Turbinas sucias – pérdidas de ganancias

'Una turbina de gas promedio (46,500KW) con un ensuciamiento normal y solo 3% de

reducción en la producción de energía y 1% de incremento en la tasa de calor, puede
sufrir una perdida de rendimiento costando más de 500,000€ cada año.'

El ensuciamiento se refiere a la acumulación de materiales indeseables en las superficies

sólidas causando asperezas. En el compresor de una turbina de gas, esto se traduce en el
deterioro de la forma aerodinámica de los álabes, resultando en la reducción del flujo de
aire, menor tasa de presión y menor eficiencia.

La pérdida de rendimiento es indicada por la menor producción de energía y la mayor

de tasa de calor, causando pérdidas de ganancias y mayor daño al medio ambiente.

TIPOS DE SUCIEDAD

Hidrocarburos

Los peores problemas de ensuciamiento son causados por mezclas de líquidos y aceites
ó hidrocarburos generalmente, que se depositan en los álabes y forman una capa
aceitosa que captura material compuesto por partículas. Esto puede ser causa de los
gases de combustión emitidos por las turbinas y puede ser particularmente severo si se
utiliza combustibles menos limpios como el crudo. Los escapes de aceites son otro
problema mayor, incluso el humo de otras industrias, ciudades y vehículos contribuyen
a la contaminación.

Agua salada

Al ingresar en el compresor, el aire se calienta y la humedad del aire se evapora,

dejando sal y elementos disueltos que se depositan en los álabes. Cuando se exponen a
las altas temperaturas de operación dentro del compresor, estos depósitos se pueden
adherir firmemente a la superficie del compresor. La sal también causa corrosión y
oxidación, por lo que se debe remover sin demora. Este es un problema significativo en
zonas costeras y marinas.

Otras causas

El polvo y la arena generalmente causan erosión y pueden conducir al ensuciamiento

cuando se combina con otros elementos como vapores de aceites. La atmósfera contiene
otros numerosos contaminantes incluyendo químicos usados en cultivos, esporas de las
plantas, insectos y smog. Incluso algunos de los aditivos de los productos de limpieza, si
no se enjuagan adecuadamente, pueden contribuir al ensuciamiento.
EL LAVADO ES LA MEJOR SOLUCIÓN

El lavado regular es la mejor manera de remover los depósitos de suciedad y es el

método especificado por los fabricantes de turbinas. Este consiste en inyectar un fluido
de limpieza en el compresor para restaurar el rendimiento. El lavado también detiene el
progreso de corrosión que puede picar los álabes y contribuir a mayor ensuciamiento

El ensuciamiento, sin embargo, es causa de diferentes sustancias usualmente pegajosas,

que cuando se someten a altas temperaturas se vuelven aún más resistentes a la limpieza
y duras de remover. Para superar esto, químicos de limpieza aprobados deben ser
usados.

Los productos de Minco han sido especialmente diseñados para desintegrar y eliminar la
suciedad del compresor, mientras cumple con los estrictos requisitos de los fabricantes
originales del equipo. Incluso en bajas temperaturas o cortos periodos de contacto,
restauran efectivamente cualquier compresor a una condición prístina.

Nuestros productos extraen toda impureza del compresor, no dejan restantes después del
enjuague ni residuos pegajosos cuando se evaporan, haciéndolos ideales para el lavado
en línea y fuera de línea. También hacen que el lavado sea seguro para el equipo, el
operador y el ambiente.

METODOS DE LAVADO

Lavado Fuera de Línea

El lavado fuera de línea se lleva a cabo con la turbina de gas en estado frío, inyectando
la solución de limpieza al compresor mientras se hace girar a la velocidad de arranque.

Una vez los químicos son inyectados en el compresor, se apaga la turbina de gas y se le
permite detenerse, se deja en remojo de 20 a 30 minutos, antes de enjuagar
completamente con agua desmineralizada o desionizada.

El mayor inconveniente es el tiempo que la turbina debe permanecer fuera de operación

para permitir el enfriamiento y la preparación para el lavado. La eficacia de este tipo de
lavado es muy alta y la recuperación de potencia es cercana al nivel original o el nivel
alcanzado después de un mantenimiento mayor.
Lavado En Línea

Consiste en la atomización regularmente, de una solución de limpieza en el compresor,

mientras corre a velocidad de operación. Las altas temperaturas de operación de los
compresores, las altas fuerzas centrífugas en el líquido inyectado y el corto tiempo de
contacto de la solución de lavado con la suciedad, limitan la efectividad de este método.

