Prensas

1 Tecnología Mecánica – Teórico 10
10. MÉTODOS PARA EL CONFORMADO DE PIEZAS DE

CHAPA
10.1. Procedimientos de fabricación
10.1.1. GENERALIDADES
Antes de empezar el proyecto de una serie de matrices para la fabricación de un elemento, es
absolutamente indispensable establecer el correspondiente programa de trabajo. Dada su
importancia y las dificultades que existen al estudiar ciertos programas en relación con los equipos
de matrices, se ha creado en las fábricas bien organizadas una oficina técnica especial con sus
correspondientes departamentos de ejecución; estos últimos son los encargados de la realización
práctica de los proyectos. El estudio del ciclo de trabajo relativo a una matriz consiste en definir una
serie de operaciones tecnológicas ordinarias que transforman una forma inicial en otra final El
estudio de este ciclo de trabajo es delicado y con frecuencia difícil, por lo cual nos será de gran
utilidad la experiencia, así como el saber conservar inteligentemente el valor de determinados
resultados conseguidos. El estudio es difícil porque, antes de alcanzar un resultado prácticamente
realizable, será necesario recurrir a frecuentes pruebas de laboratorio y de taller, haciendo además,
durante el desarrollo de alguna de las fases de trabajo, frecuentes comprobaciones. Algunos de los
factores que contribuyen a hacer difícil la solución teórica de determinados problemas son: la forma
geométrica irregular de algunas piezas, la calidad del material que constituye la plancha de embutir,
el modo cómo se ha construido una matriz, etc., los cuales colocan al técnico en la situación de
tener que recurrir a la experiencia. Las piezas que acusan forma geométrica regular presentan
lógicamente y en líneas generales el problema de mas fácil solución.
De todo lo dicho se desprende la necesidad de estar continuamente en conocimiento de los
resultados de las pruebas desarrolladas en el taller, porque de lo contrario actuaríamos
equivocadamente y ello se evidenciaría en el resultado por pretender realizar unos proyectos que no
corresponderían a la realidad. Esta verdad se debe al hecho de que los elementos, por naturaleza,
pueden presentarse según un número infinito de formas constructivas: de la mas sencilla a la mas
complicada y de la mas pequeña a la mas grande. A la caprichosa variedad de estos factores se
asocian los diversos casos de aplicación y los diversos usos, ocasionando continuamente nuevos
problemas.
De un cuidadoso examen podremos sistemáticamente subdividir en grupos los diversos
trabajos y los diferentes útiles especialmente empleados, al objeto de crear una base concreta que
servirá de trampolín de lanzamiento para ulteriores aplicaciones.
10.1.2. FABRICACIÓN DE PIEZAS DE CHAPA

Se define con el término estampar aquel conjunto de operaciones con las cuales, sin producir
virutas, sometemos una chapa plana a una o más transformaciones, con el fin de obtener una pieza
poseyendo forma geométrica propia, sea ésta plana o hueca. En otros términos, la chapa es sometida
a una elaboración plástica. La realización práctica de estas operaciones se logra mediante disposi-
tivos especiales llamados MATRICES o ESTAMPAS y aplicados, según sus fines, sobre máquinas
24/02/10 Rev1 UNLZ—Facultad de Ingeniería

denominadas corrientemente prensas. Las piezas de forma geométrica complicada e irregular, pero
que tienen la característica de estar constituidas de un material de espesor casi uniforme, pueden
obtenerse mediante una sucesión de "estampados". Las operaciones del "estampado" de la chapa
generalmente se subdividen en:
a) Cortar;
b) Doblar y curvar;
c) Embutir.
Las operaciones designadas con las letras a y b se hacen generalmente en frío, mientras que
la referida a la letra c puede hacerse en frío o en caliente, según las necesidades técnicas requeridas.
Estas operaciones se realizan con matrices montadas en máquinas dotadas de movimiento rectilíneo
alternativo.
Los elementos de posible realización mediante el estampado en frío de laminados delgados
de acero, aleación ligera, latón y cobre, pueden obtenerse de:
1) chapas de dimensiones normales (tabla I)
2) tiras obtenidas mediante corte en la cizalla. de hojas de chapa de dimensiones normales;
3) tiras (o bandas) de ancho fijo (según medidas, prescripciones y tolerancias normalizadas)
y de largo de 2 a 4 m.;
4) cinta en rollos, de ancho fijo (según medidas, prescripciones y tolerancias normalizadas)
Tabla Nº I: Dimensiones comerciales de los flejes y chapas para el estampado en frío
MATERIAL ESPESORES MM ESTADO DE SUMINISTRO
Fleje recocido pulido:

0,5
Longitud 20 ÷ 30 m; ancho 250 ÷ 300 mm
Acero
0,3 ÷ 0,45 Chapas 800 x 1.600 mm
0,5 ÷ 5 Chapas 1.000 x 2.000 mm
Aluminio 0,5 ÷ 5 Chapas 1.000 x 2.000 mm
Cobre < 0,5 Flejes

0,5 ÷ 2,5 Chapas 600 x 1.200 mm
< 0,5 Flejes
Latón 0,5 ÷ 1,5 Chapas 670 x 1340 mm
< 1,5 Plano recocido
Tolerancia sobre el ancho de las chapas ± 6 mm
Tolerancias sobre la longitud de las chapas ± 15 mm
Las chapas admiten una elaboración de estampado individual; las tiras, o bandas, admiten
exclusivamente un avance a mano de un paso, bajo la estampa, después de cada golpe o carrera de
la prensa (sistema usado para las pequeñas y medianas producciones); la cinta, además del avance a
mano permite también el automático. En este último caso, muy indicado para la producción de
grandes series, la cinta se enrolla en bobinas o rollos; éstos se montan lateralmente o detrás de la
prensa, de modo que la cinta se hace avanzar automáticamente bajo la estampa por medio de
alimentadores automáticos especiales (que regulan la longitud de paso después de cada golpe de la

prensa); a continuación se arrolla en el enrollador. En muchos casos, especialmente en las opera-

ciones de corte de precisión, la cinta es aplanada y enderezada por medio de un dispositivo de
rodillos o por el mismo desenrollador, que en este caso es especial.
Otras operaciones características que se refieren a la elaboración en frío de los laminados
delgados, son:
a) Bordonado;
b) Ribeteado;
c) Perfilado;
d) Engrapado.
Estas cuatro últimas operaciones pueden realizarse, además de con las máquinas dotadas de
movimiento rectilíneo alternativo, también con maquinas especiales de movimiento rotativo; estas
operaciones son, por este motivo, características para producir piezas en serie continua y uniforme.
NOTA - Advertimos que en la terminología técnica usual, se interpreta el término chapa
como cualquier tipo de laminado delgado tanto en láminas, tiras o cinta.
10.1.3. GENERALIDADES SOBRE EL ESTUDIO DE LOS CICLOS DE

ESTAMPADO
Nos referiremos a las operaciones más corrientes, o sean: cortar, doblar, curvar y embutir.
Para obtener una pieza acabada de chapa, a veces basta con recurrir a una sola de estas operaciones
y, de un modo particular, a la primera.
Pero no siempre es posible alcanzar este objetivo con una sola fase de trabajo, porque
frecuentemente y según los casos se impone la necesidad de recurrir por lo menos a dos de las fases,
a saber:
a) Cortar—doblar o curvar;
b) Cortar—embutir
Estos pares de fases pueden ser simplemente nominativos o aparentes, ya que cualquiera de
ellos, según las necesidades técnicas requeridas, podrían sufrir una subdivisión ulterior en un
determinado número de operaciones auxiliares y semejantes para definir operación por operación.
Este caso se da con frecuencia para las piezas huecas obtenidas mediante el procedimiento de
embutir.
El ciclo del estampado, que consiste en una sucesión ordenada de operaciones tecnológicas
que transforman parte de una chapa plana en una pieza de forma definida, depende de diversos
factores:
1º De la forma de la pieza a obtener;
2º De sus dimensiones;
3º De la calidad del material que constituye la chapa que se va a trabajar.
En efecto:
1º- LA FORMA DE LA PIEZA A OBTENER impone, de un modo fundamental, un cierto número
de operaciones directamente proporcional a la complejidad de la forma misma; en otros
términos: cuanto más simple es una pieza hueca tanto más pequeño es el número de

operaciones necesarias para obtenerla; para producir un simple recipiente de poca

