Curso - Fundicao - UFPA

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ
CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE ANANINDEUA

FACULDADE DE ENGENHARIA DE MATERIAIS
FUNDIÇÃO
Professor: Deibson Costa
Ananindeua - 2017
Processos de Fabricação
FUNDIÇÃO
Produtos
CARACTERÍSTICAS
Peças fundidas são obtidas deixando-se solidificar

um metal líquido vazado em um molde cuja forma
corresponde ao negativo da peça a ser obtida.
Permite obter, de modo econômico, peças de geometria

complexa (liberdade de forma).
6
CARACTERÍSTICAS
A Fundição é realizada em metais cujo ponto de fusão

não é demasiadamente elevado e o mesmo possua boa
fluidez.
Ligas mais comuns na fundição
Ferro Fundido, Alumínio, Cobre, Zinco, Magnésio e

suas respectivas ligas.
7
POTENCIALIDADES
1. Vantagem econômica
Caminho mais curto entre matéria-prima e peça acabada
2. Flexibilidade quanto à dimensões e peso
De algumas gramas até toneladas
3. Moldagem de formas complexas
Liberdade de formas (líquido se molda com facilidade)
4. Economia de peso
Pode-se moldar uma peça com a espessura final desejada
5. Produção em série
Fácil automação
6. Economia de usinagem
Bom acabamento superficial e boas tolerâncias dimensionais
8
Possíveis rotas da fabricação utilizando a Fundição
Metais/ Fundição Forma

ligas final
Forma Processa Forma

semifinal mento final
9
HISTÓRICO
60 Séculos de empirismo x 5 décadas

de ciência
Fonte: R.E. Hummel, Understanding Materials Science, 2nd ed. (2004)
10
HISTÓRICO
60 Séculos de empirismo x 5 décadas de ciência
Fonte: R.E. Hummel, Understanding Materials Science, 2nd ed. (2004)
11
HISTÓRICO
12
HISTÓRICO
O atraso na exploração de materiais fundidos está

provavelmente relacionado à completa ignorância
da natureza do fenômeno de solidificação e das
microestruturas produzidas.
Sem conhecimento da solidificação a fundição era

vista mais como “magia negra” do que como ciência
13
ASPECTOS GERAIS
SOBRE SOLIDIFICAÇÃO
14
ASPECTOS GERAIS SOBRE SOLIDIFICAÇÃO
Importância da Solidificação
Salvo raríssimas exceções todos os produtos

metálicos passam necessariamente pela
solidificação em algum estágio de sua obtenção.
É na fundição de metais que a solidificação

encontra seu mais vasto campo de aplicação.
15
Na fundição, a solidificação do metal ocorre,

geralmente, em poucos segundos.
É um tempo muito breve no processo produtivo de

uma peça, mas é o “coração” do processo.
Se estes poucos segundos de solidificação não

forem bem controlados eventuais defeitos de
fabricação podem surgir inviabilizando a
utilização da peça produzida.
16
Um material metálico ao passar do estado líquido

para o estado sólido (e vice-versa) sofre uma
drástica mudança de viscosidade.
Ao se fundir os materiais metálicos têm sua

viscosidade aumentada em aproximadamente
100.000.000.000.000.000.000x
(cem quinqualhões de vezes).
17
Na solidificação de um metal tem-se a formação de,

geralmente, vários núcleos cristalinos envolvidos
em um líquido que possui natureza amorfa.
T (ºC)
Subresfriamento
Tf
ΔT
Liq. Liquido
+
Sólido Sólido
Líquido atomicamente Núcleo atomicamente Liq.

desordenado (amorfo) ordenado (cristal)
18
Nucleação
1. Nucleação Homogênea – o núcleo sólido “nasce”
totalmente a partir do líquido.
2. Nucleação Heterogênea – o núcleo sólido “nasce”

em contato com uma superfície sólida.
19
Nucleação homogênea
rcrítico
Núcleo Núcleo crítico
20
Var. energia livre da superfície
Variação da energia livre

