UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

ALAN CASTELLANI PIMENTEL

PROJETO DE SEMI DRY SCRUBBER PARA CONTROLE DE

POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA DE GASES AMINA PROVENIENTES DO
PROCESSO DE FUNDIÇÃO

Caxias do Sul
2012
 ALAN CASTELLANI PIMENTEL

PROJETO DE SEMI DRY SCRUBBER PARA CONTROLE DE

POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA DE GASES AMINA PROVENIENTES DO
PROCESSO DE FUNDIÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como

parte dos requisitos para obtenção da aprovação na
disciplina de Trabalho de Conclusão de Curso –
Engenharia Química, sob a orientação acadêmica
da Profa. Dra. Camila Baldasso e coordenação da
Profª. Drª. Anna Celia Arruda.

Caxias do Sul
Período 2012/2
 ALAN CASTELLANI PIMENTEL

PROJETO DE SEMI DRY SCRUBBER PARA CONTROLE DE

POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA DE GASES AMINA PROVENIENTES DO
PROCESSO DE FUNDIÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como parte dos requisitos para

obtenção da aprovação na disciplina de Trabalho de Conclusão de Curso –
Engenharia Química da Universidade de Caxias do Sul.

Caxias do Sul, 5 de julho de 2012.

Banca examinadora

________________________________
Profa. Dra. Lisete Cristine Scienza (UCS)
Examinadora

_________________________________
Prof. MSc. Daniel Toss (UCS)
Examinador

_________________________________
Profa. Dra. Camila Baldasso (UCS)
Orientadora
 RESUMO

Este projeto apresenta uma alternativa para o controle de emissões de gases

provenientes da indústria da fundição, especialmente, do setor de macharia. O
processo de formação de machos é uma das principais etapas para fusão de ferro
nodular e provoca a emissão de gases para a atmosfera, que possuem, entre outros
componentes, a presença de amina. Em alternativa às tecnologias existentes, foi
projetado um semi dry scrubber que possui a capacidade de absorver, reagir e secar
o produto da reação, transformando os gases amina, em sais com baixa umidade,
que podem ser retidos por filtro de mangas. Desta forma, além de evitar a emissão
gasosa, ainda evita-se o tratamento de efluentes gerados por processos
convencionais. Para realização da reação, foi sugerida a utilização de um ácido a
base de fósforo, menos agressivo que aqueles utilizados atualmente, por possuir um
elemento químico presente em fertilizantes.

Palavras chave: Exaustão. Amina. Semi dry scrubber.

 ABSTRACT

This project presented a technically feasible alternative to control emissions from de

foundry, specifically the sector of make males. The process of male formation is one
of the main steeps for fusion of ductile iron, and, causes the emission of gases to the
atmosphere, which has among other components, the presence of amine.
Alternatively existing technologies designed a semi-dry scrubber that has the ability
to absorb, react, and drying the reaction product gases transforming the amine in dry
salts that may be retained by the bag filter. So, besides avoiding gas emissions,
avoiding treatment of effluents generated by conventional processes. And, also, for
the reaction was suggested phosphorus based acid, which is less aggressive then
those currently used, for the sake of have chemical element present in fertilizers.

Keywords: Exhaustion. Amine. Semi dry scrubber.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Processo fenólico uretano .................................................................................. 19

Figura 2 - Geração do poluente atmosférico ..................................................................... 20
Figura 3 - Exemplos de aminas ........................................................................................... 21
Figura 4 - Reações entre aminas e ácidos fortes ............................................................. 21
Figura 5 – Diagrama esquemático spray dryer e filtro de mangas ................................ 28
Figura 6 – Esquema básico de filtro de mangas de filtração exterior ........................... 30
Figura 7 – Estrutura de sustentação das mangas filtrantes (gaiola) ............................. 31
Figura 8 – Limpeza de manga por sistema pulse Jet. ..................................................... 33
Figura 9 - Esquema básico do processo de secagem..................................................... 54
Figura 10 - Funcionamento de um semi dry scrubber ..................................................... 57
Figura 12 - Dimensionais básicos do semi dry scrubber................................................. 59
Figura 12 - Bico spray ........................................................................................................... 60
Figura 13 – Seleção do queimador ..................................................................................... 61
Figura 14 - Dimensionais do filtro de mangas................................................................... 63
Figura 15 – Válvula Solenóide ............................................................................................. 64
Figura 16 – Compressor para alimentação das válvulas solenoides ............................ 65
Figura 17 - Seleção de elemento filtrante. ......................................................................... 65
Figura 18 - Ventilador centrífugo ......................................................................................... 69
Figura 19 - Desenho esquemático do processo ............................................................... 70
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Composição do ar............................................................................................... 16

 LISTA DE SÍMBOLOS

Cmax =Capacidade operacional da sopradora

tot
Cmax =Capacidade operacional de todas as sopradoras operando simultaneamente
mc = Vazão mássica de catalisador

A =Área
Q =Vazão
v =velocidade

D = Diâmetro
Qtot = Vazão total de exaustão

MM TEA = massa molecular da trietilamina

MC
= massa atômica do carbono
M H = massa atômica do hidrogênio

MN
= massa atômica do nitrogênio
MM H 3PO4
= massa molecular do ácido ortofosfórico
M P = massa atômica do fósforo

MO
= massa atômica do oxigênio
nTEA = número de mols de catalisador

nH 3PO 4 = número de mols de ácido ortofosfórico

mac
= massa de ácido
Vac
= vazão de ácido
 H PO3 4 =massa específica do ácido ortofosfórico
Ka = constante de acidez;
Co = concentração inicial do ácido

[ H + ] = concentração de H+ dissociado na solução

Vsol
= volume da solução de ácido ortofosfórico
H = variação da entalpia entre as condições inicial e final do ar
H 1 = entalpia do ar na condição final

H 0 = entalpia do ar na condição inicial

T = temperatura do ar
mar =vazão mássica de ar

Qq =Carga térmica

P = pressão
MM ar = massa molar do ar

 ar = massa específica do ar

R = constante dos gases ideais

PCglp = poder calorífico do GLP

Q t glp =vazão mássica de GLP

X = umidade do produto (sal)
t = tempo de secagem do produto (sal)
h = coeficiente de transferência de calor
 H O = massa específica da água
2

Ag = área superficial da gota

 = calor latente de evaporação da água

d = diâmetro da gota
Re = número de Reynolds;
T = diferença de temperatura entre o sal e o ar
t c = tempo de secagem no período de taxa constante

t d = tempo de secagem no período de taxa decrescente

 l = densidade (ou massa específica) do líquido

c = calor latente de vaporização da água no período de taxa constante
d = calor latente de vaporização da água no período de taxa decrescente
d 0 = diâmetro inicial da gota

K g = condutividade térmica do ar
Ta = temperatura do ar quente

Tw = temperatura de bulbo úmido do ar

 s a densidade do produto sólido

d c o diâmetro da gota no tempo de transição das taxas de secagem

X BS c = umidade do semi-sólido no período de transição das taxas de secagem, base

seca
X BS f = umidade final do sólido, base seca

Tm = média da diferença de temperatura entre o ar e o produto ao longo do secador

t t = tempo total de secagem

VH 2O = volume de água

VH3PO4 = volume de ácido ortofosfórico

Vtot sol =Volume total da solução

FmH3PO4 = fração mássica de ácido ortofosfórico

msal = massa de sal

mTEA = massa de TEA

FmTEA =fração mássica de TEA

har − sal = coeficiente de transferência de calor entre o ar e o sal

ar
Tent = temperatura do ar na entrada do secador

Tsaisal = temperatura do sal na saída do secador

Qqsal = quantidade de calor absorvida pelo sal

har − sal = coeficiente de transferência de calor entre o ar e o sal

Nu D = número de Nusselt
Dp =diâmetro da partícula
Re D = número de Reynolds da partícula
Pr = número de Prandt
 = viscosidade dinâmica do ar
s = viscosidade dinâmica do ar na temperatura da superfície do sólido (temperatura
de bulbo úmido)
Qqar− sai = energia de saída do equipamento com o ar

cpH 2O = capacidade calorífica da água

cpsal = capacidade calorífica do sal

Tf = temperatura final

Vt = volume total do tanque

Qsol = vazão da solução

htrab = quantidade de horas de trabalho em uma semana

H T = altura do tanque da solução

DT = volume do tanque da solução

VTfar = volume do ar na temperatura final

VTar0 = volume do ar na temperatura inicial

Tar0 = massa específica do ar na temperatura inicial

 Tfar = massa específica do ar na temperatura final

QTfar = vazão de ar na temperatura final

QTar0 = vazão de ar na temperatura inicial

ar
Qent = vazão volumétrica de ar na entrada do semi dry scrubber
ar
Qsai = vazão volumétrica de ar na saída do semi dry scrubber

DSC
= diâmetro da câmara de secagem do semi dry scrubber
ar
vent = velocidade do ar na entrada do semi dry scrubber
HS
= altura da câmara de secagem (semi dry scrubber)
t r = tempo de residência

H B = carga total da bomba de fluxo

X R = altura total de recalque

X S = altura da sucção, a altura do tanque de solução.

A f = área de filtração

v f = velocidade de filtração

Qtd m = número de mangas (elementos filtrantes)

Dm = diâmetro das mangas

H m = altura das mangas

S m = superfície filtrante em cada manga

Vres = volume reservatório de ar comprimido do filtro de mangas

Dres = diâmetro do reservatório de ar comprimido do filtro

Lres = comprimento do reservatório de ar comprimido do filtro

P = perda de carga ou gradiente de pressão estática

Pt1 = perda de carga em dutos retos para o trecho 1

hv = altura representativa em coluna de água para cálculo de perda de carga na

exaustão
PCT 1 = perda de carga das curvas do trecho 1

PT 1 = perda de carga total no trecho 1

Pt 2 = perda de carga em dutos retos para o trecho 2

PCT 2 = perda de carga das curvas do trecho 1

PT 2 = perda de carga total no trecho 2

PTS = perda de carga total no sistema

PFM = perda de carga do filtro de mangas.

Lt1 = comprimento da tubulação no trecho 1

Lt 2 = comprimento da tubulação no trecho 2

 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................. 14
2 OBJETIVOS ................................................................................................. 15
2.1 OBJETIVO GERAL ........................................................................................................ 15
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................. 15
3 REFERENCIAL TEÓRICO ........................................................................... 16
3.1 AR E CONTAMINANTES ATMOSFÉRICOS .................................................................... 16
3.2 O PROCESSO DE FUNDIÇÃO ...................................................................................... 18
3.2.1 Sistema de caixa fria fenólico uretano ..................................................... 18
3.3 AMINAS ...................................................................................................................... 20
3.4 FORMAS DE CONTROLE DAS AMINAS ........................................................... 22
3.4.1 Lavadores de gases ou scrubbers ............................................................ 23
3.5 ABSORÇÃO SECA – DRY SCRUBBERS .......................................................... 26
3.5.1 Spray Dryer ................................................................................................. 26
3.6 FILTRO DE MANGAS............................................................................................. 29
3.6.1 Elementos filtrantes ................................................................................... 31
3.6.2 Sistema de limpeza..................................................................................... 32
3.6.2.1 Sistema Pulse Jet ..................................................................................................... 33
3.6.3 Projeto de filtro de mangas ....................................................................... 34
3.7 EQUIPAMENTOS ADICIONAIS............................................................................ 35
3.8 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................... 35
4 METODOLOGIA........................................................................................... 37
4.1 CONCEPÇÃO DO PROJETO ............................................................................... 37
4.1.1 Determinação quantitativa de TEA............................................................ 37
4.1.2 Vazão de ar de exaustão ............................................................................ 38
4.1.3 Determinação quantitativa do ácido neutralizante .................................. 39
4.1.4 Determinação da vazão da solução neutralizadora ................................. 41
4.1.5 pH da solução neutralizadora .................................................................... 42
4.1.6 Determinação da quantidade de calor necessário para a secagem do sal
no spray dryer ......................................................................................................... 43
4.1.6.1 Secagem do Sal .................................................................................................. 46
5 DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS E SELEÇÃO DOS
MATERIAIS............................................................................................................... 54
5.1 TANQUE DE ARMAZENAMENTO DE H3PO4 ................................................... 54
5.2 SEMI DRY SCRUBBER ......................................................................................... 56
5.2.1 Seleção do spray ........................................................................................ 60
5.2.2 Seleção do queimador ............................................................................... 60
5.3 SELEÇÃO DA BOMBA ........................................................................................... 61
5.4 DIMENSIONAMENTO DO FILTRO DE MANGAS ............................................. 62
5.4.1 Seleção da válvula solenóide de limpeza ................................................. 64
5.4.2 Seleção do compressor de ar comprimido .............................................. 64
5.4.3 Seleção dos elementos filtrantes .............................................................. 65
5.5 DIMENSIONAMENTO DE DUTOS E VENTILADOR ........................................ 66
5.5.1 Perdas de carga na tubulação ................................................................... 66
5.5.2 Seleção do ventilador................................................................................. 68
5.6 LAY OUT DO PROCESSO .................................................................................... 69
6 CONCLUSÃO............................................................................................... 71
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 72
ANEXO A - Cartas psicrométricas ...................................................................................... 75
ANEXO B - Gráfico de perdas de carga em dutos de ar................................................. 77
ANEXO C - Propriedades físicas do ar seco a pressão atmosférica ............................ 78
ANEXO D - Propriedades do vapor saturado ................................................................... 79
 14

