Alvaro TESIS

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
COMPLEJO ACADÉMICO EL SABINO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA LA ELABORACIÓN DE

BLOQUES DE ADOBE
AUTORES:
ÁLVARO BELLO NUMA HERNÁNDEZ

C.I.- 16.098.884 C.I- 16.405.772
TUTOR:
ING. OMARLIS MARCANO
Punto Fijo, Mayo de 2007

-
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
COMPLEJO ACADÉMICO EL SABINO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA LA ELABORACIÓN DE

BLOQUES DE ADOBE.
Proyecto de Diseño III, presentado ante la ilustre

Universidad Nacional Experimental “Francisco
de Miranda”, como requisito final para optar al
Titulo de Ingeniero Mecánico.
AUTORES:
ÁLVARO BELLO NUMA HERNÁNDEZ

C.I.- 16.098.884 C.I- 16.405.772
Punto Fijo, Mayo de 2007

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AGRADECIMIENTOS
Agradecimiento Álvaro Bello-
AGRADECIMIENTOS
 Agradezco a dios sobre todas las cosas que es el que me brinda la luz para
lograr las metas propuesta que sin el no hubiese sido posible
 A mi madre que eres la persona mas importante en mi vida por brindarme
confianza, apoyo en los momentos mas difíciles en este largo comino que esta
por culminar y otro que estoy por emprender
 A mi padre por ser el ejemplo a seguir que de no ser por ti no seria lo que soy
hoy
 A mi hermana que eres la alegría que representas en mi vida, aunque no te lo
diga eres una de las personas mas importante en mi vida tqm.
 A mis tías Mireya, Nilse, que son mis segundas madres que aunque estén lejos
siempre están con nosotras tías gracias por existir y gracias por ser gente.
 A m i tío Ramón Sánchez que para mi representas una figura de un padre que
me enseño que la humildad de la gente es la que los lleva al éxito tqm
 A mis primos y primas , Fernanda , Eduardo, Javier, Kare, brando, Lieng,
Sueling que para mi son como mis hermanos los quiero mucho
 A mi hermano del alma Ramón que siempre estuviste en los momentos mas
difíciles y alegres de este trayecto gracias mi hermano por ayudarme a
levantarme en el momentos mas difíciles que se me presentaron le debo
muchas y cuente conmigo para lo que sea y para las que salga
 A Numa no tan solo por ser mi compañero de tesis ya somos compadres, le
agradezco mucho por toda la ayuda que me presto en los años de estudiantes y
que siempre estuvo d apoyo en los momentos que me caí gracias por el apoyo
que me presto le deseo el mayor éxito del mundo usted se lo merece.
 A Lisbeth por ser tan especial y tan incondicional para conmigo que siempre
que te necesite siempre estuviste desinteresadamente gracias lisbet tqm
 A Dugleisy (la chiqui) por ser tan especial he incondicional a lo largo de este
camino que estamos por finalizar, dejaste de ser una compañera de clase para
IV
Agradecimiento Álvaro Bello-
convertirte en una gran amiga y una de las mejores, gracias por ser gente eso
no lo logra todo el mundo se te quiere mucho
 Meli que ya no eres mi amiga ya eres mi otra hermana gracias por ser un pilar
de apoyo no solo en los estudias si no también en lo personal , gracias por
estar siempre que te he necesitado Meli tqm
 A Angélica chirinos gracias por estar siempre para las que salga tqm
 A mis amigos Maria milagros, Vladimir, Julio(cachapa), Julio Colina,
Josmel,.Marian, Jonatan, Mirian, Diognimar, Ángel, Iñaki, Martín, Nerwil.
Maria Eugenia, Antonio, jose Leonardo, Douglas, Colina, Carol ( la cuaima) ,
Miky, Juan Carlos Querales, y los que se me olvidan discúlpeme de verdad
pero es el sueño me esta matando pero de verdad muchas gracias por todo
 A la familia Guanipa romero gracias por recibirnos en su casa de forma tan
especial y amable de verdad son muy especiales para mi .(la mamita,
Douglas,Sr Daisi y cheo)
 Al abuelo julio por ayudarnos en la construcción de la maquina de forma
desinteresada que de no ser por su ayuda no hubiésemos llegado al final de
este proyecto
 A la familia Rossell Sirit no soy el primero que les agradece por el apoyo
prestado si no que de verdad se lo merecen gracias de corazón sobre todo a la
vieja Aidé
V
Agradecimiento Numa Hernández -
No es fácil recordar los nombres de tantas personas que me ayudaron en el

trayecto de mi carrera, por lo que de antemano le agradezco a Dios por
haberme bendecido con la compañía de tanta gente maravillosa que me
ayudo. ¡Gracias Dios por todos ellos!
A mis Padres, por haber dado todo por mí y por mis hermanos, gracias
porque ustedes aprendí que nada es fácil y eso hace mas placentero el
momento de alcanzar mis metas
Especialmente a mis abuelos que siempre e recibido un apoyo incondicional

desde mi nacimiento a ellos con mucho amor le dedico este proyecto.
A mi compañero de tesis Álvaro por comprenderme y apoyarme en todos los

momentos de desesperación y angustia.
A mis amigos Dugleisy Guanipa, Kimby, el gordo Russo, Carlos Del moral,
Carlos Lermont, Angélica Chirinos, Josmel Sánchez, Lisbeth Lugo, con
ustedes el estudiar fue mucho mas placentero, que seria de mi si no los
hubiese conocido, gracias por haber estado y por seguir estando…
A Álvaro, Cachapa, La chiky, Josmel, Ramón , Lermont, a todos tengo algo

que agradecerles, el haberlos conocido es muy valioso para mi, les
agradezco por brindarme su amistad y su apoyo
…..
VI
Agradecimiento Numa Hernández -
A Sra. Ligia sierra, Rosa,, gracias por la confianza y por su incondicional

ayuda en esta casa de estudio me dieron el mejor cariño posible y a todos
en biblioteca por brindarme su apoyo.
A los Profesores, Raúl Machado, Omarlis Marcano, su colaboración fue muy
importante para llegar al final de este camino
Y por ultimo gracias a todos, a los que me ayudaron y en especial a los que
no lo hicieron, pues eso me hizo más fuerte y perseverante…
¡A todos un millón de Gracias!
Numa Hernández
VII
-
DEDICATORIAS
Dedicatoria Álvaro Bello -
DEDICATORIA
Este logro quiero dedicárselo a todas las personas que creyeron en mi, y en mis ganas
de seguir adelante y crecer como ser humano, además, en especial a aquellas personas
que les parecía imposible mi culminación exitosa y hasta las que me subestimaron…
Especialmente dedicado este logro a mi madre por ser la guía en todos estos caminos
que sin ti madre no seria el hombre que hoy soy nunca podré pagarte todo lo que me
has brindado en mi vida solo te puede decir gracias mami te amo
IX
DEDICATORIA
Este Trabajo de Grado es el producto de muchos esfuerzos y sacrificios,

propios y de otras personas, que sin su ayuda esta sueño hubiese sido
mucho mas largo y difícil de alcanzar, a todos ellos va dedicado este
triunfo…
A Dios que nunca me desamparaste a lo largo del camino y cuando sentí
desesperarme pusiste en mi camino muchos angelitos para recordarme que
siempre estarás conmigo
A mis Padres Helis y Martha, sin ustedes nunca hubiese llegado hasta aquí,
para ustedes todo lo que tengo y todo lo que soy
A mis abuelos Manena Carmen Hernández, Julio Capote, Alejandrina
Fernández ustedes que desde el cielo me cuidan y estoy segura me han
quitado muchas trabas del camino.
A mi hija “Heleen” que esta en manos de dios que la proteja y la ilumine en
su desarrollo te lo pido señor.
A todos mis tíos, tengo de ustedes la protección que el amor puede brindar.
A mis amigos y compañeros de toda la vida, esto va para ustedes para que
recordemos que el camino es muy duro pero si se puede…
X
ÍNDICE GENERAL
XI
ÍNDICE GENERAL
AGRADECIMIENTO: Bello P. Álvaro L............................................... IV

AGRADECIMIENTO: Hernández C. Numa H.................................... VI
DEDICATORIA: Bello P. Álvaro L....................................................... IX
DEDICATORIA: Hernández C. Numa H........................................ X
RESUMEN.....................................................................................…... XIX
INTRODUCCIÓN.............................................................................…. 20
CAPITULO I: EL PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA…………………………….. 23

1.2 OBJETIVOS………………………………………………………….. 26
1.2.1 Objetivo general…………………………………………………. 26
1.2.2 Objetivos específicos…………………………………………….. 26
1.3 JUSTIFICACION…………………………………………………….. 26
1.4 ALCANCE……………………………………………………………. 28
CAPITULO II: MARCO TEORICO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION… …………………. 30
2.2 BASES TEÓRICAS…………………………………………………. 33
3.1 Técnicas constructivas en tierra…………….……..…………… 33
3.1.1Adobe…………………………….………………………… 33
3.1.2Bahareque…………………….…………………………… 34
3.1.3Tapia…………………………………………………..……. 34
3.2 Ventajas de las viviendas construidas con bloques de
adobe…………………………………………………………………….. 34
3.3 Desventajas de las viviendas construidas con bloques de 35
XII
adobe…………………………………………………………………….. 35
3.4 Construcciones Naturales……………………………………… 35
3.5 Razones para construir naturalmente………………………… 35
3.6 Clasificación del suelo a utilizar …………………………… 35
3.7 Recomendaciones al momento de moldear un bloque de 36
adobe……………………………………………..………………………. 37
3.8 Tipos de prensas…………………………………………………. 38
2.2.8.1Prensas Manuales…………………………………. 38
2.2.8.2Prensas Motorizadas……………………………………. 38
2.2.8.3Características de las prensas…………….…………. 39
2.2.9 Modo de Comprensión………….………………………………. 39
1.2.9.1 Presión Estática………………………………..... 39
2.2.9.2 Presión Dinámica…………………………………… 39
2.2.10 Características físicas………………………..……………... 40
2.2.11 Tasa de compresión……………………………………….. 40
2.2.12 Producción…………………………………………………… 40
2.2.13 Tipos de Bloques…………………………………………… 41
CAPITULO III: MARCO METODOLODICO
3.1 TIPO DE LA INVESTIGACION………………………..……….... 44

3.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN……………………………….. 45
3.2.1 Investigación de Campo……………………………………… 45
3.2.2 Investigación Documental……………………………………… 45
3.3 FASES METODOLÓGICAS…………………………………………. 46
FASE I Evaluación del Diseño existente……….……………… 46
FASEII Desarrollar e proceso de fabricación y ensamble de
máquinas para la elaboración de bloques de adobe……………… 47
FASE III Determinación de los costos de construcción…………… 47
XIII
FASE IV Evaluación del funcionamiento de la máquina para la
elaboración de Bloques de Adobe…………….…………………… 48
.
CAPITULO IV RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.1 EVALUACIÓN DEL DISEÑO EXISTENTE………….……………… 50

4.1.1 Componentes de la Máquina Prediseñada……….…………… 50
4.1.2 Criterios de Diseño…………..…………………………………… 56
4.1.3 Modificaciones del Diseño original……………………………… 56
4.2 CONSTRUCCIÓN Y ENSAMBLE DE LA MÁQUINA 121
4.2.1 Construcción de los elementos de la máquina………………. 121
4.2.2 Ensamblaje de los elementos de la máquina………………… 123
4.3 DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS ASOCIADOS A LA
CONSTRUCCIÓN…………………………………………………… 123
4.3.1 Costos de Materiales……………………………………………… 124
4.3.2 Costos de Máquinas y Herramientas……………………………. 130
4.3.3 Costos de Mano de Obra…………………………………………. 131
4.3.4 Costo total de la Máquina Compactadota de bloques de
adobe……………………………………………………………….. 131
4.4 EVALUACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA……. 132
4.5 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y RECOMENDACIONES 133
4.5.1 Procedimiento para el óptimo uso de la máquina……………. 133
4.5.2 Recomendaciones de Mantenimiento…………………………. 134
CONCLUSIONES…………………………………………………………
RECOMENDACIONES…………………………………………………… 135
BIBLIOGRAFÍAS………………………………………………………….. 138
ANEXOS…………………………………………………………………… 140
XIV
ÍNDICE DE APÉNDICES
ÍNDICE DE APÉNDICE
Apéndice Nº 1: Propiedades representativas de los aceros aliados y

al carbono…………………..……………………………………………….. 143
Apéndice Nº 2: Propiedades representativas de los aceros aliados y
al carbono…………………..……………………………………………….. 144
Apéndice Nº 3: Placas Rectangulares y Elípticas…………………..….. 145
Apéndice Nº 4: Coeficientes de placas rectangulares y
Elípticas…………………………………..………………………………….. 146
Apéndice Nº 5: Selección de Rodamientos…..………………………….. 147
Apéndice Nº 6: Eje de la excéntrica……………..………………………. 148
Apéndice Nº 7: Acoples…………………………………………………… 149
Apéndice Nº 8: Moldes……………………………………………………. 150
Apéndice Nº 9: Láminas Compactadoras……………………………….. 151
Apéndice Nº 10: Barra Compactadora…………………………………… 152
Apéndice Nº 11: Estructura……………………………………………….. 153
Apéndice Nº 12: Bandeja de Vaciado……………………………………. 154
Apéndice Nº 13: Guía de Molde y de Peso……………………………… 155
Apéndice Nº 14: Barras Redondas………………………………………. 156
Apéndice Nº 15: Máquina Completa……………………………………… 157
Apéndice Nº 16: Vista de la Máquina……………………………………. 158
Apéndice Nº 17: Tubos de los soportes de la estructura………………. 159
Apéndice Nº 18: Eslabón………………………………………………….. 160
Apéndice Nº 19:Palanca esmoldeadora…………………………………. 161
Apéndice Nº 20: Bujes guías de la compactadota……………………… 162
Apéndice Nº 21: Estructura Compactadora……………………………… 163
Apéndice Nº 22: Viga tope del Molde…………………………………….. 164
Apéndice Nº 23: Viga guía soporte del molde…………………………... 165
Apéndice Nº 24: Angulo de soporte de la Bandeja de vaciado……….. 166
XVI
Apéndice Nº 25: Viga soporte del material………………………………. 167
Apéndice Nº 26: Viga lateral del soporte ………………………………... 168
Apéndice Nº 27: Viga lateral soporte de la columna…………………… 169
Apéndice Nº 28: Columna soporte viga superior……………………….. 170
Apéndice Nº 29: Columna soporte viga del motor……………………… 171
Apéndice Nº 30: Viga longitudinal, soporte viga del motor……………. 172
Apéndice Nº 31: Viga transversal………………………………………… 173
Apéndice Nº 32: Viga inferior longitudinal………………………………. 174
Apéndice Nº 33: Tubo soporte de estructura…………………………… 175
XVII
RESUMEN
RESUMEN
“CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA LA ELABORACIÓN DE

