CURSO: INGENIERÍA DE MÉTODOS II

Docente: Ing. Aldo Rivadeneyra

 PREVIOS DE SESIÓN
• Vídeo:
https://www.youtube.com/watch?v=a5VVeL2682o
• ¿De qué trata el vídeo?
• ¿Qué se entiende por Estrategias de Distribución de
Instalaciones?
• ¿Cuáles son los objetivos de las Estrategias de
Distribución de Instalaciones?
• ¿Cuáles son los Tipos de Estrategias de Distribución de
Instalaciones?

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ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES – PARTE 1
Sesión de Aprendizaje: Semana 5 – Sesión 5
 LOGRO DE LA SESIÓN
Al término de la sesión, el estudiante será capaz de
analizar aspectos importantes de las Estrategias de
Distribución de Instalaciones, en base a la
coherencia lógica y precisión de la técnicas
empleadas en casos prácticos.

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 ESTRUCTURA DE LA SESIÓN

1. Fundamentos y objetivos de las Estrategias de

Distribución de Instalaciones.

2. Tipos de Estrategias de Distribución de

Instalaciones.

3. Casos de aplicación.

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 1. ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: FUNDAMENTOS
• Es una de las decisiones clave que determinan la eficiencia de las
operaciones a largo plazo.
• Establece las prioridades competitivas de la organización en relación
con la capacidad, los procesos, la flexibilidad y el costo, igual que con
la calidad de vida en el trabajo, el contacto con el cliente, y la imagen.
• Una distribución eficiente puede ayudar a una organización a lograr
una estrategia que apoye la diferenciación, el bajo costo o la
respuesta.

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 1. ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: DEFINICIÓN

De los espacios necesarios para :

• De los materiales.
• De los productos
El equipo de terminados.
producción • Del trabajo del personal.
• De los servicios
complementarios.
Proceso de
ordenamiento Los materiales
físico • De modo que constituyan
un sistema productivo
capaz de alcanzar los
El movimiento y objetivos fijados de la
almacenamiento forma más adecuada y
eficiente posible.

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 1. ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: OBJETIVOS
GENERAL
El objetivo de la estrategia de
distribución es desarrollar una
distribución efectiva en costos
que cumpla con las
necesidades competitivas de
la empresa.
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ESPECÍFICOS
• Mayor utilización de espacio, equipo
y personas.
• Mejor flujo de información,
materiales y personas.
• Mejor ánimo de los empleados y
condiciones de trabajo más seguras.
• Mejor interacción con el cliente.
• Flexibilidad (cualquiera que sea la
distribución actual, deberá cambiar).
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 1. ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: RAZONES PARA EL ESTUDIO

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 1. ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: NECESIDADES

Congestión

Dificultades Acumulación
de Control

Necesidades
Accidentalidad de Distancias
Distribución

Cuellos de
Ansiedad
botella

Unificar

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 1. ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: ETAPAS PARA EL ESTUDIO

Estudio Diseño Diseño

Planificación
del del del
de facilidades
mercado producto proceso

• Diseño estructural. Localización Tamaño de

de Planta Planta
• Diseño de arreglo de
instalaciones.
• Diseño del sistema de
acarreo (Transporte en
Disposición de Planta
carro o de otra manera).

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 1. PASOS PARA EL DISEÑO DE UNA PLANTA
COMPLETAMENTE NUEVA

• Planear el todo y después los detalles: Se comienza determinando las

necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las
demás y se hace una distribución general de conjunto. Una vez
1 aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento
detallado de cada área.

• Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición

práctica: En primer lugar se realiza una distribución teórica ideal sin
tener en cuenta ningún condicionante. Después se realizan ajustes de
2 adaptación a las limitaciones que se tienen: espacios, costos,
construcciones existentes, etc.

• Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la

producción: El diseño del producto y las especificaciones de fabricación
determinan el tipo de proceso a emplear. Determinar las cantidades o
3 ritmo de producción de los diversos productos antes de calcular qué
procesos se necesitan. Después de “dimensionar” estos procesos elegir
la maquinaria adecuada.

