INDICE

1. OBJETIVOS…………………………………………………………………2

2. INTRODUCCION…………………………………………………………...2

3. ALINEAMIENTO…………………………………………………………...3

4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS……………………………………………4

5. DESALINEAMIENTO ANGULAR……………………………………......6

6. DESALINEAMIENTO RADIAL O PARALELO….………………………7

7. ALINEAMIENTO COLINEAL……………………………………………..8

8. METODOS DE ALINEAMIENTO………………………………………....8

9. REGLA Y NIVEL………………………………………………………...…9

10. RELOJ COMPARADOR Y GALGAS………………………………….....10

11. RELOJ COMPARADOR EN MEDIDAS DIFERENCIADAS…………....12

12. RELOJ COMPARADOR DIGITAL……………………………………….14

13. PRINCIPALES ERRORES AL USAR EL RELOJ COMPARADOR…….15

14. ALINEAMIENTO LASER………………………………………………...18

15. ACOPLAMIENTOS……………………………………………………….21

16. CONCLUCIONES…………………………………………………………22

17. BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………...22

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 ALINEAMIENTO DE EJES MOTOR ELECTRICO Y BOMBAS HIDRAULICAS

I. OBJETIVOS:

 Este trabajo tiene como objetivo hacer una correcta alineación para evitar

daños prematuros a los equipos.

 Conocer los métodos necesarios para el alineamiento de ejes.

 Tener un conocimiento claro sobre el alineamiento de ejes

II. INTRODUCCION:

Durante el normal funcionamiento de las maquinas es muy común que se

presenten daños muchas veces catastróficos que necesariamente deben

corregirse con el respectivo cambio de las partes dañadas y los cuales casi

siempre involucran partes vitales que por supuesto elevan los costos de

operación además de las cuantiosas pérdidas por los paros imprevistos en

la producción. Las circunstancias de aparición de la mayoría de estos daños

quedan en buena parte sin una explicación satisfactoria para las personas

encargadas del diseño, mantenimiento y operación de las maquinas. Ejes rotos,

piñones rotos, engranajes desgarrados, acoples destruidos, componentes

internos torcidos, son tan solo una muestra de estos" resultados catastróficos.

Hay otros daños que suelen ser menos catastróficos en su aparición, pero que

igual, no permiten la adecuada disponibilidad de las maquinas en los procesos

de producción y por lo tanto deben ser reparados y corregidos con prontitud.

Desprendimiento del metal antifricción en cojinetes planos, fugas en sellos

mecánicos, desgaste en acoples flexibles, desgaste de rodamientos

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 antifricción, son pequeñas muestras de estos defectos de funcionamiento en

maquinaria.

Dadas las condiciones de funcionamiento y diseño de las maquinas, y en virtud

del objetivo de la correcta alineación de sus ejes y estructuras, es importante

destacar que el único sitio de acceso para obtener las mediciones es

justamente sobre los ejes a lado y lado de los acoples de transmisión de

potencia colocados en cada máquina. El problema radica en que los

movimientos de corrección solo pueden ser realizados en las patas de apoyo,

tanto en el plano vertical (utilizando Shims o calzos calibrados), como en plano

horizontal (moviendo a izquierda o derecha).

Al realizar las mediciones en un sitio (sobre los ejes a lado y lados de los

acoples), y las correcciones en otro sitio (en las patas de apoyo), se requiere

de un cálculo para determinar el valor exacto de la medición y de la corrección.

Por tal razón, concluimos que las etapas en el proceso de alineación son tres:

Medir, Calcular y Corregir.

III. MARCO TEORICO:

1. ALINEAMIENTO:

Cuando en dos o más maquinas la línea central de sus ejes coinciden

entre sí, es porque están correctamente alineadas. Sin embargo, en

la práctica es muy común encontrar que la línea central de sus

ejes forman un ángulo o están desfasadas, condición a la cual se le

llama des alineamiento.