Var. energia livre
TOTAL
Raio do núcleo, r
Var. energia livre do volume
Energia livre total de um sistema sólido-líquido com mudança de tamanho

do sólido. O núcleo sólido deve ter um raio maior que o raio crítico para
que a solidificação ocorra.
21
Na nucleação homogênea é necessário um
subresfriamento térmico para se estabilizar um ou
mais núcleos e então a partir dele(s) ocorrer
a solidificação.
Subresfriamento necessário para nucleação homogênea de alguns materiais
Material Pb Ag Cu Ni Fe H2O
Temp. de Fusão (oC) 327 962 1085 1453 1536 0

Subresfriamento (oC) 80 250 236 480 420 40
Fonte: DR Askeland, PP Phulé, Ciência e Engenharia dos Materiais (2008)
22
Nucleação Heterogênea
Em condições práticas a nucleação é geralmente

heterogênea, pois a fase sólida se cristaliza mais
facilmente num substrato previamente solidificado.
O núcleo surge como

uma calota esférica na
superfície do substrato
aproveitando a energia
superficial já existente.
23
A nucleação depende da
afinidade do material a ser
Líquido Sólido solidificado e do substrato.
O ângulo  é o ângulo de
molhamento e está relacionado
Substrato com a afinidade entre os materiais
Se  ↓ ↔ Nucleação ↑
24
= 180º 0º<  <180º = 0º

Molhamento Molhamento Molhamento
nulo parcial Total
25
Se o ângulo  = 180º Condição de nucleação

Homogênea
O substrato tem mesma natureza

Se o ângulo  = 0º
do material a ser solidificado
Na fundição os moldes têm

natureza diferente do metal,
logo o ângulo  terá valor entre
0 e 180º.
26
Crescimento da fase sólida – Uniforme
Sólido
27
Crescimento da fase sólida – Colunar
28
Crescimento da fase sólida – Dendrítico
Dendritas
29
Crescimento da fase sólida metal puro
Sólido + líquido Sólido + líquido Sólido + líquido 100% sólido
30

Fonte: G.F Van der Voort. Microstructre of nonferrous alloys (2002)
Aluminio super-puro
Revela microestrutura de grãos alfa equiaxiais
31

Liga de alumínio 1100 (>99%Al)

Revela microestrutura de solidificação dendrítica
32
Crescimento da fase sólida em ligas metálicas
Sólido + líquido Sólido + líquido Sólido + líquido 100% sólido
33
Crescimento da fase sólida ligas
Liga de alumínio 3105 (Al – 0.55% Mn – 0.5% Mg)

Revela precipitados intermetálicos formados no
estágio final da fusão 34
Crescimento da fase sólida ligas
Liga de alumínio hipoeutética (Al – 11.8% Si)

Dendritas alfa e um eutético alfa-Si.
35
Desenvolvimento da macroestrutura da solidificação
36
Grãos colunares
Região Coquilhada
Grãos Equiaxiais
37
Pode-se obter macroestruturas diversas fazendo-se

o controle adequado do processo
38
Para a grande maioria das aplicações dos metais

busca-se otimizar as propriedades mecânicas
e tecnológicas através de uma microestrutura
de grãos refinados.
Na fundição isto pode ser obtido através do

controle das variáveis de processo que propiciem
um máximo subresfriamento (uso de moldes metálicos,
resfriadores, etc.).
O máximo de eficácia é atingindo usando-se

INOCULANTES
39
Utilizando inoculantes
Inoculante é um pó geralmente fino de um

material covenientemente escolhido (dependendo
da liga a ser fundida) depositado no estado sólido
no metal ainda líquido fornecendo superfície para
a nucleação heterogênea.
Favorece o surgimento de maior número de núcleos.

Dependendo de sua dispersão, reduz o efeito da
formação de macroestrutura de fundição.
40
Utilizando inoculantes aço ferrítico (Fe-Si)
Barra de aço solidificada sem Barra de aço solidificada com

o uso de inoculantes o uso de inoculantes
Fonte: C Constantinescu, The annals of “Dunarea de Jos” University of Galati41
(2006)
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
42
PROCESSO DE FUNDIÇÃO
Etapas genéricas
1. Fabricação dos modelos

