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REVISTA DE TRABALHOS ACADÊMICOS UNIVERSO RECIFE

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM):


ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA DE BEBIDAS

Danielle Maria do Nascimento


Helder Henrique Lima Diniz
Adilson Bezerra da Silva Gabú

RESUMO
O objetivo deste artigo é apresentar a aplicação da metodologia Manutenção
Produtiva Total (TPM) em uma indústria no segmento de bebidas gaseificadas e
alcoólica localizada no município de Igarassu / PE. Será abordado neste artigo a
administração da produção, definição de manutenção, a origem da TPM e os oitos
pilares da manutenção produtiva total. É baseada em análise quantitativa, sendo
caracterizada como pesquisa explicativa, descritiva e estudo de caso, é de natureza
aplicada e seus resultados obtidos na fase de implantação trouxeram resultados
positivos, como redução de falhas nos maquinários, aumento da produção,
minimização da degradação e interação entre os setores de manutenção e produção.
Consistir em análise qualitativa onde ocorreu levantamento de dados para interpretar
determinados andamentos da produção, foi de modo exploratório com intuito de obter
números como resultados.

PALAVRA-CHAVE: Manutenção, Manutenção Produtiva Total (TPM), Indústria,


Implantação e produtividade.

1. Introdução

Com o aumento da competitividade as empresas buscam meios para se


estabelecer no mercado devido à concorrência, procuram alternativas para reduzir
seus custos e maximizar seus lucros, a exigência maior se aplica em atender seus
clientes de forma rápida e com total qualidade. O objetivo do setor produtivo é eliminar
as falhas nos maquinários e equipamentos.

A manutenção Produtiva Total já existia na década de 70 no Japão pela


empresa Nippondenso, com o objetivo de melhorar a confiabilidade dos
equipamentos, a qualidade do produto e a utilização dos recursos. Buscando a
eficácia da própria estrutura orgânica da empresa, por meio das melhorias a serem
introduzidas e incorporadas, tanto nas pessoas como nos equipamentos.

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A Manutenção Produtiva Total (TPM) entra na indústria como uma ferramenta


muito importante para que a mesma consiga melhorar sua eficácia e aumentar a
disponibilidade de máquinas e equipamentos. Com esta ferramenta as empresas
podem rastrear suas falhas e enxergar fontes de desperdício no processo produtivo e
oportunidades de aumento da produtividade dos equipamentos, disponibilizando
tempo para que a equipe de manutenção possa reduzir a quantidade de ordens de
serviço pendentes cumprindo os planos preventivos nos tempos adequados.
A TPM apresenta uma estrutura de oito pilares que dão sustentação para toda
sua implantação e manutenção, envolvendo toda a empresa nas principais metas:
zero defeitos, zero acidentes, zero quebra, zero falhas, aumento da disponibilidade de
equipamento e lucratividade.
O programa TPM segundo Slack et al. (1999), busca cinco metas para
estabelecer a boa prática de manutenção, sendo ela: melhorar a eficácia dos
equipamentos; realizar manutenção autônoma; planejar a manutenção; treinar todo o
pessoal em habilidades de manutenção relevantes; conseguir gerir os equipamentos
logo no início.
Belinelle, Pilatti e Frasson (2007) implantou a Manutenção Produtiva Total
(TPM) em uma empresa localizada no Estado de São Paulo e atua no ramo de
siderurgia, mais precisamente um centro de serviço fornecendo peças para mercado
automotivo, eletrodoméstico e construção Civil. Inicialmente foi apresentado e aceito
pela alta gerência da Planta o projeto de implantação da filosofia da TPM, em seguida
foi aplicado os treinamentos e criado um comitê fiscalizador, contendo integrantes da
Qualidade e Manutenção, para verificar se ações efetuadas se manteriam feitas de
forma adequada bem como acompanhar o progresso delas. O qual seus resultados
foram de forma nítida e objetiva na mudança cultural, mudança de comportamento
para conservação e não esperar a “quebra”, criando senso de responsabilidade e
disciplina, por isso a empresa adotou o nome da Manutenção Autônoma como
“Manutenção Participativa” buscando aumento motivacional dos colaboradores de
chão de fábrica.
Correa (2010) implantou a Manutenção Produtiva Total (MPT) em uma fábrica
de refrigerantes da região norte do Brasil. O qual os resultados obtidos com a primeira
fase de implantação demonstram a utilidade da ferramenta para o processo produtivo,
pois envolve todos os setores comprovando que é possível diminuir as perdas e