1 INTRODUÇÃO

A indústria cresce consideravelmente em todo o mundo, e com isso vem

surgindo novas tecnologias e processos para suprir a demanda crescente dos
produtos atuais.
No segmento de fundição este cenário é o mesmo, equipamentos e
processos se aperfeiçoam na busca de maior produção e competitividade, gerando
diferentes situações com relação à saúde, à segurança e ao meio ambiente.
As indústrias do ferro e do aço apresentaram um crescimento espantoso nas
últimas décadas. Isso se deve à crescente difusão do conhecimento, industrialização
dos processos e aumento do consumo de produtos finais, que utilizam como matéria
prima o ferro e o aço. Isto, consequentemente, gera um aumento de contaminantes
lançados no ar diariamente.
Um exemplo destes contamimantes é a substância trietilamina, lançada para
a atmosfera através do sistema de caixa fria fenólico uretano, processo responsável
por gerar os machos e os moldes de areia que dão forma a peça fundida.
Atualmente esse contamimante é retido através da absorção da molécula
por meio de lavadores de gases, que geram efluentes líquidos que posteriormente
devem ser encaminhados a estações de tratamento adequadas.
Como alternativa a este tratamento, recentemente, vêm sendo estudadas
outras configurações de retenção dos resíduos gasosos, tais como o semi dry
scrubber, seguido de filtro de mangas. O semi dry scrubber tem como objetivo
principal promover uma reação química que neutraliza o contaminante, ao mesmo
tempo, em que evapora o solvente (água) proveniente da solução neutralizadora, e,
também, da reação química. Como resultado, obtém-se um sal seco em um fluxo de
ar que poderá ser filtrado em filtro de mangas, dispensando, desta forma, um
posterior tratamento de efluente líquido.
No entanto, há uma carência de estudos nesta área, devido ao recente
desenvolvimento deste tipo de equipamento. Este trabalho visa, além de apresentar
uma revisão sobre o que tem sido feito com resíduos gerados, apresentar as
vantagens que o semi dry scrubber possui em relação aos outros tratamentos, e
ainda, mostrar a possibilidade de uma nova configuração deste equipamento, para
 15

o tratamento das aminas provenientes do processo fenólico uretano, de geração de

moldes em fundições.

2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

Propor um tratamento de efluente gasoso para remoção de amina baseado

em semi dry scrubber.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a) calcular os parâmetros de projeto e processo;

b) selecionar equipamento e acessórios;
c) propor um projeto para tratamento do ar para remover a amina presente no
fluxo de exaustão.
 16

3 REFERENCIAL TEÓRICO

Neste capítulo é apresentado um referencial teórico que abrange as

características do ar puro, o processo fabril onde os contaminantes trietilamina e
dimetil-etilamina são lançados para a atmosfera, características das aminas, e
funcionamento dos equipamentos de retenção de contaminantes atmosféricos.

3.1 AR E CONTAMINANTES ATMOSFÉRICOS

Segundo Macintyre (1990 p. 4), “ar atmosférico é uma mistura de gases,

contendo pequena quantidade de matérias sólidas em suspensão”.
Em locais onde habitam pessoas, os teores das substâncias que compõem o
ar puro se alteram. A Tabela 1 apresenta a composição do ar quando seco e
considerado puro e também a uma determinada situação onde a umidade relativa do
ar é de 50% e a temperatura de 21ºC.

Tabela 1 - Composição do ar
Ar externo seco Ar a 21 ºC e 50% de
(ar puro) umidade relativa
Componente do ar % em % em % em
volume peso Volume
Nitrogênio, gases raros, 79,0 76,8 78
hidrogênio
Oxigênio 20,97 23,16 20,69
CO2 (dióxido de carbono) 0,03 0,04 0,06
Vapor de água 0,00 0,00 1,25
Fonte: Macintyre, 1990

Macintyre (1990, p. 4) afirma ainda que “uma redução de oxigênio para 16 a

20% ocasiona dificuldade de respirar. Entre 11 e 16% produz dor de cabeça. Entre 8
a 10%, ânsia de vômito e perda da consciência”.
No entanto, encontrar ar atmosférico livre de contaminantes se torna cada
vez mais difícil, especialmente pela industrialização ocorrida nas zonas urbanas das
últimas décadas.
Sob o ponto de vista da ventilação industrial, pode-se dizer que
contaminante é qualquer componente normal cuja concentração ultrapasse certos
limites. O ar atmosférico, em condições normais, contém pequenas quantidades de
matéria sólida e traços de gases inertes, que podem ter origem (CLEZAR, 1999):
 17

a) em processos de manufatura (solda, corte, fundição, entre outros);

b) nos tratamentos superficiais (limpeza com solventes, pintura, jateamento,
polimento, etc.);
c) no transporte e transferência de materiais particulados (correias
transportadoras, enchimento de recipientes, etc.).
Para a ventilação industrial, a classificação dos contaminantes é baseada no
estado físico das partículas dispersas no ar, segundo Clezar (1999) esta
classificação é descrita como:
a) gases: são substâncias no estado gasoso, em uma condição termodinâmica
afastada do ponto de condensação (CO, CO2, SO2, etc.);
b) vapores: são substâncias no estado gasoso, em uma condição térmica
próxima do ponto de condensação (solventes diversos);
c) particulados: são sistemas dispersos, cujas fases dispersas consistem de
partículas sólidas ou líquidas. Quando as partículas possuem diâmetros menores do
que 100 µm, os particulados recebem a designação especial de aerossol.
Para se distinguir os diversos tipos de aerossóis, são utilizados diversos
termos, conforme segue:
a) fumos: são partículas sólidas, com diâmetros inferiores a 10 µm.
Resultam da condensação de vapores de metais que surgem nos processo de
fusão, solda e corte de metais;
b) poeiras: são partículas sólidas resultantes da desintegração mecânica de
substâncias, com diâmetros compreendidos entre 1 e 100 m;
c) fumaças: são aerossóis resultantes da combustão incompleta de materiais
orgânicos;
d) névoas: são aerossóis constituídos por partículas líquidas. Resultam da
condensação de vapores ou da dispersão mecânica de líquidos;
e) organismos vivos: os mais comuns são o pólen das flores (5 a 100 m), os
esporos de fungos (1 a 10 m) e as bactérias (0,2 a 5 m).
Dentre os processos da indústria, a fundição é um dos maiores geradores de
contaminantes atmosféricos. Por isso, no ítem a seguir, será realizada uma breve
descrição do processo de fundição com o objetivo de especificar uma etapa do
processo onde existe uma emissão de contaminantes para a atmofera e descrever
como esta emissão ocorre.
 18

3.2 O PROCESSO DE FUNDIÇÃO

Segundo Ferreira (2007), a fundição é utilizada a mais de quatro milênios,

porém, a solidificação dos metais e suas ligas tem sido pesquisada dentro das
metodologias científicas há apenas quatro décadas.
O processo normal de fundição tem a seguinte sequência:
a) projetar o componente desejado e as ferramentas necessárias para fundi-lo,
tais como os modelos, caixas de machos e as placas molde;
b) selecionar o processo tecnológico mais adequado;
c) fabricar os modelos ou placas-molde que irão reproduzir as formas internas
das moldações e as caixas de machos para construir os machos (peças executadas
aparte, elas definem um oco na peça fundida ou servem para facilitar a moldação);
d) fundir a liga metálica;
e) vazar o metal através das cavidades internas nas moldações.
Na formação de moldes ou machos, o maior nível de precisão é obtido após
o material tomar presa (endurecer) nas caixas de machos ou junto aos modelos.
Alguns processos bastante utilizados na indústria da fundição para se obter este
resultado tem como princípio a moldação de caixa fria, onde são utilizados
aglomerantes orgânicos para endurecer e dar forma aos moldes e aos machos de
areia. O sistema de caixa fria fenólico uretano é um destes processo e é onde ocorre
uma emissão de contaminantes atmosféricos. A seguir uma descrição mais
detalhada do processo.

3.2.1 Sistema de caixa fria fenólico uretano

O sistema de caixa fria fenólico uretano tem ampla aplicação na fabricação

de séries longas e na automatização da produção de machos.
Este sistema foi introduzido na fundição no final do ano de 1960. O sistema é
composto por três etapas:
a) dissolve-se uma resina de fenol-formaldeído em uma mistura de solventes;
b) dissolve-se um isocianato polimérico (ex.:MDI) em uma mistura de solventes;
c) vapor de amina é introduzido para produzir um processo de cura rápido
através da areia aglomerada e consolidada.
 19

Os catalisadores de amina mais utilizados são a trietilamina (TEA) e a

dimetil-etilamina (DMEA).
A Figura 1 apresenta os componentes envolvidos no processo de caixa fria
fenólico uretano bem como suas estruturas moleculares para o caso do uso do
catalisador TEA.

Figura 1 - Processo fenólico uretano

Fonte: Adaptada de Reinert, 2008

A pulverização do catalisador tipo amina terciária (TEA ou DMEA) pode ser

realizado através de ar seco, filtrado e isento de umidade, ou até mesmo por gás
nitrogênio (N2) ou gás carbônico (CO2). A polimerização entre as partes I e II do
sistema resulta em resina poliuretânica sólida.
A Figura 2 apresenta um esquema de como ocorre geração do poluente no
processo.
 20

Figura 2 - Geração do poluente atmosférico

Fonte: o autor

Segundo Reinert (2008) o catalisador TEA, comumente utilizado no Brasil,

tem menor custo e odor menos acentuado que o DMEA. Seu aquecimento a 45ºC
máximo reduz o consumo de catalisador e o tempo de gasagem, além de melhorar a
resistência mecânica do macho ou molde. Por outro lado, o catalisador DMEA mais
utilizado nos EUA e na Europa, apesar de ter um custo mais expressivo, possui
menor tempo de cura e mais produtividade. Além do mais, o catalisador DMEA
dispensa o aquecimento.
Contudo, verifica-se que a substituição de dois radicais etil por dois metil no
catalisador, ou seja, a redução na cadeia carbônica da amina terciária, produz uma
melhora em algumas propriedades do catalisador utilizado para a ligação química,
porém com maior custo e maior liberação de odores.
No próximo ítem é realizada uma revisão teórica das aminas apresentado
suas características físicas, químicas, o comportamento quando em reações com
ácidos, e sua toxicidade para humanos.

3.3 AMINAS

As aminas são compostos orgânicos nitrogenados derivados da amônia

(NH3). São o resultado da substituição dos hidrogênios por radicais alquila, radicais
orgânicos monovalentes de fórmula geral CnH2n+1 ou os radicais arila, radicais
orgânicos derivados de anel aromático. As aminas são bases fracas, assim como a
amônia. A Figura 3 apresenta alguns exemplos de aminas primárias, secundárias e
terciárias.
 21

Figura 3 - Exemplos de aminas

Fonte: Jubilut, 2010

A característica básica das alquil- e das arilaminas é suficiente para que elas
reajam de maneira estequiométrica com ácidos fortes, tais como ácido nítrico, ácido
sulfúrico e haletos de hidrogênio, conforme mostra a Figura 4.

Figura 4 - Reações entre aminas e ácidos fortes

Fonte: Richey, 1983

 22

Os sais resultantes das reações entre aminas e ácidos fortes podem ser
separados através da evaporação do solvente (geralmente água).
Sais de amina são sólidos cristalinos, não voláteis, solúveis em água, mas
não solúveis em solventes apolares como os alcanos, por exemplo.
Segundo Richey (1983) muitas das alquilaminas de baixo peso molecular
têm um cheiro desagradável. A trimetilamina cheira como os peixes em putrefação.
A putrescina, H2N(CH2)4NH2, e a cadaverina, H2N(CH2)5NH2, são formadas a partir
dos aminoácidos ornitina e lisina durante a decomposição da carne e têm odores
semelhantes a seus nomes. As arilaminas têm odores mais agradáveis, mas
geralmente são tóxicas.
De acordo com Peixoto (2003), a trietilamina e a dimetiletilamina são líquidos
inflamáveis, voláteis, alcalinos, corrosivos, com odor distinto, irritantes a pele, olhos
e sistema respiratório quando em altas concentrações.
Devido às características tóxicas e de odor desagradável das aminas, os
processos industriais se adaptam de forma a evitar a contaminação atmosférica por
estas substâncias. Algumas formas de captura e controle são realizadas através da
ventilação local exaustora com posterior retenção através de absorção por solventes
e reações químicas, conforme é apresentado no ítem a seguir.

