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CENTRAIS TERMOELÉCTRICAS SUPERCRÍTICAS A CARVÃO

PULVERIZADO
André Andrade
Estudante de Engenharia do Ambiente
Universidade Fernando Pessoa
18990@ufp.edu.pt

Arlindo Bastos
Estudante de Arquitectura
Universidade Fernando Pessoa
18478@ufp.edu.pt

Miguel Chivarria
Estudante Arquitectura
Universidade Fernando Pessoa
17691@ufp.edu.pt

Abstract
In this article will be discussed several issues concerning to one of several clean coal
technologies available, the supercritical pulverized coal power plants, making a description of
this type of technology, the description of its operation, type of materials used in its boilers
and turbines, among other aspects. There will be also analyzed the environmental impacts and
costs associated with these thermal power plants. The article is also carried out a description
of the technologies of CO2 capture and storage, presenting some hypothesis of application of
this technology in Portugal. With the realization of this article we could conclude that the
integration of these two types of technology could be very important in terms of
environmental and energetic sustainability in the future.

Resumo
Neste artigo irão ser discutidos vários aspectos que dizem respeito a uma das várias
tecnologias de carvão limpo disponíveis, as centrais termoeléctricas supercríticas a carvão
pulverizado, realizando uma descrição deste tipo de tecnologia, a descrição do seu
funcionamento, do tipo de materiais utilizados nas suas caldeiras e turbinas, entre outros. São
também analisados os impactes ambientais e os custos associados a estas centrais
termoeléctricas. No artigo é também efectuada uma descrição das tecnologias de sequestro e
armazenamento de CO2, apresentando hipóteses de aplicação desta tecnologia em Portugal.
Pode concluir-se com a realização deste artigo que a integração destes dois tipos de tecnologia
poderá ser muito importante em termos de sustentabilidade ambiental e energética no futuro.
1. Introdução
Actualmente, as centrais termoeléctricas que usam combustíveis fósseis para gerar energia
eléctrica representam cerca de 70% da produção mundial de energia eléctrica (Gráfico 1 em
Anexo), sendo que desses 70%, cerca de 42% das centrais utilizam como combustível o
carvão (Gráfico 2). Em Portugal, no ano de 2007, o carvão representou cerca de 11,3% do
total do consumo de energia primária, sendo 95% do carvão consumido destinou-se à
produção de electricidade (DGEG, 2009). Prevê-se no entanto uma redução significativa do
peso do carvão na produção de electricidade em Portugal, essencialmente devido ao
crescimento da utilização do gás natural e de energias renováveis na produção de energia
eléctrica e devido ao impacto das centrais termoeléctricas a carvão nas emissões de CO2.
Contudo, o carvão deverá continuar a ser um componente essencial do “mix” de combustíveis
utilizados na produção de energia eléctrica, no futuro. De facto, o carvão apresenta algumas
vantagens em relação ao petróleo e ao gás natural, tais como: um preço relativamente estável,
(Gráfico 3), podendo ser adquirido a baixos custos; uma grande abundância, possuindo o
maior número de reservas a nível mundial (Tabela 1), e assegurando um fornecimento para
pelo menos mais 130 anos; e as suas reservas apresentam uma distribuição geográfica mais
equitativa, possuindo mais de 70 países reservas de carvão expressivas, tornando desta forma
o carvão menos vulnerável a influências geopolíticas (Beér, 2000; Oliveira, 2009).
Todavia, o carvão possui uma grande desvantagem em relação aos outros combustíveis
fósseis, o facto de os métodos tradicionais de combustão de carvão emitirem poluentes
atmosféricos, nomeadamente CO2, em elevadas quantidades (Tabela 2). Para que ocorra uma
substancial redução das emissões libertadas pelas centrais termoeléctricas a carvão são por
isso necessárias tecnologias mais avançadas e eficientes, a fim de minimizar o impacto
ambiental na utilização deste combustível. Abre-se então uma janela de oportunidade para as
centrais termoeléctricas supercríticas a carvão pulverizado (de agora em diante apenas
denominadas de centrais supercríticas), uma tecnologia de carvão limpo (“clean coal
technology”) que utiliza o carvão de forma mais eficiente, produzindo menos emissões e
consumindo menos combustível (Herzog e Katzer, 2006; Susta, 2004)
Este tipo de tecnologia tem sido aplicado há várias décadas nos países mais desenvolvidos,
como os Estados Unidos da América, Japão, Alemanha e Dinamarca, encontrando-se
actualmente em expansão nos países em desenvolvimento, como a China e a Índia. A nível
mundial, do total de centrais termoeléctricas a carvão, 85% são unidades sub-críticas e 11%
são unidades supercríticas, estimando-se que existam mais de 500 centrais supercríticas
instaladas em todo o Mundo, com uma capacidade total instalada de aproximadamente 300
GW (DOE-NETL, 2008-1). Actualmente, a instalação de unidades sub-críticas novas a nível
mundial é muito reduzida, optando a maioria dos países pela construção de centrais
supercríticas (Gráfico 4).
Vários especialistas defendem no entanto que para uma redução efectiva das emissões de CO2
para a atmosfera, resultantes do processo de “queima” de carvão em centrais termoeléctricas,
não chega melhorar a eficiência das novas centrais termoeléctricas que são construídas, ou
mesmo a eficiência das centrais existentes, é também essencial o desenvolvimento de
soluções de sequestro e armazenamento de CO2, as denominadas tecnologias CCS (Carbon
Capture and Storage), que poderão ser acopladas a centrais supercríticas, a longo prazo (Beér,
2006).
Sendo previsível um aumento do consumo de energia eléctrica em termos globais, que resulta
do crescente aumento de população a nível mundial e do aumento do nível de vida e conforto
das populações, e para que possam ser satisfeitas quer as necessidades energéticas das
populações, quer a preservação do meio ambiente, é portanto fundamental analisarem-se as
várias opções tecnológicas que poderão ser adoptadas para esse fim (IPCC, 2007).

