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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTARO

LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Revisión Octubre 2008
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN................................................................................................................3
1. LA MAQUINA Y SUS PARTES................................................................................3
2.DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE LA MAQUINA................................................4
3.DESCRIPCIÓN E ILUSTRACIÓN DE OPERACIONES.............................................6
4. VELOCIDAD DE CORTE...........................................................................................7
AJUSTES/INSTALACIÓN/SEGURIDAD...........................................................................7
OPERACIÓN DEL EQUIPO...............................................................................................8
COMO PRENDER Y APAGAR LA MAQUINA.............................................................8
MANTENIMIENTO..........................................................................................................10
POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES.............................................................................10
EQUIPO AUXILIAR.........................................................................................................10
HERRAMIENTAS.........................................................................................................10
INTRODUCCIÓN

DEFINICIÓN:  EI   rectificado   es   una   parte   importante   en   el   ramo   de   las 


máquinas  herramienta  permitiendo  la  producción  de  piezas  a  tolerancias 
muy  finas,  con  acabados superficiales y precisiones mejoradas.

1. LA MAQUINA Y SUS PARTES
2.DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE LA MAQUINA

VOLANTE DE GRADOS DE INCLINACIÓN EN EL CABEZAL:  Este volante nos 
permite       rectificar       un       área       inclinada       conforme       a       los       grados 
necesarios   de  inclinación en la pieza.

VOLANTE       DE       DESPLAZAMIENTO       VERTICAL:      Este       volante       nos 


permite   desplazarnos  verticalmente  en  el  eje  z  en  la  pieza  para  dar  el 
acabado  es  recomendable trabajar a .005“ a .020“ o bien .12mm a .05mm .

NOTA: La rectificadora esta dada en mm.

MUELA: Es la herramienta de corte, esta compuesta de dos partes esenciales 
la   primera       formada     por   múltiples   granos   durísimos   o     filos   llamados 
abrasivos los  cuales  son  los  que  cortan;  el  segundo  componente  es  el 
aglomerante   la  cual  esta unida a la parte abrasiva. El desgaste depende de 
que tanto se desprenda  la parte abrasiva en función de la separación entre el 
aglomerante y abrasivo.

MANDRIL MAGNÉTICO: Es la base para fijar las piezas a maquinar, este se fija 
a la mesa de la rectificadora y logra una sujeción a través de imanes.

TOPES:   Están   en   la   parte   de   abajo   de   la   mesa   de   trabajo   de   la 
rectificadora   estos  se  ubican  para  trabajar  solo  en  el  área  longitudinal 
logrando  con  esto  poder reducir la carrera de la mesa.

VOLANTE  DE  DESPLAZAMIENTO  LONGITUDINAL:  Su  función  trasladar  la 
mesa   longitudinalmente de izquierda a derecha en el área deseada y puede 
ser  sustituido por el automático para reducción de esfuerzo en el operador.
POMO   DE   MANDO   EMBRAGADOR:   Esta   en   el   centro   del   volante 
de  desplazamiento longitudinal y sirve para fijarlo cuando esta en automático.
VOLANTE  DE  AVANCE  TRANSVERSAL:  Su  función  trasladar  la  mesa 
con  avance transversal es decir adelante y atrás.

INTERRUPTOR  DEL  REFRIGERANTE:  Se  encuentra  en  la  parte  baja  de  la 
rectificadora y es el primer control de arriba hacia abajo su función encender 
el  refrigerante para el enfriamiento de la pieza rectificada.

INTERRUPTOR  MOTOR  DE   LA  MESA:    Este   control   es   el   segundo 
está  ubicado    en    la    parte    baja    de    la    rectificadora   su   función   es 
trasladar   transversalmente la mesa de acuerdo a el área que delimitan  los 
topes.

INTERRUPTOR   MOTOR  DE  LA MUELA:  Este  control  es  el  tercero  de  arriba 
hacia   abajo   y  acciona  el  giro  de  la  muela  a  aproximadamente  a  33  m/s
3.DESCRIPCIÓN E ILUSTRACIÓN DE OPERACIONES

La   operación   que   se   lleva   a   cabo   es   el  rectificado  de  superficies 
planas  (horizontales), lo cual consiste principalmente en quitar el excedente o 
sobrante  de material en rangos de acabado.

Lo  más  importante  en  este  proceso,  es  saber  que  muela  es  la  que  se  va  a 
utilizar, ya que existen diferentes muelas para cada tipo de material a rectificar.
Esta  operación  se  lleva  acabo  por  medio  de  3  movimientos  mostrados 
en  la  figura y explicados a continuación:

· Movimiento de rotación (R): consiste en que la muela esta girando en 
su  propio eje. 

