Quebra de qualidade na entrega - Etiqueta divergente com o fisico / nota divergente

8D Assunto:
com a quantidade
D1 - Montar o Time Data de abertura 8D
Data limite p/ fechamento
do 8D

#: Datas das reuniões: 10/23/2019 Coordenador Rodrigo 22-Oct-19 24-Oct-19

Cliente
Interno Q / S / Meio Amb Ref.: Perfil guia Membros do time Rodrigo Qualidade / Marcos PCP / Caio Logistica / Rogerio Produção
Sistema Q / S / Meio Amb

D2 - Descrever o Problema (5W 2H) D3 - Implantar e Verificar "Ação de Contenção Interina" sobre o Produto/Processo e em Seus Similares

Verificação
O quê? Onde? Ação de Contenção Atribuído a Data limite Data de Conclusão
(OK/NOK)

Identificado no recebimento do cliente P.O problemas como etiqueta divergente com o fisico / nota
Revisão de todo estoque MG para itens P.O Rogerio ### 10/30/2019
divergente com a quantidade / quantidade fisica divergente com etiqueta

Auditoria de doca 100% Rodrigo ### 10/30/2019

Detalhes OK / NOK

Quantidade OK Codigo OK NF OK Embalagem OK

Indicador Follow-up

Quando? (Criado / Detectado) Quem?

10/21/2019 Jair operador logistico 2ºT

Y: __Peças____________
21

Como? Quantos?

Ao conferir carga entregue na doca Carga do dia 22/10/2019

0
Reocorrência Sim Risco de ocorrência em produtos/processos similares: Sim Não
24/10 07/03 07/03
do Defeito? Não Se sim, implementar ações de contenção provisória e ações corretivas para todos X: ___datas_________________

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D4 - Identificar e Verificar as Causas-Raízes 2. Verificar a Conformitdade vs. Padrão ou Procedimento 3. Ações Investigativas para Confirmar ou Invalidar as Causas 4. Conclusão das causas

1. Apresentar "Brainstorming" sob as Causas Potenciais (Preencher 6M's) # Parâmetro / Norma / Procedimento / Padrão Situação Real Ações de investigação Quem / Data limite Resultados da investigação Conclusão global Causa-raiz?

verificação in loco de
Verificação da carga pelo como é feito a verificação Rodrigo Metodo de conferencia de Procedimento
1 Método 1 Procedimento / IT expedição
kanban da carga pelo setor 22/10/2019
Satisfatória
carga não eficaz falho
logistico

Criação
Verifcação de liberação de Concluimos que a liberação Não definido
Acompanhamento do Rodrigo
2 Método Procedimento produto na produção não
processo. 22/10/2019
Satisfatória de produto na produção padrão de
realizada pelo lider. não é checada pelo lider. trabalho.

Investigação conclusiva
após verificar que
M.G não contempla padrão Padrão de conferencia de Padrão não
2 Mão de obra 1 Padrão
de conferencia de carga
pessoas realizavam a 10/22/2019 Satisfatória
carga não robusta
conferencia por kanban e robusto
ou nota fiscal emitida.

Não-detecção M.G não contempla a

Campo da etiqueta em
Concluimos que devido a Padrão de
conferencia dom lider de não padronização de
Mão de obra Padrão
produto liberado pela
branco após produto 10/23/2019 Satisfatória
trabalho do lider o processo
trabalho não
liberado pela operação robusto.
operação. é passivel de erros.

# 1º Por quê? V 2º Por quê? V 3º Por quê? V 4º Por quê? V 5º Por quê? V
1

Kanban pode conter peças que a nota

Para facilitar o trabalho de quem fiscal não tem contem ou vice versa com
Método de conferencia não eficaz Carga conferida conforme kanban
realiza porem não é robusto isso gera confusão na separação e
conferencia

5. Apresentar
Análise 5 Por
quês para as
Causas-Raízes
se Requerido 2

Procedimento de de trabalho do lider não Trabalho direcionado para outros pontos não A conferencia de etiqueta era O mesmo operador que produzia a peça
Padronização antiga e não eficaz.
contemplando conferencia de etiqueta cobrindo tema de conferencia de etiqueta realizada pelo operador realizada a conferencia

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 Data de Verificar se a causa-raiz foi elimanda com a ação tomada
Causa # Ação Corretiva Atribuído a Data limite
Conclusaõ Quem? Como? Data OK / NOK
D5/D6 - Escolha, Implantação e Validação das Ações Corretivas

