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LIGADAS À INSPEÇÃO
TÉCNICAS PREDITIVAS
LIGADAS À INSPEÇÃO
Elaboradores:
Aderaldo Calente
Álvaro Pio
Ricardo T. Menezes
1.0 APRESENTAÇÃO..................................................................... 10
2.0 ESTANQUEIDADE................................................................... 11
2.1 INTRODUÇÃO DE LOCALIZAÇÃO DE VAZAMENTO E
AO ENSAIO DE ESTANQUEIDADE........................................ 11
2.1.1 A Localização de Vazamento e ao Ensaio de Estanqueidade
na Antiguidade e Atualmente.................................................... 11
2.1.2 A Importância e a Finalidade da Localização do Vazamento
do Ensaio de Estanqueidade...................................................... 13
2.1.3 O que o Inspetor Deve Saber Antes de Começar a Inspeção.. 15
2.1.4 O Conceito de Taxa de Vazamento e Sua Importância.......... 18
2.2 MÉTODA BOLHA...................................................................... 22
2.2.1 Introdução ao Método da Bolha................................................ 22
2.2.2 Ensaio com o Método da Bolha................................................. 22
2.2.2.1 Método da Bolha por Imersão...................................................... 23
2.2.2.2 Método da Bolha por Imersão Modificado................................... 24
2.2.2.3 Método da Bolha com Solução Formadora de Espuma............... 25
2.2.2.4 Método da Bolha com Câmara de Vácuo..................................... 26
2.2.3 Procedimento de Ensaio............................................................. 27
2.2.4 Aplicação..................................................................................... 29
2.2.5 Limite de Detecção...................................................................... 30
2.2.6 Equipamentos e Instrumentos................................................... 30
2.2.7 Calibração................................................................................... 31
2.2.8 Regulamentos e Normas ............................................................ 32
2.3 LOCALIZAÇÃO DE VAZAMENTO COM ULTRA-SOM...... 32
2.3.1 Modo de Funcionamento........................................................... 32
2.3.2 Principais Componentes de um Equipamento Portátil de
Ultra-Som.................................................................................. 34
1.0 APRESENTAÇÃO
2.0 ESTANQUEIDADE
Estanqueidade
de componentes caros, o local por onde ocorre o vazamento deve ser identificado, de
maneira que o defeito possa ser reparado.
– Vazamento em junta que não pode ser desfeita (por exemplo, junta soldada,
brasada ou colada);
– Vazamento em junta que pode ser desfeita (por exemplo, junta flangeada,
aparafusada ou com tampa);
– Vazamento em poro ou trinca (ocorre especialmente após a conformação
mecânica ou a solicitação térmica do material);
– Vazamento frio ou quente (que é reversível, visto que a descontinuidade por onde
ele ocorre se abre e se fecha conforme a temperatura aumenta ou diminui);
– Vazamento virtual (devido à liberação de gás proveniente, por exemplo, do
interior de uma cavidade, de uma fresta ou de um volume aprisionado, bem como
à vaporização de resto de líquido);
– Vazamento indireto (que ocorre em tubulação, de água ou de ar, por exemplo, em
um sistema de vácuo ou de um forno).
Um fenômeno que faz com que um objeto seja considerado como não sendo estanque,
que, porém não constitui um defeito, é a permeação, ou seja, a passagem natural de gás
através dos diferentes materiais, como, por exemplo, através de mangueira de borracha
ou de um O-ring de elastômero.
Pode ocorrer que uma descontinuidade seja estanque quando a pressão for maior de um
lado, mas que permita que ocorra um vazamento se a pressão maior for do outro lado
do objeto. Por isso, um objeto de ensaio deve ser inspecionado segundo as mesmas
condições de serviço, isto é, o lado (interno ou externo) de maior pressão deste objeto
de ensaio deve ser aquele que se encontrará sob maior pressão quando ele estiver em
serviço. Se for possível e tecnicamente viável, um objeto que trabalha com pressão
interna maior que a atmosférica deve ser inspecionado, então, com uma pressão interna
necessário reparar o local por onde ocorre o vazamento. Com esse objetivo, faz-se um
1 Objeto de ensaio
2 Detector de vazamento
3 Garrafa de hélio
4 Pistola de gás
5 Envoltório
O inspetor tem que conhecer uma série de informações antes de decidir como será feito
o ensaio, como:
Somente quando estes pontos estiverem esclarecidos é que o inspetor poderá escolher
o método de ensaio correto.
Um poro muito pequeno (ou uma trinca capilar, que é uma descontinuidade
freqüentemente encontrada na prática) permite a passagem de um determinado líquido
somente se o seu diâmetro for maior que o diâmetro da molécula do líquido. Se o seu
diâmetro for menor, então este poro será bloqueado pelo líquido. O impedimento da
passagem de um dado líquido por uma descontinuidade dependerá, dentre outras
coisas, da viscosidade do fluido. O mel, por exemplo, não passa através de uma
descontinuidade que muitas vezes é considerada como sendo grande; a gasolina, por
outro lado, já consegue passar através de descontinuidade que não permite a passagem
de água e que é considerada, por isso mesmo, como sendo “estanque”. Entretanto, uma
descontinuidade que é tida como estanque no que se refere à passagem de líquido,
pode ser considerada como sendo gigantesca quando se trata de gases de baixa
viscosidade. A Tabela 1 fornece uma visão geral da relação existente entre as
Não se deve esquecer, todavia, que em um volume de um litro (isto é, em 1.000 cm3 ou
em 1.000.000 mm3), à pressão ambiente, existem cerca de
25.000.000.000.000.000.000.000 (ou 2,5.1022) de átomos.
Com base nos dados dos exemplos apresentados acima, pode-se constatar claramente o
quanto o termo “taxa de vazamento máxima admissível” é importante para um dado
objeto. Um recipiente que tenha uma taxa de vazamento de 1.10-4 mbar.ℓ.s-1, por
exemplo, apresenta uma estanqueidade boa o suficiente para ser utilizado em uma
instalação que opera com água, visto que ele não deixará em hipótese alguma vazar
água. Contudo, se este mesmo recipiente for usado em uma indústria química para a
produção de gases tóxicos, provavelmente somente um milésimo (ou menos) desta
taxa de vazamento máxima, ou seja, 1.10-7 mbar.ℓ.s-1, pudesse ser tolerado. No caso
deste recipiente ser usado em um equipamento de ultra-alto vácuo, como, por exemplo,
em um ciclotron ou em um equipamento de implantação de íons, até mesmo uma taxa
de vazamento desta ordem de grandeza (1.10-7 mbar.ℓ.s-1) seria intolerável, visto que
através de uma descontinuidade que apresentasse esta taxa de vazamento passaria uma
enorme quantidade de átomos para dentro do recipiente. Neste último caso, então, a
taxa de vazamento máxima admissível deveria ser reduzida para um décimo de
milésimo deste valor, ou seja, para 1.10-11 mbar.ℓ.s-1, que corresponde ao limite de
detecção de um detector de vazamento de hélio em boas condições de operação.
Em vez de se empregar água, o ensaio pode ser conduzido utilizando-se outro tipo de
líquido, de preferência um que possua baixa densidade, como, por exemplo, álcool.
Caso se empregue água, entretanto, é interessante desgaseificá-la (evacuar) antes de se
realizar o ensaio. O emprego de substâncias que diminuam a tensão superficial, como
algumas gotas de detergente na água, também constitui uma medida importante que
permite aumentar a sensibilidade do ensaio.
acumula no interior da proveta desloca para baixo o líquido que se encontra dentro
dela. O deslocamento do líquido pode ser lido na graduação da proveta e, com base no
tempo de observação e na quantidade de gás recolhido, calcula-se a taxa de vazamento,
conforme mostra a Equação 2. Como se pode observar nesta equação, a taxa de
vazamento não depende da pressão reinante no interior do objeto de ensaio e, sim, da
pressão ambiente (pressão fora do objeto de ensaio).
escapa pela descontinuidade na forma de vapor, formando bolhas no líquido B, que são
observadas pelo examinador.
A pressão empregada sobre o líquido A durante a fase inicial do ensaio deve ser de
5 bar a 10 bar, visto que o tempo de exposição (16 h, ou até mesmo um tempo mais
longo ainda) necessário para o líquido A penetrar no objeto de ensaio depende do
volume do espaço interno do mesmo.
Um objeto novo que ainda não tenha sido submetido a ensaio hidrostático e que deva
ser inspecionado com o método da bolha, por motivo relacionado á segurança, e
dependendo do tipo de objeto que se trate, só pode ser inspecionado com uma pressão
de ensaio de no máximo 0,5 bar. A substituição do teste hidrostático por um teste de
pressurização com gás, que também serviria concomitantemente para a realização da
detecção de vazamento com o método da bolha, deve, primeiramente ser aprovada pela
autoridade competente.
Vazamento grande (qL> 10-1 mbar.ℓ.s-1) não pode ser localizado empregando elevada
pressão de ensaio, visto que o gás que escapa através de uma descontinuidade expulsa
a solução formadora de espuma com violência para longe do local onde se encontra o
vazamento antes que a espuma se forme. Esta observação também é válida para o caso
da inspeção utilizando câmara de vácuo, conforme descrito no item 3.2.4.