El fluido de limpieza, sin embargo, alcanzará los álabes guía en la entrada del
compresor y los de la primera etapa, lo que resultará en recuperación de potencia. Esto
mejora la disponibilidad al reducir la tasa de pérdida de producción y prolongar el
tiempo entre lavados fuera de línea. Usar un detergente adecuado mejorará la capacidad
de mojado de la solución de limpieza, el contacto con la suciedad y a la vez el efecto de
limpieza, y además reduciendo la cantidad de líquido requerido por lavado.

¿CUANDO LAVAR?

El lavado en línea debe hacerse regularmente, pero la frecuencia del lavado fuera de
línea es una proposición más compleja y dependerá de lo siguiente:
  Cantidad y tipo de Contaminantes en el Suministro de Aire.
 Nivel de Degradación de la Potencia aceptable para el usuario.
 Restricciones de Tiempo debido a la demanda por disponibilidad.
 Nivel de Filtración del Aire empleado.

Estas variables implican que no hay un procedimiento de lavado universal. El mejor

régimen de lavado en línea y fuera de línea se desarrolla usualmente a través de la
experiencia y deber ser específico para cada compresor.

La potencia total puede ser difícil de recuperar cuando un ensuciamiento significativo

ha tenido lugar, por lo que recomendamos un lavado regular para prevenir la
acumulación de depósitos de suciedad y mantener el rendimiento.

El Proceso de Arranque de una Turbina de Gas

El proceso de arranque de una turbina de gas suele suponer entre 40 y 60 minutos, si la

turbina opera en ciclo abierto. Si opera en ciclo combinado suele suponer entre 1,5
horas (arranque caliente) y 6 horas (arranque frío) hasta estar totalmente completado.

EL ARRANQUE DE UNA TURBINA DE GAS EN CICLO ABIERTO

Antes de poner ningún dispositivo en marcha, es conveniente realizar una serie de

comprobaciones, para asegurar que determinados sistemas se encuentran operativos y
en la situación necesaria. Estas comprobaciones son:

 Presión de gas a la entrada de la turbina, en las condiciones requeridas

 Sistema de refrigeración en funcionamiento
 Red eléctrica de transporte de energía eléctrica perfectamente operativa
 Niveles adecuados en los diversos calderines y en el tanque de agua de
alimentación
 Sistemas auxiliares del generador operativos (refrigeración, aceite de sellos, etc)
 Sistema de lubricación operativo
 Sistemas auxiliares de la turbina de gas operativos
 Sistemas de seguridad (contraincendios, etc) operativos y sin alarmas activas

El eje de la turbina de gas, o el eje común en caso de ser una central de eje único, deben
haber estado a giro lento (menos de 1 rpm) durante varias horas. Esto se realiza para
evitar que por efecto del peso del eje o de la temperatura éste se haya deformado,
arqueándose, lo que puede producir desequilibrios y aumento de vibraciones, o incluso,
el bloqueo del propio eje.

El operador debe seleccionar el tipo de arranque deseado, que como veremos más
adelante, depende de la temperatura del eje de la turbina de vapor y de las condiciones
de presión y temperatura de la caldera y del ciclo agua vapor, fundamentalmente.
Lógicamente, hay una relación entre el tiempo transcurrido entre la parada y esas
temperaturas y presiones.
El proceso de arranque propiamente dicho se inicia cuando el operador selecciona la
opción ‘Arranque’ en el sistema de control. Lo habitual en este tipo de centrales es que
se disponga de un sistema de control distribuido, y que una unidad central (también
llamado secuenciador) coordine las acciones que se van realizando en los diferentes
sistemas durante el arranque. Teóricamente, sin más intervención manual que la de
selección de la opción ‘arranque’ las modernas centrales de ciclo combinado deberían
completar todo el proceso. Pero la experiencia demuestra que la intervención manual
del operador de la central acelera el proceso, resuelve problemas que van surgiendo
sobre la marcha y hace que el número de ‘arranques fallidos’ descienda.

En una primera etapa, como hemos dicho, el sistema comprobará que se dan todas las
condiciones necesarias para el arranque. Una vez comprobadas, se inicia la aceleración
de la turbina de gas. El generador funciona en esta fase como motor, que se alimenta de
la propia red eléctrica. Para conseguir un arranque suave, se utiliza un variador de
frecuencia, que va controlando la velocidad del generador en cada momento de forma
muy precisa.

