UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II
PROF. ITAMAR

APOSTILA DE TEORIA
COM PERGUNTAS PARA AS PROVAS

Carolina Guerra Cotta

Niteroi, RJ
2017.2
 MATÉRIA DA P1

AGLOMERANTES

São materiais que, como o nome indica, exercem a ação com efeito de aglutinar (aglomerar, juntar). São
capazes de endurecer por simples secagem (barro), ou através de reações químicas (tijolo).

Na construção civil, além do cimento Portland, artificial, temos também os seguintes materiais: asfalto, cal,
gesso e aglomerantes especiais.

1. Classificação

(a) Aglomerantes quimicamente inativos: endurecem por simples secagem. Ex: argila.

(b) Aglomerantes quimicamente ativos: podem reagir com a água ou com o ar. Dentre os quimicamente
ativos temos os hidráulicos (cimento Portland), aéreos (CO2, cal gorda, cal magra) e os químicos (epoxi,
fenálitos e resina furan).

ATENÇÃO: A água não é um aglomerante ou agregado. É um agente hidratante responsável pelo

endurecimento do concreto.

CAL

Cal é um nome genérico de um aglomerante simples resultante da calcinação de rochas calcárias que
se apresentam sob diversas variedades com características resultantes da natureza da matéria prima
empregada e do processamento conduzido.

A calcinação da rocha calcária pura produz um óxido de cálcio puro (insumo industrial), que é um produto
mais valorizado do que os normalmente utilizados na construção.

1. Matéria prima para a Construção da Cal

Nas rochas calcárias naturais, o carbonato de cálcio é frequentemente substituído pelo carbonato de
magnésio, que não constitui impureza propriamente dita. A sílica, os óxidos de ferro e o alumínio são as
impurezas mais comuns, presentes nas rochas calcárias.

2. Reações Químicas

Na calcinação do calcário natural, o carbonato de cálcio, submetido à ação do calor, à temperatura

aproximada de 900ºC, decompõem-se em óxidos de cálcio e anidrido carbônico, de acordo com a seguinte
reação:

CaCO3 (calcário natural) + calor  CaO + CO2

O carbonato de magnésio se comporta de maneira semelhante a uma temperatura ligeiramente inferior.

3. Cal Viva

É o produto da calcinação do calcário natural, contém, predominantemente, óxido de cálcio (CaO), e exibe
estrutura porosa e formato idêntico aos grãos da rocha original, podem ter vários tamanhos em função do
processo de formação utilizado. Em geral, são grãos de grandes dimensões com 10, 15 ou 20cm em média.
São chamadas pedras de cal viva.

2
4. Cal Extinta

A cal viva não é ainda o aglomerante utilizado em construção. O óxido deve ser hidratado, transformando-
se em hidróxido (constituinte básico do aglomerante cal). A operação de hidratação recebe o nome de
extinção e o hidróxido resultante denomina-se cal extinta (quando o processo se realiza no local do
empredo do material) ou cal hidratada (quando a extinção se processa na fábrica). A reação química é a
seguinte:

Extinção / Hidratação

Cao + H2O  Ca(OH)2

5. Cal Aérea (Processo de Endurecimento)

A cal extinta é usada em misturas de água e areia em proporções apropriadas, na elaboração de

argamassas. Essas tem consistência mais ou menos plásticas, e endurecem por recombinação do hidróxido
com gás carbônico presente na atmosfera, reconstituindo o carbonato original.

Esse endurecimento se processa com lentidão e ocorre de fora para dentro. O mecanismo depende do
gás carbônico do ar atmosférico, daí o nome dado a esse aglomerante, gás aéreo.

O endurecimento da cal aérea se dá pela absorção do CO2 do ar, portanto esse material não endurece na
água. O endurecimento que depende do ar atmosférico é muito lento, camadas espessas permanecem
fracas no seu interior por longo período de tempo.

Na aplicação de argamassa de cal e aria para revestimento, torna-se necessário aplicá-la em camadas com
intervalo de 10 dias. O endurecimento da cal também se dá pela combinação do hidróxido de cálcio com a
sílica finamente dividida que se encontra na areia que a constitui.

6. Envelhecimento da Pasta

Terminada a operação de extinção da cal, a pasta deve ser envelhecida para que a operação se complete
inteiramente.

A pasta de cal obtida pela extinção da cal em pedra deve envelhecer de 7 a 10 dias. Pode-se utilizar a
pasta obtida na extinção da cal em pó depois de 24h. Pastas obtidas pela extinção de cal de variedades
magnesianas deve ser envelhecidos por períodos mais longos, até 2 semanas.

GESSO

É uma família de aglomerantes simples, constituídos basicamente de sulfatos mais ou menos hidratados
e anídros de Cálcio.

São obtidos pela calcinação da gipsita (CaSO4.2H2O) natural (rocha que se encontra na natureza),
constituída de sulfato bi-hidratado, geralmente acompanhado de uma certa proporção de impurezas,
como a sílica, a alumina, óxido de ferro, carbonato de cálcio e magnésio.

Gipsita = sulfato de cálcio bi-hidratado (CaSO4 . 2H2O)

1. Desidratação da gipsita

A desidratação da gipsita por calcinação, dentro do limite das temperaturas e da pressão corrente, conduz
a formação dos seguintes sulfatos:

(a) Entre 100OC e 180OC: são produzidas duas variedades de semi-hidratados

1) Alfa

3
 2) Beta

(b) Entre 180OC e 300OC: são produzidas duas variedades de sulfato anidro (CaSO4) solúvel

1) Alfa

2) Beta

(c) Acima de 300OC: é produzido o sulfato anidro insolúvel

2. Processo de endurecimento

Os semi-hidratados e os sulfatos anidros solúveis, colocados em presença de água, reconstituem

rapidamente o sulfato bi-hidratado original. Esta combinação faz-se com a produção de uma fina malha
cristalizada interpenetrada, responsável pela coesão do conjunto. Tal fenômeno (pega do gesso) é
acompanhado de elevação da temperatura, por ser a hidratação uma reação exotérmica.

OBSERVAÇÃO: O sulfato anidro insolúvel não é sucetível de re-hidratação rápida, sendo praticamente
inerte.

3. Variedade de empregos

Segundo a natureza dos compostos desidratados, dos materiais inertes, da textura do produto, e segundo
a proporção de impurezas naturais, a condição de pega e, consequentemente, seu emprego tomam
aspectos muito variáveis, conduzindo à qualificação de diversos membros de uma família de aglomerantes.

4. Propriedades

O gesso se encontra no mercado na forma de pó branco de elevada finura com densidade (massa
específica) aparente de 0,70 a 1,00, diminuindo com o grau de finura. Sua densidade (massa específica)
absoluta é de cerca de 2,7, e tem como propriedades principais a pega, a aderência e o isolamento.

+ fino + vazio - densidade

5. Pega do gesso

A calcinação realizada em temperaturas mais elevadas ou durante tempo mais longo conduz a produção
de material de pega mais lenta, porém de maior resistência. O gesso de Paris, constituído de semi-
hidratado puro, dá pega em poucos minutos. Gessos obtidos em segunda cozedura, constituídos
principalmente de sulfato anidro solúvel, podem ter pega tão lenta quanto se desejar. Material super cozido,
com predominância de sulfato anidro insolúvel, não dá pega, não tem valor aglutinante. Gessos de elevada
finura dão pega mais rápido e atingem maiores resistências.

6. Resistência mecânica

As pastas de gesso depois de endurecido atingem resistência à tração entre 0,7 a 3,5Mpa, e à compressão
entre 5 e 15Mpa.

7. Aderência

As pastas e argamassas de gesso aderem muito bem ao tijolo, pedra e ferro, e aderem mal às superfícios
de madeira. A aderência ferro-gesso, embora tenham compatibilidade físico-química, permite a corrosão
do metal.

Não se pode fazer gesso armado como se faz com o cimento. Todavida, a estabilidade é alcançada quando
se faz armadura com ferro galvanizado.