profundidad, por ejemplo, pueden ser suficientes dos operaciones: cortar el disco de
chapa y embutirlo.
2º- LAS DIMENSIONES DE LA PIEZA influyen igualmente sobre la determinación del número de
operaciones necesarias; por ejemplo: para producir un recipiente muy profundo en
relación a su diámetro se necesitan además de la operación de cortar el disco de chapa,
dos o más operaciones de embutir.
3º- LA CALIDAD DE MATERIAL QUE CONSTITUYE LA CHAPA a trabajar influye también en el
número de operaciones necesarias para obtener una pieza. En efecto: mientras que un
disco de chapa muy plástica permite un embutido profundo, otro disco de chapa de igual
diámetro y de igual espesor que el anterior, pero de chapa menos plástica, admite un
embutido menos profundo. En otros términos: para obtener una misma pieza es
necesario un mayor o menor número de operaciones en relación a la menor o mayor
plasticidad de la chapa empleada.
A efectos de la determinación del ciclo del estampado, estos factores se consideran todos al
mismo tiempo, aunque no exista relación entre ellos.
La elección de la máquina con la que debe efectuarse un determinado trabajo se hace de
acuerdo con la forma y dimensiones de la pieza a producir. Para grandes dimensiones, lógicamente
corresponderán grandes matrices, aunque es evidente que esto reportará un enorme gasto. Por lo
cual, siempre que sea posible, es conveniente realizar el trabajo en la máquina de movimiento
rotativo continuo, donde se aplican simples rodillos en lugar de complicadas matrices; pero esto
sólo es factible en ciertas operaciones, como las de bordonar, ribetear, etc., que ya veremos más
adelante. Gran parte de las operaciones de cortar, doblar y embutir, se ejecutan con matrices
montadas en máquinas de movimiento rectilíneo alternativo (prensas).
Otro detalle que debe tenerse en consideración al iniciar el estudio del ciclo del estampado
es la posibilidad de extraer la pieza de la matriz.
Una buena parte de los agujeros que se hacen en la chapa puede servir para desempeñar una
de las siguientes funciones:
a) De aligeramiento de la chapa;
b) De guía para el paso de otros elementos.
La función señalada con la letra a se ejecutará, en la mayoría de los casos, por el
procedimiento de cortar.
Para la función señalada con la letra b, la elección dependerá de la tolerancia del agujero,
porque muchas veces, aun siendo conveniente ejecutar un agujero con el punzón, por otros motivos
es necesario recurrir a agujerearlo con la broca o a repasarlo con otros útiles o escariadores; en este
último caso, se tendrá previsto dejar en los agujeros suficiente material para rebajar.
En el momento de estudiar las fases de trabajo, deben tenerse previstas las condiciones
térmicas, es decir, si el estampado debe ejecutarse en frío o en caliente. En general, se ejecuta el
trabajo en caliente en aquellos casos en que la pieza, al cambiar de forma, sufre una considerable
transformación (además de su propia forma), en la cual debe tenerse en cuenta el espesor de la
chapa. En otras palabras: no siempre es factible obtener en frío y en una sola fase una
transformación excesiva de la pieza; el buen resultado de una transformación plástica en frío de una

chapa está directa relacionada con la forma y el espesor. La chapa gruesa (más de 7 mm.) de acero
semiduro y duro requiere del estampado en caliente.
En el estudio del ciclo de trabajo de un determinado elemento, es bueno prever la
posibilidad y el modo de construir las matrices ya que, adoptando simples y eficaces métodos de
trabajo, se puede obtener el máximo rendimiento con el mínimo de operaciones. Sin embargo,
muchas veces, según la forma y el tipo del objeto a obtener, es oportuno aumentar el número de
operaciones de trabajo con otras operaciones intermedias.
Para pequeños artículos de chapa que deban ser perforados en varios puntos y después
doblados o curvados, será conveniente emplear el ciclo de trabajo combinado, es decir: la estampa,
formada por varios punzones y matrices, completará el trabajo de un modo consecutivo en un solo
ciclo. En otros casos se prevé una sola estampa que realice al mismo tiempo la operación de cortar y
embutir. De cualquier modo que sea, estudiando racionalmente el proceso del estampado, será
posible obtener un producto técnicamente perfecto y en gran escala, con lo cual el precio de cada
objeto resultará notablemente bajo.
10.2. Punzonado o corte de la chapa
10.2.1. CONCEPTOS GENERALES

El punzonado es una operación mecánica con la cual, mediante herramientas especiales
aptas para el corte, se consigue separar una parte metálica de otra obteniéndose instantáneamente
una figura determinada.
Es una operación que va unida a los fenómenos de la transformación plástica y que, por otra
parte, en la práctica, resulta casi siempre ligada al proceso del estampado propiamente dicho. El
punzón en el primer tiempo y prosiguiendo la presión que ejerce sobre la chapa, completa su labor
con una compresión del material, con lo cual da lugar a una deformación plástica del medio
interpuesto; se origina, en esta primera fase, un vientre cóncavo (fig. 1, letra a). Luego, el punzón,
encontrando libre el camino en la matriz, prosigue su acción ocasionando una expansión lateral del
medio plástico, sin remontar el material. El esfuerzo de compresión se convierte, igual a la
resistencia a la cortadura. En estas condiciones, sobreviene un brusco desgarro y el trozo de chapa
sujeto al punzón, se separa del resto y cae al fondo de la matriz (fig. 1, letra b); hemos realizado un
trabajo de cortadura. Durante el punzonado se ha comprobado que, en la proximidad de los filos
cortantes de las herramientas, las fibras de la chapa se doblan hacia abajo siguiendo, el movimiento
del punzón (como si inicialmente quisieran escapar a la separación) y después, reaccionan para opo-
nerse a la acción del corte; pero, siendo la acción superior a la reacción, vence toda resistencia
pasiva y origina, como ya se ha dicho anteriormente, la escisión de las fibras. Estas fibras, por haber
sido castigadas, quedan deformadas y comprimidas a lo largo de todo el perfil cortado. Debido a la
elasticidad del material, tienen lugar reacciones internas que se manifiestan en las fibras cortadas,
con lo que se produce un frotamiento dentro de las paredes de deslizamiento. Como es natural, tal
frotamiento dificulta la salida del disco cortado de la matriz y la extracción del punzón del agujero
de la chapa. Las líneas de fuerza pueden verse en la figura 1.

Figura Nº 1: Chapa sometida a la operación de corte (en la zona solicitada se originan interiormente las
fuerzas radiales que actúan según las flechas)
Una arandela obtenida por corte se presenta, debido a las deformaciones explicadas, según el
dibujo de la figura 2, letra a. Aun admitiendo el efectuar un aplanado con el martillo, permanecerán
siempre rebabas sobre el borde (figura 2, letra b).
Figura Nº 2: Presentación de una arandela cortada: a, antes del aplanado; b, después del aplanado.
Consideremos la relación entre el espesor s de la chapa y el diámetro d del punzón. Se ha

s
hallado teórica y prácticamente que tal relación para la chapa de hierro y punzones de acero
d
templado, toma el valor de 1.2; en otros términos:
Smáx: = 1.2 d en la condición límite.
Podemos deducir el concepto práctico siguiente: la chapa para que pueda ser cortada con
punzón de acero templado, debe tener un espesor menor o igual al diámetro del punzón mismo.
El punzonado de la chapa ha encontrado frecuentes aplicaciones en el campo de la industria
metalúrgica. Con este procedimiento se puede también obtener la forma cuadrada o hexagonal de
algunos tipos de tuercas para tornillos y pernos. Dichos elementos, en lugar de obtenerse mediante
el torneado de una barra de sección cuadrada o hexagonal (los cuales resultarían muy caros por el
tiempo requerido para el mecanizado) se obtienen directamente de una tira de chapa del mismo
espesor que la tuerca. Mediante punzones convenientemente dispuestos, en relación con las
matrices, se cortan también directamente los agujeros para el tornillo; se recurre a la máquina-
herramienta sólo para el roscado.
La idea del punzonado ha surgido evidentemente de la necesidad productiva. Por este
motivo, dicho procedimiento viene aplicándose en la preparación de trozos de chapa, cartón u otros
materiales. Con el punzonado se separa de forma sencilla empleando útiles adecuados, un trozo de

chapa sin alterar el espesor. Si por el contrario, la transformación se realizara de tal modo que
también el espesor del material se modificara y las herramientas de dar forma presentasen, ya en
una, ya en otra, o en ambas, las puntas en relieve o huecas y sin que una cara se semejara a la otra,
entonces deberíamos emplear el término ACUÑAR (por ejemplo, en las monedas). Esta última
definición se ha hecho con el objeto de no confundir dos operaciones distintas. El punzonado es, en
general, la primera operación que se realiza para la obtención de piezas de chapa. La figura obtenida
también puede representar la primera fase en el desarrollo de una pieza para embutir, reproduciendo
exactamente la forma en que debe ser cortada la chapa; con el punzonado se evita al operario la
necesidad de conocer el dibujo y el que pueda equivocarse en la interpretación de las cotas; además
se eliminan la necesidad de repetir el recortado a mano y se realiza la operación de un modo rápido
y sencillo, pudiéndose confiar a operarios no especializados.
10.2.2. DESCRIPCIÓN DE UNA ESTAMPA O MATRIZ DE CORTE 1