Se hace en primer lugar un barrido de gases, para asegurar que no hay ninguna bolsa de
gas en el interior de la turbina. La turbina gira durante este barrido a unas 500 r.p.m.
durante 5-10 minutos. Una vez acabado el barrido, la turbina va aumentando su
velocidad. Atraviesa varias velocidades críticas, en las que el nivel de vibraciones en los
cojinetes aumenta considerablemente. En esas velocidades críticas el gradiente de
aceleración se aumenta para reducir el tiempo de estancia.

A una velocidad determinada (generalmente por encima del 50% de la velocidad

nominal, que es de 3000 r.p.m. para Europa y Asia, y 3600 para América), comienza a
entrar gas a los quemadores y una bujía o ignitor hace que comience la ignición en cada
uno de los quemadores. La cámara de combustión está equipada con varios detectores
de llama, y si no se detecta ignición pasados algunos segundos, se abortará la maniobra
de arranque, y será necesario hacer un barrido de gases y comenzar de nuevo. Para estos
ignitores se suele utilizar un combustible con un poder calorífico superior al del gas
natural (propano, por ejemplo).

Si los quemadores se encienden correctamente, los gases provocados por la combustión

del gas natural empezarán a empujar los álabes de la turbina. A medida que se va
ganando en velocidad, el generador empuja menos y los gases de escape cada vez más,
y a una velocidad determinada (unas 2500 r.p.m.) el generador, que hasta ahora actúa
como motor, se desconectará y la combustión será la única responsable de la impulsión
de la turbina.

Cuando se alcanzan las 3000 r.p.m. (o 3600 en América), entra en funcionamiento el

sincronizador, que automáticamente regulará frecuencia, tensión y desfase de la curva
de tensión del generador y de la red eléctrica. Cuando las curvas de tensión de
generador y red coinciden plenamente se cierra el interruptor del generador y la energía
eléctrica generada se exporta a la red a través del transformador principal.

Si la turbina opera en ciclo abierto, esto es, sin estar enlazado a un ciclo de vapor, la
subida de carga hasta la potencia deseada se realiza con rápidez, puediendo alcanzar la
plena carga en menos de 20 minutos. Esta gran velocidad hace que las turbinas de gas
sean ideales como máquinas térmicas para la producción de electricidad en nudos de la
red que requieren gran potencia y una respuesta rápida

EL ARRANQUE DE UN CICLO COMBINADO

Con la turbina de gas en marcha, la caldera empieza a recibir gases de escape calientes,
generalmente a más de 600 ºC, y comienza a calentarse el agua contenida en los haces
tubulares de la caldera. Se comienzan a cerrar venteos de caldera, y a los pocos minutos
ya se empieza a formar vapor, con lo que la presión comienza a subir rápidamente.

Cuando se alcanza la presión adecuada, se comienza la operación en by-pass, esto es, el

vapor generado se deriva hacia el condensador directamente, sin pasar por la turbina de
vapor. La razón es que el valor de conductividad del vapor no es el adecuado, y los
diversos contaminantes que contiene, sobre todo sílice, hierro, sodio y cobre, pueden
dañar los álabes de la turbina de vapor. Se purga gran cantidad de agua de la caldera, y
se sustituye por agua de refresco, de menor conductividad, proveniente de la planta de
producción de agua desmineralizada.

Cuando se alcanza el valor de conductividad conveniente se comienza a hacer girar la

turbina de vapor. Poco a poco va aumentando de velocidad, y cuando se llega a 3000
r.p.m., su generador sincroniza con la red, aportando más energía eléctrica
(aproximadamente un 50% de lo que aporte la turbina de gas). En las centrales de eje
único, en las que la turbina de gas y la de vapor están unidas a un único generador,
cuando se alcance la velocidad nominal se conectarán mecánicamente el eje del
generador y el de la turbina de vapor, generalmente por medio de un embrague.

Se comienza entonces a subir carga, y se hace de forma lenta, para minimizar los
efectos del estrés térmico. Cuando la planta alcance la carga deseada, que puede ser el
mínimo técnico, la plena carga o cualquier otra entre estas dos, el proceso de arranque
habrá finalizado.