BLOQUES DE ADOBE.”. Presentado ante la Universidad Nacional
Experimental “Francisco de Miranda”, por Bello Pandares Álvaro Luís –
Hernández Capote Numa Helis, como último requisito contemplado en el
Pensum de Ingeniería Mecánica para optar al titulo de Ingeniero Mecánico.
Este trabajo estuvo orientado en la búsqueda de una solución al sector de

construcción para las comunidades más necesitadas del Estado Falcón,
donde las familias no poseen viviendas dignas. La construcción de la
máquina compactadora de bloques de adobe surge por la necesidad de
buscarle solución habitacional a la gran cantidad de familias que no poseen
vivienda. Es por ello que en este trabajo de investigación se tiene como
objetivo principal la construcción de una máquina para le elaboración de
bloque de adobe, esta maquina esta compuesta por un sistema compactador
que al accionarse, compacta el adobe que junto a un sistema vibratorio
(excéntrica) lo hace posible, y el desmoldamiento se produce por medio de
un sistema de palanca accionado por el operador. Los parámetros de
fabricación de la compactadora fueron desarrollados basándose en la
conceptualización de sus partes, evaluación del diseño existente, procesos
de fabricación, costos y evaluación de la máquina, especificaciones de
diseño, además contempla selección de material y componentes que
integran la máquina, proceso de fabricación, estimación de costo de la
compactadora, para ello se implantó una metodología enmarcada en un
proyecto factible, descriptiva, documental y de campo, porque se soluciona
una problemática existente. Evaluación de funcionamiento del equipo,
contempla las pruebas necesarias para la verificación del correcto
funcionamiento de la máquina.Todos estos factores mencionados
anteriormente fueron analizados basándose en la capacidad de producción
de bloques por día se tiene estimado 1000 bloques aproximadamente.
Finalmente se concluye que la máquina construida es segura, confiable,
accesible económicamente, con capacidad para medianos productores y fácil
de utilizar, además de tener opción de ser mejorada a un costo relativamente
bajo.
XIX
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
La carencia de refugios en los países subdesarrollados no es un asunto fácil

de resolver, las tecnologías y los materiales convencionales están lejos de
ser la respuesta para los segmentos más pobres de la sociedad, que por
encima de todo, es de gran interés para el bienestar de la comunidad. Está
claro que la respuesta tiene que ver con un enfoque integral tecnológico y
político radicalmente diferente. La auto-construcción con adobe o materiales
similares ha demostrado ser la respuesta más apropiada en varios países de
Asia, África y América Latina y quizás la única vía posible mediante la cual la
gente pobre puede adquirir una casa digna.
Es importante destacar las técnicas constructivas en tierra (adobe – tapia –

bahareque), el adobe como técnica constructiva es el más popular y versátil
en cuanto a su fácil manejo y forma de trabajo, el método tradicional de
elaboración de bloques de adobe es el método de la “gavera”, el cual
consiste en colocar la mezcla de adobe en moldes de madera para ser
compactados aplicando cierta presión sobre este, luego se retira del molde y
es llevado a su curación para su posterior uso en el levantamiento de
viviendas.
Dada la problemática habitacional en Venezuela se hace necesario

desarrollar un modelo de construcción de Viviendas basado en un Sistema
de Autogestión Habitacional, que permita disminuir costos en la fabricación
de viviendas y crear una fuente de trabajo para la población de los sectores
de bajos recursos.
Surgió la necesidad de construir una máquina para la elaboración de bloques

de adobe con la finalidad de solventar la necesidad habitacional que
presentan actualmente las familias mas desposeídas del país. Por ejemplo el
municipio Zamora del estado Falcón es uno de las comunidades que sigue
empleando el adobe como material de construcción, es por esto que hemos
decidido enfocar nuestro trabajo de grado al proceso de elaboración de
bloques de adobe que actualmente es realizado de forma manual, dando así
al municipio la facilidad de obtener los bloques de forma rápida.
La metodología empleada en este proyecto es de carácter descriptiva,
documental y de campo.
Este trabajo se compone de IV capítulos estructurados de la siguiente
manera:
Capitulo I El problema, el cual enuncia el planteamiento del problema,
justificación del estudio, objetivos, alcance y limitaciones. Capitulo II Marco
teórico, es un compendio de elementos conceptuales que sirven de soporte
al diseño, tales como antecedentes de la investigación, bases teóricas.
Capitulo III Marco metodológico, incluye el tipo de investigación y las técnicas
y procedimientos para llevar acabo la indagación. Capitulo IV Resultado de la
investigación, caracterización de la máquina, definición de sus componentes,
consideraciones de diseños, especificaciones de diseño, además contempla
selección de material y componentes que integran la máquina, proceso de
fabricación, estimación de costo de la maquina, evaluación de
funcionamiento del equipo, contempla las pruebas necesarias para la
verificación del correcto funcionamiento de la máquina.
CAPITULO I
EL PROBLEMA
24
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La necesidad de vivienda ha constituido, desde siempre, uno de los

principales problemas del hombre, Sobre todo ahora en los tiempos
modernos donde los costos de las viviendas son elevados. Los países
en miras de desarrollo han implementado programas de soluciones
habitacionales que favorecen a las familias necesitadas, sin embargo el
auge de población y el poder adquisitivo ha generado que estos
programas colapsen y la situación se vuelva aun mas critica con el
pasar de los años.
Las culturas primitivas utilizaron los productos de su entorno e

inventaron utensilios, técnicas de explotación y tecnologías
constructivas para poderlos utilizar como materiales de edificación. Su
legado sirvió de base para desarrollar los modernos métodos para la
industria de la construcción. En pocas palabras los materiales usados
fue los de fácil obtención en la naturaleza (madera, piedra, arcilla).
La existencia de un material natural está estrechamente relacionada con
la invención de las herramientas para su explotación y se determino las
formas constructivas. Por ejemplo, la carpintería apareció en las
diferentes áreas boscosas del planeta, y la madera sigue siendo,
aunque su uso esté en declive, un material de construcción importante
en esas áreas. En otras zonas, las piedras naturales se utilizó en los
monumentos más representativos debido a su permanencia y a su
resistencia al fuego. El empleo de piedras naturales en la construcción
está en decadencia, debido a su elevado precio y a su complicada
25
puesta en obra. Es por ello que aparecen así el tapial y el adobe: el

primero consiste en un muro de tierra o barro apisonado y el segundo
es un bloque constructivo hecho de barro y paja, y secado al sol.
Posteriormente aparecen el ladrillo y otros productos cerámicos.
La sociedad moderna exige comodidad, higiene, seguridad y confort por

lo tanto están utilizando cada vez en mayor medida otros materiales
para la construcción como el hierro, hormigón, vidrio, plástico, y cada
día se descubren materiales sintéticos y cerámicos que ofrecen todas
estas ventajas, pero ciertamente cabe mencionar que el costo de estas
estructuras no están al alcance de todos y es allí donde la problemática
comienza a fomentarse.
Por lo tanto, nace la interrogante ¿Por que no seguir utilizando el barro

como alternativa de construcción?
El uso de este material constituye una técnica de construcción de

viviendas muy antiguas, económico y ofrece una solución viable para la
problemática habitacional a menores costos. Este método se
fundamenta en la elaboración de bloques realizados ya sea con
prensas manuales o con moldes rudimentarios compactados con una
plancha de metal con un peso determinado manejado manualmente. El
uso de estos, genera ciertos problemas, de los cuales se pueden
mencionar: mala compactación, mal acabado y sobre todo el esfuerzo
físico que debe realizar un operador al elaborar estos bloques.
En una jornada de trabajo diaria con estas técnicas se pueden elaborar
aproximadamente 50 bloques por operador (Fuente: bloquera situada
en la Cañada Municipio Zamora), sin embargo no se garantiza que el
100% de los mismos estén aptos para utilizarse en edificaciones ya que
estos deben ser compactados aplicado una fuerza uniforme por largo
26
período de tiempo. Es imposible que una persona aplique

constantemente la misma presión al momento de realizar la
compactación, ya que la fatiga y el cansancio afecta su desempeño. Un
bloque mal compactado no se consideran apto para la construcción, por
lo tanto el esfuerzo que produjo el operador puede resultar insustancial,
por ello que la elaboración de bloques de adobe se realizó con cierta
incertidumbre ya que la probabilidad de que la producción sea 100%
utilizables, es nula.
El reto consiste en construir una máquina que permitió compactar de

manera adecuada la materia prima de forma automática, con el menor
esfuerzo posible, aumentando el volumen de producción diario y
ofreciendo al operador un mayor confort en su jornada de trabajo
haciendo un mejor empleo del tiempo y de los recursos.
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.2.1 OBJETIVO GENERAL:
 Construir una máquina para la elaboración de bloques de adobe
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Evaluar el diseño existente.

 Desarrollar el proceso de fabricación y ensamble de la máquina
para la elaboración de bloques de adobe.
 Evaluar el funcionamiento de la máquina
1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:
Por milenios, la población mundial ha construido viviendas utilizando
materiales de la tierra, aplicando diferentes tecnologías como el adobe,
27
la tapia, y el bahareque. Hoy, alrededor del 30% de la población mundial

habita en casas de tierra, según estadísticas de la ONU. En Venezuela
la práctica de la construcción con materiales de la tierra no es
desconocida, por el contrario, en Falcón y las Regiones Andinas,
levantar viviendas con materiales de la tierra es muy popular, a partir de
materiales de la tierra, también en comunidades organizadas del Estado
Falcón la producción de casas de tierra es muy utilizada en pueblos
como Pecaya, Mitare, Santa Cruz de Bucaral y muchos otros caseríos.
La construcción con tierra permite involucrar a las personas o a las
comunidades beneficiadas, acceder a una producción directa y más
independiente. La tierra, es un material natural; disponible y abundante
en numerosas regiones del mundo: las arcillas y las lateritas, propicias
para la construcción, constituyen el 7% de la corteza terrestre y
generalmente no implican compra o transporte costoso ni despilfarro o
transformación de carácter industrial.
Implementar esta máquina favorecerá a la comunidad, del municipio
Zamora del estado Falcón y zonas aledañas y otras comunidades del
estado Falcón, en donde han optado por la construcción de viviendas
con bloques de adobe, en donde utilizan los métodos tradicionales de
fabricación de bloques.
Debido a que el adobe tiene un gran poder bioclima tico pues es un
aislante tan excepcional que los que tienen el privilegio de vivir bajo su
techo gozan de una temperatura agradable que le proporciona este
material; la porosidad del adobe permite una ventilación óptima, que
permite un confort óptimo dentro de las viviendas.
Por otra parte, en cuanto a las propiedades que contienen el material se
justifica la construcción de la maquina compactadora de bloques de
adobe el proceso de producción no es tan complejo, y a la vez
proporciona un mayor volumen en la producción a menor tiempo.
28
Esta máquina supera a los métodos tradicionales de construcción de

bloques de adobe, dado a que se conseguirá una presión uniforme
sobre el bloque al momento del prensado y en cada uno de los bloques,
la producción aumentaría al ahorrar de tiempo en los procesos de
prensado, ya que estos se harán de forma rápida y segura. Las
superficies del bloque será más lisa, y el empleo de trabajadores
disminuiría o haría que el mismo número de trabajadores se aplicaran a
la ejecución de otras actividades. Por otra parte, en cuanto a las
propiedades que contienen el material se justifica la construcción de la
maquina compactadora de bloques de adobe y a la vez proporciona un
mayor volumen en la producción en menor tiempo y de esta forma
beneficiará a más familias en los distintos municipios del estado Falcón
ó de más regiones del país.
1.4 ALCANCE Y DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN:

El desarrollo del presente trabajo incluye los aspectos correspondientes
para la construcción de una máquina compactadora de bloques de
adobe. La construcción de la máquina se realizó a partir de la
adecuación y construcción de un diseño preliminar elaborado como
trabajo de grado por los ingenieros Gómez y Petit 2002.
La construcción de la máquina contempla las siguientes fases:

Evaluación del diseño existente para las mejoras de este diseño,
desarrollar el proceso de fabricación y ensamble de la máquina,
determinación de los costos reales asociados a la construcción de la
misma y evaluación del funcionamiento operativo de la máquina, la cual
consiste en la prueba y marcha del equipo en condiciones reales para la
verificación de la obtención del producto requerido de acuerdo a las
especificaciones de diseño.
29
Es importante señalar que esta investigación tendrá como resultado

final una máquina compactadora de bloque, que permita fabricar
bloques de adobe, para la construcción de soluciones habitacionales, en
cualquier estado del país, a través del uso de normas y metodología de
diseño mecánico.
El estudio en campo, así como la recolección de información y

aplicación de la máquina, se realizará en el Municipio Zamora, del
Estado Falcón y zonas aledañas.
30
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
31
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN:
Los antecedentes a los cuales se hace referencia, son trabajos que

ofrecen información necesaria para el desarrollo del proyecto.
 Gómez José y Petit Elbamar (2002), Diseño de una máquina de

fabricación de adobe para optimizar el proceso producción del
mismo en el desarrollo de este proyecto se realizo una
metodología basada en una exploración de carácter exploratoria,
descriptiva, sustentada además por la recolección de datos y
aplicaciones de fundamentos teóricos que conllevarían a la
creación mas eficiente para la fabricación de bloques de adobe. La
maquina tiene un estimado de producir 10 bloques por cada
operación de compacto la maquina es operada por una sola
persona en pro de la mejor eficiencia de producción, se
recomienda la construcción de una pista para el desplazamiento de
la maquina, cumplir con el mantenimiento preventivo mencionado.
Analizando el diseño antes propuesto aporta a nuestra
construcción la forma de compactación que debe tener el adobe y
datos tales como la relación de compactación de la materia prima
e información sobre el material que se debe utilizar para la
construcción de la máquina.
 Castillo, A. y Chaparro, L., (1994). Construcción de Casas a

Partir de Tierra Cruda, siendo su aporte, la metodología de
implantación de un programa, en el Estado Lara, que trata de
32
incentivar e integrar a las comunidades más necesitadas a que

participen en la reconstrucción de su hábitat, a través de una
proceso de educación sobre tecnologías de construcción
tradicionales. En este trabajo se hace mención a la necesidad de
creación de un dispositivo mecánico (prensa) para la elaboración
de bloques. Sirviéndonos este como principio de compactación y
desmoldamiento utilización de un sistema de palanca para la
elaboración de los bloques.
 Combe, Arturo, (1992).Manual de Construcción de Casas

aportando valiosa información sobre las técnicas de tierras crudas,
su orientación es hacia los sectores más desprotegidos de la
población mexicana con ideas y sugerencias para edificar y
mejorar su vivienda actual, así como también proporciona croquis
claros sobre la edificación básica. Este manual aporto la
información necesaria de la contextura que debe poseer la mezcla
a compactar
 Piñero, (1994) Trabajo de Investigación Sobre la Tierra

Tecnificada. El aporte de esta publicación, se centra en la
alternativa de solución al problema habitacional que enfrenta el
Estado Falcón, en los medios rurales y urbanos, donde no existan
materiales convencionales, siendo esta la construcción en base a
la tierra tecnificada como material principal. El trabajo de
investigación aporta al proyecto las dimensiones que debe poseer
lo bloques de adobe y cuales son las zonas en las que se utiliza
este material como materia prima para la construcción de estos
bloques.
33
2.2 BASES TEÓRICAS:
En este estudio se necesitarán bases teóricas tanto técnicas de

arquitectura como civiles, en el ámbito de construcción de viviendas, esto
debido a que es un proyecto integral que interactuará con diferentes
situaciones, las cuales se analizarán y solventarán todas por técnicas y
métodos ya establecidos de uso frecuente, dichos métodos se explicarán
para garantizar el correcto entendimiento y uso del estudio, al igual que
se expondrán conceptos claves a utilizar en el trabajo.
2.2 1 Técnicas constructivas en tierra.
Por ser un recurso abundante en la naturaleza, el uso de la tierra en la

edificación de viviendas tiene sus orígenes en lejanas épocas de la
historia de la humanidad. La técnica de construcción esta basada en tres
sistemas cuyo empleo ha cubierto no solamente lo andado en el tiempo
sino todas sus latitudes, en todos los continentes, en el país, con
diferentes concepciones y resultados como lo son el adobe, la tapia, y el
bahareque. Fuente (Castillo, A. y Chaparro, L., (1994).
2.2.1.1 Adobe
Es un bloque macizo moldeado de tierra cruda mezclado con agua
y fibras vegetales, secado al sol y usado preferentemente en la
construcción de paredes autoportantes o de una manera mas
elaborada para construir bóvedas y cúpulas con o sin encofrado.
Esta técnica constructiva tradicional fue una de las más utilizadas
en la región solamente quedan escasos artesanos diseminados
por la geografía, esta técnica ha decaído, porque el oficio de hacer
adobes artesanalmente se ha ido acabando para darle paso a los
bloques de arena cemento y de arcilla cocida. Pero queda la
34
premisa de que el adobe es más económico porque, además de

ser elaborado con tierra, no necesita hornos y la mano de obra no
es especializada, factores que inciden en los gastos. Fuente
Piñero, (1994)
2.2.1.2. Bahareque
Es otra variante de las técnicas constructivas en tierra y utilizada
muy frecuentemente en el medio rural por la fácil obtención de los
materiales y rapidez de ejecución, que consiste en una armadura
de madera para las columnas y vigas (horcones, soleras y
cumbreras), los horcones son hincados profundamente en la tierra,
separados por una distancia aproximada de un metro (1,00 mt) que
reciben el peso de las vigas y luego el techo. Esta estructura se
entrelaza con un encañado horizontal colocado en la cara interior y
exterior, en el cual sirve para contener un embutido o relleno de
barro con paja o piedras, posteriormente se ejecuta el empañetado
o friso de tierra con fibra vegetal, de esta manera se realizan
paredes de la vivienda. Piñero, (1994)
2.2.1.3. Tapia
Es otro antiguo método utilizado para construir mampostería
autoportante con tierra cruda apisonada manualmente, de un
espesor promedio de 50cms. con la ayuda de encofrados laterales
que se van desplazando a medida que avanza el trabajo, esta
técnica no fue utilizada en la región venezolana, su uso
actualmente se observa en la región de los andes. También los
bloques industriales han sustituido su uso Piñero, (1994)
2.2.2. Ventajas de las viviendas construidas con bloques de adobe
 En lo económico:
Es una vivienda que puede tener un 40% de menos valor que la
vivienda tradicional de arena-cemento. No hay necesidad de mano
35
de obra calificada. Existe bajo consumo de insumos

industrializados y máximo aprovechamiento de los recursos locales
(materia prima)
 En lo climático
Se adapta el tipo de vivienda a la zona o clima
2.2.3. Desventajas de las viviendas construidas con bloques de adobe.

