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Q ITES-Paraninfo
46 Problemas resúeltos de, iscnologia de Fabricación
Se abordan en este capítulo la teoría y los ejercicios en forma de problemas y de preguntas de tipo
test, relativos a la conformación por deft r-nación , y basados en los procesos de punzonado, plegado
y embutición.
2.1. RESUMEN DE TEORÍA

La conformación de piezas por deformación utiliza las propiedades plásticas de los materiales para
obtener deformaciones pernmanentes. En determinadas operaciones, el material es llevado hasta el
límite de cizalladura produciendo un recorte de silueta en la chapa, que da lugar a una pieza con
contornos interiores y/o exteriores específicos.
Entre las variadas operaciones que se realizan en el ámbito de la deformación destacaremos el
punzonado, el plegado y la embutición. .
2.2. PUNZONADO
Aplicación: realizar agujeros y contornos en chapas mediante punzones y matrices.
Clasificación:
• Manual
---- Mecánico: Simple
Múltiple
Automático
---4
erpo
no t
corle
RmH—A nj-ín
u o pezón
Agujero de corte
Agujero desde recorte
Figura 2.1. Punzonado a máquina. Punzón y matriz. Figura 2.2. Aspecto del agujero punzonado.
Fuerza de punzonado
Tensión de cizalladura: Puede aproximarse mediante su relación con la tensión de resistencia a la

tracción:
Parí! chapas de acero suave:

20 daN/lnn'1'
Conformado por deformación plástica 47
Fuerza de punzonado:
Siendo:
Fuerza de cizallado
Superficie cizallada
Se obtiene:
1
Fuerza de cizal lado = z • superficie cizallada = 7 , - perímeIro • espesor (2.1)
No debe confundirse la superficie cizallada con la superficie eliminada o separada.
Espesor máximo de corte en función del diámetro

Los punzones suelen construirse de acero rápido o fundido y tratado, con una resistencia a la rotura
por tracción de unos 200 daNJmm 2 . Se fija entonces una tensión de trabajo en compresión del orden
de o! , 50 daN/mm 2 , teniendo en cuenta un coeficiente de seguridad sobre el límite elástico del
punzón.
Siendo r la resistencia a la cizalladura del material a punzonar, la fuerza máxima necesaria que
el punzón debe realizar para un corte circular de la chapa será:
Fm.tx ndeT
La resistencia del punzón debe ser al menos:

nd'
Resistencia p ,,,,,,,, 4 rrr
Si se igualan ambas expresiones:

nd2
al, > rcdez
el diámetro del punzón deberá ser:

4ei
d ----
(7„
Reemplazando numéricamente los valores anteriores y considerando -c para la chapa de acero, un
valor de 20 daN/mrn , resulta:
d
de corte
,Si se supone que la fuerza es constante durante todo el punzonado, el trabajo de corte o de punzo-
nado será el producto de la fuerza por la carrera de corte (en genera¡, el espesor de la chapa).
A - = XFe (2-2)
UI
Recorte ..-.
Figura 2.3. Punzonado múltiple escalonado.
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48 Problemas resueltos de Tecnología do Fabricación
El factor X tiene en cuenta que la fuerza de corte no es constante a lo largo de toda la operación
de conformado (cizallado, plegado, embutición, etc.). Varía entre 0,5 y 0,8,
Para reducir la fuerza máxima, los punzones Se pueden hacer con el plano de corte en ángulo
agudo o escalonados.
Punzonado en máquinas de control numérico
Permiten hacer hasta 200 agujeros/mm, con punzones de distintas formas. Una punzonadora de CN
consta de los siguientes componentes:
a) Mesa. Sobre ella se desliza la chapa.
b) Carro portamordazas. Sujetan la chapa. Con movimiento longitudinal y transversa].
e) Bastidor. Estructura rígida de la máquina.
d) Centro de punzonado. p ortaherramientas fijo montado sobre una torre circular giratoria.
Unos cilindros neumáticos oprimen la chapa contra la mesa antes de la operación.
Figura 2.4. Punzonadora de control numérico.
Matrices
En las Figuras 2.5 y 2.6 se muestran ejemplos de matrices y punzones para punzonado.
Figura 2.5. Punzones de forma y matrices simples.
._IH±Eii
Figura 2.6. Matriz múltiple.
Matrices de corte y punzonado
Para la extracción de .la chapa, se coloca un dispositivo en el punzón o bien ría la irlairiz..
En el primer caso, la placa pisa la chapa antes del punzonado y desnuda los punzones después
de efectuarlo; en el segundo, la placa hace de placa guía (le punzones y de desnudador.
© ITES-Paraninto
Tomillo guía
i
^
Í
Í I
I:i
; j;
' Bulón de centrado Extractor de uente.
1
k i j Í o
I ¡
' I h
^ I I
^,7ti1'aCYÁT
Guiías de Ea chapa
Figura 2.7. Punzones con extractor y matriz con placa guía de punzones.
^ 1-unrones para
f
— —D ^ recortar la salida
® r
^]
{>) ^ rrr! del material
_ nrf ^ Tope retráctil

P rct<
o
o
— — --
Punzón de aso
Pieza
al be
escamote
—— Dirección avance
del material
Figura 2.8. Matriz progresiva.
Para trabajos más complejos, las estampas suelen incluir varias operaciones (corte, punzonado y
embutición) que se realizan durante una única carrera de trabajo, mediante matrices progresivas.
La conformación de la pieza progresa al avanzar el material (véase la Figura 2.9).
La conformación de la pieza avanza al descender la placa portamachos.
Alimentación automática de material en forma de fleje
Para la fabricación de grandes series de piezas por conformado de chapa, suele partirse de largas
tiras de material enrollado denominadas flejes. Los flejes se obtienen cortando con un ancho adecua-
do bobinas de chapa obtenidas en trenes de laminación.
La alimentación del material a la prensa de conformado se realiza con un sistema como el rnos-
trado en la Figura 2.10. 1Jna devanadora desenrolla el fleje para suministrar el material necesario.
La enderezadora, mediante un sistema de rodillos, elimina la curvatura de la chapa.
Y, por último, un sistema de alimentación automático hace avanzar al material a la velocidad
adecuada en función del útil de conformado montado en la prensa y sincronizado con la carrera de,
ésta.
© I TES -Paraninfo
50 Problemas resueltos de Tecnología de Fabricación
la chapa i ór
lado
Figura 2.9. Matriz combinada.
i'rettsa
r^^*
Alimentador d e chala w...
Enderezadora
1)e.VanadoFa
Figura 2.10. Línea automática de fabricación continua de piezas de chapa.
La alimentación se realiza durante e] cuarto final de cada carrera, es decir, en la segunda mitad
de la carrera ascendente, dejando la chapa posicionada pero no sujeta. Punzones centradores adicio-
nales y un sistema de pisado posicionarán la chapa en su situación adecuada y sujeta.
El sistema de alimentación puede encontrarse a la entrada o a la salida de la prensa (alimentani
el fleje empujándolo o tirando de él). Cuando el recorte resultante del conformado rnanticnc su con.
tinuidad (lira de metal) es necesario colocar a la salida de la prensa un sistema que trocee el mat
sobrante para facilitar si: manipulación y almacenaje.
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f
2.3. PLEGADO
En el plegado de chapa, cono en todo proceso de conformación por deformación plástica, se obtie-
nen deformaciones permanentes que obligan al material a superar su .11inite elástico.
Es el doblado de chapa en prensa tal que forme un ángulo diedro, de arista más o menos redon-
deada. Se pueden ohtener.con este procedimiento una amplia variedad de trabajos.
Tipos de maquinaria empleada

Plegadora: Una plegadora es un tipo de prensa (excéntrica o hidráulica) especialmente diseñada
para la realización de operaciones de plegado. Estas operaciones se caracterizan por que la matriz es
rectilínea y de gran longitud. Esto implica una prensa, una mesa estrecha y larga y una estructura
típica de prensa en consecuencia.
0
Matriz. múltiple 90 -60° Radio U Doble plegado
Método de ejecución de un perfil
Rebordes: en cordón, en redondo, en 1), grapado
Perfiles diversos Rodillo Ondulaciones

Figura 2.11. Algunos trabajos de plegado.
Están formadas por un bastidor con dos guías verticales sobre una bancada en la que está dispuesta
la mesa. La corredera y la mesa son de gran longitud y poco fondo, por lo que este tipo de prensa
tiene dos actuadores (excéntricas o generalmente cilindros hidráulicos) en lugar de uno. El utillaje de
plegado consiste en una matriz en «V» y un macho con una arista redondeada con un cierto radio.
Dobladora: Las dohladoras permiten realizar pliegues en chapas sujetándolas con un pisador situa
do en la mesa, mientras un macho obliga a la chapa a doblarse hasta el ángulo deseado. En la Figu
ea 2.1213 se muestra una dobladora de balancín en la que la acción de doblado la ejecuta. un balancín
contrapesado que gira accionado por un motor o manualmente.
Co ITES-Paraninfo
w A L
y A
e
l' ^ .I
.
— r r , ....._, - MPrYR^ t
ti
Figura 212. ( A) Plegadora hidráulica y (B) esquema de doblador a de balancín.
Tipos de plegado
Las operaciones de plegarlo pueden realizase en falso o con golpe. El primer tipo es el .rnás frecuen-
te porque las fuerzas son 4 o 5 veces menores.
llegado en falso
Eo este tipo de plegado no se produce estampado de la arista, por lo que se conserva aproximada.
mente su espesor original. Puede realizarse, e, dos maneras:
* A fondo.
Se detiene el avance del punzón cuando la chapa entra en contacto con las paredes (le la
«J», sin que haya estampado, con lo que conservará algo de elasticidad. De esta manera Sr
puede obtener una precisión angular de ± 30
* Con parada.
El ángulo del plegado se obtiene en función del descenso del macho en la matriz. 1)e esta
manera, con el mismo utillaje se puede obtener una amplia gama de ángulos modificando el
punto muerto inferior del punzón. La precisión angular de plegado es menor que en el caso
anterior : -t 1 `'
Plegado en fl ls« Plegado COD golpe

A fondo de matriz. Al aire
Figura 2.13. Tipos de plegado.
CO ITES-Parariinto
llegado con golpe
Se realiza con estampado de la chapa por parte del punzón, lo que conlleva una disminución local
de espesor, aunque permite obtener una elevada precisión angular; ± 15'. Suele reservarse para es-
pesores < . 2 m m por las elevadas potencias que se necesitan.
Radio mínimo de plegado

N
Figura 2i4. Radio de plegado.
El radia interior de plegado r, debe ser el mayor posible, compatible con las condiciones operativas
de la pieza, para evitar fallos por concentraciones de tensiones. Una manera práctica de calcular ri
es mediante, la siguiente ecuación:
rintüt S o ,0085 • '

1 os)
s Espesor de chapa (mm).
bi = Alargamiento a la rotura (en tanto por uno),
Resistencia a la tracción (kg/rnm2)
Esta expresión es aproximada, ya que caracterizar la capacidad de drrfi rrruaci(ln de una chapa
mediante la resistencia a la tracción y el alargamiento a la rotura constituye una aproximación llena
de incertidumbres. Para que el plegado sea posible, el radio del punzón de plegado r debe ser tal que
r r;. El ancho de la estampa w guarda relación con r„ en un rango aproximado:
V = 5a8r;,,,;,i
En la práctica:
s .3 . - ^ V 6 a 8 veces.
s •> 3 > V — 8 a 12 veces s
•••
Radio de plegado máximo

La linea media de plegado tendrá un radio p, cuya relación con el radio interior es:
r, p 2
El radio medio máximo que garantiza deformación permanente es:

Es
siendo'
E Módulo de elasticidad.
a - Límite de fluencia.
(e) ITES-Paraninfo
Trazado del material a plegar
Para definir el material de partida necesario para obtener una cierta geometría y la posición donde
deben trazarse las líneas de plegado, deben considerarse los siguientes aspectos:
• En una operación de plegado, el material es sometido a una flexión que hace que las libras
exteriores del material se traccionen y las interiores se compriman. Existirá una fibra que no
se deformará, llamada fibra neutra.
• También debe considerarse que las líneas de plegado no presentan aristas vivas, sino un cierto
radio interior (r,).
Longitud del corte.
La longitud de la pieza a cortar será la suma de longitudes de ta libra neutra en las zonas dobla-
das y no dobladas. I ,a longitud de la fibra neutra en un tramo doblado es:
Ih ( r; +-k)
siendo:
a = Ángulo de doblado (expresado en radianes).
r, — Radio interior de la chapa doblada.
s -- Espesor,
k. -- Factor de corrección relacionado con la posición de la fibra neutra, que se puede estimar
mediante la siguiente tabla:
rlfs k
5,0 1,0
3,0 0,9
2,0 0,8
1,2 0,7
0,8 0,6
0,5 0,5
Trazado: Tal y como se muestra en la Figura 2.15, deben emplearse las mismas expresiones
para el trazado de las líneas de pliegue (se ha considerado el espesor, en este- dibujo e, y una reia-
ción ri /.s — 5).
u h
a
rrrn
2
a b
k)
Figura 2.1. Trazado de chapa.
O ITES-Paraninfo
Fuerza y trabajo de plegado

Al realizar una operación de plegado, la prensa debe desarrollar una fuerza que varía a lo largo del
recorrido del punzón. Para poder realizar un plegado debe comprobarse que la plegadora es capaz de
desarrollar la fuerza máxima de plegado y que los útiles (matriz y tuacho). son capaces de soportar
dicha fuerza.
El valor máximo de la fuerza de plegado viene dado por la expresión:
Cf ut ,S
=k-_ (2.3)
,v — Espesor de la chapa.
Resistencia a la tracción,
w Abertura de la matriz.
L = Longitud del pliegue.
k -- 1,2-1,35 en plegado con macho sobre matiz en V.
k O,7-0,8 para plegado por doblado.
Para determinar la fuerza máxima en un plegado también' pueden emplearse tablas como la
de la figura. Estos valores pueden ser tomados con fines orientativos, ya que dependen de la chapa,
del sentido del plegado y del tipo de matriz.
El trabajo de plegado se obtiene aplicando la expresión:
u.
A = j' F dh (2.4)
donde:
A = Trabajo de plegado.
F = Fuerza de plegado.
dh = Diferencial de recorrido del macho de plegado.
También puede emplearse la expresión simplificada:
F h
A= x' mux' (2.5)
F,,,. = Fuerza máxima de plegado.
=s
X -- Coeficiente corrector.
h Recorrido del macho en el que se realiza trabajo, desde el contacto con la chapa hasta el
punto inferior de la carrera de descenso.
2.4. EMBUTICIÓN
Utilizando una matriz o estampa se forma un cuerpo hueco mediante estirado, a partir una chapa
plana cortada a medida. En función de la profundidad de la embutición, ésta puede ser:
• Estirado único.
• Estirados sucesivos.
Corito regla práctica orientativa, para piezas muy profundas, se. recomienda no embutir en una
sola operación piezas cilíndricas cuya profundidad sea mayor que un radia. En la figura se pueden
ver los sucesivos estirados recomendados para geometrías más complejas.
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56 Problemas resueltos de. Tecnología de Fabricación
Escalonamiento de la embutición y determinación dei corte a medida
Ja determinación de la chapa necesaria para una operación de embutición, usualmente llamada

«corte a medida», se basa en la hipótesis de que el espesor de la chapa no varía sensiblemente
después de embutir_ Determinar el corte a medida supone la conservación del áiea lateral de la cha-
pa. Puede hacerse por modos gráficos o analíticos. Para cuerpos de revolución, el procedimiento
se simplifica notablemente.
Cuerpos sim&ricos al eje de rotación.
I1. Estirado
1. Estirado
-- ;JJ6o
LH
IV- Estirado
II!. Estirado
Vi. I ornen
V. Estirado
..... ..... .., . _..... _.

.
a -.........1. l sti adra m -- 0,60 -*---11.Estirado
V, Forma -.-/ 111. Estirado
. 11. Estirado m = 0,7
s _ _ 1. F'sîrado
fi. Fsrad
^___ _ I1, Esh ado m T 41,80

1. Estiiedo ni 0,60
_
`7ITTs#irado
m'
IL 0,83
Esthrado
ir, 0,81
V f+oryira
Figura 2.16. Estirados recomendados en ernbutición profunda de geometrías complejas.
© ITES-Paranin#o
A) Determinación gráfica.
Se descompone el contorno en longitudes fáciles de calcular.
El centro de gravedad de la curva compuesta r se determina por un polígono funicular
articulado, teniendo en cuenta que el centro de gravedad de un cuadrante de círculo es 0,9r,
La longitud 1, se calcula por un polígono de fuerzas.
Las relaciones geométricas son:
R ` = d,,,L
d,,, =2rm
L, =L 1 + -• + L5
Por lo tanto, el radio R del disco de partida ( =D/2) es la altura de un triángulo rectán-
gulo en el que la hipotenusa es la suma de las longitudes de cada tramo, es decir, el semi.
perímetro de la pieza de revolución, más el doble del radio del centro de gravedad del se-
mniperimetro.
La altura es media proporcional entre las dos partes en que divide a la hipotenusa.
B) Determinación analítica:
r1L1 f + rL.
rt
• I I I I N'1
4
r
5 4 3 2
J K
Figura 2.17. Determinación M corte a rnedida-
® iTES-Paraninfo
Forma del recipiente z D del corte a medida
d2+4dh
fl ;
f
^dz +4d^h
da +4(d¡h; +d2h2)
( rlj +4(d y h t +d2hz)
^, d^ +4d^h4-2f(d i d )
_ d2 4 4(d^ht +d 2 h2 ) +2.j (dz +,Q
2d ? = 1,414d
_
+2dh
- ^ fr d2 +dz +4d^h
1,4]4 d¡+2d h+ . f (d 1 -+ d,}
Figura 2.18. Corte a medida de diversas piezas embutidas.
En la Figura 2.18 se muestran fórmulas para el cálculo del área de diversas formas habituales.
Recipientes cilíndricos
En general, para recipientes de revolución, se iguala el área del disco de partida con la superficie
exterior de la pieza a obtener.
Para recipientes cilíndricos de diámetro interior d y altura exterior h, el diámetro del corte es
aproximadamente:
D 1,1 (h+d) (2.6)
Una determinación gráfica se puede hacer por medio de las Figuras 2.19 (a) y (b).
Cuerpos no simétricos
Puede determinarse la superficie de corte subdividiendo el cuerpo en partes sencillas cuya área sea
sencilla de calcular.
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(puig.) (mm) ( mm) (Puig.)

40-11 000
500 -.= 20
l50- 18
36
4)0-16
350 -- 14
32- 300- 12
250-101
200- 8 `y
150 -6 1
- 24 is
b
]00 4 'E
13
29 2,0 4)
2
50•'2
0
0 ro
10
Ifr
12
Estirado
Altura pieza embutir h - --• 1.° 2.° 3." 4."
(in) 0,4 6 8 iD
( mm) 14 0 0 20
4 i 00
90
2,5-
7
60 Y/'/V i __
(h) ci2 50
ó'IS 40
s
30
0,5- 0
_
0- 0--
50 100 150 200 250 300 350 (mm)
4 6 { 10 12. 14 (in)
Corte II 1) ..._.. ...e.
:a Figura 2.19. Determinación del corte a medida de piezas cilíndricas.
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60 Problemas resueltos de Fec,nologia de Fabricación
Relación de embutición
La máxima relación de estirado depende de varios-factores:
• Resistencia del material.
• Dimensiones y espesor de la chapa.
Presión del portachapas.
Fricción =r Lubricación.
Material y superficie de la chapa.
Herramienta (material, dureza y superficie).
Cuando el trabajo exige un elevado grado de deformación de la chapa, superior a la máxima
deformación admisible por la chapa, no es posible realizarlo en un solo estirado, Si llarnamc>s.
D - Diámetro del disco.
d, ... d„ Diámetro del punzón en cada paso.
Definimos como relación de embutición (o su recíproco, el faclor de embulición)_
0i1 = D/d = Relación de embutición estirado único.
rn^ == d/U = Factor de embutición mínimo (l/$^,).
En cada escalón:
d = nl fio d rn0L)
d
dlfii dl --. m,d
m
du = n dn -- 1
Para determinar la relación de embutición límite se puede recurrir a diversos procedimientos. L.a
Figura 2.20 muestra los valores de f3 d ,,, ax y mo min para embutición de chapa de acero, con .iubrica-
ción y fuerza adecuada del sujetachapas, para chapa de acero de calidades estándar, en función de la
relación d/.s (diámetro punzón/espesor chapa):
A) Buena capacidad de embutición (chapa especial para embutición profunda).
B) Normal capacidad de embutición (chapa normal de uso general).
2,2 A
2,0 0
li
m
ó
rn
p
ro
0,66
0
ro 0,70
l,4 -
ú
v
1,2, —
1,0
0 100 200 300 40 50 60
Diámetro d del punzón
Espesor de la chapa a
A Material de buena enthidiicic)ns
L) ' ^ de l corte a medida .13 Material de capacidad normal de enbuhGibn
s -= Espesor de chapa
Figura 2.20. Relación limite de embutición en estirado único.
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Analíticamente, pueden aplicarse las expresiones siguientes:

Para relaciones: dls - 25 a 600
Materiales fácilmente embutibles:
d
I'f7 me3x —' 2,15 --- 0,001 (2.7)
Materiales normalmente embutibles:

d
í3 Q L„ax f= 2 --
0,00111 .,
- (2.8)
En el primer estirarlo:
fia = 1,5 a 1,65 (2.9)
Entre estirados sucesivos:
f1, -- 1,15 a 1,35 (2.10)
En el primer estirado después del recocido, se puede elevar este valor hasta 1,65. En sucesivos
se reduce la relación de estirado. Para piezas elípticas, cuadradas, rectangulares, se ennis-a al tráfico
con unos cliániclros equivalentes calculados mediante:
d - 1,13 if •, D = 1,13 F
.f - Sección del macho.
• .-. Área corte a medida,
Embutirían con sujetachapas

Para guiar el movimiento de la chapa durante el proceso de embutición suele emplearse un elemento
que realiza una cierta presión sobre la misma denominado sujetachapas. Para la realización de las
Prensa doble efecto Prensa simple efecto

1. Punzón de embutición Punzón de ernbutici&o
2. Sujetachapas i ¡ 2. Pasadores de presión
3. Poitachapas - ¡ Í .L • 3. Sujetachapas
^4. Matriz 4 Matiz
5. Macho i ¡ 3 5. Macho
6. Mesa de sujeeióra dy ¡ i ¡ 6. Mesa de sujeción
7. Expuleor _ i i i' ¡ 7. Expulsor
Fu Tipos de prensa para embutición.
(©i LTLS-Paraninfo
operaciones de earthuticiun se utilizan prensas de simple efecto (un único sistema de accionamiento
que realizará la ernbutición y sujeción de chapa) y prensas de doble efecto (dos sistemas indepen-
dientes). También debe considerarse un sistema de expulsión de la pieza una vez embutida,
En la Figura 2.22 se muestra otro ejemplos de matriz de ernbutíción con su , jetachapas para pren-
sas de simple efecto.
ó r;
Figura 2.22. Matriz de embutición.
Fuerza de embutición
En la práctica para piezas, la fuerza necesaria para producir la embutición de una pieza es:
w, -- rds --- In /3*

r7i
donde:
/i4- Relación de embutición en el máximo de fuerzas.
K im , Resistencia media a la deformación al máximo de fuerzas.
Rendimiento de embutición f Q.r. D/d).
c1 — Di<írrtetlr.t def putrztíta.
s . Espesor de la chapa.
FI cálculo de la fuerza de embutición con ayuda de esta ecuación resulta complicado porque la
relación de embutición en el máximo de fuerzas fl* — D*/d y la resistencia media a la deformación,
dependen de la relación de embutición D/d y del material.
Además, el rendimiento es influido por el coeficiente de deslizamiento de la pieza sobre la lle-
rrarnienta (por lo tanto, por la lubricación) y por la rela;ión del diáínetrfr del !nmZón al espesor de la
chapa (l)/s). Precisamente esta influencia en el rendimiento origina una fuerte disiniírución de fa
máximaa relación de ernhut.ición posible fI0max•
Por estas razones, parece ser conveniente calcular la fuerza de embtltición a base de la ';ijE ient.f
ecuación. t_'oncept:ualrnente c,, siria lar a la anterior. pero ,se han simplificado las anteriores iuterde
pendencias entra factores, expresando esta en fi ncjón de la resistencia a la tracción de la chapa o,,,
y el cociente ri
() ITES-Paraninto
(- nUISaur (2.11)
El factor n representa la relación entre la tensión .de deformación por embutición cr y (T.,r,
1w lu
Jl
ni,
donde el valor de n puede obtenerse analítica o gráficamente (Figura 2.23).
En general, es válida la expresión:
Í n
^
n-1Z i1 (2.12)
pmax l t
Diámetro del punzón d

spesor TeeIiapa s
600 500 400 300 200 100 5 0
7 í — ° -- ¡ - .. -
'"T __.. i T ._' "' l ° T. _.^_--T
Y _—les _^ 3 71
1,1
hl^
0,9
Û Ú
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it ::
61 y
0,6
0,5
0,4
0,3
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Sn,
(l,1
ne.
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Ía 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 J.8 1,9 2, 0 2,1
Ib.1acihn de 4jrrbt,lit: 0o rrr -- dll) 1.eae,Gir de tstnbulicsOn I?!(1 ..

nlr
1`,rra materiales uF, c phb1cs de errabutir..,ióu
d...
il,,te,7srle;; rie huerta c:al) eidad 11r embuiicirst1
Fiqura 2.23• Fuerza de c.nibuticiOri para pie. as cilíndricas en estirado único.
C I TES -Paraninfo
64 Problemas resueltos de Tecnología de fabricación
Para materiales de buena capacidad de embutición, resulta más ajustada la expresión:
(fo....- 1) (2.13)
1,15 0,001
s
y para material susceptible de embutición norrrual:
l o
fl .__ — .. (/3
1) (2.14)
1, 0 -- (),()01 -
s
Trabajo de embutición
Prensas de doble efecto
En prensas de doble efecto la sujeción de la chapa se realiza medi^mte un mecanismo independiente.