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8. Propriedades – Isolamento

As pastas de gesso andurecidas gozam de excelente propriedades de isolamento térmico, isolamento

acústico e impermeabilidade ao ar.

Sua conductibilidade térmica é muito baixa, cerca de 1/3 do valor do tijolo comum. O gesso confere aos
revestimentos considerável resistência ao fogo. A água de cristalização é eliminada pelo calor, reduzindo
o material superficial à condição de pó, que não sendo reduzida atua como isolador que protege a camada
interior do gesso.

9. Aplicações

Na construção civil, o gesso é usado especialmente em revestimentos e decoração de interiores. O

revestimento de gesso em pasta ou em argamassa é feito quer em uma única camada quer em duas ou
três. Pode-se proceder ao alisamento final na superfície do revestimento com colher de pedreiro ou
desempenadeira ou com raspagem final, quando o material já adquiriu dureza suficiente.

O material não se presta ordinariamente para aplicações exteriores, por se deteriorar em consequência da
solubilização na água. O gesso é largamente utilizado na fabricação de ornamentos, painéis para paredes,
forros, etc. Sempre produtos de fino acabamento.

CIMENTO PORTLAND

SiO2 C3S Principais

Pozolanos Al2O3 combinam com a CaO livre e formam C2S compostos

(hidraulicidade) Fe2O3 C3A do cimento

C4AF

C = CaO (óxido de Cálcio)

1. Clinquer

 C3S = 3CaO . SiO2

 C2S = 2CaO . SiO
 C3A = 3CaO . Al2O3  É quem dá a pega instantânea (Aluminato TriCálcio)
 C4AF = 4CaO . Al2O3 . Fe2O3

Produto de natureza granulosa resultante do aquecimento até fusão insipiente (mais ou menos 30% de
fase líquida) de mistura de calcário e argila convenientemente dosada e homogeneizada, de tal forma
que toda CaO se combine com os compostos argilosos, sem que, depois do cozimento, resulte CaO livre
prejudicial. O clinquer é moído e transformado em pó, que se tornará o cimento. Após a queima, é feita
pequena adição de sulfato de cálcio (gipsita), a fim de regularizar o tempo de início da reação do
aglomerante (cimento) com água.

Se adicionada água, o pó úmido endurece imediatamente. Este produto não serve para trabalhar em obra,
pois endurece muito rápido. Para retardar a reação, é necessário adicionar pó de gipsita (gesso).

2. Definição de Cimento

É um material pulverulento resultante da moagem do clinquer, constituído de silicatos e aluminatos de

cálcio, praticamente sem CaO livre. (Se houver CaO livre, essa CaO poderá, no futuro, combinar com o
enxofre e formar um sal que agregará 32 moléculas de água, aumentando o volume do cimento)

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Esses silicatos e aluminatos complexos, ao serem misturados com água, hidratam-se e produzem o
endurecimento da massa, podendo alcançar elevada resistência mecânica.

Falsa pega = na queima do clinquer, gesso transforma-se em gesso tipo Paris

Pega instantânea = falta de gesso na mistura

Antes da queima Durante a queima Após a queima

Argila Calcário C3S = 3CaO . SiO2
H2O
SiO2 C2S = 2CaO . SiO

Al2O3 CaO C3A = 3CaO . Al2O3

Clinquer
Fe2O C4AF = 4CaO . Al2O3 . Fe2O3

3. Constituintes

Para facilitar os estudos, é usual considerá-los formados pela associação de corpos binários contendo
oxigênio, cujos componentes fundamentais são:

Cal (CaO)

Sílica (SiO2) Componentes

Alumina (Al2O3) bons

Óxido de ferro (Fe2O3)

Magnésia (MgO)

Álcalis (Na2O, K2O) Componentes

Sulfatos (SO3) ruins

4. Compostos

No processo de formação do clinquer, os constituintes combinam-se quimicamente principalmente no

estado sólido, conduzindo a formação dos seguintes compostos:

Silicato tricalcico (3CaO . SiO2  C3S) Responsáveis pela

Silicato bicalcico (2CaO . SiO2  C2S) resistência do concreto

Aluminato tricalcico (3CaO . Al2O3  C3A)

Ferro Aluminato tetracalcico (4CaO . Al2O3 . Fe2O3  C4AF)

5. Composição Potencial do Cimento

As propriedades do cimento estão relacionadas diretamente com as proporções dos silicatos e aluminatos
(compostos). Estas proporções podem ser determinadas a partir do resultado da análise dos óxidos.
Denomina-se esta operação a determinação da composição potencial do cimento. Normalmente usa-
se o método de Bogue.

6. Composição X Propriedades

A importância do conhecimento das proporções dos compostos constituintes do cimento consiste na co-
relação existente entre estes e as propriedades finais do cimento e também do concreto.

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1) Silicato tricalcico (3CaO . SiO2  C3S): maior responsável pela resistência, principalmente até o fim do
primeiro mês de cura.

2) Silicato bicalcico (2CaO . SiO2  C2S): tem maior importância no processo de endurecimento em idades
mais avançadas, grande responsável no ganho de resistência a um ano ou mais.

3) Aluminato tricalcico (3CaO . Al2O3  C3A): contribui para a resistência de forma rápida, especialmente
no primeiro dia.

4) Ferro Aluminato tetracalcico (4CaO . Al2O3 . Fe2O3  C4AF): em nada contribui para a resistência,
porém, por formar o eutético (incluso nos ±30% da fase líquida), contribui para o barateamento do custo
do cimento. O eutético é o responsável pela diminuição do gasto de energia do processo.

Pega: quando passa do estado fresco para estado de endurecimento (3h após hidratação). Isto é, entre o
momento em que você coloca uma agulha e não chega ao fundo da amostra e o endurecimento final. Dura
geralmente 12h. Material passou de fluido para sólido. As reações não cessaram, pois duram 1 mês.

Endurecimento: A fase após a pega, enquanto o cimento está endurecendo até o final. Dura geralmente
30 dias, até as reações cessarem.

Cura: Promover a cura do concreto é não deixar faltar água para que ocorram as reações baseadas na
hidratação do concreto (7~15 dias). Se houver água, os silicatos que ainda não reagiram irão reagir.

7. Calor de Hidratação

É a quantidade de calor, em calorias/grama de cimento anidro, desenvolvida depois de completa hidratação

a uma dada temperatura.

Essa energia térmica produzida é de grande interesse principalmente em obras volumosas, favorecendo o
aparecimento de trincas de contração ao fim do resfriamento da massa. Esse desenvolvimento de calor
varia com a composição do cimento.

8. Composição X Calor de Hidratação

O valor do calor de hidratação varia entre 85 a 100cal/g para os cimentos Portland ordinários, e de 60 a
80cal/g para os cimentos de baixo calor de hidratação.

Os valores de calor de hidratação dos compostos do cimento são:

1) Silicato tricalcico (C3S): 120cal/g

2) Silicato bicalcico (C2S): 62cal/g Compostos

3) Aluminato tricalcico (C3A): 207cal/g Ordinários

4) Ferro Aluminato tetracalcico (C4AF): 100cal/g

5) Magnésia (MgO): 203cal/g Compostos

6) Cal livre (CaO): 279cal/g Extraordinários

9. Pega e Edurecimento do Cimento

A pega é o tempo que decorre desde a adição da água até o início das reações com os compostos do
cimento, é evidenciado pelo aumento do brusco da viscosidade (perde a trabalhabilidade) e pela elevação
da temperatura.

- trabalhabilidade + viscosidade + temperatura

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Convencionou-se denominar fim de pega a situação em que a pasta cessa de ser deformável e se torna
um bloco rígido.

O prosseguimento da hidratação em subsequentes idades conduz ao endurecimento responsável pela

aquisição permanente de qualidades mecânicas características do produto acabado.

A pega e o edurecimento são dois aspectos do mesmo processo de hidratação do cimento, vistos em
períodos diferentes. A pega é vista na primeira fase do processo, e o endurecimento na segunda, e última,
fase do mesmo.