Um objeto que foi submetido a ensaio hidrostático antes da inspeção com o método da
bolha pode ter suas descontinuidades obstruídas com líquido. Este líquido quase nunca
pode ser removido pressurizando o objeto com gás; quando isto for possível, contudo,
há necessidade de se esperar um longo tempo para se conseguir a desobstrução
completa da descontinuidade. A obstrução da descontinuidade com líquido impede a
passagem de gás e não permite a localização de um vazamento real.
Um objeto novo só pode ser inspecionado com o método da bolha antes da realização
do ensaio hidrostático se a pressão de ensaio for muito baixa. Em alguns casos
especiais, tem-se, então, que repetir a inspeção com o método da bolha, empregando
uma sobrepressão admissível maior, após a realização do teste hidrostático.
A superfície do objeto a ser inspecionada deve estar o mais limpa possível, não
podendo em hipótese alguma conter restos de graxa ou óleo. Esta exigência é válida
tanto para o ensaio com solução formadora de espuma como para o ensaio da bolha,
quando o objeto de ensaio tem que ser imerso em um recipiente contendo água. No
caso da realização deste último ensaio, é muito importante também que o objeto de
ensaio não tenha superfície ou acessório que forme uma cavidade que aprisione gás.
Ao ser imersa na água, esta superfície ou este acessório passa a desprender bolhas,
dando a impressão da existência de um vazamento real.
2.2.4 Aplicação
ensaio. A realização de uma inspeção com o método da bolha deve ser conduzida
tendo-se à disposição os seguintes equipamentos e instrumentos auxiliares: estufa ou
forno de secagem, ar (ou nitrogênio) comprimido, manômetro, cronômetro, lupa,
recipiente (de preferência com paredes e tampa transparentes, bem como com
iluminação artificial), bomba de vácuo, câmara de vácuo, líquido com pequena tensão
superficial, diferentes líquidos detectores (soluções formadoras de espuma, conforme
descrito no item 2.2.2.3), resistência elétrica para aquecimento do liquido no qual o
objeto de ensaio será imerso, termômetro e vaso de pressão. Além destes equipamentos
e instrumentos auxiliares, pode ser necessário providenciar outros, de maneira que a
inspeção possa ser conduzida de modo correto e seguro.
2.2.7 Calibração
A norma DIN 3230 parte 3 descreve como deve ser conduzida a detecção de
vazamento e realizado o ensaio de estanqueidade em instalação e equipamento
industrial. Além desta norma, existem outras, também igualmente importantes, como a
API 598 (American Petrol lndustry) e a MSS 5P61 (USA). Informações
complementares sobre a inspeção com o método da bolha podem ser obtidas no folheto
DECHEMA ZfP1.
A energia sonora gerada quando um fluido passa por um vazamento utilizada na sua
detecção. Esta energia sonora é produzida pela transição de escoamento laminar para
turbulento quando o fluido atravessa um vazamento, tanto em sistemas sob vácuo
quanto sob pressão (Figura 7). A vibração das moléculas dos fluidos na faixa de
freqüência do ultra-som é a fonte dos sinais para a localização do vazamento.
detectores de vazamentos por ultra-som opera numa faixa de freqüência ao redor dos
40 kHz. Isto porque os sons de alta freqüência tendem a se propagar na forma de um
feixe direcional, enquanto que os sons de baixa freqüência se propagam esfericamente.
Desta forma, a detecção e localização dos locais que emitem sons a altas freqüências é
muito mais fácil do que a localização daqueles que emitem sons a baixa freqüências.
Os sons gerados por escoamento turbulento incluem a faixa de 3Oa5OkHz.
Onde:
1 - Bico flexível
2 - Microfone
3 - LED
4 - Interruptor e seletor de sensibilidade
5 - Bateria
6 - Conexão com o fone auricular
gradiente mínimo de pressão que produza uma determinada turbulência no fluido que
está vazando (técnica passiva), é possível, então, localizar esta descontinuidade
empregando o ultra-som. Mesmo quando não se tem este gradiente mínimo de pressão,
pode-se, em certas situações, localizar a descontinuidade com o auxílio de uma fonte
de ultra-som artificial (técnica ativa). Neste caso, o fluido que passa pela
descontinuidade conduz o som proveniente da fonte artificial, colocada no interior do
objeto de ensaio, para o detector de ultra-som, que se encontra fora do objeto de
ensaio, ou vice-versa.
é que não existe limitação com relação ao tipo de fluido, ou seja, ele é aplicável na
detecção de fugas de líquidos, gases ou vapores, eliminando a necessidade do uso de
substâncias indicadoras, como nos outros métodos. A sensibilidade do instrumento de
detectção de vazamentos depende de vários fatores associados, ou seja, da
sensibilidade do detector de vazamento, da viscosidade e da velocidade do fluido, do
gradiente de pressão e da geometria do vazamento. A versatilidade deste método
permite a inspeção de extensas estruturas, tais como dutos suspensos em refinarias a
partir de uma varredura do solo.
2.4.1 Introdução
Onde:
1. Objeto de ensaio
2. Garrafa de hélio
3. Pistola de hélio
4. Detector de vazamento de hélio com espectrômetro de massa e bombas de vácuo
Os métodos de ensaio com sobrepressão (objeto de ensaio com pressão maior que a
atmosférica) ou com vácuo também são classificados como sendo integral ou local. A
Figura 12 apresenta, esquematicamente, os diferentes métodos de ensaio de
estanqueidade com hélio que serão abordados neste capítulo.
Quando se tem que inspecionar um objeto que não pode ser evacuado, então o ensaio é
feito com o objeto com uma pressão maior que a atmosférica. Para a realização deste
tipo de ensaio, existem no mercado equipamentos de aspiração especiais, denominados
sondas aspiradoras, que foram projetados para serem conectados ao detector de
vazamento de hélio.
Nos métodos de ensaio com vácuo, o objeto de ensaio é evacuado e sua superfície
externa é colocada em contato com hélio. O hélio que penetrar no objeto de ensaio
através de uma descontinuidade existente será, então, identificado pelo detector de
vazamento de hélio. Neste caso, entretanto, o objeto de ensaio tem que ser resistente ao
vácuo, isto é, ele deve ser capaz de suportar a pressão exercida pelo ar atmosférico.
Existem três métodos de ensaio com vácuo nos quais se mede a taxa de vazamento
integral (métodos integrais):
Se o objeto de ensaio tiver uma descontinuidade, então o gás de ensaio passará por ela
e atingirá o seu interior. Após isso, o objeto de ensaio é colocado em uma câmara de
vácuo, que se encontra conectada com um detector de vazamento de hélio.
O gás de ensaio que se encontra no interior do objeto de ensaio, então, escapará pela
descontinuidade, e irá para o detector de vazamento de hélio. Esta variante do método
de ensaio integral com vácuo (ensaio bombing) será abordada com mais detalhe no
item 2.4.6.
Quanto menor for a máxima taxa de vazamento admissível, mais importante é o estado
de limpeza do objeto de ensaio.
Após os diferentes métodos de ensaio com hélio terem sido vistos, é muito importante
conhecer os aspectos práticos da localização de vazamento com o método da sonda
aspiradora. Neste caso, o objeto de ensaio é pressurizado com gás de ensaio, conforme
mostra a Figura 12 (em cima, à esquerda).
A sonda aspiradora de hélio mais simples (Figura 13) é nada mais nada menos do que
uma mangueira de 2 m a 3 m de comprimento, que tem uma de suas extremidades
conectada a uma entrada especial do detector de vazamento de hélio. Na outra
extremidade da mangueira existe um pequeno estrangulador (uma espécie de válvula
reguladora), cuja função é permitir a passagem de uma pequena quantidade de gás.
Assim, este estrangulador atua como se ele fosse uma descontinuidade por onde ocorre
um pequeno vazamento. Este estrangulador, que geralmente é um capilar (sonda
aspiradora capilar), mas que também pode ser um metal sinterizado com inúmeros
poros minúsculos (sonda aspiradora de difusão), tem dimensões tão bem
preestabelecidas, que a maior pressão de operação admissível no espectrômetro de
massa (Pmáx < 2.10-4 mbar) nunca é ultrapassada. Com esta sonda aspiradora, que
também é conhecida como sonda aspiradora padrão, o gás em volta de um local do
objeto de ensaio suspeito de ter uma descontinuidade por onde ocorre um vazamento é
capturado. Após ser aspirado pela ponta da sonda, o gás, que contém hélio, passa pela
mangueira da sonda aspiradora e atinge a conexão com o detector de vazamento de
hélio, de onde é conduzido até o espectrômetro de massa para ser analisado.
Onde:
O fato de uma pequena quantidade de gás de ensaio que escapa por uma
descontinuidade ter que passar pelo estrangulador e pela mangueira da sonda
aspiradora (que também pode ser considerada como sendo uma pequena
descontinuidade) até chegar ao espectrômetro de massa do detector de vazamento de
hélio é tido, sob o ponto de vista técnico, como sendo um desvio necessário. Este
desvio, entretanto, acarreta uma perda da elevada sensibilidade do detector de
vazamento de hélio. Em vista disso, a menor taxa de vazamento de hélio que pode ser
medida com o detector de vazamento de hélio quando se emprega o método da sonda
aspiradora gira em torno de entre10-5 a 10-6 mbar.ℓ.s-1.