El trabajo de embutición valdrá:
X¡.,h (2..1?)
donde:
h. - Altura de embutición (mm).
l (),5-0,8 - (Chapa corriente x -- 0 ,65 U,15 ) .
El factor de corrección X depende del material y de /3 l , y tiene en cuenta la variabilidad de la
fuerza a lo largo de la embutición. Los valores mayores corresponden a materiales blandos, mientras
que los menores, a chapa dura y poca profundidad de embutición, El trabajo para la deformación de
una chapa es independiente de la máquina utilizada. La fuerza máxima capaz de ser proporcionada
por la prensa no lo es, ya que depende del tipo (le accionamiento: en una prensa hidráulica es cons-
tante a todo lo largo de su recorrido (sólo depende de la presión hidráulica máxima y de la sección
del érmbolo), mientras que: en una mecánica no (es función del ángulo de la manivela).
Prensas de simple efecto
En las prensas de simple efecto, la sujeción de la chapa la realiza el mismo accionamiento que em-
bute. Por ello, en estas prensas el trabajo de embutición será mayor que en las prensas de simple
efecto, ya que el punzón debe realizar el trabajo de embutición rruís el de sujeción de la chapa. Vale
entonces«
,¡ w^ (X I- + P8)h (I. i t^)
La fuerza del sujetachapas sobre un disco de diámetro 1) resulta:
P8 4 [D (rt + 2r) 2 )p (2.17)
d' - Diámetro interior de la matriz de estirado.

r . Radio arista de embutición,
p Presión específica del sujetachapas.
0 bien, si el radio del macho es muy pequei'io,
(2.18),
4
O lTES-Paraninfo
Contom'ado por do formación plástica 65
La presión específica puede calcularse con la expresión siguiente o bien con gráficos como el de
la Figura 2.24, en función de la resistencia del material o-t,•
0,5d
j,(tn k?/em') .::_. 0,25 1)2 i itjQ.c ` r ri(
en
kg/nmm 2 ) ( 2.19)
1,
x .x 1,6
1,4
1,2
o .óo
v 0,s
0,6
.n
0,4 Ú
trt
0,2
O
,5
0 100 200 300 400 500 600
Diámetro del punzón d
Espesor de la chapa
Figura 2.24, Compresión del sujetachapas en la embutición profunda.
Aspectos tecnológicos
Radio de aristas de matriz y de] punzón
El radio de las aristas de embutición y el redondeo del punzón desempeñan un importante papel.
Radios de aristas muy reducidos someten la chapa a un esfuerzo adicional de alargamiento, mientras
que con radios demasiado grandes se producen fácilmente pliegues al final del proceso de embuti--
ción, pues la chapa no se puede sujetar hasta el último momento.
Para el radio de redondeo de la arista de embutición rM se recomienda:
rh„ = ( 5 - 1 0)s
Se tornan valores bajos para las piezas de chapa de espesor s delgado y altos para las de paredes
gruesas.
Para el radio del punzón se recomienda:
(0,1 -- 0,34
Se toman valores pequeños para paredes delgadas (r.!/s — 500) y altos para las gruesas (d/s -- 50).
Andorra del intersticio de embo#.ición
i-;I inicrsticiu de ernhutiricin tiene, una iníluencia relat.iv:imnef'jl.e importante en la formación de plie-..
1!ues í.on mi it, 4ic;:io demasiado grande, la Chala no queda sulieient mente bien asentada en el
punzón, y las piezas no obtienen una superficie cilíndrica lisa. Si el intersticio es insu hciente, se
presenta la tendencia al gr-ipaje, y en ocasiones se puede producir el desgarramiento lateral o del
© ITES- Paraninfo
66 Problemas resueltos de Teenologia de Fabricación
fondo de la chapa. En general, para geometrías múltiples puede dimensionarse el intersticio rnedian-
te la expresión:
w =s
J-ld
s =- Espesor de chapa.
U == Diámetro de] corte a medida.
d = Diámetro del macho.
Para la embutición de piezas cilíndricas con paredes lisas, sabiendo que en la realidad se produ
ce un adelgazamiento de la chapa, y para evitar posibles ondulaciones en su superficie lateral, se
recurre a incluir una ligera laminación en la chapa tomándose hasta:
w = 0,8s
Embutición profunda sin sujetachapas
Para piezas cilíndricas es posible suprimir el sujetachapas cuando la altura de la pared del cilin-
dro sea:
h _ 0,3 ft`' Js
En caso de piezas no circulares, se reemplaza d ^ 2r, donde r es el radio del redondeo de las
esquinas del borde.
Debe cumplirse además que el fondo de la pieza no supere:
d (20 25)s
Estirado de pared con debilitamiento
El estirado interesa para las piezas cilíndricas cuya parte cilíndrica tiene que resultar más débil que
el espesor del fondo. A la primera embutición se la suele llamar estirado a la copa, mientras que
al resto del alargamiento con disminución del espesor de la pared se 1e designa con el nombre; de
estirado.
La determinación del corte a medida se efectúa sobre la base de la uniformidad del volumen del
disco y de la vaina. Conforme a la Figura 2.25, el diámetro del corte a medida será:
h
Id
`+(d --d2) •r' (2.20)
O=
Si el espesor no es constante, en función del diámetro medio de la pared (d i sr):
hs
iI
i 2 4d,,, (2.21)
El estirado de la pared puede llega a un 40-45% por escalón (30% sin recocido).
La fuerza de esl.irado, independientemente de los valores de fluencia, será:
F cA^ ..,.._
<7w 7. 77
(._...,_.)
Siendo:
5
(. _., 0,88
088 (2.23)
CO ITES-Paraninfo
Figura 22. Diámetro de corte a medida en el estirado de chapa.
para s/s, <_ 2,4, siendo:
Rendimiento.
A, Sección transversal después del estiramiento.
La grálica de la Figura 2.26 correlaciona el factor ( con el trabajo de deformación específico a y
con el estiramiento. El trabajo de etnbutición resulta:
A == X Ph, (2.24)
X =• 0,8-1,0 = Factor de forma de la copa de partida. Tiene en cuenta la irregularidad de la tuer-

e za a lo largo del recorrido.
h f Carrera de trabajo del macho.
le
Porcentaje de la reducción de espeeor de pared
el
s.s,.100
alrr, 0 10 20 30 40 50 60 %
...i.__ ..1.-_ 1, .. _I_-.-
It 1,6 _-....- __
1 y _.........._..
A
b
1,0
Zl) 0,8
^ .ro
0,4
0 Z .__. —...— .._._.. __ .— . _ ......
.22) 1,0 1,2 1,4 1,t 1,8 2,0 2,2 2,4 2,(.c
I pe or de pared de par0da s
3 spcss,r de pared final -+
.23)
Figura 2.26. Trabajo específico de deformación según el alargamiento.
(.)1TES-Paraninfo
68 Problemas re w Itos de Tecnología de Fabricación
PROBLEMAS RESUELTOS
2.O. En primer lugar se presentan, dentro del apartado 2.1), algunos ejercicios de aplicación de los con-
ceptos básicos y su formulación representativa. Su objetivo es f -ainil.iarirars e con los, términos y con
las unidades de medida empleadas.
r
1 '- 2.O.1. Diámetros de los discos de partida para eiTihuticioner; cilíndricas. Una chapa de ater o de. 1 mm de
espesor y con alta enitnatihilidad va a ser embutida con un macho de. 50 mm.
1. ¿Cual serri su mayor corte a medida para una única ernbizüción`!
2. Y si el macho fuese d.e. 400 mm de diárneiro?
3, ¿Y si el material fuese de embutición normal, espesor 0,5 mm y el diámetro del macho
200 mm?ì
CÁLCULOS,
i. Fin elle Gasa:

rl 50
- yf}
Para este valor, la relación limite, según el gráfico de la Eigui'a 2.20, vate, escogiendo la
recta de alto poder de ernbulición:
2,1
Y, por lo tanto, el máximo corte a medida tendrá como diámetro:

l3 din ,1 d = 2,] -50 -=- 105 mm
Fin este caso:
d 400
_._... 4113
s k
Y en la Figura 2.23 %e obtiene una relación límite máxima, par i alto poder de enibu-
ücióti
1)
1,75
c
Y cO rnc, c sii s cuenc:a'
00 ' d :. 1,75 400 -: 700 mm
s
3. rara ste apartado:
d 200
400
.s 0,5
Y en este ea.ms la daiasrl'iri .ijf>,rart anterior nos da para chapa de c,ria b t iic:iií n normal.
1)
ri
i:.i bcraitzudo
1) {t ^ ^ ^^ rl l,.5k ?f?tt -. 316 inui
© ITES-Paraninfo
16 2.02 Fuerzas de einbutidón. Urja chapa de alto poder de embutición, con o, =° 31 kg/mm', diámetro
Ü = 420 mm y espesor s == 0,8 mm, se embute con un macho de diámetro d - 240 mm.
e
Otro material de. embutibilidad normal, con a^;, ^ 8 kg/man , diámetro de partida D -= 17() mm y
espesor s == 0,5 mm, se embute con un 'macho de diámetro d = 100 mm.
Calcule en ambos casos la fuerza máxima de embutición.
CÁLCULOS
En el primer caso la relación de embutición es:
D 420 d 240
.:: -. - _- ._ = 1,75 300
d 240 y
y en el segundo caso:
D 170 d 1(X)
oF d 100 3,7 y S==0.5 -2
Acudiendo al gráfico de la Figura 2.23 se obtiene para el primer caso, considerando alto poder de
ernbu lici ón:
n = 1,06
También se puede resolver analíticamente, obteniendo del gráfico de la figura 2.20 ^j« : _ 1,85 y
aplicando la fórmula aproximada (2.12):
fi 11 1,75 .. 1
ri == 1,2 ----- = 1,2 1 06
F'onnx
Entonces la fuerza máxima de embutición es:

. . . .
F
,l,ax e,i,b == 1,06 n . 74 0 0,8 37 = 23.600 kg
De manera similar, considerando embutibilidad normal se obtiene en la gráfica correspondiente:
n -. 0,89
0 también analíticamente:
POs„x - 1,78
^r 1,7•••]..
f
.^ , 2 -- ---- .. O 84
l l 7 8 .....
! 0 müx 1
Y, por lo tanto, la fuerza de embutición será:
0,89x - 100 • 0,5 . 8 - 1.120 kg
2.0.3 Fuerza d e )os sujetaebapas. Calcule la fuerza mínima de un sujetachapas en las r.(mdiriorre.s si.
guientes de trabajo:
I. Material de alta embutibilidad, con cr,,, . .. i / k1:,/nirzi', espeso i s _- 0,78 rnrrm, sli rl.c ri°S de
lrarlii.i € 1 20 mm y diámetro de macho d 24(} r►rrra.
"i.. Material Ir. +;;rnbutibilidad nono 11 con u„ r E^ kg/rrairí', espesor t ( ) ,- €r _ c9iîrr^rt^'v 4 t
partida 1) -- 1 7 0 mm y diámetro de; agacho d - 100 mm.
(0 E5-Paraninfo
11
70 Problemas resueltos de TecnoloOia de Fabricación
CÁLCULOS
1. Se puede obtener
nr _240
- = 3(X)
s 0,8
d 420
Para : 300 y f •- - 1,'75 se toma en la Figura 2.24:
1^(en k^lcrn')
0,515
rr,(en kg/mi-n
Por lo tanto:
p(en kg/ctn 2 ) - 0,515u,,(en kg/mm 7 ) -- 0,515 . 37 -= 19 kg/cm'
Con lo que la fuerza mínima del su . jetachapas según la Expresión (2.18) es:
^r
Fa :_ 4 (Ii ... d r. ) p .,::: 4 (42' .. 24 2 ) . 19 17.700 kg
2. De manera similar, pero considerando la chapa corno de errmbutición normal, se puede escribir:
d 1fNl
-- --- =200
s 0.5
Para d - 201) y fi E ^ = 70 1,7 se toma en la Figura 2.27:

,s 1 f)El
p(en kg/em e ) -
. 0 , 37
a „,(en kg/rnnr`)
Por lo tanto:
p(en kg/cm ` ) -•._ 0,37<7,,,(en ]c =,/mrn) _. () , 37 .8 .r:: 3 kg/can'
Con lo que la fuerza mínima del sujetachapas según la Expresión (2.18) es:
n
(D' .. d2)p -:- T (17 2 .... 10 2 ) 3 =: 445 kg
[13m 2.0.4. Fuerras €le ernbntición con debilitamiento de la pared. Vn material al que se le ha realizado la
primera erributición y su posterior recocido, tiene una resistencia a Ea tracción o,,, -.. 37 kg/ mm, el
espesor rni xirno de la pared cilíndrica antes del alargamiento es de s i , - 1,5 mm, el espesor de la
pared cilíndrica después del alargamiento será de s 1 — 1 mm, el diámetro del macho de embutieión
es de, 40 rrrni.
Considerando un rendimiento de 0,60, calcule la fuerza de alarganhiento.
CÁLCULOS
l a SeC[ICk3! fl"i1isvcisai at)I'{Yxt)Yaada (te paiii.la es:
( rl l .cr,)sa ,,_, n(40 1 .5 _= 195 nirn2
C;) ITES-Paratrino
l a sección transversal a.proxiinada final es:

=
A , = r(d + s 1 )s n(4 ( ) 4- 1)1 ^ 129 mm2
s^
La relación 0 en este caso toma el valor
si
.s•0 1,5
1,5
sj 1
Según la li>rmula (2.23), el coeficiente e toma el valor
W .
c. -- 0,88 0,88 0,88 1,5 0,88 = 0,44
S'
i
Analíticamente, aplicando" ahora la Fórmula (2.22):
•
cr r
. 37 _
F — c A 1 -- — 0,44 129 37 — 3.500 kg
y
ÍF 0,6
S^p
Gráficamente, si se recurre a la Figura 2.26 y se entra con la relación — = 1,5 se obtiene un
•^ E
valor de c - 0,46 y el valor final obtenido de esta forma es de 3.660 kg -
► 2.0.5. Fuerzas de embu ic.ión con debilitamiento de la pared. FI material del ejemplo auterioi ha de su
estirado de nuevo hasta el espesor de ,s 2 = 0,7 mm, comprobándose que el anterior conformado loor
deformación ha elevado la a,„ hasta 54 kg/mm`.
CÁLCULOS
La sección transversal aproximada final es:
A7 - it(d l- s 2 )s'7 = n(40 -1- 0,7)0,7 = 89,5 mnY
En esta operación:
= 1,43
, 0,7
Este valor da en la -Figura 2.20 un resultado para

c — 0,40
Curi lo que se obtiene para la fuerza:

0u , . 54
E . _. ^'A ` _ _ 0,40 89,5 ---. -^- 3.200 kg
q 0,6
i 2.1. Una chapa de acero de 2 mm de espesor de alto poder de embutición, con tensión de rotura a la
2
tracción igual a 40 kg/mm 2 y tensión de ciialladura de 30 kg/mm , debe ser embutida para íoiinar
un recipiente cilíndrico de 200 mm de ditrnetro interior y 6() mm de altura.
calcule:
1.. i)imensiones del disco de partida.

i
2. 1-'ucrf.a d'le corte para oblener el citado d sco por puil-rolado de chapa.
3. Fuerza necesaria para la embutición si6 considerar la fuerza de sujeción de la chapa.
1
Figura 2.27. Esquema de la pieza ernbutida
RESOLUCIÓN
1. Dimensiones del disco de partida.

El corte a medida se puede estimar a partir de un balance de área de las chapas antes y después
de la embutición:
D= /a'2+4.d.h
D -- J.)iárnetro inicial del disco de partida,
d Diámetro interior dei cilindro - 200 mm.
h -- Altura del cilindro -= 60 rnm.
2
D -- J200 +4.200.60 - 297 rnrn
D= 297 mm
2. Fuerza de corte.
La fuerza de corte necesaria para obtener el disco dci corte a medida es:
F=n-D e r,
D = Diámetro del disco de partida 297 rrun.
-r -• 'Pensión de cita ladera 30 kg/nmm`.
e - Espesor de la chapa - 2 rnrn.
.
I, ' = n 297 2-30 - 55.955 kg
k' == 55955 kg
3. Fuerza necesaria para la embutición.

La fuerza de embutición sigue la siguiente relación para estirado único:
F n•ir-d-C v u,
F - Fuerza de embutición.
n Relación entre la tensión de embutición y la tensión de rotura.
d - Diámetro del macho = 200 mm.
e - Espesor == 2 mm.
u,^, = Resistencia a la tracción = 40 kg/mm2.
Según el gráfico correspondiente a la fuerza de embut.ición para piezas cilíndricas en estirado
cínico, con la relación de embutición f 0 = D/d y el cociente dic.
Siendo fio la relación de embutición i = D/d . - 297/200 - 1,485 y d/e =_= 1(0, ti es aproxirnada-
n;ente 0,57.
0,57 « rr 200 2 - 40 . 28.639 kg
F 28.639 kg .
© ITES-Paranirdo

Conformado por° deformación plástica 73
►^ 22. Una fábrica recibe el encargo de realizar 10{) piezas con la geometría indicada en la Figura 2.28. El
material de partida es chapa de acero de elevada ductilidad, 56 kg/mm 2 de tensión de rotura, 1 mm
de espesor y precio 0,75 €/kg. Considerando que las dimensiones de los formatos que tiene en cató-.
Lugo el suministrador son las mostradas en la tabla adjunta:
1. Describa el proceso de fabricación que debe seguirse indicando las operaciones a realizar en
cada fase y las dimensiones de la pieza en las etapas intermedias.
2. Determine las dimensiones del formato de chapa para el cual el coste de materia prima uni-
tario es mínimo. Valor de dicho coste. Considere que el valor de retorno del material so-
brante (chatarra) es nulo.
3. Calcule la fuerza que debe desarrollar la prensa destinada al punzonado de la chapó.
Nota: densidad del acero igual a 7,8 kg/dnY.
Dimensiones de las chapas de acero disponibles.
Figura 2.28. Esquema de la pieza embutida.
RESOLUCIÓN
lo
1, Hay una fase preparatoria de cortar las chapas en una cizalla en tiras de la anchura conveniente.
a-
YASIK 10: Punzonado de las chapas de partida para obtener los cortes a medida correspondiente.;
la c.r buthibn de la pieza (discos de diámetro 1)).
1i— d 2 -.f 4 . d ; h; (d -- 245 mm y h -- 40 mm) .0 = 315 mm
CO ITES-Paraninfo
74 Problernas resueltos de Tecnología de Fabricación
FASE 20: Embutición de la pieza final.
D
w 1 29
f3 = d , < Ílu,,ax ; (puede realizase la embutición en un único estirado)
2. En las operaciones de punzonado debe dejarse una holgura entre distintos punzonados y entre
punzonados y el borde de la chapa de al menos dos veces el espesor (2 mm en este caso). Cada
pieza requiere emplear una zona cuadrada de unos 320 . 320 mm de la chapa de partida.
• Chapa 650 . 1.65() mm: 2 . 5 = l(} piezas --^ Se requieren lO chapas (83,7 kg materia prima).
• Chapa 800 . 2.000 mm: 26 -= 12 piezas --+ Se requieren 9 chapas (112,3 kg materia prima).
• Chapa '1.000 2.0(X) mm: 3 - 6 == 18 piezas Se requieren 6 chapas (93,6 kg materia prima).
• Chapa 1.400 2.400 mm: 4 . 7 = 28 piezas -i Se requieren 4 chapas (104,8 kg materia prisa).
• Chapa 1.000 . 3.((X) mm: 3 -9 - 27 piezas Se requieren 4 chapas (93,6 kg materia prima).
•--
Por tanto, el fi rmato de chapa para el cual el coste unitario de materia prima es mínimo es el
primero (650 . 1.650 mm).
Coste de materia prima para formato 650- 1.650 mm:
El coste a considerar corresponde a la totalidad del material comprado para esta fabricación divi•
dilo entre el número de piezas obtenidas.
83,7.0,75
C,,, = -
-----
= 0,63 €/pieza
3. ]..a expresión de la fuerza de punzonado es:
(r 56
T r- n •315.1
^,,a =: n ll . e , ._.,
► 2.3. Un útil progresivo fabrica escuadras punzonadas para uso industrial según el croquis adjunto.
Estas escuadras
0
son de lados iguales de 60 mm de longitud y 20 mm de anchura; su ángulo de
doblado es de 90 y el radio interior de doblado es despreciable. En cada ala llevan un taladro pun..
zonado de diámetro 8 mm y son producidas con un fleje de espesor 2 mm y 250 mm n de anchura. El
fleje es de acero de 56 kg/mm de tensión de rotura y cuyo precio es de ^72 €/kg.
La alimentación es automática por medio de un alimentador neumático.
Cada doblado se supondrá equivalente a un plegado con un valor de K --- 1,02 en la fórmula de
la fuerza máxima, abertura ocho veces el espesor. El recorrido de trabajo necesario para el doblado
durante el que actúa la fuerza es igual a tres veces el espesor y los coeficientes de trabajo son 0,72
para el doblado ,, (x,83 para el punz)nad(,.
Calcule:
1. Costo de materiales por pieza (se desprecia el retorno por chatarra)
2, Costo energético para un lote de 20.000 piezas sabiendo que el kWlh cuesta 0,085 € y que el
rendimiento energético total es del 78%.
RESOLUCIÓN
1. Material adjudicahle por pieza:
25 2,6 -0,2 crri ` 8 g/c.m' 1(} ; kg/g • 0,72 €/k.g • 7 pieza 0,037 €/pieza
2. a en cada }'(11E,IE:':
1'I,lF'.]':(. 4
Punzonado diámetros 8: Se real izan dos en cada una de las dos escuadras fabricadas.
© ITES- Pararninlo
Placa po rt apunzcmes
Dirección avance del

Al ZADO J fleje
l
LVISTA EN
Dirección avance del

fleje
ín separador
lor
xw j 2 P un zon es ^ 8 (x2) Punzón distanciad[ r
Figura 2.29. Esquema del utillaje progresivo.
Se trahajar con una tensión de cizalladura igual a la aunad de la tensión de rotura a la tracción.
56
N',. T — 4- i:-8 mm 2. inm Z kg/mm z = 5.627 kg.
..
(Cálculo del trabajo: carrera --= e -- 2 mm, coeficiente p = 0,83).
Sólo se considerarán las distancias en las que se produce- corte del inaterial por cizalladura, sin
incluir, por tanto, las longitudes de macho que no tengan material para cortar en la zona de su hem
bra co1respondienie.
Punzonado distanciadores:
,7ca
).. (12 .i 6 122) nlrra • 2 mm ..... kg/mm' .. . 280()0 kg
(Cálculo del trabajo: curcra e 2 mm, co fici ate = p — 0,83).
() M-S-Paraninfo
Punzonado separador final:
56
:_ 1 - (2(1 1- 6 + 20) mni - 2-.mm ...- kg/mm2 = 2.576 kg
(Cálculo del trabajo: carrera == e == 2 unri, coeficiente — p 0,83),

Dobladores:
— 2 , 1,02 . 20 mm • 56 kg/mm 2 - 22 amm 2 /16 mm 571 kg
((.'álculo del trabajo: carrera — e -= 6 mm (tres veces el espesor), coeficiente --.- p - 9,72)
Trabajo total en cada carrera () • e _ /3 . lo 9,81) N • m 623,05 .1

Costo (623,05 .J/carrera)- 10,(«) carreras , 0,085 €/kW - 0,78 36O0000 J/kWh --- (l, L88
> 2.4. En un taller de embutición se dispone de una prensa de doble efecto cuyo accionamiento principal
consiste en un sistema hidráulico capaz de desarrollar una presión máxima de 200 kg/ern ? . Este
sistema alimenta a un único cilindro hidráulico de 25O mm de diámetro. La carrera máxima de- la
prensa es de 4 .(}8 mrn.
Se dispone, de discos de 600 mm de diámetro y espesores de 1, 2 y 3 mm, de chapa de acero
normalm ente ernbutible y de resistencia a la tracción 56 kg/mm', y se desea obtener piezas cilíndri-
cas en un rinico estirado.
1. Para cada espesor, determine el diámetro de embutición para obtener la máxima altura de
embutición posible, considerando que es una embutición cilíndrica, y también las caracierls-
ticas del material y de la prensa indicadas. Explique las opciones elegidas y los patios segui--
dos (para la resolución de ambos apartados, considere las N(}'FAS indicadas a continua
ción)-
Nota 1: tome valores múltiplos de 25 para el diámetro d.e los machos de embutición.
Nota 2 , corno relación entre el diámetro del corte a medida (C.)), diámetro del punzón (d)
y altura de embutición (h j, para la embutición de piezas cilíndricas, utilice la expresión sim
plificada:
I) -:: 1,1 (h -I- d)
2. A la vista de los resultados obtenidos, indique cuál es la limitación para no poder aumentar
la altura de embu.tición obtenida para cada espesor.
RESOLUCIÓN
1. Fuerza máxima de embutición Y

= l ', ux de la prensa , P,„, x • A = 200 • 'ir- (25/Z} - :=- 98.175i kg.
Donde. A es e=1 área lateral del cilindro hidráulico.
Fuerza de ezrmbtitición:
¡ n-ir • d•s•a; con a - (D/d-. 1 )/( I _0,001-id/s)
Altura niá.xirua dr. e,nitn.it ción:
carrera prensa 408

ac 20(1 mm
7
Uti1iariue. a cuate awe-n_is€ li l€r s s€ aa ali"i-ice, (2.8), k.orre.si o1idiecit - a la 'ligera€ de. la «Rria-
ción lim ite de embutición en CuiraJo único».
') !TES Paraninfo

