Você está na página 1de 17

Índice

Materiais de Ferramenta de Corte ................................................................................ 2


Aço Rápido ............................................................................................................... 7
Aço Rápido Revestido ............................................................................................... 9
Aço Rápido Fabricado pela Metalurgia do Pó.......................................................... 10
Metal Duro .............................................................................................................. 10
Classes de metal duro ......................................................................................... 11
Metal duro revestido ............................................................................................ 13
Coronite .................................................................................................................. 15
Ferramentas Cerâmicas .......................................................................................... 15
Diamante................................................................................................................. 16
Diamante Policristalino (PCD) ................................................................................. 16
Nitreto de Boro Cúbico (CBN – cubic boron nitride)................................................. 16

1
Materiais de Ferramenta de Corte

Existem diversos fatores a ser considerados para a correta seleção de


ferramentas de corte. Alguns fatores, segundo Diniz et. al. (1999), são:
• Material a ser usinado – a composição química e as propriedades do
material a ser usinado influenciam, entre outras coisas, a solicitação sobre a
ferramenta, o tipo de desgaste ao qual esta será exposta, e o tipo de cavaco
resultante do processo de usinagem;
• Processo de usinagem – alguns processos de usinagem são mais
agressivos à ferramenta do que outros, expondo-a a desgastes mais elevados,
choques (térmicos ou mecânicos), ou ainda a ação de fadiga. Além disso,
alguns processos apresentam limitação quanto à forma, dimensões e
velocidade de corte passível de ser obtida, sendo, muitas vezes, preferível o
uso de materiais de ferramenta menos evoluídos. Exemplos típicos são as
operações de fresamento e furação com ferramentas de pequeno diâmetro,
pois, como grande parte das máquinas não possui rotação suficiente para
atingir as altas velocidades de corte usadas na usinagem com metal duro, se
faz necessário o uso de ferramentas compostas de materiais menos
tecnológicos, como o aço rápido.
• Condição da máquina operatriz – diversos fatores relacionados à
máquina e suas condições de conservação e funcionamento demandam
cuidado na escolha da ferramenta de corte. A potência da máquina, rotação
máxima e seu estado de conservação (ocorrência de vibrações, folgas) são
fatores importantes. No caso de uma máquina sujeita a desbalanceamento,
com baixa rotação e potência e onde se verifique folgas, se faz necessário o
uso de ferramentas com maior tenacidade e que trabalhem a baixas
velocidades de corte.
• Custo do material da ferramenta – a relação custo-benefício é um item
importante a ser considerado na indústria moderna. Apesar de alguns novos
materiais apresentarem vida de ferramenta ou produtividade superiores a
materiais mais comuns, seu uso deve estar condicionado a uma análise da
relação custo/benefício.
• Condições de usinagem – a condição imposta ao processo através de
seus parâmetros é um fator importante a ser considerado na escolha de
ferramenta. Operações de acabamento (alta Vc, baixos f e ap em peças já
submetidas a usinagem que não apresentem excentricidade ou camada
oxidada) necessitam de ferramentas com elevada resistência ao desgaste. Já
condições de desbaste (baixa Vc, altos f e ap em peças já submetidas a
usinagem que apresentam excentricidade ou camada oxidada) necessitam de
ferramentas com elevada tenacidade, em detrimento da resistência ao
desgaste.
• Condições de operação – as condições tanto da operação de
usinagem quanto de rigidez do sistema máquina-peça-ferramenta influenciam
no material da ferramenta. Operações de corte interrompido, ou com baixa

2
rigidez do sistema máquina-peça-ferramenta demandam ferramenta de corte
mais tenaz.
Em geral, as propriedades que um material de ferramenta deve
apresentar (Rocha e Silva, 1999) são:
• Dureza;
• Tenacidade;
• Resistência ao desgaste;
• Resistência a compressão;
• Resistência ao cisalhamento;
• Boas propriedades mecânicas e térmicas a altas temperaturas;
• Resistência ao choque térmico;
• Inércia química.
Estas propriedades não estão listadas em ordem de importância, até
porque as qualidades necessárias à ferramenta podem variar bastante com a
operação de usinagem, com o material a ser usinado e com os parâmetros de
corte. Porém, de um modo geral, pode se dizer que as mais importantes são a
dureza e a tenacidade.
Os processos de usinagem convencional em geral baseiam-se no corte
de uma peça utilizando-se uma ferramenta de corte. Este corte só é possível
porque a ferramenta possui uma dureza mais elevada do que a peça, ou seja,
uma dureza relativa (eq. 3) positiva e maior que a unidade. Dessa forma, o
constante surgimento de novas ligas, com propriedades mecânicas e dureza
cada vez maiores, cria uma demanda contínua por novos materiais de
ferramenta, com propriedades à altura dessas ligas.

