UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SÃO CARLOS

ÁREA DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

- Relatório de Projeto -

Otimização do Layout do Setor de

Estamparia da MarGirius

SETEMBRO DE 2000

SUMÁRIO
Otimização do Layout do Setor de Estamparia da Margirius 2

1. Apresentação............................................................................................................................3

2. Objetivos....................................................................................................................................3

3. Atividades realizadas durante o projeto................................................................................3

4. Considerações Finais..............................................................................................................7

ANEXO 1: Layout da situação atual e Layout da situação proposta..............................................8

ANEXO 2: Tabela com resultados das movimentações por grupo e alternativas........................10

ANEXO 3: Gráficos das movimentações por alternativa..............................................................12

ANEXO 4: Análise qualitativa das alternativas e vantagens de cada uma....................................16

ANEXO 5: Fotos dos 5 grupos......................................................................................................23

ANEXO 6: Alternativas com os fluxos de movimentação............................................................30

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1. Apresentação
O texto a seguir apresenta as atividades realizadas e os resultados obtidos com o
projeto desenvolvido pela Área de Engenharia de Produção da EESC-USP, sob coordenação do
Prof. Dr. Antonio F. Rentes, em conjunto com a empresa MarGirius Electric.

2. Objetivos
O objetivo do trabalho consiste na otimização do lay-out do setor de estamparia
da Margirius Electric, tendo em mente a:
 redução do volume de movimentação de matérias-primas, componentes e
inventário em processo;
 identificação de grupos de peças e formação de mini-fábricas;
 melhoria da utilização do espaço físico com possível redução do número de
máquinas e melhor distribuição dos recursos no espaço;
 melhoria de utilização de operadores multifuncionais.

3. Atividades realizadas durante o projeto

As atividades realizadas no projeto estão relacionadas conforme esquema abaixo:

1. Apresentação dos conceitos de Lean Production

2. Priorização dos desperdícios

-

3. Levantamentos dimensionais 4. Definição dos grupos de peças

5. Desenhos Autocad 6. Definição do Volume de Fluxos por

7. Fluxos no lay-out atual 8. Cálculo das movimentações no lay-out

9. Determinação das alternativas de lay-out

10. Identificação dos fluxos nas alternativas

11. Cálculo das movimentações nas alternativas

12. Comparação entre as alternativas

13. Apresentação e Seleção da Alternativa

14. Detalhamento da Alternativa Selecionada

Detalhamento das atividades:

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Atividade 1: Conceitos de Lean Production

Na primeira reunião realizada na empresa Margirius, como início do trabalho,e como

pressuposto de que seria fundamental para o desenvolvimento do projeto, foram introduzidos os
conceitos de lean production para os membros da empresa envolvidos no projeto.
Nesta reunião estavam presentes todos os membros das duas equipes de trabalho (USP e
Margirius), incluindo o Gerente de PCP e finanças.
Esta reunião foi realizada no dia 28 de junho de 2000.

Atividade 2: Priorização dos desperdícios

Após a realização da primeira atividade o tema em questão da reunião seguinte foi

identificar as fontes de desperdício no setor da estamparia. A finalidade dessa atividade era
identificar e priorizar os problemas que seriam abordados durante todo o projeto.
O resultado obtido está exposto na tabela seguinte:

Superprodução

Transporte *******

Processamento ******

Produtos defeituosos

Movimentação dos Trabalhadores *

Esperas ***

Estoques ***
Tabela 1 : Priorização dos desperdícios

Com esta tabela em mãos pudemos constatar que o setor de estamparia concentrava
problemas em relação, principalmente, ao transporte e processamento.

Atividades 3 e 4: Levantamentos dimensionais e definição dos grupos de

peças

4
Otimização do Layout do Setor de Estamparia da Margirius 5

Essas duas atividades foram realizadas simultaneamente. Os estagiários da USP ficaram

responsáveis pelo levantamento dimensional do setor de estamparia. Esse trabalho teve uma
duração aproximada de três dias.
Os integrantes da equipe Margirius ficaram encarregados de identificar os grupos de
peças envolvidos no setor de estamparia.
Nesse ponto deve-se ressaltar que devido ao grande e diferente número de peças
produzidas, tornou-se inviável a formação de células funcionais.
Para contornar este problema utilizou-se o conceito de mini-fábricas.
Quanto aos grupos, foram definidos 5 grupos.

Atividades 5 e 6: Desenhos Autocad e Definição do Volume de Fluxos por

grupo e subgrupo

Com os dados dimensionais em mãos, foi gerado um desenho do lay-out da estamparia.

Com isso pode-se obter uma visão geral do atual estado de disposição das máquinas e dos
estoques no setor.
O layout da estamparia está mostrado no Anexo1.
Simultaneamente , definiu-se o volume de fluxo para cada grupo. Este era definido para
três situações:
1.Volume produzido / lote de fabricação: esta definição foi utilizada quando o lote de
fabricação era grande.
2.Número de ordens de fabricação: era utilizado quando não havia lotes de fabricação, a
movimentação foi calculada com base no número de Ofs.
3.Volume produzido / tamanho da caçamba: utilizado quando o lote de fabricação era
pequeno.