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2. Centrais Termoeléctricas Supercríticas a Carvão Pulverizado
2.1. Descrição da Tecnologia
As centrais termoeléctricas existentes podem ser divididas em três grandes grupos: centrais de
ciclo sub-crítico, de ciclo supercrítico e de ciclo ultra-supercrítico. As condições de operação
de cada tipo de central são distintas, sendo essencialmente diferentes as pressões e
temperaturas de operação de cada central, como ilustrado na tabela 3. Como já foi referido
anteriormente, as centrais sub-críticas são as mais abundantes a nível mundial e as centrais
ultra-supercríticas encontram-se numa fase de desenvolvimento, existindo apenas algumas
instaladas no Japão (Huang, 2010).
Este artigo apenas abordará com mais detalhe as centrais supercríticas, uma tecnologia com
maturidade técnica suficiente, implementada em vários países e economicamente viável. O
termo supercrítico que designa estas centrais termoeléctricas, advém do facto de o ciclo
supercrítico operar com pressões acima do ponto crítico de pressão da água (22,1 MPa), ou
seja nunca ocorre uma mudança de fase da água, não havendo uma distinção clara entre o
estado líquido e o estado gasoso, fazendo com que a água esteja sempre no estado de vapor
sobreaquecido. Desta forma poupa-se energia necessária à sublimação da água, conseguindo-
se produzir a mesma quantidade de energia eléctrica do que numa central sub-crítica, mas
com menos combustível, o que corresponde em termos práticos a um aumento de rendimento
das centrais supercríticas (Espatolero et al., 2009; MIT, 2006).
Em termos de eficiência correspondente a cada central termoeléctrica a carvão, os valores
encontrados na bibliografia são muito variáveis, essencialmente devido às diferentes
condições de operação em que as centrais termoeléctricas podem operar, sabendo-se de forma
clara que quanto maior for a temperatura e a pressão de vapor do ciclo, mais eficiente é o
processo de geração de energia eléctrica (Gráfico 5). A eficiência das centrais termoeléctricas
resulta então da eficiência conjunta quer das suas caldeiras quer das suas turbinas, mas a
ênfase para a melhoria da eficiência energética de uma central termoeléctrica tem-se centrado
no ciclo de vapor porque a maioria das modernas caldeiras a carvão têm mais de 90% de
eficiência e são em grande parte independentes das condições de vapor (Booras e Holt, 2004).
Mas não só o aumento da temperatura e da pressão de vapor do ciclo permitem uma maior
eficiência, podendo ser utilizadas diferentes técnicas para que a uma central supercrítica possa
aumentar, até mais cinco pontos percentuais a sua eficiência, tais como: uma redução do
excesso de ar do sistema; uma redução da temperatura dos gases de exaustão libertados pela
chaminé, recuperando parte do calor libertado; a utilização de uma segunda fase de
reaquecimento do vapor; e reduzindo a pressão do condensador (Gráfico 6) (DTI, 2006).
Apesar de as eficiências dependerem das diferentes condições de operação, de um modo geral
pode afirmar-se que a eficiência das centrais sub-críticas pode variar entre 30% a 40%, a
eficiência das centrais supercríticas pode variar entre 40% a 46%, e a eficiência das centrais
ultra-supercríticas pode ser superior a 48%, esperando-se que no futuro se possam atingir
eficiências da ordem dos 50% a 55% (Boben e Hasan, s/d; Romeo et al., 2008).
É também importante referir que as instalações sub-críticas existentes podem ser modificadas
para operar em condições avançadas de vapor supercrítico, operando-se a modificações nas
turbinas e na caldeira do sistema, como demonstrado na Figura 1.

2.2. Funcionamento de uma Central Termoeléctrica Supercrítica a Carvão


Pulverizado
O funcionamento de uma central supercrítica é muito semelhante ao funcionamento de uma
central termoeléctrica clássica a carvão, possuindo apenas algumas adaptações. Em seguida
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procurou-se descrever de uma forma simples e genérica os seus princípios de funcionamento.
O carvão a ser queimado nas caldeiras, geralmente carvão de alta qualidade e com baixos
teores de enxofre, é previamente seco e pulverizado em partículas finas (entre 75 e 300 µm)
em moinhos, pois uma menor granulometria do carvão e consequentemente um aumento da
sua área de superfície permite um melhor aproveitamento térmico do carvão. Este carvão é
armazenado em silos e posteriormente injectado na câmara de combustão, através de
queimadores, sendo esta operação realizada na presença de um determinado caudal de ar que
é extraído do ar exterior e é enviado para a fornalha da caldeira, para que a combustão do
carvão se realize por completo (Chopra, 2009; Valente e Torres, 2003).
Na caldeira, o calor produzido pela combustão do carvão transforma a água, que circula nos
tubos que envolvem a fornalha, em vapor sobreaquecido que é transferido para uma turbina.
Esse vapor que é fornecido à turbina movimenta o seu eixo, e possuindo a turbina uma
conexão a um gerador, o movimento giratório da turbina (energia mecânica) é transformado
em energia eléctrica que posteriormente é convertida para as tensões requeridas e fornecida
aos consumidores por meio de linhas de transmissão (Oliveira, 2009). O vapor que é
transferido para a turbina é ainda condensado, sendo o seu calor latente removido utilizando
uma fonte fria e voltando novamente para a caldeira, onde é reaquecido (Figura 2). É nesta
fase que reside uma das maiores diferenças quanto ao funcionamento das centrais de ciclo
supercrítico comparativamente com as centrais de ciclo sub-crítico, que é o facto de não ser
necessária energia para que o vapor seja reaquecido, devido à alta pressão e temperatura do
vapor na saída da caldeira e entrada da turbina, encontrando-se o vapor sempre no estado de
vapor sobreaquecido, aumentando assim a eficiência do ciclo supercrítico (Figura 3).
Apesar da estrutura em si de uma central supercrítica ser muito semelhante à estrutura de uma
central sub-crítica, com diferenças ao nível do tipo de caldeira e turbina e dos tubos possuírem
um menor diâmetro e das paredes serem mais espessas, as centrais supercríticas apresentam
algumas vantagens em relação às centrais sub-críticas, tais como: uma redução no tamanho de
vários itens da central supercrítica, devido essencialmente à redução das taxas de fluxo
térmico associadas à maior eficiência do ciclo; um balanço hídrico superior, sendo utilizada
menos água para alimentar o sistema e sendo gerados menos resíduos líquidos; produção de
um menor volume de cinzas; o arranque da central supercrítica, para que esta entre em
funcionamento, é mais rápido do que o arranque de uma central sub-crítica, possuindo
também um maior grau de flexibilidade operacional. No entanto em termos operacionais, as
centrais supercríticas pode possuir a desvantagem de serem mais sensíveis á qualidade da
água que alimenta o sistema e de possuírem uma menor flexibilidade do tipo de carvão
utilizado (Oliveira, 2009; Tavoulareas, 2008; Tumanovskii et al., 2009).
Relativamente à potência das centrais supercríticas existentes, a potência mínima para uma
central deste tipo actualmente disponível é de 350 MW e a potência máxima com a qual uma
central supercrítica pode ser instalada é de 1000 MW (Gráfico 7). No entanto é importante
referir que as centrais supercríticas com menos de 400 MW de potência instalada possuem
uma eficiência baixa, de cerca de 37%, devido a factores de escala e a perdas térmicas nas
turbinas de alta pressão, além de que ao nível da emissão de gases com efeito de estufa, a
diferença das quantidades emitidas, comparativamente com as centrais sub-críticas, é
marginal (Hamilton et al, 2009).