2. Fabricação dos moldes
3. Fabricação dos machos (macharia)
4. Obtenção do metal líquido (fusão)
5. Enchimento do molde com metal líquido
(vazamento)
6. Retirada da peça do molde (desmoldagem)
7. Corte de canais e rebarbas (rebarbação e limpeza)
8. Inspeção
9. Tratamentos Térmicos 43
Etapas genéricas
Inspeção
Metais e aditivos
Matéria-prima modelo
Forno de Fusão Rebarbação e limpeza
Fabricação do Modelo Metal líquido Desmoldagem
Montagem do Molde Vazamento Resfriamento
Fabricação do molde Fabricação do machos Areia reaproveitada
Areia e aditivos Areia e aditivos
44
Fabricação dos modelos
Consiste em construir modelos com o formato da

peça a ser fundida.
O modelo é importante, pois a partir dele faz-se a

construção do molde. Suas dimensões devem prever
a contração do metal durante o processo e
sobremetal para posterior usinagem.
O modelo pode ser construído de madeira, plásticos,

metais leves, gesso, cera, isopor, entre outros.
45
Fabricação dos modelos (exemplos)
46
Fabricação dos modelos (exemplos)
Modelo de uma biela
47
Fabricação dos Moldes
Usando-se os modelos, pode-se construir os moldes
48
Fabricação dos Moldes
Existem vários tipos

de moldes.
Por exemplo:
molde em areia...
49
Os Machos formam
a cavidade interna da
peça fundida
Macho
50
Fabricação dos Machos (macharia)
51
Obtenção do metal líquido (fusão)
A fusão do metal pode ser obtida de várias

maneiras, sendo as principais:
1. Forno Cubilô
2. Forno a indução
3. Forno a arco voltaico
52
Obtenção do metal líquido (fusão)
53
Enchimento do molde (vazamento)
54
Retirada da peça (desmoldagem) corte e limpeza
Desmoldagem Limpeza (jateamento)
55
Inspeção
Raios X
Partículas
Magnéticas
Líquidos
Penetrantes
Se faz uso geralmente de ensaios não destrutivos

56
57
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ
CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE ANANINDEUA
FACULDADE DE ENGENHARIA DE MATERIAIS
FUNDIÇÃO
Professor: Deibson Costa
Ananindeua - 2017
Principais tipos
1. Fundição em areia
2. Fundição em casca (shell molding)
3. Fundição em cera perdida
4. Fundição em moldes permanentes Principal diferença
5. Fundição em molde cheio entre eles é em
como os moldes são
6. Fundição centrífuga obtidos
7. Fundição e forjamento
8. Fundição a vácuo
9. Fundição por fiação (melt-spinning)
10. Fundição contínua
59
FUNDIÇÃO EM AREIA
60
FUNDIÇÃO EM AREIA
Objetos de cobre moldados em areia datam de

4000 a.C. na Mesopotâmia
61
FUNDIÇÃO EM AREIA
Características do molde em areia
1. Resistência mecânica
Deve suportar o peso próprio e o peso do metal líquido
2. Permeabilidade
Deve permitir que os gases liberados pelo líquido escapem
3. Resistência à erosão
Deve resistir à ação do líquido que flui durante o vazamento
4. Colapsibilidade
Deve permitir a contração do metal sem perder integridade
5. Baixa aderência ao metal fundido
Deve se separar facilmente do metal quando solidificado
6. Econômico
Baixo custo pois neste caso teremos uma peça por molde
62
FUNDIÇÃO EM AREIA
Tipos de molde em areia
Moldes com Moldes com areia

areia verde ligada quimicamente
1. Areia de base 1. Areia de base

Sílica, cromita, zirconita... Sílica, cromita, zirconita...
2. Agente aglomerante 2. Agente aglomerante
Argila (bentonita) Resinas polim. (furânicas,
3. Plastificante fenólicas...)
Água 3. Outros aditivos
4. Outros aditivos Óxido de ferro...
Pó de grafite, amido, etc..
63
FUNDIÇÃO EM AREIA
Vantagens e desvantagens da areia verde
Vantagens Desvantagens
1. A moldagem por areia verde é o 1. O controle da areia é mais crítico do

