TECNOLOGIA DEL MOLINO DE BOLAS 1

TECNOLOGÍA DEL MOLINO DE BOLAS

Araujo Gonzales Alex / Carpio Ayala Ivan / Huamani Edson / Rodriguez Salazar Fabricio / Tacar Roque Miguel /
/Uchamaco Noa Leo
Arequipa-Perú
Universidad Nacional de San Agustin
aaraujog@unsa.edu.pe; icarpio@unsa.edu.pe; ehuamanivi@unsa.edu.pe; frodriguezsa@unsa.edu.pe;
mtacarr@unsa.edu.pe; juchamaco@unsa.edu.pe

RESUMEN

En el desarrollo minero se realizan cambios o mejoras que van acordes a nuevos e innovadores usos de los mas
eficientes materiales segun las características de operacion de equipos de gran mineria, en el caso de los molinos de
bolas usados en grandes plantas concentradoras, es importante que este logre obtener su máximo rendimiento ya que
el molino de bolas es fundamentalmente en el proceso de chancado el equipo principal, su función principal es efectuar
la reducción de tamaño hasta uno adecuado para poder efectuar el proceso de concentración ( flotación, gravimétrica
o magnética) y/o de lixiviación (cianuración de minerales auríferos), como también mezclar el mineral con agua y la
adición de reactivos químicos.

Por lo cual, el objetivo del presente trabajo es realizar una reseña de las mejoras continuas e innovaciones en la
tecnología que ha sufrido el molino de bolas durante los años, debido a las exigencias que demanda el desarrollo y la
necesidad de lograr el máximo rendimiento del molino de bolas.

Palabras clave: Molino de bolas; Tecnología; Innovación;

BALL MILL TECHNOLOGY

ABSTRACT

In the mining development changes or improvements are made that are consistent with new and innovative uses of
the most efficient materials according to the operation characteristics of large mining equipment, in the case of ball
mills used in large concentrating plants, it is important that This achieves its maximum performance since the ball
mill is fundamentally in the crushing process of the main equipment, its main function is to effect the reduction of
size to an adequate one to be able to carry out the concentration process (flotation, gravimetric or magnetic) and / o
leaching (cyanidation of gold minerals), as well as mixing the mineral with water and adding chemical reagents.
Therefore, the objective of the present work is to make a review of the continuous improvements and innovations in
the technology that the ball mill has suffered during the years, due to the demands that the development demands and
the need to achieve the maximum performance of the ball mill.

Keywords: Ball mill; Technology; Innovation

TECNOLOGIA DEL MOLINO DE BOLAS 8

I. INTRODUCCIÓN
III. TIPOS DE MOLIENDA
Debido a la constante innovación y creación de nuevas
técnicas y metodologias en el area de la extracción de La molienda se puede hacer a materiales secos o a
mineral en el sector minero, ubicandonos en el suspensiones de sólidos en líquido (agua), el cual sería
contexto latinoamericano y función que cumplimos el caso de la molienda húmeda, la tabla 1.1 se puede
con el comercio internacional y el desarrollo de nuevas entrevé una comparación entre ambos tipos de
tecnologias manufacturadas. Es entonces donde molienda. Es habitual que la molienda sea seca en la
consideramos viable el analisis y diseño de una fabricación del cemento y que sea húmeda en la
maquina que se pueda desempeñar con total soltura preparación de minerales para concentración. En la
para el proceso de molienda de mineral, estamos molienda húmeda el material a moler es mojado en el
hablando del “Molino de bolas”, esta máquina a líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el
adquirido un papel muy importante en el proceso de manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a
extracción con un alto rendimiento y eficiencia a lo cabo por ejemplo con bombas en cañerías. En la
largo de la ultima década. molienda húmeda moderna, luego del proceso de
desintegración, la clasificación de partículas se llevará
II. COMPOSICION Y a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el
FUNCIONAMIENTO mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El
líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los
El molino de bolas consta de un tanque en forma de calores generados en el interior
tubo con un interior revestido de acero, cuenta con dos
depósitos, su funcionamiento es sencillo: los Tabla 1.1. Comparación entre molienda húmeda y
materiales se envían al primer depósito donde se molienda seca
realiza la primera molienda mediante los golpes de las
bolas, este barril cilíndrico con un interior revestido de MOLIENDA MOLIENDA SECA
acero, es girado a una velocidad entre 4 y 20 HUMEDA
revoluciones por minuto, dependiendo en el diámetro Requiere menos Requiere más potencia
del molino. La rotación produce fuerzas centrifugas porencia por tonelada por tonelada tratada
que levantan las bolas para una altura dada tratada
haciéndolos caer de vuelta en el cilindro y en el
material para ser molido. El productos es mezclado y No requiere equipos Si requiere equipos
aplastado moler por el medio moledor (bolas de acero) adicionales para el adicionales para
como resultado de la rotación. Si la velocidad del tratado de polvos tratados de polvos
molino es demasiado grande, el cilindro actuara como
una centrifuga, causando que las bocrítica.las Consume más Consume menos
permanezcan en el perímetro del molino en lugar de revestimiento (por revestimiento
caer de vuelta. corrosión)

