Unidade I - Materiais para Equipamentos de Processo

TÉCNICO EM MECÂNICA
Materiais para Equipamentos de Processo
MATERIAIS PARA EQUIPAMENTOS DE PROCESSO

Ementa
Estudar os materiais usualmente empregados para a construção de vasos de pressão, caldeiras, permutadores de calor,
fornalhas, tanques de armazenamento, tubulações e outros equipamentos de processo e os princípios e critérios de seleção
desses materiais.
Avaliações
Primeira avaliação:
Atividade coletiva em sala – Valor 1,0 ponto + 1º Seminário de Equipamentos de Processo (Tanques, Caldeiras, Trocadores
de Calor) – Valor 3,0 pontos + Prova individual – Valor 6,0 pontos (Capítulos 1 ao 6)
Segunda avaliação:
Atividade coletiva em sala – Valor 1,0 ponto + 2º Seminário de Equipamentos de Processo (Compressores, Vasos de
Pressão, Turbinas) – Valor 3,0 pontos + Prova individual – Valor 6,0 pontos (Capítulos 7 ao 11)
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo
1 – Equipamentos de Processo
2 – Seleção de Materiais para Equipamentos de Processo
3 – Fatores Gerais de Influência
4 – Observações sobre a Seleção de Materiais
5 – Especificações de Material
6 – Resistência Mecânica dos Materiais Metálicos
7 – Classificação dos Materiais para Equipamentos
8 – Recursos para Melhorar as Propriedades Mecânicas dos Materiais Metálicos
9 – Processos que Conduzem a Falhas em Serviço
10 – Tensões Admissíveis em Projeto
11 – Comparação de Custo dos Materiais
São denominados equipamentos de processo, os “equipamentos usados em indústrias de processo, ou

seja, indústrias que transformam física ou quimicamente os materiais sólidos ou fluidos ou, indústrias
que realizam armazenamento, manuseio ou distribuição de fluidos.”
São exemplos de indústrias de processo:

 Refinarias de petróleo;
 Indústrias químicas e petroquímicas;
 Indústrias alimentares;
 Indústrias farmacêuticas;
Terminais de armazenagem e distribuição de produtos de petróleo;
 Instalações de processamento de petróleo e/ou de gás natural, em terra ou no mar.

Refinaria Abreu e Lima em Pernambuco - Petrobras
Equipamentos na Indústria Química Equipamentos na Indústria Petroquímica

Equipamentos na Indústria de Laticínios Equipamentos na Indústria Farmacêutica

Tanques de Armazenamento de Petróleo Tanques de Armazenamento de GLP

Os equipamentos de processo podem ser classificados em três grupos gerais: os equipamentos

de caldeiraria, as máquinas e as tubulações, sendo que essas últimas são os elementos físicos de
interligação, entre os demais equipamentos. Os equipamentos de caldeiraria incluem os vasos de
pressão, em geral, e também tanques, esferas, torres, reatares, gasômetros, fornos, caldeiras,
trocadores de calor, resfriadores, aquecedores, filtros, separadores, silos, etc. As máquinas
usualmente existentes são as bombas, compressores, sopradores, ejetores, centrifugadores e outras
máquinas para movimentar fluidos.
Vaso de pressão Tanque
Esfera
Gasômetro
Caldeira
Torres de destilação
Trocador de calor
Silos
Nas indústrias de processo existem três condições específicas características que tornam necessário um
maior grau de confiabilidade para os equipamentos e, consequentemente para a seleção dos materiais
para esses equipamentos, em comparação com o que é normalmente exigido para as demais indústrias
em geral.
1 – O regime de trabalho das indústrias de processo é quase sempre contínuo, dia e noite, durante
meses. As campanhas (períodos de operação contínua), podem durar vários meses (em média até 36
meses). No fim desses períodos acontecem as paradas para manutenção e revisão dos equipamentos,
antes de uma nova campanha. Desta forma, os equipamentos são submetidos a um regime de operação
mais severo do que em outros tipos de indústria.
2 – Os diversos equipamentos formam uma cadeia contínua, através da qual, circulam os fluidos de
processo. Desse modo, a falha ou paralisação de um único equipamento por qualquer motivo, obriga
geralmente a paralisação ou redução da produção, de toda a instalação. É evidente que toda a
paralisação não programada de uma indústria sempre resulta em vultosos prejuízos de perda de
produção e de lucros cessantes, vindo daí a necessidade do máximo de segurança e confiabilidade de
funcionamento desses equipamentos.
3 – Nessas indústrias existem, muitas vezes, condições de grande risco, devido ao manuseio de fluidos
inflamáveis, tóxicos, explosivos ou em elevadas pressões ou temperaturas, condições essas para as
quais uma pequena falha ou vazamento pode resultar em um acidente grave, ou mesmo um desastre de
grandes proporções.
Os equipamentos de processo constituem não só a parte mais importante da maioria das

indústrias de processo, como, também, são geralmente, os itens de maior tamanho, peso e custo
unitário nessas indústrias. Esses mesmos equipamentos estão igualmente presentes, como itens
de maior ou menor importância, em quase todas as demais indústrias de outros ramos. Os
materiais que vamos estudar nesse curso, aplicam-se às seguintes classes de equipamentos de processo:
Torres de destilação, de fracionamento, de retificação, de absorção, etc;

