cana, ou qualquer outro de baixo teor
energético. A caldeira de leito fluidizado permite o uso de um único
combustível ou de vários simultaneamente.
Re-aquecedor
Superaquecedor
Condensador
Caldeira
vapor
Evaporador
entrada de
água fria
Saída de
água quente
água
morna
água
Pré-
Aquecedor
Economizador
Figura 2.57 Diagrama da Conversão Termoelétrica a vapor.
 Cilindro de água-vapor ou evaporador (2) – depósito que contém água

e vapor em alta pressão. Se a água que é admitida no cilindro for
quente, então uma menor quantidade de energia deverá ser
adicionada para levar a água ao ponto de ebulição. Isto resulta em
uma substancial redução na quantidade de combustível necessária
para a produção de vapor. O vapor de alta pressão passa através de

2-75
um equipamento denominado Superaquecedor S2 e então através da

turbina de alta pressão.
 Superaquecedor (S2) - trocador de calor que aquecendo o vapor
saturado transforma-o em vapor superaquecido. O superaquecedor é
composto por um conjunto de tubos dispostos em série em torno da
chama, e eleva a temperatura do vapor de cerca de 200oC. Este
aumento de temperatura garante que o vapor se torne absolutamente
seco aumentando a eficiência da planta térmica. O cilindro é
alimentado pela bomba P3 (8).
 Turbina de Alta Pressão (3) – converte a energia térmica do fluido em
energia mecânica permitindo a expansão do vapor à medida que este
atravessa a turbina. A temperatura e pressão do vapor na saída da
turbina AP é menor do que na entrada.
 Re-aquecedor (S3) - para aumentar a eficiência térmica do vapor e
evitar a sua condensação prematura, o vapor ao sair da turbina passa
por um reaquecedor.
 Turbina de Média Pressão (4) – é similar à turbina de alta pressão,
exceto que é maior, permitindo que o vapor se expanda mais ainda.
 Turbina de Baixa Pressão (5) – retira a energia ainda presente no
vapor. É composta por dois módulos idênticos colocados no sentido
de permitir a expansão do vapor para um vácuo quase perfeito criado
pelo condensador.
 Condensador (6) – condensa o vapor advindo da turbina BP, o qual
circula sobre tubos com água corrente fria S4 advinda de fonte
externa. A água fria nos tubos do condensador troca calor com o
vapor. A temperatura da água fria ao atravessar o condensador
aumenta de cerca de 5 a 10oC. O vapor condensado em geral tem
temperatura entre 27 e 33oC e a pressão absoluta correspondente é
próxima a do vácuo, de cerca de 5 kPa. É o vapor condensado que
cria o vácuo. O condensador tem importância em usinas térmicas e
nucleares similar ao da caldeira. A bomba do condensador P2 retira o
vapor condensado morno para o economizador. Caso a instalação
esteja à beira-mar ou próxima de um rio, a preferência é pelo
condensador a água, com passagem única. Se isto não for possível,
pode-se ter torres de resfriamento (as enormes torres de concreto
com perfil parabólico são típicas de termelétricas) ou mesmo, caso
não haja água disponível, radiadores resfriados a ar. Neste último

2-76
caso, os investimentos tendem a crescer e a eficiência térmica da

planta fica reduzida.
 Economizador (7) – se destinam a aquecer a água de alimentação
antes de ser introduzida no interior da caldeira. O vapor condensado é
bombeado até o economizador que recebe vapor quente advindo da
saída da turbina AT (ou calor proveniente dos gases de combustão),
onde é feita a mistura (vapor quente + vapor condensado) para
aumentar a temperatura da água que retorna à caldeira, com a ajuda
da bomba P3, para alimentar o cilindro água-vapor. Economizadores
são usados em médias e grandes instalações. O custo adicional
comparado com o ganho de rendimento térmico não viabiliza a
utilização em pequenas caldeiras.
 Torres de Resfriamento - em uma usina térmica, o fluido refrigerante
(água) morno que sai do condensador é canalizado para o topo de
uma torre de refrigeração onde é espargido em pequenas gotas. As
gotas d’água caem em direção a um reservatório na base da torre, o
contato com o ar do ambiente provoca a evaporação, e as gotas
d’água caem resfriadas no reservatório. A água resfriada é bombeada
do reservatório e reciclada através do condensador, de onde retira
novamente calor do vapor condensado. O ciclo então se repete.
Cerca de 2% da água refrigerante que circula no condensador é
evaporada. Esta perda pode ser reposta por uma fonte ou um
pequeno lago.
Figura 2.58 Torres de resfriamento.