2.3. Materiais Utilizados na Construção das Caldeiras e das Turbinas


Como já foi referido anteriormente, para aumentar a eficiência de uma central termoeléctrica
são necessárias pressões e temperaturas mais elevadas, o que implica a utilização de novos
materiais utilizados em caldeiras e turbinas a vapor, capazes de suportar essas temperaturas e

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pressões. Desde os anos 80, data a partir da qual houve uma maior compreensão da química
do ciclo da água, que estes materiais têm sido melhorados, estando o futuro das tecnologias de
carvão pulverizado e os limites de temperatura e pressão de vapor que poderão ser atingidos,
inteiramente dependentes da evolução que estes materiais irão sofrer (Espatolero et al., 2009).
De uma forma geral, pretende-se que estes materiais utilizados nas caldeiras e turbinas
possuam uma alta resistência a rupturas por deformação, uma elevada resistência à corrosão,
uma alta resistência a fissuração por fadiga e que sejam materiais facilmente produzidos e
abundantes. Os materiais mais vulgarmente utilizados no fabrico de equipamentos para
produção de energia eléctrica são os aços e as ligas metálicas (Huang, 2010).

2.3.1. Caldeiras
A caldeira é o equipamento que produz vapor em alta pressão utilizando a energia térmica
libertada durante a combustão do carvão. Ao contrário das caldeiras utilizadas nas centrais
sub-críticas, que são denominadas de caldeiras “drum” (em forma de tambor), nas quais o
vapor encontra-se separado da água, nas caldeiras utilizadas nas centrais supercríticas,
denominadas de caldeiras “once-through” ou caldeiras Benson, o sistema de circulação
normal, que depende da diferença de densidade entre o vapor e água para impulsionar a
circulação e o arrefecimento dos tubos da parede do forno, e para separar o vapor da água, não
é necessário, sendo a água completamente evaporada numa única passagem através da
caldeira (Huang, 2010; Tumanovskii. 2009).
As caldeiras “once-through” (Figura 4) são geralmente construídas em espiral e apresentam
uma tubagem vertical, com uma superfície interna em estrias para uma distribuição mais
uniforme do calor e estão mais adaptadas às frequentes variações de carga. São também
adequadas para a inclusão de sistemas de tratamento de gases e de fácil manutenção (Chopra,
2009).
Quanto aos materiais utilizados nas caldeiras, as ligas de níquel, como Inconel 617 e 740, são
os materiais mais adequados para componentes sujeitos a condições severas de temperatura e
pressão, embora o preço destas ligas seja bastante superior ao dos aços. Porém, este material é
menos pesado, com dimensões mais pequenas e paredes mais espessas do que os aços
(Huang, 2010). Tendo em vista a redução dos custos de investimento, podem então ser
utilizadas ligas de aço 9Cr, como o P91 e P92, que são muito resistentes a altas temperaturas,
até 620ºC e possuem uma boa resistência à deformação. Contudo, continuam a existir
problemas com estes materiais, principalmente falhas prematuras por fluência em zonas de
soldadura, afectadas pelo calor, assim como a sua resistência à oxidação também não é boa
(Sotomente, 2009).
Uma outra opção é a utilização de aços austeníticos, como o NF 12 e o NF 709, adaptados a
condições de vapor superiores até 650ºC/31,5 MPa, que apresentam uma resistência à
oxidação muito superior às dos aços P91 e P92, possuindo apenas como grande inconveniente
uma elevada fadiga térmica, devida às suas baixas condutividades térmicas e aos seus altos
coeficientes de expansão (Espatolero et al., 2009). Na tabela 4 estão definidos alguns dos
materiais mais utilizados nas caldeiras a carvão das centrais supercríticas, assim como as
gamas de temperatura a que podem operar.

2.3.2. Turbinas
Uma turbina a vapor é um equipamento mecânico robusto, pesado e altamente sofisticado que
extrai a energia térmica do vapor e a converte em trabalho mecânico rotacional, que
posteriormente é convertido por um gerador em energia eléctrica. Para maximizar a eficiência
da turbina, o vapor é expandido em vários corpos de pressão (alta pressão, média pressão e
baixa pressão), produzindo trabalho (Valente e Torres, 2003). As turbinas das centrais
supercríticas (Figuras 5 e 6) não diferem significativamente das turbinas das centrais sub-

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críticas, mas devido ao facto de operarem com pressões e temperaturas mais elevadas, as suas
paredes têm de ser mais espessas e o tipo de material de que são constituídas é diferente. Os
materiais no qual são constituídas as turbinas das centrais supercríticas podem ser os mesmos
aços e ligas metálicas que constituem as caldeiras das centrais supercríticas, como ligas de
níquel, aços P91 e P92, aços austeníticos, como o NF 12 e o NF 709, entre outros (DOE-
NETL, 2008-1).
De forma a prolongar a sua vida útil, as pás e ventoinhas das turbinas possuem também
revestimentos intermetálicos, como aluminetos e silicetos e revestimentos cerâmicos de
barreira térmica (TBC), que reduzem a severidade das transições de temperatura do sistema e
melhoram a resistência à fadiga térmica destes componentes (DOE-NETL, 2008-1).