Teorias de Endurecimento:

1) Le Chatelier: compostos hidratados tem cristais alongados entrelaçados proporcionando coesão e

aderência.

2) Michaelis: Ca(OH)2 + H2O  Silicatos formam massa gelatinosa coloidal que ao secar promove
coesão.

10. Importância da Determinação dos Tempos de Início e Fim de Pega

Através da determinação dos tempos de início e fim de pega, se tem uma ideia do tempo disponível para
trabalhar, transportar, lançar e adensar o concreto, bem como transitar sobre eles.

A medida do tempo de pega se faz com a utilização da agulha de Vicat, de formato cilíndrico, seção
circular de 1mm² e aplicado sob a pasta (cimento + água) de consistência normal com uma carga de 300g.

11. Consistência da Pasta de Cimento

É determinada pelo uso da sonda de Tetmajer, de formato cilíndrico com diâmetro de 1cm no (aparelho
de Vicat). Diz-se que a pasta tem consistência normal quando, colocada em uma forma de formato de
anel, com diâmetro interno de 8cm e altura de 4cm, a sonda de Tetmajer, colocada sobre a pasta sem
choque e sem velocidade inicial, estaciona a 6mm do fundo da fôrma.

A amostra (pasta de consistência normal) é ensaiada periodicamente à penetração pela agulha de Vicat,
determinando-se o tempo de início de pega quando esta deixa de penetrar até o fundo, ou melhor, fica
distanciada do fundo 1mm. Os ensaios são prosseguidos até determinação do fim de pega, que é o
tempo que decorre desde o lançamento da água de amassamento até o momento em que a agulha,
aplicada suavemente sobre a superfície da pasta, não deixa vestígios apreciáveis.

12. Ensaio de Estabilidade de Volume

Para que haja estabilidade de volume é necessário que nenhum dos compostos de cimento sofra, uma
vez endurecido, uma expansão volumétrica, que é prejudicial e destrutiva. Isso ocorre principalmente com
cal livre e óxido de magnésio.

Quano o cimento contém apreciáveis proporções de cal livre (CaO), esse óxido ao se hidratar
posteriormente ao endurecimento, aumenta o volume, criando tensões internas que levam à
microfissuração, e podem terminar da desagregação do material. Tal fenômeno ocorre com maior razão
com o óxido de magnésio (MgO), motivo pelo qual são limitados seus teores máximos.

13. Resistência do Cimento

A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à compressão com argamassa em corpos
de prova cilíndricos de 10cm de altura e 5cm de diâmetro. O corpo de prova é sempre altura = 2 x diâmetro.

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A argamassa é constituída de cimento e areia normal nas proporções de 1:3 em peso, materiais secos.
A água será determinada para conseguir a consistência normal (ensaio de escorregamento da argamassa
normal em mesa cadente).

NBR 7215 da ABNT

14. Permeâmetro de Blaine

O ensaio consiste em medir o tempo necessário que uma dada quantidade de ar necessita para
atravessar uma amostra de densidade conhecida, determinando a superfície específica para a
comparação dos resultados obtidos com os determinados para uma amostra padrão de superfície
conhecida.

A superfície específica determinada por estes processos, conduz a resultados de significado relativo
(previsão de comportamento). Cumpre salientar seu grande valor no controle de fabricação do cimento,
quando os parâmetros perturbadores permanecem os mesmos.

Os valores determinados no processo de Blaine, são usualmente 50% mais elevados que os determinados
no processo de Wagner.

15. Finura

Além da composição química, o grau de moagem exerce grande influência sobre suas propriedades.

O aumento da finura melhora a resistência, aumenta a impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos

concretos e diminui a exudação e a expansão em autoclave.

+ finura + resistência + impermeabilidade + trabalhabilidade

+ coesão - exudação - expansão em autoclave

Saída da água

16. Especificações

As normas brasileiras prescrevem limite de retenção na peneira nº 200 (75µ):

 Cimento Portland comum: máx 15%

 Cimento Portland ari: máx 6%

Verificou-se ser impraticável a operação de separação de grãos de tamanho inferiores a 60µ.

17. Fabricação de Cimento

A fabricação do cimento é composta de 7 operações básicas:

1) Extração da matéria prima

2) Britagem

3) Moedura e mistura

4) Queima

5) Adicionar a gipsita

6) Moedura do clínquer

7) Expedição

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O processo pode ser realizado por via seca ou via úmida. Como é importante economizar energia na
realização do cimento, opta-se majoritariamente pela via seca.

18. Cimento Aluminoso

O cimento aluminoso resulta de uma mistura de bauxita e calcário. O cozimento é conduzido até a fusão
completa, dando também o nome de cozimento fundido.

É um cimento de pega lenta, iniciando-se esta duas horas após a mistura, porém atinge resistências
elevadas em pouco tempo (31,5MPa em dois dias; 35,5MPa em sete dias; 40MPa em vinte oito dias). Tem
excelentes qualidades e resistência a águas sulfatadas, porém em outros meios considerados menos
nocidos, são produzidas decomposições mal explicadas.

É um cimento refratário por excelência, em mistura com agregados convenientemente escolhidos pode
resistir à temperaturas até acima de 1400ºC, onde tem sua principal aplicação.

19. Principais Tipos de Cimento Portland

Tipo Escória Pozolana Filler

CP I - - -

CPI-S < 5% ou < 5% ou < 5%

CP II E 6 – 43% 0 – 10%

CP II F 6 – 10%

CP II Z 6 – 14% 0 – 10%
Mais
CP III 35 – 70% 0 – 5%

CP IV 15 – 50% 0 – 5% utilizados
CP V 0 – 5%

 CP II: Pode ser F ou Z, composto que pode ter escória de alto forno, ou um produto da queima do carvão
mineral, pozolâmicas artificiais.
 CP III: Chega até 70% da escória
 CP IV: Quando tem muita pozolana (mais que CP II Z)
 CP V: Cimento ARI, alta resistência inicial

Tipo Classe Resist 1 dia Resist 3 dias Resist 7 dias Resist 28 dias
CP I 32 10 20 32
CP I S 40 15 25 40
CP II E
32 10 20 32
CP II F
40 15 25 40
CP II Z
32 10 20 32
CP III
40 12 23 40

CP IV 32 10 20 32

CP V ARI 11 22 31 -

32 10 20 32
RS
40 12 23 40

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 MATÉRIA DA P2

AGREGADOS

É um material granular, geralmente inerte, incoesivo, de dimensão e propriedades adequadas para o uso
de engenharia.

- Granular

- Não pode reagir, ele tem que ser inerte

- Evita retração

1. Benefícios nos usos da argamassa de concreto

- Economiza cimento

- Diminui a retração

- Aumenta a resistência ao desgaste

- Os agregados de boa qualidade tem resistência mecânica superior a pasta aglomerante

2. Aplicações

Nas construções, servem de lastros em vias férreas, bases para calçamentos, não adicionados aos solos
que constituem pistas de rolamento das estradas, entram na composição de material para revestimentos
betuminosos e são finalmente utilizados como material granular e inerte na confecção de argamassas e
concretos.

3. Classificação de agregados

- Quanto à origem: naturais ou artificiais

- Quanto às dimensões: graúdos ou miúdos

- Quanto ao peso específico: normais, leves e pesados

Agregados naturais: são aqueles que já se encontram na natureza na forma granular (particulada). Ex:
areia, seixos-rolados, areia de mina e pedregulhos.

Agregados artificiais: são aqueles que necessitam de um trabalho (por exemplo, fragmentação) a fim de
chegar à condição necessária e apropriada para seu uso. Ex: brita, areia artificial, etc.

Agregados miúdos: agregados cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75mm e ficam
retidos na peneira com abertura de malha de 0,15mm. Ex: areia natural e areia artificial.

Agregados graúdos: agregados cujos grãos passam pela peneira de 76mm e ficam retidos na peneira de
malha de 4,75mm. Ex: pedra britada e seixos-rolados.

Agregados leves: peso unitário menor que 1ton/m3. Ex: pedra pome, argila expandida, virmiculita.