Onde:
– Velocidade de Ensaio
Onde:
1. Objeto de ensaio pressurizado com hélio (sobrepressão)
2. Sonda aspiradora de hélio
Neste caso, existe o perigo de pequenas descontinuidades (qL ≤ 10-2 mbar.ℓ.s-1).o que
impede que elas sejam detectadas ou localizadas posteriormente. A localização de
vazamento e o ensaio de estanqueidade, neste caso, só poderão ser feitos após o objeto
de ensaio ter sido secado adequadamente, isto é, ter sido inteiramente aquecido a uma
temperatura igual ou maior que 1500C, e ter permanecido a esta temperatura por um
longo tempo antes de ser inspecionado. Se isso não for feito, não se pode excluir a
possibilidade de que uma descontinuidade possa estar obstruída durante a localização
do vazamento e o ensaio estanqueidade. Em determinadas circunstâncias esta
descontinuidade pode permanecer obstruída temporariamente e, após o objeto ter sido
colocado em serviço e ter trabalhado por longo tempo, ela pode se desobstruir de um
momento para o outro. A prática tem demonstrado que a possibilidade de isso
acontecer raramente é levada em consideração.
pelo detector de vazamento de hélio após a sonda aspiradora ter sido aproximada e
afastada várias vezes de seu orifício de saída.
Uma outra maneira de verificar se a sonda aspiradora está funcionando bem, envolve o
uso de nitrogênio líquido. Neste caso, coloca-se nitrogênio líquido em um recipiente e
aproxima-se o bico da sonda aspiradora da superfície do nitrogênio líquido (espelho de
nitrogênio). Se o valor indicado no mostrador do detector de vazamento de hélio
diminuir, então tem-se uma prova evidente de que não se tem hélio no nitrogênio
líquido que acabou de passar para o estado gasoso.
A menor taxa de vazamento que pode ser medida com uma sonda aspiradora em
movimento pode ser determinada com o ensaio de controle dinâmico da sensibilidade.
Para isso, primeiramente se escolhe uma determinada velocidade de deslocamento da
sonda aspiradora e uma dada distância entre o bico da sonda aspiradora e o orifício de
saída de hélio do vazamento padrão. A seguir, sem variar a velocidade e a distância
Quando o valor lido no mostrador do detector de vazamento de hélio for igual à taxa
de vazamento de hélio do vazamento padrão, tem-se, então, a velocidade de
deslocamento da sonda aspiradora e a distância entre a sonda aspiradora e a superfície
do objeto de ensaio que devem ser empregadas em um ensaio, de maneira a ser ter a
maior precisão possível na medida da taxa de vazamento. Esta velocidade e distância
devem, então, ser escritas no procedimento de ensaio. E possível encontrar no mercado
chapas de ensaio para a fixação do vazamento padrão durante a realização do ensaio de
controle dinâmico da sensibilidade (Figura 16).
Conforme pode ser observado nesta figura, na frente da chapa de fixação existe uma
escala, cuja função é permitir que a velocidade de deslocamento da sonda aspiradora
seja controlada pelo inspetor com a maior precisão possível.
Onde:
1. 1Vazamento padrão
2. Sonda aspiradora de hélio
3. Mangueira de conexão com o detector de vazamento de hélio
4. Chapa de fixação com escala
Onde:
– Relatório de Ensaio
O ensaio feito com sonda aspiradora de hélio exige o emprego dos seguintes
equipamentos, instrumentos e acessórios:
fazer o ensaio. Antes disso, porém, recomenda-se que se meça com um vazamento
padrão o tempo de resposta do sistema de ensaio montado. A determinação do tempo
de resposta é muito importante, especialmente no caso de objeto de ensaio de grande
volume, bem como no caso de um objeto de ensaio que, devido à sua geometria
complexa, ou por ter diversos componentes ou estruturas fixos em sua superfície, não
permite o cálculo das constantes de tempo. Se a maior taxa de vazamento admissível
do objeto de ensaio for muito pequena, então o tempo de resposta deve ser medido de
maneira semelhante àquela da inspeção, de modo a evitar que se tenha um ruído de
fundo de hélio que demore para ser eliminado.
As taxas de vazamento de hélio que podem ser medidas com os métodos do vácuo
descritos acima abrangem uma faixa de valores de pouco mais de sete ordens de
grandeza (10-10 mbar.ℓ.s-1.a 10--3 mbar.ℓ.s-1.). A maioria das taxas de vazamento que
são medidas na prática com estes métodos, entretanto, se situa entre 10-8 mbar.ℓ.s-1 e
10-5 mbar.ℓ.s-1. Taxas de vazamento menores que 10-10 mbar.ℓ.s-1. são medidas com o
método da acumulação, que não será abordado aqui; as maiores que 10-3 mbar.ℓ.s-1.
por outro lado, podem ser determinadas com relativa facilidade, medindo-se a pressão
total (método de aumento da pressão).
Onde:
Onde:
– Sens - é a sensibilidade do sistema de ensaio;
– CHe - é a concentração natural de hélio no ar atmosférico (≈5 ppm);
– AB - é o valor lido no mostrador do detector de vazamento de hélio quando se
tem a concentração natural de hélio no ar atmosférico (≈5 ppm);
– Au - é o valor lido no mostrador do detector de vazamento de hélio relativo ao
ruído de fundo.
presente no ambiente de ensaio para calibrar o detector de vazamento de hélio que será
usado na inspeção de um outro objeto. Neste caso, então, para fazer a calibragem,
deve-se usar uma sonda aspiradora com uma mangueira longa e colocar o bico dela
para fora da janela do recinto onde o ensaio será realizado. Desta maneira, o ar que a
sonda irá aspirar não estará contaminado e sua concentração de hélio será de 5 ppm.
Se houver dúvida quanto à concentração de hélio no local onde será feita uma
inspeção, então o detector de vazamento de hélio pode ser calibrado com uma mistura
gasosa com concentração de hélio bem conhecida e especialmente preparada para esta
finalidade. Com esse objetivo, utiliza-se de um recipiente fechado e com um volume
grande (10 ℓ, por exemplo) e conhecido. Primeiramente, faz-se a medida zero com a
sonda aspirando o ar presente no local de ensaio. Após isso, prepara-se uma pequena
injeção com hélio puro em seu interior. Para isso, é preciso introduzir hélio na injeção
e retirá-lo várias vezes, de maneira a se certificar que haverá 100 % de hélio na
injeção. A seguir, fecha-se, com uma fita adesiva, a abertura do recipiente onde será
feita a mistura gasosa, e espeta-se a agulha da injeção nesta fita. Após injetar 1 cm3 de
gás, espera-se de cinco a dez minutos, de maneira que o hélio se distribua
uniformemente dentro do recipiente. A concentração de hélio dentro do recipiente após
se injetar 1 cm3 de hélio é calculada utilizando a Equação 4. Neste cálculo, porém, a
quantidade de hélio presente no local de ensaio (ruído de fundo) é desprezada.
a sua fixação sobre o objeto de ensaio pode ser feita com uma fita adesiva comum.
Existe no mercado uma fita (envoltório) especial, destinada à inspeção de cordão de
solda e de flange, que já vem com cola em suas bordas.
Onde:
– qL- É a taxa de vazamento;
– ∆p -É a variação de pressão;
– V - É o volume do objeto de ensaio;
– ∆t - é o tempo de ensaio.
Quando se faz ensaio utilizando envoltório e hélio como gás rastreador, a diferença de
pressão utilizada na equação 6 é determinada pela variação de pressão parcial do hélio
(Equação 7). O volume empregado na equação 6 passa a ser, nesse caso, o volume
livre do envoltório. Das Equações 6 e 7, obtém-se, então, para o método de ensaio do
envoltório, e levando-se em consideração a concentração de hélio dentro do objeto de
ensaio, a Equação 8.
Onde
• ∆PHe - é a variação de pressão parcial do hélio;
• ∆CHe - é a variação de concentração de hélio;
• Pamb - é a pressão ambiente.
Onde:
– qL - É a taxa de vazamento;
– ∆PHe - É a variação da pressão parcial do hélio sob o envoltório;
– Venv - É o volume livre do envoltório;
– ∆t - É o tempo de ensaio;
– ∆CHe - É a variação de concentração de hélio sob o envoltório;
– Pamb - É a pressão ambiente;
– CHe - É a concentração de hélio dentro do objeto de ensaio.
Onde:
Onde:
– ∆tmín - É o tempo mínimo de ensaio;
– ∆CHe,min - É a menor variação de concentração de hélio sob o envoltório que
pode ser medida com o detector de vazamento de hélio;
– Panb - É a pressão ambiente;
– Venv - É o volume livre do envoltório;
– QL,adm - É a maior taxa de vazamento admissível;
– CHe - É a concentração de hélio dentro do objeto de ensaio.
O procedimento de ensaio descrito no item anterior geralmente não permite medir com
precisão a taxa de vazamento de hélio integral. Esta desvantagem se deve ao fato do
volume livre do envoltório ter que ser conhecido. Muitas vezes, porém, este volume é
difícil de ser calculado ou estimado, visto que freqüentemente o objeto de ensaio tem
diversos componentes ou estruturas fixos em sua superfície. Além deste motivo, existe
um outro igualmente muito importante: o hélio pode se distribuir irregularmente sob o
envoltório. Como a sonda aspiradora é introduzida sob o envoltório em um local
aleatório, pode ser que este local esteja muito próximo de um vazamento, o que fará
com que a concentração de hélio medida seja muito elevada. Pode ocorrer, também, o
contrário, ou seja, que ela seja introduzida em um local bastante afastado do
vazamento, quando a concentração de hélio medida será muito baixa. Como a difusão
do hélio no ar à pressão atmosférica não é tão rápida como muitas pessoas imaginam
ser, é muito importante misturá-lo com o ar atmosférico antes de medir a sua
concentração sacudindo o envoltório, por exemplo, ou, caso o envoltório seja grande o
suficiente e haja espaço para tal, colocando um ventilador dentro dele. Para controlar
melhor a distribuição do hélio sob o envoltório, é necessário introduzir a ponta da
sonda aspiradora e fazer medidas em diferentes locais. Se os valores medidos forem
parecidos, então tem-se a certeza de que o hélio se distribuiu uniformemente sob o
envoltório. Além disso, o volume livre do envoltório deve ser o menor possível, pois o
aumento da concentração de hélio, decorrente de um vazamento que porventura possa
existir no objeto de ensaio, pode ser detectado mais rapidamente em um volume
pequeno do que em um grande.