2.4. Impacte Ambiental das Centrais Supercríticas a Carvão Pulverizado


Como qualquer forma de produção de energia eléctrica, também a produção de energia
eléctrica através de centrais a carvão de ciclo supercrítico possuem impactes ambientais
quando se avalia todo o ciclo do processo de geração eléctrica. Os impactes ambientais
associados à utilização de carvão pulverizado para a produção de electricidade nunca são
contabilizados nos custos da energia gerada, e estão presentes em todo o ciclo de geração, que
vai desde a etapa em que o carvão é minerado, até à fase em que este sofre combustão e por
fim quando é efectuada a deposição dos resíduos resultantes da queima do carvão na central
termoeléctrica (Oliveira, 2009). Neste artigo apenas abordaremos com mais detalhe os
impactes ambientais associados ao processo em que o carvão é queimado para gerar energia
eléctrica.
No processo de combustão do carvão a emissão de poluentes atmosféricos, tais como óxidos
de azoto (NOx), dióxido de carbono (CO2), dióxido de enxofre (SO2) e partículas, é mais
significativa do que outros impactes ambientais, como a contaminação da água ou do solo.
Sabe-se que quanto maior for a eficiência da combustão do carvão, menor será o consumo de
carvão por MW/h produzido e menores serão as quantidades de poluentes libertados para a
atmosfera, sendo que um aumento de 1% de eficiência de uma central a carvão reduz em
cerca de 2% - 2,5% por cento as emissões de CO2, NOx, SO2 e partículas libertadas para a
atmosfera (Gráfico 8). Podem parecer valores mínimos, mas por exemplo um aumento de
eficiência de uma central a carvão em cerca de 13%, por exemplo de 37% para 50%, equivale
a uma redução de cerca de 26% de toneladas de CO2 emitidas por MW/h por ano, um valor
muito significativo (Romeo et al., 2008).
Em termos de quantidades de gases poluentes que saem da caldeira de uma central
supercrítica e são emitidos para a atmosfera, os valores emitidos, tal como para a eficiência da
central, dependem muito das condições de operação das centrais e da qualidade do
combustível, sabendo-se no entanto que as quantidades de CO2 emitidas para a atmosfera
numa central supercrítica variam geralmente entre as 700-850 gramas de CO2 por KW/h
(Gráfico 8) (Tavoulareas, 2008).
As quantidades de gases poluentes emitidos para a atmosfera resultantes da queima de carvão
numa central supercrítica são também influenciadas pelo tipo de tratamento a que possam ser
sujeitas, podendo o controlo das emissões gasosas ser efectuado de três formas: tratamento
dos gases efluentes após a combustão, durante a combustão ou antes da combustão
(MIT,2006).
As tecnologias mais utilizadas nas centrais supercríticas para a captação das emissões de
partículas para a atmosfera são os precipitadores electrostáticos (Figura 7) e os filtros de
mangas (Figura 8). Um precipitador electrostático carrega electrostáticamente as partículas e
depois capta-as por atracção electromagnética. São equipamentos de elevado custo e consumo

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energético, porém, de alta eficácia, podendo reduzir até 99,99% o nível de emissão de
partículas (Susta, 2004). Já os filtros de mangas consistem num sistema de filtragem pela
passagem dos gases através de mangas onde as partículas ficam retidas na sua superfície e nos
poros do sistema (Chopra, 2009).
Quanto ao dióxido de enxofre, os sistemas mais utilizados para a captura destes gases são os
sistemas de dessulfuração (Figura 9) (FGD – Flue Gas Desulfurization). Esta tecnologia
remove o SO2 a partir da lavagem dos gases de combustão, através da injecção de gotas de
água juntamente com um absorvente, podendo ser utilizados como absorventes o calcário ou
amoníaco. Este sistema exige o tratamento posterior dos efluentes líquidos e pode remover até
95% do SO2 contido nos gases de exaustão (Aroonwilas e Veawab, 2007).
Relativamente aos óxidos de azoto, as tecnologias mais utilizadas de redução das quantidades
de NOx emitidas para a atmosfera são aos sistemas de redução catalítica selectiva (Figura 10)
(SCR – Selective Catalytic Reduction) que consistem na conversão de óxidos de azoto em
água e N2, através da adição de uma solução redutora, tipicamente amoníaco anidro,
amoníaco aquoso ou carbamida. Em teoria, este sistema é capaz de alcançar rendimentos
superiores a 90% na redução das emissões de NOx. Também pode ser alcançada uma redução
das emissões de NOx através de modificações nos sistemas de combustão das centrais
supercríticas, utilizando queimadores de baixo NOx (Bohm et al., 2007).
Quanto ao CO2, o poluente atmosférico no qual estão centradas as maiores preocupações
actualmente, não existe nenhum equipamento prático e económico que possa controlar as
emissões deste poluente para a atmosfera, geradas durante o processo de queima de carvão,
podendo apenas ocorrer reduções conseguidas com a melhoria da eficiência das centrais
termoeléctricas e a mais longo prazo com tecnologias de captura e armazenamento de CO2.

2.5. Custos Associados às Centrais Supercríticas a Carvão Pulverizado


É muito difícil determinar o valor de custo geral de uma central supercrítica por causa do
elevado número de variáveis envolvidas, como a localização da central, fabricação nacional
ou importação de carvão, tempo de construção, as medidas de protecção do ambiente
consideradas, etc. (DOE-NETL, 2008-1).
Sabe-se no entanto que as centrais de ciclo de vapor supercrítico são actualmente uma
tecnologia economicamente viável e fidedigna, e que apesar dos custos iniciais de uma central
supercrítica poderem ser 10 a 15% superiores ao de uma central sub-crítica, os custos do ciclo
de vida de uma central supercrítica são inferiores aos custos do ciclo de vida das centrais sub-
críticas (Boben e Hasan, s/d). Os custos iniciais mais elevados de uma central supercrítica
devem-se essencialmente ao facto de os materiais utilizados nos seus componentes (caldeira,
turbina, tubulações, etc.) serem materiais mais caros, suportando temperaturas e pressões mais
elevadas. Mas, a economia de combustível de uma central supercrítica mais do que compensa
os custos iniciais ligeiramente superiores aos das tecnologias de ciclo de vapor sub-crítico,
resultando por exemplo, para uma central supercrítica de 600 MW, numa poupança anual de
cerca de 300.000 toneladas de carvão (Bohm et al., 2007). Tendo em conta que durante o
ciclo de vida de uma central termoeléctrica, os custos do combustível são responsáveis por
60-80% do custo total de operação da mesma, uma central supercrítica pode poupar milhões
de euros por ano em combustível (Susta, 2004). Na Tabela 5 são apresentados os custos
estimados na implementação de uma central supercrítica com uma potência de 500 MW, e os
custos da electricidade desta central, comparativamente com outros tipos de tecnologias de
combustão de carvão.