Todo los factores antes citados afectan de manera

considerable la molienda de los materiales, por lo tanto
están relacionado con la productividad (capacidad de
molienda) y del consumo específico de energía del
molino (Coello, 2005), pudiendo afectar la eficiencia
del molino de bolas.

IV. PARTES PRINCIPALES DE UN

MOLINO DE BOLAS

Básicamente, un molino de bolas está formado por un

cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior
contiene bolas libres. El tambor o cuerpo gira merced
del accionamiento de un motor eléctrico, el cual
mueve un piñón que engrana con una corona que tiene
Figura 1.1. Molino de bolas con descarga central el cuerpo cilíndrico. En la figura 1.2 se muestra la vista
detenido exterior de un molino donde se indican los elementos
principales del mismo.
TECNOLOGIA DEL MOLINO DE BOLAS
Figura 1.2. Elementos principales de un Molino de
bolas (Dimensionado de molinos, 2003)
A continuación se detallan las partes principales de los
molinos:
1. Entrada: es por donde se alimenta el mineral
al molino, se conecta directamente al ducto
proveniente del transportador.
2. Salida: es por donde el molino descarga el
mineral hacia las tolvas de producto final ya
sea por rebose o por un sistemas
aerodinámico.
3. Flange: es el borde donde se refuerza la unión
del tambor con las tapas laterales.
4. Reductor: es la parte intermedia en el
accionamiento entre el motor y el molino.
5. Motor: es el accionamiento que pone en
movimiento al molino, sus características
pueden ser muy variadas tanto constructiva
como funcionalmente.
6. Casco: el casco del molino está diseñado para
soportar impactos y carga pesada, y está
construido de placas de acero forjadas y
soldadas. Tiene perforaciones para sacar los
pernos que sostienen el revestimiento o
forros. Para conectar las cabezas de los
muñones tiene grandes flanges de acero
generalmente soldados a los extremos de las
placas del casco, los cuales tienen
perforaciones para apernarse a la cabeza
7. Extremos: los extremos del molino, o cabezas
de los muñones pueden ser de hierro fundido
gris o modular para diámetros menores de 1
m. Cabezas más grandes se construyen de
acero fundido, el cual es relativamente
liviano y puede soldarse. Las cabezas son
nervadas para reforzarlas.
8. Revestimiento: las caras de trabajo internas
del molino consisten de revestimientos
renovables que deben soportar impacto, ser
resistentes a la abrasión y promover el
movimiento más favorable de la carga.
V. ACCIONAMIENTO DE UN
MOLINO DE BOLAS
Se entenderá por accionamiento de un molino de bolas
toda aquella tecnología y equipamiento necesario para
lograr el movimiento del molino (Sandoval, 2011).
Estas tecnologías han ido evolucionando a través de
los años, debido a la continua demanda por molinos de
bolas particularmente en las industrias de la minería y
el cemento que los utilizan en sus plantas de procesos.
Tradicionalmente el accionamiento de los molinos de
8
bolas (ver figura 1.3) se realiza por motores de
inducción en Europa y por motores sincrónicos en
Estados Unidos de América (Sandoval, 2011), la
transmisión de potencia entre los motores eléctricos y
el cuerpo cilíndrico del molino o tambor se realiza por
sistemas mecánicos (reductores, engranajes, correa,
entre otras), integrados por una variedad de arreglos de
engranajes.
Figura 1.3. Configuración del accionamiento de
Molino de bolas
VI. VARIANTES DEL MOLINO DE
BOLAS
A. MOLINO DE BOLAS PLANETARIO
Los molinos planetarios de bolas pueden usarse para