El corte de la chapa se realiza mediante el empleo de útiles especiales denominados MATRIZ
DE CORTE. A los efectos del trabajo de corte de la chapa, estas matrices constituyen el utilaje más
completo. En la figura 3 está representada esquemáticamente una matriz sencilla Ésta se compone
de dos partes fundamentales: el punzón A y la matriz B propiamente dicha.
El punzón A, según su sección, define el contorno de la pieza
a cortar. El filo de corte lo constituyen el perímetro exterior del
punzón y el perímetro interior del agujero de la matriz. Una matriz
completa se compone además: de un bloque C, que actúa de guía del
punzón; de dos chapas D, que tienen por objeto crear un pasillo por el
que se hace deslizar la tira o cinta de chapa a cortar; de un sistema de
tope destinado a fijar el paso según el cual debe avanzar la tira de
chapa por cada carrera del órgano móvil de la prensa.
Los bordes de la chapa D, sirven también para guiar la tira de
chapa. Por cada carrera vertical del elemento móvil de la prensa y,
naturalmente, del punzón, se realiza una operación de corte. De esto
Figura Nº 3: Esquema de se deduce que este sistema admite la repetición continua del proceso,
una estampa para cortar gracias al cual se puede obtener—admitiendo igual destreza y
realizándolo con dispositivos mecánicos– una eficaz y regular
producción continua de piezas iguales.
10.2.3. DESGASTE DE LAS MATRICES

El esfuerzo de corte, que ha de vencer la resistencia del material, repercute en sus efectos
sobre los filos de corte, que pierden su filo inicial después de haber producido gran cantidad de
piezas. De ahí resulta que piezas iguales presenten un contorno poco definido y lleno de rebabas.
Por necesidades de tipo económico y práctico, se rehabilita la matriz, es decir: una vez templados el
punzón y la matriz, se repasan los filos de corte hasta obtener de nuevo los cantos vivos. Las
pérdidas de material además de las provocadas por los esfuerzos dinámicos del corte, pueden ser
debidas también a hechos accidentales como astillado, desgranamientos y resquebrajaduras, que se
producen especialmente en correspondencia a los cantos de los punzones y de las matrices. Las
1
Corrientemente en el lenguaje de taller suelen emplearse indistintamente los términos ESTAMPA O MATRIZ
para designar el grupo formado por el PUNZÓN y la MATRIZ propiamente dicha.

causas que pueden dar lugar a estos inconvenientes son múltiples: material de la estampa de-
fectuoso, técnica constructiva deficiente, mal montaje de la estampa, juegos de acoplamiento
inadecuados entre punzón y matriz, mal uso de la estampa y emplazamiento incorrecto, material de
corte de calidad baja o con superficies sin decapar y con cascarilla, presencia de granos endurecidos
en el material, caída de cuerpos extraños entre las aristas cortantes durante el funcionamiento de la
estampa. En todos estos casos la pérdida de material para la rehabilitación de la estampa es
importante (hasta 1 mm), teniendo presente que la cota total de material a afilar varía normalmente
de 6 ÷ 8 mm.
Pérdidas de espesor útil en centésimos de mm.
A
700
600 Resquebr ajadura

B
500
400
300
Lín ea de alar ma
Intervalo de tiempo
pr eparación de un a
nueva herr amienta
200 C
pr evisto par a la
100
D
Lín ea de agotamien to o de la calidad tolerada
0
Número de golpes en cientos de miles

Figura Nº 4: Diagrama de decaimiento de una matriz de acero al Cr 13 % de una estampa para el corte
de chapas al silicio
En los grandes complejos industriales bien organizados se adopta reunir en una ficha, para
cada estampa, todas las anotaciones de los elementos que interesan, o sea:
Fecha de terminación y entrega de la estampa, número de las piezas cortadas en cada
cometido, intervenciones, pérdidas de material en los afilados. Un especialista en estas cuestiones
ha trazado diagramas de "decaimiento" de una estampa de corte, como el que se representa en la
figura 4, cuyo punzón y la matriz eran de acero al Cr (13 %) y cortaban chapa de acero al silicio. En
dicho diagrama se leen los consumos, en centésimas de milímetros, de la matriz debidos a los
afilados sucesivos.
Si consideramos una estampa normal es necesario eliminar, con una operación de
rectificado, de 0,1 ÷ 0,2 mm (promedio 0,15 mm.) de espesor de material. Como la parte cilíndrica
de la matriz suele tener cerca de 6 mm., resulta que hasta rebajar el total de esta cota podrán
6
hacerse: n = = 40 rectificados.
0,15

Como antes de hacer un rectificado se pueden cortar de 20.000 a 30.000 piezas (en el caso
de un punzón cilíndrico de pequeñas dimensiones), resulta que la matriz podrá durar para cortar
n1 = 25.000 X 40= 1.000.000 de piezas (de material dulce y de un espesor de 1 mm), siendo 25.000
el número de cortes promedio.
Hemos visto pues, cómo una matriz podrá usarse largo tiempo sin sufrir ninguna
modificación ni sustitución de alguna parte.
10.2.4. JUEGO ENTRE PUNZÓN Y MATRIZ

La exactitud de las piezas obtenidas mediante el punzonado depende, en primer lugar, de la
precisión con que se hayan construido las matrices. Para las formas geométricas sencillas la
precisión se consigue con relativa facilidad mediante los instrumentos corrientes de medida. Para la
verificación de perfiles complicados se recurre al sistema óptico de aumentos (proyector). En este
sistema se registra, sobre una hoja de papel, la línea de tolerancia del contorno del punzón y de la
matriz. Proyectado este juego sobre la pantalla, resulta visiblemente aumentado y hace que sea
posible la lectura, que servirá para indicar el lugar donde deben retocarse las herramientas. El juego
entre el punzón y la matriz depende del grueso de la chapa y de la calidad del material, que podrá
ser duro, dulce o blando. Para punzones pequeños, agujereando chapa de espesor limitado, el juego
no debe existir prácticamente; pero teniendo que trabajar chapas de elevado espesor, el juego debe
ser aplicable. Para la chapa metálica, generalmente, está subordinado al espesor y varía
proporcionalmente con éste. El juego u holgura, considerado bajo el punto de vista de las diferentes
clases de materiales, tendrá que ser mayor para el acero laminado duro que para el acero dulce,
latón y aluminio. Para punzones de grandes dimensiones, tendrá que ser de proporciones
ligeramente mayores, mientras que para punzones de tamaño normal será constante para cada
dureza del metal.
También debemos tener presente que, después del punzonado, el material alrededor del
agujero se contrae escasamente al ser librado de la presión de los útiles. En trabajos de precisión,
deberán aumentarse las dimensiones (valores centesimales) del punzón y de la matriz. El valor del
juego entre el punzón y la matriz puede variar, según los casos, del 5 % al 13 % del espesor de la
chapa. En general, se estima menor el porcentaje para los agujeros pequeños de precisión; en los
cortes de mayores dimensiones y para mayores espesores se aumenta el porcentaje hasta alcanzar el
valor máximo.
Es evidente que, en estos casos, los juegos resultan de 0,8 a 1 mm. El diagrama de la
figura 5 da directamente el valor del juego o tolerancia que debe existir entre el punzón y la matriz,
según la clase de material y el espesor de la chapa.

Figura Nº 5: Gráfico para determinar el juego entre punzón y matriz, en función de la calidad del material
y del espesor de la chapa.
Una determinación justa del juego entre punzón y matriz significa una prolongada duración
de las aristas de corte de las herramientas. Según experiencias realizadas ha resultado, por ejemplo
que, un juego de 0.015 mm- asignado a una pareja de herramientas ha permitido cortar 100.000
piezas de un determinado material y espesor; con un juego de 0.075 mm, se cortaron 35.000 piezas
y con un juego de 0,130 mm, sólo pudieron cortarse 12.200 (en igualdad de condiciones y
admitiendo una rebaba, sobre las aristas de las piezas cortadas, no superior a 0,15 mm).
Al determinar los diámetros del punzón y de la matriz, es necesario tener en cuenta que el
diámetro de la matriz determina las dimensiones de la pieza y, por lo tanto, es necesario precisar
exactamente tales dimensiones; el juego deberá obtenerse reduciendo el diámetro del punzón. El
diámetro de éste, por el contrario, determina las dimensiones del agujero y, por ello, se requiere
igual exactitud; el juego debe obtenerse aumentando el diámetro de la matriz. Esta norma sirve para
todos los perfiles.
Ejemplo 1 - Si necesitamos cortar discos de chapa de acero duro, de diámetro 50 mm. y
grueso 2,5 mm, ¿qué dimensiones habrán de tener el punzón y la matriz?
Solución - Del diagrama de la figura 5 se determina, tomando como base el espesor de la
chapa y el tipo de material, un juego de 0,2 mm. El punzón deberá tener un diámetro de
(50 - 0,2)mm = 49,8 mm y la matriz el diámetro de 50 mm.
Ejemplo 2 - Se deben hacer agujeros de 30 mm en varias piezas de chapa de hierro de 2 mm
de grueso. Cuál será la dimensión del punzón y cuál la de la matriz?
Solución - Del diagrama de la figura 5 se determina, tomando como base el grueso de la
chapa y el tipo del material, un juego de 0,12 mm. El punzón deberá tener un diámetro de 30 mm y
la matriz de (30 + 0,12)mm = 30,12 mm.
Para facilitar la caída del disco cortado, se hace el agujero de la matriz ligeramente cónico
con un ángulo de descarga de 1º aproximadamente.
La parte cilíndrica puede variar de 2 a 6 mm en relación al diámetro del punzón.