En algunos casos las instrucciones de alineación suministradas por los

fabricantes de equipo y acoples dan la impresión que el

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desalineamiento dentro de los límites de acople es perfectamente

aceptable. Cualquier movimiento trasmitido a través de los ejes causa

serias averías al comportamiento de las máquinas y para evitarla

debe establecerse con precisión los cambios que soportan las maquinas

desde sus estados en frío hasta su operación de normal

funcionamiento. Al conocer estos cambios se considera que al dejar

desalineadas las maquinas en condiciones ambiente cuando adquieren

su estado de funcionamiento dinámico, sus ejes quedan alineados, es

decir que la línea central de sus ejes coinciden entre sí.

a) VENTAJAS:

El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las

máquinas rotativas. Sus fines son:

 Lograr un buen posicionamiento entre ejes.

 La eliminación de esfuerzos no deseados.

 La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.

 La duración del servicio.

 Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks

de almacenamiento.

 Mayor disponibilidad de servicio

b) DESVENTAJAS:

La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los

cojinetes, lo cual conlleva:

 Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.

 Sobrecargas en el motor.
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  Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del

eje.

 Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.

 Chirridos y ruidos extraños.

 Vibraciones, las cuales son a su vez causa del desalineamiento,

creando un círculo vicioso que termina por arruinar el equipo.

2. TIPOS DE DESALINEAMIENTO:

La desalineación es uno de los problemas de vibraciones más frecuentes en

máquinas rotativas y se debe a la dificultad que presenta la alineación de dos

rotores con sus respectivos apoyos. La desalineación puede tener su origen en

causas muy diversas como: excesiva confianza en la utilización de

acoplamientos elásticos y rodamientos autoalineables, distorsiones en la

máquina durante su operación que producen desplazamientos del sistema

conductor o conducido, etc. La desalineación producirá unos niveles de

vibración muy elevados en las proximidades del acoplamiento que pueden

llegar a precipitar la degradación de los rodamientos, el desgaste de los tacos

del acoplamiento, la rotura de pernos, el sobrecaIentamiento excesivo del

sistema conductor por un aumento del consumo eléctrico, etc., por lo que es

conveniente corregirla antes de que produzca daños más considerables que

pueden llegar a producir paros en la máquina.

La desalineación en acopIamientos puede medirse empleando relojes

comparadores y corregirse con galgas bajo las patas del sistema móvil de la

máquina (generalmente el motor). En la actualidad, hay sistemas comerciales

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precisos para la medida y corrección de la desalineación, basados en unas

fijaciones que soportan los relojes comparadores e incluso sistemas láser.

Estos sistemas se apoyan en instrumentos de captura automática de medidas,

cálculo de correcciones aplicables y representación en pantalla de las

tolerancias y del movimiento de corrección.

Aunque l a s formas m á s generales para d e s c r i b i r el

desalineamiento, entre los ejes e dos máquinas son el

desalinearniento paralelo, angular y combinado; concepto es:

promovido tanto por fabricantes de acoples como por fabricantes

de máquinas, e muy importante clarificar que esto sucede tanto

en el plano horizontal como en vertical.

a) DESALINEAMIENTO ANGULAR:

Hay desalineación angular cuando las líneas centrales de dos ejes se

cortan formando un ángulo. La presencia de fuerte vibración axial a 1x

RPM caracteriza este tipo de desalineación, que puede estar acompañado

de armónicos de la velocidad de giro del eje con bajas amplitudes.

Síntomas:

 Fuerte vibración axial en 1x RPM posiblemente con armónicos en 2x y 3x.

 El armónico 2x RPM en dirección axial puede alcanzar un valor igual o

incluso superior a 1x.

 Vibración en dirección radial, probablemente de menor amplitud que en

dirección axial, en 1x, 2x y 3x.

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  Las medidas de fase axial a ambos lados del acoplamiento se

encuentran desfasadas 180°.