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 1. PASOS PARA EL DISEÑO DE UNA PLANTA
COMPLETAMENTE NUEVA

• Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria:

Antes de comenzar con la distribución se debe conocer con detalle el
proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes
4 (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc.)

• Proyectar el edificio a partir de la distribución: La distribución se

realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una
distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben
5 hacerse más concesiones al factor edificio que la estrictamente
necesarias.

• Planear con la ayuda de una clara visualización: Los planos, gráficos,

esquemas, etc., son fundamentales para poder realizar una buena
6 distribución.

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 1. PASOS PARA EL DISEÑO DE UNA PLANTA
COMPLETAMENTE NUEVA

• Planear con la ayuda de otros: La distribución es un trabajo de

cooperación, entre los miembros del equipo, y también con los
interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc.). Es más
7 sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con
todos los interesados en la generación del mismo.

• Comprobación de la distribución: Todos los implicados deben revisar

la distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros
8 detalles.

• Vender la distribución: Se debe conseguir que los demás acepten el

9 plan siguiendo estrategias comerciales.

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 1. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PLANEAMIENTO
DE UNA DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES
Factor Material
- Materias primas.
- Material entrante.
- Material en proceso.
- Productos acabados.
- Material saliente o
embalado.
- Materiales y/o accesorios
empleados en el proceso.
- Piezas rechazadas, a
recuperar o repetir.
- Material de recuperación.
- Chatarras, viruta,
desperdicios, desechos.
- Materiales de embalaje.
- Materiales para
mantenimiento, taller de
utillaje u otros servicios.
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Factor Maquinaria
- Máquinas de producción.
- Equipo de proceso o
tratamiento.
- Dispositivos especiales.
- Herramientas, moldes,
patrones, plantillas, montajes.
- Aparatos y galgas de medición
y de comprobación, unidades
de prueba.
- Herramientas manuales y
eléctricas manejadas por el
operario.
- Controles o cuadros de control.
- Maquinaria de repuesto o
inactiva.
- Maquinaria para
mantenimiento.
Factor Hombre
- Se le puede trasladar, dividir o
repartir su trabajo, entrenarlo para
nuevas operaciones, asignarlo en
cualquier distribución que sea
apropiada para las operaciones
deseadas.
- El trabajador debe ser tenido tan
en consideración, como la fría
economía de la reducción de
costos.
- Los elementos del factor hombre,
abarcan: Mano de obra directa,
Jefes de equipo y capataces,
Jefes de sección y encargados,
Jefes de servicio, Personal
indirecto o de actividades
auxiliares: almaceneros,
planificadores, controladores, jefes
de planta, personal de servicio,
administrativo, etc.
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 1. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PLANEAMIENTO
DE UNA DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES
Factor Movimiento Factor Edificio Factor Espera

- Estudio de suelos. - Área de recepción de material

- De material. entrante.
- Vías de circulación.
- De hombre. - Almacén de materia prima.
- Rampas, escaleras de mano.
- De maquinaria. - Almacenaje dentro del proceso.
- Salidas y puertas de acceso.
- De hombres y máquinas. - Demoras entre dos operaciones.
- Techos, ventanas y - Áreas de almacenaje de suministros,
- De materiales y hombres.
ascensores. de herramientas, etc.

Factor Servicio Factor Cambio

- Para el personal: Cafetería, equipos de protección, iluminación, - Adquisición de la tecnología

Servicios médicos, Instalaciones sanitarias, Ventilación. - Segmentación del mercado
- Para el material: Control de calidad, Control de producción, - Servicios
Laboratorios, Manejo del impacto ambiental. - Requerimientos de seguridad
- Para la maquinaria: Instalaciones eléctricas, Mantenimiento, - Crecimiento escalonado
Depósitos de herramientas, Protección contra incendios. - Nuevas estrategias de
- Para el edificio: Señalización de seguridad, Importancia de un competencia
ambiente de calidad en el trabajo. - Acreditaciones y certificaciones.