(1.)

Onde Hr é a dureza relativa, HT a dureza do material da ferramenta e


Hp a dureza do material da peça.
Por outro lado, a usinagem de materiais frágeis e heterogêneos e o uso
de processos de corte interrompido, como o fresamento, requerem materiais de
ferramenta com tenacidade suficiente para suportar os choques e impactos
inerentes a estes processos (Machado e Silva, 1999).
O maior desafio no desenvolvimento de ferramentas de corte está
exatamente no balanço entre a dureza e a tenacidade, visto que são duas
propriedades de extrema importância para o desempenho da ferramenta de
corte e que não são facilmente encontradas em um mesmo material (Figura 1).
Atualmente, consegue-se boas combinações de dureza e tenacidade, tanto em
materiais de ferramenta puros quanto nos revestidos. As ferramentas
revestidas buscam o equilíbrio entre as propriedades necessárias através do

3
uso de um material base, que confere propriedades de tenacidade e alguma
dureza, e um revestimento, com alta dureza, resistência a abrasão e inércia
química.

Figura 1 – Diagrama de dureza-tenacidade dos materiais de ferramentas


de corte (Adaptado de Sandvik Coromant, 1994).

As altas temperaturas observadas em alguns processos de usinagem


também devem ser levadas em consideração na escolha do material da
ferramenta. Na usinagem de materiais refratários, por exemplo, apenas uma
pequena parte do calor é retirado da interface cavaco ferramenta-peça através
do cavaco e da peça usinada. Desse modo, grande parte do calor permanece
na interface ferramenta-peça, sendo necessário que a ferramenta de corte
utilizada mantenha suas propriedades a altas temperaturas.
A Figura 2 mostra a deterioração da dureza com a temperatura para
diferentes materiais de ferramenta de corte. É possível observar que até
mesmo materiais tecnologicamente avançados, como cerâmicas, apresentam
queda em suas durezas com o aumento da temperatura, apesar de numa taxa
menor que a observada para os aços.

4
Figura 2 – Variação da dureza de diversos materiais com a temperatura
(fonte: Machado e Silva, 2000).
A Figura 3 mostra a comparação das propriedades dos principais grupos
de ferramentas de corte segundo Komanduri e Desai (1982), citados por
Machado e Silva (1999). É importante ressaltar que tanto exceções à regra
quanto sobreposição de características são muito comuns, devido às amplas
faixas de composições e propriedades passíveis de ser obtidas em algumas
classes de ferramentas de corte.

Figura 3 – Comparação entre propriedades de vários materiais para


ferramenta de corte (fonte: Machado e Silva, 2000).
A grande quantidade de critérios a serem considerados (alguns dos
quais são opostos), somados à imensa quantidade de materiais para
ferramentas existentes no mercado, dificulta a seleção da melhor ferramenta
para cada caso. Segundo Rocha e Silva (1999), o material de ferramenta ideal
deverá ter a inércia química do diamante natural, a tenacidade do aço rápido e
a inércia química da alumina.
A Figura 4 mostra os materiais para ferramentas existentes atualmente
no mercado. Como se observa, estes materiais estão em ordem crescente de

5
dureza, e decrescente de tenacidade. Esta ordem também representa o avanço
tecnológico dos materiais, de acordo com a cronologia, com algumas
exceções.

