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En este capítulo...
4.1. Máquinas transfer
4.2. Tornos de levas
4.3. Fabricación automatizada flexible
4.3.1. Máquinas herramienta de control
numérico
4.3.2. Células flexibles de fabricación
4.3.3. Fabricación integrada por ordenador
4.4. Controles numéricos
4.4.1. Clasificación de los controles numéricos
4.4.2. Ventajas y desventajas de los controles
numéricos t
4.4.3. Sistemas de control del posicionamiento
4.4.4. Tipos de programación de los controles
numéricos
4.4.5. Ejes y sistemas de referencia
4.5. Programación ¡SO de controles numéricos
4.5.1. Funciones preparatorias
4.5.2. Funciones auxiliares
4.5.3. Programación de trayectorias
4.5.4. Ciclos fijos
4.5.5. Programación paramétrica
Problemas resueltos
Preguntas de control
Soluciones a las preguntas de control
(e) lTE -Parariinfc,

226 i'robiemae rt sueltos cte T E:nofoyía cie Fabricación
f.a aut nlatización se consigue Mediante el empleo de numerosos disposiiávos de todo tipo: neurnati-
wti, mecánicos, electrónicos, magnéticos, hidráulicos, etc., que acertadamente utilizados y combinados
entre sí permiten cumplir las »condiciones requeridas de cantidad, calidad, coste. complejidad, etc.
Ha sido, ii partir de la segunda imitad del siglo xx cuando la automatización ha alcanzado i(i(, mayo-
res niveles de desarrollo. Sin negar que tos primeros objetivos se centraron en los costes y producti-
vidad, posteriormente los objetivos de c • a idud, precisión, .fíe.ribilidad de la producción t fcrhrie ihi
i dad han ido ganando un espacio preponderante.
Podríamos decir que los primeros automatismos industriales comenzaron a finales del siglo XIX
con la aplicación d(' determinadas soluciones mecánicas en los telares enipleados en la f[1 r1Cil(;.Illn
textil.
Posteriormente su uso se Inc extendiendo mediante la aplicación de la neumática, la liidr rufic;,(.,
etc., llegando hacia mita(¡ del siglo xx a abordar, por primera vez, una nueva complejidad que pode
ritos resumir en ¡os dos escalones siguientes:
Primero se planled el problema de conseguir posiciones de herramientas de corte ele modo que
se controlase de fcernits automática su posición relativa respecto a los tres ejes del espacio real. Los
primeros sistemas de posicionamiento empleaban dispositivos específicos rígidos, es decir, diseina
dos para un p(rtii(;ionaruientt.i determinado y que no podían modificarse fácilmente para adaptar la
fabricación a piezas distintas de la inicialmente considerada. Por ello, este tipo dr. sistemas: de t,ahri
eación auto) iat.ix,:da rígida únicamente puede emplearse para lotes de piezas medios, (k grandes.
Dentro de. este ;tropo de sistemas productivos se encuentran, por ejemplo, lo,: tornos aritort a tico
de levas y las máquinas transfer, que se explicarán más adelante. Estos sistemas se (:aiacierizan,
además de por su rigidez, por sus elevadas productividades, debido a su diseño especillco, opilini-
zado para la fabricación de un producto concreto.
171 siguiente paso en el desarrollo de los sistemas de fabricación automatizados fue conseguir
que la solución a cada fabricación no fuera específica. sino que mediante un sistema flexible se
pudiesen obtener formas distintas con cambios o adaptaciones mínimas de la máquina. Esta flexibi
lidad se logró con la utilización de dispositivos como las máquinas de control numérico (('N) • ro-
bots, etc.. El espectacular desarrollo de la informática ha contribuido a su evolución en nuestros días.
Estos sistemas pertrliten atitornutizar la Fabricación de series medias o pequeñas y cambiar con 1aci-
l¡ dad y rapidez. el producto obtenido, tal y copio demandan los mercados en la actualidad.
Se llega así a la posibilidad de tener infonnatizado todo el proceso productivo, tanto en lo que
respecta a cada máquina individualmente como en lo que atarte a su conjunto, al ;uiiiinlstio d( • pie-
zas y materiales a cada una de ellas, a su manipulación, a su almacenamiento y pale:tizacciOti.:i las
etapas de diseño y definición de la fabricación y a las propias tareas administrativas ele acopios y de
lanzamientos de órdenes incluso de verificación y control. '
4.1. MÁQUINAS TRANSFER
La fabricación masiva de piezas en grandes series en las industrias de automoción, c.lc ct.rclnle(Gnica,
etc., ha propiciado el desarrollo de maquinaria muy compleja destinada a la mecanización de un
modelo de pieza o, corno máximo, a una familia limitada de piezas. Sólo las grandes series, junto
con elevadas exigencias de calidad, pueden justificar las importantes inversiones que requiere este.
sipo de medios de producción,
En las nlriclr.rimis transler el prroc;cso es, continuo. puesto que., 17[ieiiirns se nret:.urir.a una pieza en
un pl.rt:I;lo, en Cl anterior otra ¡7;i:7.ik i'Ceits' tik UI7erac1Un ¡?rf:ccdemitc-. En E{.1(1{ll los p(11%1(N, i;1' klh'linizli
tina ,;L.rutuit iii del I)1"(iF`l^SCr i !il[If31ti'I( 71 1'.hC['t}(,a(`Mfi de los t}1.k st 3; de::iI1Faclo,1 it la carca y d r";S' a i a de
i
Segun ef rc,c(>rri(.iut que; etect(i: iu I as piezas, 'las rnt`t(.luirli.[t; f y l.;c.ciales se (liViticlt (î i tito:; grinde5
y!riat;E e; (vi' cst: I,1 1ì l-uta X1.1 ),
Aiifomatrxación de la fabricación 227
Figura 4.1. Tipos de máquinas transfer.
Máquinas de puesto fijo. La pieza se sitúa en la máquina en una posición de referencia don-
de es inmovilizada con los dispositivos de fijación y se realizan las operaciones necesarias.
Máquinas transfer circulares. La pieza va pasando sucesivamente por Los distintos puestos de
tra ajo por medio del giro parcial de una mesa circular divisora. Dichos puestos se clist.ri
p
buyen circularmente respecto a la niesa, por lo que su número está limitado por el espacio
disponible.
Máquinas translkr lineales. En este caso, la pieza se desplaza linealmenl.e, a l o largo de la
serie de puestos de trabajo. La consecuencia de la nueva disposición es la posibilidad de
establecer un número de puestos teóricamente ilimitado.
&2.. TORNOS DE LEVAS
También denominados tornos automáticos. Se utilizan para la fabricación de grandes series, espe-
cialmente piezas de decoletaje y pequeñas piezas mecánicas de revolución en general.
Son máquinas muy complicadas que requieren grandes tiempos de preparación para ajustar la
precisión de las piezas obtenidas.
El auto► natismo e, de tipo mecánico, gobernado p01 levas que se montan sobre un árbol purittle-
vas que gira lentarnenLe, mecanizándose una pieza por cada vuelta.
Las levas son las encargadas de comunicar el movimiento de penetración y avance (si io hay) a
las herramientas. Las herramientas pueden disponerse en posición radial o axial con respecto al eje
de giro de la pieza y actúan sirnultáneamente cuando es posible o, si no, de forma secuencial.
I<,xisien dos 1 pos básicos de tornos de levas:
De cabezal fija, en el quo; la alimentación ole la hilara se realiza en un único tnovitnientu,

antes de que comiencen a mecanizar las herran-rientas de corte.
De cabezal deslizante, en el que la harca avanza durante el corte de las herramientas radiales
con un movimiento continuo gobernado también por tina leva.
Los tomos automáticos pueden estar constituidos por un único husillo principal (tornos mono-
husillo ) o disponer de varios ejes (torno ninitihusillo). Los tornos automáticos mr,lilhusillo permiten
obtener menores tiempos de fabricación haciendo que todas las henainientas trabajen simultánea-
iente.
Rn estos tornos, el cabezal es un rotor que puede disponer de entre cuatro a ocho (husillos. Cada
posición del color se ('orresponde con un puesil) de trabajo ole lozana análoga a lo explicado para las
{Yl quinas transfer. circulares. Fin el caso de las imáquinas transfer, se emplean herramientas il)taliva;;
y ta pieza permmnece inmóvil durante el mecanizado, y en el caso de los tornos multihusillo, en
general, r 1 rttoviu iento de corte es el giro ole la pieza (en lozana de barra) Y las herramientas tienen
•
(c'r (TES-Paraninfo
228 Problemas resueltos de lecnologirc de Fabricación
un inc3virnienlu alternativa lineal. L,íif ir.atnenie, la mayor complejidad de estos tornos hace que los
tienipos de preparación en general sean mayores que los de los tornos nnonohusillo. Son, por tanto,
.
máquinas adecuadas para la fabricación de series de piezas muy grandes.
4.3. FABRICACIÓN AUTOMATIZADA FLEXIBLE
La incorporación de los ordenadores en la producción ha sido el elemento clave que e.stfi permitien
do lograr la automatización integral de los procesos industriales. La aparición de la microelectrónica
y de los microprocesadores ha facilitado el desarrollo de t&:nicas de control complejas y con ello la
rubotizacióii, la iniplernentaeión de sistemas de control de procesos, la piairilicación de ést(Js, etc:_
lodos eLos elementos llevan consigo la reducción de costes, el aumento de la productividad y la
mejora del producto.
Se responde así a las necesidades del mercader, que demanda:
Una variedad de in Irlos cada vez mayor, lo que reduce las series largas por series medias e
incluso pequeñas series.
Uria vida del producto muy carta, que exige cambios continuos en el sislertia de . Fabricación.
Una reducción de los plazos de entrega, que obliga a acortar el ciclo de prcxlnccíón.
lira producto de alta calidad o, al menos, calidad uniforme.
Un precio cada vez irás hajo, para que el producto sea competitivo, lo que obliga a ],i reduc-
ción de costes_
Todo ello nos lleva a] concepto de fabricación llexible, que obliga a los sistemas de fabricación
a producir piezas diferentes, tanto en su forma geométrica y en el número de Pote de la serie, como
en la cantidad y tipo de operaciones que se realizan, de tal forina que los tiempos de preparación de
la máquina sean iTiínimos.
Un primer paso en la autoiiialicacibn del sistema de fabricación es automalirar la máquina-he-
rramienta mediante la impletnentación de un sistema de control numérico que reduzca los tiempos
de mecanizado y de posicionado.
Es inipurtante destacar que el término fabricación incluye, aderrrás de las actividades de transior-
ínación (el mecanizado en el caso (te: las miíquinas-iie rramient,r), otras actividades necesarias para la
obtención del producto, tales coleo transporte. almacenaje, verificación, embalaje, etc.
Fin un proceso de mecanizado, por ejemplo, de todo el tiempo que la pieza se encuentra en el
curso de fabricación, solamente el 5% se encuentra en la máquina- . herramienta, y el resto del tiempo
se emplea en movimientos de la pieza por el taller (manutención).
Se deduce, por tanto. la ilrt}>uttancirr de incidir en la autc>rnatir.aciríit de laido el prnr::c-, c de fabri-
cación, transporte y almacenaje incluidos. Para ello, pueden darse los siguientes pasos:
Utilización de un sistema CAD/CAM de programación asistida que reduce leas iiernpus de
preparación ele las series, además de minimizar los errores.
rltilizacidn de máquinas complejas de ('.N que permiten realizar ludas las operaciones que
necesita una pieza (centros de torneado y mecanizado).
incorporación de robots a.l sistema de fabricación, en tareas de I'ahrir,.iciriu (soldadura, pintu-
ra, etc.) y, sobre todo, de mar!atención (alimentación de 7riác}uinras hr.rrainierilzr, transporte,
embalaje, ele )
Asuc:iac ion de m aq u i n as Írt:rrc►iti,enia de t N y roban. eic otra celiila 4, sisteiira ,{; 1:rhr icnc irin
Flexible.
i / - p
1I1!pbni1iiei n de.. sist{.'rea 41e (E€3? ac or! ;inl on' il:leo:. )/ Ilr'ihle;: nuigtiin7€s f! etl!Iloras (le
coordenadas, wk,ertra; de viîór€ artificial,..
1n riplautación ele uri prograüia dr. gesür5rr Y flcae'ón
,tcic) i tlx:, la prraíarcien.
Cc) IT[S-Parninlu
r
Auiornatización de la fabricación 229
lodo ello conduce al concepto ole fabricación integrada por ordenador (CIM, de (ampo
ter Integrated Mcenufac:turing), en el que todos los departamentos inaplicados en la empresa
(Diseño, Fabricación, Calidad, Gestión, etc.) se encuentran automatizados e interrelacionados
bajo la supervisión de un ordenador central que gobierna el buen funcionamiento de la ent-•
presa.
43..i. MÁOU1NAS-HERRAMIENTA DE CONTROL NUMÉRICO
Un primer paso en la automatización del sistema de fabricación es automatizar la rr>áquina-horra

mienta mediante la irnplententación de un sistema de control numérico que reduzca los tiempos de
mecanizado y de posicionamiento.
De tos distintos tipos de máquinas-Herramienta que existen en el mercado, una parte muy innp o +---
lante está dedicada al conformado por arranque de viruta, destacando en este'cain;x> los tornos de
control numérico y las fresadora~.
En el caso de las fresacloras, cuando son utilizadas para operaciones en las que el tiempo de
arranque de viruta es muy superior al de cambio de herramientas, como en el caso de, las empleadas
para fabricación de matrices, el control numérico se emplea solamente para el control de I.as t:rayec-
furias. Se habla entonces de fresadoras de conlrol numero.
Si, I or el contrario, la máquina se utiliza para operaciones en las que los cambios de herramien-
tas son frecuentes, es necesario optimizar estas operaciones para que el tiempo total del ciclo Sea
mínimo. 122 estío,: sos se, dota a la máquina de. un sistema de almacenamiento y cambio automático
de las herramientas gobernado también por el mismo sistema de control. Este conjunto de fresadora
con almacén y con gestión y cambio d e herramientas de control numérico recibe el nombre de cen-
trr> de mecanizado, Estas máquinas son capaces de gestionar y realizar secuencialmente todas las
operaciones necesarias para dejar una pieza totalmente terminada.
En ciertos casos, estas máquinas se equipan con equipos complementarios de posicionarniento y
retirada de las piezas. Estos manipuladores consisten en sistemas que van desde simples y pequeños
dispositivos vibratorios ayudados por brazos mecánicos, generalmente de accionamiento neumático,
hasta los brazo;, articulados controlados poi lógica informática programable (,rohótic;ai.
4.32. CÉLULAS FLEXIBLES DE FABRICACIÓN
Responden a la lógica de optimizar las operaciones de fabricación en relación con la flexibilidad,

especialmente desde el enfoque de pequeñas series, con especial énfasis en las operaciones de surni
nistro (just in 1árn.vl, y de .manipulación de las piezas durante el proceso de fabricación, así como en
el cambio de la preparación necesaria para producir diferentes ttpos de piezas
En las células, las máquinas no suelen estar organizadas por líneas en las cuales las piezas avan
zan linealmente, ,sino que se desplazan por el interior de la célula en función ole las necesidades dt-
cada una.
433. FABRICACIÓN INTEGR1► D : POR ORDENADOR
Los inrp,,rta.nt.e ;iv;rn(eS en las tr'rnolc)}.días dc, fabricación, unidos a tos de los controles inl'ormáti^:os,
han dado lugar a sistemas de fabricación totalmente regidos por sistemas autoinratieos. e.r, los que,
una vez puestos a punto y optirnizacdaf 50 f>>rt<,i.oa>ürrrre^nt.o, la iutcrvenció>> lisien hunrcuia q u eda
1icanieru.e eliminada. se- llega asa a la posibilidad de tener inlc}rrn;rtir,aiic> todo i-f prcx:es »cut+>cr.tv:
,
((onrpzrlr.r lntetrrctrd Manutaií rr,it-ing, CIM).
^r^ I l F -Pare;ninfo
0
230 Problernas resueltos de 7ecnologra de Fabncacrán
Pajar ello, cunc;ut'rc' na serie de técnicas que van desde. [as células flexibles de fabricación por
.
medio de redes y los aprcuvisionamiento jusr-irr tirne, hasta la inteligencia artificial, la implantación
•
de distintos sensores para el control de la producción (visión artificial, etc.) u la rnanutc nción y
almacenarniento uuto rlatizados. Sr han desarrollado con este objeto distintas herramientas, como
•
CAD l('urrrpruter /iclerl Desig'n), CAM ( Cornputer Aided Mrmufric turing), CAE ( Conrpuiet- Aided
l:rrt;rnr ring) MR l' ( Martu/w turirt I, Resourc(s ProIranuning), C'APP {C,'nnrput(r Aided Prngrr•rrmntirts'
Plarining), 1-)N(' (1)irec1 Nrurrc 1 rc rxl Control) o C"QC ( Cornputer Qualiry ('un/rol).
I.;l estado actual de la fabricación por objetivos y áreas es el siguiente:
Objetivos de lahricación: auntentcn la variedad de oferta de producios, con ciclo de vida
meas cortos, mayor calidad y bajo coslo.
FHrrrpleo generalizado de ordenadores en los procesos para aumentar la velocidad de respuesta
y la productividad y reducir los plazos (le entrega y los costes.
Las funcii^nes primordiales de la dirección son el desarrollo organizativo y la decisión de
adopción dc• rrrievas tecnologías.
Cobra especial importancia el análisis cuidadoso y profundo de los costos y henr.licios pre
vistos en lti implantación de una fabricación cada vez más integrada.
Las tareas encomendadas a los operarios de una factoría del futuro serán del tipo supervi
sión, manejo y actualización de ordenadores, mantenimiento de equipos, seguridad en la
planta, y rec ep ibn y envío de suministros y producios terminados.
4.4. CONTROLES NUMÉRICOS
Existe gran cantidad de definiciones de control numérico. Por ejemplo, puede citarse la siguiente.
Los controles numéricos son sistemas que, a partir de una ,serie de instrucciones codificadas (progr a .
ma), gobiernan toda;; las acciones de una rnáquirta o inecanisriro al que le ha sido aplicado, haciendo
que éste desar r olle una secuencia de operaciones y movimientos en el orden previamente estableci-
do por el programador. Los controles nuntericr)s pueden aplicarse a una gran variedad de rntíyuinas
de fabricación,
&w4.1. CLASIFICACIÓN DE LOS CONTROLES NUMÉRI COS
Debido a las diferencias que existen entre l as máquinas que son susceptibles de ser gobernada s por
un {.'N, a las dificultades técnicas en el diseño de los controladores y a condicionantes de tipo ecn-
ncímicu, han aparecido diversos tipos de CN arte pt.teden clasihicarse de varias mm n cr,i^
Clasificación según el tipo de control de la trayectoria de la herramienta

Tradicionaltnente se ha clasificado a los conirules numéricos en los de tipo punto a punto, paraxial y
de contornesrdo, l n la actualidad prácticamente cualquier control numérico lxcrnzite realizar contor-
neados y esta clasilicación se aplica en general a los tipos de trabajo de máquinas, rnás que a los
tipos (le controles numéricos.
Ccintrol rrutnérico punto a piloto:

El CN punto a punto controla únicamente, el posicinnado de la herramienta en los prrnto , donde
debe efectuarse una operación de mecanizado realizando los cir:tipla z arrri e ntr> s en vacío se g tirr Iravec-
tcorias paralelas a los, ejes c, a 45( sin r oordincre:icírr entre los sistemas de triando de cada uno, Se
utiliza íurrdamenlalnrente en rnrírluin;:t; taladradora~, punzonadoras y punteadoras,
t) l E5 parrnir1lu
Automatización de la fabricación 231
La coordinación entre ejes no es necesaria, porque lo importante es alcanzar un punto dado en eE

mínimo tiempo y con la máxima precisión posible. El mecanizado no comienza hasta que se han
alcanzado todas las cotas en los diversos ejes para-dicho punto. El camino seguido para ir de un
ponlo a otro no importa con tal que no existan colisiones.
Control numérico paraxial:

l. t ['N paraxial permite controlar la posición y trayectoria durante el mecanizado dei elemento des
plazahle, siempre que esta última sea paralela a los ejes de la máquina y, en algunos casos, a 45".
En prinuipio es aplicable a cualquier- tipo de máquina-herrartiierita, ri bien su uso en la práctica se
reduce al gobierno de taladradoras y Fresaduras.
Control numérico de contorneado:

El CN (le contorneado, o continuo fue el primero en aparecer. para después quedar en un segu.ndr,
plano frente a los sistemas punto a punto y paraxiales, y, posteriorntcnte., can lo% avances en la
tecnología electrónica e infortná ic€r, desplazar a los otros dos sistemas, tiiendo el rnms utilizado en la
mayor pare ole las rllá(luina:, herrrtntie nta.
1 o sistemas UN (le contorneado controlan !ua sólo la posición Final ole la herrarnlent;t, sino el
n-u)viinicnto en cada instante de lo ejes, y coordinan su movimiento) usando técnicas de intr rpol t
citín lineal, circular y parabólica.
Este tipo de corirol de contorneado se aplica a tornos, fre,sadoras, centros de mec anizado y, en
general. a cualquier tipo de máquina que debti realizar rne3 ..anizadr)ssegún una tsayectc,ri,! ns:is c,
menos compleja.
Es claro que el CN de contorneado puede realizar los trabajos propios de uno par.txial c, punto a
punir,, Pero su coste suele ser rnás elevado por su mayor ccsnsplc iidad.
Clasificación según la Corma física de realizar el eonttol
Considerando la 1r€rnia tísica de realii.ai el control. se encuentran los siguiente., tslar;, clt ,_+)nErotr..
nunié.rícos:
Control Numérico (('N)

La denominación de ( ontrol Numérico (UN) se utilizaba Eradielonaltnente para dc'tit !lr.n Aquellos
controles donde cada una de las funciones que realiza el control es iinplesnentada por un circuito
electrónico específico únicamente destinado a este fin, realizándose la interconcxi0n entre ello: ctm
lógica cahleada.
Sus ,:;uac:lc:ristít.as priuc;ip;ilr.s ;un las tic trabajar sin memoria, con una cinta },eri'nracla Cernir
rnedRi ole iniroduccibn del programa que se ejecut;t de lorniti t;r..t uencial. I os armarios de t;cintrcil
son (le gran volumen y difícil nianteninuenlo. Actualruente puede decirse que han desaparecido
siendo) desplazados por los controles numéricos c•tnnpul.erizados.
Control Numérico Computerizado (CNC;):

Estos controles están basados en el uso de uno o varios microprocesadores que sustituyen st los cir-
(:Uitc)s de lógica cahleada ole los ,sistema UN.
1 os ('N( incluyen una memoria interna de tie niicCln[ttic t.r)res que. permite el almacenamiento del
prc€ ,r.rrria pieza. de los datos de la mrígri m y de las compensaciones de los herramientas. Por otra
pit, , in,:nrperran un teclado) que facilita la eonlunictst icít! y el Buido de interactividad con el operarios
y .r omiten 1;1 ruptura de la :;( t ur.mi:: la de los lTrci, r:cr t<l:,, la int rarpflr triro!€ de. suhnmimmu&s os saltes
condicionales y la prttgrantdeiú1i parani ttica. 11e esta forrrla, se facilita una trrv !r;utra, 101] inít:, c:;
trtsthsrttatt y fácil de aprender. Adorna., se Irata dr equipos cornpactc)s con circuitos i nluxr,rttcfos„ Ic,
(c, ITES-Paranintci
232 Problemas resueltos de Tecnología de Fabricación
que aurnenta el grado de fiabilidad del control y permite su instalación en espacios reducidos y con
un nivel de ruido elevado.
Actualmente, todos los controles que se fabrican son del tipo CNC, quedando reservado el térrni-
no CN para una referencia genérica sobre la tecnología, de tal forma que se utiliza la denominación
CN (Control Numérico) para hacer referencia a todas las máquinas de control numérico, tengan o no
computador.
Control Nuuniérico Adaptativo (CNA),