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3. Tecnologias de Sequestro e Armazenamento de CO2
Os conceitos de captura e sequestro de CO2 estão baseados em tecnologias existentes e que
poderão ser demonstradas à escala real possivelmente num horizonte de 10 a 15 anos. Este
tipo de tecnologia, ao contrário de outras tecnologias, não implica uma redução dos consumos
de combustíveis fósseis, nem implica uma redução das quantidades de CO2 geradas, apenas
pretende-se capturar a maior percentagem de CO2 possível, tendo esta tecnologia potencial
para capturar entre 75% a 95% do CO2. Por outro lado, este tipo de tecnologia não diminui a
actual dependência da Humanidade dos combustíveis de origem fóssil, recursos esses que irão
esgotar-se a longo prazo (DOE-NETL, 2008-2; IPCC, 2005).
As centrais supercríticas, apesar de não possuírem instalações de captura de CO2 integradas,
pois ainda não estão disponíveis no mercado, estão concebidas para que no futuro seja
possível a integração de um destes sistemas no seu processo de funcionamento (Lawal, 2008).

3.1. Sequestro de CO2


O Sequestro de CO2 é o processo que tem como finalidade impedir que o CO2 presente nos
combustíveis fósseis seja libertado para a atmosfera. Para isso, esse CO2 tem ser isolado e
posteriormente armazenado de forma definitiva. Os processos actualmente considerados para
a captura de CO2 são: sistemas de captura “pré-combustão”, captura “pós-combustão” e
combustão “oxy-fuel”, podendo muitas vezes recorrer-se nos processos industriais à
combinação de duas ou mesmo das três técnicas (Chalmers et al., 2009).
3.1.1 Sistemas de Captura Pré-Combustão
O processo de pré-combustão pode ser subdividido em várias etapas (Figura 11). Numa fase
inicial, a partir do combustível fóssil cria-se uma mistura constituída basicamente por dióxido
de carbono e hidrogénio denominada de “syngas”. Esta mistura pode ser obtida através da
adição ao combustível primário de vapor de água ou de oxigénio a elevadas pressões,
(tipicamente entre 20 e 28 bar), um processo denominado de “steam reforming”, que ocorre a
altas temperaturas (800 a 900ºC) (Alves, 2008). A partir desta fase do processo pode
proceder-se à remoção de CO2, obtendo-se Hidrogénio que pode ser utilizado na produção de
energia eléctrica através de uma turbina a gás avançada e/ou através de células combustíveis
(Liang et al., 2009). A remoção do CO2 pode então ser efectuada através de processos de
absorção com solventes químicos, uma tecnologia provada e comercialmente utilizada na
produção de H2 e amoníaco. Contudo, unidades mais modernas utilizam para a separação de
CO2 um sistema sobre pressão, tipicamente a cerca de 2,2 MPa, com absorventes sólidos,
processo denominado de Adsorção com Alternância de Pressão (Pressure Swing Adsorver –
PSA). Este processo permite que todos os compostos com a excepção do H2, sejam
adsorvidos e consequentemente removidos, atingindo-se níveis de pureza de H2 de 99,999%
(Figura 12) (Sanpasertparnich et al., 2010).
3.1.2 Sistemas de Captura Pós-Combustão
Neste processo, o CO2 é separado da corrente gasosa resultante da queima de carvão através
de processos de absorção química, utilizando-se algumas substâncias que têm muita afinidade
com o CO2. (21) De entre as várias possibilidades para sequestrar o CO2 é o processo mais
simples e tecnicamente de aplicação mais fácil, estando já disponível comercialmente na
indústria petrolífera. No entanto este processo é também o mais caro uma vez que necessita de
muita energia. (Chalmers e Gibbins, 2007).
É também necessário ter em conta que os gases resultantes de uma central termoeléctrica que
queima carvão contêm para além do CO2, N2, O2 e H2O, e outros poluentes, como SOx, NOx,
partículas, HCl, mercúrio, que podem degradar os solventes/adsorventes utilizados. Nestes

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casos, de forma a promover a remoção desses poluentes, é necessária a instalação de
equipamentos específicos que efectuem essa remoção antes do processo de remoção do CO2.
O sequestro pode então ser efectuado através de absorventes líquidos (aminas) ou adsorventes
sólidos (zeólitos. óxidos de sódio e óxidos de potássio) por processos químicos, no caso dos
absorventes e por processos físicos, no caso dos adsorventes (Hamilton et al., 2009). A
separação através de absorventes/adsorventes é conseguida pelo contacto do efluente gasoso
que contém o CO2 com substâncias líquidas ou sólidas, que conseguem reter apenas o CO2.
Depois de retido, são alteradas as condições químicas ou físicas no meio, e o CO2 é libertado,
formando-se uma corrente gasosa essencialmente constituída por CO2 (Lawal, 2008). Por
outro lado, a substância que retirou o CO2 é regenerada, estando pronta a repetir o processo
(Figura 13). Uma vantagem da utilização de adsorventes, em detrimento de absorventes, é que
estes sólidos permitem o contacto com correntes gasosas de temperaturas mais elevadas do
que o verificado com os métodos que recorrem a absorventes líquidos. Este facto proporciona
uma menor penalização na eficiência global da unidade de produção de energia
(Sanpasertparnich et al., 2010).
3.1.3 Sistemas de combustão “oxy-fuel”
Esta técnica tem como princípio básico o facto de a combustão ser propiciada através da
injecção de oxigénio puro em vez de ar atmosférico. Para fins de remoção de CO2, a técnica
está ainda em desenvolvimento, enquanto que para fins industriais este princípio já é aplicado
em sectores como a produção de alumínio, aço ou vidro (Alves, 2008).
Este processo elimina o Azoto e seus derivados do efluente gasoso, facto que proporciona
com que a quantidade de CO2 nos gases exaustos seja altamente concentrada, tornando-o fácil
de capturar e comprimir (Figura 14) (Chalmers e Gibbins, 2007).
É de notar que, nestes sistemas, a eficiência de remoção de CO2 pode atingir valores muito
próximos de 100%, possuindo também este sistema a vantagem da ausência de resíduos de
solventes resultantes da captura do CO2 e por outro lado a desvantagem de possuir custos
elevados na produção do oxigénio puro (DOE-NETL, 2008-2).
Na Figura 15 está ilustrado um esquema que resume os processos actualmente mais
considerados para a captura de CO2.