mais barato dentre todos os que nos outros processos que
métodos de produção de moldes. também usam areia.
2. Há menos distorção de formato 2. Maior erosão quando as peças
do que nos métodos que usam fundidas são de maior tamanho.
areia seca, porque não há 3. O acabamento da superfície piora nas
necessidade de aquecimento peças de maior peso.
(durante a fabricação do molde). 4. A estabilidade dimensional é menor
3. As caixas de moldagem estão nas peças de maior tamanho.
prontas para a reutilização em um
mínimo espaço de tempo.
4. Boa estabilidade dimensional.
5. Menor possibilidade de
surgimento de trincas.
64
FUNDIÇÃO EM AREIA
Canais no molde em areia
Bacia de vazamento Canal de espuma Massalote
Canal de descida
Base do canal de descida

Peça
Canal de distribuição
Canal de ataque Canal de subida
65
FUNDIÇÃO EM AREIA
Etapas na produção do molde em areia verde
Compactação da areia na caixa
66
FUNDIÇÃO EM AREIA
Compactação automatizada
67
FUNDIÇÃO EM AREIA
Defeito
(excesso de umidade na areia)
Caixa é virada
68
FUNDIÇÃO EM AREIA
É colocada a outra metade e os

canais e massalotes
69
FUNDIÇÃO EM AREIA
Os modelos dos canais são

removidos
70
FUNDIÇÃO EM AREIA
Abertura do canal de distribuição

Abertura do copo de vazamento
e retirada do modelo da peça
71
FUNDIÇÃO EM AREIA
Fechamento do molde
72
FUNDIÇÃO EM AREIA
Vazamento do metal líquido Desmoldagem
73
FUNDIÇÃO EM AREIA
Rebarbação e limpeza
74
75
FUNDIÇÃO EM CASCA
(SHELL MOLDING)
76
FUNDIÇÃO EM CASCA
Características
O processo de fundição em casca é também um

processo de fundição em areia.
Neste método a areia não necessita ser compactada

para que o conjunto adquira resistência mecânica.
Utiliza, no entanto, areia modificada quimicamente

sendo o molde “curado” para adquirir resistência
mecânica. Nesta cura a resina forma uma massa
aderente que mantêm os grãos de areia unidos.
77
FUNDIÇÃO EM CASCA
Características
A cura da resina poder ser realizada a quente ou a frio
Cura a frio Cura a quente
1. Processo mais caro 1. Chamada de shell molding
2. Utiliza catalisadores 2. A base de polímeros

ácidos e corrosivos geralmente termofixos
3. Por isso menos comum 3. Resina corresponde de 3 a

10% do molde
78
FUNDIÇÃO EM CASCA
Obtenção do molde – Cura a quente
Modelos Metálicos para resistir ao calor
79
FUNDIÇÃO EM CASCA
Moldelo posicionado na placa de aquecimento (200-250ºC)
80
FUNDIÇÃO EM CASCA
A placa é girada contra um reservatório contendo uma mistura

de areia e resina de modo a envolver todo o modelo
81
FUNDIÇÃO EM CASCA
O calor do modelo
funde parcialmente a
resina da mistura que
fica próxima ao modelo
unindo as partículas de
areia, nesta região.
82
FUNDIÇÃO EM CASCA
Após algum tempo (cerca de 15 minutos), forma-se uma casca

(“shell”) com espessura suficiente (10-15 mm) sobre o modelo.
83
FUNDIÇÃO EM CASCA
A casca é retirada da placa com auxílio de

pinos extratores.
84
FUNDIÇÃO EM CASCA
A resina da casca é finalmente reticulada “curada” quando a placa

é colocada numa estufa com temperatura entre 350-450 ºC.
85
FUNDIÇÃO EM CASCA
São produzidas duas metades e unidas por um adesivo e/ou

grampos. O Conjunto pode ou não ser posicionado numa
caixa contendo areia para o vazamento do metal líquido.
86
FUNDIÇÃO EM CASCA
Características – CURA A QUENTE