El Control Numérico Adaptativo (CNA) es la tendencia actual de los controles. En ellos el controla
dor detecta las características del mecanizado que está realizando y en función de ellas raptianiza las
velocidades de corte y los avances-, en otras palabras, adapta las condiciones teóricas o programadas
del mecanizado a las características reales de éste. Para ello, hace uso de sistemas sensoriales de
fuerza y deformación en la herramienta, par, temperatura de corte, vihraeiopres, potencia, etc,
4.4.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS CONTROLES NUMÉRICOS
PI uso de la tecnología del CN aplicada a las rnsiquinsrs-herramienta presenta una serie dr. ventajas y
desventajas en relación con !as máquinas manuales y las máquinas auloináticas rígidas, que se pue-
den resrnrrir como sigue
Ventajas; de las máquinas de CES en relación con las máquinas manuales
Reducción de los tiempos no productivos debido a la realización secuencial automática de los

movimientos sin paradas intermedias, a la rapidez de los movimientos en vacío y al control auto-
mático de las velocidades del cabezal.
Reducción de Tus tiempos de reglaje al disminuir el número de reglajes de máquina y de pre-
reglajes de herramienta hechos fuera de máquina.
Supresión del trazado de piezas antes dei mecanizado.
Se reduce el número de verificaciones entre operaciones.
Mayor duración de las herranuentas, debido a su mejor aprovechamiento.
Supresión de Ciertas herrtrriiieniti:, y disminución del número de heirarnientas de Forma (ahorro
de herramientas y utillaje); se utilizan herramientas más universales.
Posibilidad de realizar de amanera económica piezas de geometría complicada.
Mejora de la gestión de la fabricación (tiempos más uniformes).
Mejora de la seguridad al reducirse el grado de intercctividad máquina-operario duranre los pro-
cesos ele mecanizado.
Ventajas, de las máquinas de CN en relación con las máquinas automáticas rígidas
Reducción del tamaño del lote económico y, por lo tanto, del nivel de almacenes.
Aurnenlu de la flexibilidad de producción expresada en términos de fácil adaptabilidad a la reali-
zación de distintos tipos de productos, respondiendo ágilmente a las necesidades del mercado.
Supresión cíe ciertas herramientas y disminución del número de herramientas de forrua (ahorro
de herramientas y utilla. ie); se utilizan herramientas más universales.
Desventajas de lag ra quinasherramenta de control numérico

Coste horario elevado ixu la importante inversión de adquisición de una máquina herramienta
( NC, debido no sólo al precio de la maquina, sino también al de los elementos auxiliares. Ello
O II E5-Paraninto
obliga a asegurar un alto nivel de ocupación de la máquina y la puesta a varios turnos dei equipo
para conseguir una amortización razonable.
Necesidad de un personal más cualificado en progratrtación y mantenimiento, lo que se traduce
en mayores costes en formación y en salarios.
Alto coste del servicio poslventa y de mantenimiento de los equipos en razón de su mayor com
pie_jidad.. Se estima que el coste de rnanl.enitniento de una máquina herramienta de control numé-
rico es un 50% más elevado que el de las convencionales,
fi n general, las máquinas de (-.'N presentan mayores tiempos y costes de preparación que las má
quinas manuales.
4.4.3. SISTEMAS DE CONTROL DL POSICIONAMIENTO
L:l control de posicioonarnientu de, una rnáquina-herrarnierit.a de CN puede realizarse niediante el uso
de dos sistemas de servoniecanisinos de. posicionado:
Sistema de burle cerrado:

En este tipo de servomecanismos, las órdenes sunrinistradas a los motores proceden de las informa-
ciones enviadas por la unidad de cálculo del CN y de los datos suministrados por el sistema de
medida de la posición real (:apiado¡ de posición) y de la velocidad real (captados de velocidad)
montado sobre la máquina.
1-i1 principio de los servomecanismos de posicion en huele cerrado consiste en t urrrl,arai en tudú
m omento la posición del móvil con la orden dada. I.a señal enviada al accionador es micción tte la
relación entre la posición y la orden.
1?n general, para los acciona.mientus de las MHCN se emplean motores de corriente alterna de-
hido a sus mejores prestaciones y menor mantenimiento en relación a los rumores de corriente con-
tinua.
Sistema de bucle abierto:

En este tipo de sistemas se elimina el retomo de la información de posición y velocidad del móvil.
Estos sistenias suelen emplear motores paso a pase, para el movimiento de los ejes. El rotor paso a
paso permite el control de desplazamientos y velocidades de manera muy simple.. Se. alimenta con
trenes de impulsos eléctricos cuyo número tiene relación con la posición que se desea alcanzar, y su
cadencia (número de impulsos por unidad de tiempo) establece la velocidad de giro.
Los inconvenientes principales que presenta este tipo de motores son:
j pradiiJa elr, pases CL) el dc.^ptslz;amiento por un c::fuerLo elevado ol —-jr rira! ms,-.
ton, lo que conduce a un error de posición.
Limitaciones de potencia y par intrínsecas a las características del motor.
Debido a su avance por impulsos, producen un peor acabado de las piezas a mecanizar.
La ventaja principal que tienen es su bajo coste. Sin ernhargo, su uso e„ cada vez menor en
relación con los sistemas de bucle cerrado.
4,4,.4 . TiPos fE PROGRAMAC Ó'I DE. LOS CONTROLES N1IMÉRICOS
La programación do ln c:untru>le,s numéricos puede realizarse nrunualtijenle u eniplefurdo ciistiiu a:.

ayunas dispani171ta, en algunos sistemas. 11 continuación se describen los princ.:ipalcs tilos de pl « g ra
niación correspondientes.
{() ITES-I'raninfn
234 Problemas resueltos de Tecnología do Fabricación
Programación manual
La programación manual es aquella en la que, a partir del plano, se calculan de forma manual las
trayectorias de las herramientas y, a continuación, se codifican dichas trayectorias utilizando el leal
guaje de programación contenid€c en el manual del contrül rluulcric€i.
Programación pseudo-asistida por ordenador

Este tipo de progranlución se realiza cuando se dispone de un programa de Diseño Asistido por
Ordenador (CAD), Clero no del lnódulo de Fabricación Asistida CAM) correspondiente.
La vent aja con respecto a la anterior es que no se necesita realizar el cálculo de trayectorias
(a veces mu y complejo), pues las coordenadas de los puntos necesarios se consultan en el orderta-
dur, yta que se dispone (fe la geometría de la pieza en formato C.AD,
Programación asistida por ordenador
La programación asistida por ordenador intenta que la realización de los programas de cont r ol nu-
m ér ico sea más ccitrlr ila, utilizando para ello un ordenador cona Ilerranlienlak de trabajo. FI ordena-
dor proporciona 1111 Conjunto de utilidades muy versátiles gracias ct su potencia de cálculo y capaci-
dad dr. procesamiento de inf ariacián.
En relación con este tipo de programación se han desarrollado los sistemas ('AI.)/(-'AM que do-
tan a la programación de control numérico de capacidad para recoger información yráfi r .t r le la pro-
pia genmclría de la pieza.
Gracias a estos sistemas se pueden €fes^1rrclilar programas CN para geometrías inuy complejas. El
proceso d e programación c • onneriza con la definición de geometrías utilizando el pro-rania de ('AD.
Normalmente esta geometría ya lta sido definida en la etapa de diseño. Una vez definida la pieza
que va a ser Illcc,niz.€td€t, se utilizan las librerías de operaciones de mecanizado y de herramientas,
que representan las existencias del taller, para establecer el proceso.
El siguiente ¡raso es generar el camino u trayectoria de la herr ntieitta sobre la pieza inediante
las upeiones que sc ofrecen en el rneiiú del }7t'ai r ►tn.l. El rrxxio interactivo permite al prog ram ador
gelrerar la i1-ayectoria paso a paso. a medida que ésta se visualiza en pantalla, pudiendo borrar co-
nlandom erróneos e insertar otros roe vo.s si Boli necesarios.
Programación c onversaciariat
Por este nombre se errticude una forma de programar en la que el operario es conducido a través, de
llregttnl,ts con el fin de inlniducir bis prog.tatltas.
Si§ apariencia y rrietndolc>gia dependen dri fahric:ante.. Puede t:€inxisiir e n 1EIk con' iiiiiiio dr }rregun-
las que aparecen por el monitor del CNC, que deben ser respondidas por el operario pulsan do ciertas
teclas o introduciendo números. Otra forma muy empleada es el uso de mentís en la zona inferior
del monitor, formando una línea de opciones paralela a una línea de botones en el panel ri e l corltt'ol.
En ninhos casos es el cotltiOl el que (la las sit;uietrl€ ti opciones; n forrnula las preguntas necesarias de
acuerdo con las elecciones anteriores.
Sus prine:il p ales ventajas son:
Nec.e.iditd de irrenoi aprendizaje del Lenguaje de programación.
E ntrada de datos libre de errores. El t`NC sólo ¡Fr^rnlite introducir lo que se está p re g ll nt.E.rida.
sin es una tendencia riein;tl en las ipl.iear'i€>rlcss iriftirrn tic <tti.
Í' f1 s 1111t'S ayudas en el lit ru.lf.'Ilfal dr
la! ¡iriigEt:Irk1EiC:1C1n- Algunos l;;llrilll)les pe't11itcn, ;trate ilr3fl
posible íIndla del operario el¡ la L'ornprei1Sion (e; urlü opción o a la llora de irrh fducll lmm1 dato,
Ir apane ifíkl de mr lt sajes o pantallas de aylikla.
(c) 11 kS-P araniriln

w_
Como desventaja se puede citar la pcx,a estandarización dr. los métodos, que difieren de un eon
trol a otra.
Los controles que permiten programación conversacional permiten también, generalmente, pro-
grarnación en códigos ISO, Y, de hecho, la forma conversacional puede no ser en sí nmás que un
programa cuya misión es crear el fichero con la programación en código ¡SU. Aunque en otra~ ocu-
siones, en los CN(' se almacenan los bloques de diferente forma. según sea ISO o Conversacional.
44.5. EJES Y SISTEMAS DE REFERENCIA
FI objetivo de un control nrinrérico es controlar el movimiento y posicionamiento de los ejes gato

alado~. La posición de los diversos puntos a alcanzar se determinará por sus coordenadas en unO•S
sistemas de coordenadas, que o bien son fijos en el espacio o se fijan al iniciar la operación. Durante
la ejecución de los programas se podrá hacer uso de coordenadas relativas o incrementales si el
control usado así lo admite. los eles se denominan según la norma ]SO 8841 o RS267-1 (véase fa
Figura 4.2).
Eje Z: E{ eje Z coincide con la dirección del husillo principal, que es el que. proporciona [ir
r}olencla de corte. El sentido positivo del eje Z es aquel con el que aumenta la distancia a la pier:r.
Eje X., E?1 eje X es r.rri eje de traslación perpendicular al eje En las máquinas que generan
superficies de revoluciímn por medio del movimiento de rotación ( la pieza (caso tic los turno::), el
eje X es radial y paralelo a las guías del carro transversal, y su ,SeruiJlo positivo es el que se aleja miel
eje de rotación (Z).
Eje Y El eje Y es el eje de traslación principal IJerpendicula.r al plano X1.., elegido ole remuela
que forme con los ejes X y Z un triedro a derechas (de sentido director); es decir, su senti(o) positivo
es el de avance ole un tornillo que gira a derechas desde el lado positivo del eje Z al lado positivo
del eje X (ley del sacacorchos). Véase la Figura 4.2.
+ X IY7
...y... 1 X
_•
±4 i-A, E, i ('
t\
1
•i Y
rl3 iÁ i- X
r?.r
Figura d.', Nomenclatura de eles
(c) f • l i S-Pararilillo
Otros ejes: Adeitiás de los ejes principales (X, Y, 7), existen otros tres ejes secundarios de tras-
r
lación (li - V, W), respectivamente pa alelos a los principales. Aún pueden existir otros ejes tercia-
rios (P, Q, R), paralelos o no a los principales.
Finalmente, hay u-es ejes de movimiento circular (A, /3, C) que definen desplazamientos de rota-
ción efectuados respeclivarnente alrededor de ejes paralelos a X, Y y Z. Su sentido positivo se torna
de, modo que un tornillo a derechas girando en sentido positivo avance respeelivainentr según . I X,
1 Y, -1 7.
Referencias, búsqueda de orígenes
El control numérico moverá la herramienta de la máquina según unos valores de coordenadas de ii--
nidas en el programa. Es imprescindible garantizar que el sistema de reedición de despla7arrlientos
de la herramienta la posicione en los puntos prograinados.
Para ello, se definen unos puntos de referencia para el prograrua y para la máquina y se estable-
ce la relación existente entre estos puntos. 1_,os principales puntos de referencia son los siguientes:
Punto cero da , la máquina (M): Es el origen de coordenadas de la máquina. En los tomos coin-
cide con la intersección del eje del husillo principal con la superficie de apoyo de la brida de éste.
En las fresador'as, es lar esquina inferior izquierda delantera de su campo d.e. trabajo. Sr trata de un
punto de refe► encia fijo.
En las máquinas de control numérico de origen fijo, las cotas del programa se refieren al origen
o cero máquina. Esto es una complicación adicional para el programador, que para simplificar sus
cáletll<os geométricos desea en cada casi) escoger el origen iras adecuado.
Punto cero de la pieza (W): En las máquinas de origen móvil (también denominado origen
flotante), el programador puede elegir el origen de coordenadas para la pieza W que más le facilite
su trabajo. El origen pieza se definirá mediante sus coordenadas con respecto al cero máquina M.
Cada vez que el programa cambie de origen de coordenadas, debe prograrriarse el correspondiente
decaiaje de origen.
Punto de ajuste de la herramienta (E): F.s el punto cero de la herramienta a partir del cual se
determinan las cotas de la punta. Conocida la distancia de la punta de la herramienta a este punto
de referencia, el control podrá calcular lit trayectoria para que la punta (le la herramienta configure
el contorno deseado de la pieza.
4 5,. PROGRAMACIÓN ASO DE CON FROLES NUMÉRICOS
Para definir un lenguaje es necesario definir un vocabulario y una sintaxis. Vi vocabulario de CN

está Const i tuidlo por Una serie de, palabras que dclin tl ik. Utiít fui uit aineviada los conceptos necesa-
rios para la ejecución de una operación.
Existe una gran variedad de códigos d!- programación de controles numéricos que en general
presentan unas características silrlilares. A continuación se explican los elementos principales del
lenguaje de programación definido por la norma ISO.
Sintaxis:
l os programas de control numérico están compuestos de sentencias numeradas, denominadas blo-
ques. Los bloques se. rct't;t"e,llcian por un nrarnero y se ejecutan secuenciaimente. l,a;; parles de que se
compone. un bloque cric el lormatu de dirección de palabras son:
Nl.lrmero rLe Moipie
I f t11a1112i;+: CtJinp()rl(:n cada bloque. Ituim t:otii inesios de tuní:ión, signo y numero. 1..a función
indica el tipo de inforrnación de que se trata. 1 o flato; no ;timeiisionalr:; incluyen las fun-
K) iTES-Paratriiniu
clones preparatorias usadas para desc'r'ibir tipos específicos de movimiento, velocidades de

giro, de corte. especificaciones de la (herramienta.
Los tipos de funciones empleados en los bloques son los siguientes:
N = Número de bloque.
CJ -- Funciones preparatorias.
W. X, Y, Z = Cotas de ejes.
J. K, R, A Coordenadas auxiliares.
F - Velocidad de avance.
S Velocidad del cabezal.
`L' — Numero de herramienta.
M }'UTlcrones auxiljares.
Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada bloque,
contenga sodas las informaciones. El CNC puede ser programado en sistema métrico (mm) o en
pulgadas.
kormato de programación en coordenadas cartesianas:

un n ejemplo de. formato en sistema métrico sería el siguiente:
. . .
N4 G2 X I- /-4.3 Y-4 /- 4.3 Z+/-4.3 R-{ /-4.3 A±/--4.3 P+/--5. FS.4 'J4 '1 2.2 M2
donde.:
4: Significa que sólo se puede escribir valores positivos de hasta cuatro dígilos. No se
admiten decimales.
+/-- 4.3: Significa que detrás de la letra a la que acompañe se puede escribir una cifra positiva o
negativa coro cuatro dígitos delante del punto decimal y tres detrás.
2.2: Valor positivo con dos cifras delante del punto y dos detrás.
Tipos de ftrieiones:
Funciones prepara! orlas (G).
Se programan mediante la letra C seguida de dos cifras (G2). Se programan siempre al comienzo
del bloque y sirven para determinar la geometría y condiciones de trabajo.
Las funciones G se activan de forma modal (autornantenidas) o secuencialmente. [. as que ac•
túan niodalmente son aquellas que siguen activas mientras no sean reemplazadas por una nueva fun.
ción (í del mismo grupo, y las que actúan secuencialmente son aquellas que están activas sólo en la
secuencia en la que .se encuentran.
Las funciones modales presentan un valor preferencial que es asumido por defecto después de la
conexión del control, tras el Reses o tras el fin de programa.
Coordenadas polares:
La programación de un punto puede realizarse tanto en coordenadas cartesianas como en coordena-
das polares. Las coordenadas polares permiten programar posiciones en el plano de trabajo (G 17:
..
plano X-Y, 018: plano X-Z, o G19. plano Y Z). Las coordenadas de un punto en coordenadas pola-
res (programación en milímetros) presenta el siguiente formato:
ei / 4. 3 n l / 3. 3 (l en coro y A en grados)
El origen polar inicialmente es el punto XOYO (617), XOZO ( GIS) o YOZO (019).
Puede definirse cualquier origen polar mediante la función preparatoria G93.
(c) (TES-Paraninfo
238 Problemas resueltos de Tecriología? de Fabricación
Al prog.rannar una interpolación circular (G02 o GOa), el origen polar pasa a ser autoniática-
uiente el centro del arco, y hasta con programar- el ángulo A^/---3.3.
45i. FUNCIONES PREPARATORIAS
A umitinuacitín se describen brevemente algunas de las 13rinc.ipales funciones preparatorias en el cd-

digo IS{}.
Posicionamiento rápido 000 (o CO): El trayecto de la herran r rienta en un bloque con Gllli se
realiza a la máxima velocidad posible por el control. Cuando acaba el bloque, el avance l anterior
permanece. Esta función de desplazamiento se emplea en movimientos en los que no s e. mecaniza.
interpolación lineal 001 (o GI): Mientras no se especifique otro tipo de interpolación, los blo-
que:, tiiguierrtrs realizarán los m ovimientos entre puntos siguiendo rectas.
Interpolación circular 002 (o 02), G03 (o 0 3): Indica que el rrrovimiento al punto final se
realiza siguiendo una circunferencia. 002 (sentido horario) y 003 (sentida autihorario).
Selección del plano de trabajo 017, GIS y 019: Identifican el plano principal de irabajrr. Este
plano afecta a la realización de interpolaciones circt.ilares, redondeo controlado de aristas, entrada y
salida tangencial, achaflanado, ciclos fijos de mecanizado, giro del sistema de coordenadas y a la
compensación de radie, o longitud ole herramienta. G.17 -° plano X-Y. (118 = planes X . -I y
G19 -=' plano Y-Z.
Coordenadas absolutas (G90 y coordenadas inerewentales (G91): La programación de las
coordenadas de un puamtcr se puede realizar bien en coordenadas absolutas 090, o bien en coordena-
das increcnentale,s 091.
Cuando esta activa 090, las coordenadas del punto programado están referidas al origen de
coordenadas. Cuando se trabaja en 091, las coordenadas del punto están referidas al punto anterior
de la trayectoria: es decir, los valores programados indican el desplazamiento a realizar en el eje
correspondiente.
Preselección de cotas (G92): Función empleada para modificar el origen de coordenadas. Esta
función no origina ningún movimiento ole los ejes de la máquina, y el CNC acepta los valores de
coordenadas prograniados a continuación de 092, corno nuevas cotas para la posición de la herra-
inient:a respecto al nuevo origen.
Funciones de avance y velocidad del cabezal (G94, G95, G"9 6 y G97):

El avance (1~) se programa en rnrn/nrin o en mm/vuelta según la función activa:
G94 E: Avance en mm/ruin.
G95 F: Avance en rüm/vuelta.
La velocidad del cabezal (S) puede programarse en los tornos de control numérico c o -n:
G9 0 S: Velocidad de corte constante (S en m/iriin).
G97 Si Velocidad de giro constante (S en rprn).
Se recomienda programar la velocidad del cabezal 55.4 en e] mismo bloque en que s e programa
la función 096, y debe seleccionarse la gama de cabezal correspondiente (M41, M42, M43, M44)
en el mismo bloque o enn uno anterior.
interpolaciones circulares,
Las trayectorias circulares quedan definidas mediante el punto inicial «KA», el punto final «1K E» y
el centro de la c;ircunferenr.i r «1:11 » (véase la Figura 4.3).
El punto inicial «KA» está definido por los bloques del programa anteriores. El punto final
«.15;1,» se programa mediante sus coordenadas cartesianas o polares, y el centro «KM » está fijado:
Ci=é ITES-paraninfo
Automatización de fa fabricación 239
Por los Parámetros de interpolación„ l_ms parámetros de i nterpolación son las coordenadas pa-
ralelas a.l eje, del vector de la distancia desde el punto inicial al punto central del círculo. Los ejes
X, Y y Z están asignados a los parámetros de interpolación 1, .l y K. l..os parámetros de interpolación
han de introducirse siempre en cotas incrementales y en el orden correcto, independientemente de
que X, Y y Z estén programados en cotas absolutas o increnaentai
KEc
KA
KM
Figwa 4.3. Parámetros de interpolación.
Por e¡ radio. En muchos casos, la acotación de un dibujo está hecha de tal torna que es más
fácil indicar el radio 1:3, 11 o R para la determinación de la trayectoria circular. Como la indicación
del radio junto con 002 o 003 sólo detone elararnente la trayectoria circular dentro de un sernicireu--
lo, ha de introducir^:e tamhi^`:n si el ángulo de desplazamiento debe ser menor o mayor de !80".
La indicación del radio recibe, por consiguiente, el siguiente signo antepuesto:
±12/+13/+U: Ángulo inferior- ta igual a 180".
--R/--13/- Ü: Ángulo mayor de 1 80
FUNCIONES AUXIL1AfE S
l..,as funciones auxiliares contienen principalrnente indicaciones tecnológicas. Estas funciones se fi-
jan, en parte, en norma y, en parte, por el fabricante de la máquina-herramienta. A continuación, se
muestran las más importantes estandarizadas y comunes a varios fabricantes.
MOO: Parada. programada (no condicionada). Con MOO se puede interrumpir el programa para,
por ejemplo, llevar a cabo alguna medición. Terminada la medición, el mecanizado puede reanudar
se pulsando la tecla de «marcha ciclo».
M01: Parada programada (condicionada). MO1 actúa corno NiO0, s.i se conecta la función «para
da condicionada activa».
MO2: Fste código indica el final de programa y realiza una función de «Reses general» del C.NL
(puesta en condiciones iniciales) También ejerce la función de, M05.
M03: Sentido de giro del cabezal a derechas (horario).
M.04: Sentido de giro del cabezal a izquierdas (antihorario).
MI1S: Parada del cabezal, sin orientación.
M06: Código de cambio de herramienta.
M07 y M1)8: Control del refrigerante.
M09: Mecanizado sin refrigerante.
M.19: Parada del cabezal orientada.
M30: Fin de programa con vuelta al comienzo. Idéntica a MO2, salvo que el t.'NC vuelve al
primer bloque, del comienzo del programa.
M4 -1, lv1142, M43, M44, Selección de gama (le velocidades del cabezal (para e,. ete en tornos).
(c)1TES-Paraninfo
4.5.3. PROGRAMACIÓN DE TRAYECTORIAS
Las herramientas empleadas tienen un determinado radio y están sometidas a desgaste. Por ello, el
punto de contacto pieza-herramienta es variable según sea la orientación de las superficies a mecani-
za. es decir, depende de las posiciones rclanvas de pieza y herraniienta, al usarse un sistema de
coordenadas fijo.
Por esta razón, se debe programar la trayectoria de un punto de la herramienta que no varíe
durante el mecanizado (punto de refe r encia), y el movimiento de este punto debe provocar que la
herramienta mecanice el perfil deseado.
En los antiguos controles, el .cálcuio de la trayectoria de! punto de referencia se debía hacer
manualmente partiendo del piano de la pieza y calculando los decalajes para, una vez hecho esto,
introducir estos puntos calculados en el programa, Hoy día, los modernos CNC permiten programar
los trabajos de las piezas como si las herramientas empleadas tuviesen radio cero, o lo que es lo
mismo, internamente el control calcula la trayectoria del punto de referencia durante la ejecución
del programa.
Compensación del radio de herramienta (640, 641, 642):