Para conseguir h,,, debemos tomar d, teniendo en cuenta que e] diámetro del material de par.
tida es constante y que / DJd < î^^ , con:
d
f fltn^,x = 2 —" 0, 00 11 •^
f
fio debe ser lo más aproximado posible (por defecto) a
Caso S ^ 1 mm:
d D
Íi o „ax = - - 0,0011 • ; con D = 60() mm; s -- .1 mm
d2
Sustituyendo queda: 0,0011 - .; _ 2d + 600 == 0
d, -- 1.440 mm (solución no válida)

d 1 -=379 mm
Tomando múltiplos de 25 -a d = 400 mm.
Sustituyendo I) -:_ 1,1 • (d -1 h) obtenemos h = 145 mm < 200 mm (altura máxima de embui.i--
ci6n de la prensa,).
Fuerza de emhut:ición:
De acuerdo a la expresión n - --__.--___.d
1 0,001
6(()
400
n == 0,83
l.... 0,001 .
FS = n rc • d • ca p„ - s 0,833,i41640056 - 1 -= 58.165 kg
k - 58.165 kg : F; (FZ válido)
Caso S - 2 mm:
d 1)
Píi „ux -- 2 -- 0,0()11 • L^ - d ; con D =- 600 mm; s --- 2 mm
d7
Sustituyendo queda: 0,0011 . - 2 • d + 600 = 0
d } w 3.306 mm (solución no válida)

d2 330 mm
Tomando múltiplos de 25 --# d = 350 mm.
Sustituyendo D 1,1 • (d 4 h) obtenemos h -- 195 mm <200 mm (altura máxima de einhuti.
ción de la prensa).
Fuerza de embutíción:
Siguiendo la misma formulación del caso anterior:
n .-- 0,86; f', - 1.060-000 > F, ; (f' no váli(1o)
Aumentarnos por tanto al siguiente inií)tiplo de 25: d -- 375 m.
(TES-Paraninfo
78 Problemas resueltos de Tecnologia de Fabricación
Sustituyendo 1) 1,1 • (d t- h) obtenernos h 170 mm < 2(k) mm (altura máxima de einhuti--

ción de la prensa).
Fuerza de embutición:
n - 0,738; F. :- 97,400 1 ; (f ; válido)
Caso S 3 mm:
d D
2 ._ 0,001! Con D = 6(X) mm; s == 3 mm
Sustituyendo queda: 0,001 1 . 3 - 2d i- 6(X) = 0
5.136 mm (solución no válida)

d,>-=318mm
Tomando múltiplos de 25 ---* (/ - 325 mm.
Sustituyendo O 1,1 . (d 4 h) obtenemos h z - 220 mm > h,,, (2(X) mm) -- altura no válida.
Debe aumentarse el diámetro de embutición para reducir la altura:
Tomando el siguiente múltiplo de 25: d -= ;350 mm --> h = 195 mm < 200 mm
Fuerza de emhutición;
Calculando como anteriormente se ha explicado:
n :. 0,80$; J. - 149.374 > f - (E. válido)
Aumentando el diámetro:
d .- 375 mm --> n = 0,6857 P. 135.717 kg > F.,„ x ; (F. no válido)
Seguimos aumentando d:
d = 400 mire = n= 0,577 f;' = 121.797 kg > F , ax ; (F„ no válido)
d = 425 mm n = 0,48 F = 107.607 kg > F x ; (E. válido)
d _ 450 mm n = 0,39 F = 93.139 kg <F; (F,, válido)
Para d - 450 ruin se obtiene h -:- 95,45 mm.
2. Caso s = 1 mm: la limitación la ejercen las propiedades mecánicas de enibutición de la chapa

que impiden poder realizar un mayor estiramiento en un solo proceso.
Caso s = 2 mm: la limitación la ejerce la fuerza máxima de la prensa. Es necesario aumentar' el
diámetro para disminuir el estiramiento y así la fuerza de cnnbutición.
Caso s µ 3 mm: el proceso permite realizar una embutición profunda por encima de la máxima
profundidad de embutición que permite la prensa. Si se aumenta el diámetro de embutición para
reducir la altura, la li mitación del proceso radica en la fuerza máxima de la prensa. Se hace necesa-
rio aumentar de nuevo el diámetro de embutición para reducir la fuerza de, embutición dentro de los
límites de la prensa.
I ► 2.5. Una plegadora hidráulica de 3,05 ni de longitud de plegado es accionada por dos cilindros situados
cada uno de ellos a 1,25 ni a cada lado del eje central de la misma. El utillaje está formado por dina
matriz en forma de V de ángulo 60° y abertura 30 rnm y un nacho en forma de V con ángulo de
punta de 45° y radio de punta 2,1 r r rim_ Ambos tienen urja longitud de tres metros. La resistencia
mecánica real de la máquina, así como la de los circuitos eléctricos e hidráulicos, sobrepasa amplia-
mente la establecida por los corr=espondientes lirnitadores que estipulan el campo normal de trabajo.
p ITES-Paraninfo
0
Se está utilizando para plegar a 70 chapa de 2,5 mm de espesor, carga de. rotura 50 kg/nnn'-, con
1 m de longitud y 200 mm de anchura formando una L de 150 + 50 mm de anchura de alas. En este
proceso, el manómetro del circuito de presión de los émbolos indica un valor máximo de 8.1 kgjcm2,
lo que representa el 30% de la presión de tarado de la válvula de seguridad del citado circuito.
El amperímetro que mide el consumo total indica un consumo máximo de 10,4 amperios en la co
nexión eléctrica de fuerza, la cual está protegida en el cuadro eléctrico de mando por un fusible de
30 amperios, en serie con un interruptor magneto térmico de 50 amperios.
Una segunda operación del proceso transforma el perfil anterior en un perfil en Z, añadiéndole
un nuevo plegado para obtener 50 + 100 + 50 mm de anchura.
El cliente desea aumentar la rigidez del producto, pasando a chapa de tensión de rotura
2
60 kg / mm , y espesor 3 mm, manteniendo iguales las restantes dimensiones.
Aprovechando el cambio de características del producto, un operario propone a la oficina técnica
la mejora del proceso, trabajando a la misma velocidad, utilizando el mismo utillaje y realizando en
•
la parte derecha de la plegadora el primer ala, pasando la pieza a la parte izquierda de la misma,
para que se realicen las dos operaciones simultáneamente, terminando una pieza en cada descenso
del macho y ahorrando un tiempo de descenso y retroceso en cada pieza. Se considerará que el
consumo de corriente es proporcional a la potencia mecánica consumida.
1. ¿Es posible esta realización? Justifíquela.
2. ¿Cuál es la variación relativa de la potencia máxima empleada?
3. Suponiendo que esta modificación sea posible, indique la variación relativa de energía de
plegado.
Suponiendo que no sea posible y que esta forma de realizar la producción sea muy interesante,
¿cuáles serían las posibles soluciones razonables inmediatas?
RESOLUCIÓN
1. La expresión típica de la fuerza máxima de plegado responde a:
S"
Finax=K'L,?+„'—
En nuestro caso, aplicando la expresión para las dos operaciones diferentes, y dividiéndolas entre sí:
KL n
r , is 2
F, Ví K L 50 2,5 (V I . 1
P1 KL a s 2
z z ^r z z ^K} 2L ^60) 3 )' v 1 ) 3,456
Y, por lo tanto, F2 — 3,456F1.

Al ser la velocidad de trabajo constante, la potencia máxima es proporcional a la fuerza máxima.
Por ser la fuerza proporcional a la presión de trabajo, también aumentará la presión a 3,456
veces la presión de la operación inicial.
Respecto al sistema hidráulico se puede admitir:
F2 = 3,456F, = 3,456 . 0,3p tarado = 1,0368p,^ „ > ptorad o
con lo que la válvula se disparará y no se podrá alcanzar la fuerza máxima de plegado necesa-
a ria para la modi fi cación propuesta.
te Respecto al sistema eléctrico se puede establecer:
la 1 3,456f 3,456 - ltl 4 A = 35,94 A:> 30 A
^f-
o . del fusible de seguridad, por lo que no se podrá terminar la operación propuesta.
Cc) ITES-?araninto
En resumen, la seguridad del sistema hidráulico contra esfuerzos y la seguridad eléctrica

contra sobrecargas impedirán la realización de la operación propuesta.
2. Por otra parte, la intensidad de la corriente consumida de la red también es proporciona] a la

potencia y, por lo tanto, a la fuerza.
La variación relativa de la potencia máxima es:
3,456 W,.. - W,
AW,.,, i = ._.._.... _. W — - 2,456 = 245,6%
3. En el planteamiento de que la forma de fabricación propuesta fuese muy interesante por relajar
los tiempos, y en consecuencia los costos y la carga de máquina, habría que corregir los dos pará-
metros de seguridad que no se cumplen.
Es decir, modificar la presión de disparo de la válvula de seguridad, ajustándola a una
presión un 5% superior. Como la variación es pequeña, los elementos del circuito hidráulico
aguantarían sobradamente este nuevo límite en la presión de trabajo.
Por otra parte, en el circuito eléctrico habría que cambiar` el fusible de 30 A por otro idéntico
pero de 40 A.
El costo de la modificación es ridículo, los circuitos eléctricos admitirán sin duda una corriente
un 20% superior durante, el breve tiempo en el que se alcanza la fuerza máxima de plegado y los
magneto térmicos existentes permanecerán sin variación.
En un taller de embutición se dispone de una prensa hidráulica de simple efecto, con carrera máxi-
ma 200 nim y fuerza máxima desarrollable 25 toneladas. Las velocidades de ascenso y descenso del
macho son constantes, siendo la de ascenso doble de la de descenso y cumpliéndose que, cuando
la prensa desarrolla su fuerza máxima en la carrera descendente, la potencia máxima realizada es de
25 kW.
Se quiere fabricar 25,000 piezas cilíndricas de diámetro interior 30 mm, partiendo de un fleje de
56 mm de anchura, 3 mm de espesor, de acero (densidad 7,8 kg/din a ) normalmente embutihle y de
resistencia a la tracción rr,,, -^ 56 kg/mine.
El proceso se desarrolla con un útil combinado, que realiza las operaciones necesarias para tic
bricar cada pieza, en un .mismo golpe y en una misma posición.
L Indique, considerando que se cumple el criterio de máximo aprovechamiento del material,
cuál es la altura de las piezas embutidas y si es posible fabricarlas en un único estirado.
Nota: considere para todos los apartados posteriores, que las dimensiones de las piezas
embutidas son las calculadas en este apartado.
Para aprovechar al máximo la capacidad de la prensa hidráulica, se utiliza un útil que,
además de ser combinado (realiza las operaciones para fabricar una pieza en un mismo gol-
pe y en una misma posición), es múltiple (fabrica varias piezas en un mismo golpe ele la
prensa repitiendo en él las figuras de los machos y de la matriz).
2. Justifique cuántas piezas se pueden fabricar en una carrera descendente de la prensa, consi-
derando su limitación de fuerza máxima.
3. Para las condiciones y número de piezas por golpe indicadas en el apartado anterior, y con-
siderando las características de la prensa, indique el máximo espesor teórico del deje.
4. Calcule el costo de fabricación unitario considerando el material inicial, el número máximo
de piezas fahrieahles por carrera y los siguientes datos:
• Precio material: 0,572 €./kg.
• Coste, operativo prensa (amortización y mano de obra): 24 €/h-.
© ITES-Paraninfo
• Considérese que los tiempos de manipulación y preparación unitarios son iguales al 15%.
de los tiempos de subida y bajada del punzón.
• Gastos generales: 15%.
HEsoLucióN
1.. Datos de partida:
Espesor de la chapa .s- 3 mm.
Anchura del fleje w ^ 56 mm.
Resistencia a tracción cr„ t = 56 kg/mm'.
Diámetro de corte a medida D = w -- 4 - s = 44 mm.
En este procesa, al descender la prensa, el utillaje primero corta el disco de partida, por punzo-
nado, y en la parte siguiente del descenso embute la pieza.
Punzonado:
Fuerza de punzonaclo l 'i
- n - D • .s , O ,./2 = 11.611 kg <
Embutición: Por ser la prensa hidráulica de simple efecto, la fuerza que tiene que proporcionar
tendrá que servir para efectuar el pisado de la chapa, simultáneamente con la embutición.
Fuerza de embutición Fc ,,, h = I'z + F (fuerza embutición + fuerza sujetachapas)
PZ:-n.n.d.e-cru,
Relación de embutición /3e, = 2 --- 0.0011 •d/s =- 199.

1) 44
1,46 <_ fjo,,, (se deduce que se realiza una embutición única)
d 30
y de acuerdo con (2.14), por ser un material de embutición normal:

/ie-- 1
n=_.. _ -0,4(i
1 _. 0,001
Sustituyendo queda: F4 -- 7.283,5 kg.

Y de acuerdo con (2.18):
F,, .- 4 . (D2 -. d 2
) . p 30 kg
Siendo
p - 0,25W (f 1) + ---- ___. . 3,66 kg/cm' (presión del sujetachapas)

1 .00-s
2
expresión de acuerdo con (2.19) y que es válida dando valores de la presión en kg/cm cuando rr,,, se
expresa en kg/mm'.
Por tanto:
F,+F,,=7.283,5 +30 7.313,5 kg
Altura de embutición: Aplicando la expresión: D2 == d ± 4• d- h se deduce: h = 8,63 mm.
2, Carrera mínima necesaria == 2(h 4- s) - 23,26 mm < 40 mm (carrera prensa).

Una expresión de la carrera mínima teórica sería la suma del espesor para punzonar s, más el
espesor correspondiente al pisado, más la altura de embutición h, correspondientes al recorrido den-
tro de la matriz, más una altura libre para poder extraer la pieza como mínimo igual a h..
. (e) ITES- Paraninfo

Puesto que la fuerza máxima es la de punzonado, F^3tlT1z < 25.000 kg (fuerza máxima de la pren-
sa), y la carrera necesaria < carrera máxima prensa la prensa es válida.
Número piezas 25.()(X)

2 piezas
Carrera prensa Fp1,,,,
3. Espesor máximo admisible para fabricar dos piezas en una carrera: el límite lo impone la fuerza
de punzonado que es proporcional al espesor de la chapa:
25.0(x)
2 .......
Fru,,, 12.500 kg
de donde se deduce que s -^ 3,2 mm.

Se comprueba que no afecta a la relación de embutición.
4. Coste unitario de fabricación:
C. t C, , i C„ (material + mano de obra + amortización de máquinas)
Material:
Densidad: p 7,8 kg/dm.
A cada pieza se la asigna una superficie de chapa igual a la anchura del fleje por su paso.
La anchura del fleje es de 56 mm que incluyen un disco de partida de 44 mm y una separación
en cada lateral de. (los veces el espesor, es decir, 6 mm.
El paso del fleje asignable a cada pieza corresponde al diámetro del disco de partid.a y una sepa
ración longitudinal en cada lado de una vez el espesor (puesto que la otra vez el espesor es asigna-
ble a cada una de las piezas contiguas).
Volumen: V --- 0,56 . 0,50 . 0,03 = (1,0084 dttí3.
I l eso: P = p V = 65,5 g.
Coste del material C,,, =- 0,572 €/kg - 0,0655 kg/pieza — 0,00375 €/pieza.
No se considera ,retorno por la chatarra.
Tiempo de fabricación:
-1-
i4ul, = .1 ,57b^
Carrera necesaria H sU 25 mm.

Velocidad:
Potencia = F • v = 25.000 W = 25.000 kg - 9,8 N/kg . vde^^r,,
de donde se deduce:
V
dcsc,,G,, = 0, 1 nl/s
V (1 2 m/s
asceaso = ,
T 0 25
de%censo H't^detic;erESU -:-. , s
.
7,:w io ^ 1,5 0,25 - 0,375 s dado que la velocidad de subida es el doble de la velocidad de
bajada.
Que equivale a T,¡ ^ €1,1875 s/pieza, dado que se producen dos piezas en cada carrera de la
prensa.
1 tol111 d •1 c k , 1 ,ni p i 1,15 , 0,1875 _ 0,2.156 s/pieza
+ C,, 24 €:/h • (1/3.6(X) h/s) - Tu:,l,l d ? cielo, 0,(x)144 €/pieza
U ITES-Paraninfo
Por tanto. considerando los gastos generales:

C^ . = 1,15 • (0,00375 €/pieza 1 0,00144 €/pieza) = O,OQ52 €/pieza
► 2.7. Una fábrica recibe el encargo de realizar 200.000 piezas de chapa de acero de 2 mrn de espesor y
resistencia a la tracción a = 56 kg/mm', con la geometría indicada en la Figura 2.30, El material
de partida es fleje de 90 mm de ancho y tiene un coste dé 0,53 €/kg. Se pide:
1. Nombre del proceso de fabricación más razonable para esta pieza. ¿Sería razonable emplear
un útil progresivo? Justifique sus respuestas y describa brevemente el funcionamiento del
útil que debería emplearse.
2. ¿Qué tipo de prensa (hidráulica o de excéntrica) es más adecuada para fabricar una pieza
como la descrita? Justifique su respuesta.
3. Considerando que la pieza se fabrica con un útil progresivo, con todos los punzones de la
misma altura, obteniéndose una pieza por cada golpe de . la prensa, indique la fuerza y el
trabajo (factor corrector X 0,75) que debe ser capaz de desarrollar la prensa para este pro-
ceso.
Figura 2.30. Esquema de la pieza.
4. Calcule el coste de fabricación unitario considerando los siguientes datos adicionales:

• Densidad del acero: 7,8 kg/dm'.
• La separación longitudinal entre dos piezas en el fleje de partida es igual a dos veces el
espeso[ del mismo.
• No se recupera dinero por venta de chatarra.
• Coste de la matriz y punzón empleados (útiles específicos para la pieza): 4.200 €.
• Coste operativo del puesto de trabajo (amortización de la prensa y mano de obra): 20 €/h.
• Cadencia de trabajo de la prensa: 55 golpes por minuto.
• Considérese que los tiempos adicionales no incluidos en la cadencia de trabajo de la pren-
sa (tiempo de preparación, tiempo de cambio de fleje, etc.) son iguales al 10% de los
tiempos de subida y bajada del punzón de la prensa.
RESOLUCIÓN
1. Punzonado_ Si es razonable emplear un útil progresivo.
El proceso consiste CO la fabricación de una serie grande de piezas (200,000 unidades), partiendo
de chapa de acero. Las características de esta producción son adecuadas para la fabricación por pon-
Ü !TES-Paranirifo
zonado con un úIil progresivo que en una primera etapa punzonarfa el agujero de dián3et.ro 14 y
después punzonaría el contorno exterior de la pieza. Se realizaría en una prensa con alimentación
automática de fleje y recorte posterior del fleje purizonado sobrante.
2. Es más adecuada una prensa de excéntrica. Estas prensas son más rápidas y menos costosas que
las hidráulicas y sus limitaciones (trabajo desarrollable limitado y menor fuerza máxima en puntos
alejados del punto muerto inferior) no plantean problemas para su utilización en operaciones de
punzonado.
3. F, » ;, x Perímetro - espesor - (rru^/2).

56 kg /mm
( 14 180 + 50 + 15 + 50 + 50 + 3^2
+ 15 2 ) mm - 2 mrn 2 1.0OO k t
Fma x ": 1.8 toneladas

Trabajo = F,mx • espesor • X = 18.061 . 9,8 . 0,002.0,75
Trabajo 265,5 J
r
4. snateriai °" Volumen • p - Ci khrria(eliLti
Los punzonados deben realizarse dejando una separación mínima de dos veces el espesor de la
chapa. Por tanto, cada pieza consumirá un trozo de fleje de 69 mm de longitud (ancho del 11ee,
9Q mm):
. .
raateriA^ = (0,69 0,9 0,02) . 7,8 0,53 0,0513 e/pieza
Cato .^ = 4.200/200.00() = 0,021 €lpieza
El utillaje se amortiza repartiendo su costo entre el total de la fabricación prevista
r t .
operativo = íab icacióI üor<irio
1 2(1
C,
operativo -= 1,1 55 60
C
,p(rativ() '— 0, 00 7 €/pieza
y • C -1- (y • 0 08 €/pieza
^ fahrit ación _ material + CÚEiles t>laet ativt, = ,
1 ► 2.8. Una prensa plegadora de 20 1 es accionada por dos cilindros hidráulicos de 120 mm de, diámetro,
uno en cada lateral, conectados a una bomba común. La velocidad de descenso del punzón es cocas.
[ante durante todo su recorrido en cualquier operación de plegado e independiente de la carga de
trabajo, y la velocidad de ascenso es triple de la de descenso.
0
Se quiere plegar a 60 por el eje longitudinal tiras de chapa de acero, de longitud L, anchura
100 mm, espesor 2 mm y tensión de rotura a la tracción de 50 kg/mm2.
Para simplificar el cálculo geométrico del descenso efectivo del punzón durante el plegado, se
establece que es equivalente al 90% de un descenso que tuviese el de radio de punta de macho igual
a 0, incluyendo también en este coeficiente la recuperación del material.
Durante las operaciones de plegado, la potencia máxima desarrollada por la plegadora es de
500 W y la presión máxima de trabajo de la bomba es de 80 kg/cm 2 _ La posición inicial del punzón
es de 2 mm sobre la superficie superior de la chapa. El tiempo puro de operación (tiempo de bajada
y subida del punzón desde su posición inicial) es de 4 segundos y los tiempos de manipulación,
posicionamiento y retirada de chapas equivalen al 90% del tiempo de operación. Se pide:
1. Halle la longitud de plegado y abertura de la matriz.
CO ITES-Paraninfo
0
2. En caso de que el ángulo de plegado sea de 90 y la abertura de la matriz 13 mm, calcule la
producción teórica en cada turno de 8 horas.
3. Calcule el precio de venta al público (PVP?) con un margen comercial del 1 0% para las con-
diciones del primer apartado.
Datos:
• Precio de la materia prima: 0,93 €/k (densidad: 7,8 kg /dm3).
• Coste de amortización de la máquina: 8 €/h.
• Coste mano de obra: 12 €/h.
• Los gastos generales se estiman en el 15% de los costes directos.
RESoLUCIóN
1. Carrera de plegado teórica: Ef radio de punta del macho es cero, el radio de curvatura interno de
la chapa es cero y el radio de curvatura externo de la chapa es igual al espesor.
V/2 s
hteórico
tg a/2 sena/2 +S
Con
a = Ángulo plegado = 60°.
s = Espesor = 2 mm.
V Abertura de la matriz.
a — Carrera en vacío = 2 mm.
-------- --------:i.i....
Figura 2.31. Esquerna de plegado.
En este caso concreto, la carrera real del punzón a velocidad de trabajo (90% de la teórica),
incluyendo la distancia de seguridad (a), es:
e V/2 s
h a' a + 0,9[tg (a/2)
sen (a/2) + s
Sustituyendo valores queda:
;e
al h
reai --
2
+ (- 23 .
le
En las condiciones máximas de trabajo:
la Fuerza máxima de plegado:
n E0 = ( Presión máxima cilindro) (Sección camisa cilindro)
2.
f ) = 80 . 2 cilindros - n - 6 9,8 = 177.337 N (c 20 t)
Oc lTES- Paraninfo
Potencia máxima:
P„ = FO • v = 500 W, de donde se deduce e == 2,8 mm/s
Velocidad que es independiente de la operación que se realice.

En las condiciones de plegado del problema y para calcular la abertura del V empleada:
Tiempo operativo:
thaj
-i- t
t cp ^_ thaj ,ub = thU.j +
• = 4 S
de donde se obtiene t 3 s.
Velocidad de plegado:
2± l-3 V -- 2 1 0,9
h
«ai
.._— 2
-- —._._._. —
1) = 2,8 mm s
mm/s
tIaaJ 3
Despejando se obtiene: Abertura V = 10,6 mm.

Fuerza máxima de plegado en el caso estudiado:
F,) = K • rr u , • L • ;^ = 18.095,6 kg
de donde se obtiene: Longitud de plegado L 737,7 mm. (Tornando el valor de K - 1,3.)
2. Carrera de plegado:
V/2 s
h 1e ,^ = a + 0,9 tg
(a/2) sen (x/2) + s
{a = ángulo de plegado = 90" y V ^ 13 mm); obteniendo h,. e„, _ - 7,1 mm.

Velocidad de plegado:
v = 2,8 mm/s; (del apartado anterior)
Tiempo de bajada del punzón:
tha; .`._ -- = 2,5 s

u
Tiempo de operación:
1
t,w = Ih „j (1 + = 3,33 s
Tiempo fabricación unitario:

t t,n = 1,9 • t0 p = 6,3 s/pieza
al considerar los tiempos de alimentación de la chapa y retirada de las piezas.