Fig.01: Desalineamiento angular

b) DESALINEACIÓN RADIAL O PARALELA:

Dos ejes están desalineados paralelamente cuando los ejes son paralelos y

están separados una determinada distancia. La desalineación puede ser

vertical u horizontal y se manifiesta espectralmente con una fuerte vibración

radial a 1x y 2x RPM del eje, pudiendo presentar armónicos superiores de

menor amplitud.

Síntomas:

 Fuerte vibración radial en 1x RPM con armónicos en 2x y 3x.

 El armónico 2x RPM en dirección radial puede alcanzar un valor igual o

incluso superior a 1x.

 Las medidas de fase radial a ambos lados del acoplamiento se

encuentran desfasadas 180°.

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 Fig.02: Desalineamiento radial

c) ALINEAMIENTO COLINEAL:

Es la correcta alineacion de los ejes mediantes los diferentes instrumentos

de precision.

Fig.03: Alineamiento colineal

3. MÉTODOS DE ALINEAMIENTO:

 Regla y nivel.

 Reloj radial y galgas (o micrómetro).

 Indicadores alternados (relojes radiales en ambos ejes).

 Sistema de rayo láser.

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A. REGLA Y NIVEL:

Precisión = mala

Velocidad = buena,

Facilidad de uso = buena

Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los

que los requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco

preciso

 Ventajas:

 Rapidez

 Desventaja:

 Induce todos los errores posibles

Fig.04: Alineamiento por regla

 Proceso de alineamiento:

 Los ejes con los platos calados, se aproximan hasta la medida

que se especifique.

 Con la regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices

laterales que podemos denominar Este y Oeste, y se ira

corrigiendo hasta que los consideremos alineados.

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  Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro

puntos a 90°.

 Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir

que el mecanismo esta “caído” o “levantado”, por lo que habrá que

colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden

paralelos.

B. RELOJ COMPARADOR Y GALGAS:

Precisión = buena

Velocidad = mala

Facilidad de uso = mala

a) Reloj comparador:

Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de

medición de dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante

la medición indirecta del desplazamiento de una punta de contacto

esférica cuando el aparato está fijo en un soporte. Consta de

un mecanismo de engranajes o palancas que amplifica el movimiento

del vástago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas

graduadas circulares que permiten obtener medidas con

una precisión de centésimas o milésimas de milímetro (micras). Además

existen comparadores electrónicos que usan sensores de

desplazamiento angular de los engranajes y representan el valor del

desplazamiento del vástago en un visualizador.

La esfera del reloj que contiene la escala graduada puede girarse de

manera que puede ponerse el cero del cuadrante coincidiendo con la

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 aguja y realizar las siguientes medidas por comparación. El reloj

comparador debe estar fijado a un soporte, cuya base puede ser

magnética o fijada mecánicamente a un bastidor.

Es un instrumento que permite realizar controles dimensionales en la

fabricación de manera rápida y precisa, por lo que es muy utilizado en la

inspección de la fabricación de productos en series grandes.

Fig.05: Reloj comparador Fig.06: Soporte de base magnética

En la esfera del reloj comparador hay dos manecillas, la de menor

tamaño indica los milímetros, y la mayor las centésimas de milímetro,

primero se mira la manecilla pequeña y luego la mayor del instrumento:

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 Fig.07: Reloj comparador

En la figura se pueden observar varios relojes. El primero indica 0 mm y

en el segundo la lectura será 0,26 mm si bien el valor exacto es mayor

(0,263 mm según se indica ), la lectura nunca debe de darse con mayor

precisión de la resolución que tenga el instrumento. En el tercer reloj la

lectura será de 1,33 mm.

b) Reloj comparador en medidas diferenciadas:

El reloj comparador no se usa para obtener medidas absolutas de

dimensiones, sino que se emplea mayoritariamente para determinar la

diferencia de dimensiones, tanto en la inclinación de una superficie o en

la excentricidad de un eje o rueda. En este caso se busca un punto de

referencia, normalmente el de menor medida y luego se determinan las

demás cotas respecto a esta referencia.