todas aquellas aplicaciones en las que se deben obtener
granulometrías finísimas. Además de realizar
los procesos clásicos de trituración y mezcla, estos
molinos cumplen técnicamente con todos los
requisitos para la molienda coloidal y cuentan con el
rendimiento energético necesario para
efectuar aleaciones mecánicas. La fuerza centrífuga
extremadamente alta de estos molinos planetarios de
bolas hace que se genere una energía de trituración
muy alta, la cual se traduce en tiempos muy cortos de
molienda.
Los molinos planetarios de bolas pueden usarse para
todas aquellas aplicaciones en las que se deben obtener
granulometrías finísimas. Además de realizar
los procesos clásicos de trituración y mezcla, estos
molinos cumplen técnicamente con todos los
requisitos para la molienda coloidal y cuentan con el
rendimiento energético necesario para
efectuar aleaciones mecánicas. La fuerza centrífuga
extremadamente alta de estos molinos planetarios de
bolas hace que se genere una energía de trituración
muy alta, la cual se traduce en tiempos muy cortos de
molienda.
PRINCIO DE FUNCIONAMIENTO
Los recipientes de molienda se encuentran colocados
de forma excéntrica sobre la rueda principal. La rueda
principal gira en sentido contrario que los recipientes
de molienda con una relación de velocidad de 1:-2 (1:-
2,5 ó 1:-3).
TECNOLOGIA DEL MOLINO DE BOLAS
El movimiento de las bolas dentro de los recipientes es
afectado por un efecto Coriolis debido al movimiento
giratorio diferente de éstos con respecto a la rueda
principal. La diferencia de velocidad entre las bolas y
los recipientes se traduce en una acción combinada de
fuerzas de choque y fricción que libera gran cantidad
de energía dinámica. La gran interacción entre dichas
fuerzas es responsable del alto grado de trituración de
los molinos de bolas planetarios. (RETSCH, 2017)
B. MOLINO DE BOLAS POR
ACCIONAMIENTO SIN ENGRANAJES
(GMD)
ABB: ABB (acrónimo de Asea Brown Boveri) es una
corporación multinacional, cuya sede central queda
en Zurich, Suiza y cuyos mayores negocios son los de
tecnologías en generación de energía eléctrica y
en automatización industrial. ABB opera en más de
cien países y emplea a más de 135 000 personas.
En 1969, ABB (entonces llamada Brown Boveri &
Cie.) puso en marcha el primer GMD que había sido
visto en el mundo, un motor sin engranajes de 6400
kW para un molino de cemento de 16 pies para un
molino de bolas en Ciments Lambert-Lafarge en Le
Havre, Normandía, Francia.
ABB fue a su vez pionero en introducir los GMDs en
el procesamiento de minerales, En 1985, ABB
suministró el primer GMD en el mundo para accionar
una planta de mineral en Bougainville, Nueva Guinea.
Posteriormente, ABB continuó con su incesante y
pionera innovación al suministrar el primer GMD que
accionaría un molino de bolas de doble cámara
rotatoria, en Carlin, Nevada
En la actualidad, ABB es claramente el líder mundial
en el mercado de accionamientos sin engranajes para
molinos en términos de número de unidades
instaladas, tamaños de molino, requerimientos de
potencia y funcionamiento ante las más adversas
condiciones ambientales de operación
ABB suministrará los GMD más grandes del mundo
hasta ahora fabricados que se instalarán a una altura
récord de 4600 metros sobre el nivel del mar: − Un
GMD de 28 MW para molino SAG de 40’ − Dos
GMDs de 22 MW para molinos de bolas de 28’
Hoy en día ABB dispone de diseños de GMDs para
molinos de hasta 44 pies de diámetro y una potencia