Vasos de pressão Vasos de acumulação e para outros fins;
Reatores;
Esferas de armazenagem de gases, etc;
Caldeiras
Fornos
Trocadores de calor;
Refervedores;
Trocadores de calor Resfriadores;
Aquecedores;
Condensadores;
Tanques de armazenagem e outros reservatórios com pressão hidrostática
Tubulações de processo;
Tubulações industriais Tubulações de drenagem;
Tubulações de utilidades;
Tubulações de transporte;
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para

Equipamentos de Processo
A seleção do material adequado a cada uma das partes de um equipamento de processo é,

frequentemente, um dos problemas mais difíceis com que se defrontam as equipes técnicas ou os
usuários desses equipamentos. A seguir, serão citados alguns fatores que podem influenciar a escolha
dos materiais.
Em resumo, o problema geral consiste em selecionar e especificar um material que atenda com
segurança às condições de serviço de uma determinada aplicação, com o menor custo possível,
levando-se em conta as propriedades mecânicas dos materiais, resistência à corrosão, facilidades de
obtenção e de fabricação, vida útil esperada etc.

Equipamentos de Processo – Fatores Gerais de Influência
a) Fatores relativos a resistência mecânica do material

b) Fatores relativos ao serviço
c) Fatores relativos a fabricação do equipamento
d) Disponibilidade dos materiais
e) Custo do material
f) Experiência prévia
g) Tempo de vida previsto
h) Variações toleradas de forma ou de dimensões
i) Segurança

a) Fatores relativos a resistência mecânica do material

As seguintes propriedades mecânicas dos materiais podem, com mais frequência, influir na sua
seleção, devendo, em cada caso, ser conhecidas as que se aplicarem: limites de resistência e de
escoamento, ductilidade (medida pelo alongamento ou pela redução de área), resistência à fluência e à
fadiga, tenacidade ao entalhe, temperatura de transição, dureza e módulo de elasticidade.

– Temperatura em que o material deva trabalhar: Essa temperatura é, em geral igual, ou
relacionada, com a temperatura do fluido em contato com o material.


– Fluidos em contato: Devem ser considerados os seguintes fatores relacionados aos fluidos em contato
com o material:
 Natureza, composição química e composição do fluido (ou dos fluidos);
 Corrosividade em relação aos materiais;
 Caráter ácido ou básico (PH) e oxidante ou redutor do(s) fluido(s).
 Impurezas e contaminantes existentes ou possíveis de existir; existência ou não de gases dissolvidos
e/ou de sólidos em suspensão.
 Pressão, temperatura e velocidade relativa do fluido em relação ao material.
 Flamabilidade e ponto de fulgor;
 Toxidez, explosividade e outros efeitos danosos do fluido.


– Fluidos em contato: Devem ser considerados os seguintes fatores relacionados aos fluidos em contato
com o material:
Para o caso dos equipamentos de processo, são considerados como fluidos corrosivos em contato, os
fluidos circulantes ou contidos no próprio equipamento. No entanto para algumas situação de projeto a
seleção de materiais para o equipamento pode ser influenciada, ou ditada pelo ambiente externo ao
equipamento: atmosfera, água, solo, etc.


– Ação dos fluidos sobre os materiais: Nesse aspecto, devem ser considerados não só os diversos
fenômenos de corrosão, mas também outros possíveis efeitos danosos do fluido sobre o material,
como a fragilização, alterações químicas e metalúrgicas etc.
Em alguns equipamentos existem peças em contato simultâneo com dois fluidos diferentes, como
é o caso de feixes tubulares e serpentinas dos aparelhos de troca de calor. Para esses casos, a
escolha dos materiais adequados é, às vezes, bastante difícil, devido à diversidade de efeitos
corrosivos e de temperatura dos dois fluidos em contato.


– Efeitos dos resíduos consequentes da corrosão: Qualquer processo corrosivo, ainda que moderado
ou até desprezível, gera sempre resíduos que vão contaminar o fluido circulante ou contido no
equipamento. Por isso em muitos casos, a seleção do material será determinada pelo máximo
tolerável de contaminação e suas consequências sobre a cor, o gosto, a toxidez ou sobre outras
propriedades do fluido. O chumbo, por exemplo, é um material de alta resistência à corrosão,
mas de emprego limitado, porque deixa resíduos altamente tóxicos.
Os resíduos da corrosão quando se acumulam no fundo dos equipamentos e tubulações podem
ocasionar sérios problemas de corrosão por pites e de corrosão em frestas.