Por tanto, podemos desglosar el tiempo empleado en el arranque de la siguiente forma

T1: Desde el inicio del arranque hasta la sincronización

T2: Tiempo de espera hasta que los by-pass están presurizados y perfectamente
operativos
T3: Tiempo necesario para conseguir la calidad de vapor adecuada
T4: Tiempo necesario para acelerar y acoplar la turbina de vapor
T5: Tiempo necesario para subir carga desde la carga mínima con turbina de vapor
hasta la carga deseada

TIPOS DE ARRANQUE
Es muy importante para el cálculo preciso de los tiempos de arranque definir los
diferentes tipos de arranque que pueden darse en una central. Hay que tener en cuenta
que los programas de carga pactados con el mercado eléctrico deben cumplirse, pues las
repercusiones económicas derivadas de un incumplimiento son notorias. Por otro lado,
el rendimiento de la planta (consumo de combustible frente a producción de energía
eléctrica) son bajos a cargas bajas, y notablemente bajos en los procesos iniciales. Por
tanto, tampoco es económicamente factible asegurar el cumplimiento del programa
pactado con el mercado eléctrico introduciendo grandes márgenes de seguridad en cada
uno de las fases del arranque, pues esto hace que el proceso sea mucho más gravoso. La
decisión acertada es, pues, determinar con exactitud la duración del proceso de
arranque. Como ese tiempo no es siempre el mismo, sino que depende de las
condiciones presentes en la planta en el momento del arranque, para poder determinar
la duración con precisión es necesario diferenciar los diversos tipos de arranque que
pueden darse dependiendo de las condiciones al inicio.

Los factores que diferencian los diferentes tipos de arranques son los siguientes:
 Temperatura de los elementos internos de la turbina de vapor. Se suele tomar
como referencia el eje del rotor de la turbina. Es con diferencia el factor que más
marca la duración del arranque. Lógicamente, cuanto más fría esté esta turbina,
el arranque será más lento. Afecta fundamentalmente a T4 (Tiempo necesario
para acelerar y acoplar la turbina de vapor)
 Conductividad y pH del agua contenida en los calderines. Cuanto más se aparten
estos valores de los limites máximos más tiempo se necesitará para completar el
proceso. Afecta fundamentalmente a T3 (Tiempo necesario para conseguir la
calidad de vapor adecuada)
 Condiciones de presión y temperatura de caldera. Cuanto menores temperaturas
y presiones, más largos serán T2 y T3 (tiempos necesarios para conseguir las
condiciones de presión en el circuito y de calidad en el vapor)
 Temperatura de los elementos internos de la turbina de gas, sobre todo cámaras
de combustión y álabes. Afectará sobre todo a T1 (tiempo hasta la
sincronización)

Aunque en la práctica se demuestra que hay muchos más tipos de arranque,

generalmente se reconocen cinco tipos: rearranque, arranque caliente, arranques
templados y arranque frío y arranque superfrío.

Arranques superfríos
Las condiciones de un arranque superfrío son las siguientes:
 Caldera despresurizada y fría, en todos sus puntos (a temperatura ambiente)
 Necesario aportar una gran cantidad de agua ‘fresca’ para conseguir alcanzar el
nivel de arranque
 Eje de la turbina de vapor a temperatura ambiente
  Internos de la turbina de gas a temperatura ambiente

A estas condiciones suele llegarse después de largos tiempos de parada, como los
correspondientes a una gran revisión. Este tiempo es generalmente superior a 2
semanas. Los arranques superfríos son los que más tiempo requieren para completar el
proceso, fundamentalmente por :
 Alto T1. La turbina de gas estará muy fría, los gradientes de subida de
temperatura serán bajos para que se produzca un calentamiento uniforme y
gradual en las cámaras de combustión y en los elementos internos en la caldera.
 Sin influencia en T2. La potencia de espera a que los by-pass estén operativos
será igual a la de los demás arranques.
 Alto T3,. Después de una parada larga y dependiendo del tipo de conservación
de la caldera, se introducirá una gran cantidad de agua “nueva” a la caldera la
cual traerá mucho oxígeno disuelto y a la que habrá que dosificar grandes
cantidades de sustancias para regular pH. Esto implica una alta conductividad
que habrá que ir reduciendo lentamente.
 Alto T4, al estar la turbina de vapor fría, esta se deberá ir calentando de una
manera uniforme y gradual para evitar estrés térmico y mecánico en sus
diferentes elementos..
 Alto T5, La velocidad de este proceso está limitada por el estrés térmico de la
turbina de vapor.

Arranques fríos
Las condiciones que tiene la central justo antes del arranque son parecidas a las de
arranque superfrío, con la diferencia de que la turbina de vapor no se encuentra a
temperatura ambiente, sino a una temperatura superior (entre 25-50% de la temperatura
en funcionamiento normal.