· Movimiento     de     trabajo     (L):     este     movimiento     es     en     forma 


longitudinal  y  transversal, este consiste en que la piedra pase por toda 
la superficie de  la pieza para eliminar todo el material excedente. 

· Movimiento de penetración(S): este movimiento lo representa   la muela 
y  determina la profundidad de la pasada. 
4. VELOCIDAD DE CORTE

Se entiende por velocidad de corte en el rectificado la velocidad relativa entre 
la  muela y la pieza en el punto en que tiene lugar el arranque de material

Para calcular la carrera de la mesa de trabajo utilizaremos la siguiente formula;

= Dπ n
Vn     
60000

Vn  = Velocidad periférica en m/seg 
(carrera)   D  
= Diámetro de la muela en mm

n =  Numero de revoluciones de la muela en r.p.m.

Utilizando   la   velocidad   que   calculamos   obtenemos   un   mejor   acabado 
y  sobretodo  y un buen manejo de la piedra.

Nota:  La limitante en la rectificadora del laboratorio es que no contamos con 
las  velocidades  graduadas  por  tal  motivo  se  ajustan  a  como  nosotros  lo 
estemos  observando.

AJUSTES/INSTALACIÓN/SEGURIDAD

SEGURIDAD EN EL USO DE LA RECTIFICADORA EN GENERAL
Cuando   se   opere   cualquier   clase   de   rectificadora,   es   importante   que 
se  observen ciertas precauciones de seguridad básicas, sancionadas por el uso.
1. Antes de montar la rueda de rectificado, haga una prueba de sonido de 
la  rueda para comprobar que no tenga defectos. 

2. Asegúrese que la ruda de rectificado esté montada correctamente sobre 
el husillo. 
3. Observe  que  la  guarda  de  la  rueda  cubra  por  lo  menos  la  mitad 
de  la  rueda. 
4. Asegúrese   intentando   retirar   la   pieza,   que   el   mandril   magnético 
esté  activado. 
5. Antes   de   encender   la   rectificadora   asegúrese   que   la   rueda   de 
rectificado  libre la pieza 
6. Asegúrese que la rectificadora esté operando  a la velocidad correcta 
para  la rueda que se esté utilizando. 
7. Cuando encienda la rectificadora, colóquese siempre a un costado de la 
rueda. 

OPERACIÓN DEL EQUIPO

COMO PRENDER Y APAGAR LA MAQUINA

1. Primero  debemos  montar  la  muela  adecuada  en  la  maquina  para 
lo  cual  debemos seguir los siguientes pasos; 

1.1.Pruebe si la rueda no esta agrietada, esto lo lograra mediante 
el sonido  al golpear con el mango de un destornillador o un 
martillo 

1.2.Una ves que nos percatamos que la piedra no esta dañada 
limpiamos  el adaptador de la rueda. 

1.3.Montamos la piedra en el adaptador y apretamos la muela 

2. Ahora     debemos     balancear     la     muela     para     lo 


cual   hay   que   realizar   los  siguientes pasos 
2.1.Verificar que la pastilla de la maquina esta encendida 
Limpiar la base magnética 

2.2.Colocar  diamante  en  la  base,  accionar  el 
magneto  y  llevarlo  al  centro  de  la  muela 
tirado  un  poco  hacia  la  derecha, todo esto 
sin tocar la piedra 

2.3.Prender la muela (tercer botón) 

2.4.Llevar el diamante a que toque la muela, se 
recomienda   que   se   le   de   al   volante   de 
movimiento  vertical  media  vuelta,  y  que  el 
diamante     limpie     todo     el     ancho     de     la 
piedra,   se     debe     realizar   esto     mínimo     4 
veces, con esto  logramos  que  la  piedra  se 
limpie     de     los     residuos     de 
material y se balance. 

2.5.Despegamos   el   diamante   de   la 


muela 

3. Apagamos   la   muela,   desactivamos   el 


magneto     y   retiramos   el   diamante   de   la 
base 

4. Limpiamos   la   base   de   los   residuos   con 


una brocha y damos una pasada con   la 
mano, para así quitar cualquier polvo dejado en la base 

5. Montamos la pieza a rectificar y prendemos el magneto 

6. Colocamos    los    topes    de    carrera 
de    la  bancada, a la medida de nuestra 
pieza 
Para el apagado de la maquina se debe separarla pieza de la muela apagar la 
piedra y quitar el magneto de la bancada.