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 2.TIPOS DE ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES

POSICIÓN
FIJA ORIENTADA
AL PROCESO

ORIENTADA
TIPOS DE CÉLULAS DE
AL DISTRIBUCIÓN TRABAJO
PRODUCTO

ALMACENES OFICINAS
TIENDAS

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 2.TIPOS DE ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: POSICIÓN FIJA

El producto es demasiado grande o pesado para Apropiada cuando no es

pasar de un proceso a otro permaneciendo fijo en un posible mover el producto por
lugar. su peso, volumen, tamaño,
forma o alguna característica
que lo impida.
Los diversos materiales y
equipos se colocan
alrededor de la ubicación
La maquinara y mano de obra
del proyecto y a la
se desplazan hasta el producto
programación de
para efectuar operaciones
actividades. Distribución por posición fija.
Ensamble de un avión Airbus precisas.
A340/600 en la planta de
Airbus en Tolouse (Francia)

Es característica de la producción por

pedidos: construcción de edificios, barcos,
naves, etc.

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 2.TIPOS DE ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: POSICIÓN FIJA
VENTAJAS
 Reduce el manejo de la pieza mayor.
 Elevada flexibilidad (cambios
frecuentes en el diseño y secuencia
de los productos y una demanda
intermitente).
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DESVENTAJAS
 Alto costo de personal especializado.
 Necesidad de una inversión elevada
en equipos específicos.
 Gran movimiento de equipos y
personal.
 Aplicable cuando sea estrictamente
necesario.
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 2.TIPOS DE ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: ORIENTADA AL PRODUCTO
También se le conoce como Distribución en
Línea o en Cadena.
El producto se elabora en un área; pero, al
contrario, de la posición fija, el material está en
movimiento.
Estrategia de flujo de línea apta para
producción repetitiva (refinerías, centrales
eléctricas, etc.) o continua (fabricación de:
electrodomésticos, vehículos, bebidas, etc.).
Se dispone de cada operación una al lado de
la siguiente.

¿Cuándo emplearlo?
Área de
• Si hay gran cantidad de unidades por fabricar. To To F Ta ensamblaje

• Si el producto está estandarizado. Línea 1

• Cuando la demanda del producto es estable. R

E
Línea 2
• Cuando la producción sea continua y cuando el Recepción
ritmo de producción que se genere justifique los To F R R E
costos de instalación.
• Si la línea está equilibrada en el tiempo.
• Reducido número de productos diferentes. To F Ta Embarques
Línea 3

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 2.TIPOS DE ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: ORIENTADA AL PRODUCTO
VENTAJAS
 Menor tiempo total de fabricación.
 Menor cantidad de inventario en
proceso.
 Menor manipulación de materiales.
 Planificación de la producción .
 Mayor facilidad de control y
supervisión.
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DESVENTAJAS
 Mayor inversión en maquinaria.
 Menor flexibilidad.
 Costos más elevados.
 Peligro que se pare toda la línea de
producción si una máquina sufre una
avería.
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 2.TIPOS DE ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: ORIENTADA AL PROCESO

Se usa principalmente en la distribución La maquinaria, el personal y los servicios

bajo pedido o en lotes. Proceso flexible, se se agrupan por similitud o igualdad de los
usa cuando hay muchos productos procesos en departamentos (torneado,
diferentes o cuando el pedido es pequeño. soldadura, pintura).