Todos os métodos de ensaio vistos neste capítulo partem da premissa de que o objeto
de ensaio possui um orifício através da qual pode ser introduzido gás de ensaio nele,
ou tem um flange para a sua conexão com o detector de vazamento de hélio. No caso
de objeto hermeticamente fechado, porém, não se tem nenhuma destas duas
possibilidades. Este objeto é, por isso, enchido com gás de ensaio durante o processo
de fabricação ou, conforme mostrado na Figura 12, dentro de uma câmara de
pressurização. Neste último caso, o hélio penetra no objeto de ensaio através de uma
descontinuidade que possivelmente possa existir. O método de ensaio que envolve o
emprego de câmara de pressurização é denominado ensaio bombing ou ‘back-
pressurising”, e é muito empregado na inspeção de componentes eletrônicos, como
transistores e comutadores integrados.
É muito importante que todos os parâmetros de ensaio destas três etapas (pressão e
tempo bombing, bem como tempo de espera) sejam mantidos constantes, de maneira
que se possa comparar resultados de diversos ensaios. A Figura 20 mostra a variação
da taxa de vazamento medida com o detector de vazamento de hélio durante um ensaio
bombing em função da taxa de vazamento real (tamanho da descontinuidade) do objeto
de ensaio.
introduzido na câmara de vácuo, visto que, durante este tempo, ele deixa escapar uma
determinada quantidade de gás de ensaio. Neste caso, apesar da taxa de vazamento real
do objeto de ensaio ser elevada, a taxa de vazamento medida pelo detector de
vazamento de hélio é bem pequena. Em vista disso, o limite superior da faixa de taxas
de vazamento que são medidas no ensaio bombing é definido pelo tempo de espera
entre as etapas de pressurização e de evacuação; o limite inferior, por outro lado, é
determinado pela menor taxa de vazamento que pode ser medida com o detector de
vazamento de hélio.
Onde
Onde:
– pB - É a pressão bombing;
– tB - É o tempo bombing;
– qA,mín - É a menor taxa de vazamento que pode ser medida com o detector de
vazamento de hélio;
– V - É o volume interno livre do objeto de ensaio;
– qR - É a taxa de vazamento real do objeto de ensaio;
– Pamb - É a pressão ambiente (≈1000 mbar = 10-5 Pa).
A menor taxa de vazamento que pode ser medida depende não somente do detector de
vazamento de hélio empregado, como também do ruído de fundo de gás de ensaio no
local de inspeção, que, por sua vez, é determinado pela quantidade de gás de ensaio
dessorvida pela superfície do objeto de ensaio.
Para uma pressão bombing de 5 bar a 30 bar, devendo o objeto de ensaio neste caso,
naturalmente, ter uma resistência mecânica que suporte tal pressão, o tempo bombing é
geralmente de algumas horas (Figura 21). Quanto maior for o volume interno livre do
objeto de ensaio, maior deverá ser o produto bombing. Este fato restringe o emprego
do ensaio bombing à inspeção de objeto com volume menor que cerca de 10 cm3, pois
se o volume for maior, o tempo bombing tornaria o ensaio antieconômico.
Dados do Exemplo:
Solução:
São conhecidos:
– V = 1 cm3= 10-3;
– qR = 3. 10-8 mbar.ℓ.s-1;
– PA,mín = 5.10-10;
– pamb = 1 bar = 103mbar;
– tesp = 5 min;
Este produto bombing também pode ser obtido diretamente da Figura 21. Nesta figura,
para determinar o produto bombing, traça-se uma reta perpendicular ao eixo das
abcissas partindo do valor qR=10-8 mbar.ℓ.s-1., e uma reta perpendicular à reta
(qA,mín.V) partindo do valor 5.10-10[mbar.ℓ.s-1], até elas se encontrarem. A seguir,
traça-se uma reta perpendicular ao eixo das ordenadas partindo deste ponto de
encontro. Esta última reta irá interceptar o eixo das ordenadas no valor 154 bar.h, que é
o produto bombing que se deseja calcular.
Como a maior pressão que o transistor suporta é 8 bar, então ele deverá ficar cerca de
20 h dentro da câmara de pressurização.
Para determinar a maior taxa de vazamento (qR,máx) que pode ser medida, calcula-se as
taxas de vazamento medidas em função das taxas de vazamento reais, e obtém-se a
curva apresentada na Figura 21. Nesta curva, para (qR,máx) tem-se a maior taxa de
vazamento que pode ser medida, que é, neste caso, aproximadamente 1,7 10-10
mbar.ℓ.s-1. Como a reta da figura 21 é ambígua, eventualmente é necessário utilizar
outro método de ensaio para detectar vazamentos grandes.
Pode ainda ser que outros fatores influenciem a escolha do método de ensaio a ser
empregado, como, por exemplo, a incompatibilidade do objeto de ensaio com o meio
de ensaio, ou o tipo e a forma do relatório desejado.
A escolha de um determinado método de ensaio, porém, além de ter que ser feita
levando-se em consideração a faixa de taxa de vazamento detectável, tem ainda que ser
feita observando-se outros fatores. O método escolhido deve ser bastante seguro, bem
como excluir toda e qualquer possibilidade de que ele possa causar dano no objeto de
ensaio. Além disso, o custo de realização da inspeção também influencia bastante a
escolha entre um e outro método de ensaio. Este custo é relativo não só ao tempo de
realização da inspeção, como também aos equipamentos e instrumentos necessários e à
quantidade e ao tipo de gás de ensaio que será empregado.
A Figura 22, que mostra a freqüência com que descontinuidades com diferentes
tamanhos (ou seja, taxas de vazamento) são encontradas na pesquisa e nos diversos
segmentos da indústria, apresenta algumas informações importantes e que estão
correlacionadas com os dados fornecidos acima. Esta curva “freqüência versus
tamanho da descontinuídade”, que na realidade é uma curva de Gauss, permite
constatar que a maior parte das descontinuidades encontradas na prática apresenta uma
taxa de vazamento que se situa em torno de 10-4 mbar.ℓ.s-1. A partir de 10-8 mbar.ℓ.s-1,
outros efeitos se sobrepõem a esta curva, como o da permeação de gás em objetos que
são considerados como sendo estanques. Importante para o inspetor, contudo, é o fato
de que para localizar vazamento ou realizar ensaio de estanqueidade em um objeto que
apresente uma taxa de vazamento dentro da faixa de maior interesse, isto é, entre 1
mbar.ℓ.s-1 e 10-8 mbar.ℓ.s-1, existem vários métodos de ensaio à disposição que podem
ser uma boa alternativa de escolha.
Além da menor taxa de vazamento detectável com cada método, são citados neste
anexo detalhes importantes relativos ao princípio de medição, os instrumentos e
equipamentos necessários para a inspeção, bem como as limitações e as restrições
relativas ao objeto de ensaio.
– Categoria.- Inerente
– Material- Materiais Fundidos Ferrosos e Não Ferrosos
– Características de Descontinuidades: Superficial ou sub-superficial. Geralmente
indentações lisas na superfície fundida lembrando uma dobra de forjamento.
Gotas frias são produzidas durante a moldagem do metal fundido. Elas podem resultar
de respingos, ondulações, vazamento interrompido ou encontro de dois extremos do
mesmo metal em diferentes direções. Também, solidificação de uma superfície antes
de outro material fluir sobre ele, a presença de filmes superficiais interpostos a
resfriamento, movimento lento, ou outro fator que possa prevenir a fusão onde duas
superfícies se encontram podem produzir gotas falhas. Elas são encontradas em
fundidos, aos quais são moldados com muitos canais de corrida.
– Normalmente usado para avaliar superfícies corri gota fria em materiais ferrosos
e não ferrosos.
– Poderão aparecer como lisos regular, contínuos, ou indicações intermitentes
razoavelmente semelhantes para uma seção cruzada de uma área em que isso
ocorre.
– Líquidos penetrantes para ensaiar ligas a base de níquel (tal como Inconei "X,"
Rene41) não poderiam exceder 0,5% de enxofre.
– Certos moldes podem ter superfícies que podem ser escurecidos e para remover o
excesso de penetrante pode ser difícil.
– Configurações geométricas (descontinuidades, orifícios e flanges) podem
permitir acúmulos de umidade e deste modo mascarar algumas indicações de
descontinuidade.