1. Este processo produz somente metade do molde
2. Menor espaço para estocagem
3. Redução na quantidade de areia necessária
4. Fornece bom acabamento superficial
5. Boa estabilidade dimensional
6. Facilidade de liberação de gases (permeabilidade)
7. Processo facilmente automatizado
8. Mais adequado para peças complexas
9. O vazamento é realizado por gravidade
10. Maior custo comparado ao molde areia verde
11. Dimensões limitadas em comparação com fundição
em areia verde
87
FUNDIÇÃO EM CASCA
Obtenção do molde – Cura a FRIO
1. Modelos (geralmente em madeira) são fixados na

caixa
2. A mistura de areia, resina e catalisador é feita e
despejada na caixa, fazendo-se a gradativa
compactação
3. A cura inicia-se imediatamente após a moldagem
4. A cura termina algumas horas após
5. O modelo é retirado
6. Molde é pintado com tintas especiais para fundição
7. Molde é aquecido para secagem da tinta
88
FUNDIÇÃO EM CASCA
Características – CURA A FRIO
1. Moldes mais rígidos para serem usados para peças

grandes e formas complexas;
2. Bom acabamento superficial
3. Vazamento feito por gravidade
4. Molde mais caro comparado com outros em areia
5. Catalisadores têm substâncias ácidas e corrosivas
6. Cuidado na manipulação
89
FUNDIÇÃO EM CERA PERDIDA
(INVESTMENT CASTING)
90
Os primeiros objetos fundidos usando-se cera

perdida que se tem notícia foi 3000 a.C.
na Mesopotâmia.
91
Características
A fundição por cera perdida é caracterizada por obter

o molde a partir de um modelo de cera que será
derretido após a confecção do molde;
92
Obtenção do modelo de cera
1. Usinagem da cera
2. União de sub-partes de cera formando o modelo
3. Moldagem da cera no estado sólido
4. Moldagem da cera no estado líquido
• Molde metálico (injeção)

• Molde cerâmico (geralmente gesso)
• Molde polimérico (geralmente
silicone)
93
Obtenção do modelo de cera
94
União dos canais

de alimentação
95
Banho de lama + partículas

refratárias (areia)
96
Remoção da cera e
cura da casca cerâmica
Autoclave
97
Vazamento do metal
98
Remoção da casca cerâmica
99
RESUMO
100
Vantagens e desvantagens
1. Produz peças com excelente acabamento superficial

2. Facilidade em produzir peças com geometria
complexa
3. Ideais para peças pequenas
4. Reprodução de detalhes, cantos vivos e paredes
finas;
5. Possibilidade de produzir partes ocas sem o uso de
machos.
6. Dificuldade em produzir peças grandes (>5 kg);
101
102
FUNDIÇÃO EM MOLDES
PERMANENTES
(DIE CASTING)
103
FUNDIÇÃO EM MOLDES PERMANENTES
Características
1. Como o próprio nome sugere, o molde (metálico)
pode ser utilizado repetidas vezes;
2. Um único molde é capaz de produzir muitas peças
(da ordem de 100.000 peças);
3. Neste processo o metal líquido pode ser vazado por
gravidade ou sob pressão;
4. Produz peças com boa precisão dimensional e bom
acabamento superficial;
5. É necessário que a peça tenha geometria adequada
para possibilitar a extração do molde.
6. É utilizado geralmente na fundição de metais de
baixo e médio ponto de fusão.
104
Matéria-prima adequada ao processo
1. Alumínio e suas ligas

2. Zinco e suas ligas
3. Magnésio e suas ligas
4. Chumbo e suas ligas
5. Bronze (eventualmente)
6. Latão (eventualmente)
105
Vazamento por gravidade
106
107
Molde com fechamento manual
108
Molde
com
fechamento
automático
109
110
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO - Características
1. Consiste em força o metal líquido a preencher as

cavidades do molde sob pressão;
2. O molde é geralmente fabricado em aço alta liga
resistente ao calor;
3. O molde é fechado hermeticamente e o metal
injetado e a pressão é mantida até a completa
solidificação do metal;
4. Os moldes são geralmente refrigerados à água com
o intuito de aumentar a vida dos mesmos.
111
Sob pressão - MOLDES
112
Sob pressão - Tipos
1. Câmara Quente
2. Câmara Fria
113
Sob pressão – Câmara quente
114
Sob pressão – Câmara quente - Características
1. Reduz tempo de obtenção da peça ao mínimo;
2. O metal líquido necessita percorrer uma pequena
distância para preencher o molde em cada ciclo;
3. É um processo de operação rápida variando de 1s (para
peças de poucos gramas) a 30s (para alguns kg);
4. Usado geralmente para metais de baixo ponto de fusão
como chumbo e ligas de zinco.
5. Ligas de ponto de fusão mais alto (incluindo alumínio e

