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LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Revisión Octubre 2008
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN................................................................................................................3
1. LA MAQUINA Y SUS PARTES................................................................................3
2.DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE LA MAQUINA................................................4
3.DESCRIPCIÓN E ILUSTRACIÓN DE OPERACIONES.............................................6
4. VELOCIDAD DE CORTE...........................................................................................7
AJUSTES/INSTALACIÓN/SEGURIDAD...........................................................................7
OPERACIÓN DEL EQUIPO...............................................................................................8
COMO PRENDER Y APAGAR LA MAQUINA.............................................................8
MANTENIMIENTO..........................................................................................................10
POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES.............................................................................10
EQUIPO AUXILIAR.........................................................................................................10
HERRAMIENTAS.........................................................................................................10
INTRODUCCIÓN
1. LA MAQUINA Y SUS PARTES
2.DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE LA MAQUINA
VOLANTE DE GRADOS DE INCLINACIÓN EN EL CABEZAL: Este volante nos
permite rectificar un área inclinada conforme a los grados
necesarios de inclinación en la pieza.
NOTA: La rectificadora esta dada en mm.
MUELA: Es la herramienta de corte, esta compuesta de dos partes esenciales
la primera formada por múltiples granos durísimos o filos llamados
abrasivos los cuales son los que cortan; el segundo componente es el
aglomerante la cual esta unida a la parte abrasiva. El desgaste depende de
que tanto se desprenda la parte abrasiva en función de la separación entre el
aglomerante y abrasivo.
MANDRIL MAGNÉTICO: Es la base para fijar las piezas a maquinar, este se fija
a la mesa de la rectificadora y logra una sujeción a través de imanes.
TOPES: Están en la parte de abajo de la mesa de trabajo de la
rectificadora estos se ubican para trabajar solo en el área longitudinal
logrando con esto poder reducir la carrera de la mesa.
VOLANTE DE DESPLAZAMIENTO LONGITUDINAL: Su función trasladar la
mesa longitudinalmente de izquierda a derecha en el área deseada y puede
ser sustituido por el automático para reducción de esfuerzo en el operador.
POMO DE MANDO EMBRAGADOR: Esta en el centro del volante
de desplazamiento longitudinal y sirve para fijarlo cuando esta en automático.
VOLANTE DE AVANCE TRANSVERSAL: Su función trasladar la mesa
con avance transversal es decir adelante y atrás.
INTERRUPTOR DEL REFRIGERANTE: Se encuentra en la parte baja de la
rectificadora y es el primer control de arriba hacia abajo su función encender
el refrigerante para el enfriamiento de la pieza rectificada.
INTERRUPTOR MOTOR DE LA MESA: Este control es el segundo
está ubicado en la parte baja de la rectificadora su función es
trasladar transversalmente la mesa de acuerdo a el área que delimitan los
topes.
INTERRUPTOR MOTOR DE LA MUELA: Este control es el tercero de arriba
hacia abajo y acciona el giro de la muela a aproximadamente a 33 m/s
3.DESCRIPCIÓN E ILUSTRACIÓN DE OPERACIONES
La operación que se lleva a cabo es el rectificado de superficies
planas (horizontales), lo cual consiste principalmente en quitar el excedente o
sobrante de material en rangos de acabado.
Lo más importante en este proceso, es saber que muela es la que se va a
utilizar, ya que existen diferentes muelas para cada tipo de material a rectificar.
Esta operación se lleva acabo por medio de 3 movimientos mostrados
en la figura y explicados a continuación:
· Movimiento de rotación (R): consiste en que la muela esta girando en
su propio eje.
· Movimiento de penetración(S): este movimiento lo representa la muela
y determina la profundidad de la pasada.
4. VELOCIDAD DE CORTE
Se entiende por velocidad de corte en el rectificado la velocidad relativa entre
la muela y la pieza en el punto en que tiene lugar el arranque de material
Para calcular la carrera de la mesa de trabajo utilizaremos la siguiente formula;
= Dπ n
Vn
60000
Vn = Velocidad periférica en m/seg
(carrera) D
= Diámetro de la muela en mm
n = Numero de revoluciones de la muela en r.p.m.
Utilizando la velocidad que calculamos obtenemos un mejor acabado
y sobretodo y un buen manejo de la piedra.
Nota: La limitante en la rectificadora del laboratorio es que no contamos con
las velocidades graduadas por tal motivo se ajustan a como nosotros lo
estemos observando.
AJUSTES/INSTALACIÓN/SEGURIDAD
SEGURIDAD EN EL USO DE LA RECTIFICADORA EN GENERAL
Cuando se opere cualquier clase de rectificadora, es importante que
se observen ciertas precauciones de seguridad básicas, sancionadas por el uso.
1. Antes de montar la rueda de rectificado, haga una prueba de sonido de
la rueda para comprobar que no tenga defectos.
2. Asegúrese que la ruda de rectificado esté montada correctamente sobre
el husillo.
3. Observe que la guarda de la rueda cubra por lo menos la mitad
de la rueda.