Producción teórica en 8 horas = 3.600 . 8/6,3 = 4.571 piezas/turno de 8 h.
3. Coste unitario de material = C,, = 0.93 . 7,8 . 7,377 . 1 •0,02 = 1,07 €/pieza.
Coste operativo máquina =- C,,,, 8 € . 4 . 1,9/3.600 --: 0,0168 €/piecza.
Coste mano de obra - C --= 12 € .4 . '1,9/3.600 = 0,025 €/pieza.
O ITES-Paraninfo
Considerando los gastos generales:

Coste total = Cr = (C, + C,,,,) • 1,15 1,28 €/pieza
Considerando el beneficio industrial:
PVP -= 1,1 C7 PVP -- 1,4 €/pieza
► 2.9. Con una prensa de doble efecto de 20 toneladas y 60 golpes por minuto se monta una matriz combi--
nada que puede realizar distintas operaciones de punzonado y embutición en una única posición
y carrera de trabajo. Se pretende fabricar lotes de 30.000 piezas cilíndricas de diámetro interior
60 mm y altura 40 mñi con un agujero cuadrado en el fondo plano de 10 mm de lado.
La chapa a emplear es de acero normalmente embutible de carga de rotura 48 kg/mm 2 y densi-
dad 7,8 kg/dm3.
La chapa se suministrá en formatos cuadrados con un sistema de alimentación automático.
Considerando un coeficiente para el cálculo dei trabajo de embutición de 0,75 y para los punzo-
nados de 0,82 y un rendimiento total .mecánico de 0,66, calcule:
1. La secuencia de operaciones elementales para la fabricación de cada pieza, indicando la
geometría obtenida en cada paso.
2. Considerando que el espesor de la chapa de partida disponible puede tomar valores múlti.
plos de 0,5 mm, indique el espesor máximo que se puede emplear para la fabricación de las
piezas teniendo en cuenta las características de la prensa. ¿Cuál es la fuerza máxima desa-
rrollada en el proceso con ese espesor de chapa?
3. Precio de venta de la pieza con los siguientes datos:
• Material: 0,6 €/kg. Chatarra: 0,07 €/kg.
• Coste horario del puesto de trabajo (amortización y mano de obra): 24 €/hora.
• Preparación de máquina: 3 horas cada lote de 30.000 piezas.
• Producción total prevista: 300.0(X) piezas.
• Coste de utillaje: 10.800 €.
• Gastos generales: 15% del coste de fabricación.
• Beneficio: 15%.
4. Precio de la energía consumida en un lote, si 1 kWh cuesta 0,07 €.
Notas:
Utilícese la expresión simplificada para el cálculo del corte a medida: D =- 1,1 . (d + h).
Considérese qué fórmula para el cálculo de la fuerza máxima de embutición puede aplicarse
tanto a embuticiones realizadas en un único estirado, como a los distintos estirados de embu-
ticiones en varias etapas.
RESOLUCIÓN
1. El proceso consiste en las tres siguientes operaciones elementales:
Al comenzar el descenso:
1. Punzonado de un disco (corte a medida) de diámetro D:
D= 1,1•(d+h)= 1,1•(60+40)= 110mm
A continuación:
2. Embutición:
Relación de embutición en estirado único:
D 110
d - 1,83
60
ITES-Paraninfo
88 Problemas resueltos de Tecnologiá de Fabricación
De acuerdo con las gráficas c,,, a ,; (p ara material normalmente erributible) está por debajo o por en-
cima de este valor según el espesor de la chapa.
En nuestro caso, el valor de partida de chapa de espesor 0,5 daría una relación d/s de
60/0,5 = 120 para el que la relación de estirado máximo, aunque cerca del límite, ya sería aceptable
para una operación de embutición única.
Analíticamente, de acuerdo con la Expresión (2.8):
2 — 0,001 ] (^ = 1,868 > 1,83

s
Para mayores valores de s la relación d/s disminuye y el f1 consecuencia aumenta, aleján-
donos del límite de embutición única a medida que aumentamos el espesor de la chapa.
3. Punzonado del agujero cuadrado en el fondo l0 . 10 mm 2 para obtener la pieza final..
2. Para calcular el espesor máximo debemos analizar la operación más restrictiva:

1. Punzonado 1.°:
m == 20.000 kg
F
p,nz ^ - 7t
• D
• s•
U ` <P
El espesor s tiene que se:r 2 mm porque para s = 2,5 mm ya se sobrepasa la fuerza disponible en
la prensa.
Y. por tanto, s -^ 2 mm para la 1.' operación de punzonado.
2. Ernbutición:
Considerando el espesor límite en la operación anterior (s = 2 mm):
Fuerza embutición:
1 _. - = 0,808
Y
rn,h = n • n • d . s - (T ; n = ..__ ^30_
1 - - 0,00J .
s
Sustituyendo queda:
F emh ] = 14.620 kg < P,, = 20.0(X) kg
Luego es más restrictiva la fuerza en el primer punzonado. El espesor s -- 2 mm sigue siendo válido.
3. Punzonado 2.°:
Fuerza de punzonado (para espesor 2 mm): F pL ,,, 72 = 4 . 10 - s . a/2 = 1.920 kg, con lo que es
más restrictiva la fuerza en el primer punzonado. El espesor s — 2 mm es válido.
Por tanto, se comprueba que s = 2 mm es el maximo espesor que puede emplearse.
Fuerza máxima = F p,,,,^, = n • D- s • a 1 /2 = 16.580 kg.
3. Coste material:
Cuadrado formato de partida D + 4s :.. 118 mm de lado.
. . . .
Coste: Cm = 1,18 1,18 0,02 7,8 0,6 = 0,13 €/pieza.
Chatarra: C^ h = (1,18 . 1,18 -- ir • (1, ] 2 /4) + 0,1 . 0,l)-0,02-7,8-0,07 = 0,00.5 €/pieza.
Coste total material = C,,, — C = 0,125 €/pieza.
Coste operativo: coste del tiempo de fabricación + coste del tiempo de preparación:
24 €/h
........._.._,.... ..-..__. _.,._... 4 (24 €/17) .._._—.. 3h f^
__._..--._._. = 0,0091 €/pieza
3.600 p.iezas/h 30.000 piezas
© ITES-Paraninto
Coste utillajes: Amortizable con la producción prevista total:

10.800 €
C- = 0,036 €/pieza
300.000 piezas
Coste directo fabricación;
Ca. = C,,, - - C h -t C., + C,,, ,,,, + C, = 0,17 €`pieza
Considerando los gastos generales y el beneficio industrial:
PVP — 1,15 . 1,15 • Cf = 0,225 €/pieza
4. Precio energía en un lote:
0,82-(Pr,u,# + P 72 )_0,002 + 0,75 - Pe1,b-0,040

_.. 9,8 30.000 - 0,07
0,663.600-1.000
E 4,28 €/lote.
► 2.10. Se desea fabricar por embutición, en un único estirado, piezas cilíndricas de fondo plano conside-
rando los siguientes puntos:
El material de partida es fleje de acero normalmente embutible y ancho apropiado para el proce-
so de fabricación.
Se dispone de un único utillaje de punzonado que produce discos de 400 mm de diámetro.
Las dimensiones obtenidas en la embutición son las correspondientes a la pieza cuyo volumen
sea e] máximo posible.
En el mercado se dispone de fleje con los siguientes espesores:
Fleje de espesor entre 0,2 y 1 mm: espesores nominales cada 0,05 mm.
Fleje de espesor entre 1 y 3 mm: espesores nominales cada 0,1 mm.
Fleje de espesor entre 3 y 10 mm: espesores nominales cada 0,25 mm.
El precio del fleje es 0,81 €/kg para todos los espesores y la densidad del acero para el cálculo
es igual a 8. La tolerancia de la chapa en el espesor hace que, en general, venga del tren de lamina-
ción en la parte alta de la tolerancia. Esto es normal, dado que el usuario normalmente la utiliza por
su superficie y la paga por kilos. El fabricante necesita reducir menos el espesor en su tren de lami-
nación, con lo que termina antes y factura más. Ese 2 o 3% superior en espesor es lo que hace tomar
8 como valor de la densidad del acero en vez del 7,81 clásico, sobre todo si el estudio va enfocado a
calcular costos.
De entre los espesores disponibles en el inercadu, se elige aquel para el cual el coste de material
por pieza sea mínimo (despreciando el coste recuperado debido al retorno de chatarra).
Indique el coste unitario de material (despreciando el retorno de chatarra) para la pieza descrita
en los puntos anteriores.
RESOLUCIÓN
El volumen del cilindro a fabricar será:
V_n d2 4h_
Por otra parte,

D (d2+4.d,h)rn=400mm
© ITES-Paraninfo
Despejando h de la expresión anterior y sustituyendo en la expresión inicia] para obtener la expre-

sión del volumen en función de una sola variable:
=
d(D2 – d 2)
V ^ — 1[í
Derivando e igualando a cero para obtener el maximo volumen:
rr(rr' – 3d 2) D
V (d) – 15 – 0; D = 1,732 -d; d = 1,732 (condición de relación para V„ax)
En el gráfico de la relación límite de embutición, la Expresión (2.8):

Para materiales normalmente embutibles:
d
Po 2 0,00111
s
Sustituyendo en esta fórmula la expresión anterior de relación D/d, para V máximo:

400
1,732 ô = 2 .... 0,001 1 -
1,732 - s
Se deduce s - 0,949 mm.

El coste está en relación con el volumen del material empleado. Como la superficie del disco
está definida y los precios por kilo no varían con el espesor, el menor volumen será el que tenga
menor espesor.
Por lo tanto, el espesor de la chapa será 0,95 mm (el menor valor que cumple: 1,732 – Pa,,, ax )-
Espesores superiores harían disminuir d/s y en la gráfica de relación límite de embutición, nos
moveríamos hacia la izquierda, es decir, hacia el origen de coordenadas aumentando el límite de
embutición y siendo, por lo tanto, realizable en una sola operación. Pero estaríamos incrementando
el valor de s y, consecuentemente, el volumen y el costo de la materia prima.
Coste = (400 a- 2 + 2) • (400 ± 1 + 1) - 0,95 • ]0 8 0,81 = 1 €
Se considera para la asignación del material de cada pieza el doble espesor para la separación a
los bordes del fleje y un espesor simple, a cada lado de la pieza, entre la anterior y la siguiente. El
otro espesor en sentido longitudinal va asignado, en costo, a cada una de las dos piezas contiguas.
Coste unitario de materia prima: 1 C.
► 2.11. En un taller se dispone de una punzonadora de control numérico, una plegadora con matriz en V de
abertura v = 40 mm, una prensa con distintos útiles para embutición y un equipo de soldadura. La
fuerza máxima que puede desarrollar la prensa es de 20 toneladas, siendo ésta de accionamiento
hidráulico.
Se pretende fabricar lotes de 10.000 piezas en forma de Z a pa rt ir de formas rectangulares de
0
70 mm de ancho y 120 mm de desarrollo, con dos pliegues transversales de 90 ; la pieza presenta
cuatro taladros de 5 mm de diámetro en la cara superior, un taladro de diámetro 60 mm en la cara
inferior, y tiene soldada una pieza en forma de recipiente cilíndrico de diámetro interior 60 mm y
altura 50 mm (véase la Figura 2.32).
2
La chapa a emplear e% de acero normalmente embut.ible de carga de rotura 48 kg/mm , densidad
3
7,8 kg/dm , y se suministra en formatos de dimensiones 4(X) mm - 400 imn - 2 mm. De cada formato
rectangular se obtiene por punzonado un único tipo de geometría (o formas para los desarrollos, o
los cortes a medida correspondientes a los recipientes cilíndricos).
O ITES-Paraninfo
Figura 2.32. Dibujo de la pieza.
Considerando que todos los útiles de punzonado empleados son simples (no progresivos y cada
uno con un único elemento de corte) y que la distancia entre las zonas plegadas y las zonas punzo-
nadas es suficiente para que las deformaciones debidas al plegado no afecten a las zonas punzo-
nadas:
1, Describa .la secuencia de operaciones elementales para la fabricación de cada pieza, indican
do la geometría obtenida en cada paso. Indique para las operaciones de conformado por deformación
plástica y punzonado la fuerza máxima necesaria y las dimensiones del punzón correspondiente.
Nota 1.°. Utilizas- la expresión simplificada para el cálculo del corte a medida en operaciones de
embutición: D = 1,1 - (d + h).
Nota 2: Considerar que la fórmula para el cálculo de la fuerza máxima de embutición puede
aplicarse tanto a ernbuticiones realizadas en un único estirado, como a los distintos estirados de
embuticiones en varias etapas.
2. Calcule el espesor de chapa máximo que se podría emplear para la fabricación de las piezas
considerando las operaciones anteriores. Indique la forma de calcular el espesor mínimo teó-
rico de la chapa manteniendo las operaciones obtenidas en el apartado 1.
3. Calcule el coste unitario de materia prima con los siguientes datos:
• Precio del material: 0,50 €/kg.
• Precio de venta de la chatarra: 0,10 €/kg.
RESOLUCIÓN
1. 1.° Punzonado: diámetro de corte a medida D:

D :- 1,1 - (d + h 1 ) — 1,1 -(60 1 50) - . 121 mm
i
Fuerza de punzonado para D:
F21 -a D • s = 18.246 kg < 20 1
útil: punzón y matriz de diámetro 121 mm.

2.° Punzonado contorno de la pieza:
Fuerza de punzonado para el contorno de la pieza:
F ; - (120 + 70) 2 . 7 W 18.240 kg <20.00() kg
Útil: punzón y matriz rectangular de 120 mm 70 mm.
eQ ITES-Paraninfo
3.° Punzonado taladro de 60 mm:

a,t 48
P :j ^= 7r . d - s . = X •60 . 2 . 2 = 9.O48 kg < 20 t
Útil: punzón y matriz de diámetro 60 mm.

0
4. Cuatro punzonados de taladros de 5 mm:
Fuerza de punzonado despreciable.
Útil! punzón y matriz de diámetro 5 mm.
5." Dos plegados:
Fuerza por cada plegado:
s2 4
l,3 7048 • - = 437 kg (despreciable)
6.° Embutición:
Debido a que la relación 2 h/d > 1, posiblemente serán necesarias varias operaciones de embu-
tición.
Relación de embutición en estirado único:
_D _
fi
° d 60 2,01
<f mar
según gráficas, se necesita más de una operación de embutición.
Embutición 1.a:
Consideremos una relación de embutición cercana a 1,5:
D
jíc = 1,5 - se obtiene d 1 = 80 mm
3
D = 1,1 - ( d 1 + h,) se deduce h 1 = 30 mm

Fuerza de embutición:
Pemb, i
' n,d
1 -s,
a.
utilizando además:
-1
n= d — 0,52
1 -- 0,001
s
Sustituyendo queda:
Pemb, = 12.566 kg <20.000 kg
Útil: punzón y matriz cilíndricos de embutición de diámetro 80 mm.
Embutición 2.a:
Consideremos una relación de embutición del orden de 1,3:
d
(3 1 = 1,33 =-
di2
OO ITES-Paraninfo
por lo tanto, d2 ^ 60 mm.
D--1,1.(d2+h2)
de donde se obtiene: h 2 = 50 mm (dimensiones finales),
,
- 1.
Fuerza de embutsción FetTh, — n n d 2 • .s ' cr, a ; n = 0,34_
1 -0,001 ?
Sustituyendo queda:
1 e,T,t„ 6.152 kg < 20.000 kg
Útil: punzón y matriz cilíndricos de embutición de diámetro 60 mm.
7_° Soldadura pieza embutida.
2. El espesor máximo viene limitado por la fuerza máxima que puede desarrollar la prensa. Debe
analizarse la operación m ás restrictiva:
Punzonado 1.°:
Fuerza de punzonado: Tl = n
- D
- s
- uu, /2 < F 20.000 kg, de donde se deduce que
s 2 2.
Y, por tanto, r 2.2 mm para la 1.' operación de punzonado.

El espesor mínimo dado por las operaciones definidas en el primer apartado viene limitado para
que la operación de embutición pueda realizarse en dos estirados:
1." embutición: Jan m = 2 0,0011 • d j /si,,, = 1,5 s ^ = 0,176

2. 3 embutición: /1n,,, dx = 2 __ 0,0011 -d2/s,p ;,, = 1,33 s 0,098
Por lo tanto, el espesor mínimo válido para la realización de las dos embuticiones de acuerdo
con los parámetros de embutición establecidos es de s 1 ; r, = 0,176 mm.
3. Coste de material unitario:

.
Material unitario punzonado formato rectangular de 120 70 mm2.
Si el material de la pieza no se quiere o no se puede obtener directamente por corte de cizalla y se
exige que sea por punzonado, entonces hay que partir de una pieza rectangular de 128 mm - 78 min,
dado que normalmente se necesita una distancia de dos veces el espesor entre la linea de punzonado
y cualquier borde de la chapa.
Se obtienen 3 . 5 = 15 piezas . por placa 400 400.2.
Material unitario punzonado D = 121 mm, igualmente se necesitan círculos de 129 mm 0.
Se obtienen 3 . 3 = 9 piezas por placa 400 , 400.2.
Superficie de chapa necesaria por pieza:
4,00 4,00
4,00 . - + 4,00 • _ , -- :- 2,84 dm2/pieza
Superficie de chapa de cada pieza:
1,21'
5t,^Lxt = 1,2() . 0 ,7 l_ i , _ 4 ^ 1,99 dm2 /pieza
U ll ES-paraninfo
Superficie de chatarra: chatarra procedente de la chapa para cada rectángulo, mas la procedente
de la chapa para el recipiente cilíndrico, más la procedente de los 1 4 4 punzonados.
0,05 2
^tli _:_.: S tnat -_ ,S^tiera ± n 4 -{ 4 - 1L .... 4 ., _ 1 .14 din ' /pichi
Coste rnaterial:
2,84.0,02.7.8. 0,5= 0,220 €/pieza
Recuperación el, chatarra:
1,14.0,02.7,8-0,1(} -= 0,018 €/pieza
Coste total material - . ..- C 0,202 €/pieza.
> 212. En un taller se dispone de dos prensas de 'punzonado (una de ellas de fuerza máxima 1 t y otra de
20 t y de una prensa para embutición.
Se pretende fabricar un lote Ele 10.000 arandelas (véase la Figura 2,33) a partir de. fleje de acero
con resistencia a la tracción a,,, -= 58 kg/mmm 2 y con 65 mro de ancho y 2 mm de espesor.
(l)f1
Figura 2.33. Esquema del fleje.
La pieza se fabrica con un útil progresivo, con todos los punzones a la misma all.ura, obtenién-
lose cena pieza por cada golpe de prensa.
1, indique la fuerza y el trabajo (factor corrector X í -- 0,75) que debe desarrollar la prensa para
este trabajo. Indique en qué máquina, de las disponibles en el taller, debe hacerse el trabajo.
Pir,4ieriuru ►eute el taller necesita fabricar recipientes cilíndricos de 35 ninm df- di ír:netro
mediante eintiutición. Se quiere aprovechar el recorte de 45 mm de diámetro procedente del
proceso anterior, corito disco de partida para embutir el cilindro.
2. Indique la altura del cilindro embutido, el número de estirados necesario y la máquina ni(n
adecuada de las disponibles en el taller para realizar las piezas.
HEsoLUGNC)N
El útil progresivo pun ,orara inicialmente el agujero interior y en la posición siguiente el diámetro
exterior, cayendo la arandela deseada por la harte inferior rlc fa mIIstriv.
En la práctica en este tipo de fabricación, en la que es necesaria que produzca 4-I segundo
punzonado al'Ysolutarrnente conctíitrico con el primero, se suelen ahadir doe j:,un ,ont's ;trhlerrtentaris)s
en el primer purrzonado, en la zorra de uiate.riul i.ie,;tinaddu a chatarra, y en la zona riel segundo pun-
zonado se: añaden dos centradote°. (se-Ermti á<tilries a los punzones, casi ici ,tiîcos en diámetro pera de
© ITES-ParaninTo
J
entrada cónica, para el autocentrado de la chapa y más largos que los punzones de corte) que posi-
cionan exactamente la chapa antes de que entre a trabajar el punzón cortador.
No consideramos este detalle en los cálculos del presente problema.
n(U; 4D )•e-a, n(55 + 45).2.58
1. Fnwn - - __.-._-.-..
2
- _r. -.- -.._.. -- ...
2 = 1821
De lo que se deduce que la prensa adecuada es la prensa de punzonado de 20 toneladas.
W F 1 , 11 , e - X = 18.20(} - 9,8 . 0,002 - 0,75 = 268 :i
2. Para el cálculo de la altura de embutición en recipientes cilíndricos se emplea la expresión:
. r Dz -_ d
2
45 2 357
1) :_
ld
2
4dh h == ._ d W_ z -:..-. ...3- - = 5,71 n^m
De acuerdo con el gráfico de la relación límite de embutición y el valor de esta relación para nues-
trc) caso:
D 45
/í - - - --- -- 1,29 ' /,,, x > Es posible realizar la operación en un único estirado.
d 35
Las piezas se fabricarán en la prensa para embutición con un utillaje de embutición cilíndrica
adecuado.
En un taller de embutición se dispone de una prensa hidráulica de doble efecto, carrera máxima
83 mm, capaz de desarrollar en el descenso una potencia máxima de 7,5 kW, con velocidad de
ascenso doble que la de descenso, siendo esta última constante e igual a 0,05 m/s.
Se quiere fabricar 5.000 piezas cilíndricas de diámetro interior 40 mm, para lo que se dispone de
discos de chapa de distintos diámetros (múltiplos de 5 en mm) y de 3 mm de espesor, de acero
normalmente ernbutihle de 50 kg/mm 2 de resistencia a la tracción.
1. Calcule la altura máxima de embutición en un único estirado considerando las limitaciones
Ra tanto del material como de la prensa.
2. Para la geometría de la pieza obtenida en el apartado anterior, calcule el espesor máximo de
ara chapa que podría embutirse considerando las limitaciones del material y de la prensa. Justi-
Ljo. fique el resultado.
alt> 3. Considerando que pueda embutirse en varios estirados, calcule las operaciones necesarias
del para obtener la altura máxima de embutición que permite la prensa indicada, calculando en
cada paso las dimensiones de las piezas obtenidas.
Nota, Para calcular la fuerza, emplee las mismas expresiones que en embutición única.
nnás
4. Calcule los costes de fabricación para la geometría de pieza determinada en el apartado (1)
considerando los siguientes datos:
• Precio material (discos de chapa de partida): 0,72 €/kg.
• Densidad del acero: 7,8.
cetro • Mana de obra: 21 €/h.
• Coste horario de la prensa: 8 E/h.
,,u10
Tiempos de proceso adicionales al tiempo de subida 'y bajada del punzón de la pl-cosa:
pun- • `tiempo de preparación del lc,ce,: 2 horas.
•
o de 'Tiempo de maniobra (colocación i-nat.erial, retirada pieza, etc.): 5 s/pieza.
C ITES-Paraninfo
96 Problemas resueltos do Tecnología de Fabricación
RESOLUCIÓN
Datos de partida:
Fuerza máxima prensa (F,aK):
5
POtmssx = F v
1tttix » descensn 0
POtmax = 1 5.00 kg
Resistencia a tracción:
rr,,, ^ 50 kg/mm2
Diámetro del punzón:
d 40 mm
1. Embutición única:
Calcular la máxima altura h implica el máximo diámetro de disco de partida D, lo que a su vez
significa la máxima relación de embutición, es decir, dio = Po...;,x .
La relación de embutición máxima es, de acuerdo con la Expresión (2.8):
d
.. 0,0011 -...
2 = 1,985
s
en la que d -- 40 mm y s -: 3 mm.
Con esta relación de embutición se calcula el diámetro del disco de partida:
1)
íic, _ - = flumax
Se deduce: D = 79,4 mm.

Por tanto, tomando D = 75 mm como valor menor más cercano.
(Nota: Debido a que el valor 79,4 mm es muy cercano al diámetro D - 80 mm, también se
puede considerar, en principio, como válido seleccionar dicho diámetro.)
Altura de embutición:
D2 = d2 + 4•d-h
Se deduce eu este caso:

h = 25,1 mm < 40 mm ('- carrera/2)
Fuerza de embutición — Fz = n - n , d • .s , rs„ .
Siendo n, según (2.14):
leo. .-
.... ..__....
n= ...- _ 0,88
1 -- 0,001
,S
Sustituyendo queda:
F 16,716kg>P 15.000kg
Esto implica la necesidad de reducir la dimensión de la altura de la pieza y, por tanto, el diámetro
de corte a medida.
r
Repitiendo los cálenlos (le una manera similar se obtiene para el vaki.. inmediato de diámet o del
disco de partida:
1) - 70 mm„ lo que implica h - 20,6 Yarn, que da rus valor de n =. 0,76, con lo que la tuerza
- '•
máxima de embutición es F, 14.328 kg, intarior a la máxima posible suministrada por la prensa,
'•'
con lo que estas dimensiones ya son válidas para cumplir las requisitos del proceso.
C© ITES-Paraninfo
Á.
2. Espesor máximo:
El espesor máximo se obtiene de la expresión,de la fuerza máxima , de embutición, puesto que, al
aumentar el espesor, f^r}max aumenta, con lo que siempre se va a cumplir la condición de $a:
Fuerza de enmbuticián: E. . n • n • d - s - u, que si se iguala a la fuerza máxima suministrada por
la prensa, E 15.000 kg, se obtiene:
15.000 - 3,14-n . 40 mm•s-50 kg/mm2
70
[3u -- 1
Y como n - -- -.-........40.._x__..
d 4()
1 -- 0,001 -- 1 - 0,001 ---
s s
Sustituyendo este valor de n en la ecuación anterior y despejando s, se obtiene

5m..=3,22mm
3. Embutición múl ti ple:
Máxima altura de embutición (por la carrera de la prensa):
carrera
h - -- . 40 mm
2
Diáirietio de partida.
Dz=d2+-4-d•h
Se deduce que:
0= 59,44 mmc90mm
,e
La relación de embutición es:
r) 90
f jU " = 90 ` 2,25 > ^j Ornax '^- enlbuticiones sucesivas
l. ernhutición:
Se elige en el primer paso de la embutición $ (r = 1,5 -- D/d - 90/d 1 , obteniendo dr -- 60 mm:
Aplicando la expresión del diámetro de partida, h, = 18,75 mm.
Se obtiene a continuación el coeficiente n y la fuerza de embutición, llegando a:
F,. , 14.425 kg <P
L.` embutición:
En esta segunda embutición se elige /3 1 = 1,33 -= d 1 /d2 , con lo que se obtiene d2 = 45 mm y
también h 2 = 33,75 mm, deduciéndose a continuación F;' = 7.105 kg <E.
3.' embutición:
En este caso, utilizando una relación de embutición algo más conservadora, í 2 = 1,25 = d2/d,
se encuentra que se puede llegar a un diámetro de embutición de d 3 = 36 mm, con lo que se obtiene
h, = 47,25 mm, que es superior a las posibilidades de la máquina h 40 mm. =
tro
Por tanto, se puede alcanzar la altura máxima deseada de embutición en el tercer estirado:
del fijando r1, = 40 mm, entonces en este caso fi., = d,/d, -- 45/40 - 1,125, con lo que:
h 3 h :: 40 mm
= £'.: .. 2.388 kg <E
rza
isa, 4. Coste unitario de labricación:
+ f. material +ruano de obra + amortización de máquinas)
I TES-Paraninfo
98 Problemas resueltos de Te cnología ce Fabr/nación
No se aplican, por no especificarlo el enunciado, la repercusión de la amortización del utillaje, ni

retornos por chatarra, ni costos ,adicionales de fabricación.
Material:
Densidad:
p = 7,8 kg/dm3
Volumen por pieza:

z
.n D
_... 4 ^ _
n • 0,72
0,03 • -_ 4 _ — 0,01154 din
V
Peso:
P — p . V = 0,090 kg/pieza
Coste del material:
0,72 €/kg • 0,09 kg/pieza = 0,065 €/piezaa
Tiempo de fclhricuc~irán trnilario:

t 1,5
baj,zda is,Ibiclu -- ' tbajada
Carrera :ncccaria:
H 50 mm (2 • h + distancia de seguridad)
Velocidad:
ti
I-!
bujath 0,105 m/s, Se deduce'bajada 1s
tibajada
Obteniendo
1 5 s/pieza
Ibajada •• •
= ,
3.60(1
t^7re^rEracián 2 • - _- 1,44 s/pieLa
t
o3allil,6rn `` 5 s/pieza
l
iar, aci s, = 1,5 + 1,44 + 5 7,91 s/pieza
C;o ws operativos:
Ll + n
^MO j C« _ • t^:, rit;,: ^^, = 0,064 €/pieza
Por tanto:
Cfabric:»orón ^ 0,129 €/pieza
W> 2.14. Se recibe un encargo para fabricar mediante punzonna<dc> 50.000 piezas en chapa de 1 mm ele espesor
empleando ilc¡e de 140 turu de ancho, de acero de capacidad normal de emhutición y 50 kg;Í rr:ni ` de
resistencia a la tracción. la naatric que se va a emplear es progresiva.
En la Figura 2.34 se muestra la pieza y la posición de los punzones en la matriz.
C) ITES-Paraninfo
Á
a0 i
Detalle punzones.
en mat ri z
__._ d Punzón
s ^^ Avance 6p,^5
fleje
°
a o ..- .._. ._. ._ ..... _....__. ^......_ ................. - -- - -- ^ ._
Punzón
40X15
5 i
f^tnr^íf
,^t^ Q Q 60x5
tJ - i
Posición de los punzones de la mat ri z

