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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS

ESCOLA DE ENGENHARIA CIVIL


CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA CIVIL

ALEXANDRE DE CASTRO

INFLUÊNCIA DAS ADIÇÕES MINERAIS NA DURABILIDADE


DO CONCRETO SUJEITO À CARBONATAÇÃO

Dissertação apresentada ao curso de


Mestrado em Engenharia Civil da
Universidade Federal de Goiás para
obtenção do título de Mestre em
Engenharia Civil

Goiânia
2003
UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS
ESCOLA DE ENGENHARIA CIVIL
CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA CIVIL

ALEXANDRE DE CASTRO

INFLUÊNCIA DAS ADIÇÕES MINERAIS NA DURABILIDADE


DO CONCRETO SUJEITO À CARBONATAÇÃO

Dissertação apresentada ao curso de


Mestrado em Engenharia Civil da
Universidade Federal de Goiás para
obtenção do título de Mestre em
Engenharia Civil

Área de Concentração:
Estruturas e Materiais
Orientador:
Prof. Dr. Oswaldo Cascudo

Goiânia
2003
Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)
(GPT/BC/UFG)

Castro, Alexandre de
C355i Influência das adições minerais na durabili-
dade do concreto sujeito a carbonatação /
Alexandre de Castro. – Goiânia, 2003.
xviii, 215f. : il.

Dissertação (Mestrado) – Universidade Fede-


ral de Goiás, Engenharia Civil, 2003.
.
Bibliografia: f. 209-215

1. Concreto - Durabilidade 2. Concreto – Adi-


ções minerais 3. Concreto – Corrosão das armadu-
ras I. Universidade Federal de Goiás. Escola de
Engenharia Civil II. Título.

CDU: 624.012.45:551.3.053
Aos meus pais, Trajano e Rosa, por sua
história de sucesso na educação dos filhos...

ii
AGRADECIMENTOS

Ao Professor Oswaldo Cascudo e à Professora Helena Carasek, pelos


ensinamentos transmitidos e pela inquestionável orientação deste trabalho. Muito obrigado
pela confiança em mim depositada.

Ao Centro Tecnológico de Engenharia Civil de Furnas Centrais Elétricas S.A.,


a seus diretores Walton Pacelli de Andrade, Rubens Bittencourt e Moacir A. Souza de
Andrade e, em especial, à coordenadora desta pesquisa, Engª Anne Neiry de Mendonça
Lopes, pelo inestimável apoio na realização deste trabalho.

Aos Engenheiros Reynaldo Machado Bittencourt, Elizabeth Leopoldina Batista


e Luciana dos Anjos Farias, pelo apreço e boa vontade sempre demonstrados.

A todo corpo técnico dos Laboratórios de Furnas, pelo esforço e auxílio


durante a produção dos concretos e na realização dos ensaios.

À ANEEL, por meio de Furnas, pelo indispensável apoio financeiro. Também


à CAPES, pelo suporte financeiro na forma de bolsa de pesquisa.

À Neusa e a todos os colegas do mestrado, muito obrigado pelo carinho e


amizade. Em especial aos companheiros de jornada: Adriane, Ricardo e Victor; a ajuda de
vocês foi essencial para execução deste trabalho.

Aos meus irmãos Sandro, Ana Cristina, Karla, Júnior e a toda minha família;
obrigado pelo estímulo, confiança, generosidade, paciência... obrigado por tudo.

Alexandre

iii
SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS vii


LISTA DE TABELAS xv
RESUMO xviii
ABSTRACT xix
INTRODUÇÃO 1

CAPÍTULO 1 REVISÃO DA LITERATURA 6


1.1 CARBONATAÇÃO DO CONCRETO 7
1.1.1 O FENÔMENO DA CARBONATAÇÃO 7
1.1.2 FATORES INTERVENIENTES NA CARBONATAÇÃO 12
1.1.2.1 FATORES LIGADOS ÀS CONDIÇÕES DE EXPOSIÇÃO 12
1.1.2.2 FATORES LIGADOS À MICROESTRUTURA DO CONCRETO 14
1.1.3 ESTIMATIVA DA PROFUNDIDADE DE CARBONATAÇÃO 16
1.1.4 DETERMINAÇÃO DA PROFUNDIDADE DE CARBONATAÇÃO 19
1.1.5 CARBONATAÇÃO COMO AGENTE DA CORROSÃO DE ARMADURAS 23
1.2 INFLUÊNCIA DAS ADIÇÕES MINERAIS NO CONCRETO 26
1.2.1 AÇÃO QUÍMICA DAS ADIÇÕES MINERAIS 26
1.2.2 AÇÃO FÍSICA DAS ADIÇÕES MINERAIS 27
1.2.3 ALTERAÇÕES NA MICROESTRUTURA DO CONCRETO 28
1.2.4 ALTERAÇÕES QUÍMICAS NO SISTEMA 31
1.3 CARBONATAÇÃO DO CONCRETO COM ADIÇÕES MINERAIS 33