Existen tres Funciones para la compensación del radio de herramienta:
644: Anulación de la compensación de radio de; herramienta.
641: Compensación de radio de herramienta a izquierdas (la herramienta queda a la izquierda
de la pieza según la dirección del mecanizado). Véase la Figura 4.4.
G42: Compensación de radio de herramienta a derechas (la herramienta queda a la derecha de la
pieza según la dirección del mecanizado). Véase la Figura 4.4.
La compensación de radio de herramienta se realiza en el plano de trabajo definido mediante las
funciones G 17, G 18 o G1).
Cuando el CNC trabaja con compensación de radio de herramienta, va leyendo cuatro bloques
por delante del que está ejecutando, lo que permite calcular con antelación la trayectoria a recorrer.
Figura 4.4. Sentidos de compensación del radio.
Compensación de longitud de herramienta (G43, 644):

Por medio de esta función se pueden con-ipensar posibles diferencias de longitud de herramienta
programada y la herramienta que se va a emplear.
1 os códigos para llainar a la compensación de longitud son:
043: C'onrpensación de longitud.
G44: Anulación de compensación de longitud.
U ITES Paraninfo
1
La compensación de longitud se aplica al eje perpendicular al plano principal definido mediante

las funciones G 17, G 18 o 019.
'i.'alrla de correctores de herramientas:

Para la compensación de la longitud y radio de herramienta, el control numérico emplea los datos
geométricos almacenados en la tabla de herramientas. Los correctores existentes en dicha tabla son
distintos según se trate de un torno o una fresadora (o centro de mecanizado)-
'1'orno de control numérico: En la tabla de correctores se definen los datos de longitudes de
herramienta, radio de punta y tipo o forma.
Los apartados que aparecen son:
Longitud nominal de la herramienta según el eje X.
Longitud nominal de la herramienta según el eje Z.
El código de forma o tipo de la herramienta, que se programa según el formato: FO, ..., P9.
FI radio norninal de la punta de la herramienta.
El cor rector (le desgaste (1) en longitud de la herramienta según el eje X.
El corrector de desgaste (K) en longitud de la herramienta según el eje Z.
Fresadora de control numérico o centro de mecanizado Las tablas existentes y sus conteni-
dos sois muy parecidos a las indicadas para los tornos. Las únicas diferencias apreciables son:
No hay un código de forma, como en el caso del lomo.
— Se habla de longitud (L) y radio (R) de herramienta, en vez de longitudes X y Z.
— Los correctores asociados son: 1 para el radio (R) y K para la longitud (L,).
454. CICLOS FIJOS

Los ciclos fijos son secuencias de operación fijas, incluidos en el control, que pueden ser utilizadas
mediante la llamada a un solo bloque. Su objetivo es reducir considerablemente los tiempos de pro-
gratuación y los errores, posibilitando que el usuario pueda utilizar un solo bloque para ejecutar un
conjunto de operaciones repetitivas que sólo difieren en ciertos parámetros (longitud, profundidad
de la pasada, etc.).
De hecho, son un conjunto de subrutinas pararriétricas definidas por el propio sistema. Y muchos
controles permiten definir subrutinas elaboradas por los programadores como ciclos propios, en
cuyo caso son llamados por el usuario mediante el uso de una función 0.
Un ciclo fijo se define mediante la función G indicativa del ciclo y los parámetros correspon-
dientes.
Se pueden distinguir ciclos fijos para operaciones de fresado (en general, de centro de mecaniza-
do) y ciclos fijos de torneado.
Cielos li ,jus de torneado:

Los controles numéricos de tornos disponen de los siguientes ciclos fijos de mecanizado:
G66: Ciclo fijo de seguimiento de perfil,
G68: Ciclo fijo de desbastado en el eje X.
G69: Cielo fijo de desbastado en el eje Z.
G8 1: Ciclo fijo de torneado de tramos rectos.
G82: Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos.
G83: Cielo fijo de taladrado.
84: Ciclo fijo de torneado de tramos curvos.
85: Ciclo fijo de re-(rentado de tra.rrios curvos.
86: ('i.e]o rija de roscado longitudinal.
ICES-Paraninío
242 Problemas resueltos de 7eenoíogra de Fabricación
(387: Ciclo fijo de roscado frontal.

G88: Cielo fijo de ranurado en el eje X.
089: Ciclo fijo de ranurado en el eje Z.
Estos ciclos fijos se ejecutan siempre en el plano ZX..No son modales, por lo que únicamente se
realizan una vez al ejecutarse el bloque en e.t que están programados. La ejecucron de un ciclo rijo
de torro anula la compensación de radio (041 y 1042).
Ciclos fijos de fresada;

Los controles numéricos de fresadoras y centros de mecanizado disponen de los siguientes cielos
fijos de mecanizado:
(179: Ciclo fijo definido por el usuario.
G81: Cielo fijo de taladrado.
G82: Ciclo fijo de taladrado con temporización.
(183: Ciclo rijo de taladrado profundo.
(384: Cielo lijo de roscado cori macho.
G85: Ciclo fijo de escariado.
(86' Ciclo lijo de rnandrirtado con retroceso en avance rápido (300.
G87: (ìcic, fijo de cajera rectangular.
GSS: Ciclo fijo de cajera circular.
G89: Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo GO1.
'Todos los ciclos fijos de fresado son modales. Es decir, una vez definido un ciclo rijo, todos los
bloques que se programen rc continuación estarán bajo la influencia de dicho ciclo Ii.jo, nriertiras el
mismo no sea anulado. Cada vez que se ejecuta un bloque en el que se ha programado algún rnovi-
miento de los ejes, automáticamente se efectuará el mecanizado correspondiente al ciclo Fijo definido.
Al programar en un bloque el código (180. éste anula cualquier ciclo fijo que estuviera activo.
Si se define un ciclo fijo, éste anula y sustituye a cualquier otro que estuviera activo.
Los ciclos fijos también son anulados mediante MO2, M30, RE>E'l' o EMERGENCIA.
Finalmente, todos los ciclos fijos, salvo el ciclo 079. son anulados mediante la programación de
las funciones G32, c153/G59, (74. G92 o cuando se selecciona un nuevo plano principal mediante
G17,C118oG19.
La estructura de estos bloques que se hallan dentro de la zona de influencia del ciclo fijo es la
normal, salvo que N2 puede programarse al final del bloque (número de veces que se repite el blo-
que). Si se programa NO, no se ejecutará el ciclo fijo una vez realizado el movimiento.
Los ciclos fijos pueden ser ejecutados en cualquier plano. por lo tanto, al programar cualquier
ciclo fijo., éste se ejecutará en el plano seleccionado, y la profundización se realizara en el eje per-
pendicuia r a dicho plano.
4o .5., PROGRAMAC1ÓN PA' AIVI :TRICA
En los apartados anteriores se han presentado los aspectos fundamentales de la programación me-
diante control asignando valores numéricos fijos en los bloques de que consta el programa.
Este modo de programar, útil y válido para muchas aplicaciones en CN, incrernenta notable-
rente sus potencialidades y versatilidad mediante el uso de parámetros y las operaciones que entre
ellos pueden realizarse.
1.., os programas que hacen uso de los parámetros se transforman en programas más generales,
más útiles en la ejecución de geometrías que poseen características comunes y que se diferencian en
algo más que en un mero factor de escala.
Las venia ¡as que se derivan del uso correcto de parárnet.ros son diversas: El número de progra-
roas a mantener se reduce y, por tanto, también disminuyen las dificultades para documentar conve-
© ITES-Paraninto'
rrietrlenrerrle las piezas que se fabrican. Al disponer de una biblioteca amplia y documentada de pro-.
gramas, es más fácil construir nuevos programas adaptados a nuevas necesidades de fabricación.
Parámetros:
Se denomina parámetros a espacios de la memoria del equipo CNC a los que tiene acceso el progra-
mador para almacenar y leer valores numéricos con los clue puede llevar a ca p o cualquier operación
de programación (le trayectorias, forma de decisión respecto de la herramienta a utilizar, caracterí.sli
cas de corte o forma a mecanizar, por ejemplo.
t n parámetro sustituye a un valor numérico de una dirección en un programa Al parámetro se
le asignan valores dentro del programa y, así, se puede ajustar un programa para varios empleos
si milares (por ejemplo, diferente avance, velocidad del cabezal para diferentes maleriales, ciclos de
trabajo).
. Los parámetros se componen de una dirección R o P (u otra denominación según controles) y de
un número de tres cifras corno máximo. Con los parámetros se puede operar con cualquiera de las
cuatro clases de operaciones arltnréficas básicas.
PROBLEMAS RESUELTOS
► 41. Una rnáyuina iransfer circular con 6 puestos de trabajo está equipada con 4 unidades de mecanizado
(véase la Figura 4.5) en las que se realizan las siguientes operaciones sobre una pieza de aluminio:
Unidedate tjiddid de
i_niecarsix., .1
L _
—1.
lJnidxd de tJnidal de
Entrada del Salida de.

tilaterial ......_-la pieza --
Figura 4.5. Esquema de la máquina transfer circular.
Unidades de mecanizado n.° 1 y n.° 2: Operaciones necesarias para mecanizar un agujero ros-
cado M 14, con profundidad de rosca 50 mm. Herramientas empleadas: broca dr. acero rápido con
recubrimiento de TiN (parámetros de corte recomendados: o,. = 15 m/niin y n 0,26 mm/re y ) y
macho de roscar de acero rápido (velocidad de corte recomendada: an,. 5 rn/raro).
Unidades de nnecanizado n." 3 y n." 4: Operaciones necesarias para mecanizar un agujero de
diámetro 8 mm con tolerancias dimensionales H7 (08H7), con una profndidad de 35 mm. Herra
mientas empleadas broca (le, metal duro con recubrimiento TiN (v,. 42 m/min y o, E. v :. ().,17 mía;
re y ) y escariador de acero rápido (t, -_- 4 m/r-nin y a 0,5 mrn/rev).
Se pide:
1. l)etermine la cadencia de producción de la máquina en piezas por hora.
(t`) ITES-Paraninfo
244 Prof lepras resueltos de Tecnología de Fabricación
Z. Considerando que la máquina trabaja a doble turno (turnos de 1.750 horas anuales) y que su
rendimiento efectivo anua] (considerando todos los motivos de paradas: reparaciones, falta
de material, etc.) es del 86%, determine la máxima producción anual.
Nota 1: La carga de la materia prima y la retirada de la pieza mecanizada requieren menos
tiempo que la operación de mecanizado más lenta.
Vota 2: Considere que, en los puestos de mecanizado, todos los tiempos distintos de los despla-
zamientos de herramientas a velocidad trabajo (aproximación y retirada de la herramienta a veloci-
dad máxima, giro de. la mesa de la máquina transfer, etc.) son iguales a 0,1 minutos.
REáoLuCióN
1. Para determinar la cadencia de producción es necesario calcular el tiempo de ciclo correspon-
diente a la fabricación de una pieza. El tiempo de ciclo en una máquina transfer viene determinado
por el tiempo correspondiente al puesto de trabajo más lento. El enunciado indica que en elle caso
el puesto más lento es Uno de los puestos de mecanizado, por lo que el tiempo de cielo viene dado
por:
t,:;L:I() - 0,1 -1 (tc:,)',n:,x
siendo (r f ) ,, el tiempo correspondiente a los desplazamientos de la herramienta a velocidad de

trabajo de la operación de mecanizado más lenta. Es necesario calcular el tiempo (t,. 1 )' en los cuatro
puestos de mecanizado para determinar cuál es el mayor.
Unidad de mecanizado 1 (talar rada previo al roseado M14,1-
El taladro previo a un roscado con macho M 14 se realiza con una broca de diámetro 12 min y debe
tener una profundidad algo mayor que la de la zona roscada. Se considerará una profundidad del
taladro de 52 innt, a la que debe añadirse la distancia de seguridad (2 mm) y la longitud de la punta
de la broca:
Longitud del desplazamiento a velocidad de trabajo - L = 52 + 2 +- 0,3 fI = 57,6 ruin,
Parámetros de corte recomendados: t. € 5 nl/min y 0,26 mm/rey.
1.000 L L
e u. --.-- = 398 rprn -- ^ (t.^) = —=---.- -- (1^.^)' = 0,557 tzrin
7[ • r) Ou.. .
Unidad de mecanizado 2 (roscado con macho M14):

En las operaciones de roscado con macho, es necesario que la herramienta realice el desplazamiento
de retroceso a velocidad de trabajo. Por tanto, fa longitud a considerar (incluyendo la distancia de
seguridad) será:
Longitud del desplazamiento a velocidad de trabajo -= L - 2 - (50 1 2) -" 104 rnm.
La velocidad de corte recomendada es: v,. = 5 ru/rnin y el avance es igual al paso: a rel, paso
2 rrim.
1. 000
rr - v, - - 1 14 rprn , (t .z ) .-= 0,456 rni.n
n-D
Unidad de mecanizado 3 (taladrado previo al escariado)

El taladro previo a un escariado de un agujero 081-17 se realiza con una broca de diámetro 7,8 mm
y debe tener una profundidad algo mayor que la de la zona escari ada, debido a que los escariadores
no tienen corte frontal. Se considerará una profundidad de taladro de 37 raro más la distancia de
seguridad y la longitud de la punta de la broca:
Longitud del desplazamiento a velocidad de trabajo = L - 37 1- 2 + 0,3 - D -- 41,3 mere.
(0 lTES-Paraninfo
Automatizacion de !a tabricaclon 245
f'aranreuos de corte recuinendados: v c - 42 m/min y a, - 0;1 7 rnm/rev

1.000
n r t , . -............ 1.714 rpnt - 4 (t, -;)` ^: 0,142 ntin
ir -L)
Unidad de mecanizado 4 (escariado del agujero OSH7):

En las operaciones de escariado, la herramienta realiza el desplazamiento de retroceso a velocidad
de trabajo para evitar que una retirada rápida del escariador estropee el acabado del agujero nieea
n izado.
Longitud del desplazaniienlo a velocidad cíe trabajo - 1. = 2 • (35 -+- 2) _-- 74 min.
Parámetros de corte recomendados: v,. = 4 rn/ruin y a, = 0,5 rnm/rev.
1.{H)()
_. i , ......-._- .= 159 rpn3 -a ( 1 )' = (),93 inirt
!f
,4
rr-1)
k'or tanto, el puesto de trabajo de la máquina transfer m ás lento es el número 4 (ese-ariado) y [gil
tiempo de ciclo es 0,93 -i U,! = 1,()3 minutos-
Cadencia de producciin horaria de la máquina transfer - 6()/1,03 = 58 piezas/hora.
2. Número máximo de horas de producción anuales - 2 . 1.750 . 0,86 -'- 3.010 horas/año.
Máxima produceiÑi anual - 175.341) piezas/año.
> 4.2. Para realizar en una placa de cuatro agujeros pasantes con rosca M6 se efecti a un punteado previo
seguido del taladrado y roscado con macho correspondientes. Se desea analizar las siguientes alter-
nativas.
a) Emplear un centro de mecanizado trabajando a tres turnos con dedicación de un operario.
Coste del centro: 80.00() €. Tiempo de cambio de herramienta: 5 s.
b) Emplear una máquina transfer circular con tres puestos de mecanizado en los cuales se rea-
lizan simultáneamente los distintos mecanizados correspondientes a los cuatro agujeros ros-
cados. Considerar que la máquina transfer trabaja a dos turnos con dedicación de un opera-
rio al 25% Cos t e de la máquina: 3{).()()() :. Coste de cada unidad de mecanizado: 10.00() €.
Tiempo de movimiento en vacío de las herramientas y de transferencia entre puestos en ta
izráquina transfer: 6 s. El tiempo de carga de nraterial y descarga de la pieza mecanizada es
inferior al tiempo de la unidad de mecanizado más lenta.
Datos comunes al centro de mecanizado y máquina transfer:
Tienipus de corte. Ptrriiead[.^. 2 s, taladrados (05):10 s; roscado, con macho (M6): 8 c.
Periodo de amortización de las máquinas (centro de mecanizado y transfer): 3 arios.
Interés bancarirr:.5%.
Horas de trabajo en un turno anual: 1.75() horas (rendimiento efectivo anual del 82%).
Coste horario de un operario: 15 €/hora.
Despreciar los tiempos no productivos distintos de los indicados como datos en las camacteristi
cas del centro de mecanizado y de la máquina transfer.
Considerar que el coste de materia prima y de herramientas es idéntico en amabas alternativas.
Despreciar el coste de utillajes.
Se pide:
I. Calcule los tiempos ole [imbricación unitario~ de las alternativas a) y h).
2. Calcule la producción anual para la que el coste de falo ictic:iáit se iguale un ambas alterna
ti vas.
(ci ITES-Paraninfo
246 Problemas resueltos de 7errlología de Fabricación
3. Compruebe si existe capacidad de fabricación para dicha producción en los tres años del
periodo de amortización en ambas alternativas.
RESOLUCIÓN
1. Centro de mecanizado (a):

Los centros de mecanizado, en general, disponen de un único husillo principal, por lo que se
realizan las operaciones de forma secuencial. El tiempo de corte se obtiene sumando los tiempos de
corte de las distintas operaciones (4 punteados, 4 taladrados y 4 roscados con macho). En este caso,
se indica que el único tiempo no productivo a considerar es el tiempo necesario para realizar los tres
cambios de herraniie.nta en cada pieza.
tr»b :: q.. .t-. t ta, t )+ 3
• t ^n^ 4-
(2 -I 10 -+. 8) + 3 -5 = 95 slpiez a
.
Máquina transfer (b):

Ln las máquinas transfer todos los puestos cíe trabajo actúan simultáneamente, por lo que el
tiempo de fabricación viene determinado por el tiempo del puesto más lento. En este proceso, la
operación más lenta es el taladrado (t,. w- 10 s):
t
I:thr = t nprod c ^mix — 6 -1- 10 T
16 s/ pieza
2. El coste de fabricación se obtiene a partir de la expresión:

C C CY 4
tahr fl^nbrt + mo -^ ^` n:^, + h..I ^- utIH
Centro de m ecanizado (a):

Coste horario del centro de mecanizado:
80,000- (1 + 005)3
7,17 €/hora
3 , 1.750 . 0,82 . 3
Coste de amortización:
(_ u , t r) -- (Coste horario) • tr . 1h1. = 0,189 €/pieza

Coste de mano de obra:
15
( C ,,,,) -- — - ti.ibi — 0,396 €pieza
3.600)
Los restantes suiiiando,> del coste de fabricación son iguales para ambas alternativas o despre-
ciables.
Máquina transfer (1,):
Coste de amortización:
60.000 • (3 + 0,05)
4Y --
( mn;) -
n. de piezas fabricadas
Coste de mano de obra:
•1 5
tt h ,. = 0,017 €/pieza
(C ,
° °) 3.600 0,25
El coste de fabricación para ambas alternativas se igualará cuando:
69.457,5
0,189 1 0, 3 96 _::: 0,017 _. _.
n.° ole piezas fabricadas
© ITES-Paraninfo
Automatización de Ja fabricación 247
Producción total para igualar el coste de fabricación. 122.284 piezas.

3. La capacidad de producción en el periodo de amortización (3 años) del centro de mecanizado es.
1.750 . :3.b0O . 3 • 0,8'2.3

.. = 4 89.410 piezas
trahr
La capacidad de producción en el periodo de amortización (_3 años) de la máquina transfer es:
1.750.3.600.2.0,82.3
—.__.. .. . ..... . .... =
= 1.937.250 piezas
tfae,
Ambas alternativas presentan capacidad de fabricación superior a la de igualdad de costes.
4.3. En un (Orno inultihusillo, en el que los movimientos, Canto de las herramientas radiales corno de las
axiales, se realizan por levas, se sustituye un carro correspondiente a una her ramienta radial por una
unidad independiente de control numérico.
Esta unidad trabaja en dos ejes, controlando a la vez las posiciones en los ejes Z (eje del husillo
correspondiente al carro sustitui( lo) y X (radial y, por lo tanto, perpendicular al eje del husillo de la
citada posición de trabajo).
La unidad indicada se destina a realizar una operación de acabado, perfilando, en aria zona de la
pieza un contorno esférico de acuerdo con el esquema de la Figura 4.6. La herrannienta empleada
para esta operación es una herramienta de perfilar (le plaquita circular de diámetro 5 mm.
X
34
x,35
;v4
P¡El2
reta. de
:, enfilar
Material a e- ,
i.lainirxt^r ^
Sentido de
avance lita.
Factura 4.6. Operación de perfilado realizada con unidad de CN.
Se considera qu e los desplazamientos hechos en vacío a velocidad rápida (arovirnientos de apio.

xinkación) son de 2 segundos y que, los desplazamientos hechos en vacío a velocidad de avance de
trabajo (entradas y salidas de seguridad) representan un 7,14% del tiempo de arranque de viruta.
f. ,r máquina está regulada para trabajar con una cadencia de fabricación de 72 piezas por hora, y
lierie an tiem o de giro de las barras para avanzar entre operación y operación de 3 segundos.
Se pretende regular la velocidad de avance de la unidad de control numérico de perfilado, para
obtener el mejor acabado superficial sin alterar el tiempo de ciclo productivo de la máquina.
() ITES-paraninfo
248 Problemas resueltos de 7pcnuiogia de Fabricación
1. Sabiendo) que el husillo de la máquina gira a ti constante = 7t rpm, calcule la velocidad de

avance más adecuada para la unidad de C.N. en mm/mm,
2. Calcule en micras la rugosidad ntáxima tecirica (diferencia de altura entre cresta y valle)
considerando ta gectirnetrí,a de la herramienta y el avance calculado
Suponga constante la sección de viruta (despreciando la variación en la geometría del
corle en el me►rrrenlr ► del comienzo y en el de finalización del mecanizado).
3. Calcule los valores menor y mayor de la relación (F., / F', ), siendo F, y F :. , respectivamente,
las componentes de la fuerza de mecanizarla según la dirección del eje X (dirección de]
radio de 1,r }?iei,.,) y del eje= Z (dirección del eje de giro de la pieza). Considere que la plaqui
ta de corte circular empleada es axilsimitrica y que el proceso de corte es ortogonal.
4. Conociendo que la Fuerza específica de corte es de 5.(0(1 N /mrn', calcule, para la operación
de conlorneado descrita, el valor de la relación:
Potencia de corte mínima
Potencia de corte máxima
AESOLUCIóN
1, El melo1 acabado s ► rperlicial se obtendrá estableciendo el avance (Je herr ►.rnienta menor que
permita realizar la operación de perflado en el tiempo disponible.
. La cadencia de fabricación
n de la máquina es de 72 piezas/hora; es decir, e.¡ tiempo de ciclo es de.
5{1 segundos/pieza.
Esos 50 segundos se consumen en los siguientes conceptos:
o
Desplazamientos de la herramienta a velocidad rniíxima: 2 s.
0
"Tiempo ele corte: 1..,
e
Otros, desplazamientos en vacío (7,14 %% del tiempo de corte): 0,0714
ú
'Tiempo para el giro de tos husillo,, calzo, operaciones: 3 s.
i + 0,0714 1 1 2 -i 3 50
u,ck, r,,,,,e r -u
tr 42 s
La velocidad de avance para ese tiempo de corte se calcula con la expresión:

L,
siendo 1, la longitud ret;i>nida por fa her r amienta en la operación de perfilado (véase la Figura 4.7i.
5T
Figure 4.?, l i ave ctorua de la hi rrarnienta.
t ITES-Paraninfo
Para el cálculo de esta longitud. s e ha considerado la trayectoria del centro de la playuwta circular de
la herramienta:
1., — ángulo ' radio = 2 . aresen

i4 ^ - 44.5 -
1. -= 83,95 ruin
120 mm/min
2. Tal y corno se mues[ra en la Figura 4.8, la rugosidad máxima Icórittr (R M11 ) está velaciouada
radio (te la li errc,tnienla ( R 0 ) seglirl la expresión:
geoin tr-icarnente con el avance (u) y con el
.
El avance se 01)1icue Con la exprc,siói
a . ti
donde rr es el régimen de giro de la pieza (7(i rpin).

