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TECNOLOGIA DE FUNDIÇÃO

Introdução à Engenharia1
Texto de apoio

2008/2009

Carmen Lobo

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ÍNDICE

1 – INTRODUÇÃO 3
2 – MOLDAÇÕES NÃO PERMANENTES
2.1 - Moldação em areia verde 8
2.2 – Moldes, machos e caixas de machos 13
2.2.1 - Moldes tradicionais 13
2.2.2 - Materiais dos moldes 20
3 – AREIAS DE MOLDAÇÃO
3.1 - Areias de base 22
3.2 - Preparação e controlo da areia verde 25
ANEXO –
PROCESSO S DE FUNDIÇÃO 35
CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS DOS PRINCIPAIS PROCESSOS 36
ALGUMAS DEFINIÇÕES 37
TRABALHO PRÁTICO 38

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1 – INTRODUÇÃO

A fundição é um processo tecnológico que permite obter peças com a forma definitiva, ou
próxima da definitiva, por vazamento de metal fundido (no estado líquido) numa cavidade com
forma adequada, próxima da forma fêmea da peça pretendida, existente numa moldação. Por
moldação, subentende-se pois o conjunto de elementos executados em materiais apropriados,
que limitam as cavidades que vão receber o metal fundido o qual, após solidificação, vai dar
origem às peças fundidas. Só muito raramente as cavidades ficam situadas à superfície das
moldações, constituindo as chamadas moldações em céu aberto. O normal, é as cavidades
situarem-se no interior de moldações, constituídas por duas meias-moldações e em que se abrem
canais para fazer chegar o metal fundido às cavidades (ver figura 1.1).

a) b) c)
Figura 1.1 – Diversos formas de moldações:
a) Em céu aberto b) Constituída por duas meias-moldações e com entrada directa de metal
c) Constituída por duas meias-moldações e com entrada lateral de metal

Os materiais que constituem as moldações têm que ser suficientemente refractários para
suportarem as temperaturas das ligas vazadas, sem fundirem nem reagirem com o metal das
peças. Consoante o material usado, as moldações utilizadas na indústria de fundição podem ser
de dois tipos:
• moldações não permanentes quando preparadas a partir de areia de sílica, ou outras,
misturadas com ligantes adequados
• moldações permanentes quando executadas em metal

No primeiro caso, função essencial do tipo de ligante utilizado na preparação do material das
moldações, os processos de fundição classificam-se em: fundição em areia verde, em areia de
resina, em moldações cerâmicas, etc. No segundo caso, função das condições específicas de

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vazamento, os processos de fundição classificam-se em: fundição injectada, em coquilha,


centrífuga, etc.

Se bem que existam ligas que são adequadas para os dois tipos de moldação - é o caso das ligas
de alumínio em que foram desenvolvidas ligas específicas para um e outro tipo de moldação -
podemos dizer que os processos de moldação não permanentes são mais indicados para o
vazamento de ligas ferrosas (ligas Fe-C), enquanto as ligas não ferrosas, com mais baixo ponto
de fusão, são mais adequadas para o vazamento em moldações permanentes. As ligas de
fundição mais utilizadas, a par das designações adoptadas pelas normas inglesas (BS – British
standards) e respectivas densidades, estão registadas no quadro 1.1 (3).

Quadro 1.1
Ligas de fundição mais comuns

Liga BS1490 gr/ml Liga BS1400 gr/ml


Ligas de alumínio Ligas de cobre
Al puro 2,7 Cobre de alta condutividade HCC1 8,9
Al-Si5Cu3 LM4 2,75 Latão CuZn38Al DCB1 8,5
Al-Si7Mg LM25 2,68 CuZn33Pb2Si HTB1 8,5
Al-Si8Cu3Fe LM24 2,79 CuZn33Pb2 SCB3 8,5
AlSi12 LM6 2,65 Bronze ao fósforo
CuSn11P PB1 8,8
Aços vazados CuSn12P PB2 8,7
Baixo carbono <0,20 7,86 Bronze ao chumbo
Médio carbono 0,40 7,86 CuSn5Pb20 LB5 9,3
Alto carbono >0,40 7,84 Al bronze
CuAl10Fe2 AB1 7,5
Baixa liga 7,86 Cobre niquel
Média liga 7,78 CuNi30Cr2FeMnSi CN1 8,8
Média/alta liga 7,67
Ferros fundidos
Aços inoxidáveis Ferro cinzento 150 Mpa 6,8-7,1
13Cr 7,61 200 Mpa 7,0-7,2
18Cr8Ni 7,75 250 Mpa 7,2-7,4
300 Mpa 7,3-7,4
Outras ligas Maleável de coração branco 7,45
À base de zinco Maleável de coração negro 7,27
ZnAl4Cu1 6,7 Ferro branco 7,7
À base de chumbo Ferro nodular (SG) 7,2-7,3
PbSb6 10,88 Ni-hard 7,6-7,7
À base de estanho Alto silício (15%) 6,8
Inconel Ni76Cr18 8,5

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As principais características físicas dos elementos químicos mais frequentes na composição das
diferentes ligas de fundição, a que se associam requisitos de produção distintos e características
físicas e mecânicas das peças produzidas também distintas, estão registadas no quadro 1.2 (3).

Quadro 1.2
Principais características físicas dos metais mais comuns nas ligas de fundição

Elemento Símbolo Ponto de fusão Calor latente de Calor específico Coef. de expan- Densidade
(ºC) fusão(cal/gr) (cal/gr.ºC) são (x10-6/k) (gr/cm3)

Alumínio Al 660,4 92,4 0,219 23,5 2,7

Antimónio Sb 630,7 24,3 0,05 11 6,68

Carbono C --- --- 0,168 7,9 2,3

Chumbo Pb 327,5 5 0,031 29 11,68

Cobre Cu 1085 43 0,092 17 8,96

Crómio Cr 1860 31,7 0,11 6,5 7,1

Estanho Sn 232 14,6 0,054 23,5 7,3

Ferro Fe 1536 47,9 0,109 12,1 7,87

Magnésio Mg 649 46,5 0,248 26 1,74

Manganês Mn 1244 36,5 0,116 23 7,4

Niquel Ni 1455 73 0,108 13,3 8,9

Silício Si 1412 120 0,174 7,6 2,34

Zinco Zn 419,6 26,3 0,094 31 7,14

Vejamos, de seguida, alguns dados estatísticos relativos ao volume de produção nacional,


europeia e mundial de peças fundidas, expressa em mil tons. A produção de ligas ferrosas –
ferro cinzento, nodular, maleável e aço – e ligas não ferrosas – cobre, ligas leves
(principalmente ligas de alumínio), zinco e outras – é publicada anualmente pelo Comité das
Associações Europeias de Fundição (CAEF) que conta com um total de 32 países.

Os quadros 1.3 e 1.4 mostram os resultados comparativos de produção das principais ligas
ferrosas e não ferrosas, respectivamente, em 1999 e 2002, nos países do CAEF e nos países da
CE (Comunidade Europeia), com indicação da produção no nosso país. Para além dos totais
produzidos por tipo de liga e percentagens respectivas dentro de cada grupo, estão registados os
níveis de produção dos 3 maiores produtores.