Por tanto, las condiciones presentes en el momento del arranque pueden resumirse así:
 Caldera despresurizada y fría,
 Necesario aportar una gran cantidad de agua ‘fresca’ para conseguir alcanzar el
nivel de arranque
 Eje de la turbina de vapor a temperatura superior a la ambiental
 Internos de la turbina de gas a temperatura superior a la ambiental

Estas condiciones suelen alcanzarse tras 4-5 días de parada. Los arranques fríos
requieren menos tiempo que los anteriores, ya que el estrés de la turbina de vapor será
menor. Por tanto, para este tipo de arranques tendremos:
 Alto T1.
 Sin influencia en T2.
 Alto T3,
 T4 medio, al tener cierta temperatura la turbina de vapor
 T5 medio, por la misma razón.

Arranques templados
En los arranques templados los elementos internos de la turbina de gas y de vapor están
en torno al 50% de su temperatura en funcionamiento normal. Sería la situación de la
central tras una parada normal de fin de semana. Las condiciones podrían resumirse así:
 Caldera con poco presión, y templada
  No es necesario aportar una gran cantidad de agua para conseguir alcanzar el
nivel de arranque
 Eje de la turbina de vapor a temperatura superior al 50% de su temperatura
nominal
 Internos de la turbina de gas a temperatura superior al 50% de su temperatura
nominal.

En estas condiciones, las diferentes fases de arranque se ven afectadas de esta manera:
 T1 medio.
 Sin influencia en T2. La potencia de espera a que los by-pass estén operativos
será igual a la de los demás arranques.
 T3 medio,. Hasta conseguir el valor de conductividad adecuado no se tardará
mucho tiempo, aunque habrá que esperar, pues se habrá tenido que adicionar
algo de agua desmineralizada.
 T4 medio. La rampa de subida no estará tan condicionada por el estrés de la
turbina de vapor que en los arranques fríos.
 T5 medio, por las mismas razones que en la fase anterior

Arranques calientes
Este tipo de arranque es el propio tras una parada de un día, incluso unas horas. Turbina
de gas y de vapor están a una temperatura superior al 75% de la nominal, y la caldera
está presurizada y caliente. La distribución de tiempos en el arranque será la siguiente:
 T1 bajo.
 Sin influencia en T2. La potencia de espera a que los by-pass estén operativos
será igual a la de los demás arranques.
 T3 medio,. hasta conseguir el valor de conductividad adecuado, pues aunque no
se haya adicionado agua puede haber entrado aire en el sistema (sobre todo por
el condensador, al perder el vacío) .
 T4 medio. La rampa de subida estará poco condicionada por el estrés de la
turbina de vapor.
 T5 medio, por las mismas razones que en la fase anterior

Rearranques
Se trata de arranques que se realizan tras una parada imprevista de la central. En
general, el arranque se produce antes de 2 horas desde la parada. Las condiciones de la
planta en esos momentos pueden resumirse así:
 Caldera con presión y temperatura en todos sus puntos
 No es necesario aportar agua
 Eje de la turbina de vapor prácticamente a temperatura de trabajo
 Internos de la turbina de gas a alta temperatura

Con ello, los tiempos de las diversas etapas del proceso de arranque pueden resumirse
así:
 Pequeño T1. Al estar calientes las cámaras de combustión y los álabes se podrá
subir la temperatura de manera más rápida.
 Pequeño T2. Al tener los calderines presurizados los by-pass tendrán un tiempo
de preparación escaso, incluso nulo.
 Pequeño T3, La calidad del agua y del vapor pueden ser óptimas en el momento
del arranque.
  Pequeño T4 y T5. Al estar la turbina de vapor caliente no habrá que esperar a
que baje su estrés tanto para la aceleración como para la subida de carga.

Lógicamente, el rearranque es el que proceso que menos tiempo requiere.

PROBLEMAS HABITUALES EN LOS ARRANQUES

Durante el proceso de arranque pueden presentarse algunos problemas que hagan
abortar el proceso. Si esto se produce, normalmente se estudia la causa que ha
provocado el arranque fallido, se corrige el problema y se realiza un nuevo intento.

Los problemas habituales son los siguientes:

 Fallos en el variador que controla el generador

Durante el arranque el generador, como hemos, visto funciona como motor y está
controlado por un variador de frecuencia, que controla la velocidad de giro de forma
muy precisa. Por este equipo atraviesan grandes cantidades de corriente, y puede
producirse un fallo en él durante el proceso de arranque. Son habituales los fallos en los
tiristores que forman parte de este equipo y en sus protecciones.