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reduzir paradas relacionadas à manutenção, para alcançar o aumento da


produtividade.
Oliveira, Martin e Xavier (2009) realizaram um estudo de caso em uma
indústria alimentícia o qual foi implantado a gestão da Manutenção Produtiva Total
(TPM) em uma linha de produção de bombons de chocolate com wafer, o qual existia
inadequações na manutenção dos equipamentos. Após a implantação foi nítido a
diminuição de falhas nos maquinários e o aumento motivacional dos colaboradores
visto que envolveram mais com a gestão de seus setores, obtendo também o aumento
da produção. O setor de manutenção é de suma importância e que deve ser realizada
por meio de plano de ação de modo que não ocorram as falhas e para que não haja
de forma corretiva.
Em outro estudo de caso Alves e Oliveira (2014) implantaram a Manutenção
Produtiva Total (TPM) em uma grande empresa alimentícia localizada no estado de
Minas Gerais, buscando atingir da eficiência operacional de seus equipamentos,
resultando em uma produção maior, no mesmo período de tempo e com os mesmos
custos fixo de fabricação. O aumento na eficiência permitiu o aumento da capacidade
e alavancou o crescimento da empresa gerando maior rentabilidade e garantindo
investimento que suportasse a continuidade do crescimento do negócio.
Costa, Morimoto, Fernandez e Ribeiro (2015) relata sobre o esforço para a
implantação da TPM no segmento industrial de embalagens de latas de alumínio para
bebidas, o que descreve os principais obstáculos encontrados no dia a dia para a
correta utilização dessa ferramenta nessas indústrias, com enfoque na administração
estratégica. Os resultados apontaram para o fato de que, apesar dos esforços no
segmento, a TPM ainda não pôde ser totalmente implantada, e, entre os fatores que
contribuíram para isso, estão deficiências de ordem técnica e cultural.
Nuci (2015) implantou a Manutenção Produtiva Total (TPM) em uma empresa
do ramo de embalagens de papelão localizada no estado de São Paulo, com a
finalidade de aumentar a eficiência, reduzir custos, aumentar a qualidade dos produtos
e serviços, aumentar a confiabilidade dos equipamentos, aumentar o desenvolvimento
dos funcionários, entre outros diversos ganhos que a metodologia pode trazer de
forma a garantir a sobrevivência da empresa através da Qualidade Total. Foram
evidenciados diversos ganhos: maior autonomia dos operadores, áreas mais limpas e
organizadas, anomalia identifica e resolvidas, criação de melhoria com foco em

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processo administrativo, melhoria nos resultados dos indicadores de gestão da TPM


e entre outros.
Este trabalho tem o objetivo demonstrar as etapas de implantação da
Manutenção Produtiva Total em uma indústria bebidas. A empresa em estudo é
localizada no município de Igarassu / Pernambuco e atua no segmento de bebidas
gaseificadas e alcoólicas, com 49 (quarenta e nove) colaboradores no seu quadro
funcional. Neste trabalho foram realizados os tipos de métodos: observação,
entrevista e questionário. "As técnicas de pesquisa acham-se relacionadas com a
coleta de dados, ou seja, a parte prática da pesquisa" (ANDRADE, 2005).
Para elaboração deste trabalho foi necessário coletar dados, pesquisar em
livros e conceitos teóricos, obtendo assim, melhor ênfase na prática dos métodos e
procedimentos desenvolvidos.