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Quadro 1.3
Produção de ligas ferrosas em 1999 e 2002 (x mil tons)
Produção de Ligas Ferrosas (x mil tons)
Ano Ferro cinzento Ferro nodular Ferro maleável Aço Total
1999 CATF 29767,3 13200,5 951,8 4609,6 48529,2
(%/material) 61 27 2 9 Em relação a 1994 + 7,5%
1ºProdutor China 7912 EUA 3999 China 359,9 EUA 1358 China 11688,2
2ºProdutor EUA 5542,0 China 2063,2 EUA 194 China 1353,1 EUA 11093
3ºProdutor Japão 2489,9 Japão 1897,1 Japão 101,6 India 310 Japão 4745,8
CE 6317,6 3732,9 123,1 596,3 10769,9
(%/material) 59 35 1 6
(CE/CATF) 21 28 13 13 22
1ºProdutor Alemanha 2123,5 Alemanha 1216,5 Alemanha 44 Alemanha 171,3 Alemanha 3555,3
2ºProdutor Itália 1093,8 França 963,9 Espanha 22,6 França 137,3 França 2146,6
3ºProdutor França 1034,9 Grã-Bretanha 347,0 Polónia* 18,7 Itália 75,6 Itália 1492,6
Portugal 46,0 35,9 0 15,8 97,7
(Port./CE) 0,7 1,0 0,0 2,6 0,9
2002 CATF 31505,5 14441,8 933,6 5037,6 51918,5
(%/material) 61 28 2 10 Em relação a 1999 + 7,0%
1ºProdutor China 9840,1 EUA 3703,2 China 451,8 China 1692,1 China 14979
2ºProdutor EUA 4463,4 China 2995 EUA 115,2 EUA 840 EUA 9121,9
3ºProdutor India 2370,0 Japão 1742,1 Japão 81,1 India 325 Rússia * 5700
CE 6576,6 3890 153,2 656,8 11275,6
(%/material) 58 34 1 6
(CE/CATF) 21 27 16 13 22
1ºProdutor Alemanha 2253,3 Alemanha 1276,8 Espanha 61 Alemanha 181,4 Alemanha 3749,7
2ºProdutor Itália 1056,2 França 1013,3 Alemanha 38,3 França 114,9 França 2128,6
3ºProdutor França 988,3 Espanha 359,4 Grã-Bretanha 15,3 Rep. Checa 81,9 Itália 1460,9
Portugal 32,4 Portugal 53,6 Portugal 0,1 Portugal 10,6 Portugal 96,7
(Port./CE) 0,5 1,4 0,1 1,6 0,9
* só dados totais

Quadro 1.4
Produção de ligas não ferrosas em 1999 e 2002 (x mil tons)
Produção de Não Ferrosas (x mil tons)
Ano Cobre Ligas leves Zinco Outros Total
1999 CATF 1049,4 6902,6 875,3 78,0 8905,2
(%/material) 12 78 10 1 Em relação a 1994 + 31%
1ºProdutor EUA 296,0 EUA 1954,0 EUA 371,0 EUA 43,0 EUA 2627,0
2ºProdutor México 124,8 Japão 1101,9 Itália 73,0 Japão 6,6 J apão 1226,3
3ºProdutor Itália 119,4 China 735,9 Alemanha 69,7 Alemanha 5,9 China 959,3
CE 311,5 2087,5 260,3 15,2 2674,5
(%/material) 12 78 10 1
(CE/CATF ) 30 30 30 19 30
1ºProdutor Itália 119,4 Itália 613,9 Itália 85,0 Alemanha 5,9 Itália 819,5
2ºProdutor Alemanha 84,5 Alemanha 613,2 Alemanha 73,4 Franç a 4,0 Alemanha 777,0
3ºProdutor França 24,1 França 281,0 França 34,7 Polónia* 3,0 França 343,8
Portugal 10,4 15,5 1,6 0,1 21,2
(Port./CE) 3,3 0,7 0,6 0,7 0,8
2002 CATF 1092,9 8564,5 743,6 349,8 10750,8
(%/material) 10 80 7 3 Em relação a 1999 + 21%
1ºProdutor EUA 266,7 EUA 1955,0 EUA 297,6 EUA 170,6 EUA 2689,9
2ºProdutor México 175,0 Japão 1217,3 México 100,0 China 146,3 J apão 1345,0
3ºProdutor China 157,0 China 979,3 Itália 79,6 Japão 6,5 China 1282,6
CE 285,6 2418,5 249,5 16,8 2970,5
(%/material) 10 81 8 1
(CE/CATF ) 26 28 34 5 28
1ºProdutor Itália 110,0 Itália 788,9 Itália 79,6 Alemanha 4,6 Itália 979,7
2ºProdutor Alemanha 90,0 Alemanha 685,1 Alemanha 66,6 Dinamarca 3,3 Alemanha 846,3
3ºProdutor França 29,4 França 325,6 França 32,0 Franç a 3,2 França 390,3
Portugal 6,6 Portugal 17,5 Portugal 1,4 Portugal 0,1 Portugal 25,6
(Port./CE) 2,3 0,7 0,5 0,7 0,9

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O reconhecimento do processo produtivo de uma peça fundida é feito normalmente através do


fluxograma das operações a que a peça é sujeita. Se bem que os fluxogramas possam apresentar
diferenças consideráveis, função essencial do processo de moldação adoptado e requisitos
específicos das peças produzidas, existe um número considerável de operações que são comuns
a qualquer fundição. A figura 1.2 mostra um exemplo do fluxograma de uma peça fundida
obtida pelo processo de moldação em areia verde que é o processo de moldação mais tradicional
e que, ainda hoje, é o mais utilizado.

Figura 1.2 – Fluxograma geral de uma fundição tradicional (moldação em areia verde)

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2 – MOLDAÇÕES NÃO PERMANENTES


2.1 - Moldação em areia verde

Uma característica específica do processo de moldação em areia verde é o facto de a areia ser
recuperada após o abate das moldações e reutilizada, posteriormente, depois de um
reacondicionamento adequado na instalação de preparação de areias (ver fluxograma da figura
1.2). A areia de moldação, também designada por areia verde, é essencialmente constituída por
grãos de sílica, ligante e água, e, quando sujeita a esforços de compressão e/ou compactação, é
capaz de garantir a aglomeração dos grãos e assegurar a retenção das formas impressas enquanto
não perder a humidade. A esta capacidade da areia verde para fazer moldações e moldar formas
chama-se moldabilidade. Uma outra característica importante das areias de moldação é a
refractareidade, no sentido de não haver o perigo de fusão da areia, nem a sua reacção com o
metal vazado. Numa fundição de ligas ferrosos, para melhorar a refractareidade das areias é
normal adicionar-se à mistura um outro aditivo, para além do ligante e água, que é o pó de
carvão. Além disso, é igualmente importante que, na altura do abate das moldações (shake out),
a areia apresente colapsibilidade adequada, no sentido da fragmentação rápida das moldações e
da fácil desagregação dos grãos (destorroamento), a recolher no silo da areia de retorno.

Os ligantes utilizados são argilas especiais, designadas por bentonites, e o aditivo mais comum é
o pó de carvão. Ao fim de algumas passagens no circuito, os grãos de sílica ficam envolvidos
por uma camada preta, difícil de remover, constituída por argila e pó de carvão, indispensável
para o correcto funcionamento das areias de moldação. Os grãos de areia dizem-se oolitizados.

Como já foi referido, as moldações são normalmente constituídas por duas meias moldações, a
meia moldação inferior e a meia moldação superior. Para se fazer as meias moldações são
necessárias caixas de moldação (o mesmo que caixas de moldar), munidas de um sistema
adequado de fixação e aperto, e, para se obter as cavidades são necessárias ferramentas próprias
a que vamos designar moldes. Por razões inerentes ao processo, a que nos iremos referir
seguidamente, é normal que o molde de uma peça esteja dividido em duas partes, constituindo
os dois meios moldes; um para fazer a meia moldação inferior e outro para fazer a meia
moldação superior. Após o posicionamento do molde ou meio molde no interior de uma caixa
de moldar, colocada sobre a mesa ou base de trabalho, a areia é lançada para o seu interior e, de
seguida, compactada à volta do molde. Sempre que as peças a fabricar apresentam furos ou
zonas ocas no seu interior é necessário usar machos, previamente preparados em areia mais
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resistente, a posicionar correctamente na meia moldação inferior antes do fecho das moldações.
A figura 2.1 mostra, para o caso de uma peça com furo central e com apartação segundo um
plano transversal adequado, os diferentes elementos que compõem a moldação.