10.2.5. DISPOSICIÓN DE LA FIGURA

Los factores que determinan las dimensiones de una matriz y la posición de la abertura en la
matriz propiamente dicha, son la forma y el tamaño de la pieza. Ésta se presenta frecuentemente en
forma irregular, tanto que, si viene dispuesta transversal o longitudinalmente en el centro de la
matriz, ocasiona una notable pérdida de espacio con el consiguiente desperdicio de material. En este
caso, es conveniente estudiar la mejor disposición, de modo que permita a todos los lados de la
figura encontrar cada uno su sitio, reduciendo al mínimo la pérdida de material.
Sin embargo, algunas veces no es posible hacerlo a causa de ciertas irregularidades en los
perfiles; pero se ha observado que, modificando oportunamente la silueta de la pieza sin alterar las
características, es posible juntar una pieza con otra y obtener de este modo una disposición
favorable para no dejar prácticamente inutilizada ninguna superficie. Si esto no resulta, se dispondrá
la figura de modo que pueda seguirse el corte alternado, es decir: la primera serie de cortes se
ejecuta sobre una cara de la tira de chapa y la segunda serie sobre la cara opuesta, o sea, empezando
por la cabeza opuesta en la siguiente pasada. En las figuras 6, 7, 8, 9, 10, 11 y 12 se indica cómo se
han de disponer las siluetas de las piezas en las sucesivas operaciones de corte, a fin de lograr la
máxima economía de material. Por medio de simples cálculos aritméticos y de pruebas gráficas, se
puede definir cuál es la disposición más conveniente a fin de lograr, en una menor superficie, el
mayor número de piezas.
Figura Nº 6: Disposición más conveniente de los Figura Nº 7: Disposición más conveniente de los
elementos a obtener de una tira de chapa mediante elementos a obtener de una tira de chapa mediante
el corte el corte
Figura Nº 9: Disposición más conveniente de los

Figura Nº 8: Las figuras, según esta disposición,
elementos a obtener de una tira de chapa mediante
ocupan el mínimo espacio
el corte

Figura Nº 10: Disposición más conveniente de los Figura Nº 11: Para que las figuras ocupen el
elementos a obtener de una tira de chapa mediante mínimo espacio, deben cortarse en dos pasadas
el corte invirtiendo la tira de chapa.
Figura Nº 12: Disponiendo las figuras en esta forma, en la tira de chapa, ocupan el menor espacio
posible.
Si las piezas poseen agujeros o ventanas, se pueden obtener en una operación simultánea,
pero en sucesión, esto es, con un avance intermitente de la cinta. Sirvan de ejemplo las figuras 13,
14, 15, 16, 17 y 18.
Figura Nº 13: Disposición de arandelas Figura Nº 14: Disposición de arandelas

agujereadas y cortadas sucesivamente (Las partes agujereadas y cortadas sucesivamente. (Las partes
rayadas indican la posición y la forma de los rayadas indican la posición y la forma de los
punzones) punzones)
Figura Nº 15: Ejemplo de corte simultáneo y Figura Nº 16: Ejemplo de corte simultáneo y
sucesivo (Las partes rayadas indican la posición y la sucesivo. (Las partes rayadas indican la posición y la
forma de los punzones) forma de los punzones)

Figura Nº 17: El corte se produce simultáneo y Figura Nº 18: Con esta disposición se obtienen
sucesivo ((Las partes rayadas indican la posición y la simultáneamente tres piezas diferentes, tal como se
forma de los punzones; las dos figuras de la derecha indica en las figuras inferiores. (Las partes rayadas
representan las dos piezas obtenidas en un solo indican la posición y la forma de los punzones de
tiempo) corte)
Los agujeros rellenados de líneas de trazo continuo indican que el punzonado se realiza
simultáneamente mediante un grupo de diferentes punzones.
La figura 19 ilustra un ejemplo de punzonado de una chapa, señalada con la letra a. La tira
de chapa es introducida en el sentido indicado por la flecha y sufre el punzonado mediante los
punzones señalados con líneas de trazo continuo. La acción se desarrolla en dos tiempos
superpuestos. En el primer tiempo se practican los cuatro agujeros, una abertura y la entalla lateral
b; en el segundo tiempo se corta el perfil exterior. La entalla lateral, como se verá en la segunda
parte del texto, sirve de referencia para el avance de la tira. Los elementos dispuestos oblicuamente
como en la figura 19 ocupan el mínimo espacio respecto a cualquier otra disposición; la superficie
necesaria para cada elemento es, en efecto, de 30 x 50 = 1.500 mm2; mientras que la disposición a

de la figura 19 requiere una superficie de 38 x 50 = 1.900 mm2 y la disposición b de la misma

figura requiere una superficie de 50 x 40 = 2.000 mm2.
Figura Nº 19: Corte simultáneo y sucesivo de una tira de Figura Nº 20: Dos disposiciones no
chapa para obtener piezas como la a (Las partes rayadas convenientes de un mismo elemento
indican la posición y la forma de los punzones) obtenido de una tira de chapa.
De cualquier modo que se dispongan los elementos para punzonar, es necesario que el borde
mínimo del material recortado resulte, por lo menos, igual al grueso de la chapa. Por ejemplo: para
chapa de espesor de 1.5 mm, la separación entre las piezas sucesivas deberá ser también de 1.5 mm.
Si la distancia entre corte y corte de dos piezas consecutivas fuese demasiado pequeña, ocurriría que
la tira de chapa sería arrastrada excesivamente por el punzón, hasta el extremo de originar una
interferencia, obtendríamos una pieza incompleta; además, la tira se deformaría en el mismo borde
de la sección mínima, con el inconveniente de no garantizar más la referencia para el paso si la
clavija estuviera puesta en contacto con la sección mínima en discusión. El paso se obtiene
mediante la adición de una clavija o dispositivo especial que examinaremos en la segunda parte.
Algunos elementos, después de haber sufrido la primera operación del punzonado, deben pasar por
las fases de doblado o de curvado; por esto, es necesario tener en cuenta que las líneas de las fibras,
según las cuales son orientadas las partículas del material que constituye la tira de chapa, se alinean
según el sentido de laminado, es decir, longitudinalmente. Si queremos realizar el doblado o el
curvado en las mejores condiciones de resistencia mecánica, deberán ejecutarse transversalmente al
sentido de las referidas líneas.
10.2.6. CORTE CON PUNZONES DE GOMA

En estos últimos años los procedimientos para el corte se han hecho también esenciales en la
producción de pequeñas cantidades; ocurre de un modo particular en la industria aeronáutica, donde
los aviones metálicos están sujetos a continuas modificaciones. Se hace evidente que para la chapa
de grandes dimensiones se necesitan matrices de proporciones adecuadas y, como consecuencia, el
empleo de grandes cantidades de acero cuyo costo es muy prohibitivo. Por esta causa ha sido
necesario buscar un sustitutivo para las matrices y punzones de acero templado. Se ha demostrado,
en efecto, que el empleo de la goma da óptimos resultados, especialmente cuando se trata de cortar
piezas de aleaciones ligeras. Con el empleo de una simple plancha de acero de unos 6 mm, de
espesor (no es necesario el acero para utillajes) y una almohadilla de goma, se puede cortar y