– Nível de tensões no material: O material deve resistir aos esforços solicitantes e, por isso, a sua
resistência mecânica deve ser compatível com o nível de tensões que se tenha, isto é, com a ordem de
grandeza dos esforços presentes. Para que as espessuras das diversas peças sejam razoáveis, é necessário
que sejam empregados materiais de grande resistência quando os esforços forem grandes, e vice-versa.
Em qualquer equipamento, existem sempre numerosos esforços além da pressão do fluido (que às vezes,
não é o esforço predominante), tais como: pesos, ação do vento, sobrecargas externas, esforços de
montagem, etc.


– Natureza dos esforços mecânicos: Independente do nível de tensões, a natureza dos esforços existentes
(tração, compressão, flexão, esforços estáticos ou dinâmicos, choques, vibrações, esforços cíclicos, etc),
também pode condicionar a escolha do material. Os materiais frágeis, por exemplo, não devem ser utilizados
quando ocorrerem esforços dinâmicos, choques ou altas concentrações de tensões. São alguns exemplos de
materiais frágeis: o ferro fundido, o vidro, a cerâmica e alguns materiais metálicos em temperaturas
inferiores à sua temperatura de transição dúctil-frágil. Tratando-se de materiais de boa ductilidade, os pontos
de concentração de tensões, mesmo quando graves, podem não ter maior importância porque o material
deforma-se localmente, onde as tensões forem elevadas e, com isso, há um relaxamento que alivia e
redistribui as tensões. Essas deformações não podem, entretanto, ser toleradas quando houver repetição ou
inversão cíclica das tensões, devido à possibilidade de trincas por fadiga.

c) Fatores relativos a fabricação do equipamento

O aço carbono é o material que apresenta menos limitações nas possibilidades de fabricação e de
montagem. Devido a isso, o tipo, o formato e o tamanho da peça ou do equipamento, excluem o
emprego de determinados materiais, com os quais não seja possível, ou não seja econômico, fabricar ou
montar a peça ou o equipamento em questão. Deve ainda ser consideradas: a soldabilidade, a
usinabilidade e a facilidade de conformação do material. Soldabilidade não é apenas a possibilidade do
emprego de solda, como também a maior ou menos dificuldade de soldagem e a necessidade ou não de
tratamentos térmicos e de outros cuidados especiais.

d) Disponibilidade dos materiais

– Facilidade de obtenção do material: Devem ser consideradas a maior ou menor facilidade de obtenção dos
diversos materiais possíveis, a necessidade ou não de importação, os prazos de entrega, as quantidades
mínimas para a compra, a existência de estoque etc.
– Forma de apresentação do material: As matérias-primas necessárias para a fabricação dos equipamentos de
processo (ou de suas partes) podem se apresentar sobre várias formas, dependendo do tipo de equipamento ou
da parte a ser fabricada: chapas grossa, chapas finas, tubos para condução, tubos de troca de calor, forjados,
fundidos, acessórios de tubulação, etc. Na prática, com exceção do aço carbono, muitos dos outros materiais
não são encontrados no comércio, ou não são facilmente encontrados, em todas essas formas de apresentação.
Por esse motivo, dependendo da forma desejada da matéria-prima, alguns materiais devem ser
preliminarmente eliminados, para os quais a forma necessária não exista ou seja de muito fácil obtenção.

e) Custo do material
É evidentemente um fator importantíssimo e, frequentemente, decisivo na escolha. Para cada aplicação
prática existem quase sempre vários materiais possíveis; o melhor será sempre o mais econômico. Para a
decisão de qual material é o mais econômico, deve ser considerado não só o custo direto do material,
como também uma série de outros fatores: custo de fabricação, tempo de vida, custo de paralisação e de
reposição do equipamento etc.
f) Experiência prévia
A decisão por um determinado material obriga, sempre, que se investigue e se analise a
experiência prévia que possa existir com esse material no mesmo serviço. Em casos importantes
é, em geral, muito arriscado decidir-se por um material para o qual não exista nenhuma experiência
anterior em serviço semelhante.

g) Tempo de vida previsto

O tempo de duração mínima do material tem de ser compatível com o tempo de vida útil
previsto para o equipamento ou para a peça. O tempo de vida útil depende da natureza da
aplicação (equipamento principal ou secundário, peças de reposição etc;) da importância do
equipamento, do tempo de amortização do investimento, bem como do tempo previsível de
obsolescência do equipamento ou da instalação.