MANTENIMIENTO  POSIBLES 
FALLAS Y SOLUCIONES  EQUIPO 
AUXILIAR

HERRAMIENTAS

La   operación   de   rectificado   se   efectúa   con   la   herramienta  llamada 
muela     abrasiva,     formada     por     una     masa     de     granos     durísimos     con 
múltiples     aristas     o     filos,   el   abrasivo,   que   es   la   herramienta   propiamente 
dicha   en   el   sentido   de   que     arranca   material,   y   de   una   sustancia,   el 
aglomerante, que la reúne y la mantiene  unida.

Por otra parte las dimensiones características de todas las muelas, son:

El diámetro exterior D

El espesor S

El diámetro del agujero d (este es el que 
hay que tener bien considerado, pues es 
de   aquí   de   donde   se   sujetara   a 
la  maquina)
Los   factores   que   debemos   de   considerar   al   escoger   una   muela   son: 
mecanizado   que se pretende efectuar, al material de la pieza y el grado de 
acabado que se  desea. Los elementos esenciales que permiten elegir el tipo 
de muela adecuado  para poder llevar a cabo lo anterior son los siguientes:

• Abrasivo:   la   sustancia   componente   de   la   muela   que   realiza   la   acción 


directa de   arranque   de   viruta   de   la   pieza   que   se   maquina.   Es 
aconsejable  utilizar  una  piedra  de  dureza  de  9  Mohss  que 
sigue  el  criterio  de  que  cada  cuerpo  deforma,  raya  o  rompe 
al  que  lo  proceda  en  orden numérico.

Por lo anterior se aconseja utilizar:

- Muelas       de       oxido       de       aluminio       para       materiales     de 


elevada  resistencia 

- Muelas de carburo de silicio: para materiales de baja resistencia 

- Muelas   de   diamante   para   carburos   metálicos   y   piezas 
con  exigencia en el acabado 

· Grano:   Se   entiende   por   grano   de   la   muela   el   tamaño   medio   de   los 
granos 

que  el  abrasivo  contiene.  La  sucesión  de  los  granos 
normalmente  adoptada es la siguiente:

Muy basta  6­12 
Basta           14­24 
Media          30­60 
Fina             70­120 
Muy fina    150­240 
Superfina   320­500
Cuanto mas fino deseamos el acabado mayor grano debe contener la piedra.
• Dureza: proporción  de  aglomerante  en  relación  con  la  masa de los 
granos, es decir durante la operación si la piedra cede fácilmente los granos 
es  blanda,  mientras  que  si  es  difícil  de  ceder  los  granos  es  una  muela 
dura.

Por tal motivo los granos de dureza de las muelas se expresan de la siguiente 
manera:

D – E – F – G
Muy blanda
H – I – J – K
Blanda
L – M – N – O
Media
P – Q – R – S
Dura
T – U – W – Z
Muy dura

Debido a lo anterior se conseja utilizar:

- Las muelas mas blandas son las adecuadas para materiales duros 

- Las muelas medias son adecuadas para materiales blandos 

- Las     muelas     duras     son     adecuadas,     cuando     se     exigen 


perfiles  determinados 

· Estructura:  distancia media entre los granos abrasivos distribuidos sobre 
su 
superficie.  Entre  un  grano   y  otro,  además  del  aglomerante, 
se   interponen   pequeños   espacios   vacíos   o   poros,   cuya 
magnitud   determina   el   grado   de   porosidad   de   la   muela. 
Por  lo  anterior  cuando  la  distancia  entre  granos  es  mínima 
la  estructura  es  cerrada.
Por tal motivo la estructura de la muela se designa de la siguiente manera:

– 
Cerrada 1 – 2 – 3 4
– 
Media 5 – 6 – 7 8
Abierta 9 – 10 – 11 – 12

– 
Muy abierta 13 – 14 – 15 16
– 
Superporos 17 – 18 – 19 20

Debido a lo anterior se aconseja utilizar:

- Una   muela   de   estructura   abierta   cuando   la   superficie   de 


contacto  entre la muela y la pieza es extensa 

- Una muela porosa cuanto mas blando sea el material 

- Y  mientras  mayor  acabado,  mayor  debe  ser  la  porosidad  de 
la  muela 

· Aglomerante:   material  que  mantienen  reunidos  los  granos  abrasivos  de 
la 

muela,  los  cuales  se  clasifican  en  3  grupos  principales 
que  son minerales, orgánicos o metálicos

Por lo anterior se aconseja utilizar:

- Una muela con aglomerante mineral cuando las velocidades sean 
inferiores   a   los   33   m/s   y   minerales   orgánicos   cuando 
las  velocidades son de hasta 80 m/s 

- Muelas   de   aglomerante   orgánico   cuando   se   necesita   un   alto 


grado  de acabado 

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