3.4.2.3 Radiografia
– Categoria: Serviço
– Material: Materiais Trabalhados Ferrosos e Não Ferrosos
– Características de Descontinuidades: Superficial. Localizado na junção do filete
com o corpo do parafuso e com progressão
3.5.2.1 Ultra-Som
– Categoria - Processos
– Material- Ferrosos e Não Ferrosos
– Características de Descontinuidades: Superficial. Na origem apresenta-se clara e
na superfície. Similar a trincas causadas por tratamento térmico e usualmente,
mas nem sempre, ocorre em grupos. Trincas de retifica são geralmente em
ângulos retos a direção de esmerilhamento. São encontradas em componentes
– Categoria: Processos
– Material: Não Ferrosos
– Características de Descontinuidades: Superficial. Abrange tamanhos de
microfraturas até fissuras abertas. Situadas no perímetro das juntas de expansão
e estende-se longitudinalmente na direção de laminação.
3.7.2.1 Radiografia
3.8.2.3 Ultra-Som
– Categoria: Processos
– Material: Materiais Fundidos e Trabalhados Ferrosos e Não Ferrosos
– Características de Descontinuidades: Superficial. Usualmente profundas e
bifurcadas. Raramente seguido de modelos definido e podem ser em qualquer
direção do componente. Originam-se em áreas com mudança abrupta de seção do
material. arestas, fendas, entalhes e descontinuidades que estiverem expostas à
superfície do material.
3.10.2.3.Correntes Parasitas
– Categoria: Serviços
– Material: Materiais Trabalhados Ferrosos e Não Ferrosos
– Características de Descontinuidades: Superficial. Trincas são transversais ao grão
(transgranular) iniciando na raiz do filete.
Falhas por fadiga deste tipo não são incomuns. Altos ciclos de tensão de vibrações e/ou
flexão agem em pontos de tensão criados na raiz do filete e provocam trincas. Trincas
de fadiga podem iniciar em descontinuidades submicroscópias finas e/ou trincas e
propagam na direção das tensões aplicadas.
– Categoria-Processos
– Material: Ferrosos
– Características de Descontinuidades: Fissuras internas em uma superfície
fraturada, flocos aparecem como áreas brilhantes prateadas. Em uma superfície
atacada eles aparecem como descontinuidades pequenas. Algumas vezes,
conhecidos como trincas de linha fina, quando revelados por usinagem, flocos,
são extremamente finos e geralmente alinhados paralelamente com o grão. Eles
são usualmente encontrados em forjamento pesado, pallets e barras.
3.12.2.1 Ultra-Som
– Todos os materiais estranhos (camadas solta. Sujeira, óleo, graxa) deverão ser
removidos antes do ensaio. Superfícies irregulares tais como entalhes, marcas de
ferramentas e irregularidades podem causar perda de sinal refletido.
A parte da física que estuda o som, assim como as vibrações mecânicas, denominam-se
acústica que descreve suas leis e características ondulatórias.
O ensaio por ultra-som caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo
a detecção de defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos
ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos.
Portanto, o exame ultra-sônico assim como todo exame não destrutivo visa diminuir o
grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades.
Ao contrario dos ensaios por radiações penetrantes, o exame ultra - sônico não requer
planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação.
Como já vimos, o teste ultra-sônico de materiais é feito com uso de ondas mecânicas
ou acústicas colocadas no meio em inspeção, ao contrário da técnica radiográfica que
usa ondas eletromagnéticas.
No desenho anterior: nota-se que o primeiro plano de partículas vibra e transfere sua
energia cinética para os próximos planos de partículas, que passam a oscilar. Desta
maneira, todo o meio elástico vibra na mesma direção de propagação da onda
(longitudinal), e aparecerá “zona de compressão" e "'zonas diluídas". As distâncias
entre duas zonas de compressão determinam o comprimento de onda (λ).
Exemplo:
Aço ------------------------------------------- VL = 5920 m/s
Água ------------------------------------------ VL = 1480 m/s
Ar -------------------------------------------- VL = 330 m/s
O comprimento de onda é à distância entre dois “vales” ou dois “picos", como mostra
a figura anterior:
Para o tipo de onda superficial, que não possui a componente normal, portanto se
propaga em movimento paralelo à superfície e transversal em relação à direção de
propagação recebe a denominação de ondas de "Love".
Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros
materiais.
NOTA: As ondas de “Lamb” podem ser geradas a partir das ondas longitudinais,
incidindo segundo um ângulo de inclinação em relação a chapa. A relação entre o
ângulo e a velocidade é feita pela relação.
O ensaio ultra-sônico de materiais com ondas superficiais são aplicados com severas
restrições, pois somente são observados defeitos de superfícies e nestes casos, existem
processos mais simples para a detecção destes tipos de descontinuidades, dentro dos
testes não destrutivos, como por exemplo, o Líquido Penetrante e Partículas
Magnéticas (figuras 58 e 59), que em geral são de custo e complexidade inferior ao
teste ultra-sônico.
4.2.2.1 Freqüência:
Definimos, Freqüência, como sendo o numero de vezes que o fenômeno se repete por
unidade de tempo.
As ondas acústicas, ou o som propriamente dito, são classificadas de acordo com suas
freqüências e medido em ciclos por segundo, ou seja, o numero de ondas que passam
por segundo pelo nossos ouvidos. A unidade “ciclos por segundo” é normalmente
conhecida por "Hertz", abreviatura "Hz".
Assim sendo, se tivermos um som com freqüência, 280 Hz, significa que por segundo
passam 280 ciclos ou ondas pelos nossos ouvidos. A Figura 60 mostra toda gama de
freqüências sonoras. Note que freqüências acima de 20.000 Hz são inaudíveis,
denominada freqüência ultra-sônica.
Existem varias maneiras de uma onda sônica se propagar; e cada uma com
características particulares de vibração diferentes.
3 3 V E L OC IDA DE ( Km /se g)
M AT E RIA L D E NS ID AD E (K g/m )X 1 0
Lo ngo Tra ns v.
A lum ínio 2 ,70 6,32 3,13
Ch um bo 1 1,4 2,16 0,70
Fe rr o(A ço ) 7 ,70 5,92 3,23
Fe rro Fu ndi do 7 ,20 3,5 a 5 ,6 2,2 a 3 ,2
C obre 8 ,90 4 ,7 2,26
Latã o 8 ,10 3,83 2,05
Níq uel 8 ,80 5,63 2,96
V i dro 2 ,50 5,66 3,42
B orr acha M ol e 0 ,90 1,48 -- ---- ------
B orr acha Du ra 1 ,20 2,30 -- ---- ------
P le x igla s 1 ,18 2,73 1,43
P olie stirol 1 ,06 2,67 ------------
Á g ua a 20ºC 1 ,00 1,4 83 -- ---- ------
Ól eo 0 ,87 1,74 -- ---- ------
P orc ela na 2 ,40 5,6 a 6 ,2 3,5 a 3 ,7
A rald ite 1 ,18 2,50 1,10
T eflo n 2 ,2 1,35 ------------
Quando atiramos uma pedra num lago de águas calmas, imediatamente criamos uma
perturbação no ponto, atingido e formando assim, ondas superficiais circulares que se
propagam sobre a água.
V = λ. f
V
V = λf ou λ = , sendo V= 5920m/s, ver tabela “A”
f
5920
λ= metros , logo λ = 2,95mm
2 x106
Uma descontinuidade interna e presente num material, via de regra inclusões não
metálicas, bolhas de gás, representam uma interrupção na continuidade das
propriedades acústicas do material, e, portanto interfaces. Este fundamento é de vital
importância e nele se baseia o exame ultra - sônico.
Sabemos, que quando uma onda sônica se propaga no meio, com características
acústicas bem definidas, tais como velocidade de propagação, densidade específica,
incide numa interface, parte da energia acústica será transmitida e parte refletida.
Vejamos um caso mais simples da Figura 62, onde uma onda incide normalmente à
interface.
z = ρV
Equação 14 – Impedância Acústica
Onde: ρ = densidade específica.
Exemplo de Aplicação:
Z = 45 x106 kg / m 2 seg
A porcentagem da energia sônica que pode ser transmitida de um meio ao outro, pode
ser calculado através das relações abaixo:
2Z 2
T ´=
Z1 + Z 2
Z 2 − Z1
R´=
Z1 + Z 2
Exemplo de Aplicação:
Considere dois meios diferentes tais como AÇO e ÁGUA. Calcule, para ondas
longitudinais, os valores da TRANSMISSÃO Sônica e da Reflexão.
Solução:
T= 2x1,5x106/(45x106 + 1,5x106)
T = 0,065 ou 6,5% (Transmissão)
Como R + I = T, R= 93,5% (Reflexão)
4.2.5 Reflexão
Como vimos anteriormente, uma onda sônica que incide numa interface qualquer sofre
reflexão. A seguir iremos estudar as leis físicas que determinam essas reflexões.
sen(α ) sen(θ )
=
V1 V2
Equação 16 - Cálculo do Ângulo de Incidência e Reflexão
− Incidência Oblíqua: Quando uma onda sônica incide segundo um ângulo “α” a
refração ocorrerá no ponto considerado da interface (Figura 67) com angulo “θ”
calculado conforme a Equação 17, abaixo.
sen ( α ) sen (θ )
=
V1 V2
O.T
senα senθ1
=
V1 V3
Equação 18 – Calculo do Ângulo "θ1"
Exemplo de aplicação: Uma onda longitudinal incide numa interface acrílico-aço num
angulo de 20° Calcular os ângulos das ondas refratadas (Longitudinal e Transversal).
Conforme apresentado na Figura 68.