h) Variações toleradas de forma ou de dimensões

Para a maioria dos equipamentos de processo, podem ser toleradas variações relativamente grandes, na
forma ou nas dimensões (da ordem de 1% ou, às vezes mais), durante a vida útil do equipamento, sem
que haja prejuízo para o funcionamento, podendo, portanto, serem selecionados materiais capazes de
sofrer tais variações, por efeito de deformações mecânicas, dilatações, desgaste por corrosão, etc.
Existem entretanto, alguns componentes de equipamentos – ou mesmo alguns equipamentos – para os
quais não se pode admitir essas variações dimensionais, devendo por isso, o material selecionado
apresentar maior estabilidade dimensional.
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para Equipamentos

de Processo – Fatores Gerais de Influência
i) Segurança
Quando o risco potencial do equipamento, ou do local onde o mesmo se encontra, for grande ou, ainda, quando o
equipamento for essencial ao funcionamento de uma instalação importante, há necessidade do emprego de materiais
que ofereçam o máximo de segurança, de forma a evitar a ocorrência de rupturas, vazamentos ou outros acidentes,
que possam resultar em custosas paralisações, ou mesmo desastres. Como já foi observado, são frequentes os casos
de equipamentos essenciais ao funcionamento de toda uma instalação, que poderá ser totalmente paralisada se o
equipamento sair de operação. São exemplos de risco potencial elevado, os equipamentos que trabalham com fluidos
inflamáveis, tóxicos, explosivos ou em temperaturas ou pressões muito altas. Os materiais de baixo ponto de fusão
(materiais plásticos, borrachas, alumínio, chumbo, etc) não podem ser empregados em equipamentos que devem ser à
prova de fogo. Reatores nucleares e outros equipamentos sujeitos a altos níveis de radiação podem sofrer processo
específicos de deterioração e sempre exigem condições excepcionais de segurança.
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para Equipamentos

de Processo – Outros Fatores de Influência
j) Coeficientes de atrito
k) Condutividade térmica
l) Dureza e resistência à abrasão
m) Possibilidade de solda com outros metais

Equipamentos de Processo – Outros Fatores de Influência
j) Coeficientes de atrito (Para tubos em geral)

Esse fator aplica·se tanto aos tubos para condução como aos tubos de troca de calor. O valor da
perda de carga admissível é, às vezes, limitado, obrigando a que se adotem materiais de baixo
coeficiente de atrito. Deve ser considerada, também, a possibilidade do aumento desse coeficiente
durante a vida do equipamento, em decorrência do próprio serviço, devido a incrustações, corrosão,
depósitos etc., que aumentam a rugosidade do material e reduzem a área útil de escoamento.
k) Condutividade térmica (Para tubos de trocadores de calor)

Este fator é importante para os tubos de troca de calor ou similares. Para tubos lisos pode, em geral,
ser desprezado, embora a diferença de condutividade térmica entre os metais seja grande, porque os
outros fatores que atuam como barreira térmica (camadas limites, incrustações etc.) são muito maiores,
tornando pequena a parcela devida ao material.

Equipamentos de Processo – Outros Fatores de Influência
l) Dureza e resistência à abrasão

Este fator aplica·se às peças sujeitas a desgaste superficial pronunciado, como é o caso, por exemplo,
de tubulações e outros equipamentos sujeitos ao escoamento de catalisadores, minérios, lamas, fluidos
com sólidos em suspensão, escoamento bifásico (gás e liquido), provocando o impingimento (corrosão
por turbulência).
m) Possibilidade de solda com outros metais
Para algumas partes dos equipamentos, a seleção de materiais poderá ser ditada pela necessidade de
solda com outras partes, o que impõe que os metais sejam soldáveis entre si. É o caso, por
exemplo, dos suportes dos vasos, que devem ser de material compatível com a solda no casco do
vaso.
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Observações Sobre a Seleção de

Materiais
Para a solução do problema da escolha dos materiais, a experiência do projetista, ou do usuário do

equipamento, é indispensável e insubstituível. Só a experiência passada, resultante do acúmulo de
informações e de soluções adotadas em casos anteriores, é capaz de julgar com objetividade e segurança o
grau de influência de cada um dos fatores mencionados acima. Para a maioria dos serviços mais usuais, já
existem materiais consagrados pela tradição, pela prática dos projetistas, dos usuários ou, ainda, pelas
normas e códigos existentes. Seguir, simplesmente, a tradição é a solução mais simples e segura, embora
nem sempre conduza ao material melhor e mais econômico.
Deve ser observado, entretanto, que quando se considera a experiência prévia de um determinado
material, os dados de experiência sejam relativos a um serviço exatamente igual ao que se tenha e não
apenas semelhante, porque as numerosas circunstâncias variáveis (temperatura, velocidade relativa do fluido,
concentração, impurezas, pH etc.) podem modificar completamente o comportamento do material.
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Observações Sobre a Seleção

de Materiais
Quando as únicas experiências prévias existentes forem relativas a um serviço não exatamente
igual, inclusive quando consistirem apenas em ensaios de laboratório, é importante que sejam
estudadas com cuidado as diferenças em relação ao serviço real que se tem, bem como suas
possíveis influências no
comportamento do material. É importante observar que as experiência s de laboratório não
conseguem, em muito s casos, reproduzir fielmente as condições do equipamento em serviço; é
o caso. por exemplo, dos fenômenos de fluência e muitos dos fenômenos de corrosão, que só
são observáveis ao fim de um longo tempo. Por esse motivo, os resultados de laboratório,
mesmo quando confiáveis, devem ser considerados com cautela.