de 35 MW. La tendencia es clara y apunta a molinos
de bolas más grandes y molinos SAG aún más grandes,
conteniendo cada vez mayores relaciones de potencia
con respecto al diámetro del molino (ABB Switzerland
Ltd , 2010)
En 2008, Minera Chinalco Perú S.A. solicitó a ABB
Switzerland Ltd tres sistemas de accionamientos de
molino sin engranajes (GMD): un GMD de 28 MW para
un molino SAG de 40 pies y dos GMD de 22 MW para
molinos de bolas de 28 pies que se entregarán para fines
de 2010. Estos serán los GMD más grandes del mundo
y los molinos de bolas serán los primeros de 28 pies en
su tipo. Los molinos y GMD se instalarán a 4.600 metros
sobre el nivel del mar(altura máxima de instalación).
8
La capacidad planificada del proyecto es de 250.000
toneladas anuales de concentrados de cobre para 2012,
con cantidades significativas de molibdeno y plata como
productos derivados.
El primer GMD del mundo se instaló en 1969 y la tarea
estuvo a cargo de ABB (BBC): era un GMD de 6,4 MW
para un molino de cemento de 16 pies en Le Havre
(Francia), que aún hoy, después de más de 40 años,
continúa en funcionamiento.
Unos 15 años más tarde, el GMD ingresó en el mercado
de los minerales como el potente sistema de
accionamiento para molinos SAG (semi-autógenos). En
un principio, los molinos SAG tenían un diámetro de
aproximadamente 32 pies, lo que después aumentó a 34,
38 y 40 pies. Pero no solo aumentó el diámetro, sino
también el volumen del molino. En general, un molino
SAG posee un diámetro muy superior en relación con su
longitud. El molino SAG de la mina Yanacocha de
Newmont en Perú es un molino de una sola fase (sin
molino de bolas después del molino SAG) que posee un
diámetro y longitud de 32 pies, y se alimenta a través de
un GMD de 16,5 MW de ABB.
Boliden instaló recientemente dos enormes molinos de
38 pies de diámetro y 45 pies de longitud cada uno en el
marco de su proyecto Aitik36, por encima del círculo
polar ártico en Suecia. Cabe mencionar que estos
molinos de la empresa minera sueca Boliden, que desde
el punto de vista de su volumen representan los molinos
más grandes del mundo, son molinos exclusivamente
AG; es decir, sin carga de bolas.
Durante la última década del siglo XX, los GMD se
convirtieron en la elección preferida de accionamientos
para los molinos cada vez más grandes. Se comenzó por
fabricar GMD para los molinos de bolas de 20 pies,
luego para los de 24 pies y finalmente para los de 26 pies.
Actualmente, a principios de 2010, ABB pondrá en
servicio los primeros GMD para dos molinos de bolas de
27 pies en Chile, con una potencia nominal de 18,6 MW
cada uno. Con el proyecto Toromocho, los tamaños
actuales y las potencias nominales de los GMD
aumentaron a 28 MW para el molino SAG de 40 pies, y
a 22 MW para los molinos de bolas de 28 pies.
Lo mismo se aplica a los molinos de bolas. Los primeros
molinos de bolas de 26 pies poseían una potencia
nominal de 15,5 MW, mientras que, actualmente, por lo
general se ubican en el rango de 16,4 a 17,5 MW.
Figura 1.4 GMD 22.5 MW 1
(Saez, 2010)
TECNOLOGIA DEL MOLINO DE BOLAS
C. MOLINO SEMIAUTOGENO SAG
Comenzando con uno tan pequeño como de 13 pies (4
m) de diámetro en 330 HP y tan grande como 24 ‘(14.5
m) de diámetro en 3.300 HP, los molinos
semiautogenos SAG hacen caer en cascada minerales
triturados sin o con un medio de molienda de hierro o
acero. Se usan cuando las piezas de mineral trituradas
son lo suficientemente duras para realizar todo el