3.2. Transporte de CO2


Excluindo os casos em que as centrais termoeléctricas encontram-se sobre os locais de
armazenamento geológico, o CO2 necessita de ser transportado, muitas vezes grandes
distâncias, até ao local onde possa ser armazenamento definitivamente.
Capturado em grande escala como pretendido, o CO2 ocuparia demasiado espaço nas
condições ambientes, por isso essas terão de ser alteradas para permitir o seu transporte e
posterior armazenamento. Dadas as suas características, o CO2 pode encontrar-se num dos 3
estados possíveis, gasoso, líquido ou sólido. Contudo, apesar de possível, a solidificação do
CO2 exige muito mais energia que a sua compressão ou liquefacção, não sendo por isso uma
opção viável do ponto de vista energético. Assim, a forma mais propícia para o transporte do
CO2 é aproximando as suas condições ao GPL (Gases de Petróleo Liquefeito), nomeadamente
propano e butano (Alves, 2008).
Esta aproximação permite que o CO2 seja transportado utilizando-se as mesmas tecnologias
utilizadas no transporte de gás natural, podendo ser percorridas grandes distâncias e utilizadas
grandes quantidades de CO2, de forma rotineira, evitando-se riscos e custos elevados. Sendo
assim, o CO2 pode ser transportado quer em navios quer em “pipelines”, existentes ao longo
de milhares de quilómetros, atravessando desertos, serras, zonas populosas e até mares a mais
de 2200 metros de profundidades (Aroonwilar e Veawab, 2007).

9
O tipo de transporte terá de ser ajustado dependendo da situação e da distância em causa. Na
Figura 16 pode ver-se a análise comparativa de custos para o transporte em “pipelines” em
terra, no mar e por navios. Observando a Figura 16, observa-se que para distâncias mais
curtas, inferiores a 1500 km, o transporte através de “pipelines” quer em terra quer por mar é
a opção mais económica e que para distâncias superiores, o transporte por navio torna-se a
opção mais económica.

3.3. Armazenamento de CO2


O armazenamento de CO2 é a ultima fase de todo o processo e a razão pela qual é necessário o
seu sequestro da corrente gasosa gerada pelas centrais termoeléctricas. O sucesso desta etapa
é fulcral para a existência desta tecnologia, sendo que as operações de armazenamento de CO2
não são tecnologicamente tão exigentes como as necessárias para o seu sequestro, sendo
também, sem dúvida, a fase mais crítica e controversa em termos ambientais devido ao facto
da percepção pública associar a este armazenamento a possibilidade de surgirem fugas de
CO2, que poderiam colocar em perigo não só o meio ambiente e os seus ecossistemas como a
também a vida humana (Liang et al., 2009). Situação que não se verifica, visto que vários
estudos indicam que o sequestro, transporte e armazenamento de CO2 pode ser executado com
segurança, sendo os riscos de o CO2 armazenado ser libertado para a atmosfera inferiores a
1% durante 1000 anos (IPCC, 2005).
Actualmente a forma de armazenamento definitivo do CO2 com maior potencial é o seu
armazenamento geológico, podendo este armazenamento ser efectuado em aquíferos salinos
profundos, em reservatórios de hidrocarbonetos esgotados (petróleo e gás natural), em
camadas de carvão profundas, ou então, o CO2 pode ser utilizado para aumentar a recolha de
petróleo ou para a recuperação de metano de minas de carvão (Figura 17) (Lawal, 2008)
Os aquíferos salinos profundos são formações subterrâneas de rochas reservatório formadas
por camadas de arenito poroso saturadas com água salgada e cobertas com uma camada de
xisto impermeável de forma a impedir a fuga do CO2 que é injectado. Este CO2 injectado com
o passar do tempo, dissolve-se na água salgada. Este tipo de armazenamento tem também de
ser efectuado em profundidades abaixo de 800m, abaixo dos níveis da água potável, de forma
a não ocorrer a sua contaminação, sabendo-se também que os aquíferos salinos possuem o
maior potencial de armazenamento de CO2 (Tabela 6) (Chalmens et al., 2009).
Os reservatórios de hidrocarbonetos esgotados existentes possuem sem dúvida todas as
características necessárias ao armazenamento do CO2 visto terem retido gás natural e petróleo
durante milhões de anos e possuem uma característica extremamente favorável para que os
custos de injecção de CO2 sejam minimizados, o facto de estarem geologicamente bem
definidos (Figura 18) (Liang et al., 2009).
A sua injecção CO2 é também utilizada há muitos anos pela indústria petrolífera (Figura 19),
com o objectivo principal uma maior facilidade na recolha de petróleo, mas também por outro
lado, sem que isso seja a sua intenção principal, impede que uma parte do CO2 seja libertada
para a atmosfera. O CO2 quando é injectado expande-se forçando a expulsão do petróleo e
reduzindo a sua viscosidade levando isso por sua vez a um aumento da taxa de extracção de
petróleo (Hamilton et al., 2009).
Por fim é também importante referir que relativamente às tecnologias de captura e
armazenamento de CO2 são necessários testes de demonstração deste tipo de tecnologias,
assim como muita investigação e desenvolvimento tecnológico para que possam realmente ser
implementadas. Um dos principais pontos críticos deste tipo de tecnologias prende-se com os
custos envolvidos, que podem ser muitos elevados, sendo necessário avaliar a viabilidade
económica destas opções tecnológicas, mas caso estas possam ser implementadas, pode

10
ocorrer uma redução substancial das emissões de CO2 para a atmosfera durante os próximos
anos (Bohm et al., 2007).
Quanto às centrais termoeléctricas a carvão no geral, e as centrais supercríticas em particular,
é importante referir que a implementação de sistemas de captura de CO2 nestas instalações,
reduzem a sua eficiência em cerca de 6% a 11% (Tabela 7), visto ser necessária mais energia
para alimentar o sistema, o que resulta num maior consumo de combustível e a consequente
redução da eficiência geral da central termoeléctrica (Chalmers e Gibbins, 2007).
Na tabela 8 são apresentados os custos de investimento e da electricidade, de uma central sub-
crítica e de uma central supercrítica, ambas com 500 MW de potência instalada, após a
instalação de sistemas de captura de CO2.