 Mantenimiento anual de las viviendas ya que las lluvias erosionan
las viviendas hasta destruirlas.
 Las filtraciones provenientes de aguas blancas y negras de las
viviendas pueden ocasionar erosiones que conlleven al
agrietamiento de las paredes por desplazamiento vertical del
subsuelo. Piñero, Víctor, (1994)
2.2.4. Construcciones Naturales.
Las construcciones naturales son aquellas que intentan minimizar el

impacto ecológico, produciendo hogares saludables, bellos y cómodos.
Espiritualmente inspiradores y con un diseño económico. Fuente Piñero,
Víctor, (1994).
2.2.5. Razones para construir naturalmente.
 Todo material utilizado en edificios moderno típico es el producto

de energía intensivamente procesada.
 Más del 80% de la energía proviene de combustibles, fósiles no
renovables, asociados con el calentamiento global, el agotamiento
de la capa de ozono y la lluvia acida.
36
 La producción de cemento cuenta por sobre el 8% del total de las

emisiones de CO2 de todas las actividades humanas.
 Los hornos de cemento son la tercera fuente de contaminación, en
parte debido a que los operadores de hornos permiten quemar
basuras toxicas como combustibles.
 El acero esta hecho con recursos no renovables.
 Muchos productos de madera son tratados como preservadores
altamente venenosos.
 La deforestación causa degradación de los suelos, contaminación
del agua u perdida da la biodiversidad vegetal y animal.
 El plástico tarda mucho tiempo en desaparece, deja polución visual
en áreas urbanas y rurales, riesgos en los ambientes marinos-
 Los componentes químicos de los modernos materiales de
construcción emiten gases tóxicos durante mese y años. Fuente
Castillo, A. y Chaparro, L., (1994).
2.2.6 Clasificación del suelo a utilizar.

El caliche, materia a partir del cual se construyen los bloques de adobe,
está considerado como un suelo meteorizado de una roca caliza
sedimentaria, su composición es carbonato de calcio CaCO 3, mezclado
con impurezas que pueden ser arcilla, limo, arena, materia orgánica,
etc., este material carbonático es de origen principalmente biógeno,
derivado de las conchas de animales marinos. El caliche tiene utilidad
en algunos casos que se puede utilizar como cementante.
 Los resultados de los ensayos físicos y mecánicos realizados a los

materiales, hacen que el caliche presente las siguientes
características de acuerdo al Sistema Unificado de Clasificación de
Suelos S.U.C.S., donde se toman Límite Líquido (28), Límite
Plástico (23), índice de Plasticidad (5), está clasificado como un
37
SM-SC, arena limosa, cuya composición granulométrica es la

siguiente: en el tamiz Nº 10 se retuvo arena en el Nº 40 fósiles
marinos y en el tamiz Nº 60 y 200 restos de arenas de médanos
con silicatos. Más del 50% pasa el tamiz Nº 200, y el material
queda dentro de los parámetros establecidos por instituciones
reconocidas a nivel internacional como el grupo francés
CRATERRE, para trabajar con tierra comprimida. Fuente Castillo,
A. y Chaparro, L., (1994).
2.2.7 Recomendaciones al momento de moldear un bloque de adobe.
Para la fabricación de los bloques de suelo-cemento pueden ser útiles
las siguientes recomendaciones:
Eliminar las capas superficiales del suelo, que son ricas en residuos
orgánicos.
Utilizar el caliche local relativamente seco y cernido por un tamiz Nº 1 1/4".
Dosificar en seco el caliche con el cemento en volumen con la siguiente
proporción: 10 partes de caliche por una parte de cemento, esta
dosificación puede dar una producción de 85 a 100 bloques por saco de
cemento, para un bloque paralelepípedo de dimensiones de 30 cm. de
largo, 15 cm. de ancho y 10 cm. de altura que es recomendado para
viviendas de un solo nivel. La resistencia promedio a compresión no
confinada en seco a los 28 días es de 56 Kg/cm 2
Añadir la cantidad requerida de agua (12% de humedad), con una

regadera en forma de rocío o lluvia para controlar la humedad.
Homogeneizar la mezcla caliche-cemento-agua a través de un paleado

enérgico.
Utilizar la mezcla recién hecha, no más tarde de dos horas después de
su preparación.
38
Vaciar la mezcla sobre el molde de la máquina prensadora y compactar.

Proteger los bloques durante los dos primeros días después de su
fabricación, para que no reciban insolación directa, ni aire caliente, ni
lluvia y se pueda lograr una lenta y buena hidratación del cemento.
Fuente Gómez y Petit (2002)
2.2.8 Tipos de Prensas
Son equipos que pueden ser utilizados para la fabricación de bloques

con tierra estabilizadas, estas prensas han sufrido transformaciones y
finalmente otras han sido diseñadas para la fabricación de bloques de
tierra prensada. Fuente Gómez José y Petit Elbamar (2002)
2.2.8.1. Prensas manuales

Las acciones de compresión y de desmolde son efectuadas por
máquinas accionadas manualmente. Fuente Gómez y Petit (2002)
2.2.8.2. Prensas motorizadas

Las acciones de compresión y desmolde se realizan por máquinas
con motor.
Unidades de producción móvil: Unidades de producción fácilmente

transportables que además de las acciones de compresión y
desmolde, cuenta con las acciones de preparación del material y
evacuación de productos, todo motorizado ó automatizado.
Unidades de producción fijas: Unidades de producción difícilmente
transportables, donde además de las acciones de compresión y
desmolde, tiene las de preparación del material y/o evacuación de
productos ya motorizado ó automatizado. Fuente Gómez y Petit
(2002)
39
2.2.8.3. Características de las prensas
Los tipos que se presentan a continuación se han diferenciado

según la fuente de energía:
 Manual: En este caso el apisonamiento lo hace una o varias personas

por un sistema de palanca o de pistón.
 Mecánico: El apisonamiento de la tierra se hace por un sistema de
palanca o de pisto accionado mecánicamente por un motor a gasolina,
disel o eléctrico.
 Hidráulico: La energía del motor se trasmite a la bandeja de
compactación por un sistema hidráulico (presión del fluido hidráulico) .
 Neumático: La energía del motor se trasmite al pistón por un sistema
neumático (presión de aire comprimido). Fuente Gómez José y Petit
Elbamar (2002)
2.2.9. Modo de compresión
2.2.9.1. Presión Estática

El apisonamiento se realiza por el acercamiento de las dos superficies
entre la cuales se encuentra la tierra que es retenida lateralmente.
Fuente Gómez José y Petit Elbamar (2002)
2.2.9.2. Presión Dinámica

La compactación se obtiene por un apisonamiento de la tierra en un
molde. La presión ejercida sobre el bloque no se controla fácilmente.
Fuente Gómez José y Petit Elbamar (2002)
40
2.2.10. Característica Físicas: Se presentan las dimensiones de las

prensas: Ancho, largo, alto, peso, la naturaleza del motor (gasolina, diesel ó
eléctrico). Fuente Gómez y Petit (2002)
2.2.11. Tasa de compresión

La relación entre el volumen de la tierra esponjada y el de la tierra
compactada es teóricamente 1.65, la tasa de compresión representando
la relación entre el volumen del molde y el volumen del bloque
producido, debe ser en todo caso a 1.65, este es un valor mínimo y toda
maquina con una relación inferior requerirá un apisonamiento manual de
la tierra esponjada. Fuente Gómez y Petit (2002)
2.2.12. Producción
 Calidad de bloque por día: La cita corresponde al número de

bloques producidos en una jornada de 8hrs, sin embargo ella varia
dependiendo de la organización del campamento.
 Calidad de obreros: Este número representa la cantidad de obreros
que realizan la alimentación con la tierra, la compactación, y la
evacuación del bloque. No incluye todo el ciclo de producción desde la
extracción de la tierra hasta el almacenamiento, existen cuatro niveles
de producción:
 Baja: En el caso de prensas manuales cuyo rendimiento varia en
función de la organización del campamento puede variar de 300 a 600
bloques por día.
 Media: Las prensas hidráulicas móviles tienen una producción de
1800 a 2800 bloques por dia. Ellas controlan el ritmo de la producción
a través de una rotación automática de los moldes
41
 Alta: Las prensas mecánicas móviles de diesel o gasolinas tienen

producciones elevadas pues ellas han sido diseñadas para moldear la
tierra en estado plástico
Muy Alta: Las prensas hidráulicas sofisticadas derivadas de la
producción industrial de ladrillos cilicocalcáreos a una alta producción.
Estas prensas requieren una infraestructura importante y de un personal
altamente calificado. Fuente Gómez y Petit (2002)

2.2.13 Tipos de bloques:
Existen cuatro tipos de bloques:
1.- Bloques macizos, principalmente de forma prismática.
2.- Bloques vaciados, normalmente del 5 al 10%, pudiendo llegar

hasta el 30% con procesos sofisticados.
3.- Bloques alveolares, tiene la ventaja de su ligereza, pero exigen un

molde complicado, así como presión de comprensión elevada.
4.- Bloques con ensambles, permite no utilizar mortero, pero exigen

también moldes sofisticados y presiones de comprensión elevada.
Las características técnicas de los bloques de tierra comprimida que
se pueden observar en condiciones de reales son muy variadas,
permitiendo separar en cuatro grandes tipos de bloques. A estos
cuatro tipos de bloques no corresponden forzosamente condiciones de
producción determinada.
La clasificación se realiza según sus:

42
 Características mecánicas pudiendo variar su resistencia a la

comprensión en seco, de 20 kg/cm 2 en el tipo 1 a 120 kg/cm 2 en el
tipo 4. Así como su masa volumétrica aparente en 1700 -2300 kg/m 3
en el primero a mayor de 2200 kg/m3 para el tipo 4.
 Características estáticas (resistencia a la rotura por carga

excéntrica, resistencia a la flexión, coeficiente de conductibilidad
térmica).
 Características hídricas – (retracción, hinchamientos, absorción

capilar de agua).
 Características físicas – (calor específico, coeficiente de

conducción, coeficiente de amortiguamiento).Fuente Gómez y Petit
(2002)
2.2.14 Ecuación de Euler y de Jhonson

 Formula de euler para columnas largas cuya razón de esbeltez
es mayor que el valor de transición C c` se puede usar la formula
de Euler para predecir la carga critica con la que la columna
comenzaría a pandearse.
Pcr = (π2.E.A)/(Le/r)2
 Formula de jhonson para columnas cortas si la razon de
esbeltez efectiva real de una columna, L e/r, es menor que el
valor de transición Cc la formula de Euler predice una carga
critica exorbitante. Una formula recomendada para el diseño de
maquinas en el intervalo de L e/r menor que Cc es la formula de
Jhonson
Esfuerzo critico:
43
σcr = σy *{1 – 0.5 [(Le/k)/Cc)2]}

Pcr = σcr * A
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
45
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Tipo de la Investigación:
El trabajo de grado estuvo enmarcado en un nivel de investigación en el

cual se evidencian las acciones asociadas al cumplimiento de los
objetivos, este nivel de investigación es el siguiente:
El tipo de investigación que se selecciono es de características

descriptiva. Según Arias (1999) es descriptiva debido a que esta “consiste
en la caracterización de un hecho, fenómeno o grupo con el fin de
establecer su estructura y comportamiento”. Se dice que el proyecto es
de características descriptiva porque se orienta a la recolección de
información relacionadas al estado real en la que se encuentra los
métodos de construcción de bloques y se describe detalladamente la
situación referida a la construcción de la maquina
Según (Dankhe, 1986) es descriptivo por que buscan especificar las
propiedades importantes de personas, grupos, comunidades o cualquier
otro fenómeno que sea sometido a análisis.” Se selecciona una serie de
cuestiones y se mide cada una de ellas independientemente, para así
describir lo que se investiga“. A su vez este estudio busca especificar las
características importantes de la mejora del diseño y su construcción,
estableciendo variables. Por lo que esta investigación se oriento a
recolectar información relacionada con el estado real del objeto de
estudio, para así describir y detallar la situación referida a la construcción
de una máquina para la elaboración de bloques de adobe.
46
3.2 Diseño de la investigación:
3.2.1 Investigación de Campo
Los diseños de campo son los que se refieren a los métodos a

emplear cuando los datos de interés se recogen en forma directa en
la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su
equipo. En tal sentido
Este estudio es de campo, porque se percibió la experiencia práctica

de la realidad, efectuando visitas, reuniones,
Observaciones directas, entrevistas a los productores artesanales de

bloques de adobe, a los consumidores y a los entes encargados al
desarrollo de la producción de los bloques con la finalidad de lograr
los objetivos planteados. Según Sabino(1992).
Se aplica la metodología de campo debido a que se toma la
experiencia práctica de los productores artesanales así como la de
los consumidores y entes encargados en la producción de los
bloques.
3.2.2 Investigación Documental
Según Arias (1999) la obtención y análisis de datos provenientes de

materiales impresos u otro tipo de documentos De acuerdo con esto,
según la construcción se tomó en consideración una investigación
documental, debido a que se consultaron manuales técnicos, el
diseño realizado con anterioridad para la realización de esta
construcción y documentos de ingeniería para
47
Desarrollar una metodología acorde con los lineamientos del

proyecto Según Arias,(1999). La investigación documental debido a
que se consulto, manuales técnicos, el diseño realizado con
anterioridad para la realización de esta construcción y documentos
de ingeniería para desarrollar un metodología acorde con los
lineamientos del proyecto.
3.3 Fases Metodológicas.
3.3.1 Fases de la investigación

A continuación se definen las fases bajo la cual se desarrollo el
trabajo de investigación titulado: “CONSTRUCCIÓN DE UNA
MÁQUINA PARA LA ELABORACIÓN DE BLOQUES DE ADOBE.”,
el cual se ejecutaron en (4) fases de estudio.
FASE I: Evaluación del diseño existente.