Tornos Fresadoras
Taladros
Cada máquina T T T
F F F F
Se adopta cuando
puede participar o T T t t
la producción se
no en la
organiza por lotes
manufactura de Inspección Ensamblado
E E (muebles, talleres de
cualquier producto.
reparación de
Los costos de Pintura Almacén de
Almacén
productos
vehículos,
operación son de
materiales P terminados sucursales
mayores y los de P
bancarias, etc.)
capital, menores.
Recepción Embarque

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 2.TIPOS DE ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: ORIENTADA AL PROCESO
VENTAJAS
 Mejor utilización de la maquinaria.
 Elevada flexibilidad.
 Se adapta a gran cantidad de
productos.
 Se adapta a variaciones en la
secuencia de producción.
 Las averías en la maquinaria no
interrumpen todo el proceso.
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DESVENTAJAS
 Dificultad a la hora de fijar las rutas y
los programas.
 Mayor manipulación de materiales
genera costos mayores.
 Planificación y control de producción
complejas.
 El inventario en proceso es mayor.
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 2.TIPOS DE ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: CELULAS DE TRABAJO
Agrupación de máquinas y trabajadores
que elaboran una sucesión de
operaciones. Mezcla la distribución por
productos y por procesos, los productos
fluyen continuamente de uno en uno o en
pequeños lotes, de una persona a otra.
Permite el mejoramiento de las relaciones
humanas y de las habilidades el
trabajador. Cada célula puede asignar a un
operador de manera que realice múltiples
acciones sobre el mismo objeto en
proceso.

Incrementan el

Embarque
Recepción

Disminuye el
tiempo inactivo de la
Célula A

Célula B
material en proceso,
maquinaria ya que
los tiempos de
se encuentran
fabricación y de
dedicadas a la
preparación,
célula y difícilmente
facilitando la
Línea de son utilizadas de
supervisión y control ensamblado final
manera
visual. Célula C
ininterrumpida.

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 2.TIPOS DE ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: CELULAS DE TRABAJO
VENTAJAS
 Formación de operarios para realizar
varias tareas por célula de trabajo.
 Reducción de los tiempos de
fabricación.
 Reducción del nivel de inventario.
 Facilidad a la hora de automatizar la
producción.
 Creación de un espíritu de trabajo en
equipo.
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DESVENTAJAS
 Duplicidad de equipamientos.
 Dificultad para establecer células de
fabricación en determinados tipos de
procesos.
 Mayor inversión en maquinaria,
equipamiento y superficie.
 Necesidad de trabajadores
polivalentes.
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 2.TIPOS DE ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES: CAD
Una de las técnicas que se utiliza para la
disposición de planta es el diseño asistido
por computadora, el cual, simplifica y
agiliza la tarea de distribución del espacio
en las áreas de trabajo, permitiendo el
manejo del ambiente laboral a través de
pantallas graficas.
Ejemplos:
• ALDEP → “Automated Layout Design
Procedure”.
• CORELAP → “Computarized
Relationship Layout Planning”.
• CRAFT → “Computarized Relative
Allocation of Facilities Techniques”.

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 3. CASOS DE APLICACIÓN DE ESTRATEGIAS DE
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES
Determinación del N° de máquinas: (Factor Máquina)
Método A: Considerando como base los tiempos de operación y
disponibles. Estableciendo el número de máquinas cuando se fabrica un
solo producto.

N° máq (N) = (Tiempo de operación por pieza por máquina)x(demanda anual)

N° total de horas disponibles al año

N° máq (N) = Requerimientos de producción por hora para cumplir la demanda

Producción por hora por máquina

Donde:

Demanda
Requerimientos de producción por hora para cumplir la demanda =
N° Horas anuales

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 3. CASOS DE APLICACIÓN DE ESTRATEGIAS DE
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES
Ejercicio 1:
En la figura adjunta establecer el número de máquinas cuando se fabrica
un solo producto. Considere que se trabajan tres turnos, cada uno con
media hora de paro y 250 días efectivos de trabajo.

MP A B C PT
Demanda:
65,000 u
0.25 HM/U 0.07 HM/U 0.15 HM/U

Solución:

a.- Cálculo de horas anuales:

Horas al año = 250 días/año x 7.5 Hrs/turno x 3 turnos/día = 5,625 Hrs/año

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 3. CASOS DE APLICACIÓN DE ESTRATEGIAS DE
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES

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3. CASOS DE APLICACIÓN DE ESTRATEGIAS DE
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES

 Para la determinación de la cantidad de máquinas

necesarias se emplea la siguiente fórmula general:
TxP
N= HxC

N = Número de máquinas requeridas.