2 Fundamentação teórica

2.1 Administração da produção

Com a evolução da humanidade surgiram diversas tendências dentro da


administração de empresas, dentre elas a administração da produção. Esta propõe
organizar os processos produtivos de modo a aperfeiçoá-los e garantir um resultado
final satisfatório.
Com a descoberta da máquina a vapor, em 1764, por James Watt, tem início
o processo de substituição da força humana pela força da máquina. Os artesões, que
trabalhavam em suas oficinas começaram a ingressar nas fábricas. Essa revolução
trouxe consigo algumas exigências, como a padronização dos produtos e seus
processos de fabricação; treinamento e habilitação de mão de obra direta; a criação e
o desenvolvimento dos quadros gerenciais e de supervisão; o desenvolvimento de
técnica de planejamento e controles financeiros e da produção; e o desenvolvimento
de técnicas de vendas.
Atualmente, as empresas contam com um forte aliado para estabilizar seus
processos produtivos: Administração da Produção.
A Administração da Produção trata de maneira pela qual as organizações
produzem bens e serviços. Trata-se de uma atenção total a todos os procedimentos

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executados para a finalização do produto, isto inclui a procedência da matéria-prima


utilizada até a atividade fim da empresa, assim retrata Slack et al (1999).
Segundo Chiavenato (2005), “produção significa transformação de insumos
em produtos ou serviços”. A produção envolve um conjunto de recurso de input usado
para transformar algo ou para ser transformado em outputs de bens e serviços.
A Administração da Produção tem dois objetivos a serem alcançados são
eles: eficiência e eficácia, pois são de suma importância no processo produtivo. A
eficiência é a utilização adequada dos recursos empresariais, ou seja, relaciona-se
com os meios e a eficácia está ligada aos fins, isto é, aos objetivos que a empresa
pretende alcançar por meio de suas operações.
Diante destes conceitos encontramos a Administração da Produção em todas
as áreas de atuação dos diretores, gerentes, supervisores ou qualquer colaborador
da empresa, que vise atender seus objetivos de curto, médio e longo prazo.

2.2 Manutenção

A palavra Manutenção para o dicionário da Língua Portuguesa Pasquale está


definida como “ação ou efeito de manter, sustentar, gerenciar, administrar”. A
definição da manutenção é bastante abrangente e vai desde instalações prediais, até
manter os equipamentos e máquinas nas organizações.
Manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações
tentam evitar as falhas cuidando de suas instalações físicas. É uma parte importante
da maioria das atividades de produção, especialmente aquelas cujas instalações
físicas têm um papel fundamental na produção de seus bens e serviços.
Para Martins et al (2009, p.313) diz que: O moderno conceito de manutenção
está centrado em uma palavra: disponibilidade. A atividade básica de um setor de
manutenção é zelar para que seu cliente, externo ou interno, tenha um recurso à sua
disposição, dentro das condições normais de uso, no momento em que for necessário.
Assim, Slack et al (1999) mostra alguns benefícios da manutenção quando se
preocupa em cuidar das instalações de forma ordenada:
- Segurança melhorada: diminui os riscos potenciais;
- Confiabilidade aumentada: redução de tempo perdido com conserto;
- Qualidade maior: melhor desempenho do equipamento;

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- Custos de operação mais baixos: menos intervenção com manutenção


corretiva;
- Tempo de vida mais longo: implantar a manutenção preventiva;
- Valor final mais alto: instalações bem mantidas são valorizadas pelos
compradores de segunda mão no mercado.