140
Figura 2.34. Dibujo de pieza y distribución de punzones.
1. La Figura 2.35 corresponde a la geometría del :fleje en un momento del proceso de fabrica-
ción descrito- Represente sobre dicha figura, con línea a trazos a mano alzada, las líneas
por las que los punzones cortarán el material en el siguiente golpe de prensa.
Avance fleje
/ .. O
r „r
En la fábrica se dispone cíe 3 prensas para realizar el trabajo, con las siguientes características:
Pitusa r,." 1 jipo 1zidnáulicaa Prensa ru." 2 tipo hidriulica Prensa n" 3 tipo excCntrica
Fuerza máxima: 100 t Fuerza máxima: .18 t Fuerza máxima: 30 t (a 4 mm
Carrera de trabajo: 15O mm Carrera de trabajo: 70 mm del punto muerto inferior)
Carreras por minuto: 6 Carreras por minuto: 10 Carrera de trabajo: 150 mm
Coste horario: 30 €/h Coste. horario: 12 €/h Carreras por minuto: 15
Coste horario: 15 €/h
Capacidad trabajo máxima: 750 .1
. Slicr:ECG la piensa calla'. de realizar el trabajo con el mirnmo coste - juslilicando con tus
c ilculo nec.e^;arios los motivos para la selección. Considere para el cálculo de la energía de
I:Errn Z. rarEtEticf un coeíicientr de ::o:rrc,eeiórr €e la 1'E,tcrza de punzonado de 0,75.
Nota. [ n caso de. ser necesario, considere que el át:il progresivo utilizado puede tener
urizUí' e f'SC:.ril(1!k düs (de distinta altura).
ITES-Paraninfo
100 Problemas resueltos de 'recnologia de Fabricación
3. Con los datos obtenidos en el apartado anterior, calcule el p recio de venta de la pieza consi-
derando:
• Coste de material: 0.16 € por cada metro lineal del fleje utilizado.
• 10% de gastos generales.
• 20% de beneficio.
• Coste de utillaje: 3.000 €.
• Coste mano de obra: 18 €/h.
• Como tiempo de fabricación, considérese únicamente el tiempo de cada golpe de prensa.
4. Se quiere aprovechar el recorte en forma de disco de diámetro 100 mm, obtenido en el pro-
ceso anterior, para embutir piezas cilíndricas con la máxima altura que puede obtenerse con
un único estirado. Indique dicha altura de embutición máxima y justifique cuál de las tres
prensas disponibles es capaz de realizar dicha embutición con el mínimo coste.
Nota: Suponga para la embutición que las prensas son de doble efecto y que el coefi-
ciente de corrección de la fuerza para el cálculo del trabajo de embutición es 0,85.
RESOLUCIÓN
1.
Avance nejo
i o _ co 0
i/
Se repite la figura anterior, lo que posibilita ¡ i ^ti Pieza
i un proceso continuo, con la fabricación de i i i separada
i que cae
i una pieza en cada cacarrera de la prensa ^!¡
r ^ ^ ¡i 3 0
r r:s -
0 ii 0
2. Datos de partida:
Espesor de la chapa —_ s = 2 mm
Anchura del fleje = 140 mm =-
Resistencia a tracción - > = 50 kg/mrn2

Punzonado:
Punzonado diámetro interior:
.
F
t,U.Z1 - n • l00 2 2 = 15.708 kg
Punzonado taladros 10 mm:
Fs, u ,,.z = 4 , n , 10 , 2 2 = 6,238,2 kg
Punzonado punzón 40 . 15:
,
Fpinr:s =` (40 2 -h l522- 5.500 kg
C) ITES-Paraninto
k
Punzonado de 2 punzones 60 5:
F pnfM = 2 • (50 . 2) 2 . 2` = 10.000 kg

Fuerza total de punzonado:
F F
Fpun7. Fpunzl + punz2 + punx3 + Fpunz4
F puwl = 37.491,2 kg
Trabajo de punzonado:
A,l = F' s • 0,75 -- 56,24 kg - m - 9,8 = 551 J
Prensas:
Prensa n." 1 válida por carrera y por fuerza.
Prensa n." 2: válida por .fuerza si escalonamos los punzones al no superar la fuerza necesaria
para cada punzón la fuerza máxima de la prensa (18 t).
Prensa n." 3: válida por carrera y por capacidad de trabajo: A,, = 551 J < 750 J (capacidad de
trabajo de la prensa). Por fuerza es válida si escalonamos los punzones colocando a la misma altura
los punzones circulares, y separados una distancia del orden del espesor y más altos tos punzones
rectangulares.
Por tanto, las dos prensas (2 y 3) son válidas. Se elegirá la más económica. Para ello se calculan
los costes de amortización unitarios correspondientes a ambas prensas:
Coste amortización prensa = (tiempo fabricación unitario) • (coste horario preznsa)
1
( C',) nsa2 = -- -- ( horas/pieza) • 12 (€/hora) = 0,020 €/pieza
10.60
(Ca) prentia3 — -- 1 (horas/pieza) • 15 (€/hora) =- 0,017 €/pieza

15.60
Por tanto, se selecciona la prensa n.° 3 por ser la más económica de las posibles.
3. Coste unitario de fabricación:
Cf = C,,, + (.,,, i C + C„ (material + mano de obra -- amortización de máquinas + utillaje)
Material:
Coste del material
3
0,10 . €/ml - (140 ± 5)• 10 ml/pieza - 0,0232 €/pieza
T:ieriipo de fatficación:
60s
Tf
4 s/pieza
15 p eras mm
Coste de mano de obra y amortización:
18
8
+ 15
C,, + C. — 60(l I} = 0,036 €/pieza
(:toste de utillaje:
3.000 € coste utillaje = 0
, 06 €/pieza
50.000 piezas
Por tanto:
Cy = 0,12 €/pieza
CG) ITES-Paraninfo
102 Problemas resueltos de ' ecnología de I- bricación
Coste to1a€1 de labic;ac,iíir ;
C, C"j - C,: (gastos generales) .- C.', . 1,1 -. 0,13 €/pieza
Precio de venta al público:
PVP ,.- C, - (2, (beneficio.) =- C- = 0,16 €/pieza

4, Einbutición:
Para conseguir fi partiendo de un disco de diámetro determinado hay que ir al diámetro de
embutición mínimo ; dado que se cumple 100 2 dz + 4dh; de esta forma, la superf i cie del disco de
partida s e reparte hacia la superficie lateral, más que hacia la superficie del fondo.
Este: d rr2íniirru está condicionado por el. valor de D/d ff€r
Relación de emnhu ►icíón:
¡ d
fO max =_ 2 0,001 1 ..._.
De acuerdo con la Figura 2.23, el valor mayor de D/d se obtiene para valores de d/s aproxi m ada-
mente 25; y dado que s - 2, se deduce que d será aproximadamente d n: 50 mm.
Aplicando el diámetro de macho de d tez , 50 • n•t a la ecuación d.e /1U^„ax se obtiene:
ufo „ n -- 1,9725, que iguala a la dio de trabajo
1)
fitr - ¡ , se deduce que d -.: 50,7 mm
Altura de. embutición:

L)' - r!' I . 4- d - h, obteniendo h -- 36,0 nrrri
1- F uerza de enihutíción:
i'„ 1 •n'd•s•u,,; ri ^^ ___...._d-. l

1 - 0,001
Sustituyendo queda:
- 1.5,927,9 kg
Trabajo de cr n huticiün:
:..:
A. :,_ ¡, -h-0,85 :, 495 kg m 4.851 J
Carrera mnínirna ec:esariaí -- 2. • (h -P s) 81) mm carrera prensa,
Prensas:
Prensa n.” l: válida por tuerza y carrera. En las prensas hidráulicas no se utiliza el concepto de
capacidad ole trabajo porque son capaces efe mantener la fuerza máxima durante tolla la carrera de
trabajo.
Prensa n." 2: válida Icor fuerza y no válida por carrera.
Prensa n.° 3: válida luir fuerza y por carrera, pero no válida por energía (capacidad de trabajo).
1. a única prensa vú.rüda y, por tanto, la más económica es la prensa n." 1.
IJr chi tapa EJ.r. €ocio. de rlerisid.arl kf!;/d€Y^ j erarinalrTu frit Prnt>ritibi .. de <liirnr.rtsi€mt-r 50' , 11(}'' y (le
espesor l / u „ _ t:€: €'Crrt en 4 tiras di °; 12'' pe 14 0 ”, para ajust a rse al utillaje ole punr,onado existente.
f o n el objetivo de obtener depósitos scmiesl ricos, o cilíndricos con fondo serníc; s i È.rir o (véase la
O ITES-Paraninto
T
Figura 2.37), y con la condición de que su volumen total interior sea el máximo posible, se punzo
nan discos circulares en dichas tiras que posteriormente son embutidos.
Nota: 1 --- 1 pulgada == 25,4 mm.
Figura 2.37. Esquema genérico de la pieza.
`
1.. Demuestre analíticamente qué geometría de recipiente de las indicadas cumple las condieio.
nes establecidas.
2. Calcule las dimensiones (en mm) del recipiente que cumple las condiciones establecidas.
3. Establezca el proceso completo de fabricación a partir de las chapas iniciales, indicando: el
sipo de m.áquina . más adecuado para cada tarea, las operaciones a realizar y el número de
movimientos (carreras o golpes de las máquinas) necesarios por pieza.
4. Calcule el coste de fabricación en euros/pieza considerando.
• Coste del kilo de material: 0,49 €/kg.
• Precio de venta de la chatarra: 0,13 €/kg.
• Tiempo medio total (transformación, maniobra y preparación) para cada golpe de máqui-
na: 0,15 minutos (valor válido para todas las máquinas empleadas en el proceso de fabri-
cación).
• Tasa horaria de las máquinas empleadas (mano de obra 4 amortización): 30 €/h,
• Coste total de los utillajes empleados: 160.000 €.
• Fabricación total prevista de la pieza: 12.000 piezas/año, durante 5 años.
RESOLUCIÓN
1. Considerando la embutición a partir de un disco de diámetro 1) de un recipiente con la geome.

tría indicada en la figura (se mantiene la superficie y el volumen del material):
de donde
J)z .._.. 2d:.
dh — __ ._ 4•._
Hl volumen del recipiente será:

3
+ í2'\
d2 . . yr i
4 3
Sustit.t.ayeodo d l para dej n ki expresión en íuución de sólo una variable d. se obtiene:
()) 17ES-Paraninfo
Para V máximo. d(V)/d(d) — 0 y, por lo tanto, D 2/16 — 3d`/24.
D2=2d2
dµ
que sustituido en el valor de d-h nos da h = 0.
Esto implica que la parte cilíndrica no existe, (altura = 0), y está formado sólo por la parte se-
miesférica, lo que coincide con el concepto general de la esfera como el recipiente que para un
volumen determinado tiene la mínima superficie, o como la forma de superficie que para un valor
constante ocupa el máximo volumen.
Por lo tanto, el recipiente es puna semiesfera de diámetro:
D
2
2. La anchura del fleje es de 12", es decir, 12 . 25,4 mm = 304,8 mm.

Máximo diámetro a punzonal:
Dm ^ x = ancho de fleje -- 4 • espesor = 304,8 4 . 3,175 = 292,1 mm
El diámetro de la semiesfera es:
292,1 =
d= 206,55 mm
2
^_—
3. Fase 10. Corte de la chapa en tiras de 12" de anchura en cizalla (4 golpes de máquina para
producir 4 . 11 = 44 piezas) -* 1/11 golpes por pieza.
Fase 20. Punzonado en prensa con útil punzonador (1 golpe de prensa/pieza).
La embutición de una pieza semiesférica requiere realizar tres operaciones de embutición (véan-
se en la teoría, Figura 2.16, las sucesivas figuras de estirados recomendados para embutición de
geometrías complejas).
Fase 30. 1.. a embutición: Formación de un cuerpo cilíndrico (1 golpe de prensa/pieza). Estirado
con fío w 1,66.
Fase 40. 2." embutición: Formación de un segundo cuerpo cilíndrico (1 golpe de prensa/pieza).
Estirado con fi {, 1,25 a 1,30.
Fase 50. 2. A embutición: Formación de un tercer cuerpo cilíndrico (1 golpe de prensa/pieza).
Estirado con Jlo 1,25 a 1,30.
Fase 60. 3." embutición: Ernbutición final de estirado (•1 golpe de prensa/pieza).
En la práctica, sería necesario un cierto incremento del material del corte a medida y debería
realizarse una operación complementaria de recorte de borde después de la embutición, bien por
corte o bien por punzonado. Normalmente, esta operación no se incluye en los cálculos.
4. Materiales: Chapa peso total 114,7 kg, conduce a 2,6070 kg/pieza.
Peso del disco: 1,696 kg/pieza.
Chatarra: 0,91 1 kg/pieza.
Coste de materiales:
2,607 -0,49 - 0,911 . 0,13 — 1, 16 €lpieza
Mano de obra y amortizaciones de máquinas:
4/44 pee (cizalla) } 5 golpes (p ela: i) - 5,0909 golpee/pieza
5,0909 - 0,15 ruin - 0,5 '/min 0,38 €/pieza
(c)1TES-Parariinto
160.00()
Coste de utillaje = 1 - . 5 = 2,67 €/pieza.
Coste de fabricación total: 4,21 €/pieza.
► 2.16. /3^^ Una fábrica de aparatos sanitarios quiere construir flotadores para incluir en los mecanismos
de llenado de las cisternas de agua. Estos son de forma cilíndrica, como la representada en el dibujo,
con la cara inferior abierta.
Cada uno va unido a un brazo de sujeción que posibilita su giro y por medio de un tetón permi-
ten o cierran la alimentación de agua. Los estudios previos han determinado que el volumen del
flotador debe ser de 1 dm 3 para alcanzar el empuje suficiente para cerrar la alimentación.
d (interior) __— Tubería de alimentación

_______
de agua
Eje de giro
Flotador
Brazo de sujeción
¡
MECA íSMO DE LI,ENAD6
Figura 2.38. Esquema dei mecanismo.
El disco previo de embutición será punzonado en un útil, que utilizará un fleje de acero inoxida-
ble, de anchura igual al diámetro del disco más cuatro veces el espesor de la chapa empleada y se
establecerá un paso igual al diámetro del disco más dos veces el espesor de la chapa. Es condición
prioritaria que el utillaje sea lo más pequeño posible (lo que implica el menor diámetro del punzón
y, en consecuencia, el menor consumo de material) para que sea lo más manejable y barato posible.
Se sabe que el fleje de acero inoxidable, para cualquier espesor, cuesta 3,67 €/kg, que comer-
cialmente se encuentran flejes entre 0,1 y 5 mm de espesor (variando éste de décima en décima), y
que se desea realizar una única embutición.
1. Determine en estas condiciones el diámetro del material de partida.

2. Calcule en las condiciones anteriores las dimensiones y espesor mínimo del flotador.
3. Establezca el costo de materiales del flotador. (No considerar los posibles retornos por cha-
tarra, emplear para cálculos una densidad del acero inoxidable = 8 e incluir el material en
los normalmente embutibles).
2e
Anchura del fleje - D 1- 4e -- ------ -t
1 Paso = D +- 2e
Figura 2.39. Esquema del fleté.
() ITES-Paraninfo
RESOLUCIÓN
1. Paso = D + 2.e
Anchura = 1) +- 4e
Volumen = ir h - d 2/4 = 1 dm;
Aceptando la conservación del espesor en la embutición, el objetivo de menor diámetro de parti-
da equivale a menor superficie de la pieza.
La superficie consumida es función del diámetro del disco necesario para la embutición:
1) (r1 2 .+ 4d-h)'12
si sustituimos h de la ecuación del volumen:
h _ 4
y 4d^.
n
dado que el volumen es igual a 1, y se obtienen las unidades en dna.
Sustituyendo h en la expresión anterior:
16 )i7z
d
Para hacer rn:inirno el diámetro D derivamos respecto a d e igualarnos a cero, con lo que obtenernos:
16
2d 16 '
5D 16 3 9
fl , ......_ __... cl t .....__ - 2d cf _ n:
bct 2 it - d
n d z:
y en consecuencia:
d :.- 1,3655 (en dm) ; d 136,55 raro ; h = 0,6828 (en dru) , h = 68,28 mm
con lo que
2
D (1,3655 + 4 . 1,3655 . 0,6828) 1 / 2 = 2.3652 dm = 236,52 mm
2. La condición de rnínimo espesor se obtiene cuando se embute en el límite de ernbutición, f3rrr-
pleando la recta límite de embutición para material normalmente embutible:
= 2 .-..- 0,0()1 l ^ct

e
Tenemos
1) 236,52
1,732 , r.r
d 136.55
1,732. == 2 -- 0,0011
d-. '\
e
;
e 0,0011
0,268
d- = ---......-..-..-.... =: 243,63 ;
136,55
e -_ _.....
243,63
_ - 0.56 mm
Lo cual nos obliga a elegir la primera chapa existente nmmayor, que es la de 0,6 mm de espesor.
4
d = 136,55 mm ; h = W _ . d" 68,285 mm
ir
:i. Challa teórica consumid<< (236,52 -, 4 . 0,6) . (26,52 .-1 7. 0,6) 0,6 • / 1O `' ü,277,6 kg.
4. Y al ntr consicie,Ear el 'retorno de la chatarra:

Precio die costes 0.2126 3,67 1 -t de chapa/pieza.
U ITES-Paranirnfo
1
0
► 2.17. En una prensa transi gir de 100 toneladas y de 60 golpes por minuto, se pronta un conjunto de úti
les que fabrican un recipiente de revolución, formado por una parte cilíndrica de diámetro interior
100 mm y altura 20 mm, y un fondo plano, con un. agujero cuadrado de 10 mm de lado justamente
en el eje de la pieza.
La chapa empleada es de acero de carga de rotura 48 lsg/mrn 2, densidad 7,86 kg/dm ; y su espe.
sor es de 2 rnrn. La chapa se alimenta a su posición inicial automáticamente mediante un brazo
robotizado en formatos cuadrados. El primer útil recorta un disco, el segundo útil lo embute y el
tercero lo punzona, quedando la pieza terminada. Existe un sistema mecánico de posicionamiento
simultáneo de las piezas desde cada posición a la siguiente mediante un utillaje de transferización.
Considerando un coeficiente de trabajo en la embutición de 0,75, un coeficiente de trabajo en el
punzonado de 0,82 y un rendimiento total mecánico de 0,66, calcule:
1. Dimensiones del formato cuadrado y diámetro del disco iniciales.
2. . Precio de coste de la pieza para los siguientes datos:
• Material: 0,65 €/kg_
• Chatarra: 0,11 €/ kg.
e Tasa horaria: 26 €/hora (mano de obra y amortización de máquina).
• Preparación de máquina: 3 horas cada lote de 30.000 piezas.
e
Coste de.¡ utillaje: 92.000 €.
e Producción total prevista 358.000 piezas.
3. Carrera mínima de la prensa.
4. Fuerza máxima real necesaria para efectuar el ciclo, suponiendo que la fuerza de embutición
permaneciera constante e igual al valor máximo.
5. Precio de coste de la energía consumida en el lote citado, si 1 Kwh cuesta 0,088 €.
RESOLUCIÓN
1. El desarrollo apropiado de la chapa será el mínimo que permita punzonar un disco circular del
diámetro necesario para la embutición.
En los procesos de embutición, los cálculos teóricos establecen el mantenimiento del espesor de
la chapa después de embutida, lo que., unido a la conservación del volumen del disco de partida,
permite iguala r la superficie de la figura embutida con la del disco de partida.
La superficie teórica de la pieza embutida, despreciando los pequeños radios de acuerdo, está
formada por una pared lateral cilíndrica de diámetro interior d 100 mm y altura h 20 mm y un
fondo o disco circular de diámetro 100 min.
En los cálculos se desprecia generalmente, por ser muy pequeña la relación espesor de la chapa/
diámetro de embuticiórr. la influencia del espesor, y en vez de calcular el desarrollo cilíndrico, con
el espesor intermedio (en este caso sería 102 rnrn), se calcula con el diámetro interior, es decir, con
el diámetro del macho de embutición.
Así, se puede admitir que:
Superficie del disco de partida 1x1) 12 /4, e5 igual a superficie cilíndrica lateral ndh superficie del
Fondo inferior nd2/4.
Se deduce, en consecuencia, I) -:-:
J rl ? + 4dh.
Este razonamiento es válido y aplicable, independientemente de la forma de la figura embutida,
siempre. que ésta sea de revolución.
En la realidad, por una parte el radio de acuerdo del macho (le embutición, que deja una zona
redondeada en el borde inferior de la pieza, y el de la matriz, que deja otra zona redondeada en el
borde superior de la pieza, unidos a una cierta reducción de espesor en algunas zonas de la lae ,a al
embutir Y t un cierto sobrante, necesario para recc3ii.ar la pieza y dejarla con un borde pertcc.<u:s c srtc
homogéneo, obligan finalmente a partir de un diámetro:; real ligeramente superior al calculado, quia
se determina por pruebas en la fas, de puesta a punto del utillaje.
(c) ITES-Paraninfo
Para los cálculos típicos de materiales, costes, etc., se prescindirá de estos detalles prácticos.
Se deduce D = 134,16 mm como diámetro del disco de partida.
Como se obtiene de un formato cuadrado de chapa por punzonado, se sigue la regla práctica de
dejar entre e] borde punzonado y el borde exterior un * mínimo de dos veces el espesor de la chapa;
por lo tanto, el tamaño del cuadrado de chapa sería de 134 + 2 . 2 . 2 = 142 mm,
El formato de partida es un cuadrado de 142 mm de lado.
2. El coste de la pieza está formado por los siguientes conceptos:
Materiales: 0,02 . 1,42 . 1,42 . 7,86 . 0,65 = 0,206 € por pieza.
Chatarra: 0,02 . 7,86 . 0,11 í(1,42 . 1,42) --- (7r . 0,71 2 ) + (0,1 •0,1)1 — 0,007 € por pieza (a des-
contar).
Mano de obra: Se supondrá, aunque la producción está automatizada, una adjudicación continua
de un operario a la máquina durante el proceso productivo.
Mano de obra de fabricación: 1/60 minutos por pieza.
Mano de obra de preparación: 3 . 60/30.000 = 0,006 minutos por pieza.
Mano de obra total por pieza = 0,0226 minutos.
Coste de la mano de obra y amortización de la máquina: 0,0226 . 26/60 = 0,0098 € por pieza.
Utillaje: 92.000/358.000 = 0,2569 € por pieza.
Coste total: 0,4657 €/pieza.
3. La carrera mínima teórica de la prensa está constituida por la profundidad de embutición, cuyo
fondo corresponde al punto muerto inferior, más el espacio libre que hay que dejar, hasta el punto
muerto superior, entre el punzón y la matriz para poder extraer la pieza.
Teóricamente, serían 20 + 20 mm. En la práctica, se dejarían: carrera Ñ 50 mm.
4. La fuerza máxima real debe admitir que ón algún momento del descenso y durante la embuti-
ción se produce el punzonado del disco. Según el diseño del utillaje y, en consecuencia, según la
posición relativa de la matriz de punzonar el disco y de la matriz de punzonar el agujero cuadrado,
actuarán o no simultáneamente los dos machos de punzonar. Suponemos que se produce en algún
momento del descenso la simultaneidad de ambos machos de punzonar, entre sí y también con el
macho de embutir.
Por otra parte, consideramos una prensa de doble efecto, con lo que no se tienen en cuenta los
esfuerzos de pisado de la chapa.
Fuerza de punzonado del disco = rr, ^â. • sección .,, , i d, = (Q,,,/2) . perímetro - espesor
48
1 111, = 4_ kg/mm 2. 3,14.] 6 . 134,16 min ' 2 mm = 10.115 kg
Fuerza de ernbutición del disco:

Nuestro pruceso de ernbuüción tiene como parámetros:
D 134,16 _ d .100
lu W 1,34 y -- = - - = 50
' — d 10(}
lo cual nos permite comprobar en el gráfico «Relación límite de embutición en estirado único»,
Figura 2.20, que la embutición total se realiza en una sola operación y que se trata de una embuti-
ción fácil, dado que está alejada de la línea que marca el límite de embutición.
En estas circunstancias, la chapa que consideramos normalmente embutible, el factor n de embu-
tición, se obtiene por
1, 34 l
34
1 .._ 0,001 d 1 0,001.50
CO ITES-Paraninfo
Y la fuerza de embutición del disco por:

FE() = n - n • d' s . a,,, = 0,3579 . 3,1416 . 100 m n • 2 mm • 48 kg/mm 2 = 10.794 kg
Esta fuerza, según el enuñciado, permanece constante, por lo que es indistinto en qué posición
del descenso ocurre la simultaneidad del trabajo de los dos machos de punzonado y el de embuti
ción.
Fuerza de punzonado del cuadrado:
sección
Fuerza de punzonado del cuadrado = o . ali a
dura • C,Zanada = perímetro ' espesor
Fr^• = 48/2 kg/mm 2. 4 . 10 mm - 2 mm = 1.920 kg
^ total = F
rn +. FED 4. Fpc = 22.829 kg
5. Energía teórica de punzonado por pieza:
Ap = 0,82 • (10.115 kg + 1.920 kg) - 9,81 N/kg • 0,002 rn = 193,62 J
Energía teórica de embutición por pieza:
A i; = 0,75 . 10.794 kg-9,81 N/kg • 0,02 m = 1.588,33 J
Energía real por lote:
30.000
A = (193,62 J + 1.588,33 J) -- 0,66 - (1.000 J - 3.600 s/1 kWh) = 22,50 kWh
Coste = 22,50 kWh • 0,088 €/kWh = 1,98 € por lote de 30.000 piezas
► 2.18. Una prensa plegadora es accionada por dos cilindros hidráulicos, uno en cada lateral, de diámetro
120 mm, que trabajan hasta una presión máxima limitada de 120 kg/em e , accionados por una bomba
hidráulica común a ambos, dando en estas condiciones un caudal de 2 L/min.
L
d
p
La máquina se quiere dedicar a plegar a 90° por el eje longitudinal, flejes punzonados de acero
de 100 mm de anchura, con agujeros circulares de 60 mm de diámetro, cuyos ejes están posiciona-
dos sobre el citado eje longitudinal, a una distancia de 90 mm.
El espesor del material es 2 mm, su longitud 2.790 mm y su tensión de rotura a la tracción es de
58 kg/mm 2 . El utillaje de plegado tiene una abertura de 16 mm. La fuerza de plegado es creciente y
(D ITES-Paraninfo
110 Problemas resueltos de Tecnología de Fabocación
proporcional a la carrera electiva del macho durante el primer cuarto de su descenso efectivo, per-
manece constante durante el segundo cuarto y se reduce linealmente a la mitad dei valor máximo
empleado, durante el recorrido de la segunda mitad.
Un regulador automático mantiene constante el caudal durante toda la carrera de descenso. Este
caudal corresponde al de la fuerza máxima necesaria para el plegado, y triplica su valor durante la
carrera ascendente de retroceso. Se considerará que durante el plegado a fuerza máxima la prensa
desarrolla la misma potencia que para la presión límite de trabajo.
El rendimiento mecánico del sistema es del 78%. Se considerará que los tiempos de manipula-
ción son el 90% del tiempo de operación y que, para simplificar el cálculo geométrico del descenso
efectivo, se establece que es equivalente al 88%, del descenso correspondiente al de radio de punta
de macho igual a {), incluyendo en este coeficiente la recuperación del material. Se despreciará el
recorrido de aproximación hasta contactar con la chapa.
Siendo el precio del kWh 0,092 €, averigüe-
1. Producción máxima teórica en cada turno de 8 horas efectivas:
2. Coste energético para la citada producción.
RESOLUCION
1. Producción máxima teórica en cada turno de 8 horas efectivas.