Figura 2.1 - Representação em corte de uma moldação destinada ao fabrico de uma peça com
um furo central

De notar que a colocação de uma das extremidades do macho (prenso) na meia moldação
inferior, antes do fecho da moldação, enquanto a outra extremidade (prenso) vai ser posicionada
depois, na altura do fecho da moldação, por encaixe na cavidade da meia moldação superior,
torna esta operação de colocação de machos bastante delicada e, por isso, não recomendável.
Com efeito, existe o perigo do macho, posicionado na vertical à superfície de apartação, embater
contra a meia moldação superior e poder partir, ao mesmo tempo que danifica a moldação, ou
então ficar desalinhado em relação ao previsto. Trata-se de uma questão crítica que pode
originar vários tipos de defeitos nas peças fundidas, a saber: macho partido, macho deslocado,
areia destacada e inclusões de areia.

No caso da peça representada na figura, uma forma de ultrapassar o problema seria escolher
para superfície de apartação da peça um outro plano, nomeadamente o plano que passa pelo eixo
da peça. Desta forma, o posicionamento do macho nas duas extremidades, passaria a ser feito ao
nível da meia moldação inferior e o fecho das moldações seria bem mais fácil de realizar.

Chamamos a atenção dos alunos para o facto de, a partir de agora, sempre que no texto se fizer
referência ao molde se poder subentender as duas situações possíveis: o molde constituído por
uma ferramenta única ou o molde dividido em dois meios moldes. De facto, de acordo com o
dicionário técnico de fundição publicado pela APF (Associação Portuguesa de Fundição), no

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processo de moldação em areia verde o molde é uma ferramenta com forma tal que, utilizando
materiais apropriados (por exemplo areia verde) permite obter directamente a moldação.

Quando o molde é colocado manualmente na mesa ou placa de trabalho, o processo de


moldação diz-se manual, enquanto no processo de moldação mecanizado, o molde ou moldes
são fixados em placas lisas. O conjunto da placa com o(s) molde(s) chama-se placa-molde,
também conhecida por chapa-molde.

Na figura 2.2, relativa ao processo de moldação manual, o molde é desmontável em dois meios
moldes que se podem montar com a ajuda de dois pinos (posições 3,4 e 5). Na figura 2.3,
representativa do processo de moldação mecanizado, os meios moldes estão montados em
placas-molde, superior e inferior (posições 4 e 5). Por outro lado, os meios utilizados para a
compactação da areia nos dois processos também são diferentes. Enquanto no processo de
moldação manual, a compactação é feita manualmente com a ajuda de calcadores (fig. 2.2,
posição 2), no processo mecanizado é conseguida através da própria maquina. Os esforços
desenvolvidos nas máquinas de moldar para compactação da areia podem ser de três tipos:
compressão, sacudidelas e arremesso. Em qualquer máquina, é normal a conjugação de dois ou
mais tipos de esforços.

Como em qualquer dos exemplos apresentados as peças a produzir são furadas, é necessário usar
machos, representados na posição 6 da fig. 2.2, relativa ao processo de moldação manual, e na
posição 3, da fig. 2.3, relativa ao processo de moldação mecanizado.

Podemos dizer que os machos são postiços fabricados em areia mais resistente do que a areia
verde (normalmente areia de resina), a utilizar sempre que for necessário fazer furos ou ocos no
interior das peças fundidas. Na altura do abate das moldações, esta areia de machos desfaz-se e,
em sua substituição, aparece o furo. Para fabricar os machos utilizam-se caixa de machos, tal
como se pode ver na posição 2 da fig. 2.3. Como já foi referido, para o posicionamento correcto
dos machos na cavidade das moldações é necessário prever excessos a que se chama prensos ou
imprensos do macho. Para tal é necessário que os moldes das peças também apresentem
excessos com a forma (fêmea) dos prensos ou imprensos dos machos, a que se designa prensos
ou imprensos do molde.

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Figura 2.2 - Fases de execução de uma moldação pelo processo manual

A superfície que separa as duas meias moldações, delimitando a parte das peças que é feita na
meia moldação inferior da que é feita na meia moldação superior, é normalmente designada por
superfície de apartação da moldação e também do molde e das peça.

No caso particular da superfície de apartação ser lisa ou plana, como mostram os exemplos
apresentados nas figuras 2.2 e 2.3, é normal designar-se por plano de apartação. Nas peça
fundidas, é possível identificar a superfície de apartação através de uma saliência de metal que
aparece ao longo da superfície das peças, associada à zona do encosto da superfície da meia
moldação superior com a da meia moldação inferior, normalmente designada por linha de
apartação.

Em termos práticos, a superfície de apartação representa a superfície escolhida para a divisão,


partição ou extracção do molde. Em qualquer dos casos apresentados, o molde é constituído por
dois meios moldes simétricos, não existindo outra alternativa de apartação capaz de permitir a
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compactação da areia à volta dos moldes e a sua extracção subsequente, sem danificar a
moldação.

Figura 2.3 - Fases de execução de uma moldação pelo processo mecanizado

Se tivermos em linha de conta que uma das vantagens associadas ao processo de obtenção de
peças por fundição é a sua grande liberdade de desenho, permitindo a obtenção de peças com
forma muito complexa, só muito raramente se pode usar uma superfície das peças para
superfície de apartação do molde.

No processo de moldação mecanizado, os moldes são montados em placas-molde. Neste caso


diz-se que a placa-molde materializa a superfície de apartação das peças.
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2.2 – Moldes, machos e caixas de machos


2.2.1 - Moldes tradicionais

A qualidade das peças fundidas depende, em grande parte, das características dos moldes
utilizados, tanto no que se refere ao projecto realizado como à rugosidade superficial que
apresentam e eventuais desvios dimensionais em relação às tolerâncias previstas no desenho do
molde. Se a rugosidade ou eventuais desvios dimensionais são da responsabilidade do
carpinteiro ou serralheiro, consoante se trata de moldes feitos em madeira ou metal, o projecto
dos moldes é tarefa que só pode ser atribuída a um especialista de fundição. Com efeito, para se
poder fazer o desenho do molde é necessário proceder à definição prévia da superfície de
apartação e à identificação das zonas das peças que vão ser feitas por machos, para além de ser
necessário estabelecer as mingas para correcção dimensional do molde, definir as saídas, isto é,
as inclinações a dar às paredes dos moldes, no sentido da extracção, e, sempre que se justifique,
estipular as sobreespessuras de maquinagem, a acordar com o cliente.

Importa referir que, só muito raramente, as peças originais são utilizadas como moldes,
constituindo os chamados moldes naturais. A sua aplicação está limitada aos casos em que o
cliente apenas pretende um número muito limitado de peças (1, 2,…), com exigências de
qualidade muito reduzidas, tanto no que se refere a defeitos visuais como dimensionais. No
fabrico de peças técnicas, com exigências de qualidade bem definidas, podemos dizer que os
moldes são modelos das peças, à escala natural, com características de forma e dimensão bem
definidas. Assim se justifica que alguns autores chamem modelos aos moldes utilizados nos
processos de moldação não permanente (caso da Bibliografia (1) recomendada aos alunos).