12{)
cr . — 0,156 mm/rey
2 Y 7_... 4 (75...R„,;ia1'
^f)15( 2 2
12,) ixnn 1,77 Irrsa
(LOO
r, ¡
R
1 I;,
:
r igura 4.8. Rijgosiciad del contorno.
3. Debido a que la profirndidud de pasada es muy pequeña en relación con el radio de la herr,c-
mienta, la superficie de material eliminado en cada instante (sección de viruta no defrn-nnada) se
encuentra prácticamente en la zona de tangencia de la herramienta con la superficie de la pieza
mecanizada. Considerando geomelría as tsiirlé.t:rica de lis plaquita y corre ortogonal, la COInpixjcntc
e
elc la fuerza de mecanizado en el plano perpendicular al rncrvirni,: nlo de corte c r }7c rl;eiuli+ l:l;ri ri la
supei'fir.is dc° la l, esa rrr e c a n'i i srt.{ a (véase la f^ gnrr.i 4.9).
Por (anta, la relación (T',.¡ E '. ,) es igual a la relación entre las ecrc,rde.iiaela, respecta del cerilla ele
la lanera, del punto de tangencia de la heramient,r con la superficie mecanizarla (X/7,)-
© I1 ES-Paraninfo
250 Problemas resueltos de recnologla de l abricación
F.
!' /h'_=0325
Figura 4.9. Relación r r l F en el contorneado.
La relación máxima de las componentes de la fuerLa (F^/F) corresponde al punto inicial de la

trayectoria y la relación mírtirna al punto medio:
Punto inicial de la trayectoria:
¡
r
1j¡ I ¿J , ..............._.... = 1 ,725
['unto medio de tu trayectoria:
Z nlax Ier niaX (1
4. I.â potencia de corte viene dada por la expresión:
1
c wtc - ea Ic I1 .
La fuerza de corle se mantiene constante a lo largo) de la operación de conto rn eado (fuerza espe-
ci{ica y sección de viruta constantes):
42? ..... 34;
` min J ^^..-1 n:in
F— -
>4. '4 . el prol rama siguiente de control rru.mérico corresponde al Corneado de una pieza a partir de una
barra de aluminio de diámetro 4Q mm. Considere que el husillo del torno permite el caso de dicha
barra, por lo que se trabaja directamente mecanizando el extremo de la barra con alimentación auto-
mática de niaterial. El origen de coordenadas se encuentra en punto central del extremo libre de la
barra.
PROGRAMA DE CN:
NiO GO G90 G96 X40 Z1 FO. 15 S90 TI. 1 M3
N20 G81 X20 Z--30 Q40 R--30 C3 L1 M1 HO
N3 0 GO X50 'L-1 50
N40 X6 M. P' G . 1 t:J.O T2 2
N50 Z-•U
N7( X,0
NBt] X42 Z •12
( Continúa el prrrt;tunetr en ¡u pi irru sinienle3
© ITES-Paraninfo
N90(40X50Z.15()
N100 X22 Z-10 PO.05 S30 T3.3
N11 0 G1 X16
N120 CO X22
N130 'L-20
N140 G1 X16
N150 CO X42
N160 Z-43
N1'10 G:t X-2
N1.80 GO .X50 Z150
Las herramientas T1.1 y T2.2 son herramientas de torneado general. T3.3 es una herramienta de
tronzado-ranurado con ancho de tilo 3 mm (el punto de referencia de dicha herramienta, empleado
para definir su posición, es el punto del tilo más cercano al agarre de la pieza). De esta forma, l,L
longitud de la pieza obtenida al realizar el tronzado en Z-43 es de 40 mm.
1. Indique en una hoja de proceso simplificada las operaciones, herrarnienlas, velocidades de

corte y avances correspondientes al programa de control numérico.
2. Realice un plano acotado definiendo la geometría de la pieza obtenida_
3. Calcule el caudal de viruta en las operaciones realizadas con las herramientas TI. 1 y T2.2_
Nota: No considere los cambios del caudal de viruta en la entrada y salida de las herra-
mientas y al mecanizar los chaflanes.
4. Calcule el tie.riipo de corte de las operaciones realizadas con las herrarnierltas TI, 1 y 1`3.3.
Nota: No considere la limitación de máxima velocidad de giro niel husillo principal del
torno.
5. Indique colmo debería modificarse el programa de control numérico para que todas las ope-
raciones de mecanizado se realizasen con velocidad de giro del husillo constante (G97),
manteniendo en cada operación la misma velocidad de corte máxima y avance que en el
programa original. Calcule los nuevos tiempos de eorte con dichos cambios para las opera-
ciones realizadas con las herramientas T 1. I y T3.3.
RESOLUCIÓN
1. E] programa de control numérico comienza realizando en el bloque N20 un ciclo fijo de desbas-
te de un tramo recto (G81). Esta primera operación se realiza con la herramienta TI . 1, programán-
dose en el bloque N 10 los parámetros de corte:
U, = 90 m/min y rr = 0,15 mm/rey
Desde el bloque N4{) hasta el N80 se realiza una operación de acabado con la herramienta T2.2,
programando el contorno de la pieza final. l- n el bloque N4t) se programan los correspondientes
parámetros de corte:
v. ^ 110 m/min y a - 0,1 mm/rey
Las trayectorias programadas en los bloques N I00 a N 15t) con la herramienta T3.3 (ranurado
tronzado)corresponden con la realización de dos ranuras. Por último, en los bloques N 160 y N 170
se programa una operación de tronzado. En estas dos últimas operaciones los parámetros de corte
(programados en NlCX)) son:
v 3(1 rn/n ►in y a 0,05 inm/rev
La hoja de proceso quedaría como indica la tabla adjunta:

252 Problemas res eltos de Ter:nologia de Fabricación
N.° operación Nombre operación Herramienta v. (mlmin) a (mm/rey)
1 Debaste exterior 1 90 0,15
2 Acabado exterior 2 110 0,1
3 Ranrrrados 3 30 0.05
4 Tronzado 3 30 0,05
r
2. El contorn o exterior de la pieza está definido por las trayectorias lineales programadas ent e los
bloques N40 y N&) (operación de acabado). En los bloques N l00 y N 110 se programan las posicio-
nes en las que se realizan los dos ranurado~ (Z--10 y 7-20). En la Figura 4.10 se muestra el plano
acotado de la pieza obtenida. _
i-(45° 20
t0
3 1 —.
40
Figura 4.10. Plano de la pieza obtenida.
3. El caudal de viruta se obtiene a partir de la expresión:

=
Q = S•u^. a•p -u,
Operación de desbaste (TI.1):
v,. = 90 rn/inin y a 0,15 mm/re y (ver Apartado 4.1)
La profundidad del desbaste se define en el bloque N20 (valor C3): p -- .3 nrrn
Q•r, , = U.15 . 3 . 90 = 40,5 cm-}/min
Operación de acabado (T2.2):
i► r . -- 110 m/ruin y ce = 0,1 umrn/rev (ver Apartado 4.1)
En la operación de acabado se mecanizan las creces definidas en el ciclo fijo de desbaste (blo-
que N20, valores L y M = 1): p - 1 mm.
. —
0,1 1• 11 0 11 cm3Imin
4. El tiempo de corte se ob ti ene a partir de la expresión:
1.: L-n•1)
cI • n 1.t)0l} rv,.
Operación de desbaste ( T11.l ): El desbaste se realiza en tres pasada-, con profundidad :i nn-n, de
forma que partiendo de un diámetro de 40 rrun se obtiene un diáme tro de 22 r ► ran (ciclo fijo progra-
© ITES-Paraninfo
rnado con creces radiales de 1 mm). Cada pasada tiene una longitud de 29 111111 (creces axiales
Í mal):
L-=3.29(mm)
Cuino la operación de desbaste se realiza a velocidad de corte constante, se toma como valor dei
diámetro (1)) el valor medio. En este caso, seria el valor correspondiente a la segunda pisada:
2 mm
Los parámetros de, corte, cono se indicó en el primer apartado, son:

90 m/min: a = (1.1 i mm/rey
Sustituyendo se obtiene:
t, = 0,57 minutos
Operación de ranurado (T3.3): Se realizan dos ranuras de profundidad 2 mm:
L 2-2 ( mm)
El diámetro medio correspondiente a los ranurado~ es:

L) 1
mrdú' — ó mrrl
Los paráme tros de corle, cono se indicó en el primer apartado, son:

rr^. = 30 irr/Inin,' a = i1,0 mrn/rev
t, _7 0,15 minutos
Operación de tronzado (x'3.3): La Longitud de mecanizado es igual al radio de la pieza:
1. — 20 mm
El diámetro medio en una operación de tronzado también es el radio:
= 20 rrinr
Los parámetros de corte, corno se indicó en el primer apartado, son:
u w . 30 m/ruin; a : 0,05 non/rev
t,- — O,S4 minutos
5. Para mantener la velocidad de corte máxima en cada operación, los regímenes de giro del husi-
ilo principal (ti) se determinan a partir de la expresión:
1.000 rre
n=
El tiempo de corte se obtiene aplicando:

L
U•n
donde la única variable que cambia con respecio a los cálculos realizados en el apartado unterifrr es
el régimen de giro (n).
(e) 1' ES-Paraninfo

Operación de desbaste (TM .l.)-
1.000•9() - 3 • 29
![ t =° --- = 716 rpm; t., = -- — 0,81 minutos
n•40 0,15.716
Operación de acabado (T2.2):
1.000 . 11O
,rM _ ...-__....._ --. = 875 rpm; no se pide el tiempo de corte
ir•40
Operación de rama (T3.3);
.
1.000 30 2.2
477 rpm; 4 - = 0,17 minutos
20 0,05.477
Operación de tronzado (T3.3):
1.000 . 30 20
n.:- ..... 239 rpm; t, ► = ......_ .... ............... - 1,67 ►nint►tos
n 40 {), (!5 . 239
Cambios en el programa de CN:
-N1 Q CO C,90 097 X4 0 7.1 FO. 15 5716 Ti . 1 M 3

N4 0 X 1 6 Z] F'U . 1 5875 Tl . -2
N1 OO >z22 7. i 0 FO. O5 $477
-- T3.3
NI 6Í) G -43 5234
® 4.5. Para fabricar en )„ torno de control numérico la pieza definida en la Figura 4.1 1, se parte de un
redondo de 60 mm de di^á)Y)etro y 100 mm de longitud. Se incluye el código del correspondiente
programa de control numérico en el que las herramientas 1 y 2 son herramientas de torneado general
y la heu'ainienta 3 es una iierr'arnienta de ranurado de anchuia 3 111111. Se pide:
1. Complete los espacios en blanco del programa de control uu,,,érico incluido a continuación.
+x
+Z
Figura 4.11. Plomo de ta pieza a mecanizar.
(¿S lfES.-Paraninfo
Automatización de la fabricación 25b
2. Indique cuál es el caudal de viruta y la máxima velocidad de giro del husillo principal en la
operación de ranurado.
Nota. El origen de coordenadas iniciad es el indicado en • la figura.
PRO(;RAMA DE C'`N
NI0 GO 090 096 X64 77.02 F0.1 Si 00 °1':I.. 1 M6 M3

N20 092 X64 212
N30 Gb8 X10 70 04 LO.'5 H0 S.._ E
N40 00 X80 7150
N50 X4 73 S1 20 T2,2 M -- - --
N60 G1 G42 G37 1t3 x7.0 ZO F0.05
N 7 70 03 X-..._. Z_...-.. RS
NB0 G1, Z- 20
N90 C:1. 5-1.. X40 Z-30
N3.00 7....60
N 110 X64 Z _. _._
N120 00 040 X80 715-0
N130 X44 7--OS 1,0.05 030 T3.3 M6
N140 025 Ni. 70.190
N150 090 GO X80 7150
Ni 60 M'10
N170 (3......(301 X-1()
N1.80 G00 X1.0
N190Z_...-
RESOLUCIÓN
1. Para completar los espacios en blanco del programa de controlnumérico es necesario explicar
brevemente el significado de algunos de sus bloques.
Comose ha indicado en la introducción teórica de este capítulo, el código G92 (bloque N20)
indica un cambio del origen de coordenadas. En este caso, el nuevo origen de coordenadas pasa a
situarse en el eje de giro de la pieza (eje Z), pero desplazado 100 mm a la derecha, De esta forma,
todo el programa se ejecuta con el origen de coordenadas situado en el extremo libre de la pieza en
lugar de en su base. Esto facilita la programación de las trayectorias, puesto que las coordenadas del
p rograma coincidirán con las colas indicadas en el plano de la pieza.
El bloque N3() corresponde con un ciclo fijo de desbaste del contorno cuyo punto inicial son las
coordenadas indicadas en dicho bloque (X10, ZO) y definido en los bloques Enarcados; en los espa-
cios en blanco (S__..._ E _). Analizando el programa, se observa que la definición de dicho contorno
se encuentra entre los bloques N7() y Ni 10. Por tanto, se deberían completar los espacios en blanco:
N30 068 710 ZO 04 LO.5 HO S70 E110
En los bloques N4(} y N50 se realiza el cambio a la her ramienta 2. Corno se ve en los demás
bloques en los que se realiza un cambio de herramienta (N I0 y Nl 30), en este control numérico es
necesario programar la activación del cambio de herramienta (M6). Por tanto, debería completarse
el bloque N50:
RO s4 z; S'1 2, 0 X12.2 M6
tina vez ejecutada la operación de desbaste, entre los bloques N60 y N 1 10 se realiza el acabado
del contorno de la pieza (excepto las tres ranuras que requieren emplear una herr arlrienta específica
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de ranurado: 73.3). 1_n concreto, en el bloque N70 se programa la zona redondeada (R - 5 mm) del
extremo de la pieza cuyo punto final es X20, Z-5. Por tanto, se completaría el bloque N7():.
N7OÚ3X20Z-5Rh
En el bloque N9() se programa la trayectoria de la herramienta correspondiente a la zona cónica

que parte del diámetro 020 y llega al diámetro 040. Observando la geometría de la pieza, se ve que
entre dicha trayectoria y la siguiente debe: realizarse un radio cíe acuerdo (G36) de 5 mm. Por tanto:
N90 CI G36 P O X!t() 7 :30
El contorno efe esta pasada de acabado finaliza en la posición progrannada en el bloque N 1 l0, de la
que se conoce su coordenada radial {XM). La pieza tiene un diámetro de 6() ruin por, lo que la progra
mación finaliza en un punto situado a 2 mm de la superficie en dirección radial. l a coordenada Z
programada también deberá estar desplazada 2 mm en relación con el punto linal del contorno (Z-70):
NI10 x64 Z-72
En el bloque N 130 se posic:iona la herramienta de ranurado (`r3.3) para la realización ele una de
las ranuras de la pieza. 1 sn el bloque N 140 se programa la ejecución de los bloques N l70 a N 1 9 0 un
número de veces definido por el tercer campo del coreando G25 (espacio en blanco a completar). La
ejecución de dichos bloques se corresponderá con la realización de las tres ranuras puesto que los
restantes bloques del programa (N 150 y N 160) únicamente retiran la herramienta y definen el final
del programa.
En el bloque N17() se desplaza la herramienta a velocidad de trabajo en la dirección del eje X
hasta la posición final del ranurado (mecanizado de una ranura). En el bloque N 180 se retira la
herramienta (retroceso a velocidad máxima). En el bloque N190 se desplaza la herramienta axial-
mente ala posición correspondiente a la siguiente ranura. Por tanto, los bloques N 170 a N 190 co
rresponden al mecanizado de una ranura y deberán ejecutarse tres veces:
N140 G 2 5 N:170.190.3
El análisis de los bloques N 170 a N 190 muestra que las posiciones están programadas en coor
denadas incrementales. Este tipo de programación permite que, al ejecutar tres veces del bloque
N 190, se produzcan desplazamientos axiales sucesivos que deberán ser de recorrido igual a (i mm
(distancia entre las ranuras):
Ni 70 G 9 1 fii}"F X • "1U
Ni. 90 (; O0 Z6
2. I.;r*presióíi dei caudal de viruta:

.__ S
a • p tia.
Q
El mecanizado se realiza con velocidad de co rt e constante (G96). En concreto, en la operación

de ranurado, la velocidad de corte es de 30 m/min y el avance es 0,05 mm/re y (bloque N 130). La
profundidad de pasada en un ranurado realizado con una única entrada de herramienta es igual al
ancho del f-tlo (3 rete). Sustituyendo tos valores indicados, se obtiene:
Q = 4,5 con;/min
El régimen de giro (r,) irá variando de forma que se mantenga constante la velocidad de corte.
I-a expre s ión que relaciona velocidad de corte y régimen de giro es:
l . 000 ►^ .
n-1)
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1
Por tinta, el régimen de giro máximo se producirá cuando el diámetro sea mínimo:
I) = 34 mm
Sustituyendo en , la expresión, se obtiene:
n - 281 rpm
F ► 4.6. Para la fabricación, en un torno de control numérico, de una determinada pieza se desarrolló el pro
grama indicado a continuación. El material de partida para dicho mecanizado es un redondo de 30
mm de diámetro y 63 rrlen de longitud. El origen de coordenadas en el momento de comenzar la
ejecución del programa se encnrntra en el punto central del extremo del material apoyado sobre el
plato dei torno.
Posteriormente se realizó un nuevo diseño de la pieza con pequeñas modificaciones geoniélricas
respecto al diseño original, cuya geometría es1.á definida en la Figura 4.12.
1. Indique en una hoja de proceso simplificada las operaciones, herramientas, velocidades de
curte y avances correspondientes al programa de control numérico.
PROGRAMA DE CN.
N1.0 (.0 095 (96 X:34 Z61 510C.) '1'1..7 T3
N20 092. X3'! 7-1
.
N.i0G1 X 1.6FO.1.
N40 GO X30 72
N50 081 X14 7-20 Q20 R -35 C2 1.1 Mi HO
N60 00 2150
N70 X-1 G2 5120 7:'2 . 2
N80 (Ji 042 Z0 F0 . 05
N90 X12
N100 X14 Z-1
N7.10 Z- 20
N170 X20 735
N130 X23
N140 X32 Z . '37
N150 GO X35 Zi 50
Ni (i0 X1 í3 Z 20 S30 T3.3
N1.'10 G1 XI() F'0.{)5
Ni 80 00 X1 8
N190 X35 'l,7 D0
N20O M30
X511
1 5>45o
m __
1
l loINE"tl á.'i2 Pian[: de la liiertt ,r ti 1F'r...mi/tir.
(c) i1 ES-Paraninfo
2, Indique qué modificaciones deberían realizarse en el listado del programa de control numé
rico original para que la pieza obtenida correspondiera a la representada en la Figura 4.12.
REsol_UGiÓn1
.l. ¡'ara resolver el probleirui es necesario analizar el programa de control numérico en relación con
la geometría de la pieza definida en la figura. El enunciado indica que se han realizado únicamente
pequeñas modificaciones geométricas, por lo que la geometría de la figura será similar a la pieza
original correspundienie al programa.
El cambio de coordenadas definido en el bloque N20 (comando 692) sitúa el nuevo origen de
coordenadas en el eje de giro de la pieza (eje Z), pero desplazado 60 mrn a la derecha (Zfíl pasa a
ser Z1). De esta forma, todo el programa se ejecuta con el origen cíe coordenadas situado en el
extremo libre de la pieza una vez mecanizada, en lugar de en su base. 'Esto facilita la programación
de las trayectorias, puesto que las coordenadas del programa coincidirán con las cotas indicadas en
el plano-
El mecanizado comienza rcaiizando una operación de desbaste de la pieza con la herramienta
T1.1. En el bloque N30 se realiza un refrenlado en 7,I, con lo que se dejan creces de 1 mm para la
operación de acabado exterior. En el bloque NS0 se realiza un ciclo fijo de desbaste de tramo recto
(G81) definiendo también creces de 1 mm (LI, Ml). La velocidad de corte y el avance en dicha
operaciórf se definen en los bloques N 10 (e,. = 10() m/min) y N30 (u = 0,1 mrn/rev).
A partir del bloque N7() comienza una operación de acabado realizada con la herramienta T2.2,
en la que se eliminan las creces de 1 mm del desbaste previo. También se mecanizan los chaflanes
de la pieza. La velocidad de corte y el avance en dicha operación se definen en los bloques N70
(v,. — 120 m/ruin! y N80 (a = 0,05 mm/rey).
Finalmente, en el bloque N160 comienza una operación de ranurado realizada con la herra-
mienta T3,3. la velocidad de corte y el avance en dicha operación se dclinen en los bloques N 16()
(e,. 3(1 m/min) y N 170 (a = (1,05 mm/rey).
Por tanto, la hoja de proceso simplificada quedaría como se muestra en la tabla adjunta:
N." ojeración No►nlhre operación Herramienta v, (ni/nrin) a (m►n /rev)
Debe+sle 1 10(1 0,1

Acabado 2 120 0,05
Ranurado 3 30 (1.05
2- En e] bloque N50 se establece un ciclo fijo de desbaste de tramos rectos definido peor las coor-
denadas (X14, 7 . 20) y (X20, Z-35), El plano muestra que, en el nuevo diseño, ese tramo recto
(correspondiente a la zona cónica de la pieza) está definido por las coordenadas (X 14, Z 15) y
(X20, 7.-30). Por tanto, debería rnodificarse el programa:
N50 Cal. X1 3 Z -15 Q20 R-30 C2 LJ M1 HO
hn la operación de acabado se mecaniza un chaflán definido en los bloques N90 y N 100 poi los
1 ►00105 (X 12, 7,O) y (X 14., Z- 1) En el nuevo diseno de la pieza, el , haíI; n presenta iina anchura de
1,.'f roen, por lo qni- las coorrler ►ádar,, ser o (?(.11, 7.(1) y (X 1d, 7.1
N90 Xil
NIN) X14 !•-7.,S
(0I E5-Paraninfo
,4uiarnatizacrcín de la fabricación 259
Continuando con el contorneado de la pieza, el progrania se corresponde con el mecanizado de

una zona cónica indicada en los bloques N 1 1() y N 120. En el nuevo diseño de la pieza, dicha zona
cónica viene definida por las c oo rdenadas (X14, Z-,5) y (X20, Z-30). Por tanto:
NT110 Z-15
N120 X20 Z-30
Análogamente a lo indicado para el pri mer cliati in mecanizado en la operación de acabado, (bloques
N90 y N 100), tambien deberán morfiíiear,se los bloques N 1 30 y N 1 4() correspondientes al segundo
chaflán:
N]3() X2 7
N140 X32 Z-32.5
Por último, en el programa se defin e la posición de la ranura en el bloque N 160 y su profundi-

dad en el bloque N 170. Es necesario rnrrciiFicar ambos bloques para que la ranura se realice en Z- I S
y la herramienta profundice hasta X 1 1:
N1.(60 )] H Z'-15 :u
N7.70 G :1 X1 1 FO 0!.,
► 4.7. El prograrna de control nunii rico incluido a continuación corresponde al mecanizado en un torno
CNC de la pieza definida en la Figura 4-13. El material de paI-tida es un redondo de aluminio de
diáinciro 60 mm, luni?iluci 80 inm, con un taladro previo en su eje de 18 mm de diámetro y 44 mm
de profundidad. La pieza se sitúa en ambas tases apoyada contra el plato de garras en el cual se
encuentra inicialitient.e el origen de coordenadas.
1. Rellene una hoja de proceso con los campos indicados en la siguiente tabla describiendo
dich.o mecanizado:
Fase Operación Bloques prngr. Nombre OPeraeiÓflJ Herramienta v^. (mhnénl a (mm/rev)
7b
20 L si
1 x45°
((11^5•4d
y I'J V
///Y ftJ//./ ,. . 1
iI
M 1,r;ri ib /
ir
(rJ ( r #(1
lt^
tn'a 4-, 1. tiart u (I{ Li puP d d17itec;arriz rs.
(^-) 11 I.S . t aran l ro