2.3 Manutenção produtiva total

Manutenção Produtiva Total é uma filosofia gerencial que atua na forma


organizacional, no comportamento das pessoas de como tratam os problemas, não
só os de manutenção, mas todos ligados ao processo produtivo, pois gera um
comprometimento dos colaboradores onde todos se sentem parte integrante do
processo. Onde seus princípios estão fundamentados na melhoria de pessoas,
melhorias dos equipamentos e qualidade total.
O TPM consiste em um programa ou Metodologia que tem por objetivo a
maximização do rendimento operacional, o qual conta com a participação direta de
operadores e o grupo de pessoas encarregadas de fazer manutenção em
equipamentos e máquinas. Busca a falha zero e quebra zero dos equipamentos,
associado ao defeito zero nos produtos e perda zero no processo, atuando
diretamente no lucro da empresa à medida que melhora a produtividade e
consequentemente adquire maior competitividade. O TPM depende da capacidade
para conhecer perfeita e continuamente o funcionamento e o estado do equipamento
para prevenir e evitar falhas.

2.4 A origem do TPM

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi


introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com
o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento.
Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade. Na
busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema
compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados,
surgiu a TPM pertencente ao grupo Toyota, em 1970, no Japão, especificamente na

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empresa Nippondenso, a qual uniu a Manutenção Preventiva (de origem americana)


e a Manutenção Autônoma (pequenos reparos feitos pelos operadores das máquinas)
nascendo assim a Manutenção Produtiva Total (KARDEC; NASCIF, 2002).
Com o envolvimento de todos os níveis da organização, o apoio da alta
gerência e as atividades de pequenos grupos de operadores originaram a Manutenção
Produtiva Total, aplicada pela primeira vez pela empresa Nippondenso, um dos
principais fornecedores japoneses de componentes elétricos para a Toyota
Automotive.
Sob a liderança do Instituto Japonês de Engenharia de Planta (JIPE –
Japonese Institute of Plant Engineering) na figura de Seiichi Nakajima. O JIPE foi o
precursor do Instituto Japonês de Manutenção de Plantas (JIPM – Japonese Institute
Of Plant Maintenance), o órgão máximo de disseminação do TPM no mundo.

2.5 Pilares da TPM

Podemos definir simploriamente o TPM como uma série de métodos destinados


a garantir que cada parte do processo seja sempre capaz de cumprir seu papel quanto
às responsabilidades necessárias para que a produção jamais seja interrompida,
através da integração de pessoas, equipamentos e sistemas produtivos.
A manutenção produtiva total é estruturada sob 8 pilares sendo que cada pilar
tem um objetivo específico.
1. Melhorias Individualizadas: melhoria individual dos equipamentos para
aumentar a eficiência;
2. Manutenção Autônoma: elaboração de uma estrutura de manutenção
autônoma realizada pelo operador;
3. Manutenção Planejada: elaboração de uma estrutura de manutenção
planejada do setor de manutenção;
4. Educação e Treinamento: treinamento para a melhoria da habilidade do
operador e do mantenedor;
5. Controle Inicial: elaboração de uma estrutura de controle inicial do
equipamento;
6. Manutenção da Qualidade: manutenção com foco na melhoria da qualidade;
7. TPM Office: TPM Administrativo, Gerenciamento;

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8. TPM ECO: segurança, higiene e meio ambiente.

Figura 1 - 8 Pilares da TPM

Fonte: Apostila O Facilitador e o TMP da Loss Prevention Consulting & Training, Oliveira 2009

De acordo com Suzuki (1994), a TPM normalmente é implantada em quatro


fases. A tabela abaixo detalhará com mais informação:

Tabela 1 – Etapa da implantação

Fonte: Adaptada da apostila O Facilitador e o TMP da Loss Prevention Consulting & Training (2004)
2.6 Manutenção autônoma