T = Tiempo estándar de operaciones por unidad.
P = Producción requerida (cantidad de unidades).
H = Horas disponibles por el factor de corrección.
C = Eficiencia de máquina.

total horas de efectivas

C=
total horas de efectivas + horas perdidas
3. CASOS DE APLICACIÓN DE ESTRATEGIAS DE
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES

 Para el caso de producción que genera productos

defectuosos, la fórmula general es:
D
P= 1-f

P = Producción requerida.
D = Demanda (producción buena requerida).
f = fracción de productos defectuosos.
Ejercicio 2
Un taller de ensamblaje de motores consta de tres estaciones de
trabajo: A, B y C. La demanda anual es de 65,000 unidades y el
esquema de la línea de fabricación la siguiente:

MP A B C PT
0.25 HM/U 0.07 HM/U 0.15 HM/U

Además, se cuenta con la siguiente información:

A B C
Horas máquina por pieza (T) 0.25 0.07 0.15
Horas disponibles al año 1,875 1,875 1,875
Factores de Corrección 0.8 0.8 0.8
Promedio mensual de horas de
13 2 5
mantenimiento

Determinar la cantidad de máquinas que se necesitan en cada etapa del

proceso para cumplir con la demanda.
Ejercicio 2
Hallamos los valores de H y C:

Horas disponibles al año: Horas de mantenimiento al año:

HA = 1875 x 0.8 = 1500 HmA = 13 x 12 = 156
HB = 1875 x 0.8 = 1500 HmB = 2 x 12 = 24
HC = 1875 x 0.8 = 1500 HmC = 5 x 12 = 60

Horas efectivas al año: Coeficiente de utilización:

HeA = 1500 - 156 = 1344 1344
CA = = 0.896
1500
HeB = 1500 - 24 = 1476
HeC = 1500 - 60 = 1440 1476
CB = = 0.984
1500
1440
CC = = 0.96
1500
Ejercicio 2

A B C
P (unidades anuales) 65000 65000 65000
H (horas/año disponibles 1500 1500 1500
Horas/año de mantenimiento 156 24 60
Horas/año efectivas 1344 1476 1440
C (coef. de utilización) 0.896 0.984 0.96

Número de máquinas:
0.25 x 65,000
NA = = 12.09  13 máquinas
1500 x 0.896

0.07 x 65,000
NB = = 3.08  4 máquinas
1500 x 0.984

0.15 x 65,000
NC = = 6.77  7 máquinas
1500 x 0.96
 3. CASOS DE APLICACIÓN DE ESTRATEGIAS DE
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES
Determinación del N° de trabajadores necesarios: (Factor Hombre)
Datos fundamentales para el cálculo del número de trabajadores
necesarios:

• Tiempo estándar (H-H) por unidad de producción.

• Requerimientos de producción por periodo.
• H-H disponibles por periodo.

N= Requerimientos de H-H por periodo

Horas disponibles por periodo

Requerimientos de H-H por unidad Requerimiento de

H-H por periodo = de producción + producción por periodo

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 3. CASOS DE APLICACIÓN DE ESTRATEGIAS DE
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES
Ejercicio

Determinar el número de hombres requeridos para una determinada

operación, sabiendo que se trabajan 6 días a la semana en un turno de
8 horas, considerando media hora de refrigerio. Se ha calculado,
además, que las H-H por pieza es de 0.062 y los requerimientos de
producción por semana es de 4,750 piezas.

Solución: Aplicando la fórmula tenemos:

N = (0.062 H-H /piezas)*(4,750piezas/semana ) = 6.54 = 7 hombres

((8-0.5) H-H/día)*6días/ semana

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 3. CASOS DE APLICACIÓN DE ESTRATEGIAS DE
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES

Ejercicio 4

Determinar el número de hombres requeridos para la operación de

cosido de pantalones en un taller de confecciones, si el plan maestro de
producción para este mes es de 720 pantalones por semana, el tiempo
estándar por operario para coser un pantalón es de 5 minutos con 86 %
de eficiencia. El taller trabaja de lunes a sábado, desde las 08:00 horas
hasta las 16:00 horas.