Figura 4 – Materiais para ferramentas de corte (fonte: Machado e Silva,


2000).
No contexto histórico, duas categorias de materiais se sobressaem, e
podem ser considerados os mais importantes para usinagem, ainda que não os
mais eficientes ou tecnologicamente desenvolvidos. Estes materiais são os
aços rápidos e os metais duros.
A importância dos aços rápidos e dos metais duros se deve ao fato de,
na época de seu desenvolvimento, terem permitido os maiores saltos
tecnológicos da história dos processos de usinagem, tendo ocorrido na ocasião
do desenvolvimento de cada um desses materiais um aumento nas
velocidades de corte de uma ordem de grandeza, comparado com os materiais
de corte então existentes. Segundo Machado e Silva (1999), o
desenvolvimento dos aços rápidos propiciou aumento das velocidades de corte
de aproximadamente 3m/min para até 35m/min, e o metal duro permitiu que
estas velocidades de corte chegassem na faixa de 300m/min.
Devido à sua importância histórica e tecnológica, e ao fato de serem os
materiais mais usados em ferramentas de corte, os aços rápidos e metal duro
serão estudados mais profundamente.

6
Aço Rápido

Desenvolvido por Taylor, no final do século XIX, o aço rápido foi o


responsável pelo primeiro grande salto tecnológico na história da usinagem.
Com o advento do aço rápido, foi possível aumentar as velocidades de corte
obtidas com ferramentas de aço carbono em uma ordem de grandeza, motivo
pelo qual os aços rápidos possuem este nome, apesar de que, em comparação
com materiais mais modernos eles poderiam, segundo Rocha e Silva (1999),
ser chamados de “aços-devagar”, ou “aços moleirões”.
Com elevada tenacidade, resistência ao desgaste e dureza a quente
quando comparados com os aços carbonos usados na fabricação de
ferramentas, o aço rápido é um aço alta liga com microestrutura martensítica
com inclusões de carbonetos. Os principais elementos de liga dos aços rápidos
são tungstênio (W), molibdênio (Mo), cromo (Cr), vanádio (V), cobalto (Co) e
nióbio (Nb).
O efeito dos elementos de liga nos aços rápidos é:
• Carbono – em teores que vão de 0,7 a 1,6%, atua no sentido de
aumentar a dureza do material. Forma também carbonetos complexos de alta
resistência ao desgaste. Como efeito negativo, causa a retenção da austenita
na têmpera, o que demanda maior tempo e temperatura de revenimento.
• Tungstênio – presente nos aços rápidos em teores que chegam até
20%, o tungstênio é o grande responsável pela elevada resistência ao
desgaste destes materiais. É o principal elemento de liga presente nos aços
rápidos do tipo T (ao tungstênio).
• Molibdênio – usado inicialmente como substituto ao tungstênio durante
a segunda guerra mundial, devido ao seu custo mais acessível, o molibdênio
forma carbonetos complexos com o ferro de elevada dureza a quente e
resistência a abrasão. Com peso atômico menor do que o tungstênio, é
necessário a metade da quantidade de molibdênio (em massa) para substituir o
tungstênio. Em comparação a este, possui menor dureza a quente, devido ao
seu ponto mais baixo de fusão, e tende a causar descarbonetação nos aços
durante o tratamento térmico, motivo pelo qual recomenda-se o uso de banhos
de sal nesta operação (Ferraresi, 1970).
• Vanádio – forma os carbonetos de maior dureza observados nos aços
rápidos. Seu efeito é aumentar a dureza a quente, impedir o crescimento de
grão durante o tratamento térmico, o que gera aços mais tenazes, e aumentar
a resistência ao desgaste. Porém, o aumento na quantidade de vanádio deve
ser compensado com o aumento na porcentagem de carbono, pois o vanádio,
quando livre, promove a ferritização dos aços, o que diminui consideravelmente
a sua dureza. Aços com altos teores de carbono e vanádio são chamados aços
super rápidos, devido às suas maiores resistências ao desgaste.
• Nióbio – usado como substituto ao vanádio devido ao seu custo mais
baixo (no Brasil), o nióbio também diminui a descarbonetação em aços que
apresentam este problema durante o tratamento térmico (Ferraresi, 1970).