3.4 FORMAS DE CONTROLE DAS AMINAS

Como visto anteriormente as aminas reagem com ácidos fortes gerando sais
cristalinos não voláteis e solúveis em água. É a partir deste princípio que os
equipamentos de neutralização de amina funcionam. Utiliza-se uma solução de
ácido forte que, quando em contato com a amina, resulta em um sal.
Este contato entre a amina e o ácido é promovido por equipamentos
lavadores de gases ou scrubbers, como são comumente conhecidos. Os lavadores
de gases são apresentados no ítem a seguir.
 23

3.4.1 Lavadores de gases ou scrubbers

De acordo com Majewski (2006) é possível encontrar no mercado e na

literatura uma série de separadores e lavadores de gases para controle de material
particulado e também para gases tóxidos como SO2, SO3, H2SO4, HF, HCl, P2O5,
NO2 e outros.
Segundo Goodfelow (2001) a lavagem de gases é uma das técnicas mais
usadas para a separação de particulados dos fluxos de gases. O princípio básico
dos lavadores é umedecer a partícula de contaminante, de forma a separá-la do
fluxo gasoso. Existe uma ampla faixa de projetos, custos e performances de
coletores úmidos.
Os principais requisitos para um coletor úmido com alta eficiência são:
a) provocar um contato íntimo entre o líquido e as partículas poluentes,
promovendo, desta forma, uma alta eficiência de coleta;
b) evitar o acúmulo de pó e conectar a entrada do poluente em local adequado
na torre de lavagem;
c) proporcionar um método adequado para impedir o arraste da água pelo fluxo
de gás limpo;
d) projetar um sistema adequado para a coleta do pó.
Lee (2007) afirma que as vantagens e desvantagens de usar um lavador
úmido dependem do poluente a ser controlado.
As vantagens de utilizar um lavador úmido estão resumidas como:
a) espaço requerido pequeno: lavadores de gases reduzem a temperatura e
algumas vezes podem reduzir o volume de gases não saturados. Com isso,
ventiladores e dutos são menores que de outros equipamentos de controle.
Pequenos equipamentos resultam em baixo custo e maior flexibilidade de lay-out;
b) não tem fontes de pó secundárias: uma vez capturadas as partículas, elas
não escapam das coifas e tubulações;
c) controle de altas temperaturas e de altas umidades do fluxo de gás: não há
temperatura limite ou problemas de condensação, como ocorre com os filtros de
mangas;
d) mínima possibilidade de fogo ou explosão: existem muitos pós secos
inflamáveis. O uso do lavador de gases elimina a possibilidade de explosão;
e) habilidade de coletar tanto gases como partículas.
 24

No entanto, estes tipos de lavadores apresentam algumas desvantagens,

tais como:
a) podem provocar problemas de corrosão: água e poluentes dissolvidos podem
formar soluções de ácido corrosivo;
b) requerem alta energia: a coleta de partículas com alta eficiência é possível
apenas com altos diferenciais de pressão, resultando em alto custo operacional;
c) necessitam de espaço para disposição de água: estações de tratamento e
clarificantes de lodo podem ser necessárias para atender as normas de águas
residuais;
d) pode ocorrer dificuldade de recuperação do produto: a descarga e a secagem
do lodo para reuso do pó é caro e dificultoso;
e) podem provocar problemas metereológicos: os gases de exaustão saturados
podem produzir nevoeiro. Isto pode causar um problema metereológico local.
Os lavadores de gases para aminas são equipamentos para absorção de
gases e tem o funcionamento similar ao processo de absorção para controle de
emissão de particulados, conforme é apresentado a seguir.

3.4.1.1 Depuradores úmidos para controle de emissão de gases

Os equipamentos de absorção usados para remoção de contaminantes

gasosos são conhecidos como absorvedores ou depuradores úmidos. Absorção é
uma operação de transferência de massa. Esta transferência da massa do
contaminante do gás para o solvente é resultado de uma diferença de concentração
do contaminante entre as fases gasosa e líquida. No processo de remoção de
contaminantes, a absorção continuará enquanto houver diferencial de concentração
de contaminante entre as fases. O equilíbrio dependerá da solubilidade do poluente
no líquido.
Para a remoção do poluente gasoso por absorção, o fluxo de exaustão deve
passar através do solvente (líquido). O processo envolve três etapas:
a) etapa 1: a difusão do poluente gasoso da fase gasosa para a interface líquido-
gas;
b) etapa 2: o gás se move (transfere) através da interface para a fase líquida.
Esta etapa ocorre extremamente rápida, uma vez que as moléculas do gás poluente
chegam a área de interface;
 25

c) etapa 3: a difusão do gás no interior do líquido abre espaço para a absorção

de novas moléculas de poluente. A razão de abosrção (transferência da massa do
poluente da fase gás para a fase líquida) depende da razão de difusão do poluente
na fase gás (etapa 1) e na fase líquida (etapa 3).
Para aumentar a difusão de gás e a absorção deve-se considerar (LEE,
2007):
a) proporcionar uma grande interface de contato entre as fases gás e líquido;
b) proporcionar uma melhor mistura entre as fases gás e líquido (turbulência);
c) permitir um tempo de contato (residência) entre as fases para a absorção
ocorrer.
O autor afirma que alguns poluentes gasosos possuem caráter ácido, tais
como: ácido clorídrico ou dióxido de enxofre. Gases ácidos tendem a diminuir o pH
do solvente (água). Por isso, juntamente ao solvente são utilizados reagentes
alcalinos para o controle do pH. Algumas possíveis reações de neutralizações entre
a solução de hidróxido de sódio e os ácidos absorvidos são:
HCl + NaOH → NaCl + H2O

Cl2 + 2NaOH → NaCl + NaOCl + H2O

HF + NaOH → NaF + H2O

SO2 + 2NaOH → Na2SO3 + H2O

Os mesmos ácidos podem ser neutralizados com a utilização de hidróxido

de cálcio:
2HCl + Ca(OH)2 → CaCl2 + 2H2O

2Cl2 + 2Ca(OH)2 → CaCl2 + Ca(OCl)2 + 2H2O

2HF + Ca(OH)2 → CaF2 + 2H2O

SO2 + Ca(OH)2 → CaSO3 + H2O

Da mesma forma em que gases ácidos devem ser neutralizados com

soluções alcalinas, gases de caráter alcalino, como as aminas, devem ser
neutralizados com soluções ácidas.
Segundo Reinert (2008), a neutralização das aminas deve ser realizada com
solução de H2SO4. A solução deve ser preparada com percentual em massa de
ácido sulfúrico de 23%. O pH da solução neutralizadora ficará em torno de 4,5. O
 26

equipamento deve ter um controlador automático de pH para prever a reposição da

solução neutralizadora e um queimador na chaminé do equipamento.
Por outro lado, Eugênio (1991) afirma que as aminas podem ser absorvidas
em solução de H3PO4. Após a saturação da solução do scrubber, esta pode ser
aquecida para a regeneração do H3PO4, e, alternativamente, as aminas podem ser
recuperadas.
Contudo, ao neutralizar as aminas, uma solução de sais solúveis em água é
produzida no tanque do scrubber.
No ítem capítulo são estudadas formas de neutralização de gases por
absorção seca, para geração de sal seco e posterior filtragem.

3.5 ABSORÇÃO SECA – DRY SCRUBBERS

Segundo Lee (2007) dry scrubbers são utilizados principalmente na

neutralização de gases ácidos como HCl e SO2. Nestes equipamentos, uma solução
alcalina é utilizada como solvente e injetada no fluxo de gás sujo. O ácido reaje com
a solução alcalina para produzir sais que podem ser coletados por um equipamento
de controle de particulado, como por exemplo um filtro de mangas. O solvente que
não reage é capturado no filtro de mangas, onde ocorre uma reação adicional com o
gás ácido. No próximo ítem será estudado o sistema de secagem por spray dryer.

3.5.1 Spray Dryer

O spray dryer é destinado a processar materiais que ingressam na forma de

suspensão e devem sair do equipamento na forma de pó.
Em equipamentos como este, é usado um reagente contendo de 5 a 20% de
sólidos em massa. Esta solução é pulverizada através de sprays rotativos ou bicos
atomizadores em uma grande câmara de absorção, com tempo de residência de 6 a
20 segundos. Para a neutralização de gases ácidos, deve-se observar as seguintes
características do processo:
a) spray dryers são projetados para pulverizar uma solução alcalina de material
solvente em gases quentes de combustão, onde os gases ácidos são absorvidos
pelo solvente e reagem com o material alcalino para formar particulado sólido;
 27

b) normalmente são utilizadas pedras de cal como o reagente alcalino. As

pedras de cal são convertidas em hidróxido de cálcio pela adição de água. O
hidróxido de cálcio misturado com água produz uma solução contendo de 5 a 20%
de sólidos. A solução é armazenada em um tanque de alimentação e transferida
para o bico atomizador no momento de utilizá-la. Os bicos atomizadores produzem
pequenas gotículas da solução, que é injetada na câmara de absorção e reação;
c) o solvente alcalino na solução reage com os gases ácidos, produzindo CaCl2
e CaSO4 (sais sólidos);
d) os gases quentes de combustão secam a umidade da solução e o solvente
reagido e não reagido é arrastado pelo fluxo de gases de combustão, ou caem no
fundo da câmara de reação;
e) o solvente e os produtos de reação são carregados para um equipamento de
controle de particulados, onde são coletados;
f) o solvente e o produto de reação, que caem no fundo da câmara de reação,
podem ser eliminados ou retidos no tanque de reciclagem para voltar para o tanque
de mistura.
Os parâmetros para uma operação efetiva de um spray dryer são:
a) conhecer as características do contaminante;
b) solução neutralizadora adequada;
c) temperatura de saída do gás (bulbo úmido / bulbo seco) devem indicar a
saturação do fluxo de gás e o potencial para evaporação da umidade.
A operação efetiva do spray dryer requer solvente adequado para a
absorção e reação e também a prevenção do acúmulo de sólidos. O acúmulo de
sólidos pode ocorrer, se a umidade não for totalmente seca dentro do tempo de
projeto. A razão de alimentação da solução e o conteúdo do solvente devem ser
balanceados com o volume de gás quente de combustão e a quantidade de gás
ácido para garantir a desejada remoção de gases ácidos e evaporação da umidade.
Segundo Lee (2007) as faixas de operação recomendadas são:
a) solução solvente contendo de 5 a 20% em massa de sólidos;
b) a diferença de temperatura de bulbo úmido/bulbo seco é de 50 a 100°C (este
gradiente de temperatura deve garantir a evaporação de toda a umidade).
Um método de garantir toda a evaporação é utilizar um gás de combustão
auxiliar para elevar a temperatura do gás de escape até a faixa normal de operação,
antes de injetar a suspensão. Outro método, é aumentar gradualmente a
 28

alimentação da suspensão, a fim de manter um gradiente de temperatura de 50 a

100 °C.
A Figura 5 apresenta um diagrama sistemático de spray dryer e filtro de
mangas. O cal seco (CaO) é estocado em um silo, e antes do uso é alimentado em
um tanque de armazenamento com água. A suspensão é então bombeada para a
câmara de absorção e pulverizada. O fluxo de exaustão quente entra na câmara e
evapora a água da solução. A temperatura de saída dos gases do spray dryer pode
ser controlada entre 110 a 160°C. Após a saída dos gases do spray dryer,
tubulações são interligadas a um filtro de mangas para a filtragem dos particulados.