de Materiais
Para equipamentos importantes ou de responsabilidade, é conveniente que, na seleção final

dos materiais, seja considerada uma certa margem de segurança, para levar em conta
possíveis desvios em diversos fatores, tais como defeitos no material, defeitos de fabricação
do equipamento, falhas em dados de resistência à corrosão, falhas em sistemas de proteção
etc., além de variações não previstas de temperatura, velocidade relativa do fluido,
concentração e impurezas no fluido etc. Isto é, quando a escolha recair em um material que esteja
em suas condições limites de utilização, convém que seja considerada a possibilidade de uso de
outro material melhor, que esteja, portanto, mais afastado das suas condições limites.

de Materiais
Resumindo, pode-se indicar a seguinte rotina para a seleção de materiais de um determinado

serviço:
1. Relacionar e estudar a experiência prévia existente para o serviço em questão;

2. Estudar e analisar todos os fatores que possam influir na seleção do material;
3. Colocar esses fatores em ordem de importância;
4. Estabelecer as características que deva ter o material ideal;
5. Conhecer os materiais disponíveis e suas limitações físicas e de fabricação;
6. Realizar ensaios e testes, caso possível e necessário;
7. Comparar os materiais que possam satisfazer, otimizando o custo.
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Classificação dos Materiais

para Equipamentos de Processo
Existe uma variedade muito grande de materiais empregados na construção de equipamentos de

processo. Sem pretender, absolutamente, que seja completa, pode-se apresentar a seguinte
classificação desses materiais:
Aços carbono
Metais ferrosos Aços liga
Aços inoxidáveis
Materiais para vasos de
pressão e para trocadores
de calor
Alumínio e ligas
Cobre e ligas
Metais não ferrosos
Níquel e ligas
Titânio, Zircônio e ligas


classificação desses materiais:
Aços carbono
Materiais para caldeiras e Aços liga
fornos Aços inoxidáveis


classificação desses materiais: Aços carbono
Metais ferrosos Aços liga
Aços inoxidáveis
Cobre e ligas
Materiais para tanques
Metais não ferrosos Níquel e ligas
de armazenamento e
Alumínio e ligas
outros reservatórios sem
pressão
Materiais não metálicos Concreto armado

Materiais plásticos

Aços carbono
Aços liga
Metais ferrosos Aços inoxidáveis
Ferros fundidos
Cobre e ligas
Materiais para tubulações Níquel e ligas
(tubos, válvulas, conexões Metais não ferrosos Alumínio e ligas
e acessórios de tubulação) Chumbo e suas ligas
Concreto armado
Materiais não metálicos
Borrachas
Cerâmica

Zinco
Aços inoxidáveis
Metálicos Chumbo e ligas
Níquel e ligas
Materiais para revestimentos

internos de vasos, tanques,
trocadores de calor e tubulações
Concreto
Não metálicos Borrachas
Cerâmica
Asfalto

Neste estudo, serão tratados, principalmente, dos materiais metálicos, que são de longe os mais
importantes para todas as classes de equipamentos de processo. Os materiais metálicos
empregados em equipamentos de processo podem ser encontrados no comércio sob várias formas de
apresentação, sendo as seguintes as mais importantes:
 chapas grossas (espessuras de 4,8 mm ou maior) laminadas a quente (chapas planas, retangulares,
avulsas);
 chapas finas (espessuras até 4,8 mm), apresentadas como chapas planas avulsas ou como
bobinas;
 tubos para condução (sem costura ou com costura);
 tubos para troca de calor (sem costura ou com costura);
 peças forjadas e fundidas
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Especificações de Material
Todos os materiais, metálicos ou não empregados nos equipamentos do processo devem ter
qualidade e propriedades perfeitamente conhecidas e garantidas e, por isso, é prática usual exigir
que todos os materiais obedeçam a alguma “Especificação de Material”. Atualmente as normas
técnicas cumprem boa parte desse papel.
Chamam-se Especificações de Material, documentos normativos emitidos por sociedades de
normalização reconhecidas, públicas ou particulares, ou por alguns fabricantes ou usuários
importantes de materiais definindo as propriedades de algum material. Essas especificações contém
geralmente as seguintes informações e exigências mínimas:
 Material abrangido pela especificação, com indicação de sua forma de apresentação, finalidade
do emprego, às vezes, também limites de tolerâncias;
 Processo de fabricação ou acabamento;
 Composição química do material e respectivas tolerâncias. Para materiais siderúrgicos é comum

que sejam indicadas as “corridas” ou “panelas” de fabricação;
 Propriedades mecânicas mínimas exigidas, em geral são especificados os valores mínimos de dureza,
alongamento, limite de escoamento, limite de ruptura, redução de área, etc;
 Ensaios exigidos, ou recomendados, em corpos de prova para a determinação das propriedades

mecânicas e amostragem exigida para esses ensaios;

Abaixo, algumas organizações que emitem Especificações de Materiais:
Brasil ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)