7
• Cromo – presente nos aços rápidos em teores de 3 a 5%, o cromo
aumenta a temperabilidade do aço rápido, reduz a oxidação e a formação de
casca de óxido durante o tratamento térmico.
• Cobalto – aumenta consideravelmente a dureza a quente e à
temperatura ambiente dos aços rápidos, sendo por isso recomendados para
operações mais pesadas de desbaste. Como efeito negativo, o cobalto causa o
aumento da tendência a descarbonetação durante o tratamento térmico.
A Tabela 1 mostra a influência dos elementos de liga sobre as
propriedades dos aços ferramenta segundo Ferraresi (1970), enquanto a
Tabela 2 mostra a classificação e algumas propriedades dos aços rápidos.

Tabela 1 – Efeito dos elementos de liga no aço rápido (fonte: Machado e


Silva, 2000).

Tabela 2 – Classificação dos aços rápidos (fonte: Diniz et. al., 1999).

8
Aço Rápido Revestido

Apesar da existência de materiais para ferramenta mais avançados que


o aço rápido, em diversos processos de usinagem a aplicação destes materiais
é restrita devido às formas ou geometrias das ferramentas, ou ainda às
condições tanto de operação quanto da máquina operatriz. Um exemplo é a
operação de fresamento com fresas de pequeno diâmetro. Neste caso, além da
dificuldade de obtenção da forma da fresa, a grande maioria das máquinas
operatrizes não atinge as velocidades de corte necessárias para o uso de
fresas de metal duro, sendo o aço rápido ainda bastante usado. Porém,
algumas propriedades, como resistência ao desgaste e coeficiente de atrito do
aço rápido não condizem com a eficiência de corte almejada.
Uma solução bastante usada por fabricantes de ferramentas de corte é a
aplicação de uma camada de cobertura de material com resistência ao
desgaste (e outras propriedades, como inércia química, baixo coeficiente de
atrito) mais elevada sobre a ferramenta de aço rápido.
Alguns materiais bastante utilizados como cobertura de ferramentas de
aço rápido são o nitreto de titânio e o carbonitreto de titânio. Esta camada
externa possui as seguintes características (Diniz et. al., 1999):
• Dureza elevada (da ordem de 2300 HV);
• Elevada ductilidade;
• Reduz a ocorrência da aresta postiça de corte;
• Baixo coeficiente de atrito (reduz os esforços e, por conseqüência, as
temperaturas observadas na usinagem);
• Inércia química;
• Espessura de 1 a 4 µm;
• Boa aparência (ferramentas revestidas: as amarelinhas).
Apesar do aço rápido ser um material menos desenvolvido do que o
metal duro, apenas recentemente foi possível a obtenção de ferramentas de
aço rápido revestidas. Isto se deve ao fato do processo originalmente
desenvolvido para a aplicação de revestimento em ferramentas de corte, o
CVD (chemical vapour deposition – deposição química a vapor), desenvolvido
na década de 60, ser realizado a temperaturas da ordem de 1000ºC, acima da
temperatura de revenimento dos aços. Desse modo, apenas no início da
década de 80, quando foi desenvolvido o processo PVD (phisical vapour
deposition – deposição física a vapor), que é realizado em temperaturas
próximas a 500°C, foi possível a obtenção de ferramentas de aço rápido
revestidas.

9
Aço Rápido Fabricado pela Metalurgia do Pó

Popularmente chamadas de ferramentas de aço rápido sinterizado


(sinterização é apenas parte de processo de metalurgia do pó), este processo
de fabricação apresenta como vantagens a possibilidade do uso de partículas
de carbonetos muito menores, com melhor dispersão, além de um número
maior de elementos de liga em comparação com o aço rápido fabricado pelo
processo convencional.
As vantagens apresentadas pelas ferramentas de aço rápido fabricadas
pela metalurgia do pó em relação às ferramentas convencionais são, segundo
Machado e Silva (1999):
• Partículas de carbonetos mais finas e uniformemente distribuídas;
• Maior resistência a compressão;
• Maior usinabilidade em retífica do que as ferramentas convencionais,
devido à sua granulação mais fina;
• Maior tenacidade do que o aço rápido convencional;
• Tratamento térmico mais simples.
Além destas vantagens, também foram observadas maior vida de
ferramenta e menor dispersão dos resultados de vida de ferramenta, o que as
torna mais adequadas para a realização de ensaios de usinabilidade, além de
uma melhor condição de aderência de revestimentos de TiN.