 Vibraciones

Hemos visto que durante el arranque la turbina atraviesa varias velocidades críticas. La
velocidad critica de un eje es la velocidad de giro a la cual se producen las mayores
deformaciones del eje, o lo que es lo mismo las mayores vibraciones en los apoyos. La
velocidad critica tiene mucho que ver con la frecuencia natural, pero no son lo mismo,
aunque en muchos casos la diferencia es pequeña. La frecuencia natural tiene que ver
con las vibraciones que se producen en el eje sin girar. En la velocidad critica
intervienen otros factores (como el efecto giroscópico), que no se presentan en las
vibraciones de eje que no gira, y que hacen que su valor pueda ser muy diferente del de
la frecuencia natural.

En cada una de estas velocidades críticas, como hemos visto, el nivel de vibraciones en
los cojinetes de apoyo de la turbina de gas aumenta considerablemente. Si la turbina
tiene algún problema, al atravesar las velocidades críticas el nivel de vibraciones estará
por encima del punto de disparo de la turbina, y el arranque se abortará por seguridad.

Un alto nivel de vibraciones suele estar provocado principalmente por:

 Desequilibrio en el rotor. Los pesos no están perfectamente compensados. Se
soluciona redistribuyendo los elementos situados a lo largo del eje (álabes) y
añadiendo unas pesas adicionales para compensar las diferencias. La masa de
estas pesas adicionales y su posición deben estar definidas con gran precisión
 Defectos en el eje. Son mucho más difíciles de solucionar. Se trata de fallos
provocados durante la fabricación del eje, no tanto del mecanizado del eje como
del propio material.
 Defectos en los cojinetes de apoyo. Si la superficie de alguno de los cojinetes en
los que apoya el eje de la turbina tiene irregularidades, o su anclaje en la
bancada no es firme, estos se fallos se revelarán como un aumento de
vibraciones. La solución en este caso es sustituir los cojinetes
  Mal alineamiento del eje con el generador. El generador y la turbina suelen estar
unidos por medio de un acoplamiento. Este acoplamiento admite cierta
desalineación, pero si se supera esta tolerancia, el nivel de vibraciones
aumentará
 Fallo en la instrumentación que controla las vibraciones. Un alto nivel de
vibraciones puede no corresponderse con una situación real, sino con un fallo de
medida. Además de calibrar periódicamente todas las sondas de vibraciones, es
conveniente disponer de un equipo externo capaz hacer una medida con
independencia del equipo instalado en la turbina.

Al ser las vibraciones durante un arranque mayores que las que se dan en operación
normal, muchas turbinas disponen de una función que eleva el máximo nivel permitido
de vibraciones durante los procesos de arranque. Esta función suele desactivarse
automáticamente al alcanzarse las 3000 r.p.m.

Principales Averías en Turbinas de Gas

Fallos en casa de filtros

Es un fallo importante ya que la caja de filtros se encarga de intentar que el aire entre lo
más limpio posible de partículas y objetos extraños al compresor, ya que cualquier
objeto por partícula sólida por muy pequeña que sea puede ocasionar graves daños a
nuestro equipo, los posibles fallos que se suelen dar son los siguientes:

 Roturas de filtros.
 Conductividad alta en agua.
 Desprendimiento de boquillas, conviene tenerlas atadas con cadenas para
sujetarlas bien.
 Entrada de suciedad por cierre no estanco de la casa de filtros, por ejemplo que
no esté bien cerrada la puerta de acceso.
 Corrosión en la casa de filtros.

Fallos en álabes (compresor y turbina de expansión)

El fallo en los álabes es un muy delicado ya que los álabes son los encargados de
impulsar el aire en el compresor y de aprovechar los gases de combustión para mover la
turbina, por lo que están sometidos a esfuerzos y cargas térmicas muy grandes, todo ello
girando a altas velocidades, lo que puede provocar que pequeños defectos en su
superficie se hagan importantes al poco tiempo, pudiendo llegar a romperse el alabe y
provocando un gran desastre en el interior de la turbina, a continuación a exponer
algunos de los más importantes:
 Impactos (FOD, Foreign Object Damage y DOD, Domestic Object Damage).
 Fisuras (cracks).
 Rotura por velocidad crítica.
 Pérdida de recubrimiento cerámico (coating loss).
 Obstrucción de orificios de refrigeración.
 Corrosión (fretting).
 Erosión.
 Roces (Rubbing).
  Deformación por fluencia térmica (creep).
 Sobretemperatura (overfiring).
 Decoloración (en compresor).