O objetivo de toda organização é produzir produtos com alta qualidade, baixos


custos e no menor tempo possível. A manutenção autônoma tem como principal
finalidade deixar o operador autônomo, para poder de forma imediata visualizar,
identificar e lidar com anormalidades dos equipamentos que estão sob sua
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responsabilidade. Este princípio torna os processos confiáveis através de


uma manutenção de excelência.
Pode ser entendida como o processo de capacitação de operadores, tornando-
os aptos a promover mudanças em equipamentos isolados e em sistemas de
produção que garantam altos níveis de produtividade no ambiente de trabalho.
A meta essencial da manutenção autônoma é evitar que, durante o dia-a-dia
da produção, os equipamentos se deteriorem, detectando e tratando suas anomalias
em estágios iniciais, antes que estas se desenvolvam e resultem em falhas. A MA é
dividida em etapas de aplicação que são:
a) Preparação da Limpeza (desmontagem do maquinário e separação das peças);
b) Limpeza detalhada e controle visual (inspeção);
c) Etiquetar fontes de avarias;
d) Verificar Manuais e estabelecer padrão de funcionamento e estado adequado
do equipamento;
e) Consertar, sanar as fontes de avarias;
f) Inspecionar o equipamento diariamente e anotar as ocorrências;
g) Melhorar as práticas de funcionamento e produção do maquinário
A implantação eficaz da Manutenção Autônoma reduzirá respeitosamente a
probabilidade de ocorrer defeitos ou falhas.

3 Metodologia

Este artigo apresenta como uma pesquisa aplicada e estudo de caso, pois as
informações geradas são de aceitável aproveitamento em um problema prático e
descreve a situação do contexto em que está sendo feita determinada investigação
além de envolver o estudo e detalhamento do conhecimento de precários objetos
explorados em situações de fatos reais (GIL,2002).
Esta relatados dados internos da organização e mostrará as práticas
utilizadas para a solução dos problemas.
É baseada em análise quantitativa e qualitativa, sendo caracterizada como
pesquisa explicativa e exploratória o qual a registros, fatos, analise e identificações de
suas causas, descritiva e estudo de caso. É de natureza aplicada e seus efeitos
obtidos na fase de implantação trouxeram resultados positivos.

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3.1 Problemática

A utilização desta ferramenta foi decidida pela diretoria da empresa no final do


ano de 2014 o qual sentiram a necessidades de usar ferramentas que eliminassem as
quebras e sucessivamente aumentasse a produtividade e qualidade do produto. Após
diversos estudos de viabilidade da aplicação foi autorizado a implantação da
Manutenção Produtiva Total.
As metas colocadas foram baseadas na eliminação das perdas, tanto
pertinentes a equipamentos, quanto relacionadas a recursos humanos e insumos, ou
seja, visa eliminar as perdas e falhas existentes no processo produtivo. Seus objetivos
principais são:
a) Aumentar a produtividade (eficiência operacional);
b) Zerar as perdas, seja por quebra, perdas, acidentes etc;
c) Diminuir os custos e descartes;
d) Melhorar o ambiente de trabalho.

4 Implantação do programa TPM na indústria de bebidas

Para iniciar a implantação foi realizado um estudo da filosofia da TPM e os


pilares da Manutenção Produtiva Total para adequar a realidade da empresa. O qual
reunirão diretores e gestores da área industrial e montaram a estrutura da TPM. O
setor da manutenção foi responsável pela implantação e publicação.
Em janeiro de 2015 teve início a implantação, logo foram os treinamentos que
foram divididos em grupos em dias alternados de acordo com programação, tendo
como objetivos apresentar aos colaboradores e promover o comprometimento de
todos com o programa. Esse projeto foi implantado no setor de produção em uma
indústria de bebidas gaseificadas e alcoólicas.
A ideia central do programa é a completa eliminação de tudo que faz parte das
chamadas “ seis principais perdas nas máquinas”: quebras, tempo de set up, perdas
de ciclo, paradas curtas, retrabalho e perda por instabilidade no início do turno.