Se conoce el caudal de la bomba hidráulica, que es de 2 L/min; por lo tanto, a cada cilindro le
llegará un caudal de 1 L./min.
Con esto se calculará la velocidad inicial del fluido que accionará la prensa plegadora.
Vi) =. A
V{) = Velocidad inicial del cilindro.

Q - Caudal por cilindro ^ 1.00O cm ;/n hizn.
A n - R' -- Área de la parte posterior del cilindro = n - 6 2 cm2
1.000
Vc =. - -' 8,84 cm/mm n = 1,47e ' m/s
Durante el plegado, para las condiciones máximas, la prensa desarrolla la misma potencia que a
presión límite de trabajo. Entonces la fuerza que realiza la prensa en cada cilindro, para las condi-
ciones máximas, será el producto de la presión límite de trabajo por el área.
Finax=Po,A
Po -- Presión límite de trabajo - 11 20 kg/cm2:
F, „ X - 2 . 120 ic 6 2. 9,81 =- 266.276 N

Como la velocidad a la que trabaja la prensa es de 1,47e -- m/s y la potencia es el producto de
la fuerza por la velocidad:
Wo - F0 V0
3
W„ " 266.276 x I,47e = 39i W
Siendo la longitud efectiva de la chapa a plegar la tercera parte de la longitud total, calculamos
la fuerza de plegado' según la fórmula:
mux V
OO !TES-Paraninfo
r
1, — Longitud efectiva de plegado = 2.790/3 = 930 mm debido a que los dos tercios de la cha-
pa están punzonados.
or,r ^ -- Tensión de rotura a la tracción = 58 kg/nmmz.
e ^ Espesor = 2 mm.
V = Abertura del utillaje = 16 mm.

1,3 930.58.22
F ff&,ix = ___ _ - .........__..__ . 4,81 — 171.974 N
Una vez calculada la fuerza de plegado y la potencia inicial necesaria para realizar el plegado, se
calcula la velocidad a la que realmente se va a realizar el proceso.
391
V1 = _: 2,27e 3 m/s
171.974
Figura 2.41. Esquema de plegado.
A continuación se calculará la carrera efectiva del macho en el descenso, correspondiente al de

radio de punta de macho igual a 0.
ÍI
2 c
a
Sen ..,..
tg °_.
h — Desplazamiento dei punzón durante el plegado.
16 2
h=2-+- 2 -- 7=7,17mm
Dado que en el enunciado se indica como condición que, para simplificar el cálculo geométrico
del descenso efectivo, se establece que es equivalente al 88% del descenso correspondiente al radio
de punta de macho igual a 0, incluyendo en este coeficiente la recuperación del material, entonces el
descenso equivalente será:
d, =• 7,i70,88 6,31 mm
n ITES-Paraninfo
Sabiendo que la fuerza de plegado es proporciona] a la carrera efectiva de dicho macho durante
el primer cuarto de su descenso, permanece constante durante el segundo cuarto y se reduce lineal-
mente a la mitad del valor máximo empleado, durante el recorrido de la segunda mitad, la relación
puede ser representada de la siguiente manera:
F.
0,5 F,
de
Figura 2.42. Esquema de la evolución de la fuerza de plegado.
El trabajo real de plegado es el siguiente:
1 1 1 1 3 3
T
plegado = Z ' 4 + i ' 4 + 2 '' ' F
,,,ax ' d
^• ^ 4 ' ' »ax ' r1F,
Una vez conocida la velocidad del descenso, así colmo el recorrido, se calcula el tiempo en reali-
zar dicho descenso. Según el enunciado, los tiempos de manipulación son el 90% del tiempo de
operación.
El tiempo de subida será 1/3 del tiempo de bajada; por lo tanto, el tiempo total de plegado será
4/3 del tiempo de descenso.
d,, 4 1,9
t = --- .. -- • ------ =- 0.11'? min
V i 3 60
La producción máxima teórica en cada turno de 8 horas efectivas será:

8 h •60 min
Producción ^ — - = 4.100
0, 1 1 7
Producción para cada turno de 8 horas: 4.1 00 piezas

2. Coste energético para la citada producción.
Para averiguar el coste energético relativo a la producción calculada en el apartado anterior, se
tendrá que conocer la energía consumida en el proceso. El área se calcula con ayuda del gráfico
anterior. Representa la variación de la F,,, ax a lo largo de la operación.
Energía = F•d^.•S
F = Fuerza de plegado = 171.974 N.

de Descenso equivalente al radio de punta = 0,00631 m.
S = Área real de trabajo de la prensa = 3/4.
3
Energía = 171.974-0,00631 • — 814 J
© ITES-Paraninfo
En el coste energético se tendrá en cuenta el rendimiento mecánico (78%), así como el número
de piezas producidas en un turno de 8 h para un coste de 1 kWh a 0,092 €.
814 . 4.100 0 ,092

0,109 €
3.600 . 1.000.0,78
Costo energético para la producción de 8 horas: 0,109 €
r► 2.19. Para obtener un perfil protector con forma de M para un circuito de carreras, se parte de un perfil
comercial en U, de acero laminado en caliente con tensión de rotura 50 kg/mm ` , de longitud 6 al,
espesor 5 mm, con anchura de las alas 100 mm y anchura de la base 200 mm, y se efectúa un
plegado longitudinal por el exterior, en el centro de la base, de 90°.
El útil de plegado tiene una abertura de 40 mm. La velocidad de descenso del macho de plegado
es de 225 mm/min.
Considerando despreciable la recuperación elástica del material, que el radio de punta del macho
es igual a la mitad del espesor de la chapa y que la fuerza de plegado crece durante el primer tercio
de trabajo proporcionalmente al recorrido del macho y durante los dos tercios restantes desciende
linealmente hasta el 50% de dicho valor, determine:
1. Precio de la energía consumida para plegar un lote de 800 piezas suponiendo un rendiniien--
to total mecánico del 68% y un precio de 0,10 €/kWh.
2, Potencia real máxima utilizada en el proceso.
RESOLUCIÓN
1. Precio de la energía consumida.
Siendo la fuerza del plegado en general

_ 1,3 L , e2
F
inax ^ v
L = Longitud efectiva de plegado = 6.000 mm.

v u, = Tensión de rotura a la tracción = 50 kg/mm2.
e = Espesor = 5 mm.
V = Abertura del utillaje =- 40 mm.
1,3.6.000.50 .52
h
max 40 9,81 =2,39106N
90°
Figura 2.43. Esquema de plegado.
Q ITES-Paraninfo
A continuación calcularemos la carrera efectiva del macho d:
y
d^- Ye+--_ ja —r]
El valor de a .je obtiene por trigonometría, haciendo un triángulo rectángulo al final del plegado.
4a ? 2
= 5 {_ ._2 _ ... ( 75 7,5 -- (2,5)] = 16,9 mm
Proporcionalidad existente entre la fuerza de plegado y la carrera efectiva: la fuerza de plegado

crece durante el primer tercio de trabajo proporcionalmente al recorrido del macho y durante los dos
tercios restantes desciende linealmente hasta el 50% de dicho valor (Figura 2.44).
0,5 F
d, I3
Figura 2.44. Esquema de la evolución de la fuerza.
El trabajo real de plegado es el siguiente:
!..1 23 2 2
(3 2 3 4 3 3
Para calcular el coste energético, se tendrá que conocer la energía consumida en el proceso:
Energía — F • d , • S r
F -- Fuerza de plegado = 2,39 . 10 6 N.

d
e Descenso equivalente al radio de punta = 0,0169 m.
S = Área de trabajo ele la prensa = 1/3 . 1/2 -I- 2/3 -3/4 — 213.
2
Energía 2,39 . 10 6 ' 0,0159 , 3 = 26.927 J
En el coste energético se tendrá en cuenta el rendimiento mecánico (68%) así como el número
de piezas producidas, que en este caso serán 800 piezas. Como el kWh cuesta {),10 €:
26.927.800.0,10
Coste = = {),88 ^
3,6' 10"•0,68
2, Potencia real máxima,

1 potencia real máxima utilizada en el proceso se calcula como el cociente entre la potencia
teórica máxima y el rendimiento mecánico,
© ITES-Paraninfo

Sabiendo que la velocidad de descenso dt;I macho de plegado es de 225 mm/min:
Fax - V
17()t real, Max
17
2,39 - l0 •0,225 == 1318 kW

Pat r i , Max
„^X = 0,68 . 60 . l .(X)0 ,
► 2.20. En un taller de embutición se dispone de los siguientes elementos:

Un único útil para punzonar discos de partida de diámetro 600 inri.
Chapas variadas de acero al carbono, del mismo Tipo de material, de resistencia a la tracción
56 kg/tnm 2 y en espesores de 1, 1,5, 2, 3, 4 y 5 mm, todas ellas de alto poder de embutición.
Útiles de embutición cilíndrica de altura regulable y de 11)0, 200, 300, 400 y 500 mm de
diámetro.
Sólo se quiere hacer una única embutición en cada pieza, y ésta debe tener la mayor profundidad
posible. De las posibles geometrías obtenibles con los diferentes útiles, averigüe:
1. El diámetro mínimo de embutición en mm.
2. Para el anterior diámetro mínimo, el espesor mínimo aplicable.
3. La máxima altura de embutición en las condiciones anteriores.
4. La fuerza de embutición para las condiciones anteriores, en kg.
5. El precio de la energía consumida en la embutición, para un lote de .12,000 piezas, sabiendo
que el precio del kWh es de 0,10 €, para u:n coefic:iente de corrección de la fuerza de embu-
tición de 0,81 y un rendimiento de la prensa de 0,67.
RESOLUCIÓN
1. El diámetro mínimo de embutición.
D = Diámetro de corte a medida 600 mm.
d Diámetro del punzón en cada paso.
s = Espesor.
Po = Relación de embutición.
d 500 400 300 200 •1(30

Po = D/d 1,2 1,5 2 3 6
d/s 500 a 100 400 a 80 300 a 60 200 a 40 100 a 20
Embutición única Todos Todos Parcial Ninguno Ninguno
. o Los valores de la tabla se obtienen con ayuda de la gráfica correspondiente a la relación límite
de embutición en estirado único.
Se aprecia que para diámetros de 400 y 500 se pueden embutir todos los espesores, en los valo-
res de d/s estudiados, sin superar la relación de embutición máxima admisible para ese material,
En el diámetro 300, algunos valores de d/s quedan por debajo de la relación límite y otros por
encima.
Los primeros son realizables en una única operación y los segundos necesitan más de una. El
lí mite está en d/s: 150.
Por lo tanto, el diámetro mínimo de embutición será d = 300 mm.
ITES-Paraninfo
0
116 Problemas resueltos de tecnología de Fabricación
2. Espesor mínimo aplicable
a 1 1.5 2 3 4 5
d 300 300 300 300 300 300
dls 300 200 150 100 75 60
Validez No No Sí (= limite) Sí Sí Sí
La validez de los distintos espesores se deduce de la gráfica anterior. El espesor mínimo aplica-
ble para un diámetro de punzón de 300 mm es de 2 rnm, ya que espesores menores dan como resul-
tado relaciones D/d mayores que la f3omaX.
3. Máxima altura de embutición.
EJ corte a medida se puede estimar a partir de un balance de área de las • chapas antes y después
de la embutición:
D= j ± 4•d-h
D = Diámetro inicial del disco de partida = 600.
d = Diámetro interior del cilindro = 300 mm.
h Altura del cilindro.
D = 300 2 + 4 . 300 - h — 600 -> h — 225 mm

4. Fuerza de embutición.
La fuerza de embutición sigue la siguiente relación para estirado único:
F= n•n-d.s-a,
F = Fuerza de embutición.
n = Relación entre la tensión de embutición y la resistencia a la tracción del material.
d = Diámetro del punzón = 300 mm.
s = Espesor = 2 mm.
(res¡ := Resistencia a la tracción = 56 kg/mm2.
Según el gráfico correspondiente (véase la Figura 2.23), podemos determinar el factor n median-
te la relación de embutición y el cociente d/s.
Siendo J la relación de embutición = D/d = 2 y d/s = 150, n es aproximadamente 1,2.
Este valor, que en principio parece paradójico, dado que el material en su estiramiento no puede
trabajar al 120% de su carga de rotura, puesto que al pasar del 100% habría roto, responde simple-
mente a un sistema de cálculo que utiliza el mismo valor de tensión de rotura de material que en el
normalmente embutible. -
F= 1,2 • -a - 300 . 2 . 56 = 126.605 kg
5. Precio de la energía consumida en la embutición.

La energía consumida en una hora es:
F•h•x
Energía
F — Fuerza de embutición.
X = Coeficiente de.corrección de la fuerza de embutición = 0,81.
O ITES-Paraninfo
1 i
T
h Altura máxima de emhutición.

Rendimiento mecánico.
126.b05 •0,22 5 - _0 ,g
Energía = 1 ---- .981
, = 0,0938 kWh
3,6• lU •0,67
El precio de la energía consumida en la embutición para un lote de 12.000 piezas será:
Precio = 0,l00,0938• 12.000 = 112€
r► 2.21. En una prensa se deben realizar cuatro punzonados circulares, dos de 0 12 mm y dos de 0 20 mm,
y el recorte exterior de la pieza. Ésta es de acero de resistencia a la tracción o- =^ 57 kg/mm 2 , de 3
mm de espesor, y su forma és rectangular, de I00 . 173 mm de lado, con un coeficiente de fuerza de
corte de y = 0,73.
Para realizar el trabajo se dispone de una prensa de excéntrica d.e 65 t de fuerza máxima y de
una capacidad de trabajo de 300 mkg. A 3 mm del punto muerto inferior, esta prensa es capaz d e
realizar una tuerza de 50 t.
Por razones de economía, conviene realizar el trabajo en el mínimo tiempo posible.
Verifique si esta prensa será capaz de realizar todos los cortes simultáneamente. En caso contra-
rio, proponga una alternativa que permita realizar el trabajo con esta máquina.
1 73
IIL 12
100
20
F L_ r,^_a 40
RESOLUCIÓN
Agujeros
El punzonado simultáneo de los 4 agujeros de 12 y 20 mm representa:
L,. 1 = 4 . n-(r 1 +r2 ) ; F,, = L(., • r•e ; A =F^.,-e-X
L,., = Longitud de corte de los agujeros.
F1 - Fuerza de corte necesaria para los agujeros.
A l = Trabajo necesario para realizar los agujeros.
e = Espesor .3 mm.
.
r =- Resistencia a la cortadura c ' 1/2.
X -- Coeficiente de corte = 0,73.
ITE5-Paraninfo
L,., _= 4 • n (6 1- 1.0) -= 201 ninm

57
201 3 = 17.185,5 kg
7.185,5 . 0,(X)3 . 0,73 = 37,63 mkg

Contorno
El recorte del contorno representa:
. .
L,^-2 (1 1 +12) 1+ =1,^. • x e, A2 =-F. 2 e X
L,., = Longitud de corte de contorno.

F< Í = Fuerza de corte necesaria para el contorno.
Az := Trabajo necesario para realizar el contorno.
e - Espesor == 3 mm.
c - Resistencia a la cortadura =- 6 • 1/2 (aproximadamente).
.x Coeficiente de corte - 0,73.
-S
1,1 .2 2 • (100 + 173) = 546 mm
57
F,.z = 546 -- • 3 - 46.683 kg
A 2 = 46.683 . 0,003 . 0,73 = 102,235 mkg

La fuerza y el trabajo total son:
F = 46.683 4 17.185,5 = 63,87 t
=
A 37,63 + 102,235 -- 139,865 mkg
Conclusión
Trabajo necesario: Ay, < Capacidad de trabajo de la prensa (300 mkg).
Fuerza necesaria: F,.,r > Fuerza de la prensa a 3 mm del punto muerto inferior - 50 t (comienzo
de corte); por lo tanto, la solución será realizar el corte en dos operaciones: primero, el corte peri-
metral y luego, en otra operación posterior, referenciando las posiciones de los agujeros en los bor-
des de la pieza, los cuatro taladros simultáneamente..
Estos taladros tienen entre sí suficiente distancia (separación > 2 veces el espesor), por lo que
pueden ser punzonados simultáneamente.
Una posibilidad interesante, si el volumen de producción fuese suficiente para la amcirt.izacíón,
sería un utillaje progresivo en el que la primera posición del útil (según avanza la chapa) tendría los
punzones de los agujeros y éstos estarían adelantados (3 mm más de longitud) sobre el punzón de
recorte de la forma exterior, correspondiente a la segunda posición.
Por otra parte, sería interesante analizar la condición de que el borde tenga que ser punzonado.
Esto obliga a partir de un desarrollo mayor. Si no fuera así, podrían utilizarse rectángulos de chapa
del tamaño requerido y cortados en cizalla o bien un fleje de anchura justa la de la pieza, y en el útil
progresivo se podría separar la pieza simplemente por corte por cizalladura sin consumo de material.
Volviendo a nuestro caso concreto, la capacidad de trabajo de la prensa es suficiente; los esfuer-
zos de punzonado, rro serían simultáneos, sino sucesivos.
En buena lógica, el punzonado de los agujeros, realizado entre los 6 y 3 ruin , sobre el punto
muerto inferior, requiere. una Fuerza tan baja que, para una prensa que sumin.istra 65 t a 3 mm del
P.M.I. (punto muerto inferior), no debe presenta r problema. En Iodos los casos, la prensa debe ser
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I!♦
capaz de suministrar una fuerza, como mínimo, de valor la mitad de su fuerza máxima para todos
los puntos comprendidos entre las posiciones del cigüeñal correspondientes a 90 y 30°.
El macho de recortar comienza a trabajar a 3 mm del punto muerto inferior, con lo que la prensa
tiene fuerza suficiente
Estasolución es la que presenta la máxima productividad,
► 2.22. Con una prensa hidráulica de doble efecto se desea embutir una pieza, empleando chapa de acero de
1 mm de espesor y de calidad de embutición normal, cuya sección de forma semiesférica se ve en la
Figura 2.46. Se pregunta si esta prensa será capaz de embutir esta pieza, y en tal caso, cuántos esti-
rados serán necesarios.
dz
*[ 1
\iiJ
Las características de la prensa son las siguientes:

• Fuerza máxima: 10} t.
• Carrera: 500 m m.
Las propiedades del material son:
• 'Tensión de rotura: u,,, — 60 kg/mn.
• Coeficiente de trabajo en la embutición: X = 0,7.
• Diámetro d i = 360 mm.
• Diámetro d 2 = 400 mm.
:Ü RESOLuCIór
î-
De acuerdo con la tabla de corte a medida para diversas piezas de revolución embutidas, se utiliza la
^r- expresión siguiente:
Diámetro de corte a medida 2
D — (d i ' 4- d 7 ) (3602 + 4002)12 538 mm.
ae O también calculando por conservación del material, suponiendo el mantenimiento del espesor
constante:
n, 2
2p 18(} +- n - (2(x} 2 — 1$0^) = nR2 ; R -- 269 mm D = 538 mm
os
de Debido a que los desarrollos teóricos simples para el cálculo de embutición de geometrías com-
plejas no son habituales, la abordaremos inicialmente como si se tratara de un cilindro circunscrito.
lo. En esta situación tenemos, en una primera aproximación al problema:
pa
.ti)
D 538
fla = d^ = 36() =
= i ,5
al.
^r-
Para materiales con poder de ernbutición normal, la relación de embutición máxima es:
kto d
lel ^^t^mwx :::, 2 --0, 00) 1( ) - : 2--_ ()0(}11 36 «) :_ 1,604
>er
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120 Problemas resueltos de Tecnología de F- ábricación
Conlo fi podría embutir en una sola etapa. En la bibliografía especializada se rccon7ietr-

da, para el estirado de recipientes de esta geometría, realizar tres estirados.
En el primer estirado, de forma cilíndrica, se alega muy próximo a la relación de embutición
máxima, de forma que se utilizan fi l, entre 1,5 y 1,65.
Un este caso sería 1,604, lo que significa embutir a diámetro 538/1,604 335 mm.
Para este diámetro, la profundidad de embutición (despreciando los radios de acuerdo) es aquella
que alcanza la superficie final que se quiere obtener (Figura 2.47).
3." ea»1>utición (final)
Cakudo como orienls tivo
1 ." C71'1^')Lll]C1Lf11
Diámetro :5
Figura 2.47. squema de la pieza.
El cálculo de la altura de embutición corresponde a la que llega a ser tangente con la semiesfera
que se pretende obtener, para que en la operación final (tercer estirado) el material sea siempre re
conformado por estirado. 1
Profundidad de ernbutición: h - (18(?' 1675"} ` 66 m m.
Para estimar la fuerza necesaria, calcularnos el coeficiente n.
Para chapas de embutición rrurrnal
fin 1 4},604
ra --- 091
CI) 1 - 03.35
1 0,001
f'rr = 1,604
F rTrcci^,n„r 0,91 - rc 335 . 1 -60 ==_ 57.434 kg
F(57.434 kg) Fuerza máxima de la prensa (100 t)
Para la segunda operación, se realiza otra embutición cilíndrica utilizando relaciones de embuti-
ción /So que sean del orden de 1,20 a 1,35. Esta relación llevaría a un diámetro de la 2. 0 embutición
de 335/1,33 =- 250 mm,
Para esta operación, el coeficiente n es del mismo orden de la anterior y, sin embargo, el dd es
más pequeño, por lo que, igual que en la última operación de conformado final, la fuerza alcanza
valores más bajos.
Por obra parte, la carrera de la prensa es en todas las operaciones superior al doble de altura de la
pieza más el espesor de chapa, lo que permite embutir y luego extraer la pieza.
Por lo tanto, la prensa será capaz de embutir esta pieza.
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..
ver
T
! 2.23. Para fabricar piezas corno la de la figura, se dispone de las máquinas listadas más abajo. L)efina para
los casos especificados:
Proceso de fabricación
Plazo teórico orientativo de entrega del trabajo (en días) y
Coste de fabricación unitario y precio de oferta
Datos:
Prensa:
Tipo: hidráulica.
Capacidad: 15 E.
Coste amortización: 5,5 €/h.
Tiempo por carrera: 6 s.
Tiempo improductivo por carrera: 5 s.
i'iempo preparación de máquina: 1,2 h.
Prensa:
Tipo: mecánica_
Capacidad: 35 E.
Tiempo por carrera: 1 s.
Tiempo improductivo por carrera: no existe si trabaja en continuo con alimentación automática y
5 segundos trabajando golpe a golpe
Tiempo preparación de máquina: 1,2 horas.
Plegadora:
Tipo: hidráulica.
Capacidad: 25 t..
Coste amortización: / €/h.
Tiempo por carrera: 12 s (descenso y retroceso).
Tiempo improductivo por carrera: 8 s (colocación y retirada de la pieza).
Tiempo preparación de máquina: 0,4 horas.
Dobladora:
Tipo: i anual.
Capacidad: 0,8 1.
Tiempo por doblado: 2 s.
Tiempo preparación de máquina: 0,05 h.
Cizalla:
Capacidad: 7,5 t..
Coste amortización: 4 €/h.
i-
n Tiempo por carrera: 5 s.
Tiempo preparación de máquina: 0,15 h.
Material:
Chapa de acero de 2,5 mm de espesor.
la
Resistencia a la cizalladu a: 'r -- 35 kg/mm`'.
Materia prima:
2
En chapa de 2.000 . 1.000 mm : Precio: 0,58 €/kg.
O ITES-Paranínfo
- - - -.-.-.-i-.-.--- -.-. SU
Io0
Lt
En fleje: 0,52 €/kg.