Fallos en cámara de combustión

La cámara de combustión es el lugar donde se produce combustión del combustible con
el comburente en ella se pueden alcanzar muy altas temperaturas y presiones, que
provocarían la destrucción del metal si este se encontrase desnudo por ello se ha de
recubrir de materiales cerámicos y estar refrigerado, siendo este uno de los fallos
posibles que se pueden dar en esta parte del grupo, pero también hay otros como los
siguientes:
 Llama pulsante, provoca una vibración.
 Pérdida de material en las placas de recubrimiento (TBC spallation).
 Sobretemperatura en lanzas, provocando su degradación.
 Sobretemperatura en piezas de transición, lo que puede llevar a su rotura como
se muestra en la siguiente imagen.

Fallos del rotor

El rotor es el elemento que nos une todo el sistema en la turbinas de un solo eje, por lo
que un fallo en el es muy importante ya que al unir turbina, compresor, generador y
turbina de vapor, el fallo puede ser comunicado a todo el sistema con lo que ello
supondría de desajustes y daños. Los posibles fallos que de pueden dar en el rotor son:
 Bombeo del compresor, no entra suficiente caudal de aire.
 Ensuciamiento del compresor.
 Vibración que puede estar causada por las siguientes circunstancias:
 Mal estado de sensores de vibración o tarjetas acondicionadoras
de señal.
 Desalineación.
 Falta de presión o caudal de aceite.
 Mala calidad de aceite: aceite con agua o con viscosidad
inadecuada.
 Desequilibrio por:
 Incrustaciones.
 Rotura de un alabe.
 Equilibrado mal efectuado.
 Vibración en alternador o reductor.
 Fisura en el eje.
 Curvatura del eje.
 Cojinetes en mal estado.
 Defectos en la bancada.

 Ensalada de paletas, que consiste en una reacción en cadena como consecuencia

de la rotura de un alabe o por la introducción de un objeto que provoque la
rotura de álabes, pudiendo dejar la turbina como en la siguiente imagen.
 Una fisura en el rotor, no tiene solución permanente solo temporal. Aparece
cuando una grieta superficial progresa, se detecta por el aumento de vibración,
que no se corrige con nada, el problema es que no se suele tener un rotor de
repuesto, y en muchos casos hay que fabricar uno nuevo, con todo esto hay que
tener en cuenta a la hora de seleccionar una turbina, que hay que elegir una
turbina cuyo fabricante garantice la disponibilidad inmediata de un rotor.
Fallos de la carcasa
La carcasa es la encarga de cubrir el compresor, cámara de combustión y turbina,
sirviendo también de soporte a los álabes fijos y móviles, para las conducciones de
combustible y los diversos instrumentos, por lo que al ser la encargada de cubrir todo el
sistema se debe vigilar su perfecto estado para no tener fugas de aire que nos hagan
perder presión, o que provoquen la entrada de objetos extraños, con el consiguiente
riesgo para la turbina. Los fallos más comunes son:
 Fisuras en la carcasa.
 Fugas de aire por carcasa.
 Perno bloqueado, los tornillos de sujeción se ha podido quedar soldados en sus
agujeros.

Fallos en cojinetes
Los cojinetes son unos elementos esenciales, ya que es ahí donde va apoyado el rotor y
por tanto todo el sistema, también nos evitan los desplazamientos hacia delante o detrás
del sistema, ya que la turbina provoca un empuje. Se utilizan cojinetes antifricción ya
que los rodamientos no aguantarían el peso de semejante sistema, los cojinetes tienen
una capa de un metal llamado Babit, que permite girar al rotor con un rozamiento muy
pequeño, pero es un metal muy delicado que hay que cuidar para evitar su degradación
y por tanto el comienzo de posibles problemas. Los posibles fallos que se pueden dar en
esta pieza son los siguientes:
 Desplazamiento axial excesivo.
 Fallos en la lubricación.
 Desgaste del material antifricción.
 Golpes y daños en material antifricción.
 Problemas de lubricación:
o Agua en el aceite.
o Contaminación.

Fallos de control y de la instrumentación

La probabilidad de fallo es estable en toda la vida del equipo, pero hay veces que todo el
sistema puede estar funcionando bien, pero que sean los sensores que nos tendrían que
indicar los fallos los que estén funcionando mal, y nos estén dando falsos fallos que nos
podrían hacer parar la central y a la hora de ir a ver la avería ver que todo esta correcto y
que ha sido un fallo del sensor que como todo se puede estropear, por lo que para evitar
estas falsas alarmas se utiliza el sistema 2 de 3, esto es, tenemos 3 sensores para
controlar la misma cosa, solo en caso de que 2 de esos 3 sensores nos adviertan de fallos
debemos hacerlos caso, ya que puede ser que si solo fuese uno podría estar averiado.