Analisemos, de seguida, os principais pontos a ter em conta na altura do projecto dos moldes.

a) Apartação ou partição do molde

Já sabemos que para permitir ou simplesmente assegurar a extracção do molde da moldação


(meias moldações) em boas condições, o molde é normalmente dividido em duas partes (meios
moldes). A inexistência de contrasaídas no molde é pois uma condição indispensável para a
funcionalidade do processo, a menos que sejam tomadas outras medidas, a que nos iremos
referir noutra altura.

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Uma forma expedita de confirmar a inexistência de contrasaídas no desenho do molde é


verificar que, qualquer recta paralela à direcção de extracção do molde da moldação, traçada a
partir da superfície de apartação, intercepta a superfície de contacto com a moldação num único
ponto. Nos pontos de intercepção, a tangente ao molde representa o ângulo de saída das
diferentes paredes ou superfícies do molde.

Na figura 2.4 está representada, em corte, uma peça de revolução em que a apartação, através do
plano AB, é a única tecnicamente correcta. Este plano pode ser igualmente identificado por 2
setas colocadas nas extremidades da linha representativa do plano de apartação, em corte,
apontando no sentido da extracção do molde (meios-moldes), tal como se mostra na figura.

Figura 2.4 – Corte de uma peça com superfície de apartação plana

Importa desde já referir que, directamente relacionada com a complexidade da geometria de


muitas peças produzidas pelo processo de fundição, nem sempre a apartação das peças/moldes é
feita através de superfícies planas, mas antes, é feita através de uma sequência de planos a
vários níveis.

É normal que numa dada peça seja possível identificar mais do que uma superfície de apartação.
Quando tal acontece, a solução tecnicamente mais aconselhável deve resultar da ponderação de
vários princípios básicos inerentes ao processo e de que se salienta:
1. Deve ser localizada de tal modo que o molde possa ser facilmente removido depois de
terminada a operação de compactação da areia. Sempre que possível, deve coincidir com a
maior secção transversal da peça em relação à extracção do molde (ex. esfera)
2. A altura de extracção do molde deve ser minimizada, para melhor se poder garantir a
integridade da moldação
3. As peças devem ser orientadas de tal modo que sejam aproveitadas as saídas naturais (ex.
cilindro)
4. De preferência devem-se usar superfícies de apartação planas
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5. Deve ser assegurada a fixação correcta dos machos

De notar que, através da selecção adequada da superfície da apartação, muitas vezes é possível
evitar o uso de machos, em areia de resina, a que se associam consideráveis vantagens técnicas
e económicas.

b) Formas feitas pelos machos

As formas interiores das peças (por exemplo furos) e ainda, eventualmente; formas exteriores
reentrantes ou muito complexas são feitas por machos. Nestas zonas de macho, os moldes são
maciços e apresentam saliências - prensos ou imprensos dos moldes - que vão fazer as cavidades
destinadas ao apoio dos machos na moldação. Paralelamente, os machos, para além da zona útil,
também têm que apresentar excessos designados por prensos ou imprensos dos machos, a ter em
conta na altura do projecto da(s) caixa(s) de machos.

c) Ângulos de saída

São as inclinações a dar às paredes do molde, no sentido da extracção, tendo em vista facilitar a
sua extracção após a calcação, sem destruir ou danificar a moldação, tal como se mostra na
figura 2.5.

Figura 2.5 –a) Molde sem saídas que ao ser retirado vai destruir a moldação
b) Os ângulos de saídas introduzidos no molde facilitam a extracção

Os ângulos de saída podem variar com o acabamento da superfície dos moldes e com a altura do
molde a extrair, sendo ainda influenciado pelo próprio processo de moldação. Quanto melhor for
o acabamento dos moldes, menor será a tendência para a areia agarrar aos moldes, e menores
15
INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

serão os ângulos de saída necessários. Os quadros 2.1 e 2.2 mostram os ângulos de saída
recomendados para os processos de moldação em areia verde, fundição de precisão e moldações
metálicas.
Quadro 2.1
Saídas recomendadas em vários processos de moldação

Quadro 2.2
Saídas recomendadas em função da altura de extracção – graus, mm e %

d) Mingas

Como se sabe, os metais e suas ligas contraem ao solidificar. Esta contracção dá-se em duas
etapas distintas do processo de solidificação e arrefecimento até à temperatura ambiente
(registado nas curvas de solidificação), com consequências também distintas. A primeira etapa
ocorre entre o enchimento das cavidades da moldação e a solidificação das peças e é responsável
pela ocorrência de defeitos, do tipo de rechupes ou chochos, a tratar mais tarde (capítulo 3). A
segunda etapa ocorre durante o arrefecimento subsequente das peças solidificadas até à
16
INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

temperatura ambiente e é responsável pela contracção dimensional das peças em relação aos
moldes utilizados.

No fabrico de peças técnicas, para compensar a referida diminuição das cotas das peças vazadas
no decurso do arrefecimento até à temperatura ambiente, é necessário prever acréscimos
dimensionais a dar aos moldes, a que normalmente se chamam mingas. O objectivo das mingas
a dar aos moldes é pois aumentar, de forma controlada, as diferentes cotas dos moldes, de forma
a satisfazer os intervalos previstos para os valores médios das cotas de desenho, em bruto de
fundição (peças “as-cast”).

As mingas variam, em primeiro lugar, com o coeficiente de contracção da liga vazada. No


quadro 2.3 estão registados os valores médios e intervalos de variação mais comuns para as
principais ligas de fundição.

Quadro 2.3
Coeficiente de contracção das principais ligas de fundição
Liga Coeficiente de contracção (%)
Ligas de alumínio
Al-Si5Cu3 LM4
Al-Si7Mg LM25
1,3
Al-Si8Cu3Fe LM24
AlSi12 LM6
Cobre berílio 1,6
Bismuto 1,3
Latão 1,56
Bronze, alumínio 2,32
manganês 0,83 -- 1,56
fósforo 1,0 -- 1,6
silício 1,3 -- 1,6

Ferros fundidos, cinzento 0,9 -- 1.04


branco 2,0
nodular (esferoidal) 0,6 -- 0,8
maleável 1,0 -- 1,4

Cobre 1,6
Chumbo 2,6
Ligas de magnésio 1,30 -- 1,43
Monel 2,0

Ligas de niquel 2,0


Aço, carbono 1,6 -- 2,0
crómio 2,0
manganês 1,6 -- 2,6
Estanho 2,0
Ligas de zinco 1,18

No fabrico de peças técnicas, em que as tolerâncias dimensionais são cada vez mais apertadas,
os valores das mingas, para além de entrarem em linha de conta com o coeficiente de contracção
17
INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

das ligas vazadas, têm de ser ajustados em função da dimensão da peça, espessuras de parede e
se levam ou não machos, podendo ainda ser influenciados pela temperatura de vazamento do
metal e pela resistência e coeficiente de dilatação da moldação. Quando a temperatura da
moldação está acima da temperatura ambiente há ainda a considerar as variações dimensionais
resultantes da dilatação do molde desde a temperatura ambiente até à temperatura da areia.
A título de exemplo, mostra-se no quadro 2.4 valores de mingas em moldação de areia verde,
em função da liga vazada, dimensão dos moldes e se a moldação leva ou não macho.