Agregados normais a médios: peso unitário entre 1 e 2ton/m3. Ex: areias quartzosas, granitos, etc.

Agregados pesados: peso unitário acima de 2ton/m3. Ex: hematita, barita, etc.

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4. Peneiras

Série normal e série intermediária de peneiras. Conjunto de peneiras que atendem à ABNT, NBR, NM, ISO
3310-1.
Série normal (mm) Série intermediária (mm)
75 -
- 63
- 50
37,5 -
- 31,5
- 25
19 -
- 12,5
9,5 -
- 6,3
4,75 -
2,36 -
1,18 -
0,6 -
0,3 -
0,15 -

PROVA: Diâmetro máximo do agregado (ABNT NBR 7211): “Grandeza associada à distribuição
granulométrica do agregado, corresponde à abertura nominal em mm da malha da peneira da série nominal
ou intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5% em massa.”

Ex) Brita 3700g

# (mm) M (g) Resp: % retida Resp: % retida acumulada

75 0 0 0
63 0 0 0
50 150 4,0 4,0
37,5 250 6,8 10,8
31,5 600 16,2 27,0
25 1000 27,0 54,0
19 700 18,9 72,9
12,5 650 17,6 90,5
9,5 300 8,1 98,6
4,75 50 1,4 100

Resposta: Φmáx é 50mm porque no retido acumulado é o menor ou igual a 5%.

5. Obtenção de Agregados

Alguns agregados são obtidos por extração direta do leito dos rios, por meio de dragas e, à vezes, de minas.

Devem sofrer um beneficiamento que consiste em lavagem e classificação, para remover argilas, por
exemplo.

A pedra britada é obtida pela redução de pedras maiores; originalmente o amarroamento era manual. Hoje,
é praticamente toda obtida por trituração em aparelhagem especial, os britadores.

6. Fillers

São agregados mais finos, constituídos por partículas minerais de dimensões inferiores a 0,075mm.
Como a análise granulométrica do material, por peneiramento, não é possível abaixo de uma peneira de
0,040mm, os filers geralmente são estudados por processo de sedimentação.

Os fillers têm grãos de dimensões da ordem dos do cimento, e como este, apresentam interesse não só
pelo seu grau de finura como também por sua superfície específica, expressa em m²/kg.

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7. Utilização dos Fillers Obs.: nas misturas com
materiais betuminosos, o
filler, além da função
Tem como utilizações principais, os seguintes casos: espessante, tem a função
de dar maior durabilidade.
 Espessador de asfalto flúido (15 a 25% do peso do aglomerante)
 Fabricação de mástiques (material para encher juntas) betuminosos
 Preparação de argamassa betuminosa (8 a 15% do peso da argamassa)
 Preparação do concreto hidrocarbonatado (3 a 6% do peso do concreto)
 Adição a cimento
 Fabricação de borracha artificial

8. Massa Específica

Também chamada massa específica absoluta, é a massa da unidade de volume, excluindo deste os
vazios permeáveis e os vazios entre os grãos. Sua determinação é feita através do picnômetro, da
balança hidrostática ou pelo frasco de chapman. Excetuando-se os agregados leves, a massa específica
dos agregados miúdos e graúdos é em torno de 2,65 kg/dm³.

9. Massa Específica Aparente

É também chamada massa unitária, é a massa por unidade de volume, incluindo no volume os vazios
entre os grãos, sua determinação tem grande importância, pois é por seu meio que se podem converter
as composições das argamassas e concretos dados em massa para volume e vice versa.

Seu valor é influenciado pelos seguintes fatores:

 Modo de enchimento do recipiente (solto ou compactado)

 Forma e volume do recipiente (cilíndrico ou quadrado)
 Umidade e agregado (areia fina, média ou grossa)

10. Agregados Miúdos

É a areia natural ou artificial, resultante do britamento de rochas estáveis, cujos grãos passam pela
peneira com abertura de malha de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 0,150
mm.

11. Granulometria

O agregado é formado por mistura de grãos de extensa gama de tamanhos. Se um determinado agregado
é retido em peneiras de abertura “A”, e passa na peneira de abertura “B”, pode ser denominado
agregado A/B.

Exemplo: Areia 0,15/4,75

Para caracterizar um agregado, é necessário, então, conhecer quais as parcelas constituídas de grãos
de cada diâmetro, expressa em função da massa total do agregado.

12. Módulo de Finura

Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras da série normal,
dividida por 100.

Os módulos de finura para a areia variam entre os seguintes limites:

A) Muito Fina: MF < 1,71

13
 B) Fina: 1,72 < MF < 2,11
C) Média : 2,12 < MF < 2,71
D) Grossa: MF > 2,71

PENEIRAS (MM) MATERIAL RETIDO % SIMPLES % ACUMULADO

4,8 30 3 3
2,4 70 7 10
1,2 140 14 24
0,6 320 32 56
0,3 300 30 86
0,15 120 12 98
Fundo 20 2 100
Σ = 1000g Σ = 100%

13. Umidade e Absorção

O teor de umidade conduzido pelos agregados é de grande importância, pois a quantidade de água que
é conduzida ao concreto afetará consideravelmente o fator água/cimento (f a/c). Além disso, é preciso
fazer a correção da quantidade dos agregados colocados na mistura, principalmente quando se trabalha
com dosagens em volume, a influência é muito maior devido ao fenômeno de inchamento das areias.

Teor de Umidade - De acordo com o teor de umidade, podemos considerar o agregado nos seguintes
estados:

A) Seco em estufa: toda a umidade foi eliminada por secagem em estufa (100ºC a 110ºC), até que
duas pesagens, espaçadas por não menos de 2 horas, não difiram mais de 0,1% entre si.

B) Seco ao ar: quando não apresenta umidade superficial, tendo, porém, umidade interna.

C) Saturado superfície seca: quando a superfície não apresenta água livre, porém os vazios
permeáveis das partículas dos agregados estão cheios dela.

D) Saturado: quando apresenta água livre na superfície.

OBSERVAÇÃO: O teor de umidade no estado saturado superfície seca é o que se denomina

absorção. Sendo esta muito baixa, podendo atingir o máximo de 1%

14
14. Fator de Correção

Fator de correção ou coeficiente de umidade é o número que multiplicado pelo peso úmido, dá o peso
seco.

Ps = K . Ph

Chamando Ps de peso seco, Ph de peso úmido e h de teor de umidade, temos:

(𝑃ℎ − 𝑃𝑠) 𝑥 100 𝑃ℎ

ℎ= ℎ= 𝑥 100
𝑃𝑠 𝑃𝑠 − 1
Onde Ps = ( 100 / 100 + h ) Ph

Logo, o fatos de correção “K” é:

100
𝐾=
100 + ℎ
Exemplo: Considerando a dosagem:

Brita 2 = 770 kg/m³, Brita 1 = 415 kg/m³

Areia = 631 kg/m³ , Cimento = 390 kg/m³

Água = 172 kg/m³ , Fa/c = 0,44, para o concreto em questão Ϭc = 400 kg/cm²

Se em determinado momento a umidade da areia for de 3%, teremos:

100
𝐾= = 0,97
100 + 3
Ps = 0,97 . 631 = 612kg

Ph – Ps = 631 – 612 = 19kg (água)

Por tanto a areia está conduzindo 19 litros de água. O novo fator a/c será:

172 + 19
𝐹𝑎/𝑐 = = 0,49
390
Com este Fa/c, o concreto em questão terá Ϭc = 350 kg/cm²

15. Inchamento

Nos agregados miúdos, os tamanhos dos vazios podem ser da ordem, ou menores, que a espessura da
película de água que adere às superfícies dos grãos (absorção). Por isso, o agregado pode ter seus grãos
afastados uns dos outros pela película de água. Chama-se este fenômeno de “inchamento”, que é definido
pelo aumento de volume que sofre a areia seca ao absorver a água.

16. Coeficiente de Encharcamento (NBR 6467/1987)

É o quociente entre os volumes úmido (Vh) e seco (Vo) de uma mesma massa de agregado.