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 3. CASOS DE APLICACIÓN DE ESTRATEGIAS DE
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES

Solución:

Ordenando los datos:

Producción requerida (P) = 720 pantalones/semana

Tiempo estándar (T) = 5 min/pantalón

Tiempo disponible (H) = 6 días/sem * 8hr/día = 48 horas/semana

Eficiencia del trabajador (E) = 0.86

Aplicando la fórmula: N = 720*5*1/60 = 1.45 = 2 operarios

48*0.86

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 3. CASOS DE APLICACIÓN DE ESTRATEGIAS DE
DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES
Ejercicio 5

Una empresa dedicada a la elaboración de calzado desea determinar

el número de operarios requeridos para la operación que se detalla.
De acuerdo con el estudio de tiempos se tienen los siguientes tiempos
estándar por elemento que conforman la tarea:
Elemento T.Estándar (min/docena)
a) Cortar a troquel el cuero 30.00
b) Cortar troquel forro 18.46
c) Control e inspección 16.00

La demanda que se debe cubrir es de 204 pares/día, trabajando en un

turno de 8 horas por día durante 5 días a la semana, considerando
media hora de refrigerio.

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BALANCE DE LINEA SIMPLE

Profesor: Ing. Aldo Rivadeneyra

ESTRUCTURA DE SESIÓN

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS.

PORQUE ES NECESARIO.

COMO SE ELABORA.

COMO SE OPTIMIZA.
1. DEFINICIÓN

Proceso mediante el cual se determina la

cantidad de personal, máquinas y
herramientas por estación de trabajo, para
lograr que todas ellas estén bastante
equilibradas, evitando desperdicios.
1.1. OBJETIVOS
• Establecer cuotas de producción para cada
trabajador.

• Determinar el número de operarios y máquinas

por operación.

• Elaborar la Distribución de Máquinas (Layout).

• Controlar que en todos los puestos de trabajo

haya fluidez y se cumpla la eficiencia programada.
ESTRUCTURA DE SESIÓN

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS.

PORQUE ES NECESARIO.

COMO SE ELABORA.

COMO SE OPTIMIZA.
2. PORQUE ES NECESARIO
1. Ayuda a mejorar la fluidez en el proceso:

 Tomando en cuenta que la eficiencia de cada

operario es variable.
 Ayuda a eliminar el tiempo ocioso.
 Evita la elaboración de piezas defectuosas.
 Evita los reprocesos de producción (calidad).

2. Se puede tomar medidas correctivas ante el

ausentismo, tardanzas y fallas mecánicas.
3. Ayuda a organizar la programación de otros artículos
en simultaneo.
ESTRUCTURA DE SESIÓN

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS.

PORQUE ES NECESARIO.

COMO SE ELABORA.

COMO SE OPTIMIZA.
3. COMO SE ELABORA: Método 1

 Tiempo de ciclo.

Se emplea principalmente para

líneas de fabricación y de
ensamblaje.

 Número de máquinas.

Se emplea principalmente en
distribuciones por procesos.
3. COMO SE ELABORA: Método 1

 Tiempo de ciclo: Elementos.

 El tiempo de ciclo c (cadencia), es el tiempo que permanece

cada pieza o producto en proceso en cada estación.

Tiempo de producción disponible por turno (t)

c= Volumen de producción deseado por turno (v)

 Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del

producto (tiempo por unidad de producto).

 Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada estación debe

pasar el producto en proceso a la siguiente estación.
3. COMO SE ELABORA: Método 1
 Tiempo de ciclo: Ejemplo.
Se desean producir 1000 unidades de producto por turno de trabajo
(volumetría):

v = 1000 unidades/turno

con una disponibilidad de tiempo de 480 minutos por turno.

t = 480 minutos/turno

El ciclo de la línea (cadencia) será:

t 480
c= =
v 1000

c = 0,48 minutos/unidad
 3. COMO SE ELABORA: Método 1
 Tiempo de ciclo: Número de estaciones (k)

 Asignación de n actividades a k estaciones de trabajo, minimizando el

tiempo muerto (ocioso), sujeto a restricciones de precedencia y
tecnológicas.