En el caso de la pendiente de una superficie, se coloca el reloj

comparador, en el soporte correspondiente, y tocando con el palpador se

12
localiza el punto más bajo, que se emplea como referencia, luego

deslizando el reloj se observa la variación de medida en los distintos

puntos de la superficie.

Fig.08: Comprobación de rectitud

Para comprobar la excentricidad o la redondez de un eje, se coloca este

entre puntos, en un plato de garras o apoyado en cojinetes de modo que

pueda girar libremente. Colocado el reloj en sentido radial respecto del

eje a comprobar, se toma un punto como referencia y, girando el eje, se

va comprobando la variación del radio en toda la periferia.

Fig.09: Comprobación de redondez o cilindrada

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c) Reloj comparador digital:

Un reloj comparador digital tiene una forma similar al tradicional, pero

con las ventajas de la tecnología digital, presenta la información en una

pantalla, en lugar de manecillas y permite, en muchos casos, su

conexión a un ordenador o equipo electrónico.

Fig.10: Reloj digital

d) Alineación axial en el eje:

Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje, lo que

puede generar otro tipo de error llamado “error de plano”

En la práctica se corrigen primero los errores angulares en el plano vertical

y luego en el horizontal. Es decir, primero corregimos verticalmente un

ángulo α para que arriba = abajo, y después corregimos horizontalmente

un ángulo β para que derecha = izquierda.

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 Fig.11: Medida de la desalineación radial con reloj comparador

e) Principales errores al iniciar una lectura por reloj comparador:

o Abrazaderas con indicación de ajuste:

Siempre debe verificarse el ajuste antes de realizar las medidas reales

de alineamiento, independientemente de lo sólida que parezca la

abrazadera.

Fig.12: Abrazaderas con indicación de ajuste

15
o Baja resolución:

En cada lectura puede haber un error de redondeo de hasta 0,005

mm, lo cual puede dar fácilmente como resultado un error de hasta

0,04 mm en los resultados calculados.

Fig.13: Baja resolución

o Agujas pegadas o que saltan de un valor a otro:

En ocasiones es preciso golpear suavemente el indicador para que la

aguja se sitúe en su valor final.

Fig.14: Agujas pegadas

o Holguras en las uniones mecánicas:

Las pequeñas holguras pueden pasar desapercibidas, sin embargo,

provocan errores importantes en los resultados.

16
 Fig.15: Holguras en las uniones mecánicas

o Errores de lectura:

A menudo se producen errores humanos cuando los indicadores se

leen bajo condiciones de falta de espacio, poca iluminación y poco

tiempo.

Fig.16: Errores de lectura

El indicador puede que no esté montado perpendicularmente a la

superficie de medición, perdiendo de esta manera parte de la lectura del

desplazamiento.

Fig.17: Indicador de aguja inclinado:

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C. ALINEAMIENTO POR LÁSER:

Precisión = buena

Velocidad = buena

Facilidad de uso = buena

El mejor sistema de alineación de ejes acoplados en la actualidad es el basado

en tecnología óptica-láser, por ofrecer una gran superioridad técnica en todos

los órdenes frente al tradicional mecánico de relojes comparadores.

Las ventajas del rayo láser frente a los sistemas tradicionales de alineación

son básicamente la rapidez de operación y la fiabilidad:

 Precisión de lectura hasta 1 micra, eliminando errores sistemáticos y

rechazando lecturas inconsistentes. La precisión del rayo láser llega a

ser diez veces mayor que la de los relojes.

 Simplicidad de procedimiento. Las medidas son tomadas pulsando un

botón, sin leer, anotar, o introducir manualmente en la máquina de

calcular, evitando errores sistemáticos de valoración o interpretación.

 Facilidad de montaje, sobre todo en ejes largos con carrete, sin que

existan deflexiones en los soportes mecánicos.

Las ventajas derivadas de un programa de mantenimiento proactivo de

alineación de precisión de ejes son:

 Reducción de las operaciones y los costes de mantenimiento.