4. Sequestro e Armazenamento de CO2 em Portugal


A aplicação de tecnologias de sequestro de CO2 em Portugal aparenta ser propícia para ser
instalada na central termoeléctrica de Sines. Esta unidade foi construída em 1985 e opera
consumindo carvão para a produção de energia eléctrica, sendo actualmente a central
termoeléctrica com maior potência instalada, de 1192 MW (Tabela 9), e também a unidade
com maior produção líquida de electricidade no ano de 2008 (Tabela 10). Em termos
ambientais, a central termoeléctrica de Sines é também a unidade com desempenho ambiental
mais preocupante, visto ser alimentada por carvão e por essa razão ser a central com maior
quantidade de CO2 emitida para a atmosfera no ano de 2009, com 7706,30 KTon de CO2
emitidas (Tabela 11).
A eficiência da actual central de Sines poderá ser a principal barreira à sua reconversão num
sistema onde o CO2 aí produzido possa ser capturado. A instalação de um sistema de captura
de CO2 nesta central agravaria de tal forma os consumos energéticos que a eficiência global
da central seria reduzida para cerca de 26%, o que tornaria inviável economicamente o
funcionamento da unidade (Alves, 2008). A aplicação de uma tecnologia de sequestro de CO2
na unidade de Sines será apenas possível com uma profunda reconversão dos actuais sistemas
de queima, ou com a construção de uma nova unidade, idealizada desde a sua concepção para
o sequestro do CO2. Para esse efeito a central poderia ser reconvertida, ou já implementada,
caso fosse construída uma nova central, com um ciclo de vapor supercrítico que poderia
aumentar a eficiência da central para respectivamente 40%-46%, sem um sistema de sequestro
de CO2, e que permitiria alcançar uma eficiência global da central entre 36%-41% com um
sistema de sequestro de CO2, que, não sendo muito elevada, permitiria que a central opera-se
nas mesmas condições que opera actualmente, podendo fornecer sensivelmente a mesma
capacidade produtiva de energia eléctrica (Alves, 2008). Estima-se que a aplicação deste tipo
de tecnologia em Sines poderia representar um investimento de cerca de 2 mil milhões de
Euros (Alves, 2008).
Em termos de armazenamento em território Português do CO2 que poderia ser eventualmente
captado na central termoeléctrica de Sines, e visto que Portugal não possui jazidas de gás ou
petróleo (Figura 20), outras opções terão de ser consideradas, como o armazenamento de CO2
em aquíferos salinos profundos. Em Portugal estima-se que existam estas zonas propícias ao
armazenamento de CO2, mas ainda não existe o mapeamento destas regiões, nem dados
geológicos de camadas profundas que suportem essa ideia, só agora estão a ser dados os
primeiros passos para a correcta identificação dessas áreas (Alves, 2008). É então necessário
serem realizados esses estudos geológicos, no caso de se concluir que não existe capacidade
em Portugal para armazenar o CO2 capturado, outras alternativas terão de ser ponderadas,
sendo o cenário mais provável para o armazenamento do CO2 seu transporte para um país
produtor de gás e petróleo, como a Argélia, por exemplo, por barco ou por gasodutos.

11
Esta seria sem dúvida a última opção pois este transporte, de cerca de 2000 km, iria
representar maiores gastos custos acrescidos a todo o processo (Alves, 2008).

5. Conclusões
Os combustíveis fósseis continuarão a ter um papel muito relevante para a produção de
energia nas próximas décadas, de forma a responder às futuras necessidades de consumo
energético a nível mundial, consumo esse que tendencialmente tem aumentado ao longo dos
últimos anos e que previsivelmente será ainda maior no futuro. O carvão uma fonte de energia
barata e abundante poderá então ser um dos combustíveis fósseis com um papel muito
importante na produção de energia eléctrica no futuro. A utilização de tecnologias de
produção de energia eléctrica, que fazem parte do “mix” de tecnologias avançadas, limpas e
eficientes do futuro, como as centrais termoeléctricas supercríticas a carvão pulverizado,
deverá crescer em boa parte devido ao aumento das restrições de emissões de gases com
efeito de estufa. As centrais termoeléctricas de ciclo de vapor supercrítico são tecnologias
também tecnologias completamente sedimentadas a nível mundial, tecnologicamente maduras
e economicamente viáveis, não se justificando actualmente a aquisição de centrais sub-críticas
devido às suas piores performances ambientais, além de que as centrais supercríticas apesar
de possuírem um ligeiro investimento inicial, permitem uma poupança de combustível a
longo prazo que compensa esses custos. Ao nível do desenvolvimento de tecnologias limpas
de queima de carvão para produzir energia eléctrica as tecnologias supercríticas poderão
mesmo ser ultrapassadas num futuro próximo, estando actualmente a ser desenvolvidos
projectos com a intenção de serem desenvolvidos novos materiais para a sua utilização em
caldeiras e turbinas, que permitam condições de vapor, superiores a 350-375 bar de pressão e
temperaturas de superiores a 720ºC, as denominadas tecnologias ultra-supercríticas que
poderão atingir eficiências superiores a 55%.
Já as tecnologias de sequestro e armazenamento de CO2 que consistem num conjunto de
processos que, não acarretam aspectos inovadores, ainda estão numa fase de desenvolvimento
muito prematura, mas encerram em si um elevado potencial no “combate” às alterações
climáticas, pois poderão fazer com que os níveis de CO2 libertados para a atmosfera sejam
reduzidos em 75% a 90%
Estima-se, as tecnologias de sequestro e armazenamento de CO2 poderão estar plenamente
desenvolvidas, num cenário optimista, a partir de 2020, não sendo construída a partir desta
data nenhuma central alimentada a combustíveis fósseis sem esta tecnologia incorporada
(IPCC, 2005). A implementação deste tipo de tecnologias no futuro vai depender muito do
facto de serem ultrapassadas as suas limitações técnicas e de poderem ser tecnologias
economicamente viáveis. Na União Europeia, foi muito recentemente divulgada uma Proposta
de Directiva do Parlamento Europeu e do Conselho, de 23 de Janeiro de 2008, relativa à
armazenagem geológica de dióxido de carbono e faz parte do pacote "Energia e Alterações
Climáticas" lançado pela Comissão no início de 2008, um sinal de que este tipo de tecnologias
não se passa apenas de uma tecnologia utópica, mas sim uma tecnologia a ter em conta em
opções futuras.
Por fim é importante referir que tanto as tecnologias supercríticas a carvão pulverizado como
as tecnologias de sequestro e armazenamento de CO2 não serão a solução para resolver todos
os requisitos de energia no futuro e que outras tecnologias devem continuar a ser
desenvolvidas e implementadas, principalmente energias renováveis, mas a integração destes
dois tipos de tecnologias poderão ser muito importantes em termos de sustentabilidade
ambiental e energética.

12
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15
7. Anexos

Gráfico 1. – Evolução da Produção de Energia Eléctrica (TW/h), de 1971 a 2007 (IEA,


2010).

Gráfico 2. – Produção de Energia Eléctrica por Tipo de Combustível, em 1973 e 2007 (IEA,
2010).

16
Gráfico 3. – Preço Relativo dos Combustíveis Fósseis. (BP, 2009).

Tabela 1. – Reservas Mundiais de Combustíveis Fósseis no final de 2008. (BP, 2009).