Metal Duro

Desenvolvido no final da década de 20, na Alemanha, o metal duro


propiciou o segundo grande salto na área doa materiais para ferramentas de
corte. Devido à sua elevada dureza e resistência ao desgaste, foi batizado de
Widia (Wie Diamont, em alemão, como o diamante), uma referência à
semelhança ente as propriedades dos dois materiais, o que, até certo ponto, é
exagero.
Composto basicamente de carbeto de tungstênio e cobalto, as
ferramentas de metal duro são fabricadas pela metalurgia do pó, o que garante
boa precisão dimensional das ferramentas.
As ferramentas de metal duras produzidas inicialmente, contendo
apenas WC e Co, obtiveram resultados excelentes na usinagem, de ferro
fundido cinzento e materiais não ferrosos. Porém, na usinagem de aços, esta
ferramenta apresentou baixa resistência à formação de cratera, devido ao forte
atrito observado na superfície de saída, o que gerava altas temperaturas que, e
à afinidade entre os materiais da ferramenta e peça, que gerava difusão de
materiais do cavaco para a ferramenta e vice-versa. Foram então adicionados

10
novos elementos de liga às ferramentas de metal duro. Dessa maneira, os
componentes usados em metal duro segundo Stemmer (2001) são:
Cobalto (Co) – geralmente usado como aglomerante para as partículas
de carbonetos. Sua adição causa a queda da dureza a quente.
Carbeto de tungstênio (WC) – é solúvel no cobalto, o que gera ligações
internas de alta resistência. Possui grande resistência ao desgaste, mas sua
utilização na usinagem de aço é limitada devido à tendência de difusão de
carbono, e de dissolução no cobalto e no ferro.
Carbeto de titânio (TiC) – aumenta a resistência à difusão dos metais
duros. Em contrapartida, causa a queda da resistência das ligações internas, o
que causa a queda da resistência da ferramenta e fragiliza o material. Metais
duros com altos teores de TiC são usados na usinagem de aços com altas
velocidades de corte.
Carbeto de tântalo (TaC) – em pequenas porcentagens, restringe o
tamanho de grão, aumentando a tenacidade e a resistência do metal duro.
Carbeto de nióbio (NbC) – possui efeito semelhante ao TaC. Ambos os
carbonetos ocorrem no metal duro como cristais mistos Ta – (Nb) – C.

Classes de metal duro

A norma ISO 513/1975 classifica os metais duros em 3 grupos,


designados pelas letras P, M e K, também designados por um código de cores
(em ordem, azul, amarelo e vermelho). A classificação dentro de um grupo ou
outro é feita de acordo com a aplicação do metal duro, uma vez que a
variedade de composições químicas e processos de fabricação torna difícil a
padronização baseada em outras características. Dentro de cada grupo, ainda
há uma classificação usando números.
O grupo P é formado por metais duros contendo teores elevados de TiC
(até 35%) e TaC (até 7%), o que lhes confere uma elevada dureza a quente,
resistência ao desgaste e resistência à difusão. Esta classe de metais duros é
indicada para a usinagem de materiais dúcteis, de cavacos contínuos que, por
apresentarem uma área de contato cavaco-ferramenta grande, desenvolvem
altas temperaturas durante a usinagem.
Materiais normalmente usinados com ferramentas de metal duro classe
P são aço, aço fundido e ferro fundido maleável, nodular ou ligado.
O grupo M é um grupo e metais duros com propriedades intermediárias
entre as do grupo P e do grupo K. Metais duros deste grupo se destinam a
ferramentas de aplicações múltiplas.
Ferramentas de metal duro tipo M são usadas na usinagem de aço, aço
fundido, aço ao manganês, ferros fundidos ligados, aços inoxidáveis
austeníticos, ferro fundido maleável e nodular e aços de corte fácil.