ABRACO (Associação Brasileira de Corrosão)
Estados Unidos ASTM (American Society for Testing and Materials)

AISI (American Iron and Steel Institute)
API (American Petroleum Institute)
SAE (Society of Automotive Engineers)
Grã Bretanha BSI (British Standards Institution)
Alemanha DIN (Deutches Institut für Normung)
França AFNOR (Association Française de Normalization)
Alguns usuários importantes de equipamentos, como é o caso da PETROBRAS, também emitem especificações
de material (Normas PETROBRAS)
As Especificações de Material, aliás como qualquer outra norma de Engenharia, são documentos dinâmicos,
sujeitos periodicamente a revisões para melhorias, acréscimos e eventuais correções. Por esse motivo,
deve-se prestar atenção para o ano de edição de uma determinada especificação, principalmente tratando-se
de equipamentos antigos, ou de material adquirido há muito tempo.
Outro documento referente à Qualidade dos materiais que também é prática corrente exigir, para todos
os materiais que sejam empregados em equipamentos de processo , e até mesmo na indústria em geral, é o
“Certificado de Qualidade”, emitido pelo fabricante do material. Esses certificados, são numerados, datados e
assinados por profissional habilitado, e devem obrigatoriamente acompanhar cada lote de compra de
qualquer tipo de material. O certificado deve conter, no mínimo, as seguintes informações: Quantidade e
tipo de material; sigla da Especificação de Material à qual o material obedece com indicação de classe,
grau ou tipo; número e data da corrida ou da fundição de produção do material; valores de composição
química e de propriedades mecânicas, obtidos de amostras do material como exigido na Especificação.


Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Resistência Mecânica dos

Materiais Metálicos
A resistência mecânica dos materiais metálicos é caracterizada principalmente pelos seguintes

parâmetros:
 Resistência à tração
 Ductilidade
 Tenacidade
 Dureza
 Resistência à fluência
 Resistência à fadiga

A resistência à tração é medida nos ensaios de tração, com procedimentos e corpos de prova
especificados por normas, onde são determinados os valores dos limites de resistência (LR) e de
escoamento (LE). Embora cada cristal individual seja anisotrópico, a resistência mecânica de
uma peça metálica é, em geral , a mesma em todas as direções, devido a existência de grande
quantidade de grãos orientados aleatoriamente. Mediante trabalhos de deformação (laminação,
forjamento etc.) é possível conseguir-se uma orientação preferencial dos cristais, de forma a
obter melhores propriedades mecânicas em uma determinada direção. A ductilidade, isto é, a
capacidade do material em absorver deformação plástica sem se romper, é medida pelo
alongamento (isto é, a deformação longitudinal sofrida pelo corpo de prova na ocasião da
ruptura) e pela porcentagem de redução de área na ruptura (estricção), ambos os valores
obtidos nos ensaios de tração.

A tenacidade de um material é medida pela energia de deformação absorvida pelo material até a
sua ruptura; esse valor corresponde à área total compreendida sob a curva tensão/deformação,
e é a capacidade do material em absorver energia sem se romper. É fácil de entender que um
determinado material pode ter um grande valor do limite de resistência e pequena tenacidade, e
outros, pelo contrário, grande tenacidade e um valor moderado de limite de resistência.
Chama-se dureza de um material a sua resistência a penetração superficial, medida pelas escalas
Brinell, Vickers e Rockwell. Para a maioria das partes dos equipamentos de processo não é
geralmente exigido grande dureza, que, pelo contrário, costuma ser prejudicial por dois
motivos:

1 ) Em geral, os materiais metálicos de grande dureza são mais sujeitos à corrosão sob tensão;
2) Em geral, também, quando a dureza é elevada, a ductilidade é pequena e essa última é uma
propriedade bem mais importante. Uma grande dureza pode, entretanto, ser necessária para
algumas partes altamente tensionadas ou sujeitas a grande desgaste superficial, como sedes de
válvulas, por exemplo. A dureza é, em geral, proporcional ao limite de resistência do material .
A fadiga mecânica é o fenômeno da ruptura de um material com tensões inferiores ao limite de

resistência, ou de escoamento, em consequência da aplicação de um carregamento cíclico, a
resistência à fadiga é medida pelo número de ciclos necessários para a ruptura, através de
ensaios onde é aplicado um carregamento variável, geralmente senoidal.

Para cada metal ou liga metálica tem-se uma curva

relacionando a tensão média no material com o número de
ciclos para a ruptura (curvas S-N, ou curvas de Wöhler).
Para os aços em geral aços-carbono, aços-liga e inoxidáveis,

essas curvas apresentam um patamar, a partir de
aproximadamente 106 ciclos de carregamento, de forma que,
para tensões inferiores a um certo valor, denominado de limite
de fadiga (Se) o número de ciclos para a ruptura torna-se
infinito. O limite de fadiga costuma ser cerca de metade
do limite de resistência dos aços usuais.