agujerear en una sola operación (fig. 21). La almohadilla de goma que desempeña la función de
punzón, está constituida por varias gruesas capas de goma de composición especial; el conjunto se
une a un portapunzón fijado en el carro de una prensa de excéntrica. La matriz con una o varias
aberturas se monta sobre una base o placa de asiento previamente fijada en la mesa de la prensa,
mientras la chapa para cortar se asienta sobre la matriz. La almohadilla de goma es empujada por el
carro de la prensa y se deforma al prensar la chapa contra la matriz que, con sus filos cortantes,
corta el material. El valor de la presión empleada es un factor esencial que permite un buen éxito de
la operación. Con este procedimiento de cortar, la matriz no experimenta un desgaste apreciable
después de haber producido algunos millares de piezas. Muchos informes basados en experimentos
prácticos efectuados en Alemania han resultado muy provechosos. Por ejemplo, se ha demostrado
que la limpieza del corte obtenido mediante este sistema de cortar es igual al obtenido mediante los
punzones metálicos; el material resulta cortado limpiamente y sin desgarros. Se ha demostrado que,
en elementos de gran tamaño y de perfil irregular, se puede reducir el alto coste de las matrices,
mediante un sistema de herramientas integradas por diversas piezas.
Figura Nº 21: Estampa con punzón de goma para cortar el aluminio: a, antes del corte; b, después del
corte.
Siguiendo con otro experimento realizado, se ha probado que en una cinta de acero de un
espesor de 1,5 mm, y una resistencia a la tracción de 49 a 59 kg/mm2, no se pueden cortar, con un
punzón de goma, agujeros de diámetro inferior a 13 mm. Con este procedimiento las posibilidades
para el punzonado son limitadas; dependen del espesor del material y de la presión ejercida sobre el
punzón de goma. Empleando grandes máquinas y fuertes presiones, ha sido posible cortar tiras de
acero de 0,25 milímetros de espesor y con una resistencia a la tracción de 44 kg/mm2.

10.2.7. ESFUERZO NECESARIO PARA EL CORTE

El punzón, en el momento de tomar contacto con la chapa, inicia sobre el material su acción
de compresión seguida de la de corte.
En todo el contorno del punzón y de la matriz, sobreviene una presión continua de parte del
punzón y una reacción por parte del material. El punzón, continuando en su descenso, presiona con
su cabeza una porción de chapa y la separa completamente del resto; esto se debe a la acción de los
filos cortantes de la herramienta, tal como ocurre similarmente durante el corte con tijeras. En esta
acción hemos vencido a la chapa con un esfuerzo superior a sus posibilidades de resistencia interior,
a pesar de haber habido una reacción en todo el contorno de la figura y en todo el espesor de la
chapa.
El esfuerzo cortante necesario puede determinarse fácilmente. Sean:
p = perímetro de la figura, en mm
s = espesor de la chapa, en mm
kg
σT = carga de rotura del material por corte, en
mm 2
Q = esfuerzo cortante total necesario, en kg.
σR = carga de rotura por tracción, en
El valor de Q viene dado por:

Q = p · s · σT (1)
3 4
donde: σT = a de σR (2)
4 5
En la práctica es bueno tener en cuenta el rozamiento que el material dilatado genera a lo

largo de las paredes de la matriz durante el corte; al elegir la prensa se deberá, por consiguiente,
tener en cuenta el mayor esfuerzo Q’ debido a dichos rozamientos, multiplicando la presión teórica
Q por un coeficiente que puede variar de 1,1 ÷ 1.2. Por consiguiente, se tendrá:
Q’ =1,1 ÷ 1,2 Q (3)
Ejemplo - Se debe cortar un agujero de 80 mm en una chapa de hierro dulce con
kg
σR = 38 de un espesor de 5 mm. Calcular el esfuerzo cortante necesario.
mm 2
Solución- La resistencia al Corte viene dada por:
4 4 kg
σ T = σ R = 38 ≅ 30,4
5 5 mm 2
El perímetro del agujero será:
p = π d = 3,14 · 80 = 251,2 mm
Sustituyendo valores:

Q = p · s ·σT =251,2 · 5 · 30 = 37.680 kg (necesarios para el corte).

La prensa elegida deberá desarrollar una fuerza de:
Q’ = 37.680 · 1,2 = 45.216 kg ≅ 45 t
10.3. Doblado, Curvado, Arrollado, Bordonado, Cercado,

Perfilado, Engrampado
10.3.1. GENERALIDADES
Las operaciones de doblar, curvar, arrollar, bordonar, cercar, perfilar y engrapar ocupan un
lugar importante en el ciclo productivo del estampado, ya que muchos objetos después de haber
sufrido la primera operación de corte, deben someterse a una o varias de estas fases. Durante estas
operaciones es necesario evitar que la chapa experimente un alargamiento, puesto que, de
producirse éste, se obtendría una variación de espesor en la chapa Estas operaciones consisten, por
consiguiente, en variar la forma de un objeto de chapa sin alterar su espesor, de forma que todas las
secciones permanezcan constante.
Para que no se originen variaciones de espesor es necesario un estudio racional de las
herramientas y una regulación exacta de la carrera. En la producción en grandes series y en el caso
de que un elemento deba sufrir varias pasadas, será necesario estudiar las fases que pueden
resolverse con las estampas adaptadas para múltiples operaciones.
10.3.2. DOBLADO
Es la operación más sencilla después de la de corte. En el campo de las construcciones
mecánicas se logran muy buenos resultados cuando se puede emplear como perfil la chapa doblada;
si ésta es de una longitud apreciable, se obtiene mediante el doblado en la máquina plegadora; pero
los elementos relativamente cortos se pueden doblar mediante las estampas montadas en las
prensas.
Para las operaciones de doblar en general, es necesario tener en cuenta los siguientes
factores: el radio de curvatura y la elasticidad del material. A ser posible, deben evitarse los cantos
vivos; para este propósito se aconseja fijar los radios de curvatura interiores, iguales o mayores que
el espesor de la chapa a doblar, con el fin de no estirar excesivamente la fibra exterior y para
garantizar un doblado sin rotura. Estos radios de curvatura se consideran normalmente:
de 1 a 2 veces el espesor, para materiales dulces,

de 3 a 4 veces el espesor, para materiales más duros.
Concluida la acción deformante que ha originado el doblado, la pieza tiende a volver a su

forma primitiva en proporción tanto mayor cuanto más duro es el material de la chapa; se debe este
fenómeno a la propiedad de elasticidad de los materiales metálicos. Por este motivo al construir las
estampas se fija por tanteo, un ángulo de doblado más acentuado para que, una vez haya cesado la
presión, consiga dar a la pieza el ángulo deseado.

A veces, antes de terminar por completo una pieza, es necesario efectuar más fases de
doblado, que pueden realizarse con varias estampas o con una sola; ello depende:
1- de la forma de la pieza o también de la posibilidad de realización que ésta ofrece;
2- de la cantidad de piezas a obtener.
Muchas veces, dada la forma de la pieza y sus principales dimensiones, no se puede ni es

conveniente realizar todas las fases con una sola estampa.
La figura 22 muestra un esquema de doblado en ángulo realizado en tres fases; las dos
primeras con una sola estampa y la tercera con otra.
Figura Nº 22: Fases de doblado realizables con dos estampas
Las figuras 23, 24, 25, 26 y 27 presentan

esquemáticamente distintas fases de doblado, algunas de
las cuales pueden realizarse con una sola estampa
dotada de dispositivos especiales.
Al presentarse las piezas bajo variadísimas
formas dan origen a numerosos métodos de doblado que
podrían representarse en otros tantos esquemas.
En todo caso es necesario que el elemento cortado antes
de sufrir el doblado se compare con trozos de chapa u
otros elementos parecidos y ejecutados con la misma
estampa
Figura Nº 23: Fases de doblado realizadas
Figura Nº 24: Fases de doblado realizadas con una sola Figura Nº 25: Fases de doblado realizadas
estampa con una sola estampa.

Figura Nº 26: Fases de doblado realizables con una sola Figura Nº 27: Fases de doblado realizables
estampa. con una sola estampa
10.3.3. DESCRIPCIÓN DE UNA ESTAMPA PARA DOBLAR

El doblado de piezas de chapa se realiza mediante herramientas especiales denominadas
ESTAMPAS DE DOBLAR. Estas estampas, según sea su construcción, pueden ser también aptas para
curvar. Una estampa de doblar, en su expresión más simple, se representa en la figura 28.
Se compone de dos partes esenciales: una superior A llamada macho y una inferior B
llamada hembra. Completan la estampa dos escuadras laterales C, que llevan dos piezas D o bien
dos pernos de posición, necesarios para introducir en su punto el elemento de chapa previamente
cortado. Macho y hembra, en la estampa de doblar, corresponden al punzón y matriz en la estampa
de cortar.
Figura Nº 28: Esquema de una estampa sencilla de doblar.