Figura 5 – Diagrama esquemático spray dryer e filtro de mangas

Fonte: Adaptado de Lee, 2007

Como apresentado na Figura 5, o resíduo depois de seco deve ser filtrado

em um filtro de mangas para sua retenção e disposição final. O próximo ítem
apresenta uma revisão bibliográfica dos filtros de mangas.
 29

3.6 FILTRO DE MANGAS

Segundo Lee (2007) sistemas de filtros de mangas foram desenvolvidos

para aplicações industriais.
A superfície de coleta da partícula é composta de um material filtrante e
algum tipo de estrutura para suporte do elemento filtrante.
Os compartimentos onde se instalam os elementos filtrantes (filtros manga)
são conhecidos pela designação bag houses.
Bag houses são normalmente construídos usando-se várias mangas
cilíndricas posicionadas verticalmente no interior do equipamento. O número de
mangas varia da dimensão do equipamento. Quando ocorre um acúmulo de pó na
superfície das mangas, estas são limpas fazendo-se com que o pó caia em um funil
(parte inferior do equipamento).
Há vários métodos para a limpeza das mangas. As partículas depositadas
no fundo do funil são descarregadas por um sistema mecânico ou pneumático. Os
filtros de mangas são construídos por chapas metálicas para a coleta do pó filtrado e
para a proteção dos elementos filtrantes de intempéries.
O ventilador responsável pelo fluxo e arraste dos contaminantes para o filtro
de mangas pode ser posicionado antes ou após o equipamento filtrante, sendo que
sua designação para a primeira situação é sistema em pressão positiva e para a
segunda situação sistema em pressão negativa.
A Figura 6 apresenta um esquema básico de filtro de mangas com limpeza
por ar comprimido.
 30

Figura 6 – Esquema básico de filtro de mangas de filtração exterior

Fonte: Macintyre, 1990

Existem dois tipos de projetos de filtro de mangas: filtração interior e filtração

exterior.
Na filtração exterior, o pó é coletado na parte externa das mangas. O
processo de filtração passa pela manga de fora para dentro. No interior das mangas,
o gás está limpo. Por isso, no projeto do equipamento deve ser previsto um suporte
para os elementos filtrantes, como por exemplo as gaiolas mostradas na Figura 7.
 31

Figura 7 – Estrutura de sustentação das mangas filtrantes (gaiola)

Fonte: Lee, 2007

Após a filtragem e coleta do pó, este se deposita em um funil, conforme

mencionado anteriormente. A descarga do resíduo acumulado no funil pode ser
ralizado através de uma válvula rotativa. Válvulas rotativas são utilizadas em filtros
de mangas de porte médio e grande. Consiste de uma “roda de pás” em um eixo
montado e acionado por um motorredutor. A rotação da válvula é similar a uma porta
giratória: as pás formam um selo hermético com o funil do filtro e o motorredutor
move as pás, permitido a descarga do pó do funil, conforme apresentado na Figura
6.
O elemento filtrante do filtro de mangas pode ser composto por dois tipos de
materiais: tecido ou feltro. A seguir, uma breve descrição dos elementos filtrantes
para confecção de mangas.

3.6.1 Elementos filtrantes

As fibras usadas para a fabricação dos feltros variam dependendo da

aplicação industrial a ser controlada. Alguns filtros são feitos de fibras naturais, tais
como cóton ou lã. Estas fibras são relativamente baratas, porém com limitações de
temperaturas (< 100ºC) e com resistência média a abrasão. Fibras sintéticas como
nylon, orlon e poliéster são mais caras que fibras naturais. “Nomex” é uma marca
registrada de fibra fabricada pela DuPont. A DuPont fabrica a fibra, não o elemento
filtrante nem o equipamento. A fibra Nomex é largamente utilizada pela sua
resistência a altas temperaturas e abrasão. Outros filtros como “Teflon” e “Fiber
glass” podem ser usadas em situações de temperaturas bastante altas (230 a
 32

260ºC). Ambos materiais tem boa resistência ao ataque ácido, mas, geralmente são
mais caras que outras fibras.
Tecidos são normalmente tratados para melhorar a estabilidade mecânica e
dimensional dos filtros. Podem ser tratados com silicone para dar a eles melhor
propriedades de liberação das tortas. Tecidos naturais (algodão e cóton) geralmente
sofrem processos de aquecimento e adição de retardantes de chama, que
aumentam a vida do tecido, melhoram a estabilidade dimensional, a permeabilidade
e facilitam a limpeza da manga (LEE, 2007).
Os sistemas de limpeza dos elementos filtrante devem ter uma sequência
para evitar elevações demasiadas na perda de carga do equipamento. O ítem a
seguir faz uma revisão dos tipos de limpeza utilizados em filtro de mangas.

3.6.2 Sistema de limpeza

Existem três sistemas básicos para a limpeza das mangas (LEE 2007):
a) limpeza intermitente: possibilita a limpeza das mangas com o sistema parado.
Este sistema é utilizado em processos que podem ser parados para a limpeza das
mangas;
b) limpeza periódica: consiste de vários compartimentos ou seções. Um
compartimento é removido do serviço no momento da limpeza das mangas. O gás
sujo é desviado do compartimento a ser limpo para outros compartimentos no bag
houses;
c) limpeza contínua: sistema totalmente automático e as mangas a serem limpas
podem permanecer filtrando o resíduo. O processo é momentaneamente
interrompido por um pulso de ar comprimido para a limpeza das mangas. Este pulso
é chamado “pulse Jet”. No sistema de limpeza contínua, as linhas (conjuntos) de
mangas são limpas por este pulso de ar comprimido que forma um ciclo de limpeza.
A vantagem deste processo é que não há necessidade de desligar o bag houses do
serviço.
Os três sistemas de limpeza mais comuns são: agitação, fluxo reverso e
pulse jet. A seguir será feita uma breve descrição do processo de limpeza pulse jet.
 33

3.6.2.1 Sistema Pulse Jet

O sistema de limpeza pulse jet usa um jato de ar comprimido a alta pressão

para remover o pó das mangas. As mangas, no interior do bag house, são
suportadas por gaiolas ou anés, presas firmemente pelo topo e tem o fundo fechado.
O gás carregado de poeira é filtrado através da manga, depositando o pó sobre a
superfície da manga.
A torta formada sobre a superfície da manga é removida através de um
pulso de ar comprimido, injetado através do topo da manga. O jato de ar comprimido
faz parar o fluxo de ar sujo através da manga e desenvolve uma onda estacionária,
que causa uma expansão que corre até o fundo da manga. Com a expansão da
manga, as partículas da torta se desprendem e são depositadas no fundo do filtro de
mangas. Um Venturi posicionado no topo da manga ajuda a criar um pulso grande o
suficiente para correr para baixo e para cima na manga. Isto ocorre em
aproximadamente 0,3 a 0,5 segundos. As pressões de ar comprimido ficam entre 60
e 100 psig.
A Figura 8 mostra como ocorre a expansão das mangas no momento da
limpeza pelo pulso de ar comprimido.

Figura 8 – Limpeza de manga por sistema pulse Jet.

Fonte: Lee, 2007

 34

Os diâmetros de mangas utilizados nos bag houses são de 100 a 150 mm. O
comprimento varia de 3 a 3,66 m, mas podem chegar a 7,6 m.
Segundo Lee (2007) as velocidades de filtração variam de 1,5 a 4,5 m/min.
A vantagem do sistema de limpeza por pulse Jet é que o equipamento não
possui partes móveis e não há a necessidade de parar a filtragem para a limpeza
das mangas.
Além do sistema de limpeza, existem outros fatores que devem ser
considerados no momento de projetar um filtro de mangas. No próximo ítem
veremos um resumo dos principais itens.

3.6.3 Projeto de filtro de mangas

Para o projeto de um filtro de mangas devem ser levados em consideração

os seguintes fatores:
a) tipo, forma e densidade do pó; média e máximas concentrações; propriedades
químicas tais como, abrasividade, explosividade, carga eletrostática e tendências de
aglomeração;
b) taxa de fluxo de gás: média e máxima vazão de gás, temperatura, umidade,
propriedades químicas tais como ponto de orvalho, capacidade de corrosão e
combustão;
c) construção: tecido ou feltro, espessura do filtro, tamanho da fibra e
tratamentos do elemento filtrante, tais como alisamento, resina e tratamento ao calor
e revestimentos especiais;
d) tipo de fibra: natural ou sintética;
e) método de limpeza: agitação, fluxo reverso ou pulse jet;
f) a razão entre o tempo de filtração e o tempo de limpeza é o percentual de
tempo de trabalho do filtro; deve ser no mínimo 10:1 ou maior;
g) espaço entre mangas: as mangas devem ser corretamente espaçadas para
não ocorrer atrito entre elas. Devem ser acessíveis para serviços de inspeção e
manutenção;
h) projeto do compartimento: deve permitir uma adequada limpeza das mangas;
o projeto deve incluir um compartimento extra para não perder a capacidade de
filtração em momentos de limpeza ou inspeção e manutenção;
 35

i) requisitos de espaço e custo: filtros de mangas requerem um bom espaço de

manutenção; custo inicial, de operação e de manutenção podem ser altos;
j) requisitos de emissão: eficiência em termos de vedação e carga de pó;
k) adequada relação de filtração: para cada tipo de limpeza há uma relação
adequada, sendo que a limpeza por pulse jet permite a maior relação de filtração.
Para uma efetiva captação, absorção, secagem e filtração de resíduos
equipamentos como dutos e ventiladores devem ser selecionados adequadamente.
Estes equipamentos fazem parte do sistema de ventilação local exaustora (VLE) e
deve ser dada a devida atenção em termos de dimensionamento para se obter uma
efetiva operação no processo. No ítem a seguir é feita uma breve revisão destes
equipamentos

3.7 EQUIPAMENTOS ADICIONAIS

Para o projeto completo do sistema, são necessários alguns equipamentos

adicionais. Segundo Clezar (1999) os principais componentes de uma instalação de
VLE são:
a) captor: ponto de captação do contaminante, varia em geometria e
dimensional dependendo do processo gerador de poluente. A eficiência de um
sistema de VLE está intimamente ligada ao projeto do captor;
b) dutos: são os componentes responsáveis pela condução do ar com o arraste
do contaminante interligando os diversos componentes do sistema;
c) ventilador: é a máquina de fluxo do sistema; é responsável pelo fornecimento
da energia necessária ao escoamento do ar;
d) coletor: responsável por remover os contaminantes do ar. É o equipamento de
controle de poluição. Neste trabalho o equipamento de controle de poluição é o semi
dry scrubber juntamente com o filtro de mangas.

3.8 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Segundo Wang (2009) lavadores úmidos têm sido largamente utilizados na

indústria para remoção de poluentes como SO2 com eficiência acima de 95%.
Entretanto, este tipo de tecnologia gera uma grande quantidade de resíduos sólidos
 36

úmidos, o que requer um tratamento adequado para a água presente neste resíduo.
Além disso, requer uma complicada configuração e custos operacionais. Sistemas
secos são atrativos quando comparados com lavadores úmidos, porque não
requerem tratamento da água. Não obstante, este tipo de processo não tem sido
largamente utilizado na indústria devido ao alto custo de alguns reagentes.
Entretanto, vários processos semi-secos tem sido desenvolvidos para superar as
desvantagens dos lavadores úmidos e secos.
Para o caso do SO2, a eficiência do semi dry scrubber é menor que a de
lavadores úmidos, o que pode levar a não satisfazer as regulamentações ambientais
em alguns casos. Por outro lado, o emprego do filtro de mangas pode melhorar a
eficiência do sistema semi-seco. Fundamentalmente a torta gerada no elemento
filtrante do filtro de mangas pode ser considerada como um reator de leito fixo, onde
o reagente seco que não reage no interior do semi-dry scrubber fica preso e reage
com o gás poluente no interior do filtro de mangas. No entanto, poucas pesquisas
têm sido realizadas para entender a neutralização de gases através de filtro de
mangas.
Devido a todos estes fatores, no próximo capítulo foi dada a ênfase, sobre
lavadores de gás do tipo semi dry scrubber, que tem como principal vantagem a
neutralização a seco de gases poluentes e, ainda, utilização do ácido ortofosfórico
por ser mais fácil o manuseio em relação ao ácido sulfúrico e por seu resíduo final
ser a base de fósforo, elemento presente em fertilizantes.
 37

4 METODOLOGIA

4.1 CONCEPÇÃO DO PROJETO

Neste capítulo são apresentados os dados para concepção do projeto. Para

isto foi prevista a neutralização da amina através de um reagente ácido e posterior
secagem por spray dryer. O ácido escolhido foi o ortofosfórico, e o aquecimento do
fluxo de ar foi projetado através de um trocador de calor com aquecimento por
combustão de GLP. Depois deste processo, o ar foi direcionado a um filtro de
mangas para filtragem do resíduo seco.
No ítem a seguir foi realizada uma estimativa da quantidade de catalisador a
ser neutralizado.

4.1.1 Determinação quantitativa de TEA

Foi especificado uma condição operacional considerando-se que as

máquinas sopradoras operando a carga máxima. Foi escolhida no mercado uma
sopradora e recolhido seus dados de operação. A máquina escolhida possui
capacidade máxima operacional ( Cmax ) de 50 kg de mistura (areia) por sopro e 25

sopros por hora. Segundo Ashland (2012), fabricante de insumos para o setor de
fundição, na prática a média dos dados reais de produção em operações corretas
fica como especificado:
a) machos maciços: na faixa de 0,45 a 0,9 kg/ton de areia;
b) machos longos e finos: na faixa de 0,77 a 1 kg/ton de areia.
Para o dimensionamento do equipamento, foi cosiderada a pior situação
possível de liberação de gás TEA para a atmosfera, que neste caso é 1 kg/ton de
areia. Portanto, para duas máquinas operando simultaneamente e com capacidade
máxima tem-se a seguinte quantidade mássica de TEA ( mc ) nos gases de exaustão

conforme equação 1:
tot
C max
mc = (1)
1000
 38

tot
onde Cmax é a capacidade máxima operacional de todas as máquinas operando

simultaneamente conforme equação 2.

tot
Cmax = Cmax  numero de máquinas (2)
kg areia sopros kg
C max = 50  25 = 1.250 areia
sopro h h
Substituindo-se a equação (2) em (1) tem-se a equação 3:
kg areia
1.250  2 máquinas
h kg
mc = = 2,5 catalisador (3)
1000 h
Portanto, para este caso, tem-se um máximo de catalisador lançado para a
atmosfera de 2,5 kg/h.
A captação dos gases de exaustão é de extrema importância, pois é
responsável pela total captação da amina que passa pelos machos ou moldes. No
ítem a seguir foi realizado o cálculo da vazão de ar necessária para esta captação.