t
Densidad acero: 8 kg/dm (para cálculos).
Otros:
Mano de obra: 18,5 €/h.
Gastos generales: 12%.
Beneficio: 14%,.
Considerar que la cantidad total a fabricar es:
Caso A: 40 piezas.
Caso B: 4.000 piezas (en un solo lote).
Caso C: 400.0(X) piezas (en 4 lotes anuales).
RESOLUCIDN
1. CASO A
Evidentemente, se trata de una cantidad despreciable, a la que naturalmente no se le da un trata-
miento de fabricación típico, sino más bien un enfoque marginal, como si se tratara de unos prototi-
pos o de un pequeño lote piloto de muestra.
Material necesario
111 material no se consideraría como coste, pues se obtendría de algún recorte sobrante de ante-
riores fabricaciones, dada la pequeña cantidad necesaria.
Proceso
1. Corte de tiras en cizalla de un trozo de chapa sobrante anterior.
2. Corte transversal de las tiras anteriores en cizalla (obteniendo un total de 45 o 50 piezas)
para obtener un formato rectangular para cada pieza.
3. Trazado de los ejes del taladrado en un mármol, con un gramil y graneteado de. los ejes.
4. Taladrado de los dos agujeros a diámetro 8.
5. Retaladrado a diámetro 15.
6. Repaso de los agujeros con avellanador para la eliminación de retabas.
7. Plegado de las dos atas en dobladora en dos golpes.
Tiempos de fabricación
No entrarían dentro de los t.ic,mper,, controlados, sino que se dejaría esta fabricación (caso de no
poder renunciar a ella) en manos de alguien de muy bajo coste horario (aprendiz, ayudante, beca-
rio, etc.), al que se le encargaría todo el trabajo.
© ITES-Paraninfo
Admitiendo un tiempo medio para cada una de las fases, y para todo el lote. de 2 o 2,5 horas,
éste estaría terminado entre 14 y 18 horas. No habría necesidad de ningún medio específico y el
plazo de entrega sería de 3 días.
Coste
Al considerar un coste de 8 a 10 € por hora de trabajo, el importe total del pedido se establece-
ría, sin más cálculos, alrededor de 150 € y su precio de venta en el orden de 200 € (5 €/pieza).
Naturalmente, ni el proceso establecido ni el sistema de coste-plazo descrito responden a una
verdadera fabricación, sino, como hemos dicho an tes, a un proceso artesanal.
2. CASO B
En este caso se tr ata de una fabricación normal, con una cantidad a fabricar que entra totalmente
den tro de las fabricaciones habituales.
Material
Despreciando el radio de plegado, la longitud de material necesario será:
1 = 150 mm -f 40 mm 190 mm
Luego su medida de partida es 190 . 50 mm2.
Si considerarnos que se utilizan chapas rectangulares de 1.00() • 2.000 mm 2 , el aprovecharnien-
to de cortar en la longitud 2 .000 tiras de 190 mm de anchura y longitud 1.000, y éstas a su vez
en rectángulos de 50 mm de longitud, obtiene 2.000/190 -= 10,52 tiras y, de cada una de éstas,
1.000/50 = 20 piezas; en total 10 . 20 200 piezas/chapa, mien tr as que cortando al revés se obtie-
nen 2.000/50 = 40; 1.000/190 -= 5,26; total: 40 . 5 -- 200 piezas/chapa.
En este caso es indistinto el orden del co rte y no se obtiene mejora al cambiar a la otra posible
cota de corte.
Desde un punto de vista de calidad mecánica, sería interesante cortar los rectángulos de forma
que las líneas de doblado quedasen perpendiculares al sentido de laminación de la chapa.
Para 4.000 piezas necesitamos 20 chapas, que es un a cantidad habitual.
Chapa:
2 . 1 • 0,0025 nY - (8.000 kg/m- ; ) (0,58 €/kg)/200 piezas = 0,116 €/pieza
Proceso
1. Corte en tiras (1 golpe para 20 piezas).
2. Co rte transversal de las tiras (t golpe por pieza).
3, Punzonado (en un útil estándar de diámetro 15 con un tope trasero y dos topes laterales, en
dos golpes, haciendo tope atrás y en un lateral, y luego haciendo tope atrás y en el otro
lateral) en la prensa mecánica, porque la hidráulica es muy lenta.
4. Plegar en plegadora, posicionando varias piezas (por ejemplo, .10) contra un tope trasero, y
dando después un segundo golpe al haber recolocado las piezas para plegar la otra ala.
Tiempos
't^' '.
... :.. ...:.::... ..:. . f^H BCtdR` .1'B ACÍÎI[ i minutos
1. Corte en tiras 5/60.20 3/60.20 0,15.60/4.000 0,0089166

2. Corte transversal 5/60 3/60 0,15.60/4.000 0,1355833
o
3. Punzonado 2. 1/60 2.5/60 1,2.60/4.000 0,2180
4. Plegado 2 • 12/60 . 10 2.8/60.10 0,4.60/4.000 0,07266
(e) ITES-Paranínfo
Costes
1. Corte en tiras 0,0089166 0,00891.66.8,5/60 0,0089166.4/60 -0,0018575

2. Corte transversal 0,1355833 0,1355833.18,5/60 0,1355833.4/60 0,0508437
3. Punzonado 0,2180 0,2180.18,5/60 0,2180.8,5/60 0,0981
4. Plegado 0,07266 0,07266. 18,5/60 0,07266.7/60 0,03088
TOTAL MANO DE OBRA 4 AMORTIZACIÓN MAQUINARIA = 0,18168 €/pieza

TOTAL MATERIALES 0,116 €/pieza
No hay amortización de ningún utillaje especifico para la pieza.

Coste total por pieza: 0,29768 €
Considerando las gastas generales y el beneficio industrial, se ofertaría:
Precio de oferta 0,29768• 1,12 . 1,14 -- 0,38 € /pieza
Plazo de entrega
Dado que se requieren máquinas independientes, en el caso de tener una alta urgencia, se po-
drían poner a trabajar todas las máquinas a la vez, y se vería que la que marca el ritmo de produc-
ción es la prensa, con un tiempo de 0,218 minutos.
Por lo tanto, el tiempo teórico. sería 0,218 -4.000 = 872 minutos = 14,5 horas.
Plazo a comprometer en caso de urgencia: 2 días.
3. CASO C
Materiales
En este caso, y dada la alta cantidad a fabricar, se realizará un utillaje progresivo, que tiene un
importe elevado, que estimamos en 9.400 €. Para este utillaje se necesitará un plazo de tres meses
aproximadamente, a partir de los cuales se podrá comenzar la fabricación. Este plazo inicial no debe
representar un problema ya que nadie necesita 100.000 piezas de un día para otro.
El material a usar será fleje que permite la automatización de la alimentación, y el utillaje pro-
gresivo terminará la pieza completamente.
Machos dobladores,. Guías del fleje
I.— Punzón distanciado,

Ou
La pieza cae M Avance del fleje
terminada _. -Macho separador 4`
=1 ;
Punzones para agujeros 1 _

I V 6mn
Figura 2.49. Esquema de la distribución de punzones.
© ITES-Paraninfo
Estará constituido por dos punzones rectangulares iniciales que recortarán cada pieza y la deja-
rán unida a la anterior por una zona central para permitir el avance.
Se mantiene corno anchura del fleje los 190 mri , aunque en este caso, y debido a los punzones
distanciadores, el paso será de 50 + 6 mm. ,
Material — 0,1900,056 . 0,00258.000 . 0,52 = 0,1106 €/pieza.
Proceso
Como ya hemos indicado, el proceso se resume en una única operación de prensa en un útil
progresivo en la que por cada golpe de máquina cae terminada una pieza.
Tiempos
1. útil progresivo 1/60 0 1,2.60/100.000 0,01738
Costes
mano Amortización Amortización Total

Operación
de, obr
de máquina utillaje coste t...
1. útil progresivo 0,01738. 18,560 0.01738 . 8,5/60 9.400/400.000 0,03132
TOTAL MANO DE OBRA + AMORT. MÁQ. + AMORT. UTILLAJE = 0,03132 €/pieza

TOTAL MATERIALES 0,01106 €/pieza
Coste total por pieza: 0,04238 €.
Precio de oferta 0,04238 1,12 . 1,14 = 0,054 €lpieza
Se puede observar el importante descenso del precio con la cantidad a fabricar y cómo la dife-
rencia de precio amortiza rápidamente la inversión en utillaje (que es específico para esta pieza).
Plazo de entrega
A partir de la disponibilidad del utillaje la producción teórica es de 3.600 piezas/hora, lo que
permite establecer en doble turno un ritmo aproximado de 50.000 piezas/día y, en consecuencia, un
plazo de fabricación-entrega de dos días. Lógicamente, esta producción se realizará de acuerdo con
la carga previamente existente en el taller, y las necesidades del comprador.
► 2.24. Un disco de chapa de acero extradulce debe embutirse para obtener un recipiente cilíndrico de diá-
metro interior 20 mm y profundidad 60 mm.
1. ¿Se puede fabricar la pieza en una sola operación de embutición? Razone la respuesta.
2. Razone cuál es el número mínimo de operaciones que hay que realizar para poder fabricar la
pieza
3. Calcule las dimensiones de la pieza en cada operación de embutido. Suponga en cada opera-
ción que:
-, 0,5 ± _..
t1 -, 0 5
(ji
ITES-Paraninfo
siendo
d = Diámetro del macho.
h — Altura de embutición.
4. Represente la transformación de una operación intermedia de embutido dibujando detalles
de la prensa (matriz, punzón).
5. Para la 1." operación de embutición, calcule cuál de estas prensas de doble efecto puede ser
válida para material de espesor s = lniin y resistencia a tracción de 56 kg/mm'.
Prensa n." 1:
Tipo; hidráulica.
Fuerza máxima: 10 t.
Carrera total de la máquina: 100 mm.
Prensa n.° 2:
Tipo: hidráulica.
Fuerza máxima: 25 1.
Carrera total de la máquina: 15f) mm.
Prensa n." 3.
Tipo: excentrica.
Fuerza máxima: 20 t.
Carrera total de la máquina: 40 mm.
Capacidad de trabajo: 200 mkg.
RESolucióN
1. Diámetro de corle a medida:
1') - {rl ` *. 4d - ht)' .' _-'- (2€}' H- 4 20 . 60) 72 mm 0
Relación de embutición de estirado único:
U 72
-_: ;-- --
fl u d 20
3,6
(I)e acuerdo con el gráfico de la relación limite de enmbutición, es imposible realizarlo en un estira-
do para cualquier espesor y material.)
2. Para realizar tu embutición por medio de estirados sucesivos:
Fin el primer estirado se, tornan valores de la relación de embutición entre 1,5 y l,t5. Siendo
conservadores y tomando en este caso 1,5:
Primer estirado_
U =
72
ir
f
(1--. 1,.`r ; d1 1S" 48nun
Siguientes estirados-,
A .m: 1,2 a 1,33
Se lotea, por ejrânplo. fi, 1-2y
_., 1,25 d, :3 8 ,4 rnm

d-, 1,25
() ITES-paraninfo
d2 38,4
tia — - 1,25 ; d, = 1,2^ = 30,72 mm
fi4 r i 1,25 ; d4 = 30,72

24,6 mm
d, 1,25
d4
1,25 d5 = 24,6 = 19,66 mm
i-n 20 mm
^.S = d, : 1,25
5
Por tanto, el número mínimo de operaciones estimadas es S.

Una posición de más riesgo y utilizando coeficientes ajustados en el límite, de J3 - 1,65 y los 1
siguientes valores de f de 1,33 permitirían enfocar el proceso, de acuerdo con cálculos similares, en
sólo 4 etapas.
3. En el presente caso, y debido a la regla de ennbutición propuesta en la que están definidas las
relaciones de h, /d i , se puede establecer:
Dimensiones en primer estirado:
h_'.. _,: X15 D2— d¡ F4d •h, =d¡±4-d,•d,•0,5= d + 2.d#

i
3dj
d,
D T
(3) 1 " d, = 72 mm ; d i = 41,6 mm ; h, -= 29$ mm
Dimensiones en segundo estirado:
h •, D2 —; 2 + • .
_., {) 5 -i (},5) =- 1 d 4 . d h2 ..
^. dz -f- 4 . d • d
2 2
1 = 5d^
d
D z- (5) í72. d-, 7 21nn) ; d 2 = 32,2 mm ; h 2 - 32,2 mrn
Dimensiones en tercer estirado:

De igual forma que en los pasos anteriores, se obtiene:
h .._: r --. (7)' d d3 :_... 27,2mm ; h =- 40,8 mm

=5
:; = 72 amo 2
d^
Dimensiones en cuarto estirado:

o
U = (9;)' r2 . d 4 72 mfa ; d 4 -= 24 mm ; h 4 -_= 48 mm
n
Dimensiones en quinto estirado:
hs r
2,5 ; U -- (11) d 5 - 72 mm ; ds =- 21,7 ^ uto h —54 ,2 mm
dy
l lrY]enSlOrltsS f:n `;eAtü C'tiía:lo:
1> _ (13
*2
- d;, ::• 72 mm ; d , 20 mml ; h 60 mm
() ITES-Paraninfo
4. Un esquema de dos fases consecutivas en la embutición es el que verlos en la Figura 2.50.
¿Fv
.i
I re
rtl F J j ,^n7 4 ^Fn
(r) (2)
Figura 2.50. Esquema de las fases de embutición.
5. Cál.cul& de la fuerza de embutición:

d -- 4E, 6 mm h =- 20,8 mm
I) 72
d 41,6
-
n- ---- — 0,76 (n - 0,79 considerando material de buena capacidad de embutición)
ti
:1,0 --- 0,001
P. _:. a'a'd•.5' tirar 5.575 kg
Trabajo:
208
A
` x P
. h 0,75 5.575 87 mkg (x: valor entre 0,5 y 0,8)
000
Prensa n.' il
Válida por fuerza y c aixera; es la más recomendable porque es la de menores prestaciones den-
tro de las prensas válidas.
Prensa n. ` 2:
Válida por fuerza y carrera.
Prensa n_" 39
Válida por fuerza y capacidad de trabajo, pero no válida por carrera puesto que se requiere al
menos dos veces la altura de embutición.
2„ 5, In urt taller de embutición se dispone de una prensa hidráulica de doble efecto, carrera máxima
450 mm, que es capaz de desarrollar una fuerza máxima de 90 I y una potencia útil de 50 kW.
En una deterrriinada producción se empleará fleje de acero de alta capacidad de embutición
de 50 kg/m►n z de res:islencia a la tracción, con tina gama de espesores de 1, 2 y 3 mm, y anchura
50O mm. Se dispone de punzones de diárnet:ros nr€ríl[ipIo s {1e 10 timas para corlar el disco previo de
ta embul:Kloncs,
1. Indique las dimnc iisiot ers; di e, la pieza eilí€€d.ric.a rir:' ro ixirna pr.>ffrndel €d clrsc es pr eiNc ob1e-
ner mediarle emhr€ticidn con estirado único, considerando todas las lírraitaciones indicadas
tanto del rnat vial como de In prensa y útiles dt, punzonado. 1?,3;plidue las Opciones elegidas.
ITES-Paraninfo
L
Conformado por detorrr+ación plástica 129
Nota 1: Para este primer apartado, únicamente considere las limitaciones de la prensa
para realizar la operación de embutición (no el punzonado previo del corte a medida).
Nota 2: Como relación entre el diámetro del corte a medida (D), el diámetro del punzón
(d) y la altura de embutición (h), para la embutición de piezas cilíndricas, utiliic la expre-
sión simplificada indicada en la teoría: 1) =--- 1,1 - (d + h).
Considerando que se fabrican piezas con la geometría calculada en el anterior apartado,
mediante un útil combinado que realiza el punzonado del corte a medida y la embutición de
una única pieza, a la vez, en la misma carrera de trabajo y en la misma posición.
2. Compruebe que la prensa permite realizar el proceso de fabricación descrito (punzonado y
embutición en un útil combinado obteniendo 1 pieza por golpe).
.
3. Calcule el coste total de fabricación unitario considerando los datos:
• Producción total prevista: 360.[)00 piezas.
• Lote de fabricación: 30.000 piezas.
• Coste del utillaje: 6.000 €.
• 'Tiempo de preparación de máquina por lote: i ,5 horas.
• Precio del material: 0,72 €/kg.
• Densidad del acero para cálculos de costo del material: 8.
• Coste operativo del puesto de trabajo (amortización prensa y ruano de obra): 1.5 x:/17.
• Cadencia de trahtijo de la prensa: 15 golpes/minuto.
• Gastos generales de fabricación: 15%.
RESOLUCIÓN
1. La altura máxima de embutición se consigue partiendo de un corte a medida con el diámetro

D
máximo posible ( ,,ax) y con la relación de embutición máxima (fic, =" f rnx)
Relación de embutición:
D d
b 2,15 0,001
ÍO
Luego al aumentar el espesor (disminuye des), aumenta ficr x y, por tanto, la altura de embutición.
I'or tanto, debe partirse: de espesores y diámetros de corte a medida máximos.
l.î mitaciones del material: De acuerdo con al Expresión (2.7):
D . d
fi ( • 2,15 0,001
d
d2
2 ,15 • d .._ 0,001
l 0,001
2,15 _.. /2, l5 -- 4 i) .
0,00 1
I ,:i altura de eínhutiririn viene (dada p01

t) i,t -(el 1 lr)
1) rl
h :. i+;c. c 2)
1.1
(e) TES-Paraninfo
130 Probiernas resueltos de Tecnología de Fabricación
Limitaciones de la prensa:
La altura de embutición máxima es igual a la .mitad de la carrera de la prensa: h < 225 mm.
Fuerza de embutición _ P. = r - n - d s • a <90.000 kg (I , ) , ;,X de la prensa) Ec. (3)
i^
. _..•I
donden --- 1,2 _ ............:.?_ ..._.__._. * Expresión (2.13).
1,15 ..... 0,001
s
Fleje de espesor 3 mm:
El diámetro del corte a medida máximo (anchura del fleje: 500 mm) es:
D i r,, x 50() . _ 4 . s = 48 mm D = 480 mm (D múltiplo de 10 aura)
Apiicdndo la ec. (1) se obtiene d = 231,6 mm.
Aplicando la ec. (2) se obtiene h = 204,8 mm (menor que el límite 225 mm).
Fuerza de embutición (ec. 3):
D
2,07 - n 1,2 — P z = 130.954 kg > 90.000 kg (fuerza excesiva)
El siguiente valor de corte a medida posible es D = 470 mm (múltiplos de l0 inm).

Aplicando la ec. (1) se obtiene d ^ 226,6 mm.
Fuerza de embutición (ec. 3):
D
/10 --. 2,07 - n = 11,2 P, = 128.120 kg > 90.000 kg (fuerza excesiva)
Se observa que las embuticiones partiendo del fleje de espesor máximo (3 mm.) requieren
fuerzas de embutición muy superiores al límite de la prensa empleada.
Fleje de espesor 2 mm:
El diámetro dei corte a medida máximo (anchura del fleje 500 mm) es:
D„^ x 5(i0 - 4 . s = 492 mis D ^” 490 (1) múltiplo de 10 rimi)

Aplicando la ec. (1) se obtiene d = 241,5 mm.
Aplicando la cc. (2) se obtiene h = 204 mm (menor que el límite 225 mm).
Fuerza de embutición (cc. 3):
D
2,03 -^ n --- .t,2 P, -- 91.033 kg 90.000 kg (fuerza excesi V r)
El siguiente valor de corte a medida posible es D = 480 mm (múltiplos de 10 mm).

Aplicando la ec. (1) se obtiene d = 236,2 mm.
Fuerza de ernbutición (ec. 3):
D
/fo ^ --- -. 2,03 n _- .1,2 , P, = 89.057 kg <.90.000 kg (valor válido)
d
Solución (fleje de anchura 500 mm y espesor 2 mm):
Corte a nmedid t:
D 480 mm
Dimensiones de la pieza:
d -- 236,2 mm , fr -_. 200,2 mm
Cc) ITES-Paraninfo
1 .
2. En un útil combinad(} como el descrito se realizan las dos operaciones (punzonado y einhuti
ción) de forma ,ecuencial (no simultánea) en la misma carrera descendente de la prensa.
La carrera máxima de la prensa es suficiente puesto que el punzonado sólo requiere un recorrido
adicional aproximadamente igual al espesor de la chapa.
Por tanto, basta con que la fuerza que requiere el punzonado sea inferior a la fuerza máxima de
la prensa. T..a fuerza necesaria para el punzonado (D — 48(} mm) es:
PU P n I.. = n - !a - s - ' 75.398 kg < 90.0(XJ kg
La prensa es válida para la operación descrita.

3. Coste del material (C;):
Longitud de fleje por pieza == U + 2 . .s = Peso del material: 4,84 . 5 • 0,02 - 8 --- 3,87 kg/pieza.
= 3,87 072 =- 2,79 €,/pieza
Coste operad vo (Cop):
Se trabaja en continuo (15 golpes/min) y la preparación de cada lote requiere 1,5 horas:
1 60
t
b
,. = — + 1,5 — 0,07 minutos/pieza
25
007 -- -_, 0,029 €Ipiez
Cosle de utillajes (Ca,):

6.cxxl
C r
--_ _ 7- 0,017 €/pieza
360.000
Coste de fabricación (C1 ):

C, + (-,." + (".,r 2,8
4
€/pieza
Coste total de fabricación == 1,15 • Cf --= 3,26 €/pieza.
PREGUNTAS DE CONTROL
(.ònteslar eligiendo una única respuesta como opción que responda con mayor precisión ., las pre
gunlas o conceptos enunciados.
► 2.1. Al aumentar la acritud en un material:

A) Aumenta el alargamiento.
B) Aumenta la tenacidad.
C) Aumenta el límite elástico.
2.2.^ LaS chapas laminadas en frío:

A) Tienen una mejor calidad superl'ical.
15) 'tienen trastr3 10 mm de espesor.
C) Que tienen una calidad comercial están libres de defectos superficiales.
Ü ITES-Paraninfo
► 2.3. - -El repujado permite la fabricación de:

A) Perfiles de sección constante.
B) Piezas de chapa de revolución, partiendo de discos de chapa.
C) Pletinas de secciones simétricas.
► 2.4. En el esfuerzo de plegado:

A) No influye el estado de acritud del material.
B) La mayor influencia es debida a la resistencia a la tracción del material.
C) Principalmente actúa el espesor del material.
► 2.5. I.a relación límite de embutición indica:

A) El máximo diámetro del punzón respecto al espesor de la chapa.
B) El máximo espesor de chapa para cada diámetro de punzón y profundidad de embutición.
C) El máximo cociente entre diámetros de disco y de embutición para cada relación d/s.
► 2.6. Para una embutición profunda:

A) Es recomendable una prensa neumática.
B) Una prensa hidráulica es superior en posibilidades.
C) Siempre es más económica una prensa mecánica.
► 2.7. El sujetachapas en una embutición:

A) Permite que la chapa deslice con un cierto apriete.
B) Impide el movimiento de la chapa para que no rompa.
C) Limita la formación de arrugas.
► 2.8. La forja se distingue de la estampación por que:

A) La forja es en frío y la estampación en caliente.
B) La forja es artesanal y la estampación es industrial.
C) La forja no define forma y la estampación sí la define.
► 2.9. La fuerza máxima de prensado en una prensa hidráulica:

A) Está en el punto muerto inferior.
B) Es un valor constante en cualquier punto de la carrera.
C) Se alcanza con la combinación del cojín hidráulico.
► 2.10. laos perfiles estructurales son fabricados por:

A) Extrusión en caliente.
B) Estirado en frío.
C) Laminación en caliente.
© PTES-Paraninfo
i
► 2.11. El plegado con golpe:

A) Es más rápido que el plegado al aire o en falso.
B) Disminuye el espesor de la chapa.
C) Se emplea para espesores de 5 mm y superiores.
► 2.12. En los cálculos de embutición se parte de:

A) La conservación del espesor de la chapa.
8) La conservación del volumen de chapa.
C) La conservación del peso de la chapa.
213. Una prensa de doble efecto:

r
A) Es la única que puede ser usada para embutición.
B) Sólo puede ser usada para embutición si además tiene cojín neumático.
C) Proporciona a la exnbutición dos sistemas de movimiento independientes.
► 2,14. Una matriz progresiva:

A) Puede simultáneamente punzonar, doblar, plegar y embutir.
B) Sólo puede realizar punzonados simultáneamente.
C) Si embute no puede punzonar al mismo tiempo.
► 2.15. El intersticio de una matriz es en general:

A) Algo más grande que el espesor de la chapa.
B) Igual al espesor de la chapa.
C) Algo más pequeño que el espesor de la chapa.
► 2.16. La fuerza de prensado en una prensa mecánica es máxima:

A) En el punto muerto inferior.
B) En el punto muerto superior.
C) A 90° del punto muerto inferior.
► 2.17. Las prensas apropiadas para. punzonar:

A) Son las hidráulicas.
6) Son las mecánicas.
C) Son las neumáticas.
I ► 2.18. La capacidad de trabajo de una prensa:

A) Es importante en el punzonado.
$) Es importante en la embutición.
C) Es importante en el plegado.
► 2.19. El espesor que se puede alcanzar en ext.rusión inversa por choque es del orden de:
A) 1,2 mm.
u) 0,7 mm.
C) 0,08 mm.
© ITES-Paraninfo
0.—El
r_>-2-2- enipteo de vidrio corno lubricante en la extrusión:
A) Hace peligrar la matriz por la alta temperatura alcanzada.
B) Beneficia la exl.rusión porque lubrica, pero es muy caro de empleo.
(") Fs muy eficaz porque además de lubricar aísla la matriz.
► 2.21. La .máquina empleada piar excelencia en los procesos de deformación es:

A) La plegadora_
B) La prensa.
C) La cizalladora.
► 2.22. H repujado como proceso industrial es:

A) Muy rápido ya que se emplea para muy altas series,
B) Lento, pero emplea utillaje de alto precio.
C) Más bien lento, pero con üt.iles sencillos y baratos,
—-
F> 2,23. Para la fahriiaicitín de virolas se emplean:
A) Plegadoras de control numérico.
B) Curvadoras de rodillos.
C) Prensas de doble efecto_
► ^ 2.24. El plegado con control numérico aporta sobre el convencional:

A) 1Jna repetihilidad superior.
B) Una gran reducción del tiempo de proceso.
C) Una gran reducción dei material en curso de fabricación.
íI► 2.25 La relación de errmbutición y el factor de embutición:

A) Son opuestos.
B) Son inversos.
(:) Son connplenientarios.
^l 2.26. l.a relación de ernbutición máxima:

A) Aumenta con el crecimiento del espesor.
8) h;s independiente dei espesor.
C) 1_)isnninuye con el aumento del espesor.
F>- 2.27. 1_lna prensa hidráulica en comparación con una mecánica excéntrica equivalente:
A) Fs nlás lenta punzonando, pero es igual de rápida embutiendo.
B) i;s de construcción más delicada y, por lo tanto, más cara.
U) Al no poder tener doble efecto. necesila utilizar el cojín hidráulico como sustitutivo,
® 2,2$, En una ( , peración de pun: artado entre el punzón y 1,i .r.aiaui ..