Solução:
Pela Equação 19, teremos:
sen20º senθ
1) onda longitudinal: = θ = 47,7º
2730 5900
sen20º senθ1
2) onda transversal: = θ1 = 23,9º
2730 3230
Observando a Equação 19, para alguns valores do ângulo "θ" de incidência poderá não
existir a onda Longitudinal refratada ou a onda Transversal refratada. Baseado neste
fato é que são construídos os transdutores ultra-sônicos angulares, pois os mesmos
somente geram ondas transversais, no material examinado.
Como vimos no inicio deste capítulo, a matéria ou o meio elástico por onde se propaga
à onda sônica, eram tidos como ideais, ou sejam as partículas dos meios podiam vibrar
em torno de uma posição sem perda de energia, de modo homogêneo.
Para esta mudança das características elásticas de ponto a ponto num mesmo material
denominamos anisotropia. A dispersão exerce influencia principal na atenuação
quando o tamanho de grão for da ordem de 1/10 do comprimento de onda.
A absorção pode ser entendida como a energia gasta pela onda mecânica para fazer
oscilar cada partícula do meio.
A dispersão e a absorção será maior; quanto maior for à freqüência ultra - sônica.
NOTA: Pode ser observado na tela do aparelho a queda dos ecos proveniente do bloco
de calibração DIN54120, espessura 25 mm, (= 4 mhz.).
p = Po e −αd
Na Literatura deste assunto, algumas vezes o coeficiente "α” não se refere à pressão
sônica, mas a intensidades ou amplitudes da onda.
N
p = Poπ
d
N −αd
p = Poπ e
d
A Tabela 6 abaixo nos traz alguns valores de "α" para aço cromo-níquel, para 2 MHz
de freqüência.
Laminados 0,018
Tal analise deve ser feita, principalmente quando o objetivo for comparar duas
estruturas, mediante a comparação com um corpo padrão de mesma dimensão que as
peças a serem examinados, padrões este previamente analisado microscopicamente e
considerado metalurgicamente aceitável. A análise estrutural geralmente é efetuada
com transdutores de 4 MHz de freqüência.
O "Bell" abreviado por "B" é uma grandeza que define o nível de intensidade sonora
(NIS) e que compara duas intensidades quaisquer; como segue na Equação 23:
I
N .I .S = Log B
Io
Onde I e I0 são duas intensidades sonoras medidas em watts por centímetro quadrado
(w/cm2).
Por outro lado, o decibel equivale a 1/10 do Bell e em geral é utilizado para medidas
de N.I.S., portanto a Equação 23 sofrerá alterações conforme demonstrado na Equação
24:
I
N .I .S = 10 log
Io
A
N . A.S = 20 log
Ao
Esta relação (Equação 25) pode ser entendida como sendo a comparação efetuada por
um sistema eletrônico de duas amplitudes de sinais, emitida e recebida pelo transdutor
ultra-sônico, ou simplesmente conhecido por "Ganho".
Exemplo de aplicação:
Quais são os ganhos correspondentes a uma queda de 50% e 20% nas amplitudes de
dois sinais na tela do aparelho de ultra - som?
Solução: Aplicando a (eq.11) teremos:
a) Para variação de 50% :G= 20log 0,5dB / G= - 6 dB
b) Para variação de 20% : G= 20log0,20dB / G= -14dB
Assim quando uma onda sônica encontra em seu percurso uma descontinuidade, além
da reflexão sofrida por uma parte da onda, a difração permite que a mesma "contorne"
o defeito, e continue se propagando (Figura 72).
A onda pode ser detectada, por exemplo, por um microfone; a pressão exercida pela
onda sônica atua sobre a membrana e seu valor (grandeza) pode ser medido. Tanto o
elemento emissor como o receptor é denominado transdutores, muitas vezes também
designados por cabeçotes, pois transformam um tipo de energia em outro.
uma onda longitudinal cuja forma depende da freqüência de excitação e das dimensões
da placa.
Os eletrodos são vaporizados sob vácuo, soldando-se aos mesmos fios condutores
necessários à passagem da corrente elétrica. Quartzo é o material piezelétrico mais
antigo, translúcido e duro como vidro, sendo cortado a partir de cristais originários do
Brasil. Sulfato de lítio é um cristal sensível à temperatura e pouco resistente. Titanato
de bário e metaniobato de chumbo são materiais cerâmicos, que recebem o efeito
piezelétrico através de polarização.
Estes dois cristais são os melhores emissores, produzindo impulsos ou ondas de grande
energia, se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo. Para o inspetor
interessa não só a potência de emissão, mas, também a sensibilidade da recepção
(resolução), fatores que serão mais bem analisados.
A face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra o desgaste
mecânico podendo utilizar membranas finas e resistentes ou camadas fixas de epóxi
enriquecido com oxido de alumínio.
A rigor difere dos transdutores retos ou normais pelo fato de o cristal formar um
determinado ângulo com a superfície do material. O ângulo é obtido, inserindo uma
cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. A cunha pode ser fixa,
sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável.
Neste último caso tem-se um transdutor reto, com cristal quadrado ou retangular; com
parafusos que fixam a cunha à carcaça. Como na prática trabalha-se normalmente com
diversos ângulos (35, 45, 60, 70 e 80°) esta solução é mais econômica já que um único
transdutor com varias cunhas é de custo inferior: Note-se ainda que o ângulo gravado
na carcaça do condutor nada tem a ver com o ângulo da 1 cunha: indica o ângulo sob o
qual o feixe de ondas penetra no aço.
O ângulo gravado vale somente para inspeção de peças de aço,. se o material for outro
deve-se calcular o ângulo real de penetração utilizando a formula apresentada no
parágrafo "Incidência oblíqua em uma interface".
O cristal piezelétrico somente recebe ondas ou impulsos ultra - sônicos que penetram
na cunha em uma direção paralela à de emissão, em sentido contrário. As ondas
emitidas, refletidas na interface plástico-metal, são igualmente absorvidas pelo bloco
amortecedor: A cunha de plástico funciona como amortecedor para o cristal
piezelétrico, após a emissão dos impulsos.
Deve ainda ficar claro que o cristal piezelétrico emite uma onda longitudinal, porem no
material penetra uma onda transversal. Esta é a grande diferença em relação ao
transdutor reto, que emite ondas longitudinais.
Nos cálculos de distância percorrida deve-se, portanto, considerar o fato de que a onda
se propaga com uma velocidade menor.
Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos nem com transdutores
retos nem com angulares. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de
reduzida espessuras, ou quando se deseja detectar descontinuidades logo sob a
superfície do material, a "zona morta" existente na tela do aparelho impede uma
resposta clara.
O cristal piezelétrico recebe uma "resposta" num espaço de tempo muito curto após a
emissão, não tendo suas vibrações sidas amortecidas suficientemente.
Neste caso somente um transdutor que separa a emissão da recepção pode ajudar: Para
tanto, desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal, no qual dois cristais são
incorporados na mesma carcaça, separados por um material isolante e levemente
inclinados em relação a superfície de contato.
Cada um deles funciona somente como emissor ou somente como receptor; sendo
indiferente qual deles exerce qual função. São conectados ao aparelho de ultra-som por
um cabo duplo; o aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com dois cristais.
Os cristais são montados sobre blocos de plástico especial de baixa atenuação. Devido
a esta inclinação, os transdutores duplos não podem ser usados para qualquer distância
(ou profundidade). Possuem sempre uma zona de inspeção ótima, que deve ser
respeitada.
Fora desta zona a sensibilidade se reduz. Em certos casos estes transdutores duplos são
utilizados com "focalização", isto é, o feixe é concentrado em uma determinada zona
do material para a qual se deseja máxima sensibilidade (Figura 76).
Para o entendimento dos fenômenos que vamos descrever a seguir; imaginemos que o
cristal piezelétrico, gerador de ondas ultra - sônicas, seja composto não de uma única
peça, mas de infinitos pontos oscilantes. Cada ponto do cristal produz, ondas que se
propagam no meio, conforme a Figura 77.
Note que nas proximidades do cristal existe uma interferência ondulatória muito
grande, assim como uma concentração de energia sônica (Figura 78). À medida que
nos afastamos do cristal, as interferências vão desaparecendo e a energia se dispersa.
NOTA: A pressão acústica flutua entre valores desde zero até o dobro do valor médio.
A onda, após percorrido a distância (N), adquire valores conforme a Equação 26.
Outra característica desta região consiste na inexistência direta da relação entre o eco
obtido na tela do aparelho de ultra-som e o tamanho do defeito detectado, conforme
Equação 26.
D2
N=
4λ
Exemplo de Aplicação:
D2
N= , onde D = 10mm e λ = 1,5mm
4λ
10 2
N= = 16mm
4 x1,5
A região que vem logo a seguir ao Campo Próximo chama-se "Campo Distante" (Zcna
de Franhover). Neste campo, a onda sônica se diverge como um facho de uma lanterna,
em relação ao eixo central e ainda a intensidade diminui, quase que como o quadrado
da distância.
a) Distância focal (DF) é a região onde o feixe sônico esta mais focalizado. Esta região
apresenta maior intensidades sônicas, capazes de detectar com facilidade pequenos
defeitos.
b) Profundidade focal (PF) corresponde à região onde há interferência geométrica
direta entre os feixes sônicos.
4.3.4.3 Divergência
λ
senγ = K
D
Onde K é um fator que depende da sensibilidade requerida, sendo igual a 0,87 para
uma sensibilidade de 10%.