100 + 𝐻
𝑉ℎ γs( 100 )
=
𝑉𝑜 γh

Onde: Vh = Volume do agregado com h% de umidade, dm³

Vo = Volume do agregado seco em estufa, dm³

Vh/Vo = Coeficiente de inchamento

15
 γs = massa unitária do agregado em estufa (kg/dm³)

γh = massa unitária do agregado com h% de umidade (kg/dm³)

H = teor de umidade, em %

17. Umidade Crítica – Coeficiente de Inchamento Médio

É o teor de umidade acima do qual o inchamento permanece praticamente constante. A umidade crítica
é obtida da curva de inchamento de agregado da seguinte forma:

A) Traça-se a tangente à curva, paralela ao eixo das umidades.

B) Traça-se nova tangente à curva, paralela à corda que une a origem ao ponto de tangência da reta
anterior.
C) A umidade correspondente ao ponto de encontro das duas tangentes é a crítica.

A média dos coeficientes de inchamento nos pontos “umidade crítica” e “umidade máxima” é definida
como coeficiente de inchamento médio.

18. Impurezas

As principais impurezas dos agregados miúdos limitados por norma (ABNT – NBR 7211:2005) são:

 Torrões de argila e materiais friáveis: Os torrões de argila e materiais friáveis sãos considerados
inclusões de baixa resistência, prejudicando a resistência e a durabilidade das argamassas e concreto.
A norma (7211) limita a quantidade relativa à massa do agregado miúdo a um valor máximo de 3%.

 Materiais carbonosos: As partículas de baixa densidade são inconvenientes, pois além de serem
inclusões de baixa resistência, as partículas de carvão e linhito podem intumescer (expandir) e
desagregar o concreto, bem como perturbar o endurecimento do cimento. Seu teor é limitado por
norma, para concreto aparente, em 0,5% (máximo em relação a massa do agregado miúdo) e, para
concreto não aparente, em 1%.

 Materiais finos que passam na peneira 0,075 mm por lavagem (material pulverulento): É
constituído de partículas de argila (< 0,002 mm) e silte (0,002 a 0,060 mm), principalmente de argila.
Os finos, quando presentes, aumentam a necessidade de água nos concretos para uma mesma
consistência. Além disso, podem formar uma película envolvendo os grãos, não se separando durante
a mistura. Sua ação é altamente prejudicial, e devido a necessidade do aumento do fator (fa/c),

16
 proporcionam maiores alterações volumétricas, intensificando sua retração e reduzindo sua
resistência.
Valores máximos percentuais relativos a massa de agregado miúdo (ABNT NBR 7211:2005)
o Para concreto submetido a desgaste superficial maximo: 3%
o Para concreto protegido do desgaste superficial: 5%

 Impurezas orgânicas: São normalmente formados por partículas de húmus. Exercem uma ação
prejudicial sobre a pega e o endurecimento das argamassas e concretos. Uma parte de húmus, que
é ácida, neutraliza a água alcalina da argamassa e a parte restante envolve os grãos de areia,
impedindo uma perfeita aderência entre o cimento e as partículas de agregado. Por estas razões, tem
influência deletéria sobre a resistência das argamassas e concretos.

19. Areias Artificiais

As areias artificiais são obtidas por moagem de fragmentos de rochas. A forma e a qualidade são funções
das rochas que deram origem às areias artificiais. As melhores provêm de granitos e pedras com grande
proporção de sílica. As areias provenientes de basalto apresentam, em geral, grãos em forma de placas ou
agulhas, produzindo argamassas ásperas e menos trabalháveis.

Um grande inconveniente é a existência de elevados teores de material pulverulento, aumentando a

exigência por água, além deste material impalpável diminuir a aderência à pasta de cimento.

+ material pulverulento + exigência de água - aderênca à pasta de cimento

20. Agregados Graúdos

É o pedregulho natural ou pedra britada proveniente do britamento de rochas estáveis, cujos grãos passam
pela peneira de 75mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75mm (ABNT NBR
7211:2005).

Por razões comerciais, no Rio de Janeiro as britas classificam-se em:

BRITA DIÂMETRO (MM)

Brita 0 4,75 – 9,5

Brita 1 9,5 – 19

Brita 2 19 – 37,5

Brita 3 37,5 – 75

Pedra de Mão Acima de 75

21. Massa Unitária

É a massa da unidade de volume aparente do agregado, isto é, incluindo no volume os vazios entre os
grãos.

Massa específica = massa sem vazios

Massa unitária = massa com vazios

É utilizada nas transformações de traço em massa para volume, e vice-versa, bem como para consumo de
materiais empregados por metro cúbico de concreto.

A forma do recipiente e a quantidade de material são importantes fatores de variação de resultados na

verificação da massa unitária. O recipiente deve ser paralelepipédico com volume superior a 15L.

17
22. Resistência e Durabilidade

Os agregados devem provir de rochas inertes, isto é, sem ação química sobre os aglomerantes e
inalteráveis ao ar, à água ou às variações de temperatura.

Os seixos rolados, em geral, satisfazem a estes requisitos, não acontecendo o mesmo com certos
feldspatos e xistos, que se decompõem lentamente ao ar ou em contato com água.

Seixos rolados ✓

Feldspatos e Xistos ✗

23. Granulometria

O estudo da granulometria para os agregados graúdos, considerados isoladamente, não tem a mesma
importância que para os agregados miúdos. A NBR 7225 dá para as pedras britadas numeradas os
seguintes valores, que diferem dos da prática comercial:

PEDRA DIÂMETRO (MM)

Pedra 1 4,8 - 12,5

Pedra 2 12,5 - 25

Pedra 3 25 - 50

Pedra 4 50 - 76

Pedra 5 76 - 100

24. Substâncias Nocivas

Os agregados não devem conter impurezas, substâncias nocivas, que prejudiquem as reações e o
endurecimento do aglomerante nos concretos.

Conforme a tabela 7 da NBR 7211:2005, seus teores são limitados pelos seguintes valores máximos
relativos a massa do agregado graúdo:

Quantidade máxima relativa à massa do

Determinação
agregado graúdo

Concreto aparente – 1%

Torrões de Argila e materiais friáveis Concreto sujeito a desgaste superficial – 2%

Outros concretos – 3%

Concreto aparente – 0,5%

Materiais Carbonosos
Concreto não aparente – 1%

Material fino (< 0,075mm) 1%

18
 DOSAGEM

1. Determinação da Resistência de Dosagem (fcj)

fck = fcj – 1,65 x Sd

Utilizado pela curva de Gauss (95%)

Ex)

Sd = 4

fck = 28 fcj = 31,6

Ex) Determine o fcj (resistência de dosagem) para os controles abaixo.

fck = fcj – 1,65 x Sd

fck = 25,0 Mpa

 Controle limitado: Sd = 7,0  fcj = 25,0 + 1,65 x 7,0 = 36,5 Mpa

 Controle médio: Sd = 5,5  fcj = 25,0 + 1,65 x 5,5 = 34,1 Mpa
 Controle rigoroso: Sd = 4,0  fcj = 25,0 + 1,65 x 4,0 = 31,6 MPa

2. Cálculo do Fator Água/Cimento

𝐴′
𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑎/𝑐 =
𝑓𝑐𝑗 + 𝐵′

Ex) Determinar fa/c para o CP 40.