10.3.4. DOBLADO CON MATRIZ ELÁSTICA

El sistema tradicional de doblado, con punzones y matrices de acero, es indudablemente
comprometido y costoso, porque requiere mucha precisión en la construcción de estas herramientas
las cuales, por ser rígidas, no pueden adaptarse a los factores de la chapa (variación del espesor
según una mayor o menor tolerancia; variación de la resistencia de la chapa misma, ya que puede
estar recocida, semicruda, cruda; desgaste de las estampas, etc.).
Recientemente, con la fabricación de las gomas poliuretánicas que poseen la propiedad de
ser muy resistentes a la abrasión y a la rotura por tracción y compresión, así como al desgaste por
los aceites y ácidos, ha resultado conveniente el empleo de este material elástico para la
construcción de ciertos tipos de estampas. En efecto, cuando se tiene la posibilidad de emplear este
material sintético, se ahorra la matriz de acero y por consiguiente el tiempo para su construcción y
mantenimiento posterior.
La figura 29 ilustra la operación de doblado simple en V efectuada mediante una estampa
con matriz elástica y punzón de acero. Conviene destacar que la matriz, en la fase 2, asume la
función de hacer adherir la chapa al punzón y expulsarla después al final del doblado, o sea en la
fase de retroceso o subida del punzón.
Figura Nº 29: Estampa para doblar en V una chapa mediante una matriz de goma uretánica: 1, primera
fase; 2, segunda fase.

En la figura 30 se ilustra un ejemplo de doblado U, en el que se ven claramente las cuatro

fases principales. Obsérvese el punzón A de acero, el bloque B de goma uretánica que actúa de
matriz y el contenedor C. El bloque de goma, debido a que tiene que expansionarse lateralmente
cuando recibe el punzón A en el centro, debe encontrar un espacio periférico en el contenedor. El
desarrollo la operación se efectúa del siguiente modo: en la fase a se coloca la chapa a doblar sobre
el plano de la matriz, refiriéndola con un sistema de centrado; en la fase b el punzón A establece
contacto con la chapa que empieza a doblarse; en la fase C el punzón, penetrando en el bloque de
goma, completa el doblado en U (destacamos que la goma, al expansionarse lateralmente, ocupa los
espacios dejados en el contenedor); en la fase d la goma, debido a su poder elástico, retorna a su
estado inicial expulsando la chapa doblada.
Figura Nº 30: Estampa con matriz de goma uretánica para el doblado en U de una chapa: a, fase
preliminar; b, fase intermedia; c, fase final de doblado; d, fase de expulsión de la pieza

En las operaciones más difíciles de curvado, siendo preciso que la chapa tome la forma
exacta del punzón, es necesario disponer dentro del contenedor uno o varios insertos de acero que
reproduzcan aproximadamente la forma curvilínea del punzón; con dicha disposición la goma,
adaptándose al final de la carrera en el fondo y sobre los insertos, encuentra oposición y obliga a la
chapa a deformarse según la forma impuesta por el punzón.
En la fig. 31 se representa un ejemplo de estampa para curvar una chapa delgada según el
sistema indicado. Se compone del punzón A de acero, del contenedor B fijado sobre la placa C, de
los cuatro insertos o suplementos D de acero y de la placa E de goma uretánica. Después de haber
colocado la chapa sobre el plano de la placa de goma (fig. 31, a) se hace descender el carro de la
prensa y con éste el punzón A (fig. 31, b). Al final de la carrera hacia abajo la placa de goma se ha
adaptado sobre el fondo del contenedor y sobre los suplementos D oponiendo una resistencia final a
la acción de formación ejercida por el punzón.
Figura Nº 31: Estampa con matriz de goma uretánica para curvar una chapa delgada: a, fase preliminar;
b, fase final del curvado.
Naturalmente, con este sistema se pueden realizar formas diversas manteniendo siempre el
criterio de introducir los suplementos adecuados en el fondo del contenedor.
10.3.5. SITUACIÓN DE LA FIBRA NEUTRA EN UNA CHAPA

Para obtener un elemento doblado según un perfil preestablecido, es necesario realizar la
operación preliminar de cortar su desarrollo. Este desarrollo es de superficie, pero considerado en la
sección transversal, o sea, sobre la longitud. En efecto, para el cálculo, nos interesa que la sección
transversal nos permita conocer la posición que sigue la línea neutra del elemento doblado. De las
nociones de resistencia de los materiales, sabemos que en la sección transversal de un sólido en
flexión existe una línea en la cual la fibra correspondiente no viene ni estirada ni comprimida; esta

línea se llama neutra y, por el hecho de no deformarse, es la que nos interesa para el cálculo del
desarrollo lineal. Pero no siempre se halla esta línea en la mitad exacta de la chapa a doblar, sino
que toma una posición diferente según la calidad del material. En los casos en que es preciso
conocer la posición de la línea neutra es muy útil realizar un ensayo práctico con un trozo de chapa
del mismo material que deberá emplearse en la fabricación en serie. A tal efecto se prepara un trozo
de chapa de longitud c y de un espesor s; después de haber doblado la chapa, como en la figura 32,
se buscan prácticamente los valores a, b y r. Con estos valores se sigue el examen analítico para la
determinación de la distancia y de la fibra interior.
Figura Nº 32: Tira de chapa sometida a una prueba de doblado para definir la posición de la línea neutra.
El cálculo se resuelve comparando la longitud del desarrollo c (antes del doblado) con los
otros valores hallados después del doblado:
π
c = a+b+ (r + y ) (4)
2
Desarrollando:
2c = 2a + 2b + πr + πy
2 c − 2 a − 2 b − π r = πy
2 c − 2 a − 2 b − πr
y=
π
o bien:
c−a −b
y=2 − r (5)
π
Ejemplo: Un trozo de chapa de longitud c = 76,2 mm y de espesor s = 3,2 mm ha sido
doblado según la figura 32 para realizar una prueba. Se desea hallar el valor y conociendo los
valores:
a = 19 mm b = 31,75 mm r = 15,05 mm

Solución: Se aplica la fórmula (5).

Sustituyendo valores, se tiene:
76,2 − 19 − 31,75
y=2 − 15,05
3−,14
y = 16,21 − 15,05 = 1,16
Para este tipo de material se puede establecer una relación entre la distancia y y el espesor s,
de modo que para un espesor dado sea posible encontrar rápidamente y. En este caso la relación es:
y 1,16
= = 0,362
s 3,2
o sea: y = 0,362 · s
Para otros experimentos realizados se ha llegado a la conclusión de que el eje neutro puede
considerarse situado sobre la mitad cuando la chapa no supera el milímetro de espesor y es doblada
según un radio r = 4 ÷ 10s, pero cuando la chapa supera el milímetro se halla aproximadamente a
1/3 de la curva interior. Si la chapa doblada tiene contracurvas, la línea neutra se sitúa, en cada caso,
hacia la curva interior. Para chapas de latón semirecocido, de espesor de 0,5 ÷ 1 mm, se ha
encontrado, por ensayos prácticos, que el desarrollo está dado por la longitud de la línea neutra
media disminuida de la ½ del espesor para cada doblado a 90º en el caso de que el radio interior
forme casi un canto vivo.
Otros investigadores consideran de mayor precisión los resultados que se deducen en la tabla
II, considerando la relación entre el radio r interior de curvado y el espesor s de la chapa.
r
Tabla II: Posición y de la fibra neutra en función de la relación (figura 32) para el doblado de las chapas
s
s = espesor de la chapa; r = radio de curvatura
r
Para y
s
0,2 0,347 s
0,5 0,387 s
1 0,421 s
2 0,451 s
3 0,465 s
4 0,470 s
5 0,478 s
10 0,487 s
Si, por ejemplo, una chapa de espesor s = 2 mm debe curvarse según un radio r = 10 mm,
r 10
siendo = = 5, según la tabla II se tiene para esta relación: y = 0,478 s; o sea: y = 0,478 · 2 =
s 2
0,956 mm
10.3.6. DESARROLLO DE UN ELEMENTO DOBLADO

Después de haber localizado la posición seguida por la línea neutra, se puede calcular la
longitud o desarrollo del elemento doblado.