proceso de molienda. Los molinos SAG hacen caer
principalmente las rocas de mineral, pero usan hasta
15% de volumen de bolas de acero para ayudar a la
molienda. Los molinos semiautógenos son más
comunes.
El molino SAG tritura el producto de la trituradora
primaria y lo prepara para la molienda final en un
molino de bolas. Su producto generalmente se pasa
sobre una gran zaranda vibratoria para separar el
“mineral” de sobre tamaño de las partículas de tamaño
correcto.
FUNCIONAMIENTO
El funcionamiento de los molinos y SAG implica, por
lo tanto, el uso de medios de molienda más baratos
como reemplazo de bolas y varillas de acero de mayor
costo, que afectan en gran medida el desgaste de los
revestimientos. Por lo tanto, son menos costosos de
operar. Es necesario que el mineral proporcione una
cantidad suficiente de rocas que duren durante un
tiempo razonable para actuar como medio de
trituración. Dichos minerales han sido descritos como
minerales competentes. Los minerales que se rompen
fácilmente se conocen como minerales no
competentes o incompetentes.
Figura 1.5 Molinos SAG 1
D. MOLINOS DE VARIOS
COMPARTIMIENTOS
Los molinos de varios compartimientos ofrecen una
molienda de material grueso hasta lograr el producto
acabado en una sola operación, ya sea en húmedo o en
8
seco. Los diámetros varían de 1.5 a 4.9 m (5 a 16ft),
las longitudes ascienden a 16m (52ft) y la potencia a
3300 kW (4400 hp) con transmisión Twinducer.
E. MOLINO DE BOLAS MARCY.
Es, tradicionalmente, un molino de descarga por reja
que se emplea para obtener una gran velocidad de
carga tratada para una gran carga circulante en la
molienda húmeda y seca de minerales. Los datos que
aparecen en la tabla 1 no deben utilizarse para efectuar
su diseño, sino simplemente como orientación. El
diseño del molino deberá basarse en experimentos
pilotos u otras técnicas que se mencionaron con
anterioridad.
TABLA 1 RENDIMIENTO DE MOLINO 1
F. MOLINO HARDINGE.
Los molinos Hardinge se encuentran disponibles en
tamaños de 0.9 a 4.3 m (3 a 14 ft) de diámetro con
longitudes de 1 a 2 veces el tamaño del diámetro. Este
tipo de molinos se utilizan para la molienda en vía
húmeda de arenisca, cuarcita y granitos y la molienda en
vía seca de abrasivos y coque
G. EL MOLINO AEROFALL (AEROFALL
MILIS LTD.)
Es de tipo autógeno para procesamientos en seco con una
forma similar a la del molino en cascada. Tiene barrido
de aire y, por ende, no requiere una rejilla de descarga;
pero sí necesita un sistema de control de aire y un ciclón.
El material proveniente directamente de la excavación
de la mina se reduce en circuito cerrado hasta obtener los
tamaños de productos finales. Los molinos autógenos
eliminan el desgaste de los medios de bolas, aun que con
frecuencia se incluye un 5% de carga de bolas grandes.
H. MOLINOS NO ROTATORIOS DE
BOLAS O CUENTAS PERFORADAS.
Entre éstos se incluyen los de tipo agitado y vibratorio.
En el primer caso se tiene una rueda de paletas central o
armadura de propulsor que agita a los medios a
velocidades que van de 100 a 1500 rpm.
TECNOLOGIA DEL MOLINO DE BOLAS
I. MOLINO SWECO DE DISPERSIÓN.
El molino Sweco de dispersión (Sweco, Inc.) tiene
armaduras o marcos radiales en contrarrotación que
sirven para mover el medio de molienda en una cámara
vibratoria. El DM-70 de gran extensión tiene un
volumen de trabajo de 0.65 m3 (23 ft3) y un motor de 30
kW (40 hp). Es posible tener recirculación mediante una
bomba externa.
J. MOLINO KOPPERS.
