“Universidad San Luis Gonzaga de Ica

Facultad de Ingeniería de Minas y Metalurgia”

Trabajo de investigación– 2019 – FIMM- EIM

- NASCA

AL : ING. Ricardo cruz

Docente del Curso de piro metalurgia _ 2019.

DEL : Correa Guillinta David miguel

Estudiante del VI Ciclo de Ingeniería Metalúrgica – FIMM – UNICA.

ASUNTO : Fusión de concentrado, conversión, refinado a fuego

FECHA : 04/12/2019
 Fusión de concentrado

FUNDICIÓN

El proceso pirometalúrgico de fundición considera tres fases consecutivas:

 Fusión
 Conversión
 Refinación

FUSIÓN

El objetivo del proceso es concentrar el metal mediante calor, formando una fase de
sulfuros líquidos llama MATA o eje, en lo posible conteniendo todo el metal alimentado;
y otra fase oxidada líquida llamada ESCORIA, en lo posible exenta del metal.

La producción de mata y escoria se puede representar por la siguiente ecuación:

• Concentrado + Fundentes + Energía = Mata + Escoria + Gas

• Escorias: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O

• Mata: Cu2S, FeS, Fe3O4

• Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2O, polvo

 El EJE o MATA es una masa líquida de gran peso específico, por lo tanto, se ubica
en el fondo del baño.
 La ESCORIA es una mezcla fundida de minerales de ganga y del fundente
agregado. Esta masa resulta de bajo peso específico y se ubica en la parte
superior del baño.
 Las más grandes aplicaciones de la fusión de matas son en la recuperación de
cobre y níquel de sus concentrados de sulfuros

Las ventajas son:

Procesa el metal de los minerales sulfurados con un gasto de energía relativamente bajo.
  Se produce a una velocidad alta.
 La principal desventaja es:
 La contaminación de SO2

HORNO DE REVERBERO

Está cubierto por una bóveda de ladrillo refractario, que refleja el calor producido en un
sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El
combustible no está en contacto directo con el contenido, sino que lo calienta por medio
de una llama insuflada sobre él desde otra cámara siendo por tanto el calentamiento
indirecto.

• Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido para que
el calor actúe lo más uniformemente posible sobre toda la masa. Constan
esencialmente de un hogar, con solera inclinada que permite que “escurra” el
metal fundido hacia una canal por la que sale al exterior donde se vierte en los
moldes

• Sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm y una longitud de 450
a 1500 cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila
entre los 45 Kg a los 1000 Kg.

• Tiene eficiencias bajas, las zonas más alejadas (y en las esquinas) presentan
solidificaciones no deseadas de material.

Temperaturas elevadas en la parte superior del horno reverbero promueven la

volatilización de metales y compuestos cuyas presiones de vapor son altas, a partir de la
escoria.
 Conversión

Tiene por objetivo la eliminación de Fe y S y otras impurezas desde la mata para producir
el metal con concentraciones altas.

La conversión generalmente se realiza en dos etapas:

Soplado de aire (agregación SiO2): Para la oxidación del Fe y su posterior separación

para formar escoria. Se limita a la cantidad de FeS presente en la escoria y la cantidad
de metal atrapado en ésta.

FeS(l) + ½ O2(g) = FeO(l) + SO2(g)

3FeO(l) + ½ O2(g) = Fe3O4(s)

2FeO + SiO2 = Fe2SiO4

Soplado de la mata: Para la eliminación del azufre en SO2(g) y la reducción del metal en
forma elemental.

ESCORIAS DE CONVERTIDOR:

 Tal como en el caso de la fusión, las escorias de conversión tienen

cobre disuelto como sulfuros y óxidos (mayormente óxidos), mata y
cobre atrapados mecánicamente.
 En algunas fundiciones se practica, hoy en día, el tratamiento de
escorias por flotación y se comienza en otras a practicar la limpieza
en horno eléctrico.
 En la operación de convertidores, para asegurar una buena escoria,
es importante considerar una adición apropiada de fundentes
relativas al flujo de aire utilizado.
 Esta operación cambia de una planta a otra, en algunas se estila
agregar el fundente unos minutos después de comenzado el soplado,
en otras se agrega inmediatamente comenzado.
 También la forma de controlar el proceso está aún muy ligada a un
operador, mediante el catálogo visual de la escoria y las llamas del
reactor.