CAPÍTULO 2 PROGRAMA EXPERIMENTAL MATERIAIS E MÉTODOS 36


2.1 VARIÁVEIS 37
2.2 MATERIAIS UTILIZADOS 41
2.3 CONCRETOS ESTUDADOS 44
2.4 CORPOS-DE-PROVA 49
2.4.1 PREPARAÇÃO DAS BARRAS DE AÇO 50
2.4.2 PREPARAÇÃO DAS FÔRMAS 51
2.4.3 MOLDAGEM, CURA E ARMAZENAGEM DOS CORPOS-DE-PROVA 52
2.5 MÉTODOS 55
2.5.1 CARACTERIZAÇÃO DO CONCRETO ENDURECIDO 57

iv
2.5.2 CARBONATAÇÃO DO CONCRETO - INDUÇÃO DA CORROSÃO 58
2.5.3 AVANÇO DA FRENTE DE CARBONATAÇÃO 60
2.5.4 ACOMPANHAMENTO E AVALIAÇÃO ELETROQUÍMICA DA CORROSÃO 62
2.5.5 RESISTIVIDADE ELÉTRICA APARENTE SUPERFICIAL DO CONCRETO 64
2.5.6 ABSORÇÃO/PERMEABILIDADE À ÁGUA - MÉTODO DO CACHIMBO 65
2.5.7 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA 66
2.5.8 DIFRATOMETRIA DE RAIOS X 68
2.6 ANÁLISE ESTATÍSTICA 69

CAPÍTULO 3 RESULTADOS E DISCUSSÃO 71


3.1 CARACTERÍSTICAS DO CONCRETO ENDURECIDO 72
3.1.1 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO 72
3.1.2 MÓDULO DE DEFORMAÇÃO 78
3.1.3 ABSORÇÃO DE ÁGUA POR IMERSÃO 82
3.1.4 ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE 87
3.1.5 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE OS RESULTADOS DA CARACTERIZAÇÃO 90
3.2 CARBONATAÇÃO ACELERADA DO CONCRETO 93
3.2.1 AVALIAÇÃO DA FRENTE DE CARBONATAÇÃO 93
3.2.2 COEFICIENTES DE CARBONATAÇÃO ACELERADA 96
3.2.2.1 ANÁLISE DOS CONCRETOS DE CURA ÚMIDA 100
3.2.2.2 ANÁLISE DOS CONCRETOS DE CURA AO AR 103
3.2.2.3 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE AS ANÁLISES 106
3.2.3 RELAÇÃO ENTRE A CARBONATAÇÃO ACELERADA E A CARBONATAÇÃO NATURAL 108
3.3 POTENCIAL ELETROQUÍMICO DE CORROSÃO 111
3.3.1 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,40 111
3.3.2 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,55 115
3.3.3 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,70 117
3.3.4 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE OS RESULTADOS DE POTENCIAL DE CORROSÃO 120
3.4 RESISTIVIDADE ELÉTRICA SUPERFICIAL DO CONCRETO 121
3.4.1 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,40 122
3.4.2 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,55 125
3.4.3 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,70 127
3.4.4 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE OS RESULTADOS DE RESISTIVIDADE ELÉTRICA 129
3.5 ABSORÇÃO/PERMEABILIDADE PELO MÉTODO DO CACHIMBO 131
3.5.1 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,40 131
3.5.2 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,55 133
3.5.3 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,70 134

v
3.5.4 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE OS RESULTADOS DO MÉTODO DO CACHIMBO 135
3.6 ANÁLISE DA MICROESTRUTURA DO CONCRETO 137
3.6.1 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA - MEV 137
3.6.1.1 CONCRETO DE REFERÊNCIA 140
3.6.1.2 CONCRETO COM ADIÇÃO DE CINZA VOLANTE 145
3.6.1.3 CONCRETO COM ADIÇÃO DE ESCÓRIA DE ALTO-FORNO 146
3.6.1.4 CONCRETO COM ADIÇÃO DE CINZA DE CASCA DE ARROZ 149
3.6.1.5 CONCRETO COM ADIÇÃO DE SÍLICA ATIVA 151
3.6.1.6 CONCRETO COM ADIÇÃO DE METACAULINITA 153
3.6.2 DIFRATOMETRIA DE RAIOS X - DRX 156