4.1.2 Vazão de ar de exaustão

A vazão de exaustão ideal para a captação da amina depende da concepção

de projeto de cada sopradora, portanto, o fabricante da sopradora deve especificar a
vazão do ar de exaustão a ser utilizada no projeto. As máquinas sopradoras
costumam ter dois pontos de captação de ar de exaustão, para proporcionar um
fluxo de ar mais homogêneo no interior da máquina e para que a exaustão não
interfira na ventilação dos machos a serem curados. Tendo em vista que as
variações no volume de ar de exaustão são relativamente pequenas de um projeto
para outro, neste trabalho considerou-se duas captações de ar por máquina com
diâmetros de Ø250 mm. Para efeito de captação de resíduo considerou-se uma
velocidade de 18 m/s nos captores das máquinas. A vazão do equipamento é obtida
através da equação 4:
A.v = Q (4)
onde:
A é a área da seção transversal de exaustão
v é a velocidade na seção transversal;
Q é a vazão.
 39

A área da seção transversal é dada pela equação 5:

 .D 2
A= (5)
4
onde:
D é o diâmetro do captor.
Associando a equação (4) com a equação (5), obtém-se a equação 6 que
permite calcular a vazão de cada captor da seguinte forma:
.D 2
Q= .v (6)
4
Sabendo que o diâmetro é 0,250 m e que a velocidade é 18 m.s -1, conforme
apresentado anteriormente, chega-se ao seguinte valor de vazão:
.0,25 2 m m³ m³
Q= m²  18 = 0,88 = 3.180
4 s s h
Contudo, a vazão total de ar de exaustão para as duas sopradoras é quatro
vezes maior que esta vazão, pois cada sopradora tem duas entradas de ar. Desta
forma chega-se a equação 7:
m³ m³
Qtot = Q  número de máquinas = Qtot = 3.180 .4 = 12.723 (7)
h h
A partir da informação da quantidade de amina lançada para a atmosfera, foi
possível a determinação quantitativa do ácido neutralizante, conforme exposto no
próximo ítem.

4.1.3 Determinação quantitativa do ácido neutralizante

Para a neutralização da amina presente no sistema de exaustão foi prevista

uma solução de ácido ortofosfórico. Como parâmetro de projeto utilizou-se uma
concentração em torno de 5% em volume. A massa de ácido utilizado nesta solução
foi obtida através da seguinte reação estequiométrica com respectivo balanço de
massa.

H(CH3CH2)3N: + H3PO4 → H(CH3CH2)3N+H H2PO4- (1)

De acordo com a reação 1, tem-se que 1 mol de ácido ortofosfórico reage e

neutraliza 1 mol de trietilamina transformando-a em sal, portanto, a massa de ácido
 40

ortofosfórico a ser utilizado é definida, obtendo-se, primeiramente, a quantidade

molar presente em 2,5 kg de amina, em seguida, calcula-se a massa presente em 1
mol de ácido ortofosfórico, multiplica-se a massa molar do ácido ortofosfórico pela
quantidade molar de 2,5 kg de TEA, obtendo-se, desta forma, a massa de ácido que
estará presente na solução de neutralização.
Conforme apresentado na Figura 1, a TEA possui fórmula molecular C 6H15N,
portanto a massa molecular é obtida a partir da equação 8.
MM TEA = 6 M C+15  M H + 1 M N (8)

onde:
MM TEA é a massa molecular da trietilamina;

M C é a massa atômica do carbono;

M H é a massa atômica do hidrogênio;

M N é a massa atômica do nitrogênio.

Substituindo os valores, obtém-se:

g
MM TEA = 6 12 + 15 1 + 114 = 101
mol
A massa molar do ácido ortofosfórico cuja fórmula molecular é H3PO4, é
dada pela equação 9.
MM H 3 PO4 = 3 M H +1 M P + 4  M O (9)

onde:
MM H 3PO4 é a massa molecular do ácido ortofosfórico;

M P é a massa atômica do fósforo;

M O é a massa atômica do oxigênio.

Substituindo os valores, obtém-se:

MM H 3 PO4 = 3 1 + 1 31 + 4 16 = 98 g / mol

Observando os reagentes de formação do sal, bem como suas massas

moleculares, é possível a determinação da massa de ácido a ser utilizada.

TEA ácido ortofosfórico sal

H(CH3CH2)3N: + H3PO4 → H(CH3CH2)3N+H H2PO4-
101 g 98 g
 41

Dividindo a massa total de TEA (catalisador) pela sua massa molecular,

obtém-se o número de mols presentes no fluxo de exaustão conforme equação 10.
mc
nTEA = (10)
MM TEA
onde:
nTEA é o número de mols de catalisador presente no fluxo de exaustão.

2500 g
nTEA = = 24,752 mols de TEA
g
101
mol
Sendo a estequiometria 1:1, o número de mols de ácido ortofosfórico
( nH 3PO 4 ) é o mesmo do catalisador e portanto a massa de ácido presente na solução

é obtida conforme equações 11 e 12.

nTEA = nH 3PO4 (11)

mac = nH 3PO4  MM H 3 PO4 (12)

onde:
mac é a massa de ácido necessária para a neutralização do contaminante

atmosférico.
g
mac = 24,752 mols H 3 PO4  98 = 2.425,696 = 2,425696 kg H 3 PO4
mol H 3 PO4
Através da massa de ácido ortofosfórico determinou-se a vazão da bomba
de solução conforme é apresentado no próximo ítem.

4.1.4 Determinação da vazão da solução neutralizadora

De acordo com as orientações apresentadas na seção 4.1.3, a solução

deve ter uma concentração de 5% em volume, portanto, a partir da massa de ácido e
sua massa específica foi possível determinar a quantidade de água para diluição
deste ácido.
Como parâmetro de projeto foi utilizada a densidade relativa do H 3PO4
líquido a 25ºC; que é igual a 1,892, o que corresponde a massa específica de 1892
kg/m³. A partir da equação 13 calculou-se o volume do ácido ortofosfórico em uma
unidade de tempo.
 42

mac
Vac = (13)
 H PO
3 4

onde:
 H PO é a massa específica do ácido ortofosfórico.
3 4

kg H 3 PO4
2,425696
h m 3 H 3 PO4
Vac = = 0,00128
kg h
1.892 H 3 PO4
m³
Portanto a vazão de solução é facilmente determinada por regra de 3.
0,00128 → 5%
x → 100%
x = 0,0256 m³ = 25,6 L de solução H3PO4 diluída 5 % em volume.
Isto significa, que para a neutralização de 2,5 kg.h-1 de TEA emitidos para a
atmosfera, é necessária a vazão de 25,6 L.h -1 de solução a ser pulverizada no
interior do spray dryer.
No próximo ítem foi realizado o cálculo do pH da solução neutralizadora.

4.1.5 pH da solução neutralizadora

O ácido ortofosfórico é um ácido poliprótico por ter a capacidade de liberar

mais de um hidrogênio em solução. Para os ácidos polipróticos a ionização ocorre
em etapas conforme as reações químicas 2 a 4.
H2CO3  H+ + (HCO3)- (2)
(HCO3)-  H+ + (CO3)2- (3)
H2CO3  2H+ + (CO3)2- (4)
A acidez de uma solução é convenientemente medida numa escala de pH
definida como a equação 14:
pH = − log[ H + ] (14)
Para ácidos moderadamente fortes, onde a constante de acidez (Ka), fica na
ordem de 10-1 a 10-3, considera-se para efeito de cálculo da concentração de H+ as
equações 15 e 16:
x2
Ka = = x 2 + Ka  x − Co  Ka = 0 (15)
Co − x
 43

onde:
Ka é a constante de acidez;
x é a concentração de H+ dissociado na solução;
Co é a concentração inicial do ácido.
A concentração inicial do ácido ortofosfórico foi determinada através da
equação 16.
nH 3 PO4
Co = (16)
Vsol
onde:
Vsol é o volume da solução.

24,752 mols mols

Co = = 0,967
25,6 L L
H3PO4 → H+ + H2PO4
0,967 X 0
0,967-x X x
O Ka1 (primeira dissociação) do ácido ortofosfórico a 20 ºC é igual a 7,11 x
10-3 e com a equação 15 calcula-se a concentração de H+.
7,1110 −3  x − 0,967  7,1110 −3 = 0

x = 0,07945 = [ H + ]
Devido ao Ka da dissociação do H2PO4- e HPO42- serem extremamente
baixas, a dissociação dos hidrogênios é praticamente nula e o pH da solução pode
ser calculado com a concentração do H+ proveniente da dissociação dos hidrogênios
na primeira etapa. Contudo o pH da solução pode ser determinado através da
equação 14.
pH = − log[ 0,07945 ]
Devido a estes fatores, para o ajuste da solução, deve ser considerado um
pH próximo a 1,1.

4.1.6 Determinação da quantidade de calor necessário para a secagem do sal

no spray dryer

De acordo com Esteves (2006), a vaporização da água acontece a partir de

uma desintegração de uma corrente líquida em pequenas gotas (atomização) que
 44

entram em contato com uma quantidade de ar quente suficiente para suprir o calor
latente de vaporização. O calor fornecido para o ar de secagem pode vir da queima
de algum combustível ou de outras formas, como trocadores de calor, por exemplo.
Pelo fato de não ser necessário um produto de alta pureza, utilizou-se um
queimador diretamente em contato com o ar para aquecimento deste, e o
combustível utilizado foi o GLP.
Segundo Bowen (2005) em um típico semi dry scrubber a temperatura do ar
contaminado que entra do equipamento fica na faixa de 200 a 250 ºC. Devido a
elevada diferença entre a massa de ar e a massa de água neste projeto, o ar deverá
entrar a uma temperatura de aproximadamente 150 ºC e a variação da temperatura
no interior do secador não deverá ser maior que 50 ºC para não aquecer o sal
excessivamente.
Para a captação do ar na fonte geradora de poluente, pode ser considerado
como parâmetro de projeto, a temperatura de 15 ºC e umidade relativa de 80%,
portanto, para o aquecimento do ar até a temperatura de 150 ºC tem-se um
consumo energético de GLP no queimador que pode ser obtido através da variação
da entalpia (H) entre as condições iniciais do ar e após o seu aquecimento
conforme equação 17. A entalpia de entrada do ar foi retirada de cartas
psicrométricas, já a entalpia de saída do ar (ar aquecido) foi calculada.
De acordo com Moreira (1999), admite-se a dependência linear do calor
específico com a temperatura. O ajuste de pontos tabelados pelo método dos
mínimos quadrados fornece a equação 18.
H = H1 − H 0 (17)

H1 = 1,598 10 −5  T 2 + 1,006  T (18)

onde:
H é a variação da entalpia entre as condições inicial e final do ar;
H 1 é a entalpia do ar na condição final (temperatura elevada);

H 0 é a entalpia do ar na condição inicial (temperatura do ar de exaustão);

T é a temperatura do ar.
A entalpia de referência ocorre para 0 ºC.
kJ
H 1 = 1,598  10 −5  150 2 º C + 1,006  150 º C = 151,26
kg
Com isso, é possível calcular a variação da entalpia.
 45

kJ
T0 = 15º C → H 0 = 36,6
kg
kJ
T0 = 250 º C → H 1 = 151,26
kg
H = 151,26 − 36,6
kJ
H = 114,66
kg
A variação de entalpia entre o ar de entrada e o ar de saída do queimador é
de 114,66 kJ/kg de ar. Com a variação da entalpia ( H ) e a vazão mássica de ar
( mar ) calcula-se a carga térmica ( Qq ) do queimador pela equação 19.