11
O grupo K foi o primeiro tipo de metal duro desenvolvido (Diniz et. al.,
1999), sendo composto basicamente por carbonetos de tungstênio
aglomerados por cobalto. Devido à baixa resistência dos metais duros à
difusão em altas temperaturas, as ferramentas deste grupo não são
recomendadas para a usinagem de metais dúcteis, sendo sua área de
aplicação restrita a usinagem de materiais frágeis, que formam cavacos curtos
(ferros fundidos e latões), metais não ferrosos, como alumínio, cobre, titânio e
níquel, não necessariamente de cavacos curtos e madeira.
A Figura 5 mostra as principais propriedades dos metais duros. Pode-se
observar que os metais duros da classe P apresentam as maiores durezas (e
menores tenacidades), ao contrário dos metais duros da classe K, com
resultados opostos. A Figura 6 mostra os grupos de aplicação de metais duros,
de acordo com a norma ISO 153/1975.

Figura 5 – Principais propriedades dos metais duros (fonte: Machado e


Silva, 1999).

12
Figura 6 – Grupos de aplicação de ferramentas de metal duro (fonte:
Stemmer, 2000)

Metal duro revestido

Com o objetivo de aprimorar as propriedades do metal duro, foram


desenvolvidas ferramentas de metal duro revestidas. Nestas ferramentas,
aplica-se sobre um substrato de metal duro, com boa dureza e tenacidade,
uma ou mais camadas de materiais que apresentem performance superior ao
metal duro em relação a alguma propriedade.
Dessa maneira, pode-se reunir, em uma mesma ferramenta de corte,
características que de outra maneira seriam inconciliáveis, como alta
tenacidade, dureza a quente e inércia química.

13
Os materiais mais usados para revestimento de ferramentas são o
carboneto de titânio, óxido de alumínio e nitreto de titânio. As principais
propriedades destas camadas são:
• Carboneto de titânio (TiC) – aplicado em camadas que variam de 4 a 8
µm, é geralmente a primeira (ou única) camada de revestimento, por possuir
alta afinidade com o metal duro, o que lhe garante uma boa adesão ao núcleo
da ferramenta. Possui elevada dureza (3000 HV, a maior entre os materiais
utilizados como cobertura), alta resistência ao desgaste por abrasão e baixa
tendência de soldagem com o material da peça. Devido ao fato de conter
carbono, necessita de uma barreira térmica para evitar a difusão na usinagem
de aços. O carbonitreto de titânio (TiCN), também usado como revestimento
em ferramentas de metal duro, possui propriedades semelhantes ao TiC,
exceto pelo seu menor coeficiente de atrito.
• Óxido de alumínio ou alumina (Al2O3) – material de maior estabilidade
química encontrado na natureza. Exatamente por isso, é usado como cobertura
para garantir a estabilidade química do núcleo da ferramenta e evitar o
desgaste causado pela difusão de átomos do material da peça para a
ferramenta e viceversa. Possui elevada dureza, porém apresenta baixa
resistência a choques térmicos e mecânicos.
• Nitreto de titânio (TiN) – geralmente usado na camada externa de
revestimento, conferindo à pastilha a coloração amarelada que, entre outras
coisas, facilita a observação do desgaste. Reduz os esforços e temperaturas
durante a usinagem, devido ao seu baixo coeficiente de atrito, além de ser mais
estável quimicamente do que o TiC. A espessura da camada de TiN varia entre
5 e 7 µm.
A espessura total da camada de revestimento costuma variar entre 2 e
12 µm. Apesar do aumento na resistência ao desgaste obtido com o aumento
desta camada, este aumento causa a fragilização da aresta de corte, além de
torna-la menos afiada. Isto, aliado a outras necessidades da indústria moderna,
como a usinagem a seco, ou com baixa quantidade de fluido e corte, e a
usinagem de materiais endurecidos, impulsiona continuamente a pesquisa de
novos materiais e revestimentos para ferramentas de corte. Alguns resultados
destas pesquisas aplicáveis na indústria são os revestimentos de nitreto de
titânio-alumínio (TiAlN) e nitreto de alumínio-titânio (AlTiN). Estas coberturas
são aplicadas utilizando o processo PVD, que propicia camadas mais finas
(DINIZ et. al., 1999), o que é importante quando se necessita de arestas
afiadas, como na usinagem de materiais dúcteis.
As propriedades das camadas de TiAlN e AlTiN são;
• Maior resistência a oxidação – a oxidação destes materiais forma uma
camada de alumina, de elevada inércia química.;
• Baixa condutividade térmica;
• Elevada dureza a frio e a quente;
• Estabilidade química.