Objetivos:
 Las reacciones de conversión son exotérmicas y no requiere
combustible adicional.
 El calor de conversión se usa para refundir chatarra y concentrado.
  El objetivo es evitar las altas temperaturas y el desgaste de
refractarios.
 Generalmente son procesos discontinuos y su productividad está
limitada por el soplado de aire, que está dado por excesiva
salpicadura.
 La tasa de producción depende de la ley de la mata y del caudal de
aire de soplado

CONVERTIDOR TENIENTE:

Desarrollado y patentado por la División El Teniente de Codelco, es un horno amplio,

formado por un cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22 m de largo, dispuesto en
posición horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior.

 Este horno está montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten

oscilar. El modo de funcionamiento consiste en que es cargado en forma
continua con concentrado de cobre y sílice (cuarzo) por una abertura ubicada
en su parte superior.
 El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma
gases (monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a través de gigantescas
chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte para
producir ácido sulfúrico (H2SO4).Las reacciones que se producen producto de la
oxidación de los distintos elementos, y entre ellos, libera energía la que es
aprovechada para ayudar a la fusión.

Refinado a fuego

PIRO REFINACION

Método de refinación o purificación de metales, el cual consiste en la eliminación de

impurezas, es decir elementos no deseados, a base de fuego.
  Mediante la piro refinación o refinación a fuego se incrementa la pureza del
cobre blíster obtenido de la conversión, llegando a concentraciones de 99.7% de
cobre.
 Consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno, azufre y parte de otras impurezas
como arsénico, antimonio y bismuto.

Secuencia de operación:

 La refinación a fuego se realiza según la siguiente secuencia:

 Llenado
 Oxidación
 Escoriado
 Reducción
 Vaciado

 Oxidación: consiste en la eliminación de azufre inyectando aire enriquecido en

oxigeno.
 Escoriado: consiste en eliminar algunas impurezas como arsénico, antimonio,
bismuto, etc. Escorificándolas parcialmente. (se usan fundentes como CaO (cal)
y CaCO3(carbonato de calcio).
 Reducción: consiste en la inyección de un reductor (hidrocarburo) para eliminar
el exceso de oxigeno.

Afino del acero:

El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que no esta listo para
ser utilizado industrialmente por su contenido en impurezas como azufre y silicio, así
como un porcentaje alto en carbono y restos de óxidos de hierro. Por este motivo es
necesario tratarlo por un proceso llamado colado.
  Colado:
 Proceso por el cual se eliminan las impurezas y se reduce la cantidad de
carbono presente para transformarlo en acero apto para la industria.
 Acero:
 Aleación de hierro y carbono en la que el porcentaje de carbono no
supera el 2%

Horno de afino de oxigeno básico (LD):

 Olla de acero recubierta en el interior por material refractario.

 Lanza superior para la inyección de oxigeno.
 Enfriamiento de la barra por serpentines de agua.
 Carga y descarga por la parte superior (ejes rotatorios).

Proceso:

 Carga del horno con arrabio y chatarra seleccionada.

 Cuando el horno esta en posición vertical se hace descender la lanza de
oxigeno (2m por encima de la carga).
 Inyección de oxigeno a altas presiones.
 Producción de escoria por reacción del oxigeno, carbono u otros
elementos no deseados ( se sitúa por encima por diferencia de
densidades).
 Carga del horno con arrabio y chatarra seleccionada.
 Cuando el horno esta en posición vertical se hace descender la lanza de
oxigeno (2m por encima de la carga).
 Inyección de oxigeno a altas presiones.
 Producción de escoria por reacción del oxigeno, carbono u otros
elementos no deseados ( se sitúa por encima por diferencia de
densidades).