Qq = H  mar (19)

A taxa mássica de ar é determinada através de sua vazão volumétrica de

exaustão e massa específica (equações 20 e 21). Conforme apresentado
anteriormente, como parâmetro de projeto, considera-se o ar de exaustão a uma
temperatura de 15 ºC. Com isso a partir da lei dos gases ideais calcula-se a massa
específica do ar.
mar = Q   ar (20)

P  MM ar
=  ar (21)
R T
onde:
P é a pressão atmosférica;
MM ar é a massa molar do ar;

R é a constante dos gases ideais;

T é a temperatura do ar em Kelvin.
 ar é a massa específica do ar.
Substituindo os valores adequados na equação 21, é possível calcular a
vazão de ar, como:
g
1atm  29
mol g kg
=  ar = 1,23 = 1,23
atmL L m³
0,082  288 K
molK
m³ kg kg
mar = 12.723  1,23 = 15.650
h m³ h
 46

De posse dos dados necessários, calcula-se a carga térmica do queimador,

através da equação 19.
kJ kg kJ kcal
Qq = 114,66  15.650 = 1.794 .429 = 428846
kg h h h
Dividindo-se a carga térmica do queimador pelo poder calorífico do GLP

( PC glp = 11.200 kcal = 46.892,16 kJ ), obtém-se a quantidade de GLP necessária

kg kg

para realizar este aquecimento por hora de funcionamento do spray dryer ( Q t glp )
através da equação 22.
Qq
Q t glp = (22)
PCglp

kJ
1.794 .429
Q t glp = h
kJ
46.892,16
kg
kg
Q t glp = 38,27
h
A quantidade de GLP utilizada no queimador foi de 38,27 kg/h.
No capítulo a seguir determinou-se o tempo de secagem do sal.

4.1.6.1 Secagem do sal

Segundo Esteves (2006) processos de secagem em geral são descritos por

dois períodos de seca distintos:
a) período de taxa de seca constante: neste período, a umidade do sólido forma
um filme de água existe sobre toda a superfície de secagem , a qual atua como se o
sólido não estivesse presente. A velocidade nesta condição é totalmente controlada
pelas condições externas. Aumentos na temperatura ou velocidade do ar promovem
um correspondente aumento na velocidade de secagem. A temperatura do sólido
aproxima-se da temperatura do bulbo úmido do ar de secagem, se não houver troca
de calor por radiação ou condução por contato direto. O valor de umidade, que
marca o final do período de secagem constante, é denominado de umidade crítica.
Este ponto assinala a situação em que a água superficial é insuficiente para manter
um filme contínuo cobrindo a área de seca.
 47

b) período de velocidade de seca decrescente: depende do material. A

velocidade é mais difícil neste período porque a água deve migrar pelos canais do
retículo formado no sólido para se separar do mesmo.
De acordo com Kajiyama (2008) a secagem é ainda composta por outra
etapa, uma etapa inicial, onde ocorre uma elevação gradual da temperatura do
produto e da pressão de vapor de água. Essas elevações têm prosseguimento até o
ponto em que a transferência de calor seja equivalente à transferência de massa
(água).
O objetivo da análise da secagem é à predição de tempo de secagem. A
predição do tempo de secagem é o dado fundamental para o dimensionamento e a
otimização de uma planta industrial de secagem. As taxas de secagem devem ser
relacionadas para um determinado produto e para uma determinada operação
(processo e equipamento).
O autor afirma ainda que a maior parte da secagem ocorre no período de
taxa constante e a transferência de matéria ocorre na superfície das gotas.
A transferência de massa e calor, ao redor da gota líquida, permite que a
taxa de secagem seja expresso como mostra a equação 23 (KAJIYAMA, 2008).
dX h  Ag  (Ta − Tw ) 2    d  K g  (Ta − Tw )
= = (23)
dt  
Sendo que, segundo Kajiyama e Park (2008), o coeficiente de transferência
convectivo, para uma gota líquida pode ser aproximado pela equação 24:
2 kg
h= (24)
d
Integrando a equação 23, para a condição inicial (t=0; d=d0) e condição final
(t=tc; d=0), e isolando o tempo tem-se a equação 25:
 l  c  d 0 2
tc = (25)
8  K g  (Ta − Tw )

O limite do integral para a condição de contorno é igual a zero, pois neste

período a gota é considerada como um líquido puro. Portanto, na condição de ponto
de transição de taxa de secagem constante para o decrescente, o líquido puro não
contém sólidos.
Considerando a condição final (t=tc, d=dc), obtém-se a equação 26:
 48

 l  c  ( d 0 2 − d c 2 )
tc = (26)
8  K g  (Ta − Tw )

A velocidade de evaporação em gotas contendo sólidos é menor que a

velocidade em gotas de líquido puro. A presença de sólidos provoca um decréscimo
na pressão de vapor do líquido. A formação da estrutura sólida altera o processo de
secagem, assim a taxa neste período decrescente é expressa como mostra a
equação 27:
dX − 12  K g  (T )
= (27)
dt s    dc 2
Integrando a equação 27, para a condição inicial (t=0; X = XBSc ) e condição
final (t=td; X = XBSf), e isolando o tempo, chega-se a equação 28:
 s  d c 2  d  ( X BS c − X BS f )
td = (28)
12  K g  Tm

onde:
X a umidade do produto;
t o tempo de secagem do produto;
h o coeficiente de transmissão de calor;
Ag a área superficial da gota;

 o calor latente de evaporação da água;

d o diâmetro da gota;
Re o número de Reynolds;
T a diferença de temperatura entre o produto e o ar;
t c o tempo de secagem no período de taxa constante (ºC) do produto;

t d tempo de secagem no período de taxa decrescente (ºC) do produto;

l =  H O a densidade do líquido (kg/m3);

2

c o calor latente de vaporização da água no período de taxa constante (J/kgágua);

d o calor latente de vaporização da água no período de taxa decrescente
(J/kgágua);
d 0 o diâmetro inicial da gota (m);

K g a condutividade térmica do ar (W/m.K);

Ta a temperatura do ar quente (ºC);

 49

Tw a temperatura de bulbo úmido do ar (ºC);

 s a densidade do produto sólido (kg/m3);

d c o diâmetro da gota no tempo de transição das taxas de secagem (m);

X BS c a umidade do semi-sólido no período de transição das taxas de secagem,

base seca (kgágua/kgproduto);
X BS f a umidade final do sólido, base seca (kgágua/kgsólido seco)
Tm a média da diferença de temperatura entre o ar e o produto ao longo

do secador (ºC).
Contudo, a soma das equações 26 e 28, resultam no tempo total de
secagem da gota (equação 29).
tc + t d = tt (29)

onde
t t é o tempo total de secagem.

Para o diâmetro inicial da gota, solicitou-se ao fabricante uma seleção de

bico spray no qual resultasse uma gota de diâmetro na ordem de 350 m.

Já para o diâmetro d c da gota considerou-se que 5% da gota (volume

correspondente ao ácido ortofosfórico na solução) se transformam em sal, portanto o

diâmetro d c é de aproximadamente 17,5 m.

A temperatura de ar quente ( Ta ) é como visto anteriormente, um parâmetro

de projeto e fica em torno de 150ºC e a temperatura do bulbo úmido ( Tw ) é retirada

de cartas psicrométricas e fica em torno de 40ºC.

kg kJ
1.000  2.407  ((3,5  10 −4 ) 2 m 2 − (1,75  10 −5 ) 2 m 2 )
m³ kg
tc = = 9,95 s
kW
8  0,0000336  (150 º C − 40 º C )
mº C
A massa específica do sólido foi determinada, considerando-se a mistura de
duas substâncias ou compostos de massas específicas diferentes (equação 30). A
massa específica do sal foi encontrada através da média ponderada entre a massa
específica da TEA e do H3PO4, onde as frações mássicas correspondem ao
percentual da massa de cada componente na massa total do sal, conforme a reação
química (1) e massas molares correspondentes.
 50

H(CH3CH2)3N: + H3PO4 → H(CH3CH2)3N+H H2PO4-

101 g 98 g 199g
 s =  H PO  FmH PO + TEA  FmTEA
3 4 3 4
(30)

onde:
FmH3PO4 é a fração mássica de ácido ortofosfórico e é dada pela razão entre a massa

de ácido e a massa de sal (equação 31):

( FmH3PO4 = mac msal ) (31)

FmTEA é a fração mássica de TEA e é dada pela razão entre a massa de TEA e a
massa de sal (equação 32):
( FmTEA = mTEA msal ) (32)

 TEA é a massa específica de TEA;

Substituindo-se as equações 31 e 32 na equação 30, tem-se a equação 33:
 s =  H PO  (mac msal ) + TEA  mTEA msal
3 4
(33)

kg 98 kg 101 kg
 s = 1.892 ( ) + 729  ( ) = 1.299
m³ 199 m³ 199 m³
Como parâmetro de projeto, considera-se que o produto final não tenha mais
que 5% em massa de umidade, e, que no momento de transição das taxas de
secagem, a massa de água no sólido corresponde a 50% da massa de sólido puro.
As médias de temperatura entre o ar e o produto ao longo do secador é
determinado através de duas diferenças de temperatura, na entrada e pouco antes
da saída do ar do spray dryer. Enquanto, a temperatura do produto seco na saída do
secador deve ser calculada através da quantidade de calor transferida do ar para o
sal. A equação 34 determina a temperatura do sal na saída do pray dryer.
Qqsal = har − sal  (Tent
ar
− Tsaisal ) (34)

onde:
Qqsal é a quantidade de calor absorvida pelo sal.

har − sal é o coeficiente de transferência de calor entre o ar e o sal;

ar
Tent é a temperatura do ar na entrada do secador;

Tsaisal é a temperatura do sal na saída do secador.

Observa-se que em um equipamento com configuração em contracorrente o
sal terá contato direto com o ar na entrada da câmara de secagem.
 51

A determinação do har − sal deve ser feita levando-se em consideração o

número de Nusselt ( Nu D ) para a partícula de sal como mostra a equação 35

(INCROPERA, 2008), já a quantidade de calor absorvida pelo sal Qqsal deve ser

levantada através de um balanço de energia como mostra a equação 38.

Kg
har − sal = Nu D  (35)
Dp
onde:
Dp é o diâmetro da partícula de sal.
O número de Nusselt ( Nu D ) é obtido através da equação 36 e o número de
Reynolds através da equação 37.
1/ 4

NuD = 2 + (0,4  Re D + 0,06  Re D )  Pr   
1/ 2 2/3 0, 4
(36)
 s 
onde:
Re D é o número de Reynolds da partícula;
Pr é o número de Prandt para o ar na temperatura quente - valor tabelado;
 é a viscosidade dinâmica do ar na temperatura quente - valor tabelado;
s é a viscosidade dinâmica do ar na temperatura da superfície do sólido
(temperatura de bulbo úmido) - valor tabelado.
Dp  v   ar
Re D = (37)

Devido ao curto trajeto no interior da câmara de secagem, o sal não alcança
sua velocidade terminal, o que nos leva a deduzir que a velocidade do sal no interior
do equipamento é ligeiramente superior a velocidade do ar. Por isso para a equação
do número de Reynolds a velocidade utilizada foi de 0,5 m/s, velocidade esta que
será utilizada para o dimensionamento da câmara do semi dry scrubber.
m kg
17,5  10 −6 m  0,5  0,84
Re D = s m³ = 0,31
23,732  10 −6
1/ 4
 23,732  10 −6 
Nu D = 2 + (0,4  0,31 1/ 2
+ 0,06  0,31 2/3
)  0,710, 4
  −6 
 = 2,23
 18,24  10 
W
0,0336
har − sal = 2,23  mK = 4.281,6 W = 15.413,8 kJ
17,5  10 −6 m m² K hm²º C
 52

A equação 38 apresenta o balanço de energia no interior do semi dry

scrubber.
mar  Qq = mar  Qqar−sai + mH 2O  cp H 2O  TH 2O + mH 2O   + msal  cp sal  Tsal (38)

onde
Qqar− sai é a energia de saida do equipamento com o ar a 100ºC e pode ser obtida

através da variação de entalpia de 15 para 100ºC;

cpH 2O é a capacidade calorífica da água;

cpsal é a capacidade calorífica do sal.

kg kJ kg kJ kg kJ
15.650  114,66 = 15.650  100,76 + (0,95  25,6)  4,198
h kg h kg h kg º C
kg kJ kg
 (100 − 25)º C + (0,95  25,6)  2.406 + (0,05  25,6)  cp sal  (Tf − 25)
h kg h
onde
Tf é a temperatura do sal na saída da câmara (temperatura final);
kJ kJ kJ kJ kJ
1.794 .429 − 1.576 .894 − 7.657 − 58.315 = Qqsal = 151 .563
h h h h h
Obtida a quantidade de energia absorvida pelo sal e a transferência de calor
( har − sal ) calcula-se a temperatura do sal através da equação 34.

kJ kJ
151 .563 = 15.413,8  (150 − Tsaisal )
h hm²º C
Tsaisal = 140,2º C

Com esta informação calcula-se o Tm através da equação 39:

ar
(Tent − Tent
sal
) + (Tsaiar − Tsaisal ) (100 − 25) + (150 − 140,2)
Tm = = = 42,4º C (39)
2 2
Após, determinou-se o tempo para secagem do sólido.
kg sal kJ kg água kg água
1.299  17,5  10 −6 m  2.406  (0,5 − 0,05 )
m³ kg água kg sal kg sal
td = = 0,025 s
kW
12  0,0000336  42,4º C
mº C
Contudo, tem-se o tempo de secagem total (tt) do produto final (sal) através
da equação 29.
tt = 9,95 s + 0,025 s = 9,975 s
 53

Através do tempo de secagem do sal, e das características dos fluídos do

processo, é possível determinar os dimensionais e os materiais que farão parte dos
equipamentos, conforme apresentado no próximo capítulo.
 54

5 DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS E SELEÇÃO DOS MATERIAIS

O dimensionamento dos equipamentos e seleção dos materiais foi realizado

com base nos dados obtidos nas seções anteriores. A Figura 9 mostra um esquema
básico com todos os equipamentos que fazem parte do processo.