 Mayor duración de rodamientos, cierres mecánicos y acoplamientos.

 Reducción del nivel vibración y de la fatiga mecánica de elementos.

 Menor consumo de energía, con ahorros de hasta un 5%.

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 Mayor fiabilidad de la maquinaria al disminuir el riesgo de paradas por

avería.

Fig.18: Alineamiento por laser

a) Forma de Uso:

De manera similar a los indicadores de carátula montados radialmente que

permiten determinar el desalineamiento a través de la medición de las

diferencias en el offset de las flechas en determinada distancia de

separación, los sistemas de laser óptico miden el desplazamiento radial en

relación a una distancia axial conocida. Usando brackets de fijación

multipropósito, un emisor laser de baja potencia es fijado a una de las

flechas y la unidad receptora es montada en la otra flecha. Ambas flechas

podrán estar acopladas o desacopladas.

El haz de laser brillante y visible viaja a lo largo de las flechas, pasando

cerca del cople y llegando al receptor, donde es recibido o detectado por

múltiples detectores linealizados.

Aquí es donde el proceso de medición comienza; según se giran las flechas

de forma continua o en varias posiciones, cualquier desalineamiento causa

19
 que el haz del rayo láser, cambie su posición, respecto al punto de

incidencia dentro del sistema detector.

Fig.19: Alineamiento por laser

b) Cuadro comparativo de los 3 tipos de alineamiento en ejes:

Fig.20: Cuadro comparativo

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4. ACOPLAMIENTOS:

Son elementos de máquinas que permiten unir o acoplar para comunicar el

movimiento entre dos ejes en línea recta con dirección paralela, ¡inclinada o en

planos diferentes.

 Acoplamientos rígidos: Son empleados para acoplar dos ejes que

requieran de buena alineación. La capacidad está en relación directa con

la capacidad de transmisión del eje al cual se va a acoplar y se

selecciona según los diámetros de los ejes.

 Acoplamientos flexibles: Reciben el nombre porque permiten una

pequeña desalineación de los ejes. Este des alineamiento es absorbido

por las juntas, enlaces o componentes del acoplamiento, de las fuerzas

que provocan cargas axiales, radiales o combinadas. Los acoplamientos

flexibles tienen limitada su capacidad normal por las tensiones máximas

de sus elementos flexibles. Sus elementos flexibles están en capacidad

de absorber los esfuerzos de arrancado, haciéndolas más suaves.

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IV. CONCLUSIONES:

 Queda claro que los sistemas de alineación por láser son más rápidos y

fáciles de usar que los relojes comparadores, ofrecen mayor precisión y no

requieren formación específica para conseguir unos resultados precisos

prácticamente siempre.

 Un programa planeado de corrección del desalineamiento,

preferentemente usando tecnología asistida con rayo láser óptico, puede

generar ahorros considerables.

V. BIBLIOGRAFIA:

 http://www.apliquem.com/adjunts/documents/93.pdf

 http://www.skf.com/cl/products/maintenance-products/alignment-tools/shaft-

alignment-tools/info.html

 https://power-mi.com/es/content/desalineaci%C3%B3n

 https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/consideraciones-practicas-y-

economicas-del-alineamiento-de-maquinaria

 https://es.wikipedia.org/wiki/Reloj_comparador

 http://www.preditec.com/servicios/servicio-de-alineacion-laser-de-ejes-342221/

 http://automantenimiento.net/mecanica/alineacion-de-ejes/

 https://procoen.com/alineamiento-de-ejes/

 http://www.tympredictivo.com/pg_files/other_files/E710_spa.pdf

 https://www.midebien.com/consejos-practicos-para-medir-bien/alineacion-

perfecta-de-la-maquina-en-5-pasos
22
 https://www.coursehero.com/file/23242828/PROCEDIMIENTO-PARA-

ALINEACI%C3%93N-DE-EJES-DE-MOTORES-Y-BOMBAS/

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