K % dB
0,37 71 -3,0
0,51 50 -6,0
0,70 25 -12,0
0,87 10 -20,0
0,93 6 -24,0
1,09 1 -40,0
1,22 0 -00,0
Exemplo de Aplicação:
Calcule a divergência para um transdutor normal com D= 12mm e F= 2MHz no aço.
(VL = 6000 m/s).
3
sen y = 1,08 .
12
sen y = 0,27 y = 16º
Outro motivo importante é a rapidez na sua execução e obtenção dos resultados, onde
o inspetor em poucos segundos pode determinar a espessura de uma peça.
4.4.1 Aparelhos
Faixa de
Temperatura Características
Fabricante Modelo Espessura*
Máxima* (ºC) Adcionais
(mm)
Eddytronic USE-100 3,0 a 400 50 Fabricação Nacional
Gilardoni DG35 1,2 a 999 400 Interface p/ registrador
Karl Deutsch Echo. 1070 0,7 a 400 200 Resolução 0,01 mm
DM2 0,6 a 300 600 Muito utilizado
Armazena 1.200
DME-DL 0,7 a 300 480 medidas, corrige “V-
parth”
Krautkramer
A-scan, Resolução
0,001 mm Armazena
DMS 0,6 a 500 480
80.000 medidas,
corrige V-path
Model 22 0,2 a 200 50 Resolução 0,001 mm
Resolução 0,001 mm
Armazena 2.000
Model 26DL 0,5 a 200 500
medidas, corrige V-
Panametrics path
A-scan, corrige “V-
Model 26 path” Resolução 0,001
0,5 a 200 500
DL Plus mm, Armazena 6.150
medidas.
4.4.2 Cabeçotes
− Seqüência de Ajuste.
A superfície da peça a ser medida deve estar limpa e livre de tintas, carepas, óxidos e
quaisquer outras impurezas que possam interferir no acoplamento do cabeçote e na
precisão das medidas. A limpeza de uma região com aproximadamente 50 mm de
diâmetro é suficiente para a execução do ensaio.
4.4.5 Acoplante
er = emq = Va – K * t
Va
– Objetivo;
– Normas de referência;
O conteúdo dos itens acima mencionados deverá estar de acordo com os requisitos da
norma aplicável. Além disso, o procedimento deve ser qualificado, ou seja, o
procedimento deve ser aplicado em blocos padrões aferidos, onde será verificado se,
através da utilização dos requisitos do procedimento, pode ser obtida' a precisão
prevista pela norma. Os testes de qualificação devem ser acompanhados por um
inspetor nível 3, que fará a certificação do procedimento, atestando a correção dos
requisitos deste.
5.1 GENERALIDADES
5.1.1 Apresentação
Este método, se iniciou antes da primeira guerra mundial, principalmente pela indústria
ferroviária na inspeção de eixos, porém tomou impulso quando em 1942, nos EUA, foi
desenvolvido o método de penetrantes fluorescentes. Nesta época, o ensaio foi adotado
pelas indústrias aeronáuticas, que trabalhando com ligas não ferrosas, necessitavam um
método de detecção de defeitos superficiais diferentes do ensaio por partículas
magnéticas (não aplicável a materiais não magnéticos). A partir da segunda guerra
mundial, o método foi se desenvolvendo, através da pesquisa e o aprimoramento de
novos produtos utilizados no ensaio, até seu estágio atual.
Antes de se iniciar o ensaio, a superfície deve ser limpa e seca (Figura 85). Não devem
existir água, óleo ou outro contaminante. Contaminantes ou excesso de rugosidade,
ferrugem, etc, tornam o ensaio não confiável.
− Aplicação do Penetrante
− Revelação
− Avaliação e Inspeção
Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio,
tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação
ou rejeição da peça.
− Limpeza pós-ensaio
− Vantagens
− Limitações
Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da
maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria
alimentícia, material a ser soldado posteriormente, etc.). Este fato pode tornar-se
limitativo ao exame, especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer.
O nome “penetrante” vem da propriedade essencial que este produto deve ter, ou seja,
sua habilidade de penetrar em aberturas finas. Um produto penetrante com boas
características deve:
− Não reagir com sua embalagem nem com o material a ser testado;
Para que o penetrante tenha as qualidades acima, é necessário que certas propriedades
estejam presentes. Dentre elas destacam-se:
− Viscosidade
Esta propriedade por si só não define um bom ou mal penetrante (quando falamos em
bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar nas
descontinuidades). A intuição nos diz que um líquido menos viscoso seria melhor
penetrante que um mais viscoso. Isto nem sempre é verdadeiro, pois a água que tem
baixa viscosidade não é um bom penetrante. Todavia, a viscosidade tem efeito em
alguns aspectos práticos do uso do penetrante. Ele é importante na velocidade com que
o penetrante entra num defeito. Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar
nas descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não
permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo
insuficiente para penetração.Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem
retirados dos defeitos quando se executa a limpeza do excesso.
− Tensão Superficial
A tensão superficial de um líquido (Figura 91) é o resultado das forças de coesão entre
as moléculas que formam a superfície do líquido. Observem a figura abaixo, o líquido
1 possui menor tensão superficial que os outros dois , e o líquido 3 é o que possui a
mais alta tensão superficial, lembrando o mercúrio como exemplo.
Um líquido com baixa tensão superficial é melhor penetrante, pois ele tem a habilidade
de penetrar nas descontinuidades.
- Volatilidade: Podemos dizer, como regra geral, que um penetrante não deve ser
volátil, porém devemos considerar que para derivados de petróleo, quanto maior
a volatilidade, maior a viscosidade. Como é desejável uma viscosidade média, os
penetrantes são mediamente voláteis. A desvantagem é que quanto mais volátil o
penetrante, menos tempo de penetração pode ser dado. Por outro lado, ele tende a
se volatilizar quando no interior do defeito.
- Inércia Química: É obvio que um penetrante deve ser não inerte e não corrosivo
com o material a ser ensaiado ou com sua embalagem quanto possível. Os
produtos oleosos não apresentam perigo. A exceção é quando existem
emulsificantes alcalinos. Quando em contato com água vai se formar uma
mistura alcalina. Numa inspeção de alumínio ou magnésio, caso a limpeza final
não seja bem executada, pode haver aparecimento após um certo período de
corrosão na forma de “pitting”. Quando se trabalha com ligas à base de níquel,
requer-se um penetrante com baixos teores de alguns elementos prejudiciais.
- Toxidez: Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico, possuir odor
exagerado e nem causar irritação na pele.
− Pós Secos
Os pós devem ser leves e fofos. Devem aderir em superfícies metálicas numa camada
fina, se bem que não devem aderir em excesso, já que seriam de difícil remoção. Por
outro lado, não podem flutuar no ar, formando uma poeira. Os cuidados devem ser
tomados para proteger o operador.
A falta de confiabilidade deste tipo de revelador, torna o seu uso muito restrito.
− Solução Aquosa
Porém, materiais solúveis em água geralmente não são bons reveladores. Deve ser
adicionado à solução inibidor de corrosão e a concentração deve ser controlada, pois
há evaporação. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização.
É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme)
sobre a superfície.
Caso a superfície seja lisa ,preparação prévia será facilitada. É o caso de peças
usinadas, lixadas, etc.. Este fator é inerente ao processo de fabricação. Superfícies
excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz, pois as
irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante,
a remoção do excesso e, portanto, o resultado final.
Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos “kits” de ensaio ou solventes disponíveis
no mercado, tal como thinner, ou ainda outro produto qualificado.
Neste caso, deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evapore-se das
descontinuidades, pois sua presença pode prejudicar o teste. Dependendo da
temperatura ambiente e do método utilizado, este tempo pode variar. Pode-se utilizar o
desengraxamento por vapor, para remoção de óleo, graxa ; ou ainda limpeza química,
solução ácida ou alcalina, escovamento manual ou rotativo, removedores de pintura,
ultra-som, detergentes.
Peças limpas com produtos a base de água, a secagem posterior é muito importante.
Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies.
Esta etapa é muito importante e o operador deve ter consciência de que o material na
área de interesse esteja aparente, sem óxidos ou qualquer sujeira que possa mascarar a
observação da descontinuidade.
O penetrante pode ser aplicado em “spray”, por pincelamento, com rolo de pintura ou
mergulhando-se as peças em tanques (Figura 95). Este último processo é válido para
pequenas.
É o tempo necessário para que o penetrante entre dentro das descontinuidades. Este
tempo varia em função do tipo do penetrante, do material a ser ensaiado, e da
temperatura; além disso, deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do
produto a ser ensaiado.
Na Tabela 12, estão descritos os tempos mínimos de penetração apenas para referência
os tempos de penetração corretos devem estar de acordo com a norma aplicável de
fabricação/inspeção do material ensaiado.
Os penetrantes não laváveis em água são quase sempre utilizados para inspeções locais
e estes são melhor removidos com panos secos ou umedecidos com solvente. Papel
seco ou pano seco é satisfatório para superfícies lisas (Figura 96). A superfície deve
estar completamente livre de penetrante, senão haverá mascaramento dos resultados.
Deve-se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso, já que isto pode causar a
retirada do penetrante das descontinuidades.
Quando se usa o tipo lavável em água, é satisfatório a lavagem com jato de água. O
jato deve ser grosso para aumentar sua eficiência ou por spray. Após lavagem com
água, a peça deve ser seca com, por exemplo, ar comprimido. A remoção usando
solvente a secagem pode ser feita por evaporação natural.