En esta fase se estudio el diseño que se propuso en la metodología
de Gómez y Petit (2002) Con la finalidad de determinar las mejoras
requeridas para dicho diseño en cuanto a reducción de costos y
mejoramiento de la eficiencia del equipo, se consideró además las
condiciones de seguridad para la operatividad de la máquina y del
operario.
Actividades que se realizaron en esta fase:
 Se investigó sobre los tipos de materiales, tales como: grava, arena,
limo, arcilla, etc. Así como también sobre la estabilización de la
tierra, de dosificación.
 Se recopilo información sobre la producción y mezclado de los
materiales.
 Se determinó la geometría (tamaño y forma) final del bloque.
48
 Se estipulo las características o criterios principales (tamaño, peso,

seguridad, almacenaje, clima, costos, ergonomía, etc.).
FASE II: DESARROLLAR EL PROCESO DE FABRICACIÓN Y

ENSAMBLE DE LA MÁQUINA PARA LA ELABORACIÓN DE
BLOQUES DE ADOBE.
En base a la metodología propuesta en este diseño, se procedió a

seleccionar y/o adquirir los materiales y equipos para la construcción
de cada elemento mecánico que componen la máquina. Además se
adquirió algunos equipos y piezas existentes en el mercado tales
como el sistema impulsor (motor eléctrico), barras de acero
calibrado para el eje de la excéntrica, los rodamientos y chumaceras
seleccionados entre otras. Para la construcción se efectuó un
proceso de cortado, torneado, fresado, soldado, esmerilado y
taladrado. Posteriormente se procedió a realizar el ensamblaje de
cada uno de los sistemas para así obtener la máquina compactadora
de bloques de adobe.
FASE III: Determinación de los costos de construcción.

Durante la construcción de la máquina para elaborar bloques de
adobe se estableció los costos asociados a los materiales, equipos
y piezas para la fabricación de cada uno de los elementos, con el fin
de obtener el costo real del mismo, así como también se incluyeron
los costos en función de las horas – hombres; alquiler de las
máquinas y herramientas que se utilizo en la construcción, entre
otros. Igualmente se estableció los costos necesarios para llevar a
cabo la prueba en marcha de la máquina.
49
Luego de obtener el modelo y los parámetros sobre los cuales se

diseñará la máquina, se procedió al desarrollo del mismo.
La información de los precios de los materiales se obtuvo mediante
visitas y entrevistas no estructuradas a establecimientos comerciales
y empresas que disponen de los materiales requeridos.
FASE IV: Evaluación del funcionamiento de la Máquina Para la

Elaboración de Bloques de Adobe.
En esta fase del proyecto se comprobó que la máquina construida

cumple con los requisitos mínimos de funcionamiento propuestos en
el diseño detallado. Esto se realizó por medio de la puesta en
marcha de la máquina, pruebas de ensayo y error, entre otros,
verificando así la eficiencia, la confiabilidad y la seguridad del
dispositivo mecánico, en el cual se hicieron tomas de tiempos
reales, consumo de potencia, resistencia y acabado final del bloque,
y otras mediciones, los datos serán obtenidos por observación
directa del proceso.
Cumplida esta parte de la fase se analizaron los resultados
obtenidos con los bloques que se fabriquen, con el fin de sustentar,
numéricamente la operatividad del equipo, y que cumplan con los
requerimientos de resistencia que deben tener los bloques, y
realizar las mejoras posibles.
CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
51
CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. EVALUACIÓN DEL DISEÑO EXISTENTE.
Para la evaluación del diseño existente, primeramente se describen los

resultados obtenidos por Gómez y Petit (2002) para luego determinar que
aspectos son necesarios mejorar. Posteriormente se especifican cada una de
estas mejoras y los cálculos correspondientes a estas. La evaluación se
estructuro en dos fases por componentes u por sistemas como se describe a
continuación
4.1.1. COMPONENTES DE LA MÁQUINA PREDISEÑADA.
A continuación se describen cada una de las partes o piezas realizadas en el

diseño de Los ingenieros Gómez y Petit, para tener una mejor comprensión a
la hora de la evaluación.
 CILINDROS HIDRÁULICOS
Estos son actuadores lineales (de pistón en cilindro) que proporcionan una
salida de carrera rectilínea-limitada, a partir de una entrada de fluido a
presión (aire comprimido ó aceite).
En lo propuesto por Gómez y Petit (2002) se propuso cuatro cilindros

hidráulicos, de las cuales dos cilindros manejen una presión nominal de 1000
psi cada uno, que se encarguen de la compresión del adobe y los restantes
del desmoldamiento de los bloques de adobe, siendo el fluido de trabajo
aceite hidráulico (Parker motion & co).
52
Se considera que la metodología propuesta no es la adecuada, debido a que

los cilindros hidráulicos presentan elevados costos al momento de la
construcción y la presión de compactación que suministran es mucho mayor
a la requerida para la elaboración de los bloques.
 MOTOR
Es el que se encarga de suministrar toda la energía necesaria para trasmitir
potencia a la bomba hidráulica. El motor eléctrico usado por los ingenieros
Gómez y Petit (2002) es de 1.5 HP de potencia y de 3500 RPM, el cual es
capaz de llevar a cabo el proceso de compactación de adobe con las
condiciones adecuadas. El sistema eléctrico lo determina un suiche
encargado de impedir el paso de electricidad al motor.
Para el momento de la construcción de la máquina se vio la necesidad de

agregarle un sistema de vibración para lograr una mejor compactación de los
bloques; siendo este accionado por un motor eléctrico. Debido a esto la
función dada por Gómez y Petit (2002) al motor no es la misma para el nuevo
diseño, ya que no se requiere tanta potencia para accionar el sistema de
vibración pro si debe poseer una mayor revolución, la cual es de 3600 rpm.
 BOMBA HIDRÁULICA
Las bombas hidráulicas son un equipo de bombeo de transformador de

energía, mecánica que puede proceder de un motor eléctrico, térmico, etc. Y
la convierte en energía, que un fluido adquiere en forma de presión, de
posición y de velocidad moviendo un cierto volumen de líquido entre dos
niveles; son pues, máquinas hidráulicas que transforman un trabajo
mecánico en otro de tipo hidráulico.
53
Existen bombas que trabajan con presiones y alturas iguales que únicamente
adicionan energía de velocidad. Sin embargo a este respecto hay muchas
confusiones en los términos presión y velocidad por la acepción que llevan
implícita de las expresiones fuerza-tiempo. En la mayoría de las aplicaciones
de energía conferida por la bomba es una mezcla de las tres. Las cuales se
comportan de acuerdo con las ecuaciones fundamentales de la mecánica de
fluidos.
La bomba hidráulica usada por los ingenieros Gómez y Petit (2002) es de 1.5
HP y un manejo de líquidos de trabajo de 1000 psi.
La finalidad de este elemento en el diseño propuesto es accionar los cilindros

hidráulicos que compactan los bloques; Debido a que el sistema de
compactación usado en la construcción se realiza mediante un peso que
accionado por un mecanismo de caída libre que compacta los bloques no es
necesario el uso de este elemento.
 MOLDES
Es el elemento que se utiliza para producir los bloques, sus dimensiones
varia según el requerimiento del fabricante y pueden presentarse en tres
tamaños pequeños, medianos y grandes, el molde propuesto por los
ingenieros Gómez y Petit (2002), es de un molde mediano cuya
características son de 30 cm. de largo 15 de ancho y 10 de espesor siendo
el material de los moldes acero al carbono.
El molde propuesto se ajusta a los requerimientos del consumidor por lo
tanto al momento de la construcción se realiza siguiendo los parámetros
establecidos por GOMEZ, PETIT (2002)
54
 ELEMENTO COMPACTADOR
Son los elementos encargados de compactar la mezcla, están diseñados
para soportar la fuerza empleada por los cilindros hidráulicos que es de 40
Kg/cm2 que es la presión máxima que ofrece los cilindros para la
compactación de los bloques de adobe. Los elementos compactadores
utilizados en el diseño propuesto por Gómez y Petit (2002), el material
utilizado en este diseño es un ACERO AISI 4140
El diseño planteado se considero el adecuado para la compactación de los

bloques, solo que en el diseño de GOMEZ, PETIT (2002) la fuerza se
concentra en un solo punto de la plancha compactadora por lo tanto puede
ocasionar un pandeo en la misma, que se evita colocando seis barras en la
superficie de la plancha de forma uniforme y así obtener que la fuerza se
aplique de manera distribuida.
 ENGRANES CÓNICOS PARA EL MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA

El diseño propuesto por Gómez y Petit (2002) esta compuesto por un
conjunto de engranes-piñón del tipo cónico recto con 75 dientes(engranes) y
25 dientes (piñón), acoplados a la rueda de manera que con el
accionamiento del motor se produce el embotamiento del conjunto para
producir el movimiento de la herramienta en el plano horizontal, el motor
posee la siguientes características de placa: potencia de 3HP y velocidad de
giro de 1500 rpm, además posee las siguientes características eléctricas:
Monofásico, voltaje: 220 volt; Este motor proporciona un torque de 175.746
lb-in y tiene un sistema de auto frenado.
Lo propuesto para el desplazamiento de la máquina no se adapta a los
requerimientos que presenta la compactadora, debido a que hay medios que
cumplen la misma función a menor costo y en casos hasta mas eficientes;
por lo que a la hora de la construcción se considero realizarlo usando dos
ruedas fijas en la parte posterior de la maquina y una de movimiento libre en
55
la parte delantera de la misma para asi lograr un buen desplazamiento de la

compactadora.
 BANDEJA DE VACIADO DEL ADOBE

Es de forma rectangular y de paredes inclinadas que impiden la acumulación
de residuos del adobe, siendo el material empujado con una pala manual
para de esta forma caiga la mezcla en los moldes para ser compactado, la
bandeja diseñada es de acero con un espesor de 3mm.
La bandeja de vaciado propuesta se ajusta a los requerimientos de la
máquina, por lo tanto al momento de la construcción se realiza siguiendo los
parámetros establecidos por GOMEZ, PETIT (2002)
 PERNO
Es un elemento mecánico comúnmente empleado para la unión desmontable
de distintas piezas, aunque también se utiliza como elemento de transmisión.
En el diseño se usan pernos hexagonales de 5 mm.
 DETERMINACIÓN DE ASPECTOS SUJETOS A MEJORAS

Al evaluar el diseño elaborado por Gómez y Petit (2002) se establecieron
ciertos parámetros que podrían ser mejorados, de igual manera se
consideran algunos elementos que no fueron tomados en cuenta en ese
diseño, a fin de garantizar el buen funcionamiento de la máquina
compactadora.
 SISTEMA DE COMPACTACIÓN
Al detallar el diseño propuesto por Gómez y Petit (2002), se observo que
utilizan cilindros hidráulicos para la compactación de los bloques y para su
posterior proceso de desmoldado siendo estos mecanismos no muy
recomendad.
56
Son el equipo que se elige si se requiere una entrada de movimiento lineal,

sin embargo tienen las mismas características de costo elevado, baja
eficiencia, y factores de complicación que se enunciaron para sus
Equivalentes anteriores de motor1 por lo que se considero conveniente la

modificación del elemento compactador y elemento desmoldador, utilizando
un sistema de vibración (EXCÉNTRICA) y a su vez un peso que accionado
por un mecanismo de caída libre compacta los bloques
 SISTEMA ESTRUCTURAL
En el diseño propuesto, por Gómez y Petit (2002)la configuración del sistema
estructural no fue especificada en el diseño, por lo que se hace de vital
importancia que la estructura posea un material adecuado y resistente, ya
que todos los elementos deben estar dispuestos en una estructura uniforme
y fija. Sin embargo, se considera necesario reducir el tamaño de esta
estructura, debido a que no se utilizaron los cilindros hidráulicos como
mecanismo de compactación, siendo estos el motivo de que la longitud final
de la estructura fuese tan grande, quitándole practicidad a la máquina,
aumentando el espacio requerido, haciéndola menos funcionable, manejable
y estética.
 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
En la evaluación del diseño propuesto por los Gómez y Petit (2002)en el
sistema de alimentación, que involucra la bandeja de vaciado del adobe, se
consideró la posibilidad de rediseñarla en cuanto a las dimensiones, siendo
el material acero al carbono AISI 1040 de 3/16 in de espesor, se considera el
adecuado para la construcción de la misma.
1
Norton. Diseño de Maquinarias. Pág.71
57
 SISTEMA DE LUBRICACIÓN
En el diseño propuesto se observa que no existe referencia respecto al
sistema de lubricación así como el tipo de lubricante a emplear, por lo que
hace de vital importancia el desarrollo de este sistema.
4.1.2. CRITERIOS DE DISEÑO
Para la selección de los elementos adecuados en la construcción de la

maquina es importante seleccionar los materiales que brinden la capacidad
de soportar las cargas a las que será sometido, es por ello que se establece
como premisa el uso de materiales que arrojen resultados (factores de
seguridad) en el rango de 1.5 y 4.5 ya que con esta condición se esta
asegurando el diseño con un buen criterio conservador.
Se asegurará que el diseño cumpla con los mejores criterios de ingeniería

basados en seguridad, calidad y costo.
En el caso donde se presenten factores de seguridad mayores a 4.5, se

seleccionaran materiales cuya resistencia a la cedencia (Sy) sea menor, sin
embargo en situaciones donde este valor esté muy por encima de lo
establecido aun cumpliendo con este criterio, se seleccionara el material de
menor costo.
4.1.3. MODIFICACIONES DEL DISEÑO ORIGINAL
A la hora de buscar el mejor diseño se hace imprescindible la realización de

mejoras o correcciones a fin de garantizar el pleno cumplimiento de los
objetivos planteados con la construcción de la máquina compactadora de
bloques de adobe.
58
 SISTEMA DE COMPACTACIÓN
Como se describió anteriormente el sistema de compactación de la máquina
propuesta, por Gómez y Petit (2002), puede presentar inconvenientes al
momento de la elaboración de los bloques debido al no poseer un sistema
vibro-compactador que reduce la posibilidad de que existan burbujas de aire
en la parte interna de los Bloques y por consecuencia no se logra la
consistencia deseada del bloque. Por presentar ciertas características de
costo Elevado, baja eficiencia y problemas de control al ser operados puede
reflejar ciertas complicaciones a la hora de practicarle algún mantenimiento
preventivo o en su defecto un mantenimiento correctivo.
Para solucionar este problema se plantea lo colocación de una excéntrica,

que tiene como función generar una vibración para eliminar las burbujas de
aire que se puedan presentar en la parte interior del bloque, ciertas burbujas
se forman debido a que la mezcla del material compuesto (pasto, barro,
caliche, agua y arena) que contiene una cierta cantidad de liquido y por ser
estos incompresible se pueden generar las burbujas mencionadas y por lo
tanto dañar la consistencia de los bloques.
Otro inconveniente que se observó en el diseño propuesto, fue la colocación

de cuatros cilindros hidráulicos los cuales dos son usados para el proceso de
compactación y dos para el proceso de desmolde, incrementando de cierto
modo los costos de la máquina, por esto nos encontramos en la necesidad
de rediseñar el mecanismo debido al sobre diseño empleado por los
ingenieros Gómez y Petit, (2002), colocando un sistema de compactación por
medio de un peso accionado.
Tomando el diseño de unos de los elementos compactadores, como lo es la

lamina compactadora se justifican los otros cuatros elementos, ya que son
sometidos a los mismos esfuerzos. En la figura 1 que se muestra a
59
continuación se muestra la fuerza ejercida por la barra, y las dimensiones de

las lamina compactadora
F=18000 N
0.005m
0.15 m
0.30 m
Figura 1 (Fuente: Propia)
 Determinación de la presión para cada elemento compactador