260 Problemas resuellos de Tecfnologia de Fabricación
2 Calcule la velocidad (expresada en revoluciones/minuto) a la que gira la pieza eu la parre

cilíndrica de la operación de acabado exterior de la segunda fase.
3, ¿Cómo debería modificarse el programa pan que la profundidad de la ranura inferior fuera
de 2 mm?
4. Calcule el tiempo de corte correspondiente a la operación de desbaste exterior de la segunda
Fase (sin incluir el refrentado).
OGRAMA DEf CN:
N 10 GO 095 (1-J5 Xf04 'Z. /O 0150 Ì'"l .1 43 M4]

N20 01 X-1 .fi FO.07 MR
N30 GO X 58 Z80
N40 01 7756
N50 X6CI
N60 GO Z1S0 NO MS M.9
N70 Gil X154 ''/'16 ol` 0 M3
N20 092 XE64 '00
1
N90 G1 x.a 1> 1. 0. 07 Mt1
NI 00 0 0 X_60 02
Ni' 10 GO1 X'IO 1....5-1. Q.50 R--06 02.5 11t r4:l no
N1 20 G0 T -1. S0
NI30 X36 0 1 FO . 04 0100 T2 .2

N7.40 r1 1 X40 7, 1.
Ni. RO G--S1.
N1 60 X.5 0 Z -06
NI '70 X 6 O
N180 00 7:1 50
N7.90 X20 02 FO.0'7 0120 T33 3
N 2 00 (111-1 7-40
N 2 '1. 0 y26
N220 107,50
1 1
N230 X1 8 7 2 570 1 1 1 .4
N240 0-35
N250 G1 X 7. 3 F'0.04
N260 C.0 X7 8
N2'70G07150MR
N280 1130
RESOLUCIÓN
1. El mecanizado de la pieza definida en la Figura 4.1 3 requiere realizar dos agarres (duo fases).
En fa primera fase se niecanizar la zona cilíndrica de cii:irnetro 58 mm. y en la segunda, el resto (le
la pieza. l.,a primera tase se corresponde con los hinques Ni () a N60 y la segunda fase coi¡ el resto
del programa. En el bloque N6O s e programa tina parada del programa (M0), además de la parada
riel Huido de corte (M9) y del husillo principal del torno (M5). En ese momento se realizluia el
volteo de la pieza para comenzar con la realización de la segunda fase del mecanizado.
`
A CO) ai i tr i ae,it rr.i ta- s f ra Significado dr; los bloques del programa ale; ccrntroi r!tr n trl rre o ar..ljnrrt o,
toda La fase se tc i r(i:r,a cori la Prf.r`r / nrtieiii5 3' i - 1 .. En el bloque W0 .,rr c.jc?c rirti Un iCtU: rr O ui<i en
Z'/X etirr inátirl o ti c 2 rrrrn de ma teri a l_ 1_;n el bloque NJIíl se cilirrs,m parre de la pieza Can un diîmetrci
C .) 1 I kS-t'arauuir»o
Automatización de la fab ricación 261
de 58 rnrzt. La velocidad de corte y avance en dichas operaciones se definen en el bloque N I{)

(i,. = 150 iii/ruin) y en el N20 (a = 0,07 rnm/rev).
Fase 2:
la Fase 2 c;ornienza empleando la misma herramienta T'I.I . Inicialmente se realiza un cambio de

origen de coordenadas empleando G92, y el nuevo origen de coordenadas se sitúa en el eje de giro
de la pieza (eje ''1), pero desplazado 76 mm a la derecha (Z76 pasa a ser L(1).
En el bloque N90 se refrenta la pieza elirnintindose 2 mm de material, con lo que se obtiene la
longitud final de 7 rrmnt. Obsérvese que para dicho refrentado se programa un clesplazamient.o hasta
X 16. Debido a que la pieza presenta mi taladro previo de diámetro 18 rnm, no es necesario coroi
nuar el rei irenlado hasta el eje de giro de la pieza. En el bloque N ] 10 se ha programado un ciclo fijo
de desbaste. dei tramo recto definido por las coordenadas (X40, Z-51) y (X50, Z-56). En dicho (les-
baste se dejan creces de 1 mm tanto en la dirección radial de la pieza (LI) como en la dirección
axial (MI). La velocidad de corte y el avance, tanto en el reírentado corno en el desbaste exterior, se
definen en el bloque N70 (n,. — 150m/niin) y en el N9() (a = 0,07 mm/rey).
Entre los bloques N1.30 y N170 se ha programado el acabado del contorno exterior de la pieza
en el que se elintinan las creces dejadas en la operación de desbaste y se mecaniza el chaflán de
1 x 45° mm. Para esta operación, se emplea la herramienta T2.2 y se definen los parsíntetros de
corte v, 200 rn/mirt y a.. . 0,04 mm/re y en el bloque NI 30.
En el bloque N2(H) se mecaniza la superficie cilíndrica interior de diámetro 20 mm (operación
de rnandrinado). Para ello, se emplea una herramienta de torneado general interior ('i'3.3). Los par:i
metros de corte empleados son u,. 12 0 m/min y a = 0,07 mm/re y , definidos en el bloque N 190.
Por último, los bloques N230 a N260 corresponden a una operación de ianurado interior para la
que se emplea la herramienta 14.4 con los parámetros de corte definidos en el bloque N230
7() rn/min) y N250 (a =- 0,04 mm/re y ). La correspondiente hoja de proceso con los campos
definidos en el enunciado del problema quedará corno sigue:
Fase Operación Bloques progr. Nombre operación Herramienta ►^^. ( m/rnirrl a ( mm/rey)
1 1.1 N 1 0 -N30 Refrentado 1 150 0.07

1.2 N 30-N6O Cilindrado 1 150 0 ,07
2 2.1 N70-N 1(X) Refrentado 1 150 0,07

2 2 N I Oi)-N 121) Desbaste exterior 1 l50 0,07
2. 3 N I30-N 180 Acabado exte ri or 2 200 0.04
2.4 N 190-N220 Cilindrado interior 3 120 ().07
2.5 N230-N270 Ranurado interior 4 70 0,04
?. I.,a operación de acabado exterior se tcaliza con velocidad de corte constante e igual ¿r
2()0 m/rrtin. La zona cilíndrica mecanizada tiene un diámetro de 40 mrn. Por tanto, el régiroen es
1.000 1.000 - 200
n _- _ r - ._t — - _- 1.592 ^rp m
71•40
Para que la profundidad de la rantn r a inicio r fuera de 2 mm, debería programarse un desp lui,u
nririrto cle la ticrrainienta hasta X24:
.
4_ ti exterior, l,t pieza (te
Ira crpe;i:tc:uí de rte:,t)atite licite.. Oil diÉUT1e(r() efe rail trtnr y la
liaul +.u I ,fit-umcrt(1 de. 4() mm. En el bloque Ni 10 ::r define el ciclo lijo de desbaste (t)8l) c:;t:ifxlc•
(c;^ I 1 1 5-Parranirto
262 Problemas resueltos de 7ecnoloyía de Fabricación
eiendo unas creces radiales de 1 rnrn_ Por tanto, el diámetro final obtenido será de 42 mrn. La pro-
fundidad de cada pasada es 2,5 mm (C2.5 en el bloque NI l0), por lo que el desbaste se realizará
en cuatro pasadas con la geometría indicada en la'-Figura 4.14.
L L- m D
i^, u • i .000 v^.
Figura 4.14. Trayecturias en el desbaste.
Los parámetros de corte en las cuatro pasadas son: v, = 150 m/ruin y a = 0,07 mm/-ev.
1.' pasada: D •= 60 nrrn; L -= 55 mm (se obtiene un diámetro D 55 mrn).
55.. . 55
r 0,91 tuin
= 0,07 . 1.000 . 150
2." pasada: D = 55 mm; 1. = 55 mm (se obtiene un diámetro D = 50 mm).
55.n•50
t
`^ 0,07 LOM • 150 - 0,82 ruin
3." pasada: D -- 50 mm; L = 52,5 mm (se obtiene un diámetro D — 45 mm)

Esta pasada finaliza en la superficie cónica, por lo que la longitud de mecanizado es menor.
Cuino la superficie cónica presenta un ángulo de 45" y esta pasada se realiza a una distancia radial
de 7,5 mm respecto a su inicio, la longilud de I,7 pasada .semi 2,5 mm menor que los, SS nort , d ! as
pasadas previas (1, 55 ---- 2,5 52,5 mm).
52,5n•45
( = 0,71 nrrci
0,07 . 1.000 .
4.' pasada: 1) = 45 m m . L --- 51 mm (se obtiene un diámetro D 42 moro).

La cuarta pasada st: realiza a urca distancia radial de A mm respecto al inicio de la zona cóni-
crr. Por tanto, la longitud de la pasada será 4 mm menor que lo% 55 mm de las pasadas iniciales
(1., 55 . 4 - 51 oran).
SI i 'l
f , r 0.64Tmí
0,07 • 1.()0( Ô
Tiempo de corte total t,., t d,., I t : • i E 1, 4 ` 3,08 miarr:tos,
© fl ES Paraninfo
4.8. Iu fabricación de la pieza definida en la Figura 4.1 ì se realiza en mi torno de control nurérico a
partir de un redondo de 50 mm de di metro, 81 mm de longitud, con un taladro en su eje cele 14 mm
de di metro y 34 mm de profundidad.
1 5 x 45 S 45
------------------- --------- -T
Taladro previo
o
rq 04 , 34 ' A
ri
• r'
II X
-- ---- - --- ----
Material de partic1 .;
(50 X 81 7i1 r.
Figura 4.1!5. ('limo de la pie/a a mecanizar.
A continuación se incluye pat'te del programa de control numérico correspondiente a dicho nie-
canirado, La pieza se situa en ambas fases apoyada contra el plato de garras en el cual se encuentra
inicialmente el origen de coordenadas.
PROGRAMA DE CN.
N1.0 00 095 090 096 K52 280.25 S-140 Ti . 1 M3

N20 092 X52 ZO
N30 Ci X12 r0. 05 MS
N4 0 CO X43 7:1
N5() 01, X49 21-:).. S,
N60 21- 30
N70 CYO X50 7,45
N8t1 X13 .5 11 1 O. 05 0100 1 , 2 . 2
N90 068 X34 .75 210 C2 1 0. 5 F{(1 5450 E470
N]_(?C GG 042 X.39.75 211
TNI iO (27. X34: 75 °G 1..!, CC). 035 0120
N120 G25 N450-4'7O.1
N130 CO G40 Z45
N140 X50
M7.5O X33 21053.3
:lN:l_ 6 C) Z--5t3
S FO. 03 575
N1.70 (21.. X37 .S
NI 80 04 K1 X3 3
N7 9(1 (50 2145
N200 >4 5
N'-, l O (1-17 X3.3 Y.7 11.1/55 114 4
211 o
y
N22() ((236 X-34.. 7 !°5 2,0 (04.75 1- 1 :1 I Cl 17J 1-i{1
2
.i E.0 C'a .25 11)/ '11)
19230 [ 0 2152 21 4 5 MU 35 MS
C G;ruiIiú:ci 1 ¡,r'<>(rcinra en le 1ainu itrir.rirel
©3`í ES-Paraninfo
N24u U9k, XS2 % U .1`., 5140 Ti. 1 1403

N250 G92 X5 2 'LO
N440 130
N450 c;7 (,:ib RO X:39 .'/5 7, 2{}
N460 G36 14 X20 z 30
.
N4'/0 Xl3.5 Z 30
1. Rellene una hija de proceso simplificada indicando las fase., y operaciones de{ mecanizado,
los bloques del programa correspon(lientes, el número de herramienta y la velocidad de cur.
te y avance para cada operación.
Kesponda a las siguientes cuestiones relativas al mecanizado descrito:
x
2. ¿, En cuántas pasadas se ha realizado la rosca interior M36 1,2.5?
3. ¿Qué profundidad tiene la ranura interior?
4. ¿En cuántas pasadas se realiza la operación ole desbaste interior?
AE501_UCIÓN
1. El mecanizado~ de la pieza definida en la Figura 4.15 requiere realizar dos agar res (dos tases).
En la priincia fase %e tuecaniza la parte derecha de la pieza denominada en el plano zona A, y en la
segunda fase, la zona 13. La primera fase se corresponde con los bloques NIt) a N230 y la segunda
fase con el resto del programa, del cual sólo se incluyen los primeros bloques y el fina! del progre
nia. En el bloque N23() se programa una parada del programa (MO), además de la parada del fluido
de corle (M9) y de! husillo principal del (orno (M5). En ese nmomenlo se realizaría el volteo dr. la
pieza para comenzar con la realización de la segunda fase det mecanizado.
La fase 1 comienza con un cambio de origen de coordenadas mediante la función (392, y el
nuevo origen de coordenadas se sitúa en el eje de giro de la pieza (eje Z). pero desplazado 9(),25
ntrn a la derecha (Z80,25 pasa a ser Z(}. El material de partida tiene una longitud de 81 non. y la
pieza final, de 79,5 Iritn. Tal y corno indica la Figura 4.15, los dos extremos de la pieza se refrenian
con la inisuta lirolundidad de pasada (0,75 arm). Por tanto, en la printet'a fase se rel •renta la pieza
hasta una longitud de 80,25 innt, con lo que el nuevo origen de coordenadas definido en el bloque
N20 coincide con el extremo libre de la pieza una vez realizada esta primera fase. Esto facilita la
programación cíe las trayectorias. puesto que las coordenadas del programa coincidirán con las cotas
indicadas en el piano.
En e] bloque N i se tF >.trr tito I + pieza programándose un de:;plararrtiento líasta X 12 l el,itl;, u
clue la pieza presenta un talada, previo de dianretro 14 erren, no es necesario continuar el reírentado
hasta el efe de giro de la pieza. En los bloques N50 y N60 se niecaniza el chaflán l, y x 45" ele fa
zona A y parte (le la zona cilíndrica de la pieza final de diárnet.ro 48 mi n. En ambas operaciones se
emplea la lherranrienla 'FI .l (herramienta de torneado general exterior). la velocidad ole corte y el
avance se definen en los bloques N I 0 (e - 140 m/tr ► in) y N3f) (ú = (},()5 mrn/rev).
El bloque N'X) corresponde a un ciclo fijo de desbaste en el eje X (G68). El contorno corres..
poridientc a este desbaste está programado ere los bloque. N450 a N47(), tal y como indican los
dos últiiiios campos del ciclo lijo (5450 is470). Estos bloques se encuentran después riel final del
programa deFiinia.lo con I:.i tiint ió!t M3() en el bloque 114iO. Analizando la ;c;ornc;lría de la pieza
final Y el programa, si; observa qui esl.:t operación es un desbaste de un .ontcrrnca interior en e=l que
no se rrtecnrmiz ur ti Ja cri_ccr; de 0.í nmrr (j,0..5 BU). La heiraiiiienta er ►►pleaada rs l;r '1'?.? (tierra
rnienla de torncado general inle.riur)- la velocidad de corte y el avance se definen en ci LiiiSluc N8()
(e , .... 1(X) m/nrin y a = 0,05 reino/rr v).
Ü 1 IÍS-Paraninto
V,ntre los bloques N l(x) y N 120 se realiza el acabado del contorno interior. En el bloque N 120 se
programa la ejecución de los bloques N450 a N470 en los cuales está definido dicho contorno. Esta
operación de acabado también se ejecuta con la hel ramienta 12.2. La velocidad de corte y el avance
se definen en el bloque N 110 (e,. =- 120 rn/ruin y u = 0,035 mm/rev).
En los bloques N 150 a N 190 está programado el mecanizado de la ranura interior de diá-
metro 37,5 otro con la her r amienta 'l'3.3- ¡-os parámetros de corte se definen en el bloque N 170
75 ru/min y a -- 0,03 mm/rey).
Finalmente, el bloque N220 corresponde al roscado interior M36 x 1,25 realizado con la herra-
mienta T4.4. Esta operación se. ha programado con un ciclo fijo de roscado (G86). El avance,
al igual que err cualquier operación de roscado, es igual al paso de la rosca, que'en este caso es
1,25 mm (programado en el ciclo fijo mediante C/.25). La velocidad de corte se define en el bloque
N210. Al programar en dicho bloque la función G97 (mecanizado con velocidad de giro del husillo
principal constante), el valor 5175 indica que esta operación se realiza con una velocidad de giro de
17.5 rpm. La correspondiente velocidad de corte se calcula:
n - D- n n•36• 175
r>. _ --- = 20 rrr/I-nin
1.0(X) 1.(H)0
La correspondiente hoja de proceso con los campos definidos en el enunciado del problema que.
dará como sigue:
Fase Operación Bloques progr. Nombre operación Herramienta v, ( m/min! a Inun/rev)
1.1 N 10-N30 Refrentado 1 1 40 0,05

1.2 N40-N60 Cilindrado y chaflán 1 I40 0,05
1.3 N80-N90 Desbaste interior 2 l00 0,05
1.4 N 104-N 120 Acabado interior 2 120 0.035
1.5 N150-N190 Ranurado interior 3 75 0.03
1.6 N2 l(1-N230 Rostatlu interior 4 20 1.25
'_ 2.1 N240-¿? Retrentado 1 140 ¿'?
2. El roscado está progr^.unado mediante el ciclo fijo G86 en el bloque N220. El número de pasa-
das viene definido mediante los valores numéricos programados: 1 . 0.721 BO.228.
1: l.: e ine la profundidad de la rosca programada en nichos. 'Tiene valor negativo en las roscas
i nteriores.
8: Define la profundidad de las pasadas programada en radios. Al presentas- un valor positivo,

cada pasada se realiza con una profundidad variable según la siguiente relación:
Profundidad 1.° pasada B-, Profundidad (1.° pasada + 2." pasada) = (.J2) 13: etc.
Por tanto, el ntíniero de pasadas (n) cumplirá
0,721 = 0,228 • (,In) n — 10 pasadas

3. 1.:t zona cilíndrica previa al ranurado tiene un diámetro interior de 34,75 mm (diámetro previo
al roscado interior M36 x 1,25). La ranura interior tiene un diámetro igual a 37,5 111111 (prograrnadu en
sol bloque N 170). Por tanto, la profundidad de. la ranura se obtiene de la expresión: (37,5-34,75)/2.
Profundidad de la ranura: ll,37S mm.
Ü ITES-Paraninfo
266 Problemas resueltos de recnologiís de Fabricación
4. 1-;1 costaste interior se programa mediante el ciclo lijo G6$ en el bloque N90. 1 operación
de desbaste interior se realiza a partir del taladro previo de diámetro 14 mm. El diámetro máximo
obtenido en dicha operación es 33,75 mm (el contorno final presenta un diámetro interior máxii-
rno de 34,75 mm y en el desbaste no se mecanizan unas creces de 0,5 mm: valor LO.5 en el ciclo
lije). Por último, en la programación del desbaste se indica que las pasadas deben Cenó una protun
didad máxima de 2 mm (C2)_ Por tanto, se realizarán 5 pasadas para eliminar el material indicado
(19,75 mm en diámetro -* aproximado 10 ram en radio).
r
4.9. Para la fabricación de la pieza representada en el plano adjunto, se parte de un bloque p istmeeilico de
acero de dimensiones 15() x 150 x 25 mm. El mecanizado correspondiente se realiza cn una máqui-
na de control numérico mediante la ejecución del siguiente programa, en el que se han onr.itido algu-
nos valores.
Nafta; El orig,eni nc coordenadas se encuentra en el centro (le la cara superior de la pieza.
Figura 4.16. Plano de la pieza a m ecanizar.
PROGRAMA DF CN:
NIO G9D G94 51 2 73 Ti. 7.. M6
N20 G43 GOO KO Y- 8i
N30 _ M3 Mil
N40 G...._ Y0 F382
1>150 002 X20 X20 T._.__. JO
N60 coi x8,7
N70 GOO v,150 m5 1>19
N&U X230 Y200
N90 T2. 2 NO
N100 000 X50 Y..... . 3936 M3 MU
N110 083 'l,7 ..{.'; J4 F310
( Continúa ef programa en ta 7>('inn i5rrieeve)
(0) ITES-Paraninfo
Atitomatizaciñn de la fabricación 267
N120 ('uO
N 1 30 21 SI) Wi M9
N140 X200 Y200
NI 50 T3 3 M 6
NJ tt) iÚU X ,)() Y 50 S1.àl M3 MH
N1' /O 084 Z.1 T 15 F28'/
Ni 80 C8 1)
N190 Z150 MS M9
N280 X200 Y2(IÜ
N210 M30
1.. Indique el nombre de las operaciones que constituyen el proceso de fabricación anterior y
los bloques del programa que corresponden a cada una de dichas operaciones. Indique tan-r-
hién las características de las herramientas empleadas (tipo de herramienta y diámetro).
2. Rellene los huecos del programa de control munérico anterior.
3. Indicar cuál es la velocidad de corte y el avance por diente en la primera operación, consi
derando que la herramienta '11.1 tiene tres hios. ¿Qué cambios deberían realizarse eu el
programa si se emplea para esa operación una herramienta del mismo diámetro pero con caos
filos (manteniendo los paríímetros v, y avance por diente)?
4. Indique cuál es la velocidad de corte y el avance por revolución en la segunda operación.
¿Qué cambios deberían realizarse en el programa para que la velocidad de corte pasara a ser
21) rn/min (manteniendo el avance por revolución)?
5. Debido a un cambio en el diseño de la pieza, se sustituye el agujero roscado M lO por un
agujero M 12. Indique qué cambios deberían realizarse en el programa de control numérico
para que se mantuviera la misma velocidad de corte en las operaciones 2 y 3 y el mismo
avance por revolución en la operación 2.
RESOLUCIÓN
1. En el proceso de mecanizado se emplean tres herramientas para realizar las tres operaciones que
requiere la pieza definida en la figura: ranurado, taladrado previo a M10 y roscado con macho M10.
l.,as herr:rrriirntas T2.2 y T3.3 se emplean para ejecutar, respectivamente, los ciclos fijos G83 (tala
drado profundo, bloque N 1 10) y G84 (roscado con macho, bloque N170). Ambas operaciones de
mecanizado corresponden a la realización del taladro roscado MIO (rosca métrica de 10 nim), con
centro situado en X50, Y-50. Para realizar un agujero roscado MI(1 es necesario mecanizar un tala-
dro previo de diámetro 8,5 mm.
I_a herramienta 'f'l.l se emplea para mecanizar la ranura de anchura 20 111111 situada en la cara
superior de la pieza (trayectoria programada entre los bloques N20 y N70),
Por tanto, las operaciones que constituyen el proceso de fabricación y las características de las
herramientas empleadas son:
Operación 1: Ranurado. Bloques N 10 a N70. Herramienta '1' 1. l: fresa de ranurar de diámetro
2O mm.
Operación 2: Taladrado. Bloq::c ', N90 a N t 10. Herramienta T2.2: broca de diámetro 8,5 mm_
Operación 3: Roscado con macho. Bloques NI 50 a N 170. Herramienta T3.3: macho de ros
caí MIO.
2. Corno se ha indicado, la prirner.i operación realizada es un ranurado con la trayectoria progra
orada a partir del bloque N20. lnic.^riniente se posiciona la Ire.irairnienta TI - 1 (fresa de 20 mm) en I4,
posición XO, Y-K7. Corno no se emplea compensación del radio de la herramienta, las coordenadas
corresponden al posicionamiento del centro de la fresa. En el bloque N30 se programa el descenso
Ge ITES-Paraninfo
de la herrar ienta ]rasca la cota Z correspondiente a la f. rofundidad de la ranura (4 min según la

figura de la pieza nrecaiizada)- Por tanto, el bloque N30 debería con ►pletarse:
N30 Z-4 M, M8
En el bloque N14() comienza el mecanizado de la ranura con e.l desplazamiento lineal (G01) hasta
la posición XO, YO (no se programa la coordenada X debido a que no varía):
N40 C;01 Yf) F R2
Un el bloque N50 se programa la interpolación circular ((102) correspondiente a la trayectcxia
que sigue el eje de la fresa durante la operación de ranurado. El pando final de dicha inlr.ipi>Ia.
r
ción es X20, Y20, y el centro de la circunferencia viene definido por los piu ánreti-os de inturpuia-
ción 120 JO:
[450 G02 X20 YM 120 JO
1..,a programación
ole la trayectoria continúa hasta el bloque N60.
En el bloque N 1(){f se posiciona la hen-:irnienla T2.2 (broca de 8.5 inri de diám{giro) en las (:ur,r
donadas X, Y correspondientes al agujero roscado M1{) de la pieza (coordenadas X51)., Y5()):
NI 00 (O0 X50 Y-50 5936 M3 MO
3. La velocidad de giro de la herramienta TI .1 en la primera operación es 1.273 rpun (definida en

el bloque N lo). Como el di:inretro de la herramienta es de '20 mm, la velocidad de corte es:
r?` v. = 80 ns/min
1.0(X);
La velocidad (le avance en la primera operación es 382 moro/mira (definida en el bloque N40). El
avance por diente se obtiene cie la expresión:
382
u = a. , z - n, a, = _ . -- _ a . - 0,I rurn/diente
4
3. 1 27V
Si se mantiene el diátnetio y la velocidad de corte, no varía el régimen de giro de la herramienta