Quadro 2.4
Mingas a dar aos moldes em função da liga vazada (valores médios)
Dimensão do molde Mingas a dar ao
Liga Tipo de peça
(mm) molde (%)
< 600 sem macho interior 1,05
600--1200 " " " 0,85
FERRO >1200 " " " 0,7
CINZENTO < 600 com macho interior 1,05
600--900 " " " 0,85
>900 " " " 0,7
< 600 sem macho interior 2,10
600--1800 " " " 1,55
>1800 " " " 1,30
AÇO
VAZADO < 450 com macho interior 2,10
450--1200 " " " 1,55
1200--1700 " " " 1,30
>1700 " " " 1,05
< 1200 sem macho interior 1,30
1200--1800 " " " 1,15
LIGAS DE >1800 " " " 1,05
ALUMÍNIO < 600 com macho interior 1,30
600--1200 " " " 1,15 1,05
>1200 " " " 1,05 0,52
< 1200 sem macho interior 1,30
LIGAS DE >1200 " " " 1,30
MAGNÉSIO <600 com macho interior 1,30 1,05
>600 " " "
LATÕES 1,55
BRONZES 1,05 2,10

e) Sobreespessuras para maquinagem

Quando se fazem moldes para peças que, total ou parcialmente, vão ser sujeitas a uma operação
de maquinagem, é necessário prever um excesso de metal nas cotas em questão, constituindo as
chamadas sobreespessuras, a eliminar posteriormente. Para além de assegurar uma rugosidade
superficial mais baixa, esta maquinagem permite obter cotas finais nas peças vazadas dentro de
tolerâncias dimensionais mais apertadas. As sobreespessuras a dar aos moldes dependem do tipo

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INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

de metal vazado, da forma e dimensões das peças, da precisão dimensional do processo de


moldação, da tendência das peças para deformar e das próprias tolerâncias dimensionais do
processo de maquinagem. De referir que, tanto quanto possível, as superfícies a maquinar
devem ser limpas, isto é, isentas de defeitos do tipo de óxidos, inclusões, a fim de ser garantida a
qualidade das superfícies maquinadas ao mesmo tempo que se evita o desgaste exagerado das
ferramentas.

No quadro 2.5 estão registados valores médios, considerados típicos, de sobre espessuras de
maquinagem em peças vazadas em areia, em função da liga vazada e da dimensão das
moldações.
Quadro 2.5
Sobre espessuras de maquinagem a dar aos moldes em fundição de areia (valores médios)
Dimensão da Sobre-espessuras para maquinagem (mm)
Liga
moldação (mm) Furos (a) Superfícies exteriores
< 300 3,0 2,5
300--600 5,0 3,0
600--1000 5,5 5,0
FERRO
CINZENTO 1000--1500 8,0 6,5
1500--2000 9,5 8,0
2000--3000 11,0 9,5
>3000 --- ---
< 300 5,0 3,0
300--600 6,5 5,0
600--1000 8,0 8,0
AÇO
VAZADO 1000--1500 9,5 9,5
1500--2000 12,5 11,0
2000--3000 16,0 12,5
>3000 --- ---
< 300 2,5 1,6
LATÕES,
300--600 4,5 3,0
BRONZES E
ALUMÍNIO 600--900 5,0 4,0
>900 --- ---
(a) correcção negativa, isto é, a deduzir ao diâmetro nominal do furo para
se obter o dâmetro do macho

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INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

2.2.2 - Materiais dos moldes

Os moldes tradicionais podem ser fabricados em madeira, metal ou polímero (plásticos). A


escolha do material dos moldes deve resultar da ponderação cuidadosa de vários factores que
vão desde os requisitos da própria máquina de moldar, o número de moldações que é necessário
produzir, a forma, dimensão e tolerâncias dimensionais das peças pretendidas, etc.
A técnica utilizada para a obtenção dos moldes depende, em grande medida, do material
seleccionado, o mesmo acontecendo quanto à técnica de reparação. Os moldes em madeira são
feitos pelo carpinteiro de moldes, ao passo que os de metal e os de plástico são normalmente
feitos pelo serralheiro, utilizando processos de desbaste e maquinagem. O quadro 2.6 mostra,
através das principais características físicas e mecânicas, o comportamento relativo previsto para
os diferentes materiais.
Quadro 2.6
Comportamento relativo dos diferentes materiais dos moldes
Material
Madeira Alumínio Aço Plásticos
Propriedades
Densidade Excelente Boa Má Boa

Resistência à rotura Regular Boa Excelente Boa

Resistência ao desgaste Má Boa Excelente Regular

Resistência à corrosão Excelente Excelente Má Excelente

Maquinabilidade Excelente Boa Regular Boa

Absorção de humidade Má Excelente Excelente Excelente

Facilidade de reparação Excelente Má Boa Regular

Para além das técnicas tradicionais existem técnicas especiais para o fabrico de moldes de
plástico ou de misturas com pós metálicos, a partir de um molde mãe previamente preparado em
metal ou madeira. Trata-se de uma técnica muito utilizada nas fundições que trabalham em
grandes séries, enquanto não estão criadas as condições para a execução dos moldes em aço,
muito dispendiosos. Esta técnica acompanhou a evolução dos materiais poliméricos nas últimas
décadas, tanto no que se refere à resistência mecânica e resistência ao desgaste como à
estabilidade e reprodutibilidade dimensional. A designação de molde mãe prende-se com o facto
do molde original, que como dissemos pode ser feito em madeira ou metal, ser apenas utilizado
para reprodução, de tempos a tempos, do negativo do molde mãe.
20
INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

O esquema de funcionamento desta técnica está representado na figura 2.6. Partindo do molde
mãe, prepara-se, por vazamento de um polímero adequado, um negativo do molde mãe, o qual
vai servir para o vazamento dos moldes directamente na placa molde, noutro material
polimérico compatível.

a) b) c)

Figura 2.6 - Fases de execução de uma placa molde a partir de um molde mãe:
a) Molde mãe à direita já com as mingas previstas e o negativo do molde mãe à esquerda
b) O negativo do molde mãe está a ser utilizado para vazar um molde em poliuretano sobre
uma placa molde de alumínio
c) Placa molde completa com dois moldes (canais e alimentadores incluídos)

Uma das grandes vantagens desta técnica é possibilitar a reprodução rápida das placas molde
sempre que, ao fim de um determinado tempo de serviço, se verifica um desgaste dos moldes
acima do aceitável (cotas fora das tolerâncias previstas no desenho do molde) ou, então, quando
é necessário introduzir determinadas correcções de forma ou dimensionais.

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INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

3 - AREIAS DE MOLDAÇÃO
3.1 - Areias de base

Como já foi referido (capítulo 2), o principal constituinte da areia de moldação e das areias de machos é
a areia de sílica. Com efeito, a areia de sílica é a areia de base mais utilizada em fundição, não por
apresentar as melhores características, mas antes, por existir em grande quantidade na natureza e
daí ser a mais económica. Em Portugal existem jazigos importantes em Rio Maior e na região do
pinhal de Leiria, fornecida às fundições depois de lavada, calibrada e seca.

Genericamente, função da composição química, as areias de base naturais classificam-se em:


areia de sílica (SiO2), de zircónio (ZrSiO4), de cromite (FeCr2O4) e de olivina (Mg2SiO4). As
duas primeiras encontram-se na natureza em depósitos de pureza relativamente elevada,
enquanto as restantes são obtidas por trituração de rochas. Além destas areias naturais, existem
ainda as chamadas areias argilosas, do tipo do compo ou chamote, de composição não definida,
obtidas por moagem de argilas refractárias e com aplicação específica na fundição de cera
perdida. Só as primeiras serão tratadas neste capítulo.