A’ B’

CP 32 21 11

CP 40 26 14

19
R:

Sd = 7,0 Sd = 5,5 Sd = 4,0

Fcj = 36,5 Mpa Fcj = 34,1 Fcj = 31,6

26 26 26
𝑓𝑎𝑐 = = 0,51 𝑓𝑎𝑐 = = 0,54 𝑓𝑎𝑐 = = 0,57
36,5 + 14 34,1 + 14 31,6 + 14

3. Determinação da Quantidade de Água (l/m³)

Φ (mm) 9,5 19,0 25,0 38,0

10 183 162 154 143
20 196 173 165 153
30 204 180 172 159
40 210 186 177 164
50 215 190 181 167
60 219 193 184 171
80 225 199 189 176
100 230 203 194 180
120 235 207 197 183
150 240 212 202 187
180 244 216 205 190
220 249 220 209 194

Concreto Padrão: slump 6,0 / brita 1 (19mm) / 193 l/m³

4. Consumo de Cimento

á𝑔𝑢𝑎
𝐶=
𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑎/𝑐

Ex)

Exemplo: fck 25,0 MPa ; slump 6,0 cm ; CP 40; brita (água 193 l/m³)

 Sd= 7,0  fcj = 36,5 MPa  a/c = 0,51 cimento: 193 / 0,51 = 378,4 kg/m3
 Sd = 5,5  fcj = 34,1MPa  a/c = 0,54 cimento: 193 / 0,54 = 357,4 kg/m3
 Sd = 4,0  fcj = 31,6 Mpa  a/c = 0,57 cimento: 193 / 0,57 = 338,6 kg/m3

5. Teor de Agregados Total

𝐶
𝑀 = (1000 − − á𝑔𝑢𝑎) 𝑥 𝐷𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜
𝐷𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
3,10 2,65

6. Teor de Argamassa Seca

𝑀1 = [𝐴𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝐶 + 𝑀)] − 𝐶
Entre 45 e 55%

20
7. Composição do Traço em Peso

Cimento (kg) Areia (kg) Brita 1 (kg) Água (kg)

339 776 1072 193

1 2,29 3,16 0,57

Em peso 50 114,5 158 28,5

8. Composição do Traço em Volume

Para se efetuar a composição do traço em volume é preciso conhecer a densidade aparente dos agregados.

Exemplo: Em um ensaio em canteiro, utiliza-se 1 lata de 18 litros (tarada) e 1 balança de 60 kg.

O primeiro passo será encher a lata de 18 litros com o agregado, areia ou brita, pesar e abater a tara. Deve-
se repetir a operação 3 vezes e adotar a média dos valores. Por fim, divide-se o peso por 18 e obter a
densidade em kg/dm³.

Para um fck 25,0 MPa ; slump 6,0 cm ; CP 40 ; brita 1 ; concreto aparente, tem-se

Areia: Peso de 18 litros = 24 kg  densidade: 24 / 18 = 1,33 kg/dm³

Brita 1: Peso de 18 litros = 28 kg  densidade: 28 / 18 = 1,56 kg/dm³

Cimento Areia Brita 1 Água

Em peso 50 kg 114,5 kg 158 kg 28,5 kg

Em volume 1 saco 86 l 101 l 24 l

9. Ajuste do Traço

Para o ajuste do traço, utiliza-se o seguinte passo a passo:

1. Virar um traço conforme o traço calculado;

2. Observar a plasticidade se está adequada a aplicação;

3. Se é preciso aumentar a plasticidade, reduzir a quantidade de areia e compensar no mesmo peso

em brita. Para reduzir a plasticidade agir de modo inverso;

4. Observar se não há segregação.

5. No caso de segregação aumentar o teor de areia ( reduzindo a brita ) ou reduzir a brita 2

compensando com brita 1 nos casos de concretos com brita 1 e 2;

6. Caso haja necessidade de aumentar a quantidade de água no traço, a quantidade de cimento

também deve ser aumentada, respeitando-se o fator a/c e mantendo-se o teor de argamassa.

21
 POSSÍVEIS PERGUNTAS – P1

1. Descrever o fenômeno de inchamento.

O inchamento é o aumento do volume que sofre a areia seca ao absorver a água. Nos agregador miúdos,
o tamanho dos vazios pode ser da ordem ou menor que a espessura da película de água que adere as
superfícies dos grãos. Por isso o agregado pode ter seus grãos afastados uns dos outros pela película de
água.

2. Diferencie a cal e o gesso quanto a sua origem.

A cal é resultante da calcinação (CaCO3 + calor  CaO + CO2) de rocha calcária ou Dolomito.

Gesso é obtido pela calcinação da gipsita natural, constituído de sulfato bi-hidratado de cálcio, geralmente
acompanhado de uma curta proporção de impurezas, como sílica, alumínio, óxido de ferro, etc. A
desidratação da gipsita por calcinação, dependendo da temperatura, conduz a formação de:
1
 Entre 100ºC e 180ºC: SO4Ca e H2O
2
 Entre 180ºC e 300ºC: são produzidas duas variedades do SO4Ca, alta e beta
 Acima de 300ºC: é produzido o sulfato anidro insolúvel

3. Defina clínquer.

Clínquer é um produto de natureza granulosa proveniente da fusão insipiente da argila e calcário,

convenientemente dosada e homogeneizada de forma a misturar toda a cal com os compostos argilosos
(não pode haver cal livre). Após a queima, é feita pequena adição de sulfato de cálcio, a fim de regularizar
o início das reações.

4. Qual a composição e as propriedades do cimento Portland?

O cimento Portland é um aglomerante pulverulento, obtido a partir da moagem do clínquer, constituído de

aluminatos e silicatos de cálcio praticamente sem cal livre. Esses silicatos e aluminatos ao entrarem em
contato com a água, hidratam-se e produzem o endurecimento da massa.

As propriedades do cimento Portland estão diretamente ligadas à proporção de silicatos e aluminatos.

fc C2S

C3S

C3A

1 DIA 28 ANOS
28 DIAS idade

C3A (Aluminato dicálcio): contribui para a resistência no 1º dia.

C3S (Silicato tricálcio): contribui para a resistência mais no 1º mês.

C2S (Silicato dicálcio): contribui para a resistência em idades mais avançadas.

5. Defina calor de hidratação.

É a quantidade de calor (em cal/g de cimento anídro) depois de completa hidratação e uma determinada
temperatura.

22
 Essa energia térmica é de grande interesse, principalmente em obras de grande volume, favorecendo o
aparecimento de trincas de contração ao fim do resfriamento da massa. Esse desenvolvimento de calor
varia com a composição do cimento.

6. Qual a importância da finura do cimento?

O aumento da finura melhora a resistência, aumenta a impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão

dos concretos e diminui a exudação e a expansão em autoclave.

7. Defina pega e endurecimento.

A pega é o tempo que decorre da adição da água até o início das reações. É evidenciado pela diminuição
da viscosidade (perda da trabalhabilidade) e aumento da temperatura. É convencionado chamar “fim de
pega” quando a pasta cessa de se deformar.

O endurecimento é o prosseguimento da hidratação em subsequentes idades, quando o bloco adquire

permanentemente as qualidades mecânicas características do produto acabado.

A pega e o endurecimento são dois aspectos do mesmo processo de hidratação do cimento. A pega é a
primeira fase e o endurecimento é a segunda.

8. Defina agregado

Agregado é um material granular, geralmente inerte, incoeso, de dimensões e propriedades adequados

para o uso em engenharia.

Dentre os benefícios de seu uso em argamassas e concretos, está a economia no cimento, diminuição
na retração e aumento à resistência ao desgaste.

9. Diga o diâmetro máximo do agregado e seu módulo de finura.

Segundo a norma, os agregados miúdos devem se enquadrar em uma das faixas granulométricas e a
variação máxima do módulo de finura deve ser 0,2.

A dimensão máxima é a grandeza associada à distribuição granulométrica do agregado, corresponde à

abertura nominal da malha quadrada da peneira, que será equivalente a uma porcentagem retida
acumulada igual ou menor a 5% em massa.

Módulo de finura: quando somamos todo o material retido nas peneiras da série normal e dividimos por
100.

10. Qual será o diâmetro máximo do seguinte agregado: Brita 3000g

# (mm) M (g) Resp: % retida Resp: % retida acumulada

75 0 0,00% 0,00%
63 50 1,67% 1,67%
50 80 2,67% 4,33%
37,5 170 5,67% 10,00%
31,5 300 10,00% 20,00%
25 900 30,00% 50,00%
19 650 21,67% 71,67%
12,5 600 20,00% 91,67%
9,5 200 6,67% 98,33%
4,75 50 1,67% 100,00%

Resposta: Φmáx é 50mm porque no retido acumulado é o menor ou igual a 5%.