CAPÍTULO 4 ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 164


4.1 RELAÇÃO ÁGUA/AGLOMERANTE 165
4.2 CURA 166
4.3 ADIÇÕES MINERAIS 167
4.3.1 CINZA VOLANTE 168
4.3.2 ESCÓRIA DE ALTO-FORNO 169
4.3.3 CINZA DE CASCA DE ARROZ 171
4.3.4 SÍLICA ATIVA 172
4.3.5 METACAULINITA 173
4.4 VIDA ÚTIL 174

CAPÍTULO 5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 176


5.1 CONSIDERAÇÕES SOBRE A METODOLOGIA 176
5.2 CONCLUSÕES 177
5.3 SUGESTÕES PARA FUTURAS PESQUISAS 179
ANEXO A 180
ANEXO B 190
ANEXO C 204
ANEXO D 206
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 209

vi
LISTA DE FIGURAS

CAPÍTULO 1
Figura 1.1 – Micrografias de cristais de CH: (a) superfície lisa do cristal de CH antes da
carbonatação e (b) cristal de CH rodeado de C-S-H; nota-se a formação de
produtos sobre a superfície do cristal (HÄUßLER et al., 2000). 9
Figura 1.2 – Micrografias de carbonatação dos compostos do cimento: (a) camada de
CaCO3 (espessura de 26 nm) sendo formada sobre o CH (exposto em ambiente
com 0,03% de CO2, por 38 dias) e (b) cimento hidratado, completamente
carbonatado (exposto em ambiente úmido com 0,03% de CO2, por 5 dias)
(HÄUßLER et al., 2000). 9
Figura 1.3 – Grau de carbonatação em função da umidade relativa do ambiente
(ROSENBERG et al. citado por CASCUDO, 1997). 13
Figura 1.4 – Interferência das características microestruturais e das condições de umidade
no mecanismo de difusão através do concreto. Adaptado de TUUTTI (1982). 15
Figura 1.5 – Relação entre as profundidades de carbonatação determinadas por
fenolftaleína (eCO2,F) e por timolftaleína (eCO2,T), em ensaio de carbonatação
natural KAZMIERCZAK (1995). 23
Figura 1.6 – Esquema do avanço da frente de carbonatação (MEDEIROS & HELENE,
2001). 24
Figura 1.7 – Diagrama de Pourbaix para o sistema ferro-água; etapas do equilíbrio
termodinâmico: (a) relação de equilíbrio entre regiões de domínio: imunidade
(ferro sólido), passivação (óxidos de ferro) e corrosão (ferro em solução); (b)
caminhos da reação de formação do filme de passivação e (c) destruição do
filme de passivação pela acidez do meio. Adaptado de COLLINS et al. (2001). 25
Figura 1.8 – Descrição esquemática da formação da zona de transição: (a) e (b) mistura
contendo apenas cimento Portland, respectivamente antes e após a hidratação e
(c) e (d) mistura contendo cimento Portland e sílica ativa, respectivamente
antes e após as reações de hidratação e pozolânicas (BENTUR & ODLER,
1996). Onde: c – grão de cimento e sa – partícula de sílica ativa. 28
CAPÍTULO 2
Figura 2.1 – Fluxograma das variáveis do programa experimental. 40
Figura 2.2 – (a) Modelo do corpo-de-prova (com unidade em centímetro) e (b) protótipo
destinado ao estudo experimental. 49
Figura 2.3 – Preparação das barras de aço para execução do monitoramento eletroquímico. 50
Figura 2.4 – (a) Apresentação da fôrma e dos tipos de barra; (b) fôrma pronta para receber
o concreto. 51