(n = 1.273 rpm). Por tanto, si se mantiene el avance por diente y el número de dientes pasa a ,ser 2,
la nueva velocidad de avance será:
v, -' a.. • , • n -- {),1

.
2 . 1.273 255 moro/min
Deberá modificarse el valor de f , ' en el bloque N40:

N40 (401 YO F'255
4. La velocidad ele giro de la herraarnienla T2.2 en la segunda operación es 19.36 rprn (definida en el
bloque N I00). Cuino el diárnetrcf, eje la herramienta es de 8,5 rnm, la velocidad de corte es:
ir .n

t r _: v : 25 rn/min
J a velocidad de avance cn la segunda operación u;. 140 toro/ruin (deliliiila en el Merque Nl 10).
13 avance por revolución se obtiene ole la expresión:
c-„ - a,, - n: a,, .: _ 0, 15 mm/res'
Cc: ITE5-Paraninfo
Para que la velocidad de corte fuera de 20 m/min, la velocidad de giro de la herramienta debe
ría ser:
1.000v 1.000.20
n= ---- -_ __............ — 74) rpin
n-D n-8,ti
La correspondiente, velocidad de avance (siendo constante el avance por revolución) 'es:
u, • n -- 0,15 . 749 = 1 12 mm/ruin
Deberían modificarse los bloques del programa:
N100 000 X50 Y 50 S7493 M8

N] 10 G83 Z1 1 !i 34 1112
5. Operación 2: El taladro previo tI un agujero roscado M12 tiene un diámetro de 10,2 mm. El
régimen de giro (n') para mantener la misma velocidad de corte con este nuevo diámetro es:
] -000 r^ (1))
_ . -
8,5
n -..... cte, --r rt' .= - 936
- n D —
n
7 8 (} rprn
ri • 1) D' 1 0,2
La nueva velocidad (le avance se: obtiene a partir de la expresión:
n') 140 • 780

=
( 17 936
Por tanto, deberán realizarse las siguientes modificaciones en el programa de control nurnerico:
f 100 G00 X50 Y -b0 S780 M3 48

N110 G83 11 I--5, 34 F117
Operación 3: El nuevo remacho de roscar tiene un diámetro de 12 mm, por lo que el régimen de
giro (n') para mantener la misma velocidad de corte viene dado por:
1.000 • v D 19 1 - 10
n , __1 n • D = cte. --. n' = n n' ) 12 — 159 rprn
N160 G00 X50 Y-SO ;159 M3 N8
En las operaciones de roscado e] avance por revolución es igual al paco de la rosca. Al sustituir
la rosca MIO por M12, el avance será de 1,75 mm en lugar de 1,5 mm y la nueva velocidad de
avance será:
v„ = 1,75 - 159 = 278 mol/Tnin
N170 G84 Z] 1^-15 F278
I 4,10. Para la fabricación de un prototipo de placa calefactora se modilicu un diseño previo con una resis-
rencia blindada de sección circular de diámetro fi mm, pasando a emplear una nueva resistencia de
mayor potencia con diámetro 8 Aten. Ambas resistencias tienen forma de «U» y presentan la .rniwma
longitud.
La placa calefactora presenta una ranura con sección transversal cuadrada con profundidad y
anchura iguales al diámetro de la resistencia que encaja en la misma. El fragmento de programa
de control numérico indicado en el cuadro adjunto corresponde al mecanizado de la ranura para el
ITES-Paraninfo
diseño inicial de placa calefactora con resistencia de diámetro 6 mm. E'1 origen de coordenadas
(X0. YO, 70) se encuentra en uno de los vértices de la superficie superior de la placa.
PROGI(AMA DF CN-
N330--,.-.
N;40 ì',.5 FI U6 t0 3 8800
N350 G1.'1 090 GOO 8100
N3b0 840 Y 4
N3' /O Y,-6 M08
N380 c oi. Y120 F'80
N390 G02 X60 Y1.4ú R20
N400 G01 X100
N410 GO2 X] 20 Y120 1(20
N420 GOl Y 4
N430 G00 81 00 t405 M.09
N440......
Indique qué modificaciones deberían realizarse en dicho programa para el mecanizado de la nue.
va resistencia en la misma posición y cumpliendo las siguientes condiciones:
Se emplea una nueva herramienta que permite aumentar la velocidad de corte en un 50°1,
Para no forrar excesivamente la máquina, se mantiene la potencia de corte media. Considere
que la fuerza especifica de corte es la misma en las nuevas condiciones de trabajo.
RESOLUCIÓN
El fragmento de programa de control numérico indicado en el enunciado corresponde a la operación

de ranurado del diseño inicial de placa calefactora. Por tanto, la herramienta T5.5 será una fresa de
ranurar de diámetro 6 mm.
En los bloques N350 y N360 se posiciona la herramienta a velocidad máxima en (X40, Y-4,
Zl00). En el siguiente bloque N370, la herramienta desciende a velocidad máxima hasta Z-6. Esta
cota corresponde a la profundidad de la ranura mecanizada, que debe ser igual al diámetro de la
resistencia. Entre los bloques N380 y N420 está programado mediante interpolaciones lineales
(G01) y circulares (002) el mecanizado de la ranura a velocidad de trabajo. La Figura 4 17 muestra
la geometría obtenida.
Figura 4-17. Ranura mecanizada,
El primer (ramo del ranurado (bloque% N360 a N380) consiste en un desplazamiento lineal en el
plano Z-6 desde el punto (X40, Y-4) hasta (X40, Y120). El enunciado indica que el origen de coor-
denadas se encuentra en uno de los vértices cle, la cara superior de la placa; es decir, el material de
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T
partida comienza en (X40, YO). La herramienta eniplcada tiene un radio de 3 rnnr. Por tanto, al
posicionarla a velocidad máxima en (Y-4), la distancia de seguridad hasta la pieza es 1 mm.
En el nuevo diseño la herramienta T5.5 tiene un radio de 4 m m por lo que debería desplazarse
un milímetro la posición de comienzo del ranurado para mantener la distancia de seguridad:
Nt Ü x40 V-5
L.,o rnisnio ocurre con la posición final del ranurado programada en el bloque N420:
N4 2 0 Gui Y-5
('rano se ha indicado, la profundidad de la ranura debe ser igual al diámetro de la resistencia. Al

annrenl ar el diámetro de la resistencia a 8 oros, debe rnuclilicarse la pmlundlidatl de l,1 r,irnira progr i-
mada:
N370 r,-8 MOH
Para ,rnmentar la velocidad de corte en un 50% cono indica el enranciado (i y , - 1,5 . r>,), deb e n1(Hli-
1lcarse la velocidad de giro de la herramienta (S) considerando las expresiones:
1.()00 - v, n' v:« . 1) 1,5 . 1) 1,5.6 .800

= 9(X) rpn i
n -1) n vI . l)' lY 8
1 1
1
N3nri , 5 5 M0 M()'t S900
Por último, deberá modificarse la velocidad de avance inicial (r',, = 80 roto/min, bloque N380)
para mantener constante la potencia de corte media en las nuevas condiciones. En un fresado frontal
la potencia de corte viene dada por la expresión:
6.120.00O
Las profundidades radial y axial son iguales respectivamente a la anchura y profundidad de la

ranura. Peer tanto; los correspondientes valores para las condiciones iniciales y para las nuevas son:
= ( nin7,
:m
Ir = P,', ^- 8 mm
=
Aplicando las relaciones (P, — P,.) y (J . 1,.), se obtiene:
1'. 1,J 0
•
36 8()
v, - -- = 45 mm/mmn
64
N380 G01 Y120 F45
- 4.11. El programa (le control numérico listado a continuación corresponde al mecanizado de la pieza dcli--
x
nida en la Figura 4.18 a partir de un bloque de material de dimensiones 105 105 x 12,5 mm. Las
Jx rrarnient.4rs '1'1.1 y 12.2 son fresas cilíndricas de diámetros 60 y 3() oren, respeelivainermle, y la
•
herramienta 1 3.3 es una broca de diámetro 20 mm. Tal y como indica la figura, el Origen ale c .uurde-
nadas está situado en el punto medio de la superficie superior de la pieza mecanizada.
©0,1TES-Paraninfo
272 Problemas resueltos de TRcnoíogía de Fabricación
Fiquia 4.18. Plano de la pieza.
Complete los huecos en blanco de dicho, programa de control numérico.
PROGá A_MA. W CN:
NI.0 (371 [;90 G94 5210 7'l .1 M06

x420 G43 GO X• 30 Y-S5 Z50 M03
N30 Z0 NOS
N40 C,_._.., YR5 F120
N50 G0 ZO
USO X25 Y-S5
N70 Z_.
NT80 (1 Y85
USO CrUZ50tO5M09
U100 1 12.2 M_._
N.i1.0 C17 G0 X--65 Y--'70 Z5O S530 MO3
N7.20 Z-12 NOS
N1 30 U1 Y10 F'1.00
N190 C) 2 X. __ Y65 15530
N1. 50 G1 (-.. 135 Xt5
N] Ge
N170 G2 X7.0 Y-{OS 1.___ 30
N71}0 G1. X-34
51190(32 X-05 Y-3O 70 -1_._.
N200 G1 X . 70
51210 GO Z50 NOS M09
N220 C9)5 T3 .3 NOS
N230 GO X...... Y-30 Z 5O M03 M08
N240 Ú81. 099 (91 2H48 i-22 O.2 51.200
51250 .X...,. 1'60
N260 (480
N270 (30 G90 Z50 NOS MD9
51280 M30
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2. Calcule el tiempo correspondiente a los desplazamientos a velocidad de trabajo de las herra-

mientas empleadas en el mecanizado.
RESOLUCIÓN
1.. El mecanizado de la pieza requiere realizar un planeado para eliminar una capa de material de
2,5 mm de espesor, un contorneado exterior y el taladrado de los dos agujeros de diámetro 20 mm.
La primera operación se realiza con una fresa cilíndrica de diámeiro 60 mm (herramienta 'TI .1).
En los bloques N20 y N3() se sitúa la herramienta a velocidad máxima en la posición (X-30,
Y-85, Z(1). Fin los bloques N40 y N8() se desplaza a velocidad de trabajo mecanizando en el plano
ZO correspondiente a la superficie superior de la pieza mecanizada linal. Por Canto, esta primera
operación corresponde al planeado de la pieza.
Como el diámetro de la herramienta (60 mm) es menor que el ancho de la pieza (.105 mm), el
planeado se programa mediante dos pasadas lineales ((3 1). El bloque N40 se. completará.:
N40 G1 Y8 5 F120
En el bloque N5{l se desplaza la herramienta hasta la cota Z5. En el bloque N60 se desplaza la
herramienta por encima de la pieza hasta la posición correspondiente al inicio de la segunda pasada
de planeado (X25, Y-85). En el bloque N70 volverá a posicionarse la herramienta en "L(1 para conti-
nuar realizando la operación cfe. planeado:
N70 ZO
La segunda operación comienza en el bloque NIDO cambiando a la herramienta T2.2. Tal y

como se observa en los otros cambios de herramienta (bloques N 10 y N220), este control numérico
precisa que se programe el código MO6:
N100 T2.2 M06
La herramienta 1'2.2 es una fresa cilíndrica de diámetro 30 mm. Esta herramienta es adecuada
para realizar la operación de contorneado exterior de la pieza. Este mecanizado se realiza en la cota
7- 12 (programado en N120), de forma que la pieza se contornea en una única pasada.
Debido a que no se ha programado compensación del radio, la trayectoria programada corres
ponde a la que sigue el eje de giro de la herramienta. En la Figura 4.19 se muestra gráficamente
dicha trayectoria indicando el bloque de programa correspondiente a cada posición.
El desplazamiento a velocidad de trabajo comienza en la posición (X-65, Y -70) realizándose en
el bloque N 13() una interpolación lineal hasta Y l4). En el bloque N 14() se programa una interpol.a-
cion circular en sentido horario siendo el punzo final del eje de la herramienta (X - I (), Y65) (véase la
Figura 4.19):
N140 G2 X-10 Y65 I55 tO
En el bloque N 150 está programada una trayectoria lineal (G01) hasta X65. En dicho bloque
también está programada una función preparatoria no definida (G -_.. - ) seguida del código R35. Dicho
radio corresponde al de la trayectoria circular posterior que, realiza la fresa. Por santo, dicha lrayec:-
toria circular está programada empleando la función 036 (redondeo controlado de arista):
N150 G1 G36 f35 .X65

Tal y cono muestra la figura, el código 036 R35 define la trayectoria correspondiente a re-
dondear con un radio de 35 mm la arista definida por las trayectorias lineales programadas en los
bloques N 150 ( G1 X65) y N 160 (G] Y-/O).
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274 Problemas resueltos de l ernr,togl de Faabncaoóri
( .X-10,Y 6 5) ¡ ( (30. Y65)

14140 N150
i•
^^^ 1 1
/ I ^^ (X05, YaU)
N150
(X -65, Y I 0) 1 ¡ -^/
N130 --
N 16rr
¡_^
(X-(i 5.Y-30) 1 y/
N 19(1 ` /
7+
(X -65, Y-70) `,+/

• I ¡ 1
( X10, Y-65)
i N170
(X-3 0 Y• • ( S)
NÍ50
Figura 4.19. Trayectoria de la herramienta f2.2.
bu el bloque 1v ¡ ¡0 está programada la interpolación circular cnyc, pullo final ,se encuentra
en (X 10, Y-65). El radio de esta circunferencia es 55 mm. El centro de la circunferencia respeclt,
a la posición inicial de] eje de la herramienta viene definido por los parámetros de inlerpulaciún
(1-55, JO):
N3' /U G2 X10 Y- b5 1-55 JO
t-inalmente, en el bloque N 1 K0 se programa una trayectoria linea] hasta X-30 y en el bloque

N 19(} una interpolación circular con punto final (X-65, Y-30) y centro definido por los parámetros
( 1 0, J35):
N190 G2 X Y-- O 10 J35
Entre los bloques N220 y N260 está programada la tercera operación del proceso de mecanizado
realizada con la her r amienta T33 (broca de 20 mm de diámetro). Esta operación corresponde a la
realización etc: los dos taladros de la pieza situado, en (X-30, Y-30) y (X30, Y30). En el bloque
N23() se },u5iciuna la broca en In primera de las posiciones indicadas:
N230 GO X-30 Y- 3 0 7,50 MOa M08
En el bloque N240 se programa el ciclo fijo de taladrado, GR 1. En el bloque N250 se desplaza la

herramienta Basta la posición del segundo taladro programada en coordenadas incrementales (Uy1
en el bloque N240):
N250 X60 Y60
2. Operación 1 (laneadu): Como se indicó en el primer apartado, los desplazamienlus a veloci-

dad de trrrl>aju en la operación de planeado, consisten en dos pasadas de longitud 17() mm (igual a
52 mm):
1," paliada: Programada en los bloques N20 (X-30, Y-85) y N40 (X-30, YK5).
2.' pasada: Programada en los bloques N60 (X25, Y-85) y N80 (X25, Y85).
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La velocidad de avance programada es 120 rnm/min (bloque N40). Por tanto, el tiempo es,:
L. 170-2
12U =2,83min
c
Operación 2 (contorneado exterior): Tal y como muestra fa Figura 4.19, el desplazamiento a
velocidad de trabajo de la herramienta 2 en el contorneado tiene una longitud igual a:
zc 55 n 35 n- 55 n 35
L,, 8() -# --- a• 40 1 - - i- 40 - _- + 40 - — + 5 = 487.I mrn
La velocidad de avance programada es ItK) irrm/min (bloque N 130). Por tanto, el tiempo es:
L 4$7,7
1z = 1 4 ---- - = 4, S 8 min
«_. 100
Operación 3 (taladrado): El desplazamiento a velocidad de trabajo en cada taladrado tiene una
longitud de 22 mm (parámetro 1-22 en el ciclo G81).
La función G95 (bloque N220) establece que el valor de 1^' indica al avance por revolución. Fa
el bloque N240 se programa un avance de 0,2 mm/re y y un régimen de gi ro de. 1.2tXt rprrr. El tieni
pu correspondiente a los dos taladrados será:
L, 2.22 _
= 11,15 min
^ a .z' 3 0,2 . 1.200
i - 4.12. Para la fabricación de 2(X) piezas en un centro de mecanizado se parte de formatos prismáticos de
aluminio de dimensiones 65 x 65 x 15 mm. El programa de control numérico correspondiente a su
r
mecanizado es el incluido en el cuadro adjunto. La her amienta TI 1 es una fresa de mango con
dos dientes y diámetro 1 2 mar. La !herramienta T2.2 es una fresa de mango con tres dientes y diárne-
iro 20 nim. El origen de coordenadas empleado en el programa está situado en el centro de la cara
superior del material de partida.
PROGRAMA DE [-'N:
N1 O 090 G94 51000 TI. 1 M06

N20G1'7GOXOYOZ50M03
N30 Z2
N40 Ul Z 4 F50
N50 041 Y-10 F100
N60 X1 5
N'/ U Y10
N80 X-15
N90 Y -10
N].00 X2
ni 10 C0 Z50
N120 0 40 X200 Y200 M05
N130 T2.2 M06
N140 X45 YO S100 M03
N150 Z-3
N160 091 G92 C]. X- 15 F105
N170 A45 NO
Nl80 CO Z1.00
N190 040 X200 Y200 M05
N200 M30
(c) 1TES-Paraninf o
276 Problemas resueltos de Tecnologi de Fabricación
1. Realice un dibujo acotado del alzado y la planta de la pieza obtenida de forma que quede
totalmente definida.
2. indique la velocidad de corte, el avance por diente y la profundidad axial establecidos por el
programa parra la operación realizada con la herramienta T2.2.
3. Modifique el programa de forma que se incremente la velocidad de corte empleada con am-
has herramientas (TI .1 y T2.2) en un 20%, manteniendo el avance por diente (a.). ¡,Cuál
sería la variación relativa (en %) del tiempo de corte debido a dicho aumento de ry,?
4. Indique, rellenando los huecos del siguiente programa, cómo se programaría el comienzo
del fresado realizado con la helTamienta T2.2 en coordenadas absolutas (G901:
N150 7 3
N:I.ti() G90 {>42 GT X_..-._ F105

N17 0
RESOLUCIÓN
1. 1iI programa comienza desplazando la herramienta Ti .1 a velocidad máxima a la posición defi-

nida en los bloques N2() y N30: (X(), YO, Z2). Esta posición se encuentra situada 2 mm encima del
punto medio de la superficie superior de la pieza (origen de coordenadas según indica el enunciado).
En el bloque N4() se desplaza la herramienta a velocidad de trabajo realizando una trayectoria
recta hasta la cota Z-4. I)e esta forma, la cresa penetra 4 mm en el interior de la pieza.
Entre los bloques N5() y N I00, la herramienta sigue trayectorias lineales en el plano horizontal
Z-4 realizándose el niecanizado de una cajera con profundidad axial 4 mm. Debe considerarse que
dichas trayectorias están programadas con compensación de radio de herramienta a izquierdas (blo-
que N50: G41). Por tanto, las trayectorias programadas indican el contorno de la cajera en lugar de
las trayectorias del eje de la fresa. En concreto, el programa define una cajera rectangular de 30 mm
de longitud en la dirección del eje X y 20 mm en la dirección del eje Y. Tal y como se observa en la
Figura 4.20, las esquinas de la cajera mecanizada tendrán un radio de redondeo igual al radio de la
fresa (6 mm).
En el bloque N 130 comienza la segunda operación, realizada con la herramienta 'T2.2. En los
bloques N140 y N15() se posiciona la fresa a velocidad máxima en (X45, YO, Z 3).
En los bloques N 160 y N170 están programados desplazamientos lineales a velocidad de trabajo
(la función G 1 se mantiene activa en N170). Estos desplazamientos se realizan en el plano horizon-
tal Z-3 y se corresponden con una operación de contorneado exterior con profundidad axial 3 mm.
Este contorno también está programado con compensación de radio de herramienta (en este caso a
derechas, G42 en el bloque N160). Por tanto, las trayectorias programadas indican el contorno de la
pieza en lugar de las trayectorias del eje de la herramienta. 'fanibién debe crinsidc rar y c que el c,un-
torno está programado en coordenadas increméntales (G91 en el bloque N 160).
El bloque N160 define el punto inicial del contorno de la pieza. La coordenada incremental
X-15 en relación con la posición previa definida en N140 se corresponde cori las coordenadas abso-
hitas: (X30, YO).
El bloque N170 se ejecuta ocho veces debido al código N8. Se realizarán ocho desplazamientos
lineales hasta las posiciones definidas mediante la coordenada polar inerernental A45. Al no haberse
programado un origen polar especifico, coincidirá con el origen cartesiano (X[1, Yo) situado en el
centro de la cara superior de la pieza. En el bloque N 170 no se ha programado la otra coordenada
polar (R), lo cual indica que se mantiene constante en las ocho posiciones e igual a la del punto
inicial (R30). De esta forma, las ocho posiciones se obtienen manteniendo la distancia al origen
polar y aumentando en 45° el ángulo polar (giro de 45" en sentido antihorario). Tal y como indica la
figura, el contorno obtenido en la pieza será un octógona regular cuyos vértices se encuentran a 30
mm de su centro, el cual coincide con el origen de coordenadas (X0, YO).
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Aritnrnatizacrón d la fabricación 277
F,5
Figura 4.?0. Pieza obtenida.
2. La velocidad de giro de la herramienta 12.2 es igual a 700 rpm (bloque N 140, S700) y el diá-
metrv de dicha herramienta es de 20 mm. La velocidad de corle se obtiene de la expresión:
44 nmfet in
I,.
La velocidad de avance es 105 non/inin (bloque N 160, F105) y la herramienta tiene tres tilos de
corte. El avance por diente se obtiene de la expresión:
105 -.
a« = a, - z - n; a, -= _...._._.-......... 0„0 m!nn/diente
3,700
El contorneado realizado con la herramienta 'T2.2 se ejecul.a en la cota Z-3 (programado en el

bloque N 150). Como la superficie superior de la pieza se encuentra en ZO, la profundidad axial es
igual a 3 mm.
3. Al aumentar la velocidad de corte en un 20%, aumentará en un 20% el régimen de giro (rr.) y en
un 20% la velocidad de avance (va):
n' = 1,2.•rc; v'
Operación 1: El régimen de giro pasará de 1.000 rpm (bloque N 10) a 1.2(X) rpm:
NiO G90 0791 S1200 Ti. 1 MU6
i...a velocidad de avance en la entrada de la herramienta (bloque N40) pasará de 50 rnrn/rrún a