Según Gómez y Petit (2002) la presión necesaria para compactar el adobe
es de:
P= 40 N/cm2
b= 30cm
h= 15cm
A1= b*h
A1= 450 cm2
F1= P* A1
F = 18000N
En la figura 2 se muestra el diagrama de cuerpo libre “ para determinar las
reacciones en los extremos de la lamina
60
Diagrama de cuerpo libre
F=18000N
0.15m
0.3
0m
RA RB
Figura 2 (Fuente Propia)
+↓∑ Fy = 0 18000N – RA –RB =0
RA + RB = 18000N
+ ∑ Mo = 0.15m * 18000N – 0.30m *RB = 0
RB = (18000N*0.15m)/0.30m
RB = 9000N
RA = 18000N – RB
RA = 9000N
Luego de determinar en el diagrama de cuerpo libre las reacciones, se

procede a realizar en conjunto con las ecuaciones de singularidad para
determinar el momento máximo ejercido por la fuerza véase en la figura 3
61
Diagrama de fuerza
RA=9000N
F=18000N
RB=9000N
Q = 9000N < y - 0 >-1 - 18000N < y – 0.15 >-1 + 9000N < y – 0.3 >-1
V = 9000N < y - 0 > 0 - 18000N < y – 0.15 > 0 + 9000N < y – 0.3 > 0
M = 9000N < y - 0 > 1 - 18000N < y – 0.15 > 1 + 9000N < y – 0.3 > 1
M = 9000N * 0.15m
M = 1350N*m
Obtenido el momento máximo se procedió a graficar lo obtenido véase en la

figura 4
62
Diagrama de Momento
Mo=1350 N*m
b1 = 0.3m ; h1 = 0.005m (Espesor de la lamina compactadora)
Ix = b1 * (h13/12) Ix = 3.125*10-9 m4
Iy = h1* (b13/12) Iy = 1.125*10-5 m4
c1 = h1/2 c1 = 0.03m
σ = (M * c1)/ Ix σ = 1.08*109 Pa
Seleccionando como material un acero al carbono AISI – 5160 OQT 700 con
una resistencia a la cedencia (Sy) de 1641 Mpa. Ver apéndice 1 donde se
muestra las propiedades representativas de los aceros aleados y al carbón
Sy = 1641*106 Pa
63
Fs = Sy/ σ
Fs = 1.519
 Cálculos para la barra compactadora:
Tomando en cuenta este elemento se determinaran los otros cinco elementos

dado a que las otras barras están sometidas a las mismas carga y esfuerzo.
Para este elemento se necesitan determinar su se comportamiento actúa

como una columna larga o una colunna intermedia aplicando las ecuaciones
fundamentales de EULER y JONSON mostrada en la pagina 35 del marco
teórico
Pasos para determinar el comportamiento de la colunna:
S: Factor que determina como se encuentra soportada la colunna, por poseer

la colunna un doble empotrado el factor S es 0.5.
Dimensiones de la columna
En la figura 5 se muestra las dimensiones y la fuerza que soporta la barra

compactadora.
64
Figura 5 (Fuente Propia

Padm
=18000N
Lo=0.18m
b =0.014m
h =0.014m
L0 = 0.18m
b = 0.014 m
h = 0.014 m
Se selecciono como material un acero al carbono AISI – 5160 Recocido con

una resistencia a la cedencia (Sy) de 276 Mpa Ver apéndice 2 donde se
muestra las propiedades representativas de los aceros aleados y al carbón
Factor para determinar si la barra compactadora se comporta según Euler

(Pág. 35 del marco teórico)
Factor de columna
Cc ≥ Le/k
Factor para determinar si la barra compactadora se comporta según Jhonson

(Pág. 35 del marco teórico)
65
Cc ≤ Le/k
Factor de fijación de los extremos
S1 = 0.5
Longitud media efectiva
Le = S1* Lo
Le = 0.09
Área de la barra compactadora:
A=b*h
A = 1.96*10-4m2
Inercia de la barra compactadora:
I = b * (h3/12)
I = 3.201*10-9m4
Radio de giro:
K = √ (I/A)
K = 4.041*10-3m
66
Relación de esbeltez:
Le/k = 22.269
Modulo de elasticidad del material acero al carbono AISI – 5160 Recocido ver
apéndice 1
E = 207*109 Pa
Razón de esbeltez de transición:
Cc =√ (2π*E/ σy)
Cc = 121.673
22.269 ≤ 121.673
Por ser la razón de esbeltez de transición mayor a la relación de esbeltez se

corrobora que la barra se comporta como una columna intermedia.
Por comportarse como una columna intermedia se determina el esfuerzo

critico por medio de la ecuación de J. B. JOHSON (ver Pág. 35 del marco
metodológico)
σcr = σy *{1 – 0.5 [(Le/k)/Cc)2]}
σcr = 2.174*108 Pa
Pcr = σcr * A
67
Pcr = 5.319*104N
Para la fuerza admisible se toma la fuerza calculada con anterioridad para la

lamina compactadora.
Esta fuerza fue calculada en la Pág. 38 de los resultados de la investigación
Padm = 18000 N
Fs = Pcr/ Padm
Fs = 2.95
 Cálculos para determinar los esfuerzos producidos en las placas

de los moldes compactadores:
“La tasa de compresión es la relación de entre el volumen de una tierra

esponjada y el de una tierra compactada es teóricamente 1.65, la tasa de
compresión representando la relación entre el volumen del molde y el
volumen del bloque producido, debe ser en todo caso superior a 1.65 este es
el valor mínimo y toda maquina con una relación inferior requerirá un
apisonamiento previo manual de la tierra esponjada”. Gómez y Petit (2002)
Pág. 27 marco teórico
La tasa de compresión es de 15cm.
La tasa de esponjamiento es 1.65 la tasa de compresión

68
15cm
30.8cm
77.4cm
24.75cm
“El análisis de las placas planas sujetas a cargas laterales es muy

complicado, porque las placas se reflexionan en todos los planos verticales.
Por eso se ha logrado deducciones matemáticas estrictas solo en caso
especiales, las cuales se clasifican en 1) placas gruesas, en que es
importante el esfuerzo cortante transversal. 2) Placa de espesor promedio,
en que predomina el esfuerzo por flexión. 4) Membranas que se sujetan solo
a tracción directa, sin embargo no existen líneas exactas de demarcación”.
Manual del Ingeniero Mecánico, 2002 Pág., 5-56
Para determinar los esfuerzos máximos producidos en las placas de los

moldes compactadores se selecciono un espesor promedio que soporta
cargas simétricas, dado a que la fuerza se aplica de forma uniforme en todos
los puntos de los moldes
El factor k depende del caso a estudiar: La lámina por estar simplemente
apoyado en todos los bordes y poseer un espesor de 4mm posee un factor K
de 0.741. Factores tomados del Manual del Ingeniero Mecánico, 2002 Pág.,
5-56 y el apéndice 3 y 4
Carga distribuida aplicada en los moldes

69
W = 40 N/cm2
Espesor de la placa:
t = 0.004m
Modulo de elasticidad del material
E = 2.07*1011 Pa
Lado menor de la placa rectangular
r = 24.75cm
Esfuerzo máximo producido en los moldes compactadores:
SM = k * (W* r2)/t2
SM = 1.135*109 N/m2
Cálculos para determinar la deflexión máxima en la lámina de los moldes: El

factor ki depende del caso a estudiar: La lámina por estar simplemente
apoyado en todos los bordes y poseer un espesor de 4mm posee un factor K
de 0.14. valores tomados del Apéndice 4
Carga distribuida aplicada en los moldes

W = 4*105 Pa
Espesor de la placa:
70
t = 0.004m
Modulo de elasticidad del material tomado del(Manual del Ingeniero

Mecánico, 2002 Pág., 5-56)
E = 2.07*1011 Pa
Lado menor de la placa rectangular
r = 0.248m
Esfuerzo máximo producido en los moldes compactadores:
YM = ki * (W* r4)/t3 * E
YM = 0.016m
Factor de seguridad:
Fs = Sy/SM Fs = 1.446
A continuación se describe los pasos a seguir para determinar la frecuencia

vibratoria que debe poseer el sistema de vibración para obtener una buena
compactación de los bloques de adobe
71
 Cálculos dinámicos de la excéntrica:
1.25in Elemento #3 Elemento #5

2in
Elemento #2 Elemento #4
Elemento #1
4in 1.5in 2in 1.5in 4in
13in
Para poder determinar los centros de gravedad de la excéntrica es necesario

conocer la masa de cada elemento que lo compone, por lo tanto a
continuación se establecen los parámetros a seguir para calcular la masa de
estos componentes
1. Eje de la excéntrica elemento (1):

A partir de la figura 7 se obtienen los valores necesario para determinar la
masa de los componentes que se describen a continuación
Densidad del acero:
ρ= 0.283 lb/in3
Radio del eje:

r= 0.5in
Longitud total del eje:
L= 13in
72
Volumen del eje:
V= π.r2.L
V=10.21 in3
Masa del eje:
m1=ρ.V
m1= 2.889Lb
2. Elemento (2) excéntrica (pletina):
Base de la pletina:
b=1.5in
Altura de la pletina:
h=2in
Espesor de la pletina:
e=0.25in
Volumen de la pletina:
V= b.h.e
73
V=0.75in
Masa de la pletina:
m2=V.ρ
m2=0.212 Lb
3. Elemento (3) excéntrica (Barra):
Base de la barra:
b=0.625in
Altura de la barra:
h=1.25in
Espesor de la barra:
e=1.5in
Volumen de la barra:
V= b.h.e
V=1.172in
Masa de la barra:
74
m3=V.ρ
m3=0.332 Lb
4. Elemento (4) excéntrica (pletina):
Base de la pletina:
b=1.5in
Altura de la pletina:
h=2in
Espesor de la pletina:
e=0.25in
Volumen de la pletina:
V= b.h.e
V=0.75in
Masa de la pletina:
m4=V.ρ
m4=0.212 Lb
75
5. Elemento (5) excéntrica (Barra):
Base de la barra:
b=0.625in
Altura de la barra:
h=1.25in
Espesor de la barra:
e=1.5in
Volumen de la barra:
V= b.h.e
V=1.172in
Masa de la barra:
m5=V.ρ
m5=0.332 L
Masa total del sistema:
∑ mi = m1+m2+m3+m4+m5
76
∑ mi = 3.977lb
La tabla que se muestra a continuación especifica los centros de gravedad
que posee el elemento vibratorio (excéntrica)
Elementos xi yi zi mi xi.mi Yi.mi Zi.mi

1 0 6.5 0 2.889 0 18.782 0
2 0 4.75 1 0.212 0 1.008 0.212
3 0.437 4.75 1.375 0.332 0.145 1.575 0.456
4 0 8.25 1 0.212 0 1.751 0.212
5 0.437 8.25 1.375 0.332 0.145 2.736 0.456
Tabla 2(Fuente: Propia)
∑ xi.mi= x1.m1+x2.m2+x3.m3+x4.m4+x5.m5
∑ xi.mi= 0.29lb.in
∑ yi.mi= y1.m1+y2.m2+y3.m3+y4.m4+y5.m5
∑ yi.mi= 25.852lb.in
∑ zi.mi= z1.m1+z2.m2+z3.m3+z4.m4+z5.m5
∑ zi.mi= 1.337lb.in
XG=∑ xi.mi / ∑ mi
XG=0.073 in
YG=∑ Yi.mi / ∑ mi
YG=6.5 in
77
ZG=∑ Zi.mi / ∑ mi
ZG=0.336 in
Momentos de inercia:
Elemento I eje:
Iyy= Iyy + (Xi2+Zi2)
X1=0
Z1=0
Radio del eje:
r=0.5in
Masa del eje:
m1=2.889lb
Iyy1= m1.r2.0.5 + (X12+Z12).m1
Iyy1=0.361 lb.in2
Elemento II (pletina):
m2= 0.212lb
78
b=1.5in
h=2in
X2=0
Z2=1in
Iyy2=1/12.m2. (b2+h2)+(X22+Z22).m2
Iyy2=0.323 lb.in2
Elemento III (barra):
m3= 0.332lb
b=0.625in
h=1.25in
X3=0.437
Z3=1.375in
Iyy3=1/12.m3. (b2+h2)+(X32+Z32).m3
Iyy3=0.744 lb.in2
Elemento IV (pletina):
79
m4= 0.212lb
b=1.5in
h=2in
X4=0
Z4=1in
Iyy4=1/12.m4. (b2+h2)+(X42+Z42).m4
Iyy4=0.323 lb.in2
Elemento V (barra):
m5= 0.332lb
b=0.625in
h=1.25in
X5=0.437
Z5=1.375in
Iyy5=1/12.m5. (b2+h2)+(X52+Z52).m5
Iyy5=0.744 lb.in2
80
Productos de Inercia:
Producto de inercia Ixy:
Elemento I eje:
Ixy´ = 0 “Por estar en el mismo eje de referencia”
Ixy=Ixy´ + (xi.yi.mi)
X1=0
Y1=6.5in
m1= 2.889lb
Ixy1=Ixy´ + (x1.y1.m1)
Ixy1= 0lb.in2
X2=0
Y2=4.75in
m2= 0.212lb
81
Ixy2= 0lb.in2
X3=0.437in
Y3=4.75in
m3= 0.332lb
Ixy3= 0.688lb.in2
X4=0in
Y4=8.25in
m4= 0.212lb
82
Ixy4= 0lb.in2
Elemento V (barra):
X5=0.437in
Y5=8.25in
m5= 0.332lb
Ixy5= 1.196lb.in2
Totales de los productos de inercia Ixy:
Ixy=Ixy1+ Ixy2+ Ixy3+ Ixy4+ Ixy5
Ixy=1.884lb.in2
Producto de inercia Iyz:
Iyz´ = 0 “Por estar en el mismo eje de referencia”
Elemento I eje:
Iyz=Iyz´ + (yi.zi.mi)
83
Y1=6.5in
Z1=0in
m1= 2.889lb
Iyz1=Iyz´ + (y1.z1.m1)
Iyz1= 0lb.in2
Y2=4.75in
Z2=1in
m2=0.212lb
Iyz2= 1.008lb.in2
Y3=4.75in
Z3=1.375in
84
m3= 0.332lb
Iyz3= 2.166lb.in2
Y4=8.25in
Z4=1in
m4=0.212lb
Iyz4= 1.751lb.in2
Elemento V (barra):
Y5=8.25in
Z5=1.375in
m5= 0.332lb
85
Iyz5= 3.762lb.in2
Total de inercia Iyz:
Iyz=Iyz1+ Iyz2+ Iyz3+ Iyz4+ Iyz5
Iyz=8.687lb.in2
 Determinación de la frecuencia de vibración por el método

matricial (Parámetros concentrados):
Cálculos de la masa por secciones:

Se calcula la masa por secciones debido a que para poder calcular la
frecuencia de vibración se debe seccionar el elemento vibratorio para de esta
forma poder armar la matriz necesaria y así determinar la vibración que va a
generar la excéntrica
86
A partir de la figura 8 se obtienen los valores necesario para determinar la

masa de las secciones que se requiere para calcular la frecuencia de
vibración, a continuación se describe los parámetros a seguir para calcular la
misma.
Masa de la sección “1”:
Densidad del acero
ρ= 7.833x103 kg/m3
ρ= 0.283lb/in3
Longitud del eje seccionado
Le11=4.33in
Volumen de la sección (1), elemento (1):
Ve11=π.(r2).L/ 4
Ve11=0.85in3
Masa del eje seccionado elemento #1
me11=ρ. Ve11
me11=0.241lb
Masa del elemento #2 seccionado

87
b12=0.25in
h12=2in
Le12=0.33in
Volumen de la sección (1), elemento (2).
Ve12=b12.h12.Le12
Ve12=0.165in3
Masa de la sección (1), elemento (2).
me12= ρ.Ve12
me12= 0.047lb
Masa del elemento #3 seccionado
b13=0.625in
h13=1.25in
Le13=0.33in
Volumen de la sección (1), elemento (3).
Ve13=b13.h13.Le13
88
Ve13=0.258in3
Masa de la sección (1), elemento (3).
me13= ρ.Ve13
me13= 0.073lb
Masa total de la sección “1”
mt = m elemento 1 + m elemento 2 + m elemento 3

mt = 0.36lb
Cálculos para determinar la masa de la segunda sección:
Masa de la sección 2 para el eje