23
 11. Classifique os agregados quanto à dimensão.

Existem os agregados miúdos – que passam na peneira 4,75mm e ficam retidos na de 0,15mm (ex: areia
natural) – e os agregados graúdos – que passam na peneira 76mm e ficam retidos na de 4,75mm (ex:
pedregulho natural).

12. Diferencie aglomerante hidráulico de aéreo. Fale sobre o endurecimento deste último (da cal
aérea).

Ambos são aglomerantes que endurecem por reações químicas (e não por simples secagem, como a
argila, por exemplo). Os hidráulicos endurecem após reagirem com a água (hidratação) e os aéreos
endurecem pela ação química do CO2 no ar.

O endurecimento da cal aérea se dá pela absorção de CO2 do ar atmosférico, logo não endurece em
contato com a água. Esse endurecimento é muito lento, ocorre de fora para dentro, o que gera partes fracas
no seu interior por longo período de tempo.

13. O que é gesso? Fale sobre seu endurecimento, sua variedade e emprego.

É o termo genérico para uma família de aglomerantes simples, constituído de sulfatos mais ou menos
hidratados e anidros de cálcio.

Seu endurecimento ocorre quando os semi hidratados e os sulfatos anidros solúveis entram em contato
com a água, formando o sulfato bi-hidratado. Forma-se uma malha fina cristalizada interpenetrada
responsável pela coesão do conjunto.

A proporção de impurezas, a natureza dos compostos e a condição de pega conduzem a qualificação de

diferentes membros de uma família de aglomerantes. Esse aglomerante pode ser classificado quanto a
finura, proporção retida em peneiras e o início e fim de pega.

14. Qual a importância de sabermos o tempo de início e fim de pega?

Sabendo o tempo de início e fim de pega sabemos o tempo disponível para trabalhar, transportar, lançar
e vibrar argamassas e concreto.

15. Fale sobre a influência dessas impurezas:

a) Torrões de argila: como possuem baixa resistência, prejudicam a durabilidade e resistência de

argamassas e concreto.

b) Materiais carbonosos: possuem baixa densidade e resistência, prejudicando a durabilidade e

resistência do concreto e argamassa, além de desagregar o concreto.

c) Materiais orgânicos: prejudica a pega e o endurecimento. Há a neutralização da água alcalina e uma

aderência aos grãos de areia, prejudicando a aderência e FCK.

d) Materiais finos: aumentam a necessidade de água, aumenta o fator A/C, proporcionando alterações
volumétricas, intensificando retrações e diminuindo o FCK.

16. Diferencie cal gorda e cal magra.

O rendimento em pasta é a razão entre o volume de cal extinta obtida por tonelada de cal viva utilizada.

𝑽𝒐𝒍 𝐶𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑑𝑎

𝑅𝐸𝑁𝐷𝐼𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂 𝐸𝑀 𝑃𝐴𝑆𝑇𝐴 =
𝑻𝒐𝒏 𝐶𝑎𝑙 𝑣𝑖𝑣𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
A cal gorda apresenta rendimento em pasta maior do que 1,82 e a cal magra apresenta rendimento em
pasta menor do que 1,82.

17. Vantagens e desvantagens da cal virgem (viva) e da cal hidratada.

A cal hidratada é um produto pronto para ser utilizado, sendo, dessa forma, mais fácil de manusear,
transportar e armazenar, não estando sujeita aos riscos provocados pela hidratação espontânea da cal

24
viva. Além disso, sendo um produto seco, pulverulento, oferece maior facilidade de mistura na elaboração
da argamassa.

Entretanto, a plasticidade das argamassas com cal hidratada é ordinariamente inferior às preparadas com
pasta de cal resultante da extinção da cal viva. Além disso, o rendimento econômico é menor, assim como
a capacidade de sustentação de areia.

Cal hidratada Cal viva

Pronto para utilizar Maior plasticidade na argamassa
Fácil de manusear, transportar e armazenar Mais econômica
Seco e pulverulento Maior sustentação da areia
Facilidade de misturar na argamassa

18. Propriedades do concreto fresco x endurecido

O concreto fresco é assim considerado até o momento em que tem início a pega do aglomerante. Suas
propriedades são trabalhabilidade, tempo de trabalhabilidade, tempo de pega e coesão.

POSSÍVEIS PERGUNTAS – P2

1. Defina agregados e quais suas principais funções. Qual é sua importância para a construção
civil?

O agregado é um material granular, geralmente inerte, incoesivo, de dimensão e propriedades adequadas

para o uso de engenharia.

É importante para a construção civil pois economiza cimento, diminui a retração, aumenta a resistência
ao desgaste e os agregados de boa qualidade tem resistência mecânica superior à pasta aglomerante.

Os agregados podem ser classificados quanto à origem: naturais ou artificiais; quanto às dimensões:
graúdos ou miúdos; e quanto ao peso específico: normais, leves e pesados.

2. O que é inchamento dos agregados miúdos? O que é o coeficiente de inchamento?

O fenômeno de inchamento é definido pelo aumento de volume que sofre a areia seca ao absorver a água
e ocupar seus espaços vazios.

O coeficiente de inchamento é a divisão entre o volume úmido (Vh) e o volume seco (Vo) de uma mesma
massa de agregado, calculado conforme NBR 6467.

3. Como determinar a umidade crítica?

É o teor de umidade acima do qual o inchamento

permanece praticamente constante. A umidade
crítica é obtida da curva de inchamento de agregado
da seguinte forma:

1) Traça-se a tangente à curva, paralela ao

eixo das umidades.
2) Traça-se nova tangente à curva, paralela à
corda que une a origem ao ponto de
tangência da reta anterior.
3) A umidade correspondente ao ponto de
encontro das duas tangentes é a crítica.

25
 4. No que essas impurezas prejudicam o concreto? Torrões de argila, material carbonoso, material
pulverulento e material orgânico.

 Torrões de argila e materiais friáveis: Prejudicam a resistência e a durabilidade das argamassas

e concreto.
 Materiais carbonosos: Prejudicam a resistência e podem intumescer (expandir) e desagregar o
concreto, bem como perturbar o endurecimento do cimento.
 Materiais pulverulentos: Aumentam a necessidade de água nos concretos para uma mesma
consistência. Além disso, proporcionam maiores alterações volumétricas, intensificando sua retração e
reduzindo sua resistência.
 Materiais orgânicos: Impedem uma perfeita aderência entre o cimento e as partículas de
agregado. Por estas razões, tem influência deletéria sobre a resistência das argamassas e concretos.

5. Como deve ser preparado o concreto, de acordo com a NBR 12655? Cite suas etapas.

As etapas do preparo do concreto são, de acordo com o capítulo 3 da NBR 12655:

1) Caracterização dos materiais componentes do concreto;

2) Estudo de dosagem do concreto;
3) Ajuste e comprovação do traço de concreto;
4) Elaboração do concreto.

6. Explique a diferença entre lote de concreto, amostra de concreto e exemplar.

Lote de concreto: Volume definido de concreto, elaborado e aplicado sob condições uniformes (mesma
classe, mesma família, mesmos procedimentos e mesmo equipamento).

Amostra de concreto: Volume de concreto retirado do lote, com o objetivo de fornecer informações
mediante realização de ensaios, sobre a conformidade deste lote, para fins de aceitação.

Exemplar: Elemento da amostra constituído por dois corpos de prova da mesma betonada, moldados no
mesmo ato, para cada idade de rompimento.

Lote de concreto Amostra de concreto Exemplar

7. Como é feita a coleta de amostras e os tipos de controle da resistência do concreto?

As amostras devem ser coletadas aleatoriamente durante a operação de concretagem. Cada exemplar
deve ser constituído de dois corpos de prova da mesma amassada, para cada idade de rompimento,
moldados no mesmo ato. Toma-se como resistência do exemplar o maior dos valores obtidos no ensaio do
exemplar.