vii
Figura 2.5 – Local de preparo do concreto. 52
Figura 2.6 – (a) e (b) Introdução de água e materiais na betoneira; (c) descarga do concreto
fresco. 53
Figura 2.7 – (a) Determinação da consistência do concreto pelo abatimento do tronco de
cone; (b) determinação da massa específica e (c) determinação do teor de ar. 53
Figura 2.8 – (a) Fôrmas preparadas para receber o concreto e (b) concreto moldado. 54
Figura 2.9 – Corpos-de-prova mantidos em câmara úmida por 28 dias. 55
Figura 2.10 – Armazenagem e empilhamento dos corpos-de-prova. 55
Figura 2.11 – Fluxograma de distribuição dos corpos-de-prova e do tamanho da amostra
do programa experimental. 56
Figura 2.12 – (a) Ensaio de resistência à compressão e (b) ensaio de módulo de
deformação mediante o uso de extensômetro do tipo LVDT. 57
Figura 2.13 – (a) Ensaio de absorção de água por imersão e (b) ensaio de absorção de água
por capilaridade. 58
Figura 2.14 – (a) Câmara de carbonatação utilizada e (b) corpos-de-prova acondicionados
na câmara. 59
Figura 2.15 – (a) Indicadores de pH utilizados e medidas da profundidade de carbonatação
realizadas mediante o emprego de soluções à base de amarelo de alizarina GG
(b) e de fenolftaleína (c). 61
Figura 2.16 – (a) Equipamentos necessários para execução do ensaio e (b) realização do
ensaio de potencial eletroquímico de corrosão. 63
Figura 2.17 – (a) Aparelho utilizado para medição da resistividade do concreto e (b)
execução do ensaio de resistividade superficial do concreto. 64
Figura 2.18 – (a) Dispositivos utilizados e (b) execução do ensaio de absorção/
permeabilidade pelo método do cachimbo. 65
Figura 2.19 – Microscópico eletrônico de varredura (MEV): (a) coluna óptico-eletrônica;
(b) câmara para amostra com sistema de vácuo e (c) sistema de obtenção de
imagem. 66
Figura 2.20 – Região do corpo-de-prova (camada de cobrimento) extraída para análise no
MEV. 67
Figura 2.21 – (a) Amostra pronta para análise e (b) amostra com as marcações das imagens
(micrografias) capturadas. 68
CAPÍTULO 3
Figura 3.1 – Estimativa da média global dos valores de resistência à compressão, com seu
desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, (a) para cada relação a/ag e (b)
para cada idade de ensaio. As linhas tracejadas verticais definem os grupos. 75
Figura 3.2 – Estimativa da média global dos valores de resistência à compressão, com seu
desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, para cada adição mineral
utilizada na produção dos concretos. 77

viii
Figura 3.3 – Estimativa da média global dos valores de módulo de deformação, com seu
desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, (a) para cada relação a/ag e (b)
para cada idade de ensaio. 80
Figura 3.4 – Estimativa da média global dos valores de módulo de deformação, com seu
desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, para cada adição mineral
utilizada no concreto. As linhas horizontais delimitam os grupos. 81
Figura 3.5 – Estimativa da média global dos valores de absorção de água por imersão, com
seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, (a) para cada relação a/ag e
(b) para cada idade de ensaio. 84
Figura 3.6 – Estimativa da média global dos valores de absorção de água por imersão, com
seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, para cada adição mineral
utilizada no concreto. 86
Figura 3.7 – Estimativa da média global dos valores de absorção de água por capilaridade,
com seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, (a) para cada
relação a/ag e (b) para cada idade de ensaio. 88
Figura 3.8 – Estimativa da média global dos valores de absorção de água por capilaridade,
com seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, para cada adição
mineral utilizada no concreto. 89
Figura 3.9 – Correlação entre os tempos de leitura da frente de carbonatação estabelecidos
neste estudo. 93
Figura 3.10 – Correlação entre as profundidades medidas com o uso dos indicadores de
pH, fenolftaleína e amarelo de alizarina GG. 95
Figura 3.11 – Características superficiais dos concretos: (a), (b) e (c) visão geral das faces
de estudo dos concretos de relação a/ag 0,40, 0,55 e 0,70, respectivamente; e
(d) detalhe da face do concreto de relação a/ag 0,70 com fissuras no
cobrimento. 97
Figura 3.12 – Coeficientes de carbonatação médios, para cada relação a/ag, destacando o
comportamento dos concretos que passaram por cura úmida. 99
Figura 3.13 – Coeficientes de carbonatação médios, para cada relação a/ag, destacando o
comportamento dos concretos que passaram por cura ao ar. 99
Figura 3.14 – Disposição dos grupos definidos pela comparação múltipla de médias, com
os fatores ordenados de forma crescente quanto às médias globais dos
coeficientes de carbonatação acelerada dos concretos de cura úmida. 101
Figura 3.15 – Estimativa de média dos coeficientes de carbonatação acelerada, para cada
tipo adição mineral empregada na produção dos concretos (concretos de cura
úmida). 102
Figura 3.16 – Disposição dos grupos definidos pela comparação múltipla de médias, com
os fatores ordenados de forma crescente quanto às médias globais dos
coeficientes de carbonatação acelerada dos concretos de cura ao ar. 104
Figura 3.17 – Estimativa de média dos coeficientes de carbonatação acelerada, para cada
tipo de concreto composto por adições minerais (concretos de cura ao ar). 105
Figura 3.18 – Correlações entre os valores das médias globais dos coeficientes de
carbonatação acelerada e natural, considerados todos os concretos do estudo. 109