5.3.7 Revelação
A camada de revelador deve ser fina e uniforme (Figura 97). Pode ser aplicada com
spray, no caso de inspeção manual. Peças que foram totalmente revestidas com
penetrante são mais difíceis para se manter uma camada uniforme de revelador. O
melhor método neste caso é o spray.
Onde:
Deve ser dado um tempo suficiente para que a peça esteja seca antes de efetuar a
inspeção. Logo após o início da secagem, deve-se acompanhar a evolução das
indicações no sentido de definir e caracterizar o tipo de descontinuidade e diferenciá-
las entre linear ou arredondadas.
O tempo de revelação é variável de acordo com o tipo da peça, tipo de defeito a ser
detectado e temperatura ambiente. As descontinuidades finas e rasas demoram mais
tempo para serem observadas, ao contrário daquelas maiores e que rapidamente
mancham o revelador.
5.3.9 Iluminação
– Iluminação com Luz ultravioleta (“luz negra”): Podemos definir a luz “negra”
como aquela que tem comprimento de onda menor do que o menor comprimento
de onda da luz visível. Ela tem a propriedade de causar em certas substâncias o
fenômeno da fluorescência. O material fluorescente contido no penetrante tem a
propriedade de em absorvendo a luz “negra” emitir energia em comprimentos de
onda maiores, na região de luz visível. São usados filtros que eliminam os
comprimentos de onda desfavoráveis (luz visível e luz ultravioleta) permitindo
somente aqueles de comprimento de onda de 3500 a 4000 Å. A intensidade de
luz ultravioleta que se deve ter para uma boa inspeção é > que 800 mW/cm 2 . O
instrumento para medir a luz UV é o radiômetro, que deve estar calibrado na
unidade "mW/cm 2 ". A Figura 98 demonstra o registro dos resultados.
Após completado o exame, é necessário na maioria dos casos executar-se uma limpeza
final na peça, já que os resíduos de teste podem prejudicar o desempenho das peças.
Uma limpeza final com solvente geralmente é satisfatória. Para peças pequenas a
imersão das peças em banho de detergente solventes, ou agentes químicos, geralmente
é satisfatório.
− Escorrimento do revelador;
O inspetor experiente deve, fase por fase, avaliar seu trabalho e detectar as deficiências
cujos exemplos são apontados acima.
Esta é uma fase que deve ser executada com o devido cuidado, especialmente se a
superfície é bruta, ou caso de soldas.
Ensaios de peças críticas devem ter seu resultado, além dos dados do teste registrados
em relatório, a fim de que haja uma rastreabilidade.
Este registro deve ser executado durante o ensaio ou imediatamente após concluído o
mesmo.
A descontinuidade deve ser analisada à luz de algum padrão de aceitação, caso seja
reprovável ela se constituirá em um defeito.
Ao se analisar a peça o operador deve ter consciência de que o ensaio foi executado
corretamente e as descontinuidades foram verificadas contra o padrão de aceitação pré-
estabelecido.
Vários são os fatores que podem afetar a aparência das indicações tornar o ensaio não
confiável. A fonte mais comum de indicações falsas é a remoção inadequada do
excesso de penetrante, o que causa, às vezes, até impossibilidade de avaliação.
− Marcas de esmerilhamento
− Depressões superficiais
− Imperfeições de matéria-prima
− Indicações em linha contínua: Podem ser causadas por trincas, dobras, riscos ou
marcas de ferramentas. Trincas geralmente aparecerem como linhas sinuosas,
dobras de forjamento como tem a aparência de linha fina.
– Fundidos:
Os principais defeitos que podem aparecer nos produtos fundidos são:
- Trincas de solidificação (rechupes)
- Micro rechupes
- Porosidade
- Gota Fria
- Inclusão de areia na superfície
- Bolhas de gás
– Forjados:
Defeitos típicos em forjados são:
- Dobras (“lap”)
- Rupturas (“tear”)
- Fenda (“burst”)
- Delaminação
– Laminados:
Os laminados apresentam: delaminações, defeitos superficiais, como dobras de
laminação, fenda, etc.
– Roscados:
Apresentam: trincas
– Materiais não metálicos:
Cerâmicos: trincas e porosidade.
– Soldas:
Soldas podem apresentar:
- Trincas superficiais;
- Porosidade superficial;
- Falta de penetração;
- Mordeduras.
Uma aspiração exagerada dos produtos voláteis pode causar náusea e certas
dermatoses podem ocorrer quando há contato muito prolongado dos produtos com a
pele.
Uma precaução básica é manter uma boa ventilação do local de trabalho. Nestas
condições é evitada a aspiração exagerada e elimina-se o problema de uma eventual
inflamação dos gases gerados (ponto de fulgor).
Isto pode causar uma infecção causando irritações mais fortes. Deve-se tomar o
cuidado de lavar as mãos com bastante água corrente e sabão. O uso de luvas em
contatos prolongados é recomendável.Se houver início de irritação, deve-se usar sobre
o local atingido um creme ou loção à base de gordura animal (lanolina).
A luz ultravioleta usada nos ensaios não apresenta sérios problemas de saúde, já que
seu comprimento de onda está por volta de 3600 Å.
– Uma indicação linear é aquela tendo um comprimento maior que três vezes a
largura.
– Uma indicação arredondada é aquela na forma circular ou elíptica com
comprimento igual ou menor que três vezes a largura.
– Qualquer indicação questionável ou duvidosa , deve ser reinspecionada para
determinar se indicações relevantes estão ou não presentes.
− Uma indicação de uma imperfeição pode ser maior que a imperfeição, entretanto, o
tamanho da indicação é a base para a avaliação da aceitação. < 1,6
Indicações isoladas abaixo de 1,5 mm não devem ser consideradas para efeito de
avaliação.
6.0 TERMOGRAFIA
absoluta de acordo com a lei de Stefan-Boltzmann e desta forma podem trocar calor
sem qualquer contato físico, mesmo no vácuo. A maior ou menor capacidade do corpo
em emitir radiação eletromagnética é dada pela sua emissividade (ε), parâmetro que
pode variar entre 0 e 1.
6.1.1 - Histórico
Porém nesta época, diante deste conceito, os gregos não conseguiam explicar como os
objetos mudavam de forma. Por esta época, os gregos desenvolviam teorias propondo
que a lua brilha por refletir os raios solares, conseguindo assim explicar as fases e
eclipses lunares.
Foram atribuídos a Archimedes (287-212 a.C.) o estudo referente aos espelhos curvos,
estando este fato relacionado com a vitória dos gregos sobre os romanos na batalha de
Siracusa.
Pela metade do século XIX, o inglês James Maxwell propõe ser a luz uma radiação de
natureza eletromagnética. De acordo com Maxwell, as ondas eletromagnéticas são
oriundas da oscilação de um campo elétrico perpendicularmente a um campo
magnético. O comprimento de onda é a distância compreendida entre duas cristas
sucessivas e estando esta distância na faixa de 0,00040 e 0,00075 milímetros, a
radiação pode ser captada pelo observador, através de sua retina e é denominada de
luz. Diante das proposições expostas por Maxwell, vários cientistas passaram a estudar
este novo capítulo da Física, indo ainda mais adiante em suas teorias, tal como,
Heinrich Hertz, que aprofundou os estudos referentes à teoria de Maxwell, bem como,
λ ∗f = c
onde:
λ = comprimento de onda em metros;
f= freqüência em hertz;
c= velocidade da luz em metros por segundo.
6.1.3 - O Infravermelho
O limite da percepção visual para o vermelho é de 0,75 mícron, coincidindo assim com
o limite inferior do infravermelho.
O espectro infravermelho é dividido em quatro faixas, sendo que o limite das mesmas
tem seus valores arbitrariamente escolhidos.
6.1.4 - Emissividade
Quando a radiação incide sobre um corpo opaco, temos o valor da radiação transmitida
(T) é igual a zero. Deste modo, temos a equação acima simplificada para:
A+R=1
onde: ε = W' / W
W’ – corpo qualquer;
W – corpo negro.
Normalmente, existem três tipos de corpos, distintos na maneira pela qual sua
Emissividade (ε) varia em função do comprimento de onda (λ), conforme abaixo
descrito;
W= ε.σ.T4
Onde:
T - Temperatura em K;
σ - Constante de Stefan-Boltzmann (5,7x10-8 W/m2, K4);
W - Emissividade radiante (Watts/m2).
Concluímos que quanto menor for o valor estabelecido para a Emissividade (ε), maior
será a capacidade de refletividade ou a transparência do corpo.
Para um corpo opaco temos a seguinte condição:
Sendo que:
To= temperatura absoluta do objeto;
TA= temperatura absoluta do ambiente.
6.2.1.1 - Radiômetros
São os sistemas mais simples, onde a radiação é coletada por meio de um arranjo
óptico fixo e dirigida a um detetor do tipo termopilha, piroelétrico ou quântico, onde é
transformado em sinal elétrico.
6.2.1.2 Termovisores
− 01 unidade de câmera;
6.2.4 Siderurgia
6.2.5 Petroquímica
6.4 ANEXOS
360,0°C
300
200
100
20,0°C
64,0°C
60
62,1°C
50
40
30
30,0°C
108,0°C
100
93,6°C
80
60
34,4°C
40
24,0°C
35,0°C
35
30
25
20
15
15,0°C
7.0 REFERÊNCIAS