Existem dois tipos de controle de resistência do concreto.

 Controle Estatístico: amostras de no mínimo 6 exemplares para grupo I (até C50) e 12

exemplares para grupo II (acima de C50).

Para lotes com número de exemplares 6 ≤ n ≤ 20, a resistência é dada por:

𝑓1 + 𝑓2 + ⋯ + 𝑓𝑚 − 1
𝑓𝑐𝑘 = 2 𝑥 ( ) − 𝑓𝑚
𝑚−1
Para lotes com número de exemplares n ≥ 20, a resistência é dada por:

𝑓𝑐𝑘 = 𝑓𝑐𝑗 − 1,65 𝑆𝑑

26
  Controle por Amostragem Total (100%): Não há limitação para o número de exemplares do lote.

Para lotes com número de exemplares n ≤ 20:

𝑓𝑐𝑘 = 𝑓1
Para n ≥ 20:

𝑓𝑐𝑘 = 𝑓1 𝑥 0,05𝑛

8. Como é feita a escolha do desvio padrão no cálculo da dosagem?

Quando o concreto for elaborado com os mesmos materiais e equipamentos silmares, o valor do Sd deve
ser fixado com no mínimo 20 resultados consecutivos, obtidos no intervalo de 30 dias. Em nenhum caso o
valor de Sd pode ser menor que 2MPa.

Quando não se conhece o Sd, deve-se levar em consideração a condição de preparo para a escolha do
valor. Segue tabela explicativa:

Sd = 7,0 Sd = 5,5 Sd = 4,0

Cimento Peso Peso Peso

Agregado Volume Volume Peso

Umidade Estimada Aferida Aferida

Água Medida Medida Medida

9. No que o inchamento das areias influencia na dosagem?

A quantidade de água utilizada na dosagem depende da umidade da areia, pois só será acrescentada a
quantidade de água faltante para o fator água/cimento. No caso de cálculos por volume, uma areia com
inchamento grande ocupará um volume maior, porém conterá menos areia.

Caso ocorra algum engano na forma de expressar o traço, o concreto produzido apresentará
propriedades diferentes daquelas previstas na dosagem. A dosagem do concreto sempre é feita com os
materiais secos e medidos em massa. É, portanto, necessário corrigir o traço de acordo com a umidade de
o inchamento médio da areia.

10. O que são os aditivos? Quais são seus benefícios?

São produtos empregados na produção de concretos e argamassas de cimento para modificar certas
propriedades do material fresco ou endurecido. Os aditivos carregam em si dois objetivos fundamentais, o
de ampliar as qualidades de um concreto e de minimizar seus pontos fracos.

Os aditivos são capazes de melhorar a trabalhabilidade, a resistência, a compacidade, a durabilidade e a

fluidez. Podem, também, diminuir sua permeabilidade, sua retração, seu calor de hidratação e sua absorção
de água e alterar seu tempo de pega (retardar ou acelerar).

+ trabalhabilidade + resistência + compacidade + durabilidade + fluidez

- permeabilidade - retração - calor de hidratação - absorção de água

Sua utilização, porém, requer cuidados. Além do prazo de validade e demais precauções que se devem
ter com a conservação dos aditivos é importante estar devidamente informado sobre o momento certo da
aplicação, a forma de se colocar o produto e a dose exata.

27
 11. Faça a dosagem de 1m³ de concreto com os seguintes valores:

fck = 25 Mpa ; Slump = 60cm ; Brita 1 ; Cimento CP II 40 ; Desvio padrão rigoroso

Desvio padrão rigoroso  Sd = 4,0

Slump 600mm  Brita 1 (19mm)  193 l/m³ de água

CP II 40  A’ = 26  B’ = 14

𝑓𝑐𝑘 = 𝑓𝑐𝑗 − 1,65 𝑆𝑑

𝑓𝑐𝑗 = 25 + 1,65 𝑥 4,0 = 31,6𝑀𝑃𝑎

𝐴′
𝑓𝑎/𝑐 =
𝑓𝑐𝑗 + 𝐵′
26
𝑓𝑎/𝑐 = = 0,57
31,6 + 14

á𝑔𝑢𝑎
𝐶=
𝑓𝑎/𝑐
193
𝐶= = 338,6𝑘𝑔
0,57

338,6 kg -------- 193 kg x = 28,5 l de água

50kg ------------- x

R: Para 50kg de cimento, deve-se utilizar 28,5 l de água.

12. Defina o traço em volume considerando que a areia tem umidade de 2% e que por conta disso
apresentou inchamento de 25%. A resposta deverá ser dada em nº de padiolas por saco de cimento.
Considerando a boca da padiola com 35x45cm e com altura máxima de 35cm. Calcule também a
altura da padiola para a brita e para a areia considerando os seguintes pesos específicos aparentes:

ϒdareia = 1,33 kg/L ; ϒdbrita = 1,56 kg/L

Umidade 2%  Inchamento 25%

ϒdcimento = 36 kg/L

𝑀𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑉𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝜌𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

50
𝑉𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 1,40
36

𝐶
𝑀𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = (1000 − − á𝑔𝑢𝑎) 𝑥 𝐷𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜
𝐷𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

28
 338,6
𝑀𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = (1000 − − 193) 𝑥 2,65 = 1854𝑘𝑔
3,15

1m³ de concreto --- 193l água --- 338,6kg de cimento --- 1854kg de agregados

𝑀1 = [𝐴𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝐶 + 𝑀)] − 𝐶

𝑀1 = [0,51 (338,6 + 1854)] − 338,6 = 780𝑘𝑔

𝑀𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 + 𝑏𝑟𝑖𝑡𝑎

𝑏𝑟𝑖𝑡𝑎 = 1854 − 780 = 1074𝑘𝑔

Cimento Areia Brita 1 Água

1 m³ 338,6 kg 780 kg 1074 kg 193 l

1 kg 2,304 kg 3,172 kg 0,57 l

1 saco 50 kg 115,2 kg 158,6 kg 28,5 l

𝑀𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎
𝑉𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 =
𝜌𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎
115,2
𝑉𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 = = 86,62 𝑑𝑚3 = 86,62 𝑙
1,33

𝑀𝑏𝑟𝑖𝑡𝑎
𝑉𝑏𝑟𝑖𝑡𝑎 =
𝜌𝑏𝑟𝑖𝑡𝑎
158,6
𝑉𝑏𝑟𝑖𝑡𝑎 = = 101,67 𝑑𝑚3 = 101,67 𝑙
1,56

Areia Brita 1 Água

1 saco 86,62 l 101,67 l 28,5 l

2% de umidade

𝑀𝑎, 𝑎 = 𝑈𝑚𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑥 𝑀𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎

𝑀𝑎, 𝑎
0,02 = = 2,26 𝑙 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎
115,2 − 𝑀𝑎, 𝑎

Correção de água: 28,5 – 2,26 = 26,2 l de água devem ser acrescentados na dosagem

𝑉ú𝑚𝑖𝑑𝑜 = 𝑉𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑥 𝐼𝑛𝑐ℎ𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑉ú𝑚𝑖𝑑𝑜 = 86,62 𝑥 1,25 = 108,3 𝑙

29
Altura máxima da padiola  3,5dm

Boca da padiola  3,5 x 4,5 = 15,75dm²

Areia:

𝑉ú𝑚𝑖𝑑𝑜 = 𝐵𝑜𝑐𝑎 𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑖𝑜𝑙𝑎 𝑥 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎

108,3
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = = 6,88 𝑑𝑚  Ultrapassou a Altura máxima, portanto utilizar 2 padiolas de 3,5dm
15,75

Brita:

𝑉ú𝑚𝑖𝑑𝑜 = 𝐵𝑜𝑐𝑎 𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑖𝑜𝑙𝑎 𝑥 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎

101,67
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = = 6,46 𝑑𝑚  Ultrapassou a Altura máxima, portanto utilizar 2 padiolas de 3,3dm
15,75

Portanto, em padiolas:

Areia Brita 1

1 saco (x2) 35 (x2) 33

30