4.1 Limpeza, inspeção e manutenção autônoma

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Após o treinamento teórico sobre a TPM com ênfase a filosofia 8’s, foi realizado
a parte pratica no próprio ambiente de trabalho qual iniciou com limpeza e inspeção,
tendo como os objetivos restaurar as condições básicas do equipamento e limpar a
máquina de forma diferente, inspecionando afim de encontrar anomalias que estavam
sob a sujeira. Com foco de restaurar as condições principais e manter o equipamento
sempre limpo.
Durante todo o treinamento foram mostrados como cuidar das máquinas e
equipamentos, como melhorar a eficiência dos equipamentos, como manter a
qualidade em todo o processo produtivo, a importância da utilização da etiqueta de
anomalia.

Figura 2 - Treinamento

Fonte: Arquivos da Empresa. Fotos do Treinamento em janeiro 2015

4.2 Gestão de etiqueta

Quando acontecia anomalia que era para ser executada pela equipe de
manutenção era registrado na etiqueta onde a primeira via era entregue a equipe de
manutenção e a segunda via era colocado próximo do local da não conformidade com
a informação qual era a anomalia, local, quem encontrou o defeito e descrição da não
conformidade.

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A etiqueta de anomalia é registrada pelo o colaborador informando a


anormalidade e em seguida era entregue ao encarregado de produção o qual o
mesmo assinava estando ciente do acontecimento, sucessivamente pegava a
assinatura do gerente industrial e era encaminhado para ao setor de manutenção.
A etiqueta vermelha próximo das máquinas ou equipamentos serve para
sinalização que existe não conformidade no ambiente de trabalho. Segue abaixo o
modelo de etiqueta utilizada pela empresa:

Figura 3 – Etiqueta de anomalia detectada

Fonte: Arquivos da Empresa. Modelo de etiqueta de anomalia.

Após entregue a manutenção era elaborado uma Ordem de Serviço juntamente


com o número da etiqueta para rastreamento e histórico, o qual se faz o levantamento
e analise do problema e sucessivamente era programado a manutenção.
Semanalmente eram realizadas reuniões com os encarregados e gestores para
o acompanhamento do andamento das atividades. E mensalmente são mostrados um
relatório com os serviços concluídos e os pendentes constando o prazo estabelecido
para a conclusão.
Com o histórico erguido através do controle de etiquetas efetivado em planilhas
de Excel é possível notar as abundâncias de anomalias detectadas e resolvidas por
mês.

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4.3 OEE (Overall Equipment Effectiveness)

É o principal indicador usado para aferir a eficiência global. São várias as


métricas que podem ser empregadas na indústria para medir se algum processo é
eficiente ou não.
O cálculo do OEE é baseado em três fatores: OEE disponibilidade,
desempenho e qualidade. Disponibilidade leva em conta a perda de massa tempo,
desempenho leva em conta a perda de velocidade e qualidade leva em conta a perda
de qualidade. Segue abaixo a base de cálculo:
Disponibilidade = tempo operando / tempo de produção planejada;
Desempenho ou Performance = tempo do ciclo ideal / (tempo operando / total
de peças);
Qualidade = boas peças / peças totais.
Com os três indicadores calculados é possível fazer o cálculo do OEE,
utilizando a formula abaixo:
OEE= Disponibilidade x Desempenho x Qualidade

Figura 4 - OEE

Fonte: Fatores para determinação OEE


4.4 Resultados

Com a implantação da manutenção produtiva total é nítido a diminuição de


anomalia na organização, sucessivamente é notório um resultado positivo, não
apenas para a equipe de produção, mas a qualidade de vida do colaborador,

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proporcionando uma melhor comunicação entre setores de produção com a


manutenção. O objetivo da implantação é eliminar falhas existente no processo
garantindo assim um maior produtividade e qualidade no processo produtivo.
Atualmente o processo de implantação da TPM ainda está em andamento,
porem o que já foi aplicado é notório uma evolução no processo produtivo e é nítido a
redução de quebra de máquinas e equipamentos. Este projeto conseguiu fazer com
que todos os colaboradores fossem capacitados e aptos a manter seus equipamentos
adequado para ao uso e buscando melhorias para melhor atuação.