ix
Figura 3.19 – Correlações entre os valores das médias globais dos coeficientes de
carbonatação acelerada e natural, considerados todos os concretos exceto o
referência e o com sílica ativa. 109
Figura 3.20 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos de relação
a/ag 0,40. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação acelerada.
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de
corrosão. 112
Figura 3.21 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos de relação
a/ag 0,40. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada (ciclos).
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de
corrosão. 114
Figura 3.22 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos de relação
a/ag 0,55. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação acelerada.
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de
corrosão. 115
Figura 3.23 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos de relação
a/ag 0,55. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada (ciclos).
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de
corrosão. 116
Figura 3.24 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos de relação
a/ag 0,70. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação acelerada.
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de
corrosão. 118
Figura 3.25 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos de relação
a/ag 0,70. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada (ciclos).
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de
corrosão. 119
Figura 3.26 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os concretos de
relação a/ag 0,40. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação
acelerada. 122
Figura 3.27 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os concretos de
relação a/ag 0,40. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada. 124
Figura 3.28 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os concretos de
relação a/ag 0,55. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação
acelerada. 125
Figura 3.29 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os concretos de
relação a/ag 0,55. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada. 126
Figura 3.30 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os concretos de
relação a/ag 0,70. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação
acelerada. 127
Figura 3.31 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os concretos de
relação a/ag 0,70. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada. 128
Figura 3.32 – Acompanhamento da absorção/permeabilidade à água, pelo método do
cachimbo, dos concretos de relação a/ag 0,40: (a) concretos não carbonatados

x
com cura úmida e (b) cura ao ar; (c) concretos carbonatados com cura úmida e
(d) cura ao ar. 132
Figura 3.33 – Acompanhamento da absorção/permeabilidade à água, pelo método do
cachimbo, dos concretos de relação a/ag 0,55: (a) e (b) concretos não
carbonatados, com cura úmida e cura ao ar, e (c) e (d) concretos carbonatados,
com cura úmida e cura ao ar. 133
Figura 3.34 – Acompanhamento da absorção/permeabilidade à água, pelo método do
cachimbo, dos concretos de relação a/ag 0,70: (a) e (b) concretos não
carbonatados, com cura úmida e cura ao ar, e (c) e (d) concretos carbonatados,
com cura úmida e cura ao ar. 134
Figura 3.35 – Concreto de referência (sem adição mineral). Imagem da região interna do
cobrimento (ampliação de 100 x). 138
Figura 3.36 – Concretos com adições: (a) cinza volante e (b) escória de alto-forno.
Imagens da região interna do cobrimento (ampliação de 100 x). 138
Figura 3.37 – Concretos com adições: (a) cinza de casca de arroz e (b) sílica ativa.
Imagens da região interna do cobrimento (ampliação de 100 x). 138
Figura 3.38 – Concreto com adição de metacaulinita: (a) região externa e (b) região interna
do cobrimento. Nota-se as diferenças de densidade das regiões de estudo
(ampliação de 100 x). 139
Figura 3.39 – Concreto de referência – verificação da presença de cristais de calcita.
Detalhes: (I) morfologia romboédrica e (II) morfologia tetraédrica. Nota-se
camadas sobrepostas de cristais. 140
Figura 3.40 – Concreto de referência – região carbonatada com superfície coberta por
cristais de CaCO3 e C-S-H carbonatado. A região destacada pode obervada na
figura a seguir. 141
Figura 3.41 – C-S-H carbonatado com aspecto de fibras dissolvidas ou fundidas pela
reação com CO2. 142
Figura 3.42 – Espectro da estrutura de C-S-H carbonatado. 142
Figura 3.43 – Espectro da estrutura calcita. 143
Figura 3.44 – Concreto de referência – região não carbonatada: (a) poro na interface
armadura-pasta, com detalhe dos cristais de CH; (b) morfologia típica do
cristal de CH, disperso na pasta hidratada. 143
Figura 3.45 – Concreto de referência – região não carbonatada com produtos de
morfologia típica de C-S-H, compostos fibrosos e placas irregulares. 144
Figura 3.46 – Concreto com cinza volante – região carbonatada. Detalhe: cristais de
carbonato de cálcio (calcita). 145
Figura 3.47 – Concreto com cinza volante - interface armadura-pasta. Observa-se estrutura
de C-S-H na região não carbonatada. 146
Figura 3.48 – Concreto com escória de alto-forno – poro na região carbonatada. Detalhe:
cristais de calcita impregnados na parede do poro. 147
Figura 3.49 – Concreto com escória de alto-forno: poro encontrado na região carbonatada.
Detalhe: (I) composto carbonatado de CASH e (II) cristais de CaCO3. 147