Los molinos Koppers de torre están disponibles en
varios tamaños para las diversas aplicaciones de
molienda en vía húmeda. La masa alimentada junto con
bolas de acero se mueve hacia abajo hasta alcanzar el
extremo del molino. La fricción ocurre entre la
alimentación, las bolas y el agitador de tornillo.
K. MOLINOS VIBRATORIOS SWECO.
TABLA 2 CARACTERISTICAS SWEKO
L. MOLINO VIBRACRON.
Los molinos Vibracron (Bepex Corporation) se
encuentran disponibles en tipos de tubo sencillo o
múltiple, para la molienda en vías húmedas y seca. La
alimentación al molino puede alcanzar valores hasta de
5 cm (2 in) de diámetro.
TABLA 3 CARACTERISTICAS DE VIBRACION
M. MOLINO PREMIER.
En el molino Premier (Premier Mili Corp.), el rotor tiene
la forma de un cono truncado. Las superficies son lisas y
se pueden hacer ajustes del espacio libre desde 25 μm
(0.001 in) hasta dimensiones mayores. El molino tiene
una chaqueta cubierta para regular la temperatura y se
encuentran en construcciones de tipo líquido y conexión
8
directa con rotores de 15 a 38 cm (6 a 15 in). Estos
molinos operan a 3600 rpm con capacidades que
ascienden a 5.7 m /h (1500 gal/h), y potencias hasta de
75 kW (100 hp). Las partes móviles se fabrican con la
aleación In-var, que no se expande lo suficiente para
cambiar la abertura de molienda si se produce un
calentamiento excesivo. El rotor se recubre con Stellite
o carburo de silicio para asegurar una mayor resistencia
al desgaste. Para operaciones en plantas piloto, el molino
Premier se produce con rotores de 7.5 y 10 cm (3 a 4 in).
Esos molinos tienen transmisión de banda y funcionan
entre 7200 y 17 000 rpm con capacidades de 0.02 a 0.6
m3 /h (5 a 150 gal/h).
N. MOLINO MODELO W-10.
El modelo W-10 de laboratorio funciona a 0.75 kW (1
hp) y tiene una capacidad de 4 a 190 L/h (1 a 50 gal/h).
Estos molinos se producen con varios materiales,
incluyendo acero inoxidable, níquel, monel, bronce y
hierro colado. Hay un modelo ND especial diseñado
para la elaboración de mayonesa y aceites para ensalada.
También hay modelos sanitarios para el procesamiento
de materias alimenticias.
O. MOLINO GAULIN.
El molino Gaulin para coloides, tiene un rotor liso en
forma de disco. El material de alimentación se lanza
inicialmente hacia afuera a lo largo del disco y luego en
tomo al borde y hacia adentro, generando una acción de
dos etapas. EÍ ajuste de la abertura en el rotor y la
cubierta puede reducirse a magnitudes del orden de 25
µm (0.001 in). El rotor se fabrica de acero inoxidable y
funciona a 3600 rpm y este molino tiene una chaqueta
para controlar la temperatura
P. MOLINO CHARLOTTE
TABLA 4 POTENCIAS Y CAPACIDAD DE MOLINO
CHARLOTTE
VII. FACTORES QUE AFECTAN LA
EFICIENCIA DE LA MOLIENDA
Existen una variedad de factores importantes que
influyen en la molienda de materiales de acuerdo a lo
reportado en la bibliografía (Andreiev, 1987) (Tjonov,
2001)Entre ellos se pueden señalar:
A. VELOCIDAD DE ROTACIÓN Y
DIÁMETRO DEL TAMBOR.
En si las dos variables son independiente, por lo tanto
este factor influye en la molienda de los materiales a
TECNOLOGIA DEL MOLINO DE BOLAS
lo hora de levantar los cuerpos moledores si la
velocidad de rotación es muy baja los cuerpos
moledores no alcanzan a levantarse y por lo tanto no
muele, si la velocidad es muy alta los cuerpos
moledores se pegan a las paredes del molino y por lo
tanto no muelen (Valencia, 2013); (Andreiev, 1987).
Por estas razones estos factores son importantes y para
lograr resultados satisfactorios se debe encontrar la