Tomando como termo de comparação a areia de sílica, o quadro 3.1 mostra as principais
características das areias de base e domínios de aplicação, tendo em conta o comportamento no
vazamento.
Quadro 3.1
Principais características e comportamentos em relação à areia de sílica

Características Sílica Zircónio Crómite Olivina

Índice de finura AFS 50 - 60 102 74 65


Forma do grão redondo/sub-angular redondo angular angular
Peso específico 2,65 4,66 4,52 3,3
Densidade a granel (gr/cm3) 1,49 2,77 2,67 1,7
Dilatação térmica (20 -1200ºC) 1,9% (não linear) 0,45% 0,60% 1,10%
Condutividade térmica Baixa Elevada Elevada Baixa
Alta refractareidade
Aplicação Geral
Arrefecimento rápido Resistência à penetração Aços ao Mn
Boa p/ areias de resina Arrefecimento rápido (não reage)
N/ reage c/ aços e FF

22
INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

O índice de finura AFS indica a dimensão média dos grãos de areia. Mais adiante veremos como
se determina esta importante característica, a par da respectiva distribuição granulométrica,
determinante para a permeabilidade da areia (maior ou menos facilidade com que a areia se
deixa atravessar por um gás) e, consequentemente, para a qualidade (gás retido sob a forma de
poros no metal solidificado) e acabamento superficial (pele mais ou menos rugosa) das peças
obtidas por fundição. Como seria de esperar, as areias obtidas por trituração das rochas
apresentam grãos de forma angular, enquanto os grãos das areias resultantes de mecanismos de
erosão são redondos ou sub-angulares, mais favoráveis para a pele das peças. A menor
densidade da areia de sílica é, obviamente, uma vantagem para o processo de fundição. No que
se refere ao domínio de aplicação das diferentes areias, se bem que a areia de sílica seja a de uso
mais geral, a refractareidade das restantes areias é superior, avaliada pela capacidade de
aguentarem temperaturas de vazamento mais elevadas, sem fundir nem reagir quimicamente
com o metal vazado. A refractareidade das areias é normalmente avaliada pela temperatura de
sinterização, correspondente à temperatura de início de fusão, fortemente influenciada pelo grau
de pureza. O quadro 3.2 mostra a influência do grau de contaminação da areia de sílica na
temperatura de sinterização respectiva.
Quadro 3.2
Variação da temperatura de sinterização da areia de sílica

Areia de sílica Temp.ª de sinterização (ºC)

Areia de alta pureza, >99% de quartzo 1450


Areia de pureza média, 96% de quartzo 1250
Areia do mar (alto teor de conchas) 1200
Areia natural com argila 1050-1150

De notar a baixa refractareidade da areia natural com argila, proveniente de jazigos de areia
muito fina misturada com percentagens elevadas de argila (≥10%). Esta areia natural apenas
necessita de ser misturada com água, em quantidade adequada, para se tornar moldável. Por ser
uma areia muito fina, capaz de garantir um bom acabamento superficial, e que se adquire quase
pronta a trabalhar é muito usada nas fundições que peças de arte, em ligas de baixo ponto de
fusão.
Convirá recordar que a adição de pó de carvão à areia verde (capítulo 2), visa melhorar a
refractareidade da areia de sílica e impedir a reacção metal/areia, responsável pela ocorrência de
defeitos nas peças vazadas, do tipo de pele queimada (Defeito D221 do Atlas de defeitos de
23
INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

fundição). Com efeito, para haver uma reacção química entre a sílica e os aços ou ferros
fundidos vazados é necessária a presença de O2 livre. É este O2 que se combina com o Fe do
metal vazado (aço ou ferro fundido) para formar óxidos de ferro, os quais, combinando-se com a
sílica da areia de moldação formam silicatos de ferro ou outros produtos ferro-siliciosos, de
baixo ponto de fusão, que vão ficar agarrados à superfície das peças. A presença de pó de carvão
(carbono amorfo) vai fazer com que, na altura do vazamento (aumento da temperatura), o C se
combine com o O2 de acordo com a seguinte reacção: C + O2  CO2  . O pó de carvão ao
contribuir para a inexistência de O2, evita a formação dos referidos silicatos, melhorando deste
modo a refractareidade da areia de moldação.
Nomeadamente na produção de peças em aço, com temperaturas de vazamento da ordem dos
1600ºC, é ainda possível melhorar a refractareidade da areia compactada através da aplicação de
pinturas próprias, à base de pós de zircónio, grafite ou outros, nas cavidades da moldação.
Em termos de expansão térmica a areia de sílica é também a mais problemática. A figura 3.1
mostra as curvas de dilatação das diferentes areias de base em função da temperatura.

Figura 3.1 – Curvas características de expansão térmica das areias de base

O coeficiente de dilatação térmica da areia de sílica, não só é superior, como apresenta um


comportamento não linear, o que torna mais difícil prever as dimensões finais das peças, ao
mesmo tempo que pode originar defeitos de superfície do tipo de penetrações e crostas,
conhecidos por cauda de rato e galas, respectivamente (Defeitos D132 e D231 do Atlas de
defeitos de fundição).

24
INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

3.2 - Preparação e controlo da areia verde

O reacondicionamento da mistura de areia de retorno com água, bentonite (argila


montmorilonítica muita fina) e pó de carvão, de forma a compensar a água evaporada e a
queima de argila e aditivo e repor as propriedades ligantes, vai permitir que a areia verde seja
usada vezes sem conta. Dizemos que trabalha em circuito fechado. Quando a quantidade de
argila queimada e pó de carvão é excessiva também é necessário proceder à sua diluição através
da adição de areia nova à mistura. Com efeito, na medida em que estes finos vão ocupar os
espaços vazios entre os grãos de areia oolitizados, a permeabilidade da areia compactada
diminui, o que dificulta a saída do ar retido nas cavidades da moldação e o escape dos gases e
vapor de água desenvolvidos na altura do vazamento. Muitas vezes, a diluição dos finos é feita
gradualmente através da entrada de areia resultante da desagregação dos machos, depois do
vazamento. Os principais equipamentos de uma instalação de preparação de areias são: silo de
areia de retorno, misturador, silo de areia preparada, shake-out/abate, separador magnético,
crivo e sistema de arrefecimento da areia de retorno. A figura 3.2 mostra, de forma esquemática,
o circuito de uma instalação automática de preparação de areias.

Figura 3.2 – Circuito de preparação de areia verde


25
INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

Em rigor, as taxas de adição de bentonite e pó de carvão necessárias para a regeneração da areia


de retorno são variáveis, função essencial da relação metal:areia (relação entre o peso de metal
vazado e o peso da moldação de areia) e da temperatura do metal vazado. A título de exemplo,
podemos referir que numa fundição de ferro fundido são normais adições de bentonite da ordem
de 0,5-1% e 0,2-0,5% de pó de carvão.

No quadro 3.3 estão registados, para dois tipos de máquinas de moldar, utilizando processos de
calcação distintos, os intervalos de variação recomendados para as principais características da
areia preparada.
Quadro 3.3
Intervalos de variação das principais características da areia de moldação

Máqunas de moldar por aperto e Máquinas de alta pressão


Características (Disamatic ou outras)
sacudidelas
Humidade 3 - 4% 2,5 - 3,2%
Resistência à compressão 70-100 kPa 150 - 200 kPa
Compactabilidade 45 - 52% 38 - 40%
Permeabilidade 80 - 110 80 - 100
Teor de bentonite activa 5,0 - 5,5% 6,0 - 10,0%

Da análise comparativa das 2 areias resultam as seguintes constatações:


1º - Os valores mais altos de resistência à compressão estão associados aos teores mais elevados
de bentonite activa (Máquina de alta pressão, à direita)
2º - Os valores mais altos de compactabilidade estão associados aos teores mais elevados de
humidade (Máquina de baixa pressão, à esquerda)

Numa fundição, os ensaios de humidade, resistência à compressão, compactabilidade e


permeabilidade são realizados de forma sistemática ao longo do processo (várias vezes ao dia)
enquanto o ensaio de bentonite activa, bem como a determinação do índice de finura AFS, são
realizados com uma assiduidade muito inferior, já que não estão sujeitas a variações bruscas. O
teor de bentonite activa diz-nos qual é a percentagem de bentonite que está em condições de
poder desenvolver as funções de ligante, uma vez que na areia verde existe sempre uma
quantidade considerável de bentonite queimada. Estes finos, juntamente com o pó de carvão,
constituem a camada envolvente dos grãos de areia oolitizados, de cor negra. A bentonite activa
vai fazer parte das camadas mais exteriores.