Fonte: http://www.tedi.uq.edu.au/VirtualPowerPlant/plantroom.asp.

2-77
Usinas térmicas que não estão próximas a rios ou lagos necessitam

de fluido refrigerante para realizar troca de calor no condensador por
onde circula vapor condensado.
O processo de resfriamento é obtido por evaporação. Para cada 1%

de água que se evapora, a temperatura da água restante cai de 5,8oC.
A evaporação é, portanto um processo efetivo de resfriamento.
Como produzir a evaporação?
 Expor uma grande superfície de água ao ar ambiente.
Como realizá-la?
 A maneira mais simples de fazê-lo é provocar, com a água a ser

resfriada, uma chuva artificial e assoprar ar através das gotas
d’água.
 Bomba de Alimentação de Água (8) – transporta a água do
economizador até o cilindro d’água de alta pressão. A alta pressão do
cilindro (back pressure) e o grande volume de água a ser transportado
exigem um motor de alta potência. Em usinas modernas, a potência
da bomba-motor representa 1% da potência de saída do gerador.
Embora isto pareça uma perda significante, vale lembrar que a
energia gasta na bomba é recuperada posteriormente quando um
vapor de alta pressão flui através das turbinas.
 Queimadores (9) – alimenta e controla a quantidade de óleo, gás ou
carvão pulverizado injetado na caldeira. O óleo derivado de petróleo é
pré-aquecido e espargido na câmara de combustão para aumentar a
área de contato com o ar contido na câmara e melhorar a combustão.
 Ventilador Forçado – fornece a quantidade de ar necessária à
combustão.
 Pré-aquecedor de ar (10) - trocador de calor que eleva a temperatura
do ar de combustão antes se sua entrada nos queimadores através
da troca de calor com os gases de exaustão da caldeira. O ar pré-
aquecido melhora o funcionamento e desempenho dos queimadores,
aumenta a estabilidade da chama, aumenta a temperatura interna da

2-78
câmara de combustão, aumentando portanto a troca de calor por

radiação, permitindo a utilização de menor excesso de ar.
 Ventilador Induzido – conduz os gases da combustão e outros

subprodutos para equipamentos de purificação e daí para a chaminé.
Os gases de combustão são limpos através de filtros eletrostáticos e
descarregados na atmosfera, ciclones ou precipitadores eletrostáticos
para captação de material particulado como cinzas e outros resíduos
voláteis da combustão ou ainda lavadores de gases para captação de
gases ácidos: SOx, NOx, etc.. As cinzas são recuperadas para
aproveitamento em processos de metalurgia e no campo da
construção, onde são misturadas com o cimento.)
 Chaminé - lança os gases de combustão ao meio ambiente,

geralmente a uma altura suficiente, que pode chegar a 300 m de
altura, para dispersão dos mesmos a fim de minimizar os efeitos
contaminantes da combustão sobre as redondezas.
 Gerador – transforma energia mecânica em energia elétrica.

 Válvulas Reguladoras – controla a quantidade de fluxo de vapor
através das turbinas.
 Estação para tratamento de água – fornece limpeza e composição
química da água que alimenta a caldeira.
 Bombas de Óleo – lubrifica os mancais (ponto de apoio de um eixo
girante permitindo o movimento com um mínimo de atrito).
As plantas termelétricas a vapor têm um histórico de alcançar até 95%

de disponibilidade e podem operar por mais de um ano entre paradas
para manutenção e inspeções. As taxas de faltas forçadas ou não
planejadas são tipicamente menor que 2% ou menos que 1 semana
por ano.
Os fabricantes de máquinas elétricas pesadas estão competindo no

aprimoramento dos materiais utilizados em turbinas, com o objetivo de
aumentar o rendimento da geração termelétrica para 50%. A eficiência
de grandes (acima de 500 MW) e modernas plantas com turbina a vapor
é da ordem de 40-45%%. Essas plantas têm custo de instalação entre
$800 e $2000/kW, dependendo das exigências de restrição ambiental.
Melhorar o rendimento da geração termelétrica não apenas economiza