velocidad óptima que corresponda al diámetro del
molino y al peso de la bola que logre el efecto de
cascada.
B. TAMAÑO, PESO Y TIPO DE LOS
ELEMENTOS MOLEDORES.
El tamaño y pesos de las bolas deben corresponder con
el volumen y velocidad del molino, para crear el efecto
de molienda requerido, el efecto de molienda de las
bolas grande es por choque, mientras que el efecto de
molienda de las bolas chicas en por medio de fricción
o atrición. El peso de las bolas afecta a la molienda a
la hora de crear el efecto de cascada si la bola es muy
pesada a la velocidad de rotación del molino esta no se
levanta y no muele, si es ligera se pega en las paredes
del molino y tampoco muele (Laborde, 200) (Cruz,
2001) (Tapia, 2005). Respecto a la forma de los
cuerpos moledores, si se muele con bolas se obtiene
una distribución abierta, si se utilizan cuerpos
moledores de formas irregulares la distribución se va
cerrando y si se muele con los cilindros las
distribuciones se cierran más. En los molinos bolas, los
elementos moledores no tiene todos el mismo tamaño,
sino que a partir de un diámetro máximo se hace una
distribución de los mismos en tamaños inferiores.
C. GRADO DE FRICCIÓN ENTRE LA
SUPERFICIE INTERIOR DEL
TAMBOR Y LOS CUERPOS
MOLEDORES.
Esto se refiere a la rugosidad que pueden tener ciertos
molinos, por ejemplo, se tendrá mayor grado de
fricción si la superficie interior del tambor tiene
levantadores o topes a diferencia de los que no los
tiene y son lisos.
D. RELACIONES ENTRE LOS
ELEMENTOS VARIABLES
El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de
los elementos moledores son los elementos variables
del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se
emplean elementos moledores de distintos tamaños,
las relaciones entre los elementos variables son:
 A mayor diámetro de bolas, mayor es la
rotura de partículas grandes (percusión).
 A menor diámetro de bolas, mayor es la
molienda de partículas pequeñas por una
mayor superficie de los elementos moledores
(fricción).
8
 A mayor diámetro de bolas, mejora la
molienda de material duro (percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del
molino o mayor velocidad, menor el diámetro
necesario de bolas.
E. VOLUMEN DE CARGA
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente
llenos. El volumen ocupado por los elementos
moledores y el material a moler referido al total del
cilindro del molino, es lo que se denomina volumen de
carga. Habitualmente es de 30 % hasta 40 %, y de este
volumen, el material a moler ocupa entre una 30 % a
un 40 %.
F. POTENCIA
La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen
de carga es del 50 % aproximadamente, sin embargo,
generalmente se trabaja entre un 30 % y un 40 % ya
que como la curva es bastante plana, la potencia
entregada es similar a la del 50 %.
VIII. CONCLUSIONES
Durante el diseño y la investigación para la realización
del presente trabajo se desarrolló de manera concisa y
ordenada el estudio de los diferentes equipos que
existen en la industria para la molienda de mineral
encontrando a el molino de bolas como la mejor
opción, calculando su consumo energético, las
capacidades de llenado, sus dimensiones y la
producción que tendrá.
También se redujo de manera significativa los
desgaste ocasionados por la transmisión de
movimiento, tomado en cuenta cálculos de ejes,
engranajes, rodamientos, acoplamientos y selección
del motor eléctrico.
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