suas ligas) são evitadas pois causam rápida degradação
do sistema de injeção
115
Sob pressão – Câmara fria
116
Sob pressão – Câmara fria - Características
1. Usado tipicamente para fundir materiais com ponto

de fusão mais elevado (ligas de alumínio, magnésio e
cobre);
2. O princípio de funcionamento é similar ao da câmara
quente, porém o metal líquido é disposto numa
unidade independente;
1. Tempo de operação mais longo que a de câmara

quente
117
Peças produzidas por fundição sob pressão
118
Peças
automotivas
em
alumínio
119
Carcaça da
bomba de
óleo de um
motor a
gasolina
120
SOB PRESSÃO - Vantagens e desvantagens
1. Obtenção de peças com geometria complexa

2. Maior velocidade no processo
3. Melhor acabamento superficial
4. Pode-se fundir peças com esp. de parede de até 1 mm
5. Ligas de alumínio apresentam melhor resist. mecânica
que aquelas fundidas em areia;
1. Alto custo do ferramental

2. Porosidade residual
3. Limitação no emprego do processo
4. Limitação na dimensão das peças (geralmente até 5 kg)
121
FUNDIÇÃO EM MOLDE CHEIO
(Poliestireno expandido)
122
Características
1. Utiliza como modelo um corpo de poliestireno

expandido (isopor®) que funciona como “molde
cheio”;
2. Este modelo é revestido com material refratário
3. O mesmo é posicionado numa caixa com areia
4. O metal líquido é vazado sobre o corpo de isopor
degradando-o formando assim a cavidade do molde
durante o vazamento.
5. A cavidade do molde mantém-se integra pois não há
efetivamente cavidade até o momento do vazamento.
123
Sequência do processo
124
Seqüência do processo
125
FUNDIÇÃO CENTRÍFUGA
126
Características
1. Metal líquido é vazado num molde dotado de

movimento de rotação.
2. A força centrífuga pressiona o metal ao encontro às
paredes do molde em rotação até a sua solidificação.
3. Produz peças com geometria de revolução
4. Pode-se ainda usar a força centrífuga como meio de
distribuir o metal líquido para o molde.
127
128
129
130
Distribuição por força centrífuga
131
Distribuição por força centrífuga – Moldes Poliméricos
132
FUNDIÇÃO E FORJAMENTO
(squeeze casting)
133
Características
1. O metal líquido é vazado em umas das partes do

molde aberto e em seguida a outra parte do molde
pressiona o metal líquido forçando-o a preencher
todas as cavidades do molde sob ação de elevada
pressão.
2. As elevadas pressões induzem à forte taxa de
nucleação produzindo grãos refinados e equiaxiais.
3. Propriedades mecânicas semelhantes à uma peça
forjada.
134
135
FUNDIÇÃO A VÁCUO
136
FUNDIÇÃO A VÁCUO
Características
1. Na fundição a vácuo o metal líquido é forçado a

penetrar nas cavidades do molde por uma diferença
de pressão entre a cavidade e a parte externa do
molde;
2. Esta diferença de pressão é dada retirando-se o ar da
cavidade do molde (vácuo);
137
FUNDIÇÃO A VÁCUO
138
FUNDIÇÃO MELT-SPINNING
139
Características
1. Melt-spinning é um processo onde a liga é

solidificada de forma tão rápida, que o
sólido formado não tem estrutura cristalina
definida, ele é amorfo.
2. Isso gera um aumento do limite de

solubilidade e redução da micro-
segregação.
140
141
FUNDIÇÃO CONTÍNUA
142
Características
1. Processo utilizado principalmente para fundição de

lingotes;
2. Metal líquido é vazado continuamente e o material
solidificado avança conforme ocorre a solidificação;
3. A velocidade de avanço deve coincidir com a
velocidade de solidificação na direção longitudinal
do lingote;
143
144
Produção de lingotes
(lingotamento contínuo)
145
Vantagens
1. Maior produtividade
2. Uniformidade do produto
3. Menor consumo energético
4. Redução de mão-de-obra
5. Melhor qualidade do produto
146
DESCONTINUIDADES
NA FUNDIÇÃO
147
DESCONTINUIDADES NA FUNDIÇÃO
Principais descontinuidades na fundição
1. Bolhas, vazios ou porosidades