2-79
energia como permite a redução da emissão de dióxido de carbono,

dióxido de enxofre e óxido de nitrogênio na atmosfera.
B.3 Geração Termelétrica a Ciclo Combinado
As centrais a ciclo combinado gás/vapor (combinação do ciclo a vapor

Rankine com o ciclo a gás Brayton - Figura 2.59) vêm se tornando nos
últimos anos uma alternativa interessante para a geração de energia
elétrica e/ou para a cogeração de calor e potência. Estas centrais, além
de apresentarem um elevado rendimento termodinâmico (cerca de 53%,
com expectativa de operarem com 60% no futuro próximo) operando
com gás natural, possuem também um excelente desempenho
ambiental pela menor emissão de compostos poluentes (CO 2,
SOx e NOx).
Uma usina termelétrica a ciclo combinado usa turbinas a gás e a vapor

associadas em uma única planta, ambas gerando energia elétrica a partir
da queima do mesmo combustível.
Legenda:
C : Compressor
CC :Câmara de combustão
TG :Turbina a gás
G :Gerador elétrico
TV :Turbina a vapor
B :Bomba
Torre de
resfriamento
Figura 2.59 Geração termelétrica de ciclo combinado.
As usinas de ciclo combinado operam com a combinação de turbinas a

gás e turbinas a vapor em série, com o aproveitamento total do calor
gerado na câmara de combustão de uma turbina a gás (TG). Neste caso,
como há recuperação dos gases quentes de escape o ciclo térmico é
fechado. Para isto, o calor existente nos gases de exaustão das turbinas
a gás é recuperado na caldeira de recuperação, produzindo o vapor
necessário ao acionamento da turbina a vapor.

2-80
Uma característica construtiva importante do ciclo combinado é sua

construção modular, ou seja, as turbinas a gás são instaladas primeiro e
começam a produzir energia elétrica e gerando retorno financeiro.
Posteriormente é instalada a turbina a vapor com respectivas caldeiras
de recuperação como na figura abaixo.
Figura 2.60 Modularidade de centrais térmicas a ciclo combinado.
Nas últimas décadas, significantes avanços no projeto de ciclo

combinado têm tornado esta opção a mais eficiente usina fóssil. As
usinas CCPS's (Combined Cycle Power Station) têm como um dos seus
principais elementos um gerador de vapor capaz de recuperar parte do
calor dos gases de exaustão das turbinas a gás (The Heat Recovery
Steam Generator - HRSG), sem necessidade de queima de combustível
adicional. Os ciclos são interligados pelo trocador de calor HRSG
denominado de caldeira de recuperação. A caldeira de recuperação é
um trocador de calor capaz de transferir o calor existente nos gases de
escape ou de exaustão da turbina a gás para um circuito de água-vapor.
As usinas de ciclo combinado estão limitadas, no entanto, ao

combustível gás para a turbina a gás e óleo para a turbina a vapor, no
último caso quando se faz necessário queima complementar de
combustível. O rendimento de uma usina em ciclo combinado pode
atingir até 60%.
A elevação no rendimento energético dessas centrais deve-se aos

contínuos trabalhos em desenvolvimento no mundo (Europa e USA), em

2-81
particular sobre turbinas a gás de uso industrial (heavy duty). Esses

trabalhos concentram-se no desenvolvimento de novos materiais, nos
processos de refrigeração das pás girantes e estacionárias, e no
processo de combustão: injeção de água ou vapor em câmara de
combustão, saturação do ar de combustão, combustão catalítica, etc.
A integração das centrais a ciclo combinado com processos de

gaseificação de combustíveis sólidos (carvão, biomassa, etc.),
constituindo as chamadas instalações IGCC - Integrated Gasification
Combined Cycle e as suas variantes (IGHAT - Integrated Gasification
Humid Air Turbine e PGFBC - Partial Gasification Fluidized Bed
Combustion), tenderá a revigorar o papel destes combustíveis
(especialmente do carvão) no balanço energético.
Uma instalação IGCC é constituída, portanto, de um ciclo combinado

gás/vapor associado a uma unidade de gaseificação para produzir um
gás combustível. Na tecnologia IGCC, o gás combustível limpo
apresenta características tais de poder ser queimado ao início do ciclo
combinado gás/vapor (ciclo Brayton-Rankine), sem a necessidade de
tratamento posterior dos gases de escape.
Figura 2.61 Esquema simplificado de uma instalação IGCC.
Quando a carga da turbina a gás da Figura 2.62 é outra que não um

gerador elétrico, essa configuração caracteriza uma planta de
cogeração.