4. Asegúrese intentando retirar la pieza, que el mandril magnético
esté activado.
5. Antes de encender la rectificadora asegúrese que la rueda de
rectificado libre la pieza
6. Asegúrese que la rectificadora esté operando a la velocidad correcta
para la rueda que se esté utilizando.
7. Cuando encienda la rectificadora, colóquese siempre a un costado de la
rueda.
OPERACIÓN DEL EQUIPO
COMO PRENDER Y APAGAR LA MAQUINA
1. Primero debemos montar la muela adecuada en la maquina para
lo cual debemos seguir los siguientes pasos;
1.1.Pruebe si la rueda no esta agrietada, esto lo lograra mediante
el sonido al golpear con el mango de un destornillador o un
martillo
1.2.Una ves que nos percatamos que la piedra no esta dañada
limpiamos el adaptador de la rueda.
1.3.Montamos la piedra en el adaptador y apretamos la muela
2.2.Colocar diamante en la base, accionar el
magneto y llevarlo al centro de la muela
tirado un poco hacia la derecha, todo esto
sin tocar la piedra
2.3.Prender la muela (tercer botón)
2.4.Llevar el diamante a que toque la muela, se
recomienda que se le de al volante de
movimiento vertical media vuelta, y que el
diamante limpie todo el ancho de la
piedra, se debe realizar esto mínimo 4
veces, con esto logramos que la piedra se
limpie de los residuos de
material y se balance.
5. Montamos la pieza a rectificar y prendemos el magneto
6. Colocamos los topes de carrera
de la bancada, a la medida de nuestra
pieza
Para el apagado de la maquina se debe separarla pieza de la muela apagar la
piedra y quitar el magneto de la bancada.
MANTENIMIENTO POSIBLES
FALLAS Y SOLUCIONES EQUIPO
AUXILIAR
HERRAMIENTAS
La operación de rectificado se efectúa con la herramienta llamada
muela abrasiva, formada por una masa de granos durísimos con
múltiples aristas o filos, el abrasivo, que es la herramienta propiamente
dicha en el sentido de que arranca material, y de una sustancia, el
aglomerante, que la reúne y la mantiene unida.
Por otra parte las dimensiones características de todas las muelas, son:
El diámetro exterior D
El espesor S
El diámetro del agujero d (este es el que
hay que tener bien considerado, pues es
de aquí de donde se sujetara a
la maquina)
Los factores que debemos de considerar al escoger una muela son:
mecanizado que se pretende efectuar, al material de la pieza y el grado de
acabado que se desea. Los elementos esenciales que permiten elegir el tipo
de muela adecuado para poder llevar a cabo lo anterior son los siguientes:
Por lo anterior se aconseja utilizar:
- Muelas de carburo de silicio: para materiales de baja resistencia
- Muelas de diamante para carburos metálicos y piezas
con exigencia en el acabado
· Grano: Se entiende por grano de la muela el tamaño medio de los
granos
que el abrasivo contiene. La sucesión de los granos
normalmente adoptada es la siguiente:
Muy basta 612
Basta 1424
Media 3060
Fina 70120
Muy fina 150240
Superfina 320500
Cuanto mas fino deseamos el acabado mayor grano debe contener la piedra.
• Dureza: proporción de aglomerante en relación con la masa de los
granos, es decir durante la operación si la piedra cede fácilmente los granos
es blanda, mientras que si es difícil de ceder los granos es una muela
dura.
Por tal motivo los granos de dureza de las muelas se expresan de la siguiente
manera:
D – E – F – G
Muy blanda
H – I – J – K
Blanda
L – M – N – O
Media
P – Q – R – S
Dura
T – U – W – Z
Muy dura
Debido a lo anterior se conseja utilizar:
- Las muelas mas blandas son las adecuadas para materiales duros
- Las muelas medias son adecuadas para materiales blandos
· Estructura: distancia media entre los granos abrasivos distribuidos sobre
su
superficie. Entre un grano y otro, además del aglomerante,
se interponen pequeños espacios vacíos o poros, cuya
magnitud determina el grado de porosidad de la muela.
Por lo anterior cuando la distancia entre granos es mínima
la estructura es cerrada.
Por tal motivo la estructura de la muela se designa de la siguiente manera:
–
Cerrada 1 – 2 – 3 4
–
Media 5 – 6 – 7 8
Abierta 9 – 10 – 11 – 12
–
Muy abierta 13 – 14 – 15 16
–
Superporos 17 – 18 – 19 20
Debido a lo anterior se aconseja utilizar:
- Una muela porosa cuanto mas blando sea el material
- Y mientras mayor acabado, mayor debe ser la porosidad de
la muela
· Aglomerante: material que mantienen reunidos los granos abrasivos de
la
muela, los cuales se clasifican en 3 grupos principales
que son minerales, orgánicos o metálicos
Por lo anterior se aconseja utilizar:
- Una muela con aglomerante mineral cuando las velocidades sean
inferiores a los 33 m/s y minerales orgánicos cuando
las velocidades son de hasta 80 m/s