L = 4.33in
Volumen de la sección (2), elemento (1)
V = (π. r2. L)/4
V = 0.85in3
Masa del eje seccionado elemento # 1
Masa de la sección (2), elemento (1)
m = ρ.v
89
m = 0.24lb
Masa del elemento # 2 seccionado

Base del elemento seccionado
b = 0.25in
Espesor del elemento seccionado
h = 2in
Longitud del elemento seccionado
l = 1.17in
v = b.h.l
v = 0.585 in3
m = ρ.v
m = 0.166lb

b = 0.625in
h = 1.25in

l = 1.17in
v = b.h.l
v = 0.914 in3
m = ρ.v
90
m = 0.259lb

b = 0.25in
h = 2in
l = 1.16in
v = b.h.l
v = 0.58 in3
m = ρ.v
m = 0.164lb

b = 0.625in
h = 1.25in
l = 1.16in
v = b.h.l
v = 0.906 in3
m = ρ.v
91
m = 0.259lb
Masa total de la sección “2”
mt = m elemento 21 + m elemento 22 + m elemento 23 + m elemento 24 + m elemento 25

mt = 1.088lb
Cálculos para determinar la masa de la tercera sección:
Para el eje
l = 4.33in
Volumen de la sección (), elemento (1)
v = (π.r2.l)/4
v = 0.85 in3
m = ρ.v
m = 0.241lb

b = 0.25in
h = 2in
l = 0.34in
v = b.h.l
v = 0.17 in3
92
m = ρ.v
m = 0.048lb

b = 0.625in
h = 1.25in
l = 0.34in
v = b.h.l
v = 0.266 in3
m = ρ.v
m = 0.075lb
Masa total de la sección # “3”
mt = m elemento 31 + m elemento 34 + m elemento 35

mt = 0.364lb
Ya determinadas las masas de las secciones del elemento vibratorio se

puede armar la matriz masa:
93
0.3 0 0
6
1.088 0
Matriz [m] 0
0
[m]
0 0 0.075
000.364
Figura 9 (Fuente propia)
Cálculos para determinar la matriz [cyy]:

Acontinuacion se realizan los calculos necesarios
C11 C12 C13
C21 C22 C23

Matriz [cyy]
C31 C32 C33

94
A continuación se realizan los cálculos necesarios para armar la matriz que

representa en que punto del elemento vibratorio se va aplicar la fuerza y en
que punto se va a producir la deflexión que se muestra en la figura 10 para
luego ser multiplicada por la matriz masa para así determinar la vibración que
va a producir la excéntrica.
A partir de la figura 8 se obtienen los valores necesario para determinar los
puntos donde van a ser aplicados la fuerzas y donde se va a producir la
deflexión para de esta forma determinar la matriz Cyy, a continuación se
describe los parámetros a seguir para calcular la misma.
Diagrama de las secciones del eje para determinar en que punto se produce
la deflexión del elemento.
95
4.33in 4.33in 4.33in
2.15in
6.48in
8.63in
Para c11
Deflexión en (1) con fuerza aplicada en (1)
a bc
Distancia
x = 2.15in
Modulo de elasticidad
E = 2.1*1011N/m2
E = 3.046*107lbf/in2
Propiedades de igualdades:
Diámetro del eje
C11
d = 1in
Fuerza aplicada en el punto 1 C12=C21
F = 1lbf C32=C23
C13=C31
C22
C33
96
Inercia del elemento

I = (π. D4)/64 Tabla 3 (Fuente propia)
I = 0.049in4
Distancia bc Tabla 3 (Fuente propia
bc = 10.85in
Longitud del eje
L = 4.33in
Formula para determinar C11
C11 = [(F.bc.x)/6E.I.L].(x2 + bc2 - L2)

C11 = 6.222*10-5in
Para C22:
a bc
X
Distancia
x = 6.48in
E = 2.1*1011N/m2
E = 3.046*107lbf/in2
Diámetro del eje
d = 1in
97
Fuerza aplicada en el punto 2

F = 1lbf
I = (π. D4)/64
I = 0.049in4
Distancia bc
bc = 6.52in
Longitud del eje
L = 4.33in
C22 = [(F.bc.x)/6E.I.L].(x2 + bc2 - L2)

C22 = 7.152*10-5in
Para C33:
a bc
x
Distancia
x = 8.63in
98
E = 2.1*1011N/m2
E = 3.046*107lbf/in2
Diámetro del eje
d = 1in
F = 1lbf
I = (π. D4)/64
I = 0.049in4
Distancia bc
bc = 4.37in
Longitud del eje
L = 4.33in
C33 = [(F.bc.x)/6E.I.L].(x2 + bc2 - L2)

C33 = 7.625*10-5in
Para C12:
a bc
x
99
Distancia
x = 2.15in
E = 2.1*1011N/m2
E = 3.046*107lbf/in2
Diámetro del eje
d = 1in
F = 1lbf
I = (π. D4)/64
I = 0.049in4
Distancia bc
bc = 6.52in
Longitud del eje
L = 4.33in
C22 = [(F.bc.x)/6E.I.L].(x2 + bc2 - L2)

C22 = 1.024*10-5in
Para C23:
100
a bc
x
Distancia
x = 6.48in
E = 2.1*1011N/m2
E = 3.046*107lbf/in2
Diámetro del eje
d = 1in
F = 1lbf
I = (π. D4)/64
I = 0.049in4
Distancia bc
bc = 4.37in
Longitud del eje
L = 4.33in
C23 = [(F.bc.x)/6E.I.L].(x2 + bc2 - L2)

C23 = 3.087*10-5in
Para C13:
101
a bc
x
Figura 17 (Fuente propia
Distancia
x = 2.15in
E = 2.1*1011N/m2
E = 3.046*107lbf/in2
Diámetro del eje
d = 1in
F = 1lbf
I = (π. D4)/64
I = 0.049in4
Distancia bc
bc = 4.37in
Longitud del eje
L = 4.33in
C13 = [(F.bc.x)/6E.I.L].(x2 + bc2 - L2)

102
C13 = 1.202*10-6in
Multiplicación de las matrices para determinar los landa (‫)גּ‬
0.335 1.588 0.425
Matriz [cyy]*(m) 0.525 3.329 0.953

X10-5
0.421 2.850 0.888
Efectuando la multiplicación de las matrices por medio del método matricial

se determinan los valores de landa
10-5*4.408 = 1 ‫גּ‬
10-5*0.121 = 2 ‫גּ‬
10-5*4.408 = 3 ‫גּ‬
Tomando el valor de landa mayor se determina el valor de la frecuencia de
vibración
‫ גּ‬max = 4.408* 10-5
Wmin = 1/ ‫ גּ‬max
Wmin = 150.619 rad/seg
 Sistema de transmisión de potencia:

103
Como se describió anteriormente este sistema de transmisión de potencia,

en la máquina diseñada por los ingenieros Gómez José Raúl y Petit, no se
describa este sistema como tal, por lo tanto se considera necesario
analizarlo, para dar a conocer el funcionamiento del mismo, por lo que se
procede a la selección del motor mas eficiente para lograr el nivel de
operación requerido, que en nuestro caso será accionar el elemento
vibratorio.
Para calcular la fuerza aplicada se toma la masa que va a soportar el eje de

la excéntrica para de esta forma encontrar el torque que nos llevara a
encontrar la potencia necesaria que debe poseer el motor, para de esta
forma seleccionar el motor adecuado para la operación que se requerida.
M1 = 3.977lb
M1 = 1.804kg
a = 9.8m/s2
F = M1.a
F = 17.679N
Mediante la ecuación T = F.x podemos determinar el torque necesario para
seleccionar el motor adecuado.
Fuerza aplicada
F = 17.679N
Distancia a la cual se aplica la fuerza
X = 0.051m
Torque necesario para accionar el motor
T = F.x
T = 17.679N.0.051m
T = 0.898j
Potencia necesaria para generar el torque
104
Asumiendo una velocidad de giro de accionamiento del eje es de 4000 rpm,

se determina:
W eje = 4000 rev/min

Potencia necesaria para mover el eje de la excéntrica
P = T.w eje
P = 0.08 HP
Selección del tipo de banda
Primeramente se determina el factor de servicio que se obtiene definiendo

que la máquina impulsora es un motor C.A y el elemento impulsado el eje de
la excéntrica y con las horas de uso determinadas de 10hrs a 15hrs, el valor
obtenido es Ks = 1.1 (Ver tabla Nº )
Para determinar el tipo de banda es necesario conocer la potencia de diseño

del motor (Hd) y la velocidad del motor seleccionado, por lo tanto:
Potencia de diseño del motor
Hd = ks.P
Hd = 0.088 HP
Con estos parámetros se selecciona el tipo de banda, en el grafico Nº se
hace coincidir la potencia de diseño y la velocidad del motor, y en el punto de
coincidencia se determina el tipo de banda, el resultado obtenido fue una
banda de tipo 3VX (Ver grafica Nª ). Posteriormente se seleccionara el modelo
completo de la banda.
Selección del motor:

Como la potencia del motor no es estándar, se selecciono una potencia
estándar en motores eléctricos por encima de la potencia de diseño, de
manera que se pueda obtener el torque deseado.
105
Potencia del motor

P motor = 1HP
La selección de la velocidad del motor es estándar para este tipo de motores.
Velocidad seleccionada para el motor
W motor = 4000rev/min
Selección de las poleas:

Diámetro de la polea del motor
D1= 0.051m
Por ser una polea ranurada de le sustraen 0.00127
Φ1 = D1 – 0.00127m
Φ1 = 0.05m
Con el diámetro determinado, la velocidad del motor y la velocidad
previamente seleccionada para el eje, se calcula el diámetro de la polea:
Φ2 = Φ1.(W motor/W eje)
Φ2 = 0.05m
Φ2 = 1.958in
Teniendo el diámetro de la segunda polea se selecciona el diámetro
comercial siendo esté el inmediato superior
Diámetro de la polea del eje
D2 = 2in
Calculo de la velocidad real del eje:
Φ2 = D2 – 0.00127m
Φ2 = 0.05m
Velocidad a la cual gira el eje

W eje = W motor.( Φ1/ Φ2)
W eje = 4.016*103 rev/min
W eje = 4016 RPM
Recalculo de la potencia de diseño
106
P = T. W eje
P = 0.081 HP
Hd = ks. P
Hd = 0.089 HP
La potencia de diseño obtenida es de 0.089 HP y la selección del motor es
1Hp por lo tanto
Potencia Seleccionada > Potencia de diseño
Asumiendo que se trasmite el 95% de la potencia del motor, tenemos que:
Tmax = (Pmotor.0.95)/W eje
Tmax = 10.626j
Teniendo que T Max = 10.626j y T = 0.898j
Se puede afirmar que:
Torque Máximo Generado > Torque Necesario para Mover la Excéntrica
Calculo de la longitud de la banda

Para obtener la longitud de la banda se selecciona una distancia ínter central
arbitraria (tomando en cuenta el espacio asignado para el sistema de
transmisión de potencia), que permita obtener una longitud básica:
Distancia ínter central
Ci = 63.5cm
Lb = 2.Ci + π/2. (D2 – D1) + (D2 – D1)2/4.Ci
Lb = 1.27m
Mediante la tabla de banda estándar se selecciono una banda de 50pulg de
longitud.
Lbanda = 50in
Selección del Modelo Completo de la Banda
El modelo especifico seleccionado de la banda a utilizar en la máquina para
acciona la excéntrica es:
3VX500
Calculo de la distancia ínter central:
107
Para obtener la distancia ínter central primeramente se calcula el factor B

B = 4Lbanda - 2π.(D2 – D1)
B = 5.081m
Calculado el factor B ya se puede calcular la distancia ínter central
C = [B + B2 – 32. (D2 – D1)]/16
C = 0.635m
La distancia entre el eje de la excéntrica y el eje del motor 63.5cm
Cantidad de las bandas necesarias:

Antes de determinar el numero de bandas necesarias hay que conocer el
ángulo de contacto(ө),que es el factor del ángulo envolvente (Cө), que es el
factor de corrección para la longitud de la banda (CL), la potencia especifica
y la potencia corregida, por lo tanto:
Angulo de contacto
Polea 1
ө1 = 180deg – 2sen-1(D2 – D1)/2C
ө1 = 169.13deg
ө2 = 180deg – 2sen (D2 – D1)/2C
ө2 = 190.86deg
Factor del ángulo de la envolvente:
Cө = 0.96
Factor de corrección para la longitud de la banda

CL = 0.95
Potencia especifica
Específica = 2.1 HP
Potencia corregida
P especifica = CL .Cө. P Especifica
P especifica = 1.915 HP
Números de bandas:
108
Nb = Hd/ P corregida
Nb = 0.046
Aproximando hasta el entero superior se determino que es necesaria 1
banda para trasmitir la potencia
N bandas = 1
Estudio de las fuerzas producidas en las bandas
Para realizar el estudio de las fuerzas en la bandas se utilizaron las
siguientes formulas:
F tenso = (-e2.P motor)/v.(1-ex)
F flojo = F tenso - Pmotor/ v
Donde:
F tenso = fuerza en el lado tenso de la banda
F flojo = fuerza en el lado flojo de la banda
V = velocidad lineal de la banda
X = fricción de contacto de la banda
Calculando v y x
V = W motor. 2π.(D1/2)
V = 10.681m/s
X = 0.5. ө1
X = 1.512
Entonces se tiene que:
F tenso = (-e2.P motor)/v.(1-ex)
F tenso = 89.551N
F flojo = F tenso - Pmotor/ v
F flojo = 19.738N
La relación de F tenso /F flojo según lo recomendado por los fabricantes debe
ser igual o aproximado a 5
F tenso / F flojo = 4.537
109
Fuerza de la banda o equivalente total:

F banda = (F tenso + F flojo)/2
F banda = 54.645N
Selección de rodamientos
Rodamientos en A (de bolas) y rodamientos en B (de bolas) por poseer el
mismo diámetro interno y estar sometidos a la misma carga radial y axial se
consideran iguales.
Fuerza radial
FRa = F banda
F Ra = 54.645N
Diámetro del eje
d = 1in
d = 25.4mm
Fuerza axial
Masa de la excéntrica sujetada al eje
M excéntrica = 1.8kg
g = 9.807m/seg2
FA = M excéntrica. g
FA = 17.652N
Apoyo en A
En el apoyo A se selecciono un rodamiento de bolas de una hilera de ranura
profunda de número 6305 debido al diámetro interno del cojinete ver
apéndice 5.
Con el diámetro interno del rodamiento se selecciona la carga básica C r en
Nw
Cra = 4500N
Cora = 31500 N
foa = 16.1
fn: 0.205
110
Para cojinetes de bola

a1 = 3
Cálculos para cargas equivalentes:

P equivalente = x.FR.+ y.FA
Z = foa.FAa/ Cora
Z = 0.09
Z1 = FAa/FRa
Z1 = 0.323
Carga estática equivalente:

Po = FRa
Po = 54.645N
Lh = 500.[fna.(Cra/Po)]a1
Lh = 2.406*106
Los rodamientos seleccionados tiene una duración de 2.406*10 6 esto
equivale en años a 274 años
 Sistema de accionamiento del peso compactador
El sistema esta compuesto por barras macizas de 9/16in de diámetro, la cual

acciona el peso por medio de una fuerza aplicada por un hombre como se
define en la figura 19, accionando el mecanismo para poder compactar en
conjunto con el elemento vibratorio la mezcla para de esta forma lograr una
compactación óptima de los bloques.
Determinación de los esfuerzos generados en la palanca de accionamiento

del contra peso
111
Fh x
z y
z
M x F
Fh 2 h
T1
y
9.5in
Punto critico
2.5in
10.62in
M x
F 3
Fa
a
y
1in
Distancia x
X = 9.5in
Fuerza aplicada (Fh)
Fh = 392 N
Torque producido en la barra 1 por la fuerza humana
T1 = Fh.x
T1 = 94.59 N.m
X1 = 2.5in
Momento producido en el área crítica por la barra 2 por medio de la fuerza
humana
M2 = Fh.x1
112
M2 = 24.892N.m
Momento producido por la fuerza ejercida por el peso de la maquina:
X2 = 1 in
Fa = 784N
M3 = Fa. x2
M3 = 19.914N.m
Método analítico:
En la figura que se muestra a continuación representan los puntos críticos
donde puede fallar la palanca de accionamiento
Τt Τt
1 1 σM
2 2 1
Τt Τt
3 1
σM
2
4 1
Diámetro de la barra maciza:

d = 9/16in
y = d/2
y = 0.28in
Inercia de la barra
I = π.d4/64
I = 4.914*10-3in4
Esfuerzo a flexión
σM2 = M2.y/I
113
σM2 = 8.693*107Pa
j = π.d4/4
j = 0.07
Esfuerzo cortante
ĩT1= T1.y/j
ĩT1 = 2.065*107Pa
Esfuerzo máximo
σMax = (σx + σy)/2+ [(σx - σy)/2]2 + ĩxy
σMax1 = σM2/2 + (σM2/2)2 + ĩT1
σMax1 = 9.159*107 Pa
Esfuerzo mínimo
σMin = (σx + σy)/2- [(σx - σy)/2]2 + ĩxy
σMin1 = σM2/2 - (σM2/2)2 + ĩT1
σMax1 = -4.654*106 Pa
Esfuerzo cortante máximo
Ĩmax = (σx2 - σy2)/2 + ĩxy
Ĩmax = σM22/2 + ĩT12
Ĩmax = 6.485*107 Pa
Esfuerzo cortante mínimo:
Ĩmax = [(σx - σy)/2]2 + ĩxy2
Ĩmin = - σM22/2 + ĩT1
Ĩmin = -6.485*107Pa
Se aplica la teoría de distorsión para lograr determinar los factores de

seguridad:
114
σ= σx2 + 3. ĩxy2
σ= σmax12 + 3. ĩmax2
σ = 1.449*108Pa
El material utilizado es Acero al Carbono AISI 1020 recocido con una
resistencia a la cedencia, Sy = 296 Mpa ver apéndice 1
Factor de seguridad
Fs = Sy/ σ
Fs = 2.042
4.1.3.3. Sistema Estructural:
Otro aspecto sujeto a mejora es el sistema estructural, puesto que en el

diseño propuesto obvian detalles que contribuyen a la seguridad u
maniobrabilidad de la máquina. Uno de ellos es reforzar la base el
Fe
mecanismo de transmisión de potencia debido a las vibraciones que esta
sometido el mismo.
Perfil de la viga:
Rectangular
En el diseño propuesto, se le dieron longitudes a la estructura de acuerdo al
tamaño de los bloques a compactar. Fue cambiado el tipo de material
80mm
utilizado para reducir los costos de fabricación; utilizando acero estructura
80x40mm. Esto cumple con los requerimientos de soporte de todos los
40mm
elementos que
0.838 m componen la máquina.
Cálculos de columna para la estructura:
t=0.8mm
115
Longitud real
L1 = 838.2mm
Ancho del perfil
bx = 40mm
Lado del perfil
hy = 80mm
Espesor del perfil
t = 0.8mm
Seleccionando como material un acero al carbono ASTM grado A Con una
resistencia a la cedencia de sy = 228 Mpa y un modulo de elasticidad de
200Gpa
116
Factor para determinar el comportamiento del a columna siendo esta para

columnas largas
CC ≥ Le/k
Factor para determinar el comportamiento del a columna siendo esta para
columnas intermedias
CC ≤ Le/k
Longitud media efectiva para extremos soldados
Le = 0.65.L1
Le = 544.83mm
Área del tubo macizo
A1 = bx.hy
A1 = 3200mm2
Área del hueco del tubo
bx1 = bx – 2.t
hy1 = hy - 2.t
A2 = bx1.hy1
A2 = 3010.56mm2
Area total del tubo:
At = A 1 – A 2
At = 189.44mm2
Inercia del tubo macizo:
I2 = bx. hy3/12
I2 = 1.707*106mm4
Inercia del tubo hueco

I3 = bx.(h.l3)/12
I3 = 1.542*106 mm4
Inercia total del tubo
It = I2 – I3
It = 1.646*105 mm4
117
K= It/At
K = 0.029m
Relación de esbeltez
Lo = Le/k
Lo = 18.482
E = 200*109Pa
σy = 228*106 Pa
CC = (2π2.E)/ σy
CC = 131.587
Por ser Cc mayor Le/k queda demostrado que se comporta como una
colunna intermedia
18.932 ≤ 131.587
Por comportarse como una columna intermedia se determina el esfuerzo

crítico por medio de la ecuación de J.B.JHONSON para columnas
intermedias mostrada en la página 35 del marco teórico
Lo = 18.482
σcr = σy [1 – 0.65.(Lo/CC )2]
σcr = 2.251*108 Pa
Pcr = σcr.At
Pcr = 42638.44N
Para la fuerza admisible se toma la fuerza calculada anteriormente por el

peso que soportara la estructura
P adm = 9500N
Fs = Pcr/ Padm
Fs = 4.488
Soldadura a Aplicar en la estructura

118
Evaluación del sistema anterior en cuanto a tensión en las soldaduras, Todas

las partes ensamblada son de aceros AISI 1020 recocido ver apéndice 1 y se
sueldan con un electrodo E60 por ser el mas apropiado paro los aceros
Nótese que le punto critico será la soldadura que se encuentra en la parte

superior del tubo estructural de 80mm de largo, 40mm de ancho y de
espesor 0.8mm. Donde se unen con la superficie vertical. En este punto,
existe un sistema de fuerza denominada F que ejerce su acción sobre la
soldadura. La flexión se genera debido a la carga antes mencionada.
La figura que se muestra a continuación describe el efecto que va a generar

la fuerza sobre la soldadura para de esta forma determinar si la soldadura
resiste los esfuerzo a los que estará sometido
Viga estructural doblemente

apoyada
y y y
F=9500 N
40mm
x
80mm
460mm 460mm
y y
F
La figura que se muestra a continuación se utilizo para analizar una sección
del tubo y tomándose como un voladizo soldado a un filete en la parte
h
superior y en la inferior por consiguiente se puede determinar el punto critico
de las soldaduras. x
119
y
b
h
z d
b
d
F=9500N
X=460mm
b= 40mm
d=80mm
h=0.8mm
En la figura que se presenta a continuación nos permite observar el momento
flector que se produce en el cordón de soldadura
120
y y
z
F F
Mo
460mm
Mo=F.x
Mo=9500N.0.46m= 4370 N.m
El diagrama de cuerpo libre muestra una reacción de fuerza cortante V y una
reacción de momento Mo. la fuerza cortante produce un cortante primario en
las soldaduras de magnitud.
t´=V/A
Donde A es el área total de la garganta.
El momento Mo induce una componente de esfuerzo cortante en la garganta
de 0.707 t, donde están las soldaduras. Si se consideran las dos soldaduras
como se muestran en la figura. Como líneas, se observa que el segundo
momento del área unitaria se expresa como:
Iu= (b.d2)/2
El segundo momento del área I, con base en el área de la garganta de la

soldadura es:
121
I=0,707h.Iu =0,707.h(b.d2/2)
El esfuerzo cortante nominal en la garganta está dado por:
t=Mo.c/I
Donde:
C=d/2
Entonces:
t= (Mo.d/2) / (0,707.h.b.d2/2) = (1,414.Mo) / (b.d.h)
Sustituyendo nos queda que el esfuerzo cortante nominal de la garganta es:
t= (1,414. 4370N.m) / (0.04m.0.08m.0.008m)
t=241,37.106 pa
Se soldó ambos filetes con un electrodo E6013.
Este tipo de metal de aporte tiene una resistencia mínima de tensión de

Sut =427 Mpa y un limite elástico mínimo de Sy=345 Mpa
El factor de seguridad con base en una resistencia mínima será de:
Fs= Sy / t
Fs=345.106 / 241.37.106
Fs=1.5
4.2. CONSTRUCCIÓN Y ENSAMBLAJE DE LA MÁQUINA.

122
4.2.1. Construcción de los elementos de la máquina.
Luego de tener los planos de las partes a fabricar con todas las
especificaciones, se solicitó ayuda de personal técnico especializado en
el mecanizado de metales, para proceder a fabricar las siguientes piezas:
Eje de la excéntrica:
Para la fabricación de este elemento de máquina se tomo una barra
maciza de acero AISI 1020, con un diámetro de 1” mecanizado, con una
longitud de 17 pulg.
Determinado el peso necesario para producir la vibración, se procedió a
soldar los elementos que componen la excéntrica, como lo son las dos
barras cuadradas macizas de 5/8pulg, con una longitud de 1 ½ pulg. Y
dos pletinas de 2pulg de longitud por 1 ½ pulg de ancho y ¼ pulg de
espesor todo esto acoplado a dos rodamientos con sus respectivas
chumaceras, colocadas en los extremos del eje a una distancia ínter
central entre ellas de 13pulg. (Ver apéndice 6)
Acoples:
El acople del eje de la excéntrica y el eje del motor seleccionado se hizo
por medio de poleas de 4pulg de diámetro en ambos eje y una banda
3VX500 con una distancia entre el eje de la excéntrica y el eje del motor
63.5cm. Ver apéndice 7
Moldes:
Para la fabricación del molde una vez seleccionado el espesor de la
lámina utilizada para los moldes se procedió a cortar la lámina de 1.20m x
2.40m y 4mm de espesor. El primer corte se hizo para dos laterales del
molde cuyas medidas de cortes fueron de 727mm x 210mm. En segundo
123
lugar se hicieron los cortes de los seis travesaños del molde cuyas
medidas de cortes fueron de 379mm x 210mm. Ver apéndice 8
Laminas compactadoras:
Para la fabricación de las cinco láminas compactadoras se procedió a
cortar la lámina de 5mm de espesor en medidas de 377mm x 138.6mm.
Ver apéndice 9
Barras compactadoras:
Para la fabricación de las treinta barras compactadoras se procedió a
cortar las treinta barras cuadradas de 0.014m macizas a una longitud de
0.21m Ver apéndice 10
Estructura:
Para la estructura a partir de una selección de perfil 80mmx40mmx0.8mm
Acero estructural se procedió a cortar todas las secciones ya
anteriormente medidas y marcadas a las distancias mas apropiadas para
obtener un buen ensamble de la máquina. Ver apéndice 11
Bandeja de vaciado:
A partir de una lámina de 3mm de espesor se corto un rectángulo de
738.2mm x 540mm. Luego dos laterales rectangulares de 540mm x
139.7mm. Y un lateral contenedor de 738.2mm x 139.7mm. Luego se
ensamblaron todas las partes para luego ser soldadas. Ver apéndice 12
Guías del molde y peso:

Estas guías van a los lados de la estructura este mecanismo esta
compuesto por un eje guía en cada lado de 71cm de longitud con un
diámetro de 1pulg. Mecanizado el cual posee dos bujes de 2 pulg. de
diámetro externo con 1pulg. de diámetro interno. El primer buje de 5 ½
124
pulg. de longitud y el segundo de 1pulg. de longitud. Posteriormente se

procedió a soldar los ejes guías a la estructura con sus respectivos bujes,
los bujes restantes acoplados al molde. Ver apéndice 13
Barras redondas:
Estas barras de acero AISI 1020, cuyo diámetro es 9.16”, se procede a
cortar cuatro (4) barras, de 13”, 9 ½ “, 3 ½”, 12 1/8” longitud, estas barras
accionaran el peso que va a compactar Ver apéndice 14.
4.2.2. Ensamblaje de los elementos de la máquina.
Una vez obtenidos y fabricados todos los elementos que conforman la

máquina compactadora de bloques de adobe, se procedió al
ensamblaje de los mismos. Ver apéndice 1muestra el despiece de las
partes que conforman la máquina. Se recomienda ensamblar el equipo
de la manera siguiente:
En los laterales de la estructura se colocan soldadas las barras guías,

con sus respectivos bujes, los cuales se encuentran acoplados al
molde, posterior a esto se procede al ensamble de las palancas que
sujetan el molde cuando se realiza el desmolde. Para acoplar el eje de
la excéntrica al molde es necesario colocar los rodamientos, los cuales
van atornillados a una viga tipo “U”, la cual se encuentra soldada al
molde, ahora se procede a instalar la polea, que le da el movimiento al
eje de la excéntrica, este movimiento lo acciona el motor que se
encuentra sujeto por pernos a viga tipo “U” de la parte final de la
estructura.
Al peso se encuentran soldadas treinta (30) barras compactadoras que
a su vez están soldadas a las cinco (5) laminas compactadoras, es
125
decir, seis (6) barras por cada lamina, el peso se acopla a la estructura
por medio de bujes.
En la parte frontal de la estructura se encuentran soldados cuatro (4)
ángulos de 1 ½” x 1 ½”, que sujetan la bandeja de vaciado. Por ultimo
se colocan barras redondas las cuales van soldadas a la estructura.
4.3. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS ASOCIADOS A LA

CONSTRUCCIÓN.
Para determinar los costos asociados a la construcción se desarrollo un
reporte de gastos Clase I, con el objeto de fijar un monto aproximado del
costo global basado en un presupuesto para la adquisición de materiales,
equipos y accesorios, además de la mano de obra necesaria para la
construcción de la máquina compactadora.
La búsqueda de la información concerniente al precio de los elementos que

conforman el sistema se efectuó en puntos comerciales, destacando
ferreterías y talleres metal-mecánicos que se encuentran en la localidad.
4.3.1. COSTOS DE MATERIALES
Eje de la excéntrica
Tabla 4.3. Costo del eje de la excéntrica.
Descripción U Cant. P.U (Bs.) Total (Bs.)

Barra cilíndrica mecanizada de Pulg. 1 10.000 10.000
1” de diámetro. Long 17” Mat.
acero AISI 1020
TOTAL 10.000
(Fuente: Propia)
126
Pletinas de la excéntrica.
Tabla 4.4. Costo de las Pletinas de la excéntrica.

Pletina rectangular de 2” x Pulg 2 2.500 5.000
11/2”. Espesor ¼”. Mat. acero
AISI 1045
TOTAL 5.000
(Fuente: Propia)
Barras de la excéntrica.
Tabla 4.4. Costo de las Barras de la excéntrica.

Barra cuadrada de 5/8”. Long Pulg 2 2.500 5.000
11/2”. Mat. acero AISI 1045
TOTAL 5.000
(Fuente: Propia)
Chumaceras
Tabla 4.5. Costo de las chumaceras

Chumacera tipo puente de 1” Pulg. 2 74.000 148.000
(SKF)
TOTAL 148.000
(Fuente: Propia)
Molde.
127
Tabla 4.6. Costo del Molde.

Laterales del molde, ambos de m2 2 77.000 23.100
727mm x 210mm
Travesaños del molde todos de m2 6 77.000 18.480
379mm x 210mm
TOTAL 41.580
(Fuente: Propia)
Laminas compactadoras
Tabla 4.7. Costo la laminas compactadoras.

Laminas compactadoras todas m2 5 77.000 19.250
de 377mm x 138.6mm
TOTAL 19.250
(Fuente: Propia)
Barras compactadoras
Tabla 4.8. Costo de las barras compactadoras

Barras cuadradas de 5/8” x m. 30 4.500 28.370
5/8” x 0.21m. de largo.
TOTAL 28.370
(Fuente: Propia)
Motor Eléctrico
128
Tabla 4.9. Costo del motor

Motor monofásico Siemen de - 1 338.650 338.650
3600 RPM y 1 HP de Potencia.
TOTAL 338.650
(Fuente: Propia)
Acoples
Tabla 4.13. Costo de los acoples
Descripción U Cant. P.U. Total

Poleas de 2” de diámetro. - 2 26.000 52.000
Banda modelo 3VX500 - 1 20.000 20.000
TOTAL 72.000
Fuente: Propia
Bandeja de vaciado.
Tabla 4.14. Costo de la bandeja de vaciado.