Acompanhamento de conferencia
1 Padronizar método de conferencia de carga pela nota Caio 25-Oct Rodrigo de carga
26-Oct

Primeira carga expedida após

2 Revisar etiqueta atual incluindo campo para check list da logistica Marcos 26-Oct Rodrigo data de corte.
26/10

Revisar todo o estoque para garantir que todos os itens P.O estejam conforme (Etiqueta caixa etiqueta embalagem Acompanhamento de revisão de
3 Rogerio / Izaias 30-Oct Rodrigo/Izaias 30-Oct
plastica SACO) estoque

Verificação em maquina pelo lider de que todos os itens P.O que estejam produzindo estejam conforme etiqueta Auditoria de itens disposto para
4 Rogerio / Izaias 23-Oct Rodrigo armazenagem no estoque.
23-Oct
caixa X etiqueta embalagem plastica saco.

Após auditoria gerar relatório

Aplicar auditoria escalonada em itens P.O no processo de produção. (Check entre peças acabadas x ficha de
5 Rodrigo 23-Oct Rodrigo com informações de peças 25-Oct
embalagem e etiquetas.) revisadas ok e nok.

D7 - Prevenção de Reocorrência e Duplicação em Outros Produtos/Processos:

D8 - Parabenizar a Equipe e Fechar o Grupo de Trabalho
Ações Preventivas
Ações Referência do documento Quem Data de fech. Reconhecimento dos Data de Fechamento 8D
esforços do time:
FMEA / Análise de Risco atualizada
Plano de Controle atualizado Nome / Cargo / Planta Data

Validação
Trabalho Padronizado e OPL's atualizadas

Plano de Manutenção atualizado

Documentação POMS / Procedimentos IMS atualizados Nome / Cargo / Planta

Cópias para:
Ações duplicadas em produtos ou processos similares

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 Resolução de Problemas 8D - Diagrama de Ishikawa
Diagrama Causa & Efeito
Participantes: Jorge Santos, Afonso, Hélio, Helton, Karran Criado / Atualizado em: 7-Mar-13

Máquina Mão-de-obra Método

Falta de treinamento

Arruela mousse não instalada pelo

operador

Não instala no cliente

EFEITO

Inspeção visual 100%

Meio Ambiente Material Medição

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 Resolução de Problemas 8D - Histograma
Assunto / Problema:
Criado / Atualizado em:

Title
300

252
250
Y Axis

200

150

100

50

0 X Axis

Statistical Figures Tabela de Frequência

N# de leituras (N) 252 # Limites Sup. Incidentes

Média 19.153 0.50
Min 0.5 1 252
Max 47.5 2 #VALUE!
Amplitude (range) 47 3 #VALUE!
N# de Classes (bin) 16 4 #VALUE!
Largura de cada classe 2.9375 5 #VALUE!
Desvio Padrão (δ) 8.348 6 #VALUE!
7 #VALUE!
400 valores no máximo 8 #VALUE!
20 classes (bins) no máximo 9 #VALUE!
10 #VALUE!
11 #VALUE!
12 #VALUE!
13 #VALUE!
14 #VALUE!
15 #VALUE!
16 #VALUE!
17 #VALUE!
18 #VALUE!
19 #VALUE!
20 #VALUE!

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 Drill Deep Worksheet

Revision Date: PFMEA Summary Original Final

Name and Title: Phone: RPN
Team Leader: Severity
Occurance
Cross Functional Team: Detection

Issue Title: POAE PRR #:

Customer Reference #:

Failure Mode:

Effects of Failure Mode:

Cause of Failure Mode:

Drill Deep Corrective Action Verification Owner Due Date

Why did the Manufacturing System
M1 Cause of Failure Mode
not prevent this
Failure Mode
M2

***************
*************** M3
****
Prevent
***************
*************** M4
****Manufacturing System -
***************Error Proofing &
Standardized Work
*************** M5
****

M-RC
Quality Assurance
Why did the Quality System not
Q1
Protect the customer from this
Failure Mode
Q2

***************
*************** Q3
****
Protect
***************
***************
Quality System - Q4
****
Error Detection &
*************** Containment
*************** Q5
****

Q-RC
Quality Control
Why did the Planning System not
P1
Predict this
Failure Mode
P2

***************
*************** P3
**** Predict
***************
***************
Planning System - P4
**** informational content
in all documentation
***************
*************** P5
****

P-RC
Quality Planning

A
What are the key findings based on
this quality issue?
B

***************
*************** C
****
***************
*************** D
****
***************
*************** E
****

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