2. Junta fria
3. Trincas de contração
4. Rebarbas
5. Inclusão de areia
6. Rechupes
7. Segregação
8. Alimentação insuficiente
9. Granulação grosseira
10. Outras...
148
BOLHAS
VAZIOS
POROSIDADE
149
Bolhas, vazios ou porosidades
São bolsas de gás de

paredes geralmente
lisas, causados por
gases oclusos pelo
metal.
150
Bolhas, vazios ou porosidades - CAUSAS
Se originam quando os gases dissolvidos no metal líquido não
são eliminados durante o processo de vazamento ou
solidificação devido a:
1. excessiva umidade e/ou baixa permeabilidade da mistura da areia

2. grau de compactação do molde inadequado
3. composição da mistura inadequada (reação química do metal
líquido durante o resfriamento)
4. sistema de alimentação mal projetado
5. alto teor de gases no metal líquido
6. reações metal-areia-aditivos
7. má extração de gases do molde
8. falta de respiros,
9. turbilhonamento no canal de descida
151
Aparentes: defeitos são
evidenciados na superfície
da peça
Detectáveis a olho nu ou
com auxílio de líquidos
penetrantes
152
Não aparentes: defeitos

estão presentes no interior
da peça
Detectáveis geralmente
com auxílio de raios X
153
Bolhas, vazios ou porosidades – COMO EVITAR
1. otimização da composição da mistura da areia

2. utilização de areia de retorno o mais seca possível
3. reavaliar o sistema de canais
4. provisão de respiradouros
5. elementos químicos para “acalmar” a carga
154
JUNTA FRIA
155
Junta Fria
São descontinuidades causadas

pelo encontro de duas correntes de
metal a baixa temperatura, o que não
permitem a sua mistura completa.
Apresenta-se como trincas aparente
superficiais.
156
Junta Fria – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causas
• entupimentos de canais de ataque;
• massalotes ineficientes;
• baixas temperaturas de vazamento.
Soluções
• aumentar a fluidez do metal;
• pré-aquecer o molde;
• aumentar da temperatura de vazamento.
157
TRINCAS DE
CONTRAÇÃO
158
Trincas de contração
São trincas intercristalinas, geralmente

de grande extensão e de forma irregular.
Ocorrem geralmente nos estágios finais
de solidificação, mas também podem
acontecer durante o resfriamento da
peça sólida, como resultado de um
estado de altas tensões de contração.
159
Trincas de contração – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causas
• impossibilidade da peça contrair-se livremente devido a um projeto
inadequado dos machos e moldes que geram mudanças bruscas
de seções
• machos muito rígidos
• restrições à contração pelos canais de alimentação ou massalotes.
Soluções
• utilizar machos mais elásticos
• alterar o projeto para evitar variações abruptas de seções
• modificar o sistema de alimentação
160
REBARBAS
161
Rebarbas
São saliências do
metal em torno da
linha de divisão do
molde
162
Rebarbas – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causa
• ocorre pelo fluxo do metal líquido para o interior do
espaço existente entre as duas partes do molde.
Soluções
• Fixação rígida das caixas do molde
• Redução da temperatura de vazamento
163
INCLUSÃO
DE AREIA
164
Inclusão de areia
É a inclusão de areia do
molde na peça. Isso causa
problemas de usinagem:
os grãos de areia são
abrasivos e, por isso,
danificam a ferramenta.
Além disso, causam
defeitos na superfície
da peça.
165
Inclusão de areia – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causas
• erosão (lavagem)
• quebra de cantos do molde.
• fechamento inadequado do molde.
• transporte inadequado do molde.
• limpeza inadequada do molde.
Soluções
• aumento do grau de preparação da mistura
• aumento do grau de compactação do molde nos pontos críticos
• a utilização de areia base mais fina (rugosidade).
• alterando o sistema de enchimento
166
RECHUPES
167
Rechupes
São vazios de diversos tipos, formas e localizações