2-82
Gerador
Combustível de gás
Câmara de
combustão
Carga
Compressor TG
Turbina de Turbina
Alta Pressão Média
Ar Pressão
Gases de
Caldeira ~ Gerador
Escape
Vapor de média pressão
Turbina
Baixa
Pressão
Vapor de baixa pressão

Energia térmica útil
Figura 2.62 Geração termelétrica de ciclo combinado.
B.4 Geração com Motores Alternativos
Os motores de combustão interna mais utilizados em grupos geradores

são os motores Diesel.
A Figura 2.63 mostra um grupo gerador onde um motor Diesel é a

máquina térmica motora que está acoplada a um alternador.

2-83
Figura 2.63 Grupo gerador com motor Diesel. 1- Máquina térmica motora, motor Diesel. 2- Máquina
elétrica geradora. 3- Árvore, através da qual o motor Diesel fornece a potência para o gerador. 4- Saída
dos produtos da combustão. 5 - Entrada ou saída do fluido refrigerante.
No motor Diesel, a regulação de velocidade é feita a partir da injeção de

combustível no motor. Esta regulação de velocidade é fundamental para
que a frequência do grupo gerador seja constante, em 60 ou 50 Hz
dependendo do sistema, independentemente da variação da carga.
O central Diesel, apesar de sua limitação de potência, ruído e vibração,

constituem um tipo de central muito utilizado até potências de 40 MW.
Isto porque são bastante compactas, entram em carga em um tempo
muito pequeno, são de fácil operação e apresentam um plano de
manutenção de fácil execução, entre outros motivos.

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Capítulo 2 Tecnologias de Geração de Energia Elétrica:

2.6.2 Conversão Termoelétrica

2.6.2 Processo de Transformação Termoelétrico

A grande maioria da energia elétrica produzida no mundo provém de

Figura 2.39 Participação global da eletricidade.

O carvão é o recurso energético mais usado no mundo para geração de

Profa Ruth P.S. Leão E-mail: rleao@dee.ufc.br

A projeção de geração de eletricidade por combustível no mundo é

Profa Ruth P.S. Leão E-mail: rleao@dee.ufc.br

A perspectiva para a geração a carvão pode ser alterada

No Brasil ainda planeja em continuar expandindo a geração hidroelétrica

No Brasil, 26,97% da oferta de eletricidade é térmica, sendo (Fonte:

A matriz de energia elétrica brasileira é apresentada na Figura 2.43 para

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proveniente de países como: Paraguai (5,46%), Argentina (2,17%),

As usinas termelétricas no sistema brasileiro operam em

Nas usinas térmicas não nucleares a energia elétrica gerada a partir do

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A composição do combustível usado na combustão:

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A combustão é o resultado da queima de combustível mais comburente1,

A combustão perfeita é obtida pela mistura e queima de partes

A avaliação da combustão pode ser feita através da diferenciação da

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Tabela 2.6 Avaliação da combustão.

Na combustão de hidrocarbonetos são formados centenas de

As principais reações nos combustíveis fósseis são mostradas na Tabela

As emissões no ar que agridem o meio ambiente decorrentes da

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Uma completa análise do tipo de combustível deve preceder qualquer

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da usina. O tipo de combustível afeta praticamente tudo na casa da

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2.6.2.1 Eficiência das Máquinas Térmicas

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se mensurar a parcela de energia que não pode mais ser transformada

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Fig.2.44 Diagrama Pressão x volume para o ciclo de Carnot.

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O resultado obtido significa que nenhuma máquina térmica real

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2.6.2.2 Ciclos Termodinâmicos

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Um ciclo termodinâmico se constitui de uma sequência de processos

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estado inicial. Esses ciclos têm por objetivo representar as

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A.1 Ciclo Rankine

O ciclo Rankine descreve a operação de turbinas a vapor comumente