Existen determinados factores aumentan la probabilidad de fallo como son:

 Temperatura.
 Humedad.
 Polvo y suciedad.
 Tensión de alimentación.

Los fallos más habituales en el sistema control podemos destacar los siguientes:
 Sensores de temperatura.
 Sensores ópticos.
El fallo más grave en control es el fallo del PLC, un autómata encargado de control, por
lo que para mitigarlo en la medida de lo posible se debe hacer:
 El PLC debe ser redundante.
 Toda la instrumentación (incluidos sensores, transmisores y tarjetas de bus de
datos) debe tenerse en stock en la planta.

Mantenimiento de Turbinas de Gas

El mantenimiento de la turbina de gas tiene dos bases: mantenimiento condicional,

basado en observar el comportamiento de la máquina e inspeccionar regularmente sus
partes internas, actuando en caso de encontrar algo anormal, y el mantenimiento en
parada, con la organización de grandes revisiones en las que se cambian
sistemáticamente gran cantidad de piezas sometidas a desgaste.

Podemos dividir las actividades de mantenimiento de la turbina de gas en tres grandes

grupos: mantenimiento rutinario, inspecciones y grandes revisiones.

Mantenimiento rutinario

Las actividades principales son las siguientes:

 Vigilancia de parámetros (temperaturas en las cámaras de combustión, presión y

temperatura del compresor de la turbina, niveles de vibración en cojinetes,
presión y temperatura del aceite de lubricación, caudal y temperatura del aire de
refrigeración, caída de presión en los filtros de aire de admisión y temperatura en
el escape, como parámetros más importantes)
 Comprobación y seguimiento de alarmas y avisos
 Análisis del aceite de lubricación. Filtrado y/o sustitución cuando corresponde
 Sustitución de prefiltros y filtros del aire de admisión al compresor de la turbina,
cuando la caída de presión alcanza un valor determinado
 Limpieza del compresor, tanto con el compresor en marcha como con el
compresor parado (también llamadas limpiezas on-line y off-line).
 Calibración de la instrumentación (presiones, temperaturas y caudales,
fundamentalmente)
 Comprobaciones del sistema contraincendios

Inspecciones
 Inspecciones boroscópicas para comprobar el estado de las partes internas de la
turbina. Suele comprobarse el estado de las cámaras de combustión y
quemadores, y las distintas filas de álabes de la turbina. Estas son las partes
sometidas a condiciones más extremas de funcionamiento, pues las temperaturas
son muy elevadas, en el límite de la resistencia de los materiales. En las cámaras
de combustión, las inspecciones borocópicas (o boroscopias) tratan de buscar
deformaciones y daños en los quemadores y en las paredes de la cámara. En los
álabes, buscan deformaciones, decoloraciones en la superficie del álabe,
impactos de objetos extraños contra la superficie de cada álabe, estado de la capa
de recubrimiento cerámico y rozamientos entre partes en movimiento y partes
estáticas, fundamentalmente.
  Alineamiento de la turbina, si es necesario

Grandes revisiones

Las grandes revisiones suponen la apertura de la turbina y la sustitución de piezas de

desgaste. Entre los trabajos que se realizan en estas grandes revisiones están los
siguientes:

 Sustitución de álabes. Suele ser la parte principal del trabajo, y lo realiza

personal muy especializado. Se sustituyen tanto los álabes fijos como los
móviles de la turbina (no del compresor). Los álabes que se retiran se envían al
fabricante para su reacondicionamiento, lo que abarata el coste de la revisión sin
afectar considerablemente el resultado de ésta.
 Sustitución completa de la cámara de combustión. Se cambian tanto los
quemadores como las paredes de la propia cámara.
 Limpieza manual de los álabes del compresor.
 Revisión completa de toda la instrumentación, incluidos sensores, transmisores y
cableado.
 Revisión y reacondicionamiento en su caso de los cojinetes de apoyo
 Revisión completa de todo el sistema de lubricación, con cambio o filtrado de
aceite, revisión de bombas, cambio de filtros, limpieza del depósito
 Equilibrado del conjunto rotor
 Alineamiento de la turbina

Como el tiempo necesario para llevar a cabo estas grandes revisiones suele ser alto
(entre 10 y 30 días), se acometen en este momento muchos otros trabajos en la planta,
por lo que la cantidad de personal que se ve implicado en una de estas grandes
revisiones suele ser grande.