Figura 9 - Esquema básico do processo de secagem

Fonte: o autor

O ítem a seguir apresenta o dimensionamento do tanque de armazenamento

da solução de H3PO4 e seleção dos materiais para o mesmo.

5.1 TANQUE DE ARMAZENAMENTO DE H3PO4

O tanque de armazenamento tem por objetivo armazenar uma quantidade

de solução para que o semi dry scrubber possa neutralizar a TEA proveniente do
processo de macharia sem a necessidade de parada no processo para a reposição
da solução.
Deve ser considerado que a solução não terá agitação, por isso, para evitar
possíveis desestabilizações na solução, o volume do tanque não deve ser maior que
o necessário para suprir 5 dias de trabalho, a 8 horas por dia.
Contudo este tanque deverá ter dimensional conforme a equação 40.
Vt = Qsol  htrab (40)

onde:
Vt é o volume total do tanque;
 55

Qsol é a vazão da solução;

htrab é a quantidade de horas de trabalho em uma semana.

Portanto, chega-se a um volume total do tanque de:

L
Vt = 25,6  45h = 1.152 L
h
Para efeito de estética, como parâmetro de projeto foi fixado que a altura do
tanque ( H T ) deve ser 75% superior em relação a medida do diâmetro ( DT ), portanto
o volume de um cilindro chega-se a equação 41.
.  DT  H T
2

Vt = (41)
4
O material do tanque será polipropileno devido a sua resistência à corrosão
ácida.
Conforme mencionado anteriormente: H T = 1,75  DT e Vt = 1,2 m³ .

Substituindo-se estes valores na equação 41 obtém-se a equação 42 e calcula-se o

diâmetro do tanque e com a equação 43, a altura do cilindro.
.  DT  1,75  DT
2

Vt = (42)
4

4 1,2
DT = 3 = 0,96 m
 1,75
H T = 1,75  DT (43)
H T = 1,75  0,96 = 1,68 m
Portanto, para a construção do tanque de volume 1,2 m³, a altura é 1,68 m e
o diâmetro é 0,96 m.
O tanque possui, ainda, um pHmetro, pois o controle de pH é imprescindível,
como foi apresentado anteriormente, o pH deve ser mantido em 1,1. O pHmetro é
composto pelos seguintes itens:
a) analisador on-line de pH, controlador de pH microprocessado a 4 fios de
painel com dois contatos e uma Saída de Corrente (4 a 20 mA);
b) sonda de imersão em polipropileno, haste de 0,5 m, com eletrodo,
termocompensador, cabo de 5 m para interligação ao analisador, solução para
calibração.
 56

Este pHmetro tem a opção de interligação a rede de computadores da

empresa, e, ainda, a opção de programação para alimentação automática do
tanque.
No ítem seguinte foi realizado o dimensionamento do semi dry scrubber.

5.2 SEMI DRY SCRUBBER

O semi dry scrubber projetado possui fluxo em contracorrente para evitar um

aumento excessivo na velocidade de descida das gotas pulverizadas diminuindo,
desta forma, o tempo de residência das gotas de água no interior da câmara de
secagem.
Segundo Bawen (2005) teoricamente o tempo de residência dos gases no
interior do equipamento fica entre 8 e 15 s, embora a empresa Covant’s indique um
tempo mínimo de 15 s e, para equipamentos com fluxo ascendente, 8 s com
velocidade de fluxo entre 1,7 a 2 m/s.
Conforme dados levantados pelo mesmo autor, em um estudo de
melhoramento da performance de secagem, através de modelamento de fluxo no
interior de equipamentos semi dry scrubber, foram obtidos resultados significativos
em três casos, onde a velocidade de ar foi alterada. No primeiro caso, um
equipamento composto por atomizador rotativo e fluxo descendente a velocidade do
ar foi reduzida de 6,5 para 3,2 m.s-1. Em um segundo estudo de caso, em
equipamento composto por bicos aspersores e fluxo descendente, a redução da
velocidade de ar foi de 5,4 para 2,1 m.s-1. No terceiro caso, um equipamento com
bicos aspersores, fluxo ascendente, a redução na velocidade de ar foi de 1,9 para
1,55 m.s-1. Além da redução na velocidade do ar, foram desenvolvidos métodos de
eliminações em fluxos reversos no interior das câmaras, para obter melhores
resultados na absorção e secagem dos gases.
Para o equipamento em questão, fluxo em contracorrente, a velocidade de
fluxo de ar utilizada como parâmetro foi de 0,5 m/s.
Quanto ao tempo de residência, neste projeto foi calculado um tempo de
9,975 s para a secagem das gotas emitidas pelo spray. A Figura 10 mostra que
antes da secagem da gota, há um tempo de contato entre os fluídos. Este tempo de
contato, além de promover o aumento da temperatura da solução conforme descrito
 57

no seção 4, item 4.6.1, promove a absorção dos contaminantes pela solução e a

reação entre os gases alcalinos e ácidos, Figura 10, justificando, portanto, o tempo
de residência de 15 s, que é maior que o tempo calculado para a evaporação da
água.

Figura 10 - Funcionamento de um semi dry scrubber

Fonte: Adaptado de Bowen, 2005.

A vazão volumétrica de ar quando submetida a diferentes temperaturas

aumenta ou diminui de acordo com sua expansão volumétrica e variação na massa
específica do ar. Essa variação volumétrica pode ser calculada através da equação
44:
VTar0  Tar0
VTfar = (44)
Tfar
onde:
VTfar é o volume do ar na temperatura final;

VTar0 é o volume do ar na temperatura inicial;

Tar0 é a massa específica do ar na temperatura inicial;

 Tfar é a massa específica do ar na temperatura final.
 58

Analogamente, substituindo-se o volume pela vazão do ar, resulta na

equação 45:
QTar0  Tar0
QTfar = (45)
Tfar
onde:
QTfar é a vazão de ar na temperatura final;

QTar0 é a vazão de ar na temperatura inicial.

Portanto, tendo a vazão de captação de resíduo calculada no item 4.1.2
ar
podemos determinar qual a vazão volumétrica de ar na entrada do secador ( Qent )
ar
(após o aquecimento do ar) e na saída do secador ( Qsai ) (após perda de calor na

secagem da água).
Sabendo-se que a massa específica do ar a 15 ºC é de 1,23 kg/m³, a 150 ºC
é de 0,834 kg/m³ e a 100 ºC é 0,946 kg/m³ determina-se a vazão volumétrica na
entrada e na saída de ar da câmara do spray dryer.
m³ kg
12.723  1,23
ar
Qent = h m³ = 18.764 m³ = 5,21 m³
kg h s
0,834
m³
m³ kg
12.723  1,23
ar
Qsai = h m ³ = 16.542 m³ = 4,6 m ³
kg h s
0,946
m³
O diâmetro da câmara de secagem do semi dry scrubber (DSC) será o
diâmetro de área suficientemente grande, para que a vazão volumétrica de ar na
entrada atinja a velocidade desejada. A velocidade de ar de 0,5 m/s foi considerada
como parâmetro de projeto, para evitar uma torre demasiadamente alta, o que
poderia inviabilizar o projeto. Este diâmetro pode ser calculado através da equação
46.

5,21 m³
ar
Qent s 4
4
ar
vent 0,5 m
DSC = = s = 3,64 m (46)
 
onde
ar
vent é a velocidade do ar na entrada do semi dry scrubber.
 59

A altura da câmara de secagem ( H S ) é função do tempo de residência ( t r ) e

da velocidade do ar no interior da câmara (equação 47).

H S = vent
ar
 tr (47)

m
H S = 0,5  15 s = 7,5 m
s
Portanto, a parte cilíndrica da câmara terá diâmetro ( DSC ) de 3,64 m e altura

total ( H S ) de 7,5 m. Abaixo deste cilindro terá um cone com ângulo de paredes de

60º para recolhimento do sal que não sair juntamente com o fluxo de ar para o filtro
de mangas, e o fundo deste cone será interligado a um tonel ou bag para depósito
do resíduo recolhido.
A Figura 11 mostra um esquema deste equipamento, com o
dimensionamento básico.

Figura 11 - Dimensionais básicos do semi dry scrubber

Fonte: o autor

O material selecionado para a fabricação do semi dry scrubber é o aço

inoxidável AISI 304L, por ser resistente à corrosão, a altas temperaturas e por
permitir operações de solda para confecção do equipamento. A sustentação do
equipamento será realizado por uma estrutura de tubos industriais em aço carbono
SAE 1010 de espessura 4,75 mm
 60

5.2.1 Seleção do spray

De acordo com o fabricante Spraying Sistems (2012), bicos spray, com cone
oco, promovem uma maior área de contato entre o fluxo de gás e as gotas de
solução. Esta indicação foi levada em consideração para a seleção do spray. O
tamanho das gotas é de 350 µm, conforme discutido na seção 4, item 4.1.6.1, e, o
ângulo de pulverização é de 60º, conforme mostrado na Figura 11. A Figura 12
mostra uma imagem do spray selecionado.

Figura 12 - Bico spray

Fonte: Spraying Sistems, 2012.

5.2.2 Seleção do queimador

O queimador escolhido é da marca Ecoflam, modelo BLU 500.1 Low NOx,

conforme assinalado na Figura 13. Este queimador tem uma carga térmica máxima
de 430 x 103 kcal.h-1, o que significa que ele atende à necessidade deste projeto,
conforme cálculos realizados no item 4.1.6. A Figura 13 mostra diversos
queimadores, onde foi feita a seleção do queimador adequado para atender as
necessidades do projeto.
 61

Figura 13 – Seleção do queimador

Fonte: PRB Combustão Industrial Ltda, 2012.

5.3 SELEÇÃO DA BOMBA

A seleção da bomba é uma resultante de dois parâmetros: vazão e altura ou

carga total.
A vazão da bomba para a solução de ácido ortofosfórico foi calculada no
item 4.1.4, e, resultou em 25,6 L.h-1, a altura da bomba ( H B ) é facilmente
determinada pela equação 48, onde leva-se em consideração apenas a diferença na
coluna de líquido que a bomba deverá exercer, pois os equipamentos estão
horizontalmente próximos, mas com uma diferença de cota na altura. A carga ( H B ) é
expressa em mCL (equação 48)
HB = X R − XS (48)

Onde:
X R é a altura total de recalque ou, a altura do spray;

X S é a altura da sucção, a altura do tanque de solução.

Considerando uma altura de 5 metros para o tanque de solução, e 15 metros

para o spray, foi determinada a carga total da bomba ( H B ).
H B = 15 − 5 = 10 mCL
De acordo com Exatta (2012), a bomba adequada para esta operação é a
bomba dosadora eletromagnética pulsante com diafragma em teflon cuja a vazão é
variável de 0,9 a 30 L.h-1 e a pressão máxima de trabalho é de 20 mH2O.
 62

5.4 DIMENSIONAMENTO DO FILTRO DE MANGAS

O dimensionamento do filtro de mangas depende basicamente da relação de

filtração a ser utilizada. Conforme visto na seção 3, item 3.6.2.1, as velocidades de
filtração ( v f ) variam entre 1,5 e 4,5 m.min-1, e, de acordo com os dados

apresentados no item 5.2, a vazão de ar de saída do semi dry scrubber é de 4,6

m.s-1 a 100 ºC. Com as informações acima, temos condições de determinar a
superfície filtrante do filtro de mangas, tomando como parâmetro de projeto a relação
de 1,5 m.min-1 (LEE, 2007), por ser a menor relação de filtragem, o que porporciona
maior área filtrante.
A equação 49 determina a área filtrante ( A f ) para o projeto.

m3
ar 4,6
Q s
Af = sai
= = 184 m 2 (49)
vf m 1 min
1,5 
min 60 s
Tomando-se como parâmetro mangas de diâmetro ( Dm ) Ø 0,150 m e altura

( H m ) 3 m, calculamos a superfície em cada manga ( S m ) através da equação 50 e,

por fim, a quantidade de mangas necessárias ( Qtd m ) para suprir 184 m² de

superfície filtrante através da equação 51.