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INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

A humidade é uma característica que tem uma grande influência sobre o comportamento das
areias de moldação, avaliado em laboratório pelos resultados de resistência à compressão,
compactabilidade e permeabilidade. A figura 3.3 mostra, de forma esquemática, a curva de
evolução de resistência à compressão de uma areia em função da humidade. De notar que para a
areia ser moldável, a escala das humidades oscila entre valores da ordem de 1,5% e 7%.

Figura 3.3 - Representação esquemática da curva de evolução da resistência à compressão em


função da humidade

Para a permeabilidade, a curva de evolução com a humidade é do mesmo tipo. Assim sendo, o
intervalo de humidade a adoptar em cada fundição será o compromisso entre os intervalos
correspondentes aos valores máximos das curvas de resistência à compressão e permeabilidade.

Para a compactabilidade a curva é distinta, sempre crescente com o aumento da humidade. Tal
resulta do facto da compactabilidade medir a capacidade que uma areia tem para se compactar,
isto é, para reduzir o seu volume quando sujeita a um esforço de compressão determinado.

Seguidamente vamos referir os meios necessários para o controlo das principais características
das areias. De referir que para qualquer ensaio existem procedimentos recomendados pelas
instituições competentes do sector da fundição, nomeadamente dos Estados Unidos e da
Alemanha.

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INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

Humidade
A taxa de água presente na areia preparada influencia, só por si, o nível das características
ensaiadas e o comportamento da areia em serviço. Para além do secador é necessário dispor de
uma balança com aproximação até às centésimas e precisão de ±0,005 gr.

O toma da amostra de areia a ensaiar é normalmente 100gr. Esta amostra é colocada num
“tacho” que entra no secador por infravermelhos ou outro. A amostra é seca até peso constante.
A diferença de peso antes e depois da secagem, em percentagem, dá a humidade.

Figura 3.4 – Secador por infravermelhos para o ensaio de humidade (Altura- 260 Largura-485
Profundidade 180 mm)

Preparação dos provetes


Os ensaios de resistência à compressão, corte e permeabilidade são realizados com provetes
cilíndricos de areia compactada com 50mm de diâmetro e 50mm de altura. No tubo de 100mm
de altura é introduzida uma quantidade de areia adequada para, depois de aplicada uma carga
livre, três vezes consecutivas, o provete fique com a altura pretendida. À direita da figura 3.4
pode ver-se o tubo, a base para fechar uma das extremidades na altura da recolha da amostra de
areia e compactação no aparelho de três pancadas, e ainda, a ferramenta necessária para a
extracção do provete do interior do tubo.

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INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

Figura 3.5 – Aparelho de três pancadas destinado à preparação do provete de areia destinado aos
ensaios de resistência ao corte, compressão e permeabilidade.

Resistência
No ensaio de resistência à compressão usam-se amarras lisas para aperto do provete enquanto no
ensaio de corte as amarras têm um degrau e o provete é posicionado na transversal.

Figura 3.6 – Aparelho de resistência à compressão e ao corte (Altura- 350 Largura-613


Profundidade 180 mm)

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INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

Permeabilidade

Figura 3.7 –Aparelho de permeabilidade (Altura - 480 Largura- 230 Profundidade-403 mm)

Para o ensaio de permeabilidade, o provete preparado não é retirado do interior do tubo. O tubo,
com as duas extremidades abertas, é encaixado no local próprio, após retirar o invólucro
transparente que a figura mostra. O ensaio consiste na avaliação da maior ou menor facilidade
com que um determinado caudal de ar passa através da areia depois de compactada em
condições bem definidas.

Compactabilidade
O ensaio mede a diminuição da altura, em percentagem, da areia solta, contida num recipiente,
sujeita a uma determinada força de aperto. Enche-se o tubo de areia, crivada numa malha de
3mm de abertura. O tubo depois de cheio é posicionado no prato da prensa e sujeito a uma
pressão de 10kg/cm2. O valor da compactabilidade é medido directamente após aplicação da
carga.

Figura 3.8 – Aparelho de compactabilidade (Altura - 475 Largura-250 Profundidade - 610 mm)
30
INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

Ensaio granulométrico
O aparelho de determinação do índice de finura AFS tem por base uma série de peneiros com
aberturas de malha normalizadas, conforme indicado nas duas primeiras colunas da figura 3.10.
A série de peneiros seleccionada é encimada por um tampa, enquanto no fundo existe uma
"panela" que recolhe os finos.

Figura 3.9 – Peneiros para crivagem da areia (Altura - 680 Largura-284 Profund/ - 383 mm)

No início do ensaio é necessário definir o tempo (> a 15 minutos.) e a amplitude das vibrações
da operação de crivagem (max. 2mm). Este ensaio tanto pode ser efectuado em areia nova como
em areia verde, utilizando, normalmente, amostras de 50 ou 100grs de areia seca. No caso da
areia moldação é necessário lavar previamente a amostra pesada, para eliminação dos finos de
argila e pó de carvão presentes na areia, nomeadamente, aqueles que fazem parte da camada
envolvente dos grãos oolitizados. Após lavagem, a amostra é seca e pesada novamente. Depois
da crivagem, recolhe-se e pesa-se a areia que fica retida em cada peneiro. O somatório da areia
retida em cada peneiro, multiplicada pelo factor respectivo, a dividir pelo peso total da areia
lavada e seca dá o índice de finura AFS. A figura 3.10 mostra a folha de cálculo do ensaio para a
série de crivos ASTM.

31
INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

Figura 3.10 - Folha de cálculo para a determinação do índice de finura AFS e distribuição
granulométrica

Quanto maior for o índice de finura, mais fina será a areia e maior será a superfície específica
dos grãos de areia por unidade de peso. Para um determinado valor de índice de finura, quanto
mais irregulares forem os grãos de areia, pior será a permeabilidade da areia mas melhor será o
acabamento superficial das peças produzidas. Para se conseguir um bom equilíbrio entre as duas
características é recomendável que os grãos de areia se distribuam por cinco peneiros
consecutivos. A influência da dimensão e distribuição granulométrica dos grãos de areia na
permeabilidade está esquematicamente representada na figura seguinte.