A) 1.,a l cal};iIra debe ser lo iris reducida posible.
8! 1-,a IioIgr.ra del ser del orden de algunas ci:nl simas de_ rirm.
U) La holgura puede. ser ele basira el 1 0% del espesor de la chapa empleada.
(í) ITES-Paraninfo
1'
► 2.29. Un útil progresivo:

A) Sólo puede fabricar una pieza por carrera.
B) Necesita varias carreras por pieza.
C) En una carrera puede fabricar varias piezas.
► 2.30. La prensa mecánica, si no tiene fuerza suficiente para la operación que realiza:
A) Necesita esperar más tiempo para que el volante adquiera mayor velocidad.
B) Necesita varias carreras realizando en cada una de ellas una parte del esfuerzo.
C) Se queda clavada o parte las placas de seguridad.
► 2.31. La prensa-plegadora conforma el ángulo deseado regulando:

A) La carrera en vacío.
B) La presión de los cilindros.
C) El descenso total del macho.
► 2.32. Para un material con un diámetro de partida y otro de embutición concretos, que la operación desea-
da se pueda realizar en una sola operación de embutición es función de:
A) El espesor de la chapa.
B) El diámetro del embutidor.
C) Ambos.
► 2.33. Para un material con un diámetro de partida se podrá embutir más profundo:
A) Con espesores menores de material.
B) Con menores diámetros de macho,
C) Con mayores espesores y menores diámetros de riacho.
► 2.34. La prensa hidráulica con respecto a la mecánica:

A) Mantienen ambas una fuerza similar durante toda la carrera.
B) Es más rápida en la carrera inicial (en vacío) y más lenta en la carrera Final (trabajo).
C) Puede mantener constante una fuerza durante un largo recorrido de trabajo.
Í► 2.35. Un material se encuentra en un estado más agrio cuando:

A) Su módulo de elasticidad es rnenor.
B) Su límite elástico es menor.
C::) Su alargamiento en la rotura es menor.
► 2.36. El forJado en caliente:

A) Disminuye la resistencia del material por la oxidación.
B) Aumenta la porosidad del material por la dilatación.
C) Mejora las características mecánicas.
C) ITES-Paraninfo
► 2.37. La extrusión directa en frío de los aceros inoxidables:

A) Requiere máquinas muy potentes.
B) Se realiza con lubricación de polvo de vidrio.
C) No se puede realizar.
► 2.38. ¿Cuál de las siguientes afirmaciones no es cierta en relación con los lubricantes en los procesos de
embutición profunda.'?:
A) La lubricación evita el desgaste de las matrices.
B) El lubricante favorece la refrigeración de la matriz.
C) En los procesos de enibutición profunda prácticamente no se emplean lubricantes.
► 2.39. ¿Cómo se distingue un corte por punzonado de un corte por láser realizado en tina chapa?:
A) Por el espesor de la chapa cortada.
13) Por el borde de la superficie cortada.
C) Por la precisión del corte.
► 2.40. ¿En cuántos estirados (embuticiones) estima que se puede embutir un recipiente cilíndrico de diáme-
tro interior 60 mm a partir de un corte a medida de 8O mm de diámetro?:
A) 1 estirado.
B) 2 estirarlos.
C) 3 estirados.
>- 2.41. ¿Cuál de los siguientes métodos no es válido para reducir o compensar el efecto de la recuperación
elástica en los procesos de plegado?:
A) Plegar hasta un ángulo menor que el ángulo de plegado a obtener,
B) Emplear plegado a fondo.
C) Emplear una matriz con una mayor abertura manteniendo el resto de los parámetros.
2.42. En las operaciones cíe corte en una cizalladora:

A) lUn juego excesivamente pequeño entre las hojas produce rebabas en el borde del corte.
B) Al aumentar el ángulo que forman las hojas, la fuerza de corte de la prensa aumenta.
C) Al aumentar el ángulo de las hojas, el trabajo de corte no varía de forma significativo.
► 2.43. El fenómeno de afino de grano o reeristalización en los procesos de forja:

A) • Se produce cuando se mantiene el material durante largo tiempo a elevada temperatura.
13) Es conveniente para la fabricación de piezas de elevada responsabilidad.
() Consiste; en la orientación de la estructura del material formando fibras.
2.44. En la conformación poi- plegado:

A) Suelen emplearse elementos llarnadas sujeta chapas para guiar el flujo del rn,:terY,rl.
} 1 línea de- filer,acic es siempre recta.
C) La recuperación del material obliga a plegar con un ángulo de plegado inicial superior al que
Se riesen 0171f1] .`,f.
(0) Il ES-Paraninfo
1 ► 2.45. Una prensa neumática:

A) Por suministrar poca fuerza no necesita medios de protección.
B) Por sus características se suele emplear en Jas líneas de montaje.
C) Por su pequeña fuerza y gran carrera se utiliza en accionamientos mecánicos,
► 2.4ó. Una prensa mecánica:

A) Tiene carreras fijas según el brazo de su cigüeñal.
B) Tiene la posibilidad de regular la carrera y la posición de su punto muerto inferior.
C) Es apropiada para todo tipo de embutición por su gran rapidez y bajo coste.
2.47. Una de las ventajas de la conformación por deformación en frío frente a en caliente es gtir;:
A) Se obtienen materiales con menor acritud.
B) Se obtiene mejor calidad superficial.
C) Se pueden emplear prensas de menor tamaño.
>- 2.48. ,¿Qué procedimiento puede utilizarse para cortar chapas de aluminio?:
A) Corte por plasma.
B) Corte por oxicort.e.
C) Ninguno de los anteriores.
► 2.49. ¿Cuál de los siguientes elementos no se puede fabricar mediante un procedimiento de conformado
de chapa desarrollable?:
A) Carcasa de un ordenador.
B) Tubo.
C) Recipiente semiesférico.
V^ 2.50, ^¿Cuál de los siguientes procedimientos puede emplearse para fabricar una rueda de tren?:
A) Embutición.
B) Repujado.
(C) Forja.
1 . 2.51. ¿Cuál de las siguientes acciones reduce el valor de la fuerza máxima desarrollada en un proceso de
punzonado mi ltiple?:
A) Aumentar el recorrido del punzón modificando la carrera total de la prensa.
B) Emplear un útil de punzonado con punzones a distintas alturas (escalonado).
C) Regular el punto muerto inferior acercándolo a la superficie inferior de la chapa punzonarl i.
W 2,52. En las operas::;uncs de plegado, el ángulo de la chapa cuando el punzón se encuentra en el punto
muerto inienorr:
A) Debe ser i€cual al (rng&do de plc?l!,îdo que, se tl. e t.n obtener.
B) Debe ser mayor- que el ángulo de plegado que se desea obtener.
(,} D>ebe ser menor que el Fingulo de plegado que se. desea obtener,
© I1 ES-Pataninto
1 ► 2. 553. I_.a utilización de material en forma de fleje para operaciones de conformado de chapa:
A) Sólo es posible con prensas de excéntrica que-son las que pueden funcionar en continuo.
B) Sólo es razonable para la fabricación de medias o grandes series.
C) Sólo es razonable en operaciones de punzonado y embutición.
► 2.54. En un proceso de conformación por deformación, ¿cuál de las siguientes características supone en
general la principal limitación para estos procedimientos?:
A) Velocidad de deformación.
B) Potencia de la máquina empleada.
C) Forma de la pieza a obtener.
► 2.55. ¿Cuál de los siguientes procedimientos no es válido para disminuir, o corregir, la recuperación elás-
tica en un proceso de conformado por deformación?:
A) 1;)eformar el material menos de lo necesario.
8) Conformar la pieza a alta temperatura.
C) Deformar localmente el material.
► 2.56 En un proceso de laminación, indique cuál de los siguientes fiadores influye más para conseguir la
mayor reducción de espesor:
A) Coeficiente de rozamiento entre rodillos y .material.
B) Radio de los rodillos.
C) longitud de los rodillos.
► 2,57 En un proceso de embutición, ¿qué ocurre con la relación de enlbutición de estirado único (D/d) si,
partiendo de un diámetro de corte a medida (D), disminuye el espesor de la chapa?:
A) Aumenta.
B) Disminuye.
C) No afecta.
► 2.58. En un proceso de embutición con prensa de doble efecto, ¿cuál de los siguientes efectos no provoca
desgarre en el fondo de la pieza embutida?:
A) Espesor irregular de la chapa.
B) Relación D/d demasiado pequeña, con 1) diámetro de coste a medida y d =- diámetro del
macho.
C) Intersticio de embutición pequeño.
SOLUCIONES A LAS PREGUNTAS DE CONTROL
RESOLUCIÓN 2.1. C)
Aumenta el limite elástico, lo que le permite ser irás rt;sistenle a los esfuerzos, propiedad usada
para aumentar la resistencia mecánica de algunas piezas.
(c) ITES-Paraninfo
Ab
RESOLUCIÓN 2.2. A)
Tienen una mejor calidad superficial debido a la no formación de oxidaciones durante el proceso
de laminación. _
RESOLUCIÓN 2.3_ B)
Piezas de chapa de revolución, partiendo de discos de chapa, en los casos en que las series no
son grandes y debido a la sencillez y bajo precio del útil necesario.
RESOLUCIÓN 2.4. C)
Principalmente actúa el espesor dei material, que influye en función del cuadrado de su valor
frente a los otros parámetros que intervienen, que influyen de forma lineal.
RESOLUCIÓN 2.5. (.;)
El máximo cociente entre diámetros de disco de partida y de embutición para cada relación
dada la conservación del espesor de la chapa y del volumen, y por tanto de la superficie, de la
dls, y
mayor altura de la pieza posible en una sola operación de embutición.
REsot.UClóN 2.6. B)
Una prensa hidráulica es superior en posibilidades, tanto en profundidad corno en radios de em
butición más pequeños, debido a que, por la baja velocidad de descenso del macho embutidor, la
chapa fluye mejor en su arrastre, por lo que evita en muchos casos la rodera que se produce en las
prensas mecánicas, al ser éstas más rápidas.
RESOLUCIÓN 2.7. C)
Limita la formación de arruga.~, y aunque también permite que la chapa deslice con un cierto
apriete, su función principal es que la chapa no arrugue al embutir.
RESOLUCIÓN 2.6. (')
La forja no define forma y la est.ampación si la define, pLues en la primera se trabaja sobre matri
ces abiertas, dando más o menos golpes de conformado, mientras que en la segunda se realiza sobre
útiles con forma definida, dando un único golpe sobre cada útil.
RESOLUCIÓN 2.9. 11)
Es un valor Constante en cualquier punto de la carrera, dado que el cilindro hidráulico en su

carrera de descenso puede ser alimentado continuamente con la presión máxima (que aplicada a la
superficie constante del cilindro genera una fuerza máxima de empuje) que da la bomba del circuito
hidráulico, Y con el caudal (equivalente a velocidad de descenso) correspondiente a la citada presión
máxima.
RESOLUCIÓN 2.10. C)
Por laminación en. caliente, en la cual los rodillo~ sucesivos de, laminación incorporan progresiva•
mente la variación de su forma hasta llegar al perfil definitivo.
RESOLUUIÓN 2.11. lt)
Disminuye el espesor de la chapa, lo que implica una elevación importante de la fuerza de plegado
y una mayor precisión de éste
©•ITES-Paraninfo
RESOLUCIÓN 2.12. A)
La conservación del espesor de la chapa. Aunque no es rigurosamente cierta la conservación del
espesor de la chapa en toda la superficie de la pieza, se admite por facilidad de cálculo esta conser-
vación, que unida a la lógica conservación del volumen, supone, en consecuencia, la conservación
de la superficie de la chapa.
Proporciona a la embutición dos sistemas de movimiento independientes. Uno está encaminado
al propio trabajo de embutición y el otro al pisado periférico de la chapa para evitar la hwnación de
arrugas.
Puede simultáneamente punzonar, doblar, plegar y embutir. En cada uno de los pasos físicos en
que está dividida la matriz pueden realizarse al mismo tiempo distintas operaciones mecánicas.
Algo más pequeño que el espesor de la chapa. Esto confirma el no mantenimiento del espesor de
la chapa en la superficie embutida y se utiliza para que al laminar ligeramente la chapa se eviten
posibles arrugas en ella.
En el punto muerto inferior. El sistema biela-manivela usado por el cigüeñal de la prensa propor-
ciona la máxima fuerza en el punto inferior del giro.
RESOLUCIÓN 2.17. B)
Son las mecánicas. Por su mayor rapidez y menor coste. En esta operación de punzonado la carrera
es muy pequeña, en teoría ligeramente superior al espesor de la chapa.
RESOLUCIÓN 2.18. ]i)

Es importante en la embutición. En las operaciones de embutición, la fuerza se mantiene durante
la duración de toda la altura de embatición. Al ser ésta significativamente mayor que las carreras en
punzonado, el trabajo o energía necesaria en embutición es, para tamaños de piezas semejantes, mu-
cho más alto en embutición que en punzonado.
RESOLUCIÓN 2.'19. e)
4,0$ mm. Se alcanza en algunos materiales como el aluminio. La relación alcanzable dei espesor
con respecto al diámetro del macho está entre 1/100 y 1/2(X).
RESOLUC?ÓN 2.20. (2)

Es muy eficaz porque además de lubricar aísla la matriz. Su aplicación está muy indicada para
los casos de titanio y acero, donde además de lubricar consigue que no se eleve demasiado la tempe-
ratura de las matrices por su alta capacidad de aislamiento térmico.
La prensa. En realidad, tanto las plegadoras congo las cizalladoras son bási•--ament.e prensas adapta..
dasa un trabajo longitudinal en línea recta, bien sean .mecánicas o hidráulicas.
O ITE€°Paraninfo
1^
T
Más bien lento pero con útiles sencillos y baratos. La deformación de la chapa es manual o auto-
matizada con copiadores. En todo caso, son necesarias varias pasados sucesivas de la chapa sobre el
soporte o útil, que generalmente es de madera torneada.
RESOLuclóN 2.23. B)
Curvadoras de rodillos. Las virolas o chapas cilíndricas curvadas se curvan en curvadoras de rodi -
llos generalmente hidráulicas y motorizadas, antes de proceder a la soldadura (cordón doble o senci-
llo) longitudinal de los bordes de la chapa.
Una gran reducción del material en curso de fabricación. Dada la posibilidad del control numéri-
co, de almacenar los parámetros (anchura de ala y carrera de descenso) de cada una de das diferentes
secuencias de plegado de la pieza, permite generalmente partir de la chapa plana y realizar todos los
plegados necesarios sobre la misma pieza, terminándola y evitando el almacenamiento intermedio,
entre fase y fase, propio de las plegadoras convencionales. Esta propiedad reduce terriblemente el
tiempo de permanencia del material en el taller, y evita además la ocupación del mismo por un gran
volumen físico de material en sucesivas fases de plegado en curso.
Son inversos. Responden al mismo concepto de relación entre el diámetro del disco de partida y el
del macho de embutición tomados corno cociente en un orden o en el .invernó.
Aumenta con el crecimiento del espesor. A medida que el espesor de la chapa aumenta, disminuye
la relación d/.s y, por tanto, aumenta D/d. Esto implica que chapas más gruesas puedan ser embuti-
das más profundamente con un mismo macho embutidor., al partir de un posible U de mayor valor y
conservarse la superficie de la chapa.
Es de construcción más delicada y, por lo tanto, más cara. Esto que implica que, al ser también
más lenta, consume en cada operación un tiempo mayor (mayor mano de obra), cuyo precio de
coste (debido a la mayor tasa horaria de amortización) es más caro.
La holgura puede ser de hasta el 10% del espesor de la chapa empleada.
En una carrera puede fabricar varias piezas. Como mínimo fabrica una pieza por carrera, puesto
que en la parte final del útil la pieza tiene que separarse. En determinados útiles, por simetría o
por aprovechamiento del material, se establece un diseño para fabricar más de una pieza por cada
carrera.
Se queda clavada o parte las placas de seguridad. El sistema de cigüeñal no permite seguir giran-
do si no se alcanza y sobrepasa el punto muerto inferior, y por tanto la prensa neralnkente queda
clavada y detenida, siendo muy trabajoso su posterior desclavamiento. En otros casos se pueden
llegar a cizallar las placas calibradas de seguridad de que dispone.
1
RESOLUCIÓN 2.31. C:)

El descenso total del macho. En general, este descenso es superior al teórico debido a la recupera-
ción del material.
De ambos. Dentro de los márgenes normales de enmbutición, es la relación d/s (es decir, diámetro
del macho al espesor), la que puede hacer que la relación previa ya establecida de D/d (es decir,
diámetro del disco de partida al diámetro del macho) esté, para ese valor de d/s, por debajo (posible)
de la relación limite de ernbuticióu o por encima (no posible).
Con mayores espesores y menores diámetros de macho. Es en este caso cuando • se alcanza el
mayor valor de 1)/d, lo que significa la mayor' profundidad de embutición, debido a la conservación
de la superficie del disco.
Puede mantener constante una fuerza durante un largo recorrido de trabajo. Esto es debido a
la forma de trabajo de un cilindro hidráulico.
Su alargamiento en la rotura es menor. Fisie estado permite trabajar a duras penas porque, al pro-
(lucirse el proceso de deformación, enseguida se alcanza la deformación de rotura y el material se
agrieta, rompiendo la pieza.
Mejora las características mecánicas. Hornogeneíza el material y direcciona sus fibras, por lo que
aumenta las características mecánicas.
Se realiza con lubricación de polvo de vidrio. Este proceso lubrica y aísla térmicamente la matriz
de extrusión del material caliente a extruir.
En los procesos de embutición profunda prácticamente no se emplean lubricantes. El aceitado
o capa de grasa que generalmente protege la chapa de acero contra la oxidación favorece la ernbuti-
c,ión, lo que hace que, el material fluya nm^ís fácilmente dentro de la matriz En otro, casos o con
otros materiales sin aceitado, es necesario casi siempre adicionar periódicamente a mano o en má-
quina engrasadora una capa de grasa por la superficie de la chapa a embutir.
Por el borde de la superficie cortada. La superficie cizallada tiene un ligero redondeo de borde en
la entrada del punzón y una arista viva o comienza de rebaba en la arista de salida. La sección tiene
una part e inicial cizallada con acabado brillante y fino, mientras que la parte final la superficie es de
arranque y peor acabado que la entrada.
1 estirado. Con una relación de embutición de 1)/d igual a 80/fi() ;-- 1,33, todos los punb.e corres-
pondientes a la relación d/s, independientemente del valor de s, quedan por debajo de la recta limite
de embutición y, en consecuencia, se puede realizar en un único estirado.
© ITES-Paraninfo
Emplear una matriz con una mayor abertura manteniendo el resto de los parámetros. Evidezn
temente, esta forma de proceder sólo hace disminuir el ángulo de plegado y no la recuperación.
RESOLUCIÓN 2.42 . C)
Al aumentar el ángulo que forman las hojas, el trabajo de corte no varía de forma significati.
va. El trabajo de corte es sólo función de las características del material y de la cantidad de superfi--
cie cizallada. Como ambos valores son independientes del ángulo de corte, el trabajo no varia.
RESOLucióN 2.43. B)
Es conveniente para la fabricación de piezas de elevada responsabilidad. En efecto, el grano
fino proporciona más homogeneidad y resistencia a la pieza y es, por lo tanto, conveniente en piezas
cuya función sea delicada desde el punto de vista de la integridad estructural.
RESOLUCIóN 2.44. B)
La línea de plegado es siempre recta. Los elementos de conformado, macho y matriz, indepen-
dientemente de la forma de su sección, siempre son rectos, y por tanto la línea de plegado es recta.
Por sus características se suelen emplear en las líneas de montaje. La limitación de los valores
de la presión en las redes de aire comprimido, junto con el diámetro y longitud admisibles en los
cilindros neumáticos, hacen que, por su pequeña carrera y baja fuerza de accionamiento, se empleen
en los puestos de las líneas de montaje para pequeñas operaciones de remachado, doblado, etc.
Tiene la posibilidad de regular la carrera y la posición de su punto muerto inferior. El casqui-
llo excéntrico que lleva acoplada una prensa mecánica permite variar la carrera de ésta y el concep-
to de brazo telescópico del sistema biela-manivela permite regular la posición de la carrera y por lo
tanto fijar el punto muerto inferior en la posición deseada.
RESOLuCióN 2.47. B)
Se obtiene mejor calidad superficial. Aunque, como es lógico, aumenta las fuerzas y en conse-
cuencia el trabajo en el proceso de elaboración. Esta condición exige normalmente conformación
por deformaciones no demasiado grandes y realizadas de una forma progresiva.
Corte por plasma. Sólo una densidad muy alta de energía permite fundir o volatilizar un material
como el aluminio, que por ser un excelente conductor del calor tiende al trasmitir por conducción el
que recibe en vez de utilizarlo en elevzr su temperatura hasta los 670"C, que es su temperatura
típica de fusión.
Recipiente semiesférico. La carcasa de chapa de una torre de ordenador se fabrica en chapa por
plegado, y un tubo puede fabricarse por chapa curvada y posteriormente soldada. Una superficie
semiesférica no es desarrollable.
Forja. t,a enibutición y el repujado sor ,aplicables a la chapa. La forja parte de material previo y por
l'orjadc> progresivo se conforman las ruedas de tren.
(i) ITES-Paraninto

Emplear un útil de punzonado con punzones a distintas alturas (escalonado). De esta forma, al
no estar trabajando simultáneamente todos los punzones, se reduce la fuerza máxima de punzonado.
Debe ser menor que el ángulo de plegado que se desea obtener. De esta firma, al elevarse el
macho y producirse la recuperación del material, se puede obtener el ángulo deseado.

Sólo es razonable para la fabricación de medias o grandes series. Para cantidades pequeñas de
piezas con unas cuantas tiras de chapa, cortada por cizalla de foil natos de chapa plana, suele ser
suficiente. El empleo de fleje presupone un sistema de suministro, enderezado y alimentación auto-
mático en sincronismo con el movimnienl.o de la prensa.
Forma de la pieza a obtener. Según su complejidad, será más o menos necesario recurrir a proce•
sos más complejos, incluso con mayor o menor cantidad de operaciones. En otros casos es necesario
incluso recurrir a trabajar la pieza en caliente.
Deformar el material menos de lo necesario. En todos los casos es necesario deformar el material
más de lo necesario, para contrarrestar la recuperación posterior.
Coeficiente de rozamiento entre rodillos y material.
RESOLUCIÓN 2.57. $)
Disminuye. I..,a relación de enihutición D/d es una línea decreciente con el aumento de la reia-
cidn d/s. Por lo tanto, la disminución del espesor hace aumentar esta relación y, en consecuencia, se
obtiene un menor valor de la relación de embuticidn.
RESOLUCIÓN 2.58, 8)
Relación Did demasiado pequeña, con D — diámetro de corte a medida y d = diámetro del ma-
cho. En este caso es cuando la pieza tiene una menor altura de embutieión y, por lo tanto, es donde
esl.a operación se realiza con las condiciones más favorables. El material fluye radialmente hacia el
interior de la matriz, con los radios de macho y matriz adecuados, siendo en este caso la dificultad
mínima.
ITES-Paraninfo

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inaao

2.1. RESUMEN DE TEORÍA

Agujero desde recorte

Tensión de cizalladura: Puede aproximarse mediante su relación con la tensión de resistencia a la

Parí! chapas de acero suave:

No debe confundirse la superficie cizallada con la superficie eliminada o separada.

Espesor máximo de corte en función del diámetro

La resistencia del punzón debe ser al menos:

Si se igualan ambas expresiones:

el diámetro del punzón deberá ser:

Punzonado en máquinas de control numérico

Figura 2.4. Punzonadora de control numérico.

Figura 2.5. Punzones de forma y matrices simples.

Matrices de corte y punzonado

_ nrf ^ Tope retráctil

Figura 2.8. Matriz progresiva.

Alimentación automática de material en forma de fleje

Figura 2.9. Matriz combinada.

Figura 2.10. Línea automática de fabricación continua de piezas de chapa.

Tipos de maquinaria empleada

Método de ejecución de un perfil

Rebordes: en cordón, en redondo, en 1), grapado

Perfiles diversos Rodillo Ondulaciones

Figura 212. ( A) Plegadora hidráulica y (B) esquema de doblador a de balancín.

Plegado en fl ls« Plegado COD golpe

Figura 2.13. Tipos de plegado.

llegado con golpe

Radio mínimo de plegado

Figura 2i4. Radio de plegado.

rintüt S o ,0085 • '

Radio de plegado máximo

El radio medio máximo que garantiza deformación permanente es:

Trazado del material a plegar

Figura 2.1. Trazado de chapa.

Fuerza y trabajo de plegado

Escalonamiento de la embutición y determinación dei corte a medida

Ja determinación de la chapa necesaria para una operación de embutición, usualmente llamada

..... ..... .., . _..... _.

^___ _ I1, Esh ado m T 41,80

Figura 2.16. Estirados recomendados en ernbutición profunda de geometrías complejas.

Figura 2.17. Determinación M corte a rnedida-

Forma del recipiente z D del corte a medida

( rlj +4(d y h t +d2hz)

_ d2 4 4(d^ht +d 2 h2 ) +2.j (dz +,Q

1,4]4 d¡+2d h+ . f (d 1 -+ d,}

Figura 2.18. Corte a medida de diversas piezas embutidas.

(puig.) (mm) ( mm) (Puig.)

:a Figura 2.19. Determinación del corte a medida de piezas cilíndricas.

Figura 2.20. Relación limite de embutición en estirado único.

Analíticamente, pueden aplicarse las expresiones siguientes:

I'f7 me3x —' 2,15 --- 0,001 (2.7)

Materiales normalmente embutibles:

Embutirían con sujetachapas

Prensa doble efecto Prensa simple efecto

Fu Tipos de prensa para embutición.

Figura 2.22. Matriz de embutición.

w, -- rds --- In /3*

Diámetro del punzón d

Ía 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 J.8 1,9 2, 0 2,1

Ib.1acihn de 4jrrbt,lit: 0o rrr -- dll) 1.eae,Gir de tstnbulicsOn I?!(1 ..

Fiqura 2.23• Fuerza de c.nibuticiOri para pie. as cilíndricas en estirado único.

Para materiales de buena capacidad de embutición, resulta más ajustada la expresión:

Prensas de doble efecto