Atividade 7: Fluxos no lay-out atual

Com o mapa do estado atual do setor de estamparia, iniciou-se o processo de esboçar os

fluxos dos grupos . Foram traçados os fluxos de cada grupo no lay-out.

Atividade 8: Cálculo das movimentações no lay-out atual

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Com o esboço dos fluxos de materiais dos grupos, pode-se calcular a movimentação de
material para cada grupo. Devemos destacar que nessa atividade não foram ainda calculadas as
movimentações de operários e ferramentas, apenas de material. O volume de movimentação
atual pode ser visto na tabela apresentada no Anexo 2.

Atividade 9: Determinação das alternativas de lay-out

Esta parte coube à equipe Margirius que devido ao melhor conhecimento do setor em
questão, pode traçar inicialmente três soluções viáveis ao setor de estamparia. Uma quarta
alternativa foi gerada posteriormente a partir de alterações sugeridas por um dos diretores da
empresa. As alternativas geradas , bem como os fluxos de movimentação estimados para cada
um, são apresentados no Anexo 6.

Atividade 10: Identificação dos fluxos nas alternativas

O mesmo processo da atividade 7 foi realizado aqui, porém com ênfase nas alternativas
geradas. Traçamos os fluxos de materiais de cada grupo para as três alternativas geradas. estes
são apresentados no Anexo 6.

Atividade 11: Cálculo das movimentações nas alternativas

Assim como na atividade 8, calculamos a movimentação de material para cada alternativa

gerada. Agora, além de calcular as movimentações do material calculamos também a
movimentação de ferramental e de pessoal para as alternativas e para o lay-out atual.
Quanto à movimentação de operários dentro do setor de estamparia, utilizamos o seguinte
conceito: somou-se a movimentação de material à movimentação do ferramental e multiplicamos
por 1.9.
Alguns gráficos com os dados representativos das movimentações podem ser
visualizados no Anexo 3 e 4.

Atividade 12: Comparação entre as alternativas

Após gerar as alternativas, traçar os fluxos e calcular as movimentações iniciou-se o

processo de comparação e avaliação das alternativas.
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Um resumo das análises qualitativas de cada alternativa se encontra no Anexo 4.

Atividade 13: Apresentação e Seleção da Alternativa

Foi realizada uma apresentação, com a presença de todos os integrantes de ambas as

equipes, para o diretor superintendente e gerente industrial com o objetivo de escolher uma das
alternativas geradas. Após uma análise geral, a alternativa 1 foi escolhida. O lay-out final em
CAD encontra-se no Anexo 1.

Atividade 14: Detalhamento da Alternativa Selecionada

A alternativa selecionada foi a de número 1, a planta se encontra no Anexo 6. Os
corredores e as posições das máquinas foram definidos.

4. Considerações Finais

O projeto desenvolvido apresentou resultados significativos em termos de melhoria de

layout. Houve uma redução em termos de movimentação de materiais, ferramental e pessoas.
Além disso, a divisão dos componentes em grupos de peças, possibilitou o
estabelecimento de mini-fábricas. Essa divisão trouxe vantagens ao gerenciamento do setor, pois
segmenta as informações de produção com base em critérios específicos.

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ANEXO 1: Layout da situação atual e Layout da situação

proposta

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Lay-out da situação proposta

Lay-out da situação atual

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ANEXO 2: Tabela com resultados das movimentações por

grupo e alternativas

Atual Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4

292 111 111 111 111

Materiais
Grupo 1 39 14 14 14 14
Ferramentas
554 211 211 211 211
Pessoas
77 39 37 50 48
Materiais
Grupo 2 16 2 6 2 6
Ferramentas
146 75 70 94 92
Pessoas
Grupo 3 Materiais 113 64 68 66 79

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17 3 8 4 8
Ferramentas
215 122 129 126 151
Pessoas
41 46 37 51 41
Materiais
Grupo 4 46 13 9 11 9
Ferramentas
79 87 71 96 78
Pessoas
36 25 28 34 28
Materiais
Grupo 5 94 28 32 35 32
Ferramentas
68 48 53 65 53
Pessoas
Total 1833 Km 889 Km 883 Km 970 Km 961 Km

262 127 126 139 137

Km/ mês

ANEXO 3: Gráficos das movimentações por alternativa

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Otimização do Layout do Setor de Estamparia da Margirius 13

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Otimização do Layout do Setor de Estamparia da Margirius 14

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Otimização do Layout do Setor de Estamparia da Margirius 15

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Otimização do Layout do Setor de Estamparia da Margirius 16

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ANEXO 4: Análise qualitativa das alternativas e vantagens

de cada uma

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