Figura 3.11 - Influência da dimensão e distribuição granulométrica dos grãos de areia na


permeabilidade
32
INTENG1________________________________________________________________________________________________ Fundição

Considerações finais:
Em qualquer fundição, é fundamental que as areias de moldação possam garantir um
comportamento adequado ao longo das diferentes fases do processo.
1. Na moldação as areias têm que ser fáceis de moldar, não devem agarrar aos moldes e, além
disso, devem garantir resistência suficiente para manter a forma, suportar os machos e
aguentar o manuseamento e transporte até ao local de vazamento.
2. No vazamento, para além de um comportamento adequado quanto à dilatação e reacção
metal/areia, as moldações têm que ter uma resistência adequada para aguentarem o desgaste
e os esforços mecânicos causados pela entrada do metal na moldação e pela pressão
metaloestática desenvolvida na meia moldação superior. Se tivermos em linha de conta que,
para além do ar que está contido na cavidade da moldação, se verifica o desenvolvimento de
uma quantidade considerável de gases, resultantes, não só, da evaporação da água como da
queima de uma certa quantidade de ligantes e aditivos da camada de areia que envolve a
cavidade, a permeabilidade da areia verde é de fundamental importância para a obtenção de
peças sem defeitos.
3. Na altura da solidificação do metal e arrefecimento até à temperatura ambiente é necessário
que as várias secções da peça possam contrair livremente, sem oposição da areia. Se tal
acontecer, criam-se tensões e podem aparecer fissuras nas zonas mais críticas das peças. De
referir que este problema está muitas vezes associado aos machos, por apresentarem dureza
excessiva, mas também podem estar associados à areia verde, em resultados da geometria
das peças.
4. No abate das moldações, tanto a areia de machos como a areia verde devem ter pouca
resistência de forma a garantir uma separação rápida e eficiente, sem perigo de danificação
das peças.
5. A recuperação da areia deve ser, tanto quanto possível, fácil pois só assim a fundição de
areia verde é competitiva e economicamente rentável. Tal implica que a areia das
moldações não perde completamente as suas propriedades e é fácil de destorroar.

Desta análise sumária resulta claramente que os requisitos esperados da areia em diferentes fases
do processo são, muitas vezes, antagónicos. No caso particular da resistência, deve ser elevada
antes e durante o vazamento e baixa no abate. Por outro lado, é difícil melhorar simultaneamente
várias características. Por exemplo, ao melhorar a permeabilidade piora-se o acabamento
superficial e vice-versa.

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ANEXOS

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PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

Os processos de fundição podem classificar-se em função do processo de


moldação:

1. Moldações não permanentes


2. Moldações permanentes

Os processos de moldação não permanente podem ainda ser agrupados em função


do tipo de moldes que utilizam:

1.1 Moldes permanentes


1.2 Moldes não permanentes

Os principais processos de fundição que utilizam Moldações Não Permanentes e


Moldes Permanentes são :

• Moldações em areia verde


• Moldações em areia de resina
• Moldações em gesso
• Moldações cerâmicas

Os principais processos de fundição que utilizam Moldações Não Permanentes e


Moldes Não Permanentes são:

• Moldação em cera perdida


• Moldação com moldes de poliestireno expandido

Os principais processos de fundição que utilizam Moldações Permanentes são:


• Fundição injectada
• Fundição em coquilha
• Fundição centrífuga

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CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS
DOS
PRINCIPAIS PROCESSOS DE MOLDAÇÃO

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DEFINIÇÕES DO DICIONÁRIO TÉCNICO DE FUNDIÇÃO

Moldação (não permanente) – Conjunto de elementos em materiais apropriados que limita a


cavidade destinada a receber o metal líquido que, após solidificação, vai dar a peça fundida. O
sector da fundição aonde se fazem as moldações, isto é, aonde se executa a operação de moldar
também se chama moldação.

Molde (usado no processo de moldação em areia) – ferramenta com forma tal que, utilizando
materiais apropriados (areia verde, etc.), permite obter directamente a moldação. Para permitir a
colocação na mesa de trabalho ou na placa-molde o molde é executado, sempre que se justifica,
em duas partes desmontáveis

Para se fazer uma moldação são normalmente necessários vários moldes: o molde da peça
propriamente dito, o molde do gito de descida, o molde dos canais, etc.

Contra-saída – Inclinação de uma parede do molde, contrária ao sentido de extracção do molde


da moldação, que faz com que a extracção não seja possível, a menos que seja utilizado um
artifício

Saída – Inclinação a dar às paredes do molde, no sentido da extracção, tendo em vista facilitar a
sua extracção

Placa-molde ou chapa-molde – ferramenta que materializa a superfície de apartação da


moldação e que comporta um ou vários moldes ou meios moldes, a par dos pertences da
moldação, destinados aos alimentadores, canais de gitagem, respiros, etc.

Superfície ou plano de apartação – A superfície que divide a moldação em duas partes: meia
moldação inferior e meia moldação superior. Embora as designações de plano de apartação e
superfície de apartação sejam muitas vezes usados de forma indiferenciada, a superfície que
efectivamente separa as meias moldações inferior e superior é que constitui a superfície de
apartação. O plano de apartação referir-se-á à superfície de apartação planar ou lisa.

Quando a superfície de apartação não é lisa diz-se que o plano de apartação é irregular

Linha de apartação – A linha numa peça ou num molde que delimita as regiões que pertencem
a cada uma das partes da moldação

Extracção – A distância máxima a que o molde tem de ser removido da moldação

No caso da fundição que utiliza processos de moldação permanentes (fundição injectada,


centrífuga, etc) o termo molde é utilizado como equivalente a moldação.

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TRABALHO PRÁTICO

EXECUÇÃO DE UMA MOLDAÇÃO EM AREIA VERDE PELO PROCESSO DE


MOLDAÇÃO MANUAL

Procedimento

1. Identificar a caixa com o número do aluno (três últimos algarismos). Escrever os números
a giz, centrando-os em relação ao plano de apartação das duas meias caixas, para servir de
guia ao fecho posterior das duas meias caixas.
2. Abrir a caixa e virar uma das meias caixas, colocando-a sobre a base de trabalho
3. Colocar o molde sobre a base de trabalho, em posição adequada à abertura posterior dos
canais do sistema de gitagem e respiros. No caso do molde natural com o orifício roscado
destinado à apartação virado para baixo; se houver apenas um molde centra-lo em relação
à caixa.
4. Cobrir com pó desmoldante
5. Peneirar areia sobre o molde até este ficar bem coberto
6. Deitar areia à mão até cerca de 1/4 e calcar, primeiro com a mão e depois com a cunha
7. Depois de bem calcada juntar mais areia até cerca de 1/2 altura e continuar a calcar com a
cunha
8. Encher a caixa e calcar com o calcador
9. Raspar o excesso de areia até obter uma superfície plana
10. Virar a caixa e remover a areia que eventualmente cobre o molde
11. Rebaixar ligeiramente a areia compactada à volta do molde de forma a fazer a linha de
apartação e proceder de igual modo nos furos interiores, utilizando para o efeito as
ferramentas próprias
12. Posicionar correctamente a meia caixa superior e aplicar o pó desmoldante sobre o molde
13. Montar os canais correspondentes ao gito de descida e respiro, fazendo uma ligeira
penetração na areia e, com uma das mãos, mantê-los na sua posição correcta
14. Repetir os passos 5,6,7,8 e 9
15. À volta do canal correspondente ao gito de descida abrir a bacia de vazamento
16. Desmoldar os canais
17. Abrir a moldação, tendo o cuidado de, previamente, dar umas pancadas na caixa, quer na
parte superior, quer na direcção do plano de apartação

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18. Antes de retirar o molde da meia moldação inferior eliminar qualquer excesso de areia que
possa impedir, ou pelo menos dificultar, a retirada do molde
19. Com a ajuda do gancho roscado e através de um movimento firme proceder à desmoldação
20. Reparar qualquer problema de areia destacada e abrir os canais de ataque, de ligação do
canal de descida à cavidade da moldação e desta ao respiro
21. Eliminar todas as quinas vivas, bem como o excesso de areia correspondente à zona
roscada do molde
22. Soprar as areias soltas depositadas em cada uma das superfícies de moldação
23. Fechar a moldação

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