 Se requiere asignar las n actividades o tareas necesarias para la

elaboración de un determinado producto en k estaciones de trabajo.

 ti k≤n
k= (mínimo)
c

k = número estaciones de trabajo

n= número de actividades o tareas

3. COMO SE ELABORA: Método 1
 Tiempo Muerto (Tm)

 El tiempo muerto Tm, es la medida de desempeño utilizada en

un problema de balance de líneas de producción.

n
Tm = kc - ∑ ti
i=1

ti = tiempo estándar de la actividad o tarea i

n
∑ ti = tiempo estándar total para fabricar una unidad de producto
i=1
Tt.
3. COMO SE ELABORA: Método 1
 Tiempo Muerto (Tm)

Tiempo de ciclo deseado:

c = 60 seg/unidad

El tiempo total (Tt) es la sumatoria de los tiempos de cada estación:

Tt = 40 + 50 + 55 + 55 + 44 + 30 = 274 seg

No. de estaciones de trabajo:

k = 274 / 60 = 4.57  5 estaciones
kc = 5 x 60 = 300 seg/unidad
Tm = 300 - 274
Tm = 26 seg/unidad
3. COMO SE ELABORA: Método 1
 Eficiencia de ciclo (Ec)

 La eficiencia de ciclo Ec es el porcentaje real de utilización de

la mano de obra empleada en la línea.

 También llamada “tasa de utilización”.

 ti
Ec = x 100
kc

 Del ejemplo anterior:

274
Ec = x 100 = 91.3%
300
Ejercicio 1
Una empresa metalmecánica fabrica andadores para niños, siendo el
ensamble final de las piezas que conforman el producto, un proceso en
línea. Las tareas (actividades) necesarias son las siguientes:

Tarea Precedencia Tiempo (min)

1. Colocado de garruchas en aro 1.60
2. Colocado de ruedas en garruchas 1 0.40
3. Colocado de asiento de lona en horquilla recta y
0.30
horquilla doblada
4. Remachado de horquilla (recta y doblada) 3 1.08
5. Colocado de horquilla al aro 2, 4 1.80
6. Colocado de cinta protectora alrededor de las
5 0.55
horquillas y aro
7. Colocado de bandeja de horquilla doblada 6 0.20
8. Embolsado del producto 7 0.40
Tiempo total = 6.33 min.
Ejercicio 1
Para el año siguiente la empresa debe elevar su producción a 225
unidades por día, operando en un solo turno de 7.5 horas de trabajo
efectivo.

Se solicita:

a. Indicar el número de estaciones para este proceso.

b. Realizar el balance de línea, considerando que se pueden realizar
operaciones paralelas y respetando la precedencia (considerar un
operario por estación).
c. Si el proceso de ensamble dispone de un espacio de 36 m2
dispuesto en L , proponga una distribución adecuada (cada estación
tiene un área de 3m x 3m).
Ejercicio 1
 Número de estaciones:

7.5 horas / día x 60 min / hora

c=
225 unidades / día

c = 2 min / unidad

k = 6.33 / 2 = 3.165

k = 3.165  4 estaciones

Tm = 4 x 2 – 6.33

Tm = 1.67 minutos
Ejercicio 1
 Eficiencia:
Ec = 6.33 min / (4 x 2 min)

Ec = 79.125%

 Elaboramos el flujo para mostrar la secuencia:

1 2

3 4 5 6 7 8
Ejercicio 1

 Unión de estaciones:

1 2

III IV
II
3 4 5 6 7 8
Ejercicio 1

 Distribución propuesta:

II III IV
3. COMO SE ELABORA: Método 2
Se ingresa:
• Tipo de producto.
• Minutos disponibles de trabajo.
• Nº Operarios disponibles.
• Tiempo estándar (Secuencia Operaciones).
• Secuencia Operaciones.