Figura 5 – Eficiências das linhas de produção

Média de Eficiência das linhas Mês


(Junho 2015 á Dezembro2016)
75 78
90
75 76
80
68 69 72 73 74 72
70 62
60 51 53 55
50 45
41
40 40
30 38 29
20
10
0
m 6
ab 6
ag 5

ag 6
se 5

se 6
de 5

ja 5

ju 6

de 6
16
no 5

no 6
15

ou 5

fe 6
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16

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/1
r/1
l/1

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1
1

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z/

v/
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n/

n/

v/

n/
ar

ai
ju

ju
ju

Fonte: Arquivos da Empresa. Média de Eficiência das linhas de produção.

É notório a atuação do setor de manutenção nas linhas de produção, com a


gestão de etiquetas foi possível auxiliar o setor de manutenção na melhor percepção
das necessidades de manutenções dos equipamentos, já que os colaboradores
passaram a descrever as anomalias em seu estágio inicial para a manutenção,
impactando sucessivamente no aumento gradativo da produtividade.

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Figura 6 – Comparativo de etiquetas

Comparativo de Etiquetas de Anomalia


Abertas x Resolvidas
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
16
5

6
15

16
15

16
15

16
15

16
16
15

16
16
15

16
l/1

l/1
/1
/1
n/

v/

r/
n/

n/
o/

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t/

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ou
se

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ab
de

de
no

no
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ju

ju
ag

ag
ja

m
m

Total Anormalia Abertas Total de Anormalia Realizadas


Linear (Total de Anormalia Realizadas)

Fonte: Arquivos da Empresa. Comparação de etiquetas abertas e fechadas

5 Considerações finais

Este presente artigo relatou as fases de implantação da Manutenção Produtiva


Total em uma indústria bebidas gaseificadas e alcoólica localizada no município de
Igarassu e é de natureza aplicada.
A TPM busca a eliminação sucessiva das perdas, obtendo as melhorias
continua da estrutura pelo constante aprimoramento dos colaboradores, dos meios de
produção e da qualidade dos produtos e serviços. O processo de implantação contou
com o apoio da alta direção e o empenho de todos os níveis da empresa através de
uma mudança cultural. Foram realizados treinamentos em dias alternados de acordo
com a programação da produção o qual foi mostrado a parte teórica e pratica da
utilização da TPM.
As 6 siglas PQCDSM foram aplicadas na organização para os seguintes
resultados: Produtividade: otimização da mão de obra e redução de paradas não
planejadas; Qualidade: redução do índice de falha no processo e redução do nível de
reclamações dos clientes; Custos: redução de custos industriais e redução de horas
em manutenção; Distribuição / Entrega: melhor confiabilidade nos prazos de entrega;

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Segurança / meio ambiente: redução de sujeiras e desperdícios e otimização no


atendimento as exigências de proteção ambiental; Moral / motivação dos funcionários:
aumento do número de sugestões de melhoria e criação de uma mentalidade de
melhoria continua. Medindo e registrando o indicador OEE diariamente, apresentará
um feedback do desempenho atual, que irão auxiliar nas tomadas de decisões.
A implantação proporcionou uma gestão visual, maior percepção das precisões
de manutenção nos equipamentos, aumento na disponibilidade dos recursos através
de ações preventivas e de melhorias, reduzindo assim as frequências de quebras
devido as ações executadas. Os resultados foram tão satisfatórios não só para a
organização e sim para todos os colaboradores envolvidos para esta evolução,
proporcionando um melhor ambiente de trabalho e qualidade de vida do colaborador.
O projeto ainda não foi concluído mas trouxe resultados satisfatório, o qual
houve uma redução de quebras de maquinários e condições melhor de trabalho.

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Referências

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BELINELLI, Marjorie. Manutenção Produtiva Total (TPM) como ferramenta para


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