A figura ao lado mostra uma representação das superfícies de um fratura por
fadiga, com distinção da nucleação, propagação e instabilidade da trinca.
A foto ao lado, mostra uma fratura por

fadiga de um parafuso, causada por
flexão repetida, unidirecional. O
ponto A indica o início da trinca que
se propagou, deixando “marcas de
praia”, indicada pelo ponto B e
finalmente o ponto C indicando a
Já os aspectos referentes a resistência à
região final da fratura. (Fratura dúctil). fluência veremos nos capítulos adiante.
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Recursos para Melhorar as

Propriedades Mecânicas dos Materiais Metálicos
Para todos os materiais metálicos, as propriedades mecânicas não são uma característica
intrínseca de cada tipo de material, porque podem ser profundamente modificadas por uma
série de fatores. Em outras palavras, pode-se dizer que essas propriedades dependem, em cada
caso, do efeito isolado ou combinado de alguns fatores, entre os quais temos: composição
química exata do material, processos de fabricação, de acabamento e de conformação,
tamanho de grãos da estrutura metalúrgica, espessura do material e tratamentos térmicos
realizados. Esses mesmos fatores de influência são, também, os recursos que podem ser
empregados para melhorar as propriedades mecânicas em determinado material metálico.

Sintetizando, temos, como alguns recursos para otimização das propriedades mecânicas dos
materiais:
 Composição química
 Processos de fabricação, acabamento, conformação e espessura do material
 Tamanho de grão do material
 Tratamentos térmicos

 Composição química
Para quase todos os materiais metálicos pode-se conseguir um grande aumento na

resistência mecânica e na dureza, pela adição de elementos de liga, que atuam de vários
modos: formação de barreiras que dificultam a movimentação das discordâncias; formação de
novos componentes mais resistentes (como é o caso da cementita e da martensita nos aços); e
precipitação de fases sólidas, em consequência do resfriamento, que diminui a solubilidade de um
metal no outro. A adição de elementos de liga também pode aumentar a resistência à fluência,
à tenacidade e à abrasão. Todas essas propriedades podem ser sensivelmente modificadas
mesmo pela adição de pequenas quantidades de elementos de liga. Em alguns casos, a
adição de elementos de liga diminui a resistência mecânica.

Todos esses fatores têm grande influência nos diversos aspectos da resistência mecânica. Por
processos de fabricação e de acabamento estamos entendendo os processos de laminação,
extrusão, trefilação, forjamento e fundição ou variantes ou combinações desses. Os
processos que resultam em deformações plásticas (todos os acima citados, exceto fundição).
em geral, concorrem para aumentar a resistência mecânica do material. Esse aumento será
tanto maior quanto mais severa for a deformação, porque cada passe sucessivo de
deformação promove uma redução no número e na gravidade das discordâncias, que assim
vão sendo gradativamente reduzidas, bem como, em alguns casos, uma orientação
preferencial dos grãos do material, dando maior resistência em uma determinada direção.

Por esse motivo, os materiais de pequena espessura (chapas finas, fios, tubos de paredes
finas) que sofreram maior número de passes de deformação, têm maior resistência unitária do
que os de grande espessura. O máximo de resistência é conseguido nos arames e fios que
sofreram o máximo de deformação.
Um grande aumento no limite de escoamento e na dureza do material pode ser conseguido
por trabalhos de deformação a frio no material (martelamento, calandragem, dobramento
etc.), devido ao fenômeno do encruamento (strain hardening) .

Encruamento é o aumento na tensão necessária para causar uma nova deformação plástica,
devido às interferências mútuas entre as discordâncias, em conseqüência da própria
deformação. O encruamento causa, entretanto, uma sensível redução na ductilidade do material
e não é uma condição estável, porque pode ser modificada pela ação do tempo ou por um
ciclo térmico. Chama-se deformação a frio à deformação realizada em temperatura inferior a
temperatura de recristalização do material e deformação a quente a realizada em temperatura
superior. Temperatura de recristalização é a temperatura em que ocorre um rearranjo completo
dos átomos e a nucleação de novos cristais não-deformados; para o aço-carbono, essa
temperatura é de cerca de 540°C.

Além do possível encruamento, qualquer deformação a frio introduz tensões internas no

material, que podem prejudicar a resistência à corrosão (maior tendência à corrosão sob
tensão) e a resistência ao impacto. O que foi dito até aqui sobre as deformações a frio e a
quente, vale também para os diversos processos de conformação do material (calandragem,
estampagem , dobramento etc.).
As chapas muito grossas, além de menor resistência mecânica unitária e maior custo por peso
têm, também, maior incidência de defeitos internos, maior dificuldade no controle da
qualidade, menor uniformidade metalúrgica e química através da espessura, e maior dificuldade
em se conseguir os efeitos de tratamentos térmicos.

 Tamanho de grão do material
O tamanho de grão da estrutura metalúrgica tem também grande influência nas propriedades
mecânicas, havendo um aumento na resistência mecânica com a redução do tamanho dos grãos,
porque toma-se mais difícil a movimentação das discordâncias, devido ao maior número de
barreiras (contornos de grão).