14
Estes materiais podem ser utilizados tanto em camadas simples (AlTiN)
quanto em camadas múltiplas (principalmente o TiAlN).

Coronite

Segundo Diniz (1999), o coronite é um material de ferramenta recente


desenvolvido pela Sandvik Coromant, e utilizado principalmente em fresas de
topo de pequeno diâmetro que, quando fabricadas em aço rápido não
propiciam alta eficiência e que, porém, não atingem as velocidades de corte
requeridas para a usinagem com metal duro.
O coronite é composto de partículas finas de nitreto de titânio (35 a 60%
em volume), dispersas em uma matriz de aço temperado. A proporção de
partículas duras passível de ser obtida dessa maneira é maior do que o
máximo obtido em aço rápido, porém menor do que o obtido em metal duro.
As principais propriedades do coronite são;
• Elevada tenacidade (próxima à do aço rápido);
• Módulo de elasticidade maior que o do aço rápido;
• Maior dureza a quente e resistência ao desgaste quando comparado
ao aço rápido;
• Baixa tendência ao desgaste de cratera, devido à elevada estabilidade
química do TiN;
• Produz superfícies com acabamento superior às produzidas por aço
rápido e metal duro.
A ferramenta de coronite é geralmente composta por três partes:
• Núcleo de aço rápido ou aço mola, de elevada tenacidade;
• Camada de coronite (aproximadamente 15% do diâmetro da fresa);
• Cobertura de TiN ou TiCN

Ferramentas Cerâmicas

Possuem elevada dureza a quente e a frio, resistência ao desgaste e


estabilidade química, porém baixa tenacidade e resistência ao choque térmico.
Podem ser classificadas como:
• À base de alumina – pura, mista ou reforçada com Wiskers (SiC);
• À base de nitreto de silício (Si3N4);

15
• CERMET – possui uma fase cerâmica e oura metálica.
Possuem elevada dureza a quente e a frio, resistência ao desgaste e
estabilidade química, porém baixa tenacidade e resistência ao choque térmico.
Podem ser classificadas como:

Diamante

Quando natural (monocristalinos), é o material de maior dureza


encontrado na natureza. Devido ao elevado preço, é pouco usado. Não pode
ser usado na usinagem de aços, devido à afinidade do carbono com o ferro. É
bastante usado na usinagem de metais leves, bronze, cobre, ligas de estanho,
borracha, vidro, plástico e pedras.

Diamante Policristalino (PCD)

Possui preço mais acessível que o diamante natural, sendo produzido


sinteticamente. Possui alta condutividade térmica, dureza e resistência a
abrasão. Problemas de afinidade com o aço. Usado largamente na usinagem
de ligas de alumínio-silício, em boas condições de usinagem. Também pode
ser usado na usinagem de metais leves, cobre, latão, bronze, estanho, plástico,
asbesto, fibras reforçadas de vidro e carbono, carvão, grafite e metal duro pré-
sinterizado, em operações de desbaste ou acabamento.

Nitreto de Boro Cúbico (CBN – cubic boron nitride)

Material sintético de elevada dureza (material mais duro conhecido após


o diamante). Assim como o carbono, pode existir em uma forma hexagonal,
macia (semelhante ao grafite), ou numa forma cúbica, de estrutura igual ao
diamante. Possui alta resistência ao desgaste e ao impacto, além de elevada
dureza a quente (o uso de fluido de corte na usinagem com CBN é indicado
apenas para proteger a peça de alterações superficiais causadas pelo calor ou
dilatação térmica).
As aplicações do CBN podem ser variadas. Ferramentas de CBN são
bastante utilizadas na usinagem de aços duros (45 a 65 HRC), mesmo em
condições difíceis. Devido à sua capacidade de usinar materiais endurecidos,
compete com o processo de retificação.
Como pontos negativos, o CBN apresenta a tendência à craterização na
usinagem de aços dúcteis e o preço elevado.

16
Diniz (1999) faz uma comparação entre torneamento com CBN e
retificação. Segundo ele, em determinada operação, 5 tornos usinando com
CBN substituem 10 retificadoras.

17