Lámina de acero de 3mm de m2 1 77.000 30.800
espesor para el piso de
738.2mm x 540mm.
espesor para los laterales de
540mm x 139.7mm.
espesor para el travesaño de
738.2mm x 139.7mm.
TOTAL 50.900
(Fuente: Propia)
129
Tabla 4.15. Costo de las barras y bujes guias
Descripción U Cant. PU (Bs.) Total (Bs.)

Bujes 2x1” y 4” de longitud Pulg. 4 70.000 280.000
Bujes 2x1” y 1 ½ “ de longitud Pulg. 4 35.000 140.000
Barras redondas de 1”.de pulg. 2 25.000 50.000
diámetro mecanizadas de
0.71m de longitud
TOTAL 570.000
(Fuente: Propia)
Tabla 4.16. Costo del tubo para el desmolde
Descripción U Cant. PU (Bs.) Total (Bs.)

Tubo redondo de 2” de m. 1 32.500 32.500
diámetro por 1/4” de espesor,
longitud 3m
TOTAL 32.500
(Fuente: Propia)
Otros materiales utilizados.
Tabla 4.17. Costo de otros materiales

Electrodo E-6013 Kg. 8 6.000 48.000
Tornillos hex. g. - 4 1.150 4.600
Tuercas - 4 500 2.000
Arandelas - 8 100 800
Porta candados - 8 500 4.000
Pintura - 1 6.000 6.000
Tiner Lt 3 5.000 15.000
130
Breaker 1 20.000 20.000

Cable # 8 m 10 5.000 50.000
Enchufe 1 6.000 6.000
TOTAL 156.400
(Fuente: Propia)
Costo Total de los Materiales
Tabla 4.18. Costo total de los materiales
Descripción Total
COSTO DE MATERIALES 1.377.650
(Fuente: Propia)
4.3.2. COSTO DE MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS.
MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS
Tabla 4.17. Costos de las máquinas y herramientas
Descripción Costo del Alquiler Cantidad Costo Total

(Bs/días) de días (Bs.)
Máquina de Soldar 20.000 3 60.000
Esmeril de mano 15.000 4 60.000
Taladro de mano 15.000 2 30.000
Segueta 10.000 2 20.000
Torno 200.000 ½ 100.000
Fresadora 200.000 ½ 100.000
Cortadora de metal 50.000 2 100.000
TOTAL 470.000
(Fuente: Propia)
4.3.3. COSTO DE MANO DE OBRA

131
Para el estimado del costo de mano de obra, se considera el factor incidencia

de la ley del trabajo, referente al tabulador de oficios y salarios mínimos para
la industria de la construcción, las jornadas de 8 horas de lunes a viernes y
un factor social de 460%, los cálculos referentes se muestran en la siguiente
tabla.
MANO DE OBRA
Tabla 4.18. Costos de mano de obra
Descripción Días Costo (Bs.) Total (Bs.)

Costo promedio diario de mano de 7 70.000 490.000
obra (Bs./día)
TOTAL 490.000
(Fuente: Propia)
4.3.4. COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA COMPACTADORA DE BLOQUES

DE ADOBE
Tabla 4.19. Costo total
Descripción Total
Costo de materiales 1.377.650,00
Costo de máquinas y herramientas 470.000,00
Costo de mano de obra 490.000,00
TOTAL 2.337.650,00
(Fuente: Propia)
Una vez determinados los costos directos é indirectos, mano de obra y

cualquier otro factor que influye en la puesta en marcha de la máquina
compactadora de bloques de adobe, se puede considerar que la misma
representa una alternativa económicamente rentable, con una mayor tasa
interna de retorno de la inversión, así como la generación de materia prima,
132
indispensable para satisfacer las necesidades de alojamiento de los

pobladores.
4.4. EVALUACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
Luego de haber construido y ensamblado la máquina, se realizaron tres

pruebas para verificar su operatividad y eficiencia. Cada una de las pruebas
arrojó los siguientes resultados:
PRUEBA 1
Para la realización de esta prueba se comprobó que todos los elementos que
constituyen la máquina operaran de manera adecuada como por ejemplo,
que la estructura compactadora no se atasque al momento de desplazarse
por los ejes guías y a su vez al momento del desmolde.
Se coloco la mezcla en la bandeja de vaciado para ser empuja por medio de
una pala asía el molde,se activo la excéntrica y luego se acciono el peso
compactador durante un tiempo estimado de un minuto en este lapso de
tiempo se observa el compactamiento del bloque y posteriormente al ser
desmoldado se observo la contextura de los mismo
PRUEBA 2
Después de haber realizado la prueba anterior se efectuó una revisión a la

lubricación de los bujes y se aumento la cantidad de mezcla con el fin de
observar el compactamiento total de la mezcla a compactar. Los resultados
obtenidos arrojaron una producción de 5 bloques por minuto, lo cual es
satisfactorio comparativamente con las máquinas compactadoras existentes
en el mercado. Se observó también que disminuyeron los ruidos generados y
el operador tuvo una mayor facilidad de la mezcla y el desmolde de la
misma.
133
PRUEBA 3
Para mayor comprobación y verificación de los resultados obtenidos en la
prueba anterior, se realizó otra prueba con la misma cantidad de adobe . Los
resultados obtenidos fueron muy similares a los anteriores, la producción fue
de 5 bloques por minuto lo que corrobora los resultados de la prueba anterior
y nos asegura que la máquina cumple con su objetivo principal.
4.4. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y RECOMENDACIONES

4.4.1. Procedimiento de uso de la máquina
El buen funcionamiento de la máquina compactadora de bloques de
adobe depende del uso correcto de la misma. Este manual de
procedimientos busca enumerar detalladamente los pasos a seguir a
la hora de utilizar la máquina para obtener los resultados esperados.
1. Realizar una inspección visual a la máquina, esto con el fin de

verificar que no se encuentre ninguna pieza fuera de su lugar
que pueda ocasionar un accidente.
2. Verificar el estado de lubricación de las barras guías y los
rodamientos de la excéntrica.
3. Colocar gasoil a los moldes para evitar que la mezcla se
adhiera.
4. Verter la mezcla en la bandeja de vaciado, luego esta es
arrastrada hasta los moldes con una pala de manera manual.
5. Encender el motor para que se produzcan las vibraciones que
ayudan a lograr la compactación del bloque
6. Accionar el peso que realiza el compactado.
7. Se apaga el motor.
8. Accionar la palanca para realizar el desmolde.
9. Se desplaza la máquina para ver el resultado final
134
4.4.2. Recomendaciones de Mantenimiento

El buen desempeño y la vida útil del equipo se pueden alargar realizando
el trabajo de manera adecuada y siguiendo las recomendaciones de
mantenimiento del mismo. A continuación se muestran dichas
recomendaciones:
 Mantener debidamente lubricados los ejes guías de la máquina

 Lubricar los rodamientos mensualmente
 Engrasar las ruedas para asegurar el buen desplazamiento de la
maquina.
Este mantenimiento esta sujeto al uso diario que se le de a la máquina.
135
CONCLUSIONES
136
CONCLUSIONES
Después de haber cumplido con todos los objetivos planteados en el

desarrollo de este proyecto se llegó a las siguientes conclusiones:
Los resultados de la evaluación de la máquina compactadora diseñada por

Gómez J. y Petit E. conducen a las siguientes conclusiones:
 Al evaluar el diseño propuesto de la máquina compactadora se determinó

que la misma no cumple con las condiciones de trabajo exigidas;
requiriendo de la realización de cambios y mejoras al diseño.
 El sistema de transmisión de potencia modificado en este trabajo, permite
utilizar todas las revoluciones que proporciona el motor
 El sistema de compactación fue reemplazado por la caída de un peso y
las vibraciones de la maquina, esto redujo en gran medida el costo de la
máquina
 La estructura fue adecuada a los cambios del diseño
 El proceso de desmolde se sustituyo por un mecanismo accionado por
una palanca que libera los moldes
 Los resultados de la construcción de la máquina compactadora mejorada

revelaron las siguientes conclusiones:
 La compactadora se construyó con piezas desmontables, para facilitar

cualquier modificación y adaptación que se le quiera realizar a la
máquina.
 Los materiales utilizados para la construcción pueden soportar los

esfuerzos a los que se encuentran sometidos dado a que los factores de
seguridad obtenidos son aceptables.
137
 Al determinar los costos de fabricación de la compactadora se obtuvo que

el costo total de de la máquina es de 2.377.650 Bs.
RECOMENDACIONES
139
RECOMENDACIONES
Al culminar este trabajo de grado se llega a las siguientes recomendaciones:
 Se recomienda mecanizar el sistema de arrastre de la mezcla hasta

los moldes
 Revisar una vez al año las condiciones de los rodamientos
 Instalar protectores eléctricos en la fuente de potencia del motor, y
evitar así posibles daños debidos a interrupciones abruptas del
sistema eléctrico.
 La compactadora debe operar en un lugar que no tenga desniveles en
el piso
 La compactadora debe limpiarse para evitar la acumulación de
residuos, después de la elaboración de los bloques, y así garantizar la
higiene y alargar la vida útil del equipo.
 El operador deberá cumplir con las medidas mínimas de seguridad al
momento de utilizar la máquina
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
141
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
 Castillo, A; y Chaparro, L. (1994). Así se Construyen las casa en Los

Arengues. Ediciones Nuestro Taller, Mérida, Venezuela.
 Construcción y tecnología. Marzo 1990. Suelo cemento
industrializado. Francesco Piazzesi. Pág. 14. Revista.
 Erdman y Sardon; (1997). Diseño de mecanismos, análisis y síntesis.
Mexico. Editorial Prentice-Hall.
 Mott, R. (1992). Diseño de elementos de maquinas. Segunda edición.
Editorial Prentice may. México.
 Salvador, A. (1999). Introducción a la Neumática. Segunda edición.
Alfaomega Grupo Editorial. México
 www.enerpac.com
 www.boschrexroth.com
 Joseph E. Shingley (2002) Diseño en ingeniería mecánica sexta
edición
 Gómez y Petit (2002) Diseño de una maquina compactadora para la
Fabricación de Bloques de Adobe
 Eugene y Theodore (1995) Manual del ingeniero mecánico 9 a edición
APÉNDICES
143
APENDICE 1
PROPIEDADES REPRESENTATIVAS DE LOS ACEROS ALEADOS Y AL
CARBONO
MOTT, ROBERT L
RESISTENCIA DE MATEIALES APLICADA
1996 PÁG. 597
144
APENDICE 2
PROPIEDADES REPRESENTATIVAS DE LOS ACEROS ALEADOS Y AL
CARBONO
MOTT, ROBERT L
RESISTENCIA DE MATEIALES APLICADA
1996 PÁG. 597
145
APENDICE 3
PLACAS RECTANGULARES Y ELIPTICAS.
AVALLONE, EUGENE A Y BAUMESTER III, THEODORE

MANUAL DEL ING. MECÁNICO
PÁG.5-56
146
APENDICE 4
COEFICIENTES DE PLACAS RECTANGULARES Y ELIPTICAS
AVALLONE, EUGENE A Y BAUMESTER III, THEODORE

MANUAL DEL ING. MECÁNICO
PÁG.5-57
147
APENDICE 5
SELECCIÓN DE RODAMIENTOS
RODAMIENTOS
NSK MOTION & CONTROL
148
APÉNDICE 6
149
APÉNDICE 7
150
APÉNDICE 8
151
APÉNDICE 9
152
APÉNDICE 10
153
APÉNDICE 11
154
APÉNDICE 12
155
APÉNDICE 13
156
APÉNDICE 14
157
APÉNDICE 15
158
APÉNDICE 16
159
APÉNDICE 17
160
APÉNDICE 18
161
APÉNDICE 19
162
APÉNDICE 20
163
APÉNDICE 21
164
APÉNDICE 22
165
APÉNDICE 23
166
APÉNDICE 24
167
APÉNDICE 25
168
APÉNDICE 26
169
APÉNDICE 27
170
APÉNDICE 28
171
APÉNDICE 29
172
APÉNDICE 30
173
APÉNDICE 31
174
APÉNDICE 32
175
APÉNDICE 33

Alvaro TESIS

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA LA ELABORACIÓN DE

ÁLVARO BELLO NUMA HERNÁNDEZ

Punto Fijo, Mayo de 2007

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA LA ELABORACIÓN DE

Proyecto de Diseño III, presentado ante la ilustre

ÁLVARO BELLO NUMA HERNÁNDEZ

Punto Fijo, Mayo de 2007

No es fácil recordar los nombres de tantas personas que me ayudaron en el

Especialmente a mis abuelos que siempre e recibido un apoyo incondicional

A mi compañero de tesis Álvaro por comprenderme y apoyarme en todos los

A Álvaro, Cachapa, La chiky, Josmel, Ramón , Lermont, a todos tengo algo

A Sra. Ligia sierra, Rosa,, gracias por la confianza y por su incondicional

Este Trabajo de Grado es el producto de muchos esfuerzos y sacrificios,

AGRADECIMIENTO: Bello P. Álvaro L............................................... IV

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA…………………………….. 23

CAPITULO II: MARCO TEORICO

CAPITULO III: MARCO METODOLODICO

3.1 TIPO DE LA INVESTIGACION………………………..……….... 44

4.1 EVALUACIÓN DEL DISEÑO EXISTENTE………….……………… 50

Apéndice Nº 1: Propiedades representativas de los aceros aliados y

“CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA LA ELABORACIÓN DE

Este trabajo estuvo orientado en la búsqueda de una solución al sector de

La carencia de refugios en los países subdesarrollados no es un asunto fácil

Es importante destacar las técnicas constructivas en tierra (adobe – tapia –

Dada la problemática habitacional en Venezuela se hace necesario

Surgió la necesidad de construir una máquina para la elaboración de bloques

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La necesidad de vivienda ha constituido, desde siempre, uno de los

Las culturas primitivas utilizaron los productos de su entorno e

puesta en obra. Es por ello que aparecen así el tapial y el adobe: el

La sociedad moderna exige comodidad, higiene, seguridad y confort por

Por lo tanto, nace la interrogante ¿Por que no seguir utilizando el barro

El uso de este material constituye una técnica de construcción de

período de tiempo. Es imposible que una persona aplique

El reto consiste en construir una máquina que permitió compactar de

1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.2.1 OBJETIVO GENERAL:

 Construir una máquina para la elaboración de bloques de adobe

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Evaluar el diseño existente.

la tapia, y el bahareque. Hoy, alrededor del 30% de la población mundial

Esta máquina supera a los métodos tradicionales de construcción de

1.4 ALCANCE Y DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN:

La construcción de la máquina contempla las siguientes fases:

Es importante señalar que esta investigación tendrá como resultado

El estudio en campo, así como la recolección de información y

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN:

Los antecedentes a los cuales se hace referencia, son trabajos que

 Gómez José y Petit Elbamar (2002), Diseño de una máquina de

 Castillo, A. y Chaparro, L., (1994). Construcción de Casas a

incentivar e integrar a las comunidades más necesitadas a que

 Combe, Arturo, (1992).Manual de Construcción de Casas

 Piñero, (1994) Trabajo de Investigación Sobre la Tierra

2.2 BASES TEÓRICAS:

En este estudio se necesitarán bases teóricas tanto técnicas de

2.2 1 Técnicas constructivas en tierra.

Por ser un recurso abundante en la naturaleza, el uso de la tierra en la

premisa de que el adobe es más económico porque, además de

de obra calificada. Existe bajo consumo de insumos

2.2.3. Desventajas de las viviendas construidas con bloques de adobe.

2.2.4. Construcciones Naturales.