0 1 1 mnrmm /rniu, y en el calcado (bloque N50), de. 101) mm/mm rr a 120 inrn/min:
Ni ) cii J -4 F`60
N50 G191 Y40 F120
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278 Problemas resocltos cle Tecnología de Fabricactótl
OB eración 2: 1?i régimen de, giro pasará de '700 rpn) (bloque N 1140) a 840 rpni:
Ni40 X45 YO $840 M03
f..a velocidad de avance pasará de 1 05 inin/min (bloque N 160) a 1206 n url¡znin:

.
r! .l. G D 03 31 (.;42 t ; I. X - L 5 F126
I] tiem po (le curte. se obtiene a partan' de:
t.
VI,
Como se ha iridicado,, se cumple que V,, _- 1, ? 2
V. Por tanto:
100 .... 16,7%

16,1%
4. Los huecos a re!lerias ew los nuevos llioques N 16CI a N 18{1 deben definir los tres primemos C,un°
los del contorno de la pieza en coordenadas absolutas. Cono se indicó en el primer apartado del
problema, el primer punto del e n torno (bloque N 160) corresponde a las coordenadas absolutas
(X30, YO). La coordenada YO está programada en Ni I 40, por lo que hasta con programar la coorde--
riada X3(.):
. 'I .
N1 - 0
N160 (; 9 0 042 c3 1. :3R F105

Los puntos del contorno exterior d e la pieza !octógono regular) se encuentran a 30 níni del ori-
gen de coordenadas y quedan definidos en coordenadas polares aumentando el ángulo polar 45" su--
cesivwnente. Por tánto, sus coordenadas polares absolutas son (A45. h.311), ('A90, R30). etc. La coor...
donada radial se mantiene, por !o que no es necesario programarla. I , i programación quedaría:
N170 A45
a:r s o A90
I 1 pwgrania de control numdrico listado a continuación se, utiliza para fabricar una pieza en un
centro de mecanizado. El material de partida es una placa de acero de 20 mm de espesor y dimen-
sione., '7f1 x 10(1 nini. VI origen de coordenadas se encuentra en una de las esquinas de la Cara sufre.
rior del material de partida.
Las herramientas empleadas en el proceso tienen las siguientes características:
Herramienta '1 i . : Presa (iiiud[ictt (le diámetro 2.(i 111111 con tres filos.
1 leas nienta '12.2: Broca de dirímeiro 8 mm.
Herramienta 1'3.3: Broca de diámetro 6,8 mm.
1 krrantienta T4.4: Macho de i'osear M8.
Se pide:
1, Realice un dibujo acotado que defina la pieza obtenida al ejecutar el programa.
2. 1rdi lue la velocidad de c ine y avance para cada tina de las operaciones de] mecanizado
y
ROt I I .AMA D CN:
t
ato r'i i 13 9O (3 1 4 f:;l^3e.i'1':[ .1 ML'i.
N70 x- 1 :- vi • ;i Mi'i3
N:iQ 1 '. i 1PaS)0 Jt0F9
((.I) !IiFraíu (.¡ ¡)('í ,
1 anur ('Ir f )i(ir;ilw V'i
ií t.té,)
( ITES-Parar lntu
I
N l(1 G4'1 1z;:[ X(1 YO
N!,U Y58
Nf,0 091 02 X8 Y8 R8
N70 01 X75
NRO r2 X8 Y 8 RO
N9001 Y 2 3
N100G2A 4T OJO
NILO 093 [50 J8
• N1 2 1) 1,90 ( 1 A-45 08
NI i0 0 2 A-YO
vi 4O 01 X.i
N1 S0 X-2 Y5
N] (10 GO Z1 5(I M.[1', MO9
NI/t) 040 x- 700 Y200
511 00 T2.2 MIJO
t
N1 90 GO A Y 7.1.5t) M(I.3 MM;
N2.170 003 099 /2 19 J_j F']40 01,01)(1
N210 KIT:; Y:3:,
N720 080 GO .X-2.00 Y-200 Zl-S0 M()`, MO'i
N2 1U1'3 - .3 400
11 241) 00 X56 YO 115 0 14U-3 1408
51251) 083 099 7 2 .0--9 J-3 F360 31800
N260[1 C,91 X27 YSü
N27U x_-'75
N280 G8() 090 X--200 Y--200 77.50 MU`_> M.US
11290 ')'4 4 1406
,
N_ 00 G(1 X56 VB /J.'. () M03 M(}[i
11)10 G04 099 z2 ) 25 El t"02' S501)
02,
N320 N2 60 . '2.8 0 . 1
N33(1 MbsO
RESOLUCIÓN
1. F.n lo,, bloques N2() y N3(), la herramienta se Imsiciona en (X- 12, YO, Z 23), Entre los bloques
N40 y N 15() están programadas trayectorias lineales y circulares a velocidad de trabajo, realizándose
un contorneando exterior de la pieza. Estas trayectorias se encuentran en ei plano, horizontal Z-23, La
pieza [ieIn ui, espesor de 20 mm, por l o que ser su perficie initerior se encuentra en Z-2(). Por pinte,,
se realiza el contorneado de toda la pwza en una única pasada.
El contorno está programado con compensación de radio de herramienta a izquierdas (G4 en el
bloque N40). Por tanto, las I uryectorias programada~ indican el contorno de la pieza en lugar (te las
trayeclorias del eje de la Iierrarnienta.
El contorno exterior cornietkza con una Iraycci(iriat lineal desde (X(). YO), progranuela en N40,
hasta (K{). Y58), programada en N50. Entre los bloques N60 y N12{) se deliren [as posiciones
mediante coordenada,, increrne.rlíales (G()i ). Un 1,1 Figura !!.21 se muestra el contorno definido
hasta N 15().
Debe c". oiktiicle rur::. que los h!o(.11tes N 100 a N 1 ) es(ñn programados en ccxor-clenadas, polares. t n
el Idoque N 100 se renli?nf arn>, interpolación cii-aullar definiendo el Centro rliec3lrtr][t 1 05 ji;u'áknetrur, de
nter¡rultki_i+::re (1-0. .t0. Al programar una it)(r'rpnf:Jl icir circular en coordenadas polares, II vki);et+
ln,dal pasa a ser arttomú tic amente (;I c't rr[r del arco. I re 's1 f1 1ol ma, el trena„ t írkaf de la tr.,,c;t lcnki,:
•
millar queda (1e1inido únicamente con el ángulo polar (A), puesto chic lea c-oordcrsada radial (E":) no
0 . 111ES- Paran niu

280 Problemas resueltos de 1 -ecnologíá de Fabricación
_75..—__. _.__...--- ► I
TER R8
•.__ MSx125
Eigura 4.21. Pieza obtenida.
varía respecto al punto inicial. El ángulo (A) está programado en coordenadas incrementales, puesto
que la función 091 está activa. entre N60 y N120.
En el bloque N 1 10 se define como origen de coordenadas polares el punto situado en (X5(, Y8).
Respecto a ese origen pelar,. se define mediante coordenadas polares absolutas el punto final de la
trayectoria lineal programada en el bloque N 120 (A-45, R8j. El nuevo origen polar también define
el centro de la trayectoria circular programada en el bloque Nl 30, cuyo punto final es, en coorden.a-.
clas polares absolutas, (A-90).
lJn.a vez finalizada la operación de contorneado exterior, en el bloque N180 se selecciona la
herramienta T2.2 (broca de diámetro 8 mm). En el bloque N 190 la herramienta se posiciona sobre el
taladro de diámetro 8 mm situado en la esquina inferior izquierda de la pieza según la figura: coor
denadas (X8, Y8, Z150). En el bloque. N200 se programa la realización de un taladro mediante el
ciclo fijo 083. La programación de dicha función define que la broca se aproxime hasta una distan-
cia de seguridad de 2 inru (Z2) y realice un taladrado mediante tres entradas (J3) de 9 mm de pro-
fundidad cada una (1--9). De esta forma, se realiza un taladro pasante puesto que la pieza tiene un
espesor de 20 unu,
Al ejecutar el bloque N210, la herramienta se desplaza a (X83, Y35). Como los ciclos fijos de
fresado son funciones modales, la función 083 se mantiene activa en el bloque N210, por lo que se
realiza otro taladro pasante en la posición alcanzada.
En los bloques N220 y N230 se desacliva el ciclo fijo de taladrado mediante la función 080 y se
selecciona la herramienta T3.3 (broca de diámetro 0,8 nirn). Este diámetro es el correspondiente a
los taladros previos necesarios para el mecanizado de agujeros roscados M8. Análogamente a lo
explicado para los bloques Ni 90 a N2 10, en los bloques N240 a N270 se programa la realización de
3 taladros pasantes de diámetro 6,8 mm en las posiciones en las que se encuentran los agujeros M.8
(véase la Figura 4.21).
En los bloques N280 y N290 se desactiva el ciclo fijo de taladrado mediante la función (380 y se
selecciona la herramienta T4.4 (macho de roscar M 10). A continuación, se sitúa la herramienta en la
posición correspondiente a uno de los agujeros roscados (X56, Y8, Z150) realizándose el roscado
con macho programado con la función (384 (bloques N300 y N310). El ciclo fijo de roscado con
macho define una distancia de seguridad de 7 mm (72) y una longitud de mecanizado de 25 mm
(1-25). Por tanto, se rosca totalmente el agujero pasante. previo.
Finalmente,
ente, el roscado de los otros dos taladras y la desactivación del ciclo fijo se realiza con
el bloque N320 025 N260.280.1 que indica que vuelvan a ejecutarse. los bloques N260 a N280
(1 vez).
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2. I os parámetros (le corte programados para las distintas operaciones del ]mecanizado son:
Operación 1: Régimen de giro de la herramienta n = 636 rpm (bloque NiO). Velocidad de
avance v,, - 190 mm/ruin (bloque N30). Herramienta Ti. I : D = 20 mm; z 3 dientes.
n,D•n
u.- — = 40 ra/min; u„ - a, • z -n
Avance por , diente: ci. 0,1 mm/diente.

Operación 2: Régimen de giro de la herramienta n = l.000 rpm (bloque N200). Velocidad de
avance u, == 140 h m/irrin (bloque N200). lierrarnienia T2.2: U =- 8 mrn.
ir•1)•n
--- -. == 25,1 m/min, e,, = u„ • n
Avance por revolución: a,, -- 0,14 mm/revolución.

Operación 3: Régimen de giro de la herramienta n = 1.8()0 rpm (bloque N250). Velocidad de
avance r„ - 36(1 1m/mmn (bloque N1250). Herramienta T3.i: 0 --- 6,8 mm.
•
ru 1.) n
1.000 = 385 n?/min u„ -, a„ •n
Avance por revolución: a„ _- 0,2 mm/revolución.

Operación 4. Régimen de giro de la herramienta n -= 504) rpm (bloque N3 10). Velocidad de avance
v,, 625 rnni/ruin (bloque N310). l-ierrarnienta T3.3: D 8 mm.
rc 1) rr
Avance por revolución: a, 1,25 mm/re y . - Paso rosca M.
PREGUNTAS DE CONTROL
4.1. La principal desventaja de las máquinas de. Control numérico respecto a las transfer es:
A) Su menor cadencia de. producción.
B) Su mayor flexibilidad
(') Su menor flexibilidad.
hn la programación manual de controles numéricos:

A) El hrogramriadur introduce los paránretros guiado por preguntas rr,ali aúas 1 cunirc,l.
g
131 l:l prc?l , rartrrrlerr debe deíinir lis puntos linales ele la uayectona s.
('.) Es muy apropiada para las generar supenccics alabeadas.
(s) ITES Paraninfro

282 Problemas resueltas de Tecnología Fandcaciófl
ófl
> 4.3. En una programación conversacional:

A) El control numérico acepta todas las respuestas.
B) El control numérico sólo acepta respuestas en los rangos permitidos.
C) El control numérico propone la respuesta correcta.
0* 4.4u Las herramientas irtforrnát.ica5 de tipo CAD-CAM permiten:

A} f ;stahl cer un pr4Jgrarna de control numérica utilizando sólo cut dibujo previo.
l
13) Generar progrt.tnias a partir de dibujos, procesos, herramientas y parámetros.

C) Incorporar el diseño directamente al programa conversacional de la máquina..
W- 4.5. Uncontrol numérico:

A) tanictnnente puede aplicarse a máquinas de Mecanizado.
.13) Puede aplic:arse a rnúquinas dr: ttibricación en general_
C) Se emplea para gestionar los flujos de material en una fábrica.
1 4.6. 1_,a prograrnaeión de Los controles numéricos:

A) Se realiza swuipte a pie de máquina a través del panel dei jontío.i ruirrrerict,.
13) Se realiza mediante un único lenguaje llamado código 150.
C) Puede realizarse a través de un ordenador.
' 4.7. La automatización mediante máquinas de control numérico:

Al Requiere costes muy elevado:: para hacer modificaciones eti la producción,
13) Requiere inversiones similares a íos necesarias parar las instalaciones con máquinas manuales.
C) Puede aplicarse a la fabricación de Series de producto medias y pequeñas.
I> 4.8. Los ciclos fijas en los progratr►as ele control numérico:
A) Se utilizan para programar operaciones no productivas, ruano la carga y desc:arga de piezas
B Son las partes de un programa que se repiten varias veces a lo largo (tel nrisfcr.
Permiten programar facilrnent opemucioiles frecuentes, comes los taladrados.
_._
- 4 u
l os síste..rzr ts CAD/CAM:
A) Son células de fabricación fórmadas por máquinas que trabajan de turma coordinada.
I11 son herramientas inib.... áticas que facilitan lit programación de CN.
() Son programas informáticos etrrpie,ados para diseñar rrztirlarinas ttc ra;xricnta.
x
rl i V
La ]rrcr ra€ u.0 it,n €€ Eali:r.arin a pie de,, n áquina desde c°1 parid (le la rnfíslu.itz,z heríai—n
A) Bucle teulir.,rrsse empleando sistemas €.:'AD/(ÀM.
it) Sólo pei'nite realizar programas muysimples.
(.") i'c.,trtrite la utiliztc:i€irt dt c:icii s ti.ltr',
g) ITES-€'aranirifo
Automatización de ta fabr icación 283
4.11. La tabla de l'trrr:rnuent<ts de un control numérico:

A) Contiene in! )rmación geométrica sobre las herramientas.
B) Contiene información sobre la dureza de la herramienta para calcular la v,
U) Es el al macén de herramientas (le los ee€rtra,5 de iiiceaiiizadei.
E - 4. .12. El control numérico pt.tnto a pun t o:

A) Controla el posicionado de la tterr a nienla.
13) Permite realizar operaciones de contorneado.
C) Permite control .' la trayectoria de la. herrunienla.
^► 4.13. I..cls controles numéricos adaptalivos aplicados a mrít{uinas herramienta:

A) 1"s rTIplean (;Ir( uiloS e lectrónicos analógicos.
81 Opliirrizarr los parámetros de corte del mecanizado.
C) Emplean las condiciones programadas de mecanizado.
numéricos en relación con las rn ú c{uin: s: manuales er,:

I l^ 4.14. Una de las desventajas de los controles un
A) F.'i mayor coste en uhillates.
I) El mayor coste de mantenimiento.
(') El mayor coste en herramientas.
.1 Las máquinas transl'er circulares se caracterizan por:

Al Su empleo en Pequeñas series.
8 1 Su empleo en células flexibles de fabricación.
C) Seguir un proceso de fabricación continuo avanzando secueni;ial m ente en los distintos puestos.
€ f!< 4.16. la c;ontpei s:rt:ieírt de radio de llerr,irnienta en control numérico:

A) Se emplea en operaciones de fresado.
K) Se emplea en operaciones de taladrado.
(') Se emplea en operaciones de fresado y taladrado.
E^ 4.1 7 _ Los ciclos íi . jos de fresado:

A) Non, en general, no mod al es.
B) Son, en general, modales.
C) Se programan en coordenadas inc,re m e,ntaies_
4.1 8 I.t1 s m á yuna.ti lu rr,trnieii de control numérico:

Al Pernritt•r i e€€ plc:n velocidades de corte superiores a las empleadas en las, n€áclrtinas rntinnales.
¡t,l Suel+c€€ utiliza, Iir ra:3rrrierans de. forma para mecanizar perfiles (l e geonleIrías icltulJliat(ll.
1 ) 1 n 1!{ nc^t':rl, presen t a €€ menor tli:,xit'iliii€1(I c)tt€°, las máquinas manuales para la labre ación rir €;e
rieti muy pequeñas.
(c) IFES-Paraninto
284 Problemas resueltos de. Tecnología de Fabricación
4i3. La programación parsrne".cica de controles numéricos:

A) Es un tipo de programación de CN basada er( . la utilización de programas CAD-CAM.
B) Es una programación simplificada empleada por operarios no familiarizados con los CN.
C) Consiste en emplear parámetros en lugar de valores numéricos fijos en los programas de CN.
! 4.20. Después de programar G41 o G42 en un programa de CN (corrección del radio de herramienta):
A) Las trayectorias se programan como si la herramienta tuviera radio igual a cero.
B) LI programa se ejecuta en modo adaptativo modificando los parámetros de corte en función del
desgaste de la herramienta.
C) El programador debe corregir las trayectorias programadas posteriormente, considerando el ra-
dio de la herramienta.
l 4.21. Las máquinas transkr circulares de mecanizado:

A) Presentan una configuración especialmente diseñada para fabricar piezas de revolución.
B) Disponen de varios puestos en los que se colocan máquinas herramienta de control numérico.
C) Generalmente utilizan herramientas rotativas y movimientos de avance rnuy simples.
► 4.22. J i programación de compensación del radio de herramienta ((141 y (142) en (`N.

A) No es útil para la programación de tornos de CN puesto que las herramientas no son cilíndricas.
B) Hace que la herramienta siga trayectorias distintas de las programadas.
C1 Son funciones que requieren utilizar herramientas CAD-CAM para su programación.
► 4.23. 1-I sistema de coordenadas para la programación de un torno de control numérico:

A) En general tiene sólo dos ejes (Z y X), aunque algunos tornos tienen más ejes.
B) Únicamente tiene dos ejes: Z (giro de la pieza) y X (perpendicular al Z).
C) En general tiene tres ejes: Z (giro de la pieza) y X, Y (perpendiculares al Z).
[ ► 4.24. Los ciclos fijos de programación ISO de toritos y fresadora% de control numérico:
A) Son ii odales únicamente para los controles numéricos de fresadora
B) Son modales Crnicaniente para los controles numéricos de torno.
(2) Tanto los tic fresado como los de torneado son funciones modales.
V, 4.25. En una máquina transíer circular, la cadencia de fabricación está influida principalmente por:
A) El tiempo de giro de la mesa entre operaciones.
B) 1.11 tiempo (le la estación más rápida.
C) El tiempo ele lit estación reas lenta.
► 4,.26. 1,a rttilizracion di' rr.trc l rrinrt„ rle control nurrrérico en lugar de uiáquirta;; trranuaic.s:
A) Supone costes de lainicrririrr nrrii:arios mayores.
© ITES-Paraninfo
Automatización de la tabricación 285
B) Supone costes de labrieación unitarios menores.

C) Generalmente reduce de forma sustancial los tiempos de maniobra.
b- 4.27. La programación de máquinas de control numérico con corrección de radio de herramienta:

A) Sólo se emplea para programar fresadoras de control numérico (no tiene sentido en torneados).
B) Para operaciones de contorneado en tornos de control numérico requiere definir en la tabla de
herramientas la orientación de la herramienta.
Ci Puede utilizarse en contorneados exteriores en fresadoras de control numérico, pero no en ca-
jeados.
>, 4.28. Una máquina de fabricación flexible se caracteriza:

A) Por tener tiempos y costes de preparación relativamente pequeños.
B) Por ser adecuada para trabajar al menos a tres turnos.
C) Por ser máquinas altamente automatizadas.
l - 429. La tendencia actual en un taller que trabaja como subcontratista para diferentes sectores es:
A) Utilizar máquinas transfer por su productividad.
B) Utilizar máquinas flexibles para conseguir fácil adaptación a la demanda.
C) Utilizar máquinas manuales exclusivamente.
>- 4,30. El CN utiliza programas para comunicar a la máquina distintas órdenes e informaciones:
A) Si el lenguaje usado es el mismo, dos programas realizados separadamente son iguales.
B) El programa sólo da órdenes a la máquina referentes a la geometría de la pieza.
(2) Los controles numéricos sólo entienden los lenguajes para los que han sido preparados.
.3
l empleo de coordenadas absolutas o inc rernentales:
A) Sólo responde a la costumbre del que realiza el programa.
B) Se debe mantener un solo tipo en el programa para evitar confusiones.
(2) Se emplean generalmente, según estén acotados los pianos, para facilitar la progra nación.
M> 4.32, En un programa de CAD-CAM, el postprocesado:

A) Consiste en la generación del programa de control numérico para la máquina-herramienta.
B) Consiste en la optimización de las trayectorias de la herramienta para que el tiempo de mecani-
zado sea mínimo.
C) Se emplea únicamente en controles nutnéricos adaptativos.
nenle eor► :
4,33. La alimentación a máquinas iransfer por medio de tolvas se realiza preterente ►
A) Piezas pecluesílas.
t) Piezas grandes.
C') Ninguna de las anteriores.
(0 ITES-Para¡linlo
286 Probfenras resueltos de Tecnología de Fabricación
► 4.34. Los tornos automáticos de levas se emplean en:

A) Pequeñas series de piezas pequeñas.
B) Grandes se ries de piezas pequeñas.
(2) Grandes series de piezas grandes.
- 4.35. ¿ , Cuál (le las siguientes afirmaciones en relación con la programación de CN es correcta?:
A) I'ala programar trayectorias circulares es necesario emplear coordenadas polares.
gl) La compensación de longilr d de herramienta se emplea con herramientas muy largas o muy
cortas.
U) Los cielos fijos son modales para lo ,, CN de fresadoras y rao lo son para los UN de Lomos,
i^) T T ^ nr^^clinas transie;r-:

A) Sólo permiten lahricar piezas que requieran un número de operaciones reducido.
11) Son esperialrneni.e adecuadas para mecanizar piezas de revolución.
U) J ri general, disponen cle unidades (le rnecarrizad ( ) coro hen-amienlas rotativas de poca potencia.
O> 4.3 7. LI control nunmérif;cu de una máquina herramienta:

A) Puede c ( }ulresl,.tr carrro máximo el rnuvimierr#.u} de tres ejes.
8) Puede controlar corno máximo el inov i naiento de cinco ejes.
U) Puede controlar el rncwirntento de varias herramientas de corte a la vez.
> 4.38, 1..t.rs sistemas de bucle cerrado para el posicionamiento de una máquina de control numérico:
A) Son menos precisos y i ,nenos costosos que los siwterxtas, de bucle abierto.
B) Requieren que la máquina disponga de captadores para conocer su posición y velocidad reales.
(') No son irruy frecuentes debido a su elevado Coste..
I 4. J în retac:i^n con los tornos automáticos nmultihusillc, se puede .Firmar que:
A) lreeu<:;ritexneni.e ulilij,.ui un robot para la alirnentacióis automática del material.
8) No pueden inecanizar piezas de gran diárnetro.
) Eh t:e7t po (le, Coi,i(1 es igual F; la suma d( 1{ . tir'rlpos de C: iíl[Í pues).: de trili.irz)v
[ 4.4(l ¿Que tipo de máquina transfer permite realizar un mayor número de operaciones a la vez?
A) Máquina transfer circular.
B) Máquina transfer de puesto fija.
(") Máquina trans f er lineal.
4 41.I.as m áduir.:^s .t r control maniático en relación con las máquinas transf

r r:
A) sor! niá'
, 7emitables pura grtlldes sol itiü:'nes; de, producción.
) Son r11as adecuadas para sistciima s de producción u.1'i iii Íiine.
(.") Em general, presentan rrierjoir; tiempos; de, fabricación.
Cc)17ES-Paraninlo
SOLUCIONES A LAS PREGUNTAS DE CONTROL
RESOLUCIÓN 4.1. A)
Las máquinas de control nurnéricc, son reprugrarnahles y fácilmente adaptables a la producción de

distintas piezas, por lo que una de sus principales ventajas respecto a las máquinas transfer es su
m ayor flexibilidad. Las máquinas transfer son m Inin;t autc3rti,íticas diseñadas y puestas a pnrrto
para la fabricación de un producto determinado. Su diseño específico permite obtener elevadas ca-
ciencias de producción.
RESOLUCIÓN 4.2. 113)
La opción A) se corresponde con la definición de programación conversaciurutl. En ]a programación

manual, el Programador no dispone de ayudas para definir las trayectorias de la herramienta, lo cual
dificulta enunliemenle programar cl mecanizado de superficies ,alabeadas.
RESOLUCIÓN 4.3. B)
fama reducir la posibilidad de errores por parte del programador-. los conlroics nn[nerjeos corr pro.
} r.urr:icií;n convc rsac• ional únicamente permiten! introducir valore, dentro de un rango cielerrninado.
I,á opción C') (el control nun rtéricu propone la respuesta currecla) se correspondería con la utiliza-
ción de herramientas de tipo CAD-CAM integradas en el control numérico.
RESOLUCIÓN 4,4. t31
1 o sistemas de Diseño y f ahricación Asistidos por Ordenador (CAD-('AM) requieren la definición

geométrica de la pieza a fabricar en el módulo de ('AD y la definición del proceso de fabricación,
herrarnientuss y parámetros de trabajo en el módulo (te CA M.
RESOLUCIÓN 4.5. B)
Los controles numéricos permiten autornatiz.tu el funcionamiento de una gran variedad de Inaytrin;t
de 1;lbric a[ i(in.
RESOLUCIÓN 4.6. C)
Los progr;irnar, de cunircrl numérico pueden elaborarse en ordenadores, lo cual perni e apnrvechar e-i
porr-ncial de heirainicmii.as ir[tilrmitic:as como los programas ('Al)-CAM. l'uste.riurmente el progra
rna se transmite al control numérico correspondiente. Existe un lenguaje cstátai;lr para la prugranma-
ción de controles numéricos denominado código ISO. Sin embargo. muchos controles numéricos
presentan diversas variantes de. dicho lenguaje u incluso leltpuaje5 de pragrarnac iíur c:umplet;i:rtemc
distintos_
RESOLUCIÓN 4,7. C)
i.,r>: máquinas de cnrdre.11 numérico son rc len, truln.thic s:, por la que perrniter ► mi dilical la ptxltictiCrn
ron}iean.iLi r,lr,;lc., y tli'rn tcl., rcl;.ltivarneiitle bajos F.si.l, permite aplicar estas ntt ►yuu'rus a la fabrica
c:ión de series de ltrc,dua:tus medias y pequeñas. 1_,as maquinas de ccrrrtrol mine rice, rtre r nl: [n c er.;lc r.
rnny supeí ores a las muáquin s manuales similares
<") 11,13-Paraninfn
288 Problemas resueltos de Tecnología de f=abricación
RESOLUCIÓN 4.8. C)
Los ciclos fijos en los lenguajes de programación de control numérico permiten programar en un
único bloque secuencias de operaciones de mecanizado frecuentes en la máquina en la que esté ¡ni-
plemcntade el control (cajeadi.or,, taladrados, etc.).
RESOLUCIóN 4.9. $)
La opción B) se corresponde con la definición de los sistemas CAD-CAM. Las otras dos opciones
son claramente incorrectas.
RESOLUCIÓN 4.10. C)
La programación realizada a pie de máquina desde el panel de la máquina-herramienta permite pro-
gramar prácticamente cualquier proceso de fabricación, empleando, en caso de ser necesario, los
ciclos fijos correspondientes. Los programas CAD-CAM son herramientas informáticas que requie-
ren la utilización de ordenadores, por lo que no son propios de la programación a pie de máquina.
RESOLUCIÓN 4.11. A)
1..a tabla ole herramientas de un control numérico contiene principalmente información cte las heria-
mientas que permite compensar las trayectorias programadas en función de la geometría de la herra-
irúenta empleada.
RESOLUCtóN 4.12_ Al
Los controles numéricos punto a punto únicamente controlan el posicionamiento de la herramienta
en los puntos programados. Este tipo de controles no es adecuado para operaciones que requieran el
control de la trayectoria entre puntos, corno las operaciones de contorneado.
RESOLUCIÓN 4.13. B)
Los controles numéricos adaptativos disponen de sensores que les suministran información sobre la
evolución real del .proceso de fabricación. Esta información permite ajustar las condiciones de traha-
jo programadas optimir.ando el proceso.
RESOLUCIÓN 4.14, B)
Los utillajes y herramientas empleados en una determinada fabricación se definen en función de las
condiciones de trabajo buscando la optimización del proceso. Por tanto, el coste de ambos elemen-
tos no supone una desventaja para las máquinas de control numérico en relación con las manuales.
l.a mayor complejidad y coste de las máquinas de control numérico hace que presenten mayores
costes de mantenimiento que las máquinas manuales.
RESOLUCIÓN 4.15.. C)
Las características de las máquinas transfer hacen muy costoso cambiar el tipo de pieza fabricada,
por lo que únicamente es rentable emplearlas para la fabricación de grandes series. Este tipo de.
sistemas productivos es incompatible con las células flexibles de fabricación desarrolladas para la
producción de series pequeñas de diferentes tipos de pieza...
Como indica la opción C), en las máquinas transfer circulares la pieza sigue un p roceso de fabri-
cación continuo en el que avanza de forma secuencial entre los distintos puestos de trabajo.
RESOLUCIÓN 4.16, A)
Al emplear compensación de radio de herramienta basta con programar la geometría de la pieza a
obtener y el control numérico se encarga de definir la trayectoria que debe seguir el eje de la herra-
© ITES-Paraninfo
ter ,.
Automatización de fa fabricación 289
mienta. Esta función tiene utilidad en algunas operaciones de mecanizado con desplazamientos de la
herramienta perpendiculares a su eje (contorneados, cajeados, etc.). Sin embargo, no tiene ningún
efecto en la programación de operaciones de taladrado.
Los ciclos fijos para controles numéricos de fresado son funciones modales, de forma que una vez
programados se mantienen activos y se ejecutan después de cada desplazamiento de la máquina.
Estas funciones pueden programarse empleando coordenadas tanto absolutas corno incrementales_
Las máquinas herramienta de control numérico no presentan necesariamente mayor velocidad de
giro y potencia del husillo principal que las máquinas manuales, Por tanto, estos tipos de máquinas
no imponen en principio limitaciones distintas en relación coro la velocidad de corte.
La utilización de herramientas de forma para el mecanizado de geometrías complicadas es más
frecuente en las máquinas manuales debido a la dificultad para realizar desplazamientos simultáneos
coordinados de varios ejes.
En general, las máquinas rnanua.ies presentan menores tiempos y costes de preparación que las
máquinas de control numérico. Son, por tanto, más flexibles y rnás adecuadas para la fabricación de
series rnuy pequeñas.
RESOLUCIÓN 4.19, C)
La programación pararrn.étrica está basada en la utilización de parámetros a los que se puede asignar
distintos valores numéricos, de t'arma que un mismo programa puede emplearse para la fabricación
de distintas piezas de geometría similar. En general, este tipo (le programación se realiza de forma
manual sin la utilización de programas CAD-CAM„
RESOLUCIÓN 4.20. Aj
Al emplear corrección del radio de la herramienta, se programa el contorno de la pieza a mecanizar
y el control numérico determina la correspondiente trayectoria del punto de referencia de la herra-
mienta. Por tanto, se programa como si la herramienta tuviera radio () y coincidieran la trayectoria
de su punto de referencia y el contorno obtenido correspondiente.
La corrección de radio no tiene ninguna relación con los controles numéricos adaptativos en los
que se ajustan los parámetros de corte en función de la evolución de variables del proceso como
podría ser el desgaste de la herramienta.
En las máquinas iransfer dde rrEecanix.ado la pieza se manticrue inmóvil durante el proceso en
puesto y se emplean generalmente herramientas rotativas con movimientos de avance lineales alter
nativos sencillos.
Por tanto, no están especialmente diseñadas para la fabricación de piezas de revolución, corno es
el caso de los tornos., en los que el movimiento de corte es el giro de la pieza.
En los distintos puestos de una máquina transfer circular se sitúan unidades de mecanizado espe-
cíficas para la operación que deben realizar. Las máquinas de control numérico presentan elevada
flexibilidad y coste que no tienen sentido en la concepción cls, una máquina trausfer.
FIESO1_LCIóN 1„22. ILI

Al emplear compensac ion de radie) de herramienta, el control numérico corrige la trayectoria pro ,ras
rnada considerando la geometría de la berra ► rient,. Por tanto, la irayectrrri.a programada y la real son
distintas.
(c;) ITES-Paratninla
290 Problemas resuellos de Tecnología de Fabricación
La compensación de radio también se emplea era la programación de tornos de control nlnnérico

para corregir el efecto del radio de punta de la herramienta.
Las funciones G41 y (.i42 se emplean en progi'arnación manual sin necesidad de emplear herra-
mientas CAD ('AM.
1 o tornos de control numerito más sencilla s rinicarnente controlan el rtrovinriento de dos ejes:
Z coincidente con e] eje de giro de la pieza y X perpendicular al eje Z. Sin enthargo, existen Otras
configuraciones con más grados de libertad, cuino, por ejemplo, tornos que controlare i ri s de un
carro pc;rtaherramientas, tornos que controlan la posición angular del husillo principal, etc.
En la programación 1S() los Ciclos tilos de fresadora de control nu.méticc; son modales, de Icrrtna c:lt.re
una vez activados se ejecutan después de cada desplazamiento de la máquina. Los ciclos fijos de
torno son funciones secuenciales, es decir, únicamente se activan una ve z al ejecutase el bloque en
el que están programadas.
REsOLucióN 4.25. ( )
En una máquina lr,u;sle.r circular el liernprr de giro ele la huesa para el avance de las piezas entre los
distintos puestos de:: trabajes suele ser pequerrcr, Por tanto, ent general no será el factor principal en la
cadencia de producción.
Debido a que lactas las etittci[rne5 trabajan simultáneamente, la más lenta serví la que delira ta
cadencia de producción, puesto que el proceso no podrá continuar hasta que dicha estación finalice
su tarea.
REsoiuciÓIN 4.,26. C)
1 o costes unilarius de fabricación no son siernpre mayores o siempre menores por emplear ni írlui.
nas de conirol numérico o manuales. [,os costes serán nnntknos para una de dichas opciones en fun-
cicín de muchos aspectos, corno geometría de la pieza, número de piezas a fabricar, cte.
Las máquinas uulon,itie:,ts, como las, de control numérico, permiten reducir tiempos no pruducli-.
vos debidos a desplazamientos en vacíe;, cambias de hcrraanrientn, etc.
RESOLUCIÓN 4.27. R)
La compensación ele radio tanrbrérr se emplea en la programación de turnos cae control rruurnrico
para corregir el electo del radio de punta ele la herramienta. Para realizar los cálculos geométricos
correspondientes a esta correccion es necesario conocer ta orientación cae la her:atrniente (lile m, inda •
ca al control iunlnéric o a través de la tabla de lterraruientas.
REs01_ucuóit 4.28. Al
Llna máquina flexible. se caracteriza por permitir cambiar el tipo de pruducio fabricado fácilmente,
para lo cual debe presentar tiempos y costes de preparación relalivainente pequeños. Entre bis
quinas
quir;as de fabricación flexible se encuentran las máquinas manuales, por lo que las is l y
(') son incorrectas,
l ESOLLICIÓN 4..29. 11)
LJrr talle.:r que Iru tija rcruu; :cuir r;fi'ati;:ts para distintos ;;t:c icrrc.;, deb e ser ecrlrtr. d e a lataar se pon
ducción a una demanda variable,. por lo que deberá emplear maquinas I lexihles,. Por tanto, nrr ela'
i• ideci.jadas li1:S 1,11á(1ui nias trrlllîl('71
ITFS-Paraninln
Las tnáyuirras manuales sí son máquinas flexibles y adecuadas para este tipo de taller. Sin ern
hargo, la opción Ces incorrecta debido a que actualmente se tiende a aumentar la automatización de
los sistemas productivos, poi- lo que no es razonable -establecer la utilización «exclusiva>; de máqui
nas manuales.
Incluso empacando el mismo lenguaje, existen distintas formas de programar un control numérico
para realizar una misma tarea. Por ejemplo, puede citarse la posibilidad de programar la misma
trayectoria en coordenadas polares o cartesianas.
Los progr ai nas de control numérico incluyen información y órdenes a la máquina no relaciona-
das con la geometría de la pieza: l)arárnetros de corte, activación del fluido de corte, etc.
l..tígicainenle, la opción (') sí es correcta. Existe gran cantidad de lenguajes de programación y
variantes de éstos, y los controles numéricos sólo entienden aquellos para los que han sido prepara
dos.
RESOLUCIÓN 4.31. U)
La ulili'zacitín de e ordenadas absolutas o increnmerrtales para prog: rtar trayectorias en 1111 Irrt^prarna
de control numérico es una opción que elige el programador pi tacilitar su la-ea. Ni atec la en
absoluto a la estructura del programa ni a su ejecución; únir: arnernl {.arnhiaan las coordenadas de las
posiciones programadas. En general, será más Cóntodu emplear coordenadas absolutas cr increinent a -
les segun corno este acotada 1,t pieza en los pianos.
REsoLuclóN 4.32. A)
Una vez definida la uevuletría de la pieza en el módulo de C A y las operaciones de mecanizado y
herramientas enipleadas en el uródulo CAM, mediante la función de pustprocesado., tal programa
ienera el código para el control numérico correspondiente al proceso.
Generalnrerrte el usuario define el tipo de trayectorias que debe realizar la Irerr,trruenra cmi cada
operación, ¡ os prograileus ('AD-CAM no incluyen necesariamente lunc:iones de t}plitnización du
Irayec lamí as de herramienta.
pr^s[proc;rtiadts, al eiiiplear herramientas (A.L)- ( AM, e.,- aplicable a cualquier tih+r d r tu rtu ^ eles
numéricos, ncr necesariamente a t,ontrr,les adaptativcrs.
1 rrlirrien(ac icírr de piezas mediante tolvas es adecuada para piezas de pequeño samario
REsot_ucióN 4.34. B)
•
Los tornos automáticos de levas son máquinas rígidas en las que la aularrnatiz a cic,n st realiza rime
diante sistemas mecánicos, por lo que es difícil realizar cambios en el producto fabricador. l:sie tipu
de máquinas es adecuado para la fabricación de grandes series de. prrxluctus.
l os lomos automáticos mecanizan piezas a p^trl.ir de harras cuyo ditirnetro está limitado por el
dráanelro de paso de barra del ihutiilit, principal del torno. ir tarrtO, no es, posible mecanizar pieza::
ole gran tamaiao.
RESot. ucIÓN 4. .i5.. d `)

t as tr';ayc;r,.lctiria:, t.:ii rr9. mi es I'r ue.tli: u I u rta g .r a rrr tr.5r en c.. uaiquier tipo c:Jt t, o crrcle nadas, no c xi^lcr^;ivGrrrre.^r2r
en plih res.
(C:)11-E-S-Paraninfo
La compensación de longitud de herramienta es una ¡unción aplicable a cualquier tipo de herra-

mienta con independencia de su longitud.
La respuesta C) es correcta porque, coma se explicó en la resolución 4.24, las funciones modales
en fresadoras de control numérico son modales y en tornos de control numérico son secueneiales
Una de las posibles configuraciones de las máquinas transfer son las transfer lineales, en las que no
está limitado el número de puestos de trabajo y, por tanto, el número de operaciones.
En general, en las máquinas transfer de mecanizado la pieza se mantiene inmóvil durante el
proceso en cada puesto y se emplean distintas unidades de mecanizado con herramientas rotativas
que suelen realizar operaciones que requieren poca potencia de corte.. Por tanto, este tipo de máqui-
na no está especialmente diseñado para la fabricación de piezas de revolución, como-es el caso de
los tornos, en los que el movimiento de corte es el giro de la pieza.
RESOLUCIÓN 4.37.. (.")
Los controles numéricos no tienen un número máximo de ejes controlables. El número de ejes de-
pende de la configuración de la máquina-herramienta en la que esté implementado el control. l3xis
t.en máquinas que disponen de varias herramientas de corte que actúan simultáneamente sobre la
pieza.
En los sistemas de bucle cer r ado las órdenes suministradas a los motores proceden de las informa-
ciones enviadas por la unidad de cálculo del control numérico y de los datos suministrados por cap.
(adores montados sobre la máquina que determinan su posición y velocidad reales. Este tipo de sis
ternas son más costosos y más precisos que los de huele abierto, en los que se elimina el retorno de
la información de posición y velocidad.
A pesar de su mayor coste, la mayor parte de los motores de máquinas herramienta emplean
sistemas de control con bucle cerrado.
Los tornos automáticos multihusillo, al igual que los nionohusillo. mecanizan piezas a partir de ba
iras cuyo diámetro está limitado por el diámetro de paso de barra de los husillos principales. Por
tanto, no es posible mecanizar piezas de gran tamaño.
J a alimentación de materia! se realiza de furnia automática mediante dispositivos especiales de
alimentación de barras. Los robots son máquinas de elevado coste con elevada flexibilidad que no
tienen sentido en sistemas de fabricación rígidos corno los tornos multihusillo.
En este tipo de tornos, cada husillo se corresponde con un puesto de trabajo, y las distintas ope
raciones de mecanizado se realizan simultáneamente. Por tanto, el tiempo de ciclo está limitado por
el tiempo correspondiente al puesto de trabajo más lento, no por la suma de los tiempos en los
distintos puestos.
RESOLUCIÓN 4.40, C)
En las máquinas iransfer todos los puestos de trabajo actúan simultáneamente.. Se podrá realizar un
mayor número de operaciones rr la vez cuanto mayor sea el número de. pucs1os de ti aba. ju (le. la
máquina. Las máquinas Iranster lineales presentan la única configuración que no tiene limitado el
número de puestos de trabaja posibles.
Cc) IT€S-Paraninfo
1
4
HESOLUC ÓN 4.41. B)
Las máquinas de control numérico son máquinas n ás flexibles que las máquinas transfer. Por tanto,
son más adecuadas para la fabricación jusi in time que requiere sistemas con capacidad para modifi-
car fácilmente su prciducción con objeto de adaptarla a la demanda en cada momento.
Las máquinas transfer son máquinas especificas desarrolladas para la fabricación de grandes se-
ries de una pieza concreta. Este tipo de producción permite desarrollar máquinas optimizadas que
además realizan varias operaciones sirnultáneaniente. En estas condiciones de fabricación de gran-
des series, las máquinas transfer presentan menores tiempos de fabricación y son más rentables que
las máquinas de control numérico.
ITES-Paraninfo

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(e) lTE -Parariinfc,

4.1. MÁQUINAS TRANSFER

Figura 4.1. Tipos de máquinas transfer.

&2.. TORNOS DE LEVAS

De cabezal fija, en el quo; la alimentación ole la hilara se realiza en un único tnovitnientu,

4.3. FABRICACIÓN AUTOMATIZADA FLEXIBLE

Auiornatización de la fabricación 229

43..i. MÁOU1NAS-HERRAMIENTA DE CONTROL NUMÉRICO

Un primer paso en la automatización del sistema de fabricación es automatizar la rr>áquina-horra

4.32. CÉLULAS FLEXIBLES DE FABRICACIÓN

Responden a la lógica de optimizar las operaciones de fabricación en relación con la flexibilidad,

433. FABRICACIÓN INTEGR1► D : POR ORDENADOR

4.4. CONTROLES NUMÉRICOS

&w4.1. CLASIFICACIÓN DE LOS CONTROLES NUMÉRI COS

Clasificación según el tipo de control de la trayectoria de la herramienta

Ccintrol rrutnérico punto a piloto:

La coordinación entre ejes no es necesaria, porque lo importante es alcanzar un punto dado en eE

Control numérico paraxial:

Control numérico de contorneado:

Clasificación según la Corma física de realizar el eonttol

Control Numérico (('N)

Control Numérico Computerizado (CNC;):

Control Nuuniérico Adaptativo (CNA),

4.4.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS CONTROLES NUMÉRICOS

Ventajas; de las máquinas de CES en relación con las máquinas manuales

Reducción de los tiempos no productivos debido a la realización secuencial automática de los

Ventajas, de las máquinas de CN en relación con las máquinas automáticas rígidas

Desventajas de lag ra quinasherramenta de control numérico

4.4.3. SISTEMAS DE CONTROL DL POSICIONAMIENTO

Sistema de burle cerrado:

Sistema de bucle abierto:

4,4,.4 . TiPos fE PROGRAMAC Ó'I DE. LOS CONTROLES N1IMÉRICOS

La programación do ln c:untru>le,s numéricos puede realizarse nrunualtijenle u eniplefurdo ciistiiu a:.

Programación pseudo-asistida por ordenador

Programación asistida por ordenador

(c) 11 kS-P araniriln

Automatización de la fabricación 235

44.5. EJES Y SISTEMAS DE REFERENCIA

FI objetivo de un control nrinrérico es controlar el movimiento y posicionamiento de los ejes gato

Figura d.', Nomenclatura de eles

Referencias, búsqueda de orígenes

4 5,. PROGRAMACIÓN ASO DE CON FROLES NUMÉRICOS

Para definir un lenguaje es necesario definir un vocabulario y una sintaxis. Vi vocabulario de CN

clones preparatorias usadas para desc'r'ibir tipos específicos de movimiento, velocidades de

kormato de programación en coordenadas cartesianas:

45i. FUNCIONES PREPARATORIAS

A umitinuacitín se describen brevemente algunas de las 13rinc.ipales funciones preparatorias en el cd-

Funciones de avance y velocidad del cabezal (G94, G95, G"9 6 y G97):

Figwa 4.3. Parámetros de interpolación.

4.5.3. PROGRAMACIÓN DE TRAYECTORIAS

Compensación del radio de herramienta (640, 641, 642):

Figura 4.4. Sentidos de compensación del radio.

Compensación de longitud de herramienta (G43, 644):

Automatización de la fabricación 241

La compensación de longitud se aplica al eje perpendicular al plano principal definido mediante

'i.'alrla de correctores de herramientas:

454. CICLOS FIJOS

Cielos li ,jus de torneado:

(387: Ciclo fijo de roscado frontal.

Ciclos fijos de fresada;

4o .5., PROGRAMAC1ÓN PA' AIVI :TRICA

Entrada del Salida de.