La sección transversal de este último contiene siempre una serie de líneas quebradas mixtas.
El cálculo del desarrollo, referido a la teoría de las líneas, en la posición neutra, se realiza
considerando por separado las correspondientes líneas sencillas y aplicando el cálculo geométrico
corriente; finalmente se hace la suma de los valores hallados, para obtener el desarrollo total de la
línea mixta.
El desarrollo también puede expresarse por (figura 32):
π
l = (a + r + s ) + (b + r + s ) − 2(r + s ) + (r + y )
2
⎡ π ⎤
o bien: l = a1 + b1 − ⎢2 (r + s ) − (r + y )⎥ (6)
⎣ 2 ⎦
Si consideramos que el valor comprendido entre corchetes cuadra como una constante
auxiliar K, o sea:
π
K = 2 (r + s ) − (r + y ) (7)
2
la expresión (6) se podrá escribir:
para un doblado a 90º (figuras 32 y 34):
l = a1 + b1 – K (8)
para dos doblados a 90º (figura 35):
l = a1 + b1 + c1 – 2 K (9)
y para tres doblados a 90º (figura 33):
l = a1 + b1 + c1 + d1 – 3 K (10) °
y así sucesivamente.
Con estas fórmulas y la tabla III se simplifican notablemente los cálculos para hallar los
desarrollos l de las chapas de espesor s dobladas a 90º según un radio interior r.
Figura Nº 33: Tira de chapa sometida a tres doblados. (Obsérvese que la distancia y de la fibra neutra se
desplaza siempre hacia el interior de la curva)

Tabla III: Valores de la constante K para el doblado a 90º de chapas hasta 4 mm. De espesor s.
(Nota: Los valores intermedios de r se calculan por interpolación)
π
K = 2(r + s ) − (r + y )
2
CHAPA RADIO INTERIOR R =
ESPESOR
S 0,2 s 0,5 s 1s 2s 3s 4s 5s 10 s
0,5 0,77 0,80 0,88 1,07 1,28 1,49 1,70 2,76
0,8 1,23 1,28 1,41 1,72 2,04 2,38 2,72 4,42
1 1,54 1,60 1,76 2,15 2,56 2,98 3,40 5,53
1,2 1,84 1,92 2,12 2,58 3,07 3,57 4,08 6,63
1,5 2,31 2,40 2,65 3,22 3,84 4,47 5,10 8,29
2 3,08 3,20 3,53 4,30 5,12 5,96 6,80 11,06
2,5 3,85 4,00 4,42 5,37 6,40 7,45 8,50 13,82
3 4,62 4,80 5,30 6,45 7,68 8,94 10,20 16,59
3,5 5,39 5,60 6,19 7,52 8,96 10,43 12,00 19,35
4 6,16 6,40 7,07 8,60 10,24 11,92 13,60 22,12
Ejemplo 1: Calcular el desarrollo en longitud del elemento representado en la figura 34.

Solución: Por la tabla II, sacamos la posición de la línea neutra correspondiente a la
r 3
relación = = 1,5; ésta dista del plano interior:
s 2
y = 0,435 · s = 0,435 · 2 = 0,87 mm
El desarrollo es:
l = 25 + 30 +
3,14
(5 − 2 + 0,87 ) = 61,07 mm
2
El mismo resultado se obtiene aplicando
la fórmula (8) y los datos de la tabla III.
l = a1 + b1 – K
en la cual, sustituyendo los valores conocidos, se
Figura Nº 34: Chapa doblada en V tiene:
l = 30 + 35 – 3,92 = 61,08
siendo:
a1 = 25 + 5 = 30
b1 = 30 + 5 = 35
K = 3,92 (obtenido mediante interpolación);
Radio interior r = 5 – 2 = 3 = 1,5 · s

Ejemplo 2: Calcular el desarrollo en longitud del elemento representado en la figura 35.

Solución: de la tabla II se saca, para la relación
r 5
= = 1,25 la posición de la línea neutra respecto al
s 4
plano interior:
y = 0,43 · s = 0,43 · 4 = 1,72 mm
El desarrollo viene dado por:
l = 2 (20 – 9) ÷ (50 – 2 · 9) + π (5 + 1,72) = 75,10 mm
Si aplicamos la fórmula (9) y los datos de la
Figura Nº 35: Chapa doblada en U.
Tabla III, tendremos el mismo resultado:
l = a1 + b1 + c1 – 2K
o bien:
l = 20 + 50 + 20 – 2 · 7,45 =75,10mm
al ser una chapa con 2 doblados donde:
c1 = a1 = 20
b1 = 50
y r = 1,25 · s
o sea 5 = 1,25 · 4
Ejemplo 3: Calcular el desarrollo en longitud del elemento representado en la fig. 36.
Solución: De la Tabla II, se tiene para

r 4
= = 4 , la distancia y = 0,470 · s = 0,470 ·1=
s 1
0,470 milímetros.
El desarrollo es:
l = (15 – 5) + (π · 4,47) + (60 – 5) = 79,03 mm
Figura Nº 36: Chapa curvada
10.3.7. LUBRICANTES PARA EL DOBLADO Y EL ESTAMPADO

Durante las operaciones de doblado y otras de estampado que examinaremos en este
capítulo, es necesario que las superficies en contacto entre la chapa y la estampa se deslicen con
facilidad y con el mínimo rozamiento. Evidentemente, el objeto principal es el de facilitar la
operación de dar forma y reducir el desgaste de las estampas. Con una adecuada lubricación se
puede superar también cualquier pequeño defecto de proyecto o construcción de las estampas y

remediar las eventuales deficiencias del material a estampar; también se pueden eliminar o reducir
los desechos de producción.
Los lubrificantes se pueden clasificar del siguiente modo.
Â Pastas, Grasas y Jabones
Â Áceites Clorados
Â Aceites Emulsionables
Â Aceites Grasos
Â Grasas Sulfuradas
Â Productos Jabonosos
10.3.8. ESFUERZO NECESARIO PARA EL DOBLADO
10.3.8.1. CASO 1
Una chapa metálica puesta sobre una matriz de doblar se comporta, en algunos casos, como
un sólido apoyado en los extremos y cargado en el centro (figura 37). El esfuerzo necesario para su
deformación se determina con las fórmulas corrientes.
Representando por:
P = la fuerza necesaria para el doblado en kg;
b = el ancho de la tira, en mm;
l = la distancia en mm., entre los apoyos;
s = el espesor de la chapa, en mm;
Mt = el momento flector, en kgmm;
σf = la tensión de seguridad por flexión, en kg/mm2
σd = la tensión por flexión en kg/mm2, necesaria para la deformación permanente
y para el prensado del fondo;
σR = el tensión de rotura a la tracción, en kg/mm2;
I = el momento de inercia de la sección respecto al eje neutro, en mm4:
z = la distancia máxima en mm de las fibras al eje neutro;
I
= el momento resistente, en mm3.
z
El momento flector de la fuerza exterior se expresa por:
l l
P 2
Mt = 2 2 = Pl = Pl
l 4l 4
y el momento flector debido a la reacción interior es expresado por:

I
M t = σd
2
Igualando las dos fórmulas, tendremos:
Pl I
= σd
4 z
Para la sección rectangular, considerando el momento resistente mínimo, se tiene:
I b s2
=
z 6
Sustituyendo:
P l σd b s 2
=
4 6
y simplificando
P l σd b s 2
=
2 3
de la cual se saca:
2 σd b s 2
P= (11)
3l
en donde: σd = 2 σR* (12)
Ejemplo: Se debe doblar una laminilla como en el caso de la figura 37.

Los datos son los siguientes:

Material = Acero dulce
l = 60 mm
b = 50 mm
s = 3 mm
kgr
σR = 40
mm 2
Para calcular el esfuerzo P en kg,
necesario para el doblado
Solución: Aplicando la fórmula
desarrollada anteriormente y sustituyendo las
letras por sus valores, se tendrá:
2· 80· 50· 32
= 400 kg
3· 60
Figura Nº 37: En el momento de iniciarse el doblado,
y la chapa está apoyada por los extremos y viene kgr
cargada en el centro.
siendo σd = 2 · 40 = 80
mm 2
10.3.8.2. Caso 2
La chapa podría haberse doblado según la
forma indicada en la figura 38. Consideremos
que la chapa, durante la operación de doblado, es
empujada continuamente contra la cara del
punzón por efecto de un órgano elástico
colocado debajo. El sólido sujeto al doblado se
puede considerar, en este caso, sometido a
flexión como si fuera una ménsula. La fuerza
máxima necesaria para completar el trabajo de
doblar no es de un valor único para toda la
operación. En efecto, el punzón después de haber
hecho contacto con la laminilla, hace fuerza
Figura Nº 38: En el momento de iniciarse el sobre ella y obliga a sus bordes a resbalar
doblado, la chapa se halla apoyada por los extremos lentamente sobre los dos planos laterales
y viene cargada en la zona central.
inclinados a 45º.
En esta primera operación los brazos a doblar tienen la longitud a y se necesita una presión inicial
P1. En un determinado punto, que corresponde a las esquinas inferiores de los planos inclinados, el
punzón debe actuar con una presión P2 mayor que la P1 porque el brazo del doblado asume el valor
mínimo s, correspondiente al espesor de la chapa. Los cálculos en algunos casos tienen un valor
muy relativo. Consideraremos, para simplificar, la fuerza máxima P2, como si la chapa fuera
doblada directamente con un brazo mínimo de longitud s.
Llamamos a:

P2 = fuerza máxima en kg necesaria para doblar la chapa, considerando dos brazos mínimos
de longitud s;
P3 = fuerza en kg necesaria para vencer la acción elástica del muelle;
Pmáx = P2 + P3 = fuerza máxima total en kg requerida para el doblado;
s = brazo mínimo en mm. = espesor de la chapa:
Mt = momento flector en kg/mm;
σt = coeficiente admisible por flexión, en kg/mm2, a fin de que el sólido resista con
seguridad;
σR = coeficiente de rotura a la tracción en kg./mm2;
σd = 2 σR = coeficiente aplicable para obtener la cesión y la deformación permanente, así
como el prensado del fondo;
I = momento de inercia respecto al eje neutro en mm
z = distancia máxima en mm. de las fibras al eje neutro;
I
= momento resistente, en mm.
z
El momento flector máximo de la fuerza exterior se expresa por:

⎛P ⎞
Mt = ⎜ 2 s ⎟ 2 = P2 · s (porque los bordes a doblar son 2)
⎝ 2 ⎠
P2
siendo : = R = la fuerza sobre cada extremo, en kg.
2
El momento flector debido a la reacción molecular interior viene expresado por:
⎛ I⎞
P2 s = ⎜ σ d ⎟ 2 (porque los bordes a doblar son 2)
⎝ z⎠
Igualando las dos fórmulas, se tiene:
⎛ I⎞
P2 s = ⎜ σ d ⎟ 2
⎝ z⎠
Para las secciones rectangulares, considerando el momento resistente mínimo, se tiene:
I b s2
=
z 6
Sustituyendo:
⎛ b s2 ⎞
P2 s = ⎜ σ d ⎟2
⎝ 6 ⎠

σd b s
que se simplificada, son da: P2 = (13)
3
Este mismo resultado se obtiene también directamente de la fórmula (11) del primer caso,
poniendo 2 s en lugar de l, o sea:
2σ d b s 2 2σ d b s 2 σ d b s
P2 = = = ↑
3l 32 s 3
Ejemplo: Se necesita doblar una chapa según el caso de la figura 38. Los datos son los
siguientes:
Material = Acero dulce
b = 50 mm
s = 4 mm
kg
σR = 40
mm 2
Calcular la fuerza P2 en kg necesaria para el doblado.
Solución: El valor de σd = 2 σR = 2 · 40 = 80 kg/mm2
Sustituyendo los valores numéricos en la fórmula encontrada anteriormente, se tiene:
80 · 50 · 4
P2 = = 5333 kg
3
A este valor se debe sumar la carga P2 para vencer la acción elástica del muelle.
Nota: la abertura l de las estampas, empleada en el doblado en ángulo de la chapa, puede
considerarse, en general, igual a doce veces el espesor s de la chapa. Si en la fórmula del primer
caso se pone l = 12 s, teniendo también presente que σd = 3 σR, tendremos la siguiente fórmula
simplificada:
2 σ d b s 2 2 · 2σ R b s 2 σ R b s
P= = = (14)
3l 3· 12 s 9
Es útil comparar entre sí las dos fórmulas relativas a los dos casos. A tal fin, pongamos 2 σR
en lugar de σd en la fórmula (13), tendremos:
2 σ d b s 2 · 2σ R b s σ R b s
P= = =
3 3 1,3
multiplicando numerador y denominador por 6, se tendrá:
6 σR b s
P2 = (15)
9
en donde se ve que la presión de doblado P2 es seis veces mayor que la presión P expresada en la
fórmula (14), considerando l = 12 s.

Se obtiene la siguiente regla: LA PRESIÓN NECESARIA PARA DOBLAR UNA CHAPA EN U ES SEIS
VECES MAYOR QUE LA NECESARIA PARA DOBLAR A LA MISMA EN ÁNGULO, CUANDO LA ABERTURA l
DE LA MATRIZ TIENE, EN ESTE ÚLTIMO DOBLADO, DOCE VECES EL ESPESOR s.

ÍNDICE: TEÓRICO Nº 10
10. MÉTODOS PARA EL CONFORMADO DE PIEZAS DE CHAPA.....................................1

10.1. PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN ........................................................................................1
10.1.1. Generalidades ..............................................................................................................1
10.1.2. Fabricación de piezas de chapa...................................................................................1
10.1.3. Generalidades sobre el estudio de los ciclos de estampado ........................................3
10.2. PUNZONADO O CORTE DE LA CHAPA .......................................................................................5
10.2.1. Conceptos generales.....................................................................................................5
10.2.2. Descripción de una estampa o matriz de corte ...........................................................7
10.2.3. Desgaste de las matrices ..............................................................................................7
10.2.4. Juego entre punzón y matriz.........................................................................................9
10.2.5. Disposición de la figura .............................................................................................11
10.2.6. Corte con punzones de goma......................................................................................14
10.2.7. Esfuerzo necesario para el corte................................................................................16
10.3. DOBLADO, CURVADO, ARROLLADO, BORDONADO, CERCADO, PERFILADO, ENGRAMPADO .17
10.3.1. Generalidades ............................................................................................................17
10.3.2. Doblado ......................................................................................................................17
10.3.3. Descripción de una estampa para doblar ..................................................................19
10.3.4. Doblado con Matriz Elástica .....................................................................................20
10.3.5. Situación de la fibra neutra en una chapa .................................................................22
10.3.6. Desarrollo de un elemento doblado ...........................................................................24
10.3.7. Lubricantes para el Doblado y el Estampado............................................................27
10.3.8. Esfuerzo necesario para el doblado...........................................................................28
10.3.8.1. Caso 1................................................................................................................28
10.3.8.2. Caso 2................................................................................................................30

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1 Tecnología Mecánica – Teórico 10

10. MÉTODOS PARA EL CONFORMADO DE PIEZAS DE

10.1. Procedimientos de fabricación

10.1.2. FABRICACIÓN DE PIEZAS DE CHAPA

24/02/10 Rev1 UNLZ—Facultad de Ingeniería

Tabla Nº I: Dimensiones comerciales de los flejes y chapas para el estampado en frío

MATERIAL ESPESORES MM ESTADO DE SUMINISTRO

Fleje recocido pulido:

Cobre < 0,5 Flejes

24/02/10 Rev1 UNLZ—Facultad de Ingeniería

prensa); a continuación se arrolla en el enrollador. En muchos casos, especialmente en las opera-

10.1.3. GENERALIDADES SOBRE EL ESTUDIO DE LOS CICLOS DE

24/02/10 Rev1 UNLZ—Facultad de Ingeniería

operaciones necesarias para obtenerla; para producir un simple recipiente de poca

24/02/10 Rev1 UNLZ—Facultad de Ingeniería

10.2. Punzonado o corte de la chapa

10.2.1. CONCEPTOS GENERALES

24/02/10 Rev1 UNLZ—Facultad de Ingeniería

Consideremos la relación entre el espesor s de la chapa y el diámetro d del punzón. Se ha

24/02/10 Rev1 UNLZ—Facultad de Ingeniería

10.2.2. DESCRIPCIÓN DE UNA ESTAMPA O MATRIZ DE CORTE 1

10.2.3. DESGASTE DE LAS MATRICES

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600 Resquebr ajadura

Número de golpes en cientos de miles

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10.2.4. JUEGO ENTRE PUNZÓN Y MATRIZ

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24/02/10 Rev1 UNLZ—Facultad de Ingeniería

10.2.5. DISPOSICIÓN DE LA FIGURA

Figura Nº 9: Disposición más conveniente de los

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Figura Nº 13: Disposición de arandelas Figura Nº 14: Disposición de arandelas

24/02/10 Rev1 UNLZ—Facultad de Ingeniería

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de la figura 19 requiere una superficie de 38 x 50 = 1.900 mm2 y la disposición b de la misma

10.2.6. CORTE CON PUNZONES DE GOMA

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10.2.7. ESFUERZO NECESARIO PARA EL CORTE

El valor de Q viene dado por:

En la práctica es bueno tener en cuenta el rozamiento que el material dilatado genera a lo

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Q = p · s ·σT =251,2 · 5 · 30 = 37.680 kg (necesarios para el corte).

10.3. Doblado, Curvado, Arrollado, Bordonado, Cercado,

de 1 a 2 veces el espesor, para materiales dulces,

Concluida la acción deformante que ha originado el doblado, la pieza tiende a volver a su

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Muchas veces, dada la forma de la pieza y sus principales dimensiones, no se puede ni es

Figura Nº 22: Fases de doblado realizables con dos estampas

Las figuras 23, 24, 25, 26 y 27 presentan

Figura Nº 23: Fases de doblado realizadas

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10.3.3. DESCRIPCIÓN DE UNA ESTAMPA PARA DOBLAR

Figura Nº 28: Esquema de una estampa sencilla de doblar.

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10.3.4. DOBLADO CON MATRIZ ELÁSTICA

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En la figura 30 se ilustra un ejemplo de doblado U, en el que se ven claramente las cuatro

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10.3.5. SITUACIÓN DE LA FIBRA NEUTRA EN UNA CHAPA

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Solución: Se aplica la fórmula (5).