Nota (*) – Vida útil estimada através da razão reservas/produção

Tabela 2. – Poluentes Atmosféricos Emitidos pela Queima de Diferentes Combustíveis e suas


Proporções Relativas. (Barros, 2010).

17
Gráfico 4. – Instalação de Centrais Termoeléctricas a Nível Mundial. (Alstom, 2009).

Tabela 3. – Diferentes Condições de Operação das Centrais Termoeléctricas a Carvão.


(Sotomonte, 2009).

Tipo de Central Pressão do Vapor (MPa) Temperatura do Vapor (ºC)

Sub-crítica < 22,1 < 565ºC

Supercrítica > 23 565ºC – 600ºC

Ultra-supercrítica > 27 > 600ºC

Gráfico 5. – Aumento Relativo da Eficiência com a Temperatura e a Pressão (DTI, 2006).


18
Gráfico 6. – Aumento da Eficiência em Função dos Parâmetros de Operação (DTI, 2006).

Figura 1. – Principais Intervenções na Turbina e na Caldeira Para a Passagem Para um Ciclo


Supercrítico (Valente e Torres, 2003).

19
Figura 2. – Fluxograma Simplificado do Processo de Produção de Energia Eléctrica a Partir
de Carvão Pulverizado. (EPE, 2007).

Figura 3. – Fluxograma do Processo de Produção de Energia Eléctrica a Partir de uma


Central Supercrítica de 500 MW (Aroonwilas e Veawab, 2007).

20
Gráfico 7. – Potências Máximas e Mínimas das Centrais Termoeléctricas Existentes (DTI,
2006).

Figura 4. – Caldeira de uma Central Supercrítica (MIT, 2006).

21
Tabela 4. – Lista de Materiais Para Vários Componentes das Caldeiras a Carvão, em
Condições de Vapor Supercrítico e Ultra-Supercrítico (Oliveira, 2009).

Figura 5. – Turbina a Vapor de uma Central Supercrítica de 900 MW (Susta, 2004).

22
Figura 6. – Sala da Turbina a Vapor (DTI, 2006).

Gráfico 8. – Diminuição das Emissões de CO2 em Função da Eficiência (World Coal


Institute, 2005).

23
Figura7. – Precipitador Electrostático (Fonte: http://www.hamon.com.br/prod_esp_desc.jpg).

Figura 8. – Filtro de Mangas (Fonte: http://www.pcsesp.com/BAGHOUSE.GIF).

24
Figura 9. – Sistema FGD com Depuração por Calcário Húmido (Fonte: http://media-
2.web.britannica.com/eb-media/00/27100-004-DC341DBD.gif).

Figura 10. – Sistema de Redução Catalítica Selectiva (DTI, 2006)

25
Tabela 5. – Custos Estimados na Implementação de uma Central Supercrítica com uma
potência de 500 MW, e os custos da electricidade desta central, comparativamente com outros
tipos de tecnologias de combustão de carvão. (Bohm et al., 2007; DOE-NETL, 2008-1;
Oliveira, 2009; Susta, 2004).

Central de Leito Central de Ciclo


Central Central Fluidizado com Combinado Com
Sub-crítica Supercrítica Recirculação Gasificação Integrada
(CFBC) de Carvão (IGCC)
Custos de
Investimento 1036€ 1114€ 1078€ 1159€
(€/KW)
Custo da
Electricidade 0,0392€ 0,0387€ 0,0379€ 0,0416€
(€/KW)

Figura 11. – Esquema do Processo de Pré-Combustão Para a Captura de CO2 (Alves, 2008).

Figura 12. – Esquema do Processo de Pré-Combustão Para a Captura de CO2 Utilizando


Adsorção com Alternância de Pressão (Sanpasertparnich et al., 2010).

26
Figura 13. – Esquema do Processo de Pós-Combustão Para a Captura de CO2 Utilizando
Aminas Para a sua Absorção. (DOE-NETL, 2008-2).

Figura 14. – Esquema do Processo de Combustão “Oxy-Fuel” Para a Captura de CO2 (DOE-
NETL, 2008-2).

27
Figura 15. – Esquema Resumo dos Processos Considerados Para a Captura de CO2 (DOE-
NETL, 2008-2). a) Esquema do Processo de Produção de Energia Eléctrica a Partir de
Combustíveis Fósseis. b) Esquema do Processo de Captura Pós-Combustão. c) Esquema do
Processo de Captura Pré-Combustão. d) Esquema do Processo de Captura por Combustão
“Oxy-Fuel”.

Figura 16. – Custos Para o Transporte de CO2 Através de “Pipelines”, em Terra ou no


Oceano, e Através de Navios, em Função da Distância a Percorrer (IPCC, 2005).

28
Figura 17. – Formas de Armazenamento de CO2 (DOE-NETL, 2008-2).

Tabela 6. – Potencial de Armazenamento de CO2 no Mundo. (Oliveira, 2009).

29
Figura 18. – Locais Propícios Para o Armazenamento Geológico de CO2 (Alves, 2008).

Figura 19. – Recuperação de Petróleo Através da Injecção de CO2 (Oliveira, 2009).

30
Tabela 7. – Comparação da Performance de uma Central Supercrítica com e sem Sistemas de
Captura de CO2 (Romeo et al., 2008).

Tabela 8. – Custos de Investimento e da Electricidade de uma Central Sub-crítica e de uma


Central Supercrítica, Ambas com 500 MW de potência instalada, com e sem Sistemas de
Captura de CO2 (Bohm et al., 2007; DOE-NETL, 2008-1; Oliveira, 2009; Susta, 2004).

Central Sub-crítica Central Supercrítica


Com Captura Com Captura
Sem Captura CO2 Sem Captura CO2
CO2 CO2
Custos de
Investimento 1036€ 1803€ 1114€ 1732€
(€/KW)
Custo da
Electricidade 0,0392€ 0,0961€ 0,0387€ 0,0929€
(€/KW)

Tabela 9. – Principais Unidades Produtoras de Electricidade em Portugal e Respectiva


Potência Instalada (Alves, 2008).

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Tabela 10. – Caracterização das Principais Unidades Electroprodutoras em Portugal no ano
de 2008 (Alves, 2008).

Tabela 11. – Emissões de CO2 das Principais Unidades Electroprodutoras em Portugal no ano
de 2009 (Relatório de Sustentabilidade da EDP, 2009).

32
Figura 20. – Rede Nacional de Gasodutos e Principais Centrais Termoeléctricas de Portugal.
(Alves, 2008).

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