Se obtiene:
• La Cuota estándar.
• La Eficiencia Programada.
• La Cuota programada.
• La eficiencia y cuota individual.
• El requerimiento de personal y maquinaria.
 3.1. CASO PRÁCTICO
Tipo de Prenda Min.Trabajo NºOperarios Tiempo Máq. Cuota Std. %Efic.Prog. Cuota Prog.
T-Shirt Básico M/C 480 min. 20 3.58 min. 2682 prds. 85% 2279 prds.
Secuencia Operaciones MAQ. TSTD Pr./Hr. %Efic. Prod/día N°Oper.
Cerrar Cuello PES 0.17 353 95% 2682 1
Unir Hombros REM 0.40 150 95% 1140 2
Pegar Cuello REM 0.45 133 80% 853 3
Pegar Mangas REM 0.66 91 80% 582 4
Cerrar Costados REM 0.70 86 85% 583 4
Recubrir Basta Faldón BAST 0.45 133 95% 1013 2
Basta Manga Tub. BAST 0.75 80 85% 544 4

MANUALES 3.58 min.

Voltear Cuello MANC 0.33 182 85% 1236 2

REQUERIMIENTO DE MAQUINAS
TIPO MAQUINA Nº MAQ.
PES 1
REMS 13
BAST 6
TOTAL MAQ. 20
ESTRUCTURA DE SESIÓN

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS.

PORQUE ES NECESARIO.

COMO SE ELABORA.

COMO SE OPTIMIZA.
4. COMO SE OPTIMIZA
• Programa semanal de producción.
• Cuadro de habilidades del personal (Asignación,
máquinas, volantes).
• Control Bihorario (Seguimiento).
• Análisis de métodos, condiciones de trabajo,
especificaciones de calidad, etc.
• Estudio de capacidades, tiempo estándar, etc.
• Apoyo de otras líneas de producción, máquinas
adicionales, horas extras, etc.
CONCLUSIONES
• El BL determina, equilibra y optimiza los recursos
disponibles y requeridos.
• El BL inicial es el planteamiento que dice lo que
queremos que suceda, pero a medida que
controlamos el avance real ( seguimiento ), este
nos dirá lo que esta sucediendo.
• El control es importante para poder medir el logro
de los objetivos:

Lo que se mide, se controla y

lo que se controla, mejora.
 CONCLUSIONES
1. ¿Qué se hemos aprendido el día de hoy?

• Fundamentos y objetivos de las Estrategias de Distribución de

Instalaciones.
• Necesidades de Distribución de Instalaciones.
• Etapas para el estudio de Distribución de Instalaciones.
• Factores que influyen en el planeamiento de una distribución
de instalaciones.
• Tipos de Estrategias de Distribución de Instalaciones.
• Balance de Línea Simple.

2. ¿Cómo aplicaré este conocimiento en mi carrera?

Docente: Ing. Aldo Rivadeneyra Ingeniería de Métodos II

 REFLEXIÓN

Docente: Ing. Aldo Rivadeneyra Ingeniería de Métodos II

 APLICACIÓN
De acuerdo a lo aprendido:

1. Desarrollar personalmente y manualmente los Casos

propuestos en el aula virtual → Entrega Semana 7 (Subir al
Aula Virtual en carpeta: Tarea – Aplicación 5-7).

Docente: Ing. Aldo Rivadeneyra Ingeniería de Métodos 2

 BIBLIOGRAFÍA

• García Criollo, Roberto (1998), Estudio del

Trabajo, Ingeniería de Métodos.
• Kanawaty, George (1996), Introducción al Estudio
del Trabajo, Ginebra, OIT, cuarta edición
(revisada).

Docente: Ing. Aldo Rivadeneyra Ingeniería de Métodos II

MUCHAS GRACIAS

Dios los bendiga.