nas peças fundidas (internos, externos,
macrorechupes, microrechupes, lamelares, centrais...)
168
Rechupes - Causa
Ocorrem devido a contração dos metais durante sua
solidificação. A primeira parte do metal a solidificar
é aquela que está em contato com o molde, ou seja,
aonde ocorre a maior troca de calor, solidificando
o material antes que os vazios consigam submergir.
169
Rechupes - Solução
Através de técnicas de alimentação, procura-se
localizar estes pontos quentes fora da parte útil da peça,
em regiões que deverão ser cortadas.
MASSALOTES
170
SEGREGAÇÃO
171
Segregação
É o acumulo de impurezas na última seção

solidificada. O material apresenta composição
química não uniforme e conseqüentemente
propriedades mecânicas diferentes. As zonas
segregadas geralmente localizam-se no interior
da peça, onde as tensões são mais baixas,
não constituindo um problema sério.
172
Segregação
173
Segregação – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causas
• No caso de uma impureza ser menos solúvel no estado sólido,
estas vão acompanhando o metal líquido remanescente a medida
que a solidificação se processa, indo acumular-se no interior da
peça.
Soluções
• a segregação pode ser minimizada pelo rigoroso controle da
composição química e/ou da velocidade de resfriamento.
174
ALIMENTAÇÃO
INSUFICIENTE
175
Alimentação insuficiente
Vazios localizados nas

paredes das peças
fundidas
176
Alimentação insuficiente – CAUSAS E SOLUÇÕES
Causas
• alimentação insuficiente do molde;
• falta de fluidez da mistura;
• grau de compactação deficiente;
• massalotes e moldes pequenos.
Soluções
• aumentar a temperatura de vazamento
• reconsiderar o posicionamento do molde seu tamanho e nº de
canais
177
GRANULAÇÃO
GROSSEIRA
178
Granulação grosseira
O metal bruto de fusão

apresenta uma estrutura
cristalográfica muito
grosseira, dendrítrica,
localmente agravada
por segregação
179
Granulação grosseira
Causas
• Pequeno gradiente térmico durante a solidificação.
Soluções
• agitação e vibração ultrassônica
• uso de inoculantes;
• pode ser destruída posteriormente por tratamento térmico ou
conformação mecânica.
180
QUEBRA DE PARTE
DOS MOLDES
181
Quebra de partes do molde
Fragmentação do molde
durante o manuseio ou
durante o vazamento do
metal líquido, afetando
a geometria final da peça
182
Quebra de partes do molde
Causas
• Normalmente a principal causa deste tipo de defeito é a
baixa plasticidade de areia, aliada, eventualmente, a uma
baixa resistência mecânica do molde, bem como a uma
desregularem do sistema de extração de moldes da
máquina
Soluções
• aumento do grau de preparação da mistura
• compactação adequada do molde da máquina
• melhora do sistema de extração de moldes da máquina
• cuidados na colocação de machos nos moldes
183
SUPERFÍCIE
ÁSPERA
184
Superfície áspera
Rugosidade elevada da
superfície da peça
185
Superfície áspera
Causas
• uso de areia base muito grossa
• elevada temperatura da areia preparada.
• excesso de umidade
Soluções
• Controlar granulometria da areia utilizada
• Controlar umidade da areia
186
MICROPOROSIDADE
DE HIDROGÊNIO
187
Microporosidade de hidrogênio
Microporosidade
causada pela dissolução
de hidrogênio oriundo
principalmente da areia e
formação de gás H2
durante a solidificação
188
Microporosidade de hidrogênio
Causas
• Embora também possa ser proveniente de problemas
existentes com a carga metálica, na maioria das vezes sua
origem reside na areia, sendo proveniente principalmente de
elevada temperatura da areia.
Soluções
• melhora do grau de preparação da mistura
• otimização da composição da mistura
• utilização de areia de retorno o mais fria possível.
189
REFERÊNCIAS
Prof. Henrique Cezar Pavanati, Dr. Eng
190

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE ANANINDEUA

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