S m = Dm    H m = 0,15 m    3 m = 1,41 m2 (50)

Af 184 m 2
Qtd m = = = 130,5 mangas (51)
Sm 1,41 m 2

De acordo com Renner Têxtil (2012), uma válvula solenóide tem a

capacidade de limpar até 10 mangas com o dimensional descrito acima. Portanto,
para o projeto mecânico considerou-se 13 fileiras de 10 mangas para estruturar os
elementos filtrantes totalizando 13 válvulas para limpeza. Também foi considerado
um ciclo de limpeza a cada 10 minutos, o que significa que em 10 minutos todas as
válvulas fazem 1 disparo de ar comprimido. O fabricante afirma ainda que nestas
condições o consumo de ar comprimido fica em torno de 12,5 m³.h-1 onde a pressão
absoluta deve ser de aproximadamente 5 bar.
 63

Como parâmetro de projeto, utilizou-se espaços de 100 mm entre os

elementos filtrantes.
Para o reservatório de ar comprimido, para cada disparo é necessário ter um
acúmulo de ar comprimido de 0,019 m³. Para atender a esta exigência, foi
considerado um reservatório de ar comprimido de diâmetro 0,2 m e comprimento
igual ao do filtro de mangas (3,25 m), conforme mostra a Figura 14, com isso tem-se
um volume de ar comprimido no reservatório calculado na equação 52.
Dres   0,2 2  
Vres =  Lres =  3,25 = 0,102 m 3 (52)
4 4
Onde:
Vres é o volume de ar comprimido no reservatório de alimentação das eletroválvulas;

Dres é o diâmetro do reservatório de ar comprimido do filtro;

Lres é o comprimento do reservatório de ar comprimido do filtro.

Figura 14 - Dimensionais do filtro de mangas

Fonte: o autor

Toda a carcaça do filtro foi realizada em chapa de aço inox AISI 304 L, com
espessura de 3,00 mm. A sustentação foi feita em estrutura de tubo industrial de aço
carbono SAE 1010 com espessura de parede de 4,75 mm.
 64

5.4.1 Seleção da válvula solenóide de limpeza

A válvula solenóide tem o objetivo de liberar a passagem de ar comprimido

formando um jato de ar. Este jato de ar penetra no interior da manga realizando a
limpeza conforme visto na seção 3, item 3.6.2.1.
A válvula solenóide selecionada é uma válvula de 1 polegada de abertura,
da marca Mecair. A Figura 15 mostra uma foto da válvula selecionada.

Figura 15 – Válvula Solenóide

Fonte: Renner Têxtil, 2012

Para a alimentação de ar comprimido, no próximo ítem foi realizada a

seleção de um compressor de ar.

5.4.2 Seleção do compressor de ar comprimido

O compressor utilizado para a alimentação das válvulas solenóides é da

marca Chiaperini, modelo CJ 25 APV/250L – 5HP, linha industrial, e tem capacidade
de vazão de 42 m³.h-1 e pressão máxima 12 bar. A Figura 16 mostra uma imagem do
compressor selecionado.
 65

Figura 16 – Compressor para alimentação das válvulas solenoides

Fonte: Chiaperini, 2012

No ítem a seguir foi realizado a seleção dos elementos filtrantes.

5.4.3 Seleção dos elementos filtrantes

Para a seleção das mangas considerou-se possíveis picos de temperatura

que podem chegar a 140 ºC, alta abrasão devido a filtração do sal, possível hidrólise
e oxidação. O elemento filtrante selecionado foi o pirotex, cujo material de fabricação
é o aço inoxidável. Possui resistência a abrasão, hidrólise, oxidação, além de
suportar temperatura operacional em torno de 400 ºC e picos de 450 ºC (RENNER
TÊXTIL, 2012). A Figura 17 mostra a seleção realizada.

Figura 17 - Seleção de elemento filtrante.

Fonte: Renner Têxtil, 2012

 66

Após o dimensionamento dos sistemas de controle de poluição, foi realizado

o dimensionamento dos dutos e ventilador, conforme apresentado no ítem a seguir.

5.5 DIMENSIONAMENTO DE DUTOS E VENTILADOR

Para dimensionar a capacidade do exaustor, deve-se calcular a perda de

carga total no sistema absorção e filtração. A perda de carga total é o somatório das
perdas de carga nos dutos de escoamento, no semi dry scrubber e no filtro de
mangas.
As perdas de carga nos dutos foram determinadas através do gráfico de
perda de carga por atrito em milímetros de coluna d'água por metro (mmH 2O/m).
Para melhor identificar e quantificar as perdas o equipamento foi dividido em trechos:
a) trecho 1: sistema de dutos da sopradora até o semi dry scrubber, escoamento
de 3,53 m³.s-1 de ar a 15 ºC e velocidade de 18 m.s-1, composto por 15 metros de
duto e 5 curvas, este trecho foi realizado em aço carbono SAE 1010;
b) trecho 2: sistema de dutos do semi dry scrubber até o ventilador (passando
pelo filtro de mangas), escoamento de 4,6 m³.s-1 de ar a 100 ºC e velocidade de 18
m.s-1, composto por 20 metros de dutos e 7 curvas, este trecho foi realizado em aço
inoxidável AISI 304 L até o filtro, e a partir do filtro utilizou-se aço carbono SAE 1010.
A perda de carga do filtro de mangas é limitada ao diferencial de pressão
dos elementos filtrantes fica em torno de 140 mmH2O (RENNER TÊXTIL, 2012).
A perda de carga do semi dry scrubber é limitada às perdas de entrada e
saída da câmara, as quais são demasiadamente pequenas e irrelevantes quando
comparadas com as perdas do processo global.
No ítem seguinte calculou-se as perdas de carga das tubulações.

5.5.1 Perdas de carga na tubulação

A partir da vazão volumétrica do trecho 1 (3,53 m³.s-1) e da velocidade do ar

(18 m.s-1), utiliza-se o gráfico da perda de carga por atrito (ANEXO B), e obtém-se o
valor da perda de carga ( P ) em mm coluna d'água por metro de duto reto do trecho
 67

1 através do eixo x. Este valor é multiplicado pelo comprimento total ( Lt1 ) da

tubulação obtendo-se ( Pt1 ) conforme a equação 53.

P mmCA
Pt1 =  Lt1 = 0,6  15 m = 9 mmH 2 O (53)
m m
O mesmo gráfico indica o diâmetro da tubulação para se obter a velocidade
desejada na vazão existente. Para o caso do trecho 1 o diâmetro dos dutos é de Ø
500 mm.
A perda de carga nos acessórios é calculada através da altura
representativa de coluna d'água ( hv ) para cada acessório e é dada pela equação 54
(MACINTYRE, 1990). No trecho 1, considerou-se 5 curvas como exposto
anteriormente.
m s 2
(18  60 )
v2 s min = 19,9 mmH O
hv = = 2 (54)
242,2 2 242,2 2
onde:
hv é a altura representativa de coluna de água.
A perda de carga por acessório é o valor de ( hv ) multiplicado pelo
coeficiente de perda de carga ( K ) tabelado. No caso das tubulações utilizadas, tem-
se curvas fabricadas em dois gomos e com proporção raio/diâmetro igual a um
(R/D=1). Para curvas com estas características, o valor da constante K é de 0,3
(MACINTYRE, 1990).
Contudo, a perda de carga em cada curva é dada pela equação 55:
P mmH 2 O
= hv  K = 19,9  0,3 = 5,97 (55)
curva curva
Este valor é multiplicado pelo número de curvas do trecho para se obter a
perda de carga de todas as curvas do trecho 1 ( PCT 1 ) como mostra a equação 56.

P
PCT 1 = * 5 curvas = 5,97  5 = 29,85 mmH 2 O (56)
curva
A perda de carta total no trecho 1 ( PT 1 ) é calculada pela soma das perdas
nos trechos retos ( Pt1 ) e das perdas nas curvas ( PCT 1 ). equação 57.

PT 1 = Pt1 + PCT 1 = 9 + 29,8 = 38,8 mmH2O (57)

Para o trecho 2, o procedimento de cálculo é refeito com vazão volumétrica

de 4,6 m³.s-1 e da velocidade do ar 18 m.s-1(equações 58 a 60).
 68

P mmCA
Pt 2 =  Lt 2 = 0,6  20 m = 12 mmH 2O (58)
m m
P
PCT 2 = * 7 curvas = 5,97  7 = 41,8 mmH 2 O (59)
curva
PT 2 = Pt 2 + PCT 2 = 12 + 41,8 = 62,8 mmH2O (60)

O diâmetro da tubulação para o trecho 2 é de Ø550 mm.

A perda de carga total do sistema ( PTS ) é a soma das perdas de carga

entre os trechos de dutos e do filtro de mangas (equação 61).

PTS = PT 1 + PT 2 + PFM (61)

onde:
PFM é a perda de carga do filtro de mangas (MACINTYRE, 1990).

PTS = 38,8 + 62,8 + 140 = 241,6 mmH2O

De posse da perda de carga e da vazão de ar do sistema, no próximo ítem

foi feita a seleção do ventilador para o sistema.

5.5.2 Seleção do ventilador

A seleção do exaustor é realizada a partir das especificações de vazão e

pressão que o ventilador deverá exercer. A partir destes dados é selecionado o
modelo, e a partir da curva característica do modelo especificado, obtém-se os
dados do ponto operacional do equipamento.
Com base nestes fatores, o ventilador selecionado é da marca OTAM,
modelo LMS 800 com as seguintes características operacionais:
a) vazão: 16.542 m³/h;
b) pressão estática: 241,6 mmH2O;
c) pressão total: 263,6 mmH2O;
d) temperatura: 100 ºC;
e) rotação: 1800 rpm;
f) rendimento: 80%;
g) potência absorvida: 14,8 kW;
h) potência instalada: 18,5 kW;
i) pressão sonora: 91 dBA.
A Figura 18 mostra um ventilador da linha selecionada.
 69

Figura 18 - Ventilador centrífugo

Fonte: Otam Soler & Palau Ventilation Group, 2012

O ventilador selecionado é confeccionado em chapa de aço carbono 1010

com pintura para alta temperatura, seu rotor possui pás retas inclinadas para trás, e,
é balanceado estaticamente e dinamicamente.
No ítem a seguir foi apresentado um resumo das especificações e
dimensionamentos.

5.6 LAY OUT DO PROCESSO

Este capítulo foi destinado a apresentação das características técnicas dos

equipamentos dimensionados e selecionados, sendo que se justifica a apresentação
de um esquema básico com o resumo dos equipamentos selecionados como mostra
a Figura 19.
 70

Figura 19 - Desenho esquemático do processo

Fonte: o autor
 71

6 CONCLUSÃO

A indústria de fundição carece de tecnologias alternativas para controle de

emissões atmosféricas. Em particular, o setor de macharia, promove a produção de
poluentes em potencial. As tecnologias disponíveis no mercado geram efluentes
líquidos no intuito de evitar as emissões atmosféricas. O presente trabalho
proporcionou novas expectativas de tratamento destas emissões, buscando no
mercado uma tecnologia utilizada para outras aplicações, mas que se mostrou
perfeitamente adaptável a realidade das fundições.
Neste trabalho, foram sugeridas novas possibilidades de tratamento para os
resíduos provenientes da secagem do spray dryer, tais como, a retenção a seco e a
utilização do sal de fósforo gerado no processo, para outras aplicações, como por
exemplo, fertilizantes na agroindústria.
O aperfeiçoamento deste projeto pode ser realizado buscando alternativas
para a retenção do sal após a secagem, pois este possui características físicas,
como granulometria e massa específica, que permitem o uso de outros retentores a
seco, como câmaras gravitacionais ou ciclones.
Outro fator a ser observado, é a elevada temperatura do sal no equipamento
filtrante. A razão entre a massa de ar e a massa de solução na entrada do semi dry
scrubber é demasiadamente alta, o que faz com que grande parte da energia do ar
seja absorvida pelo sal seco. Para solucionar este problema sugere-se a elevação
da eficiência de captação da amina, fazendo com que haja menor vazão de ar para
o seu arraste. Isto leva a um menor consumo energético no queimador,
equipamentos mais compactos e consequentemente uma troca de calor no interior
do semi dry scrubber mais eficiente.
As melhorias apresentadas, anteriormente, devem ser cuidadosamente
analisadas antes da execução de um projeto. No entanto, acredita-se que este
trabalho gerou informações relevantes para os estudos desta tecnologia, ainda
pouco utilizada para evitar a geração de efluentes do processo e fundição.
 72

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15 mai. 2012.
 75

ANEXO A - Cartas psicrométricas

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 77

ANEXO B - Gráfico de perdas de carga em dutos de ar

 78

ANEXO C - Propriedades físicas do ar seco a pressão atmosférica

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ANEXO D - Propriedades do vapor saturado