Qualquer tratamento térmico modifica em algum aspecto a resistência mecânica dos metais,
porque altera a sua estrutura metalúrgica, sendo a variação das propriedades mecânicas
justamente a finalidade geral dos tratamento térmicos.
Um grande aumento nos limites de resistência e de escoamento, e na dureza, pode ser

conseguido pelo tratamento de têmpera, para muitos dos aços, ou pelo tratamento de
endurecimento por precipitação, em alguns aços e outros materiais metálicos. A têmpera é
sempre seguida do tratamento de revenimento, que melhora a ductilidade do material, embora
reduzindo um pouco a resistência mecânica e a dureza.

A melhoria na ductilidade e na resistência ao impacto, prejudicadas pelo encruamento

resultante de deformações a frio, pode ser conseguida pelo recozimento, que também causa
alguma redução na resistência mecânica e na dureza.
O tratamento de normalização, que refina os grãos do material, e o alívio de tensões, que reduz
as tensões internas, aumentam a tenacidade e a resistência ao impacto.

Assim, os recursos para aumentar a resistência mecânica de um material metálico são:
 Adição de elementos de liga;

 Trabalhos de deformação a frio (encruamento);
 Redução do tamanho dos grãos;
 Tratamentos térmicos.
É importante assinalar que há um conflito natural entre o aumento da resistência mecânica e

a ductilidade, porque para aumentar a resistência mecânica procura-se diminuir a movimentação
das discordâncias e, para que haja boa ductilidade, é necessário que as discordâncias possam
se movimentar. O refino dos grãos é o único recurso que aumenta a resistência mecânica,
ao mesmo tempo que aumenta, também, a tenacidade (resistência ao impacto).
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Processos que Conduzem a

Falhas em Serviço
Um material metálico pode falhar em serviço pela ação de um ou mais dos seguintes
processos:
Processos mecânicos:
 Deformação permanente, ou ruptura, por carregamento excessivo;

 Fratura frágil;
 Deformação permanente, ou ruptura, por fluência;
 Fratura por fadiga mecânica;
 Distorção por colapso incremental (racheting) - fadiga térmica.

Falhas em Serviço
processos:
Processos mecânicos-químicos:
 Fadiga associado à corrosão;

 Fragilização e outros danos causados pelo hidrogênio;
 Fragilização por metal liquido;
 Corrosão sob tensão;
 Corrosão-erosão.

Falhas em Serviço
processos:
Processos químicos e eletroquímicos:
 Corrosão generalizada;
 Oxidação, carbonetação, sulfetação e outros processos corrosivos em altas temperaturas;
 Corrosão por pites, em frestas, intergranular, seletiva ou outras formas de corrosão
localizada.
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Tensões Admissíveis das

Normas de Projeto
As normas de projeto das diversas classes de equipamentos de processo estabelecem tensões admissíveis
para quase todos os tipos de materiais usualmente empregados, em função das quais é feito o
dimensionamento mecânico desses equipamentos.
Caldeiras ----------------------------------------------------------------------------ASME Seção 1

Vasos de Pressão e Trocadores de Calor ---------------------------------------ASME Seção VIII Divisão 1
--------------------------------------ASME Seção VIII Divisão 2
Tanques de Armazenagem--------------------------------------------------------API 650
Tubulações de Vapor em Centrais ----------------------------------------------ASME B.31.1
Tubulações de Ar e de Gases ----------------------------------------------------ASME B.31.2
Tubulações em Refinarias e Indústrias Químicas ----------------------------ASME B.31.3
Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Comparação de Custos dos

Materiais
Como o custo é um dos fatores mais importantes na escolha do material mais recomendado para um
determinado serviço, é indispensável um estudo comparativo desses custos.
A melhor comparação seria entre os preços que teria uma mesma peça, capaz de resistir aos
mesmos esforços mecânicos, quando fabricada de vários materiais.
Na comparação de custos dos materiais, devem ser levados em consideração os seguintes pontos:
 Resistência mecânica;
Resistência à corrosão;
 Maior ou menor dificuldade de soldagem;
 Disponibilidade no mercado;
 Maior ou menor facilidade de conformação ou trabalho a frio (ver também usinabilidade);
 Necessidade ou não de tratamentos térmicos.

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Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para

a) Fatores relativos a resistência mecânica do material

b) Fatores relativos ao serviço

Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para

b) Fatores relativos ao serviço

Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para

b) Fatores relativos ao serviço

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b) Fatores relativos ao serviço

Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para

b) Fatores relativos ao serviço

Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para

b) Fatores relativos ao serviço

Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para

b) Fatores relativos ao serviço

Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para

c) Fatores relativos a fabricação do equipamento

Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para

d) Disponibilidade dos materiais

Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para

Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para

g) Tempo de vida previsto

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h) Variações toleradas de forma ou de dimensões

Capítulo I – Materiais para Equipamentos de Processo – Seleção de Materiais para Equipamentos

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