xi
Figura 3.50 – Espectro do possível CASH carbonatado, ilustrado no detalhe I da imagem
anterior. 148
Figura 3.51 – Espectro das placas irregulares, ilustrado no detalhe II da imagem anterior.
Cristais de carbonato de cálcio compostos com outros elementos. 148
Figura 3.52 – Concreto com escória de alto-forno - poro encontrado na região não
carbonatada, praticamente vazio, com placas irregulares de C-S-H. 149
Figura 3.53 – Concreto com cinza de casca de arroz – região carbonatada com a presença
de cristais de calcita. Detalhe: morfologia tetraédrica de CaCO3. 150
Figura 3.54 – Concreto com cinza de casca de arroz, destacando composto formado por
CASH (hidrato de gelenita) carbonatado. 150
Figura 3.55 – Concreto de cinza de casca de arroz – região não carbonatada. Observam-se
cristais de portlandita e material fibroso típico de C-S-H. 151
Figura 3.56 – Concreto com sílica ativa – região carbonatada com compostos carbonatados
dentro do poro. Detalhe: cristais de carbonato de cálcio. 152
Figura 3.57 – Concreto com sílica ativa – região não carbonatada, com poros vazios e
algumas placas irregulares de C-S-H dispersas na superfície. 152
Figura 3.58 – Concreto com sílica ativa – região não carbonatada. Interface armadura-
pasta, exibindo áreas mais porosas próxima à circunferência da interface, onde
também se observam fraturas na região de descolamento da armadura e
partículas de C-S-H com aspecto desagregado (detalhe). 153
Figura 3.59 – Concreto com metacaulinita – aspecto geral de um poro localizado na região
carbonatada. 154
Figura 3.60 – Concreto com metacaulinita – estruturas semelhantes às encontradas nos
concretos de escória de alto-forno e cinza de casca de arroz. 154
Figura 3.61 – Concreto com metacaulinita - aspecto geral de um poro localizado na região
não carbonatada. 155
Figura 3.62 – Difratograma do concreto de referência (sem adição mineral), antes do
processo de carbonatação acelerada. 158
Figura 3.63 – Difratograma do concreto de referência (sem adição mineral), após processo
de carbonatação acelerada. 158
Figura 3.64 – Difratograma do concreto com adição de cinza volante, antes do processo de
carbonatação acelerada. 159
Figura 3.65 – Difratograma do concreto com adição de cinza volante, após processo de
carbonatação acelerada. 159
Figura 3.66 – Difratograma do concreto com adição de escória de alto-forno, antes do
processo de carbonatação acelerada. 160
Figura 3.67 – Difratograma do concreto com adição de escória de alto-forno, após
processo de carbonatação acelerada. 160
Figura 3.68 – Difratograma do concreto com adição de cinza de casca de arroz, antes do
processo de carbonatação acelerada. 161

xii
Figura 3.69 – Difratograma do concreto com adição de cinza de casca de arroz, após
processo de carbonatação acelerada. 161
Figura 3.70 – Difratograma do concreto com adição de sílica ativa, antes do processo de
carbonatação acelerada. 162
Figura 3.71 – Difratograma do concreto com adição de sílica ativa, após processo de
carbonatação acelerada. 162
Figura 3.72 – Difratograma do concreto com adição de metacaulinita, antes do processo de
carbonatação acelerada. 163
Figura 3.73 – Difratograma do concreto com adição de metacaulinita, após processo de
carbonatação acelerada. 163
CAPÍTULO 4
Figura 4.1 – Efeito da variação da relação água/aglomerante no aspecto geral da camada
de cobrimento (concreto de sílica ativa com cura úmida): (a) concreto de
relação a/ag 0,40; (b) concreto de relação a/ag 0,55 e (c) concreto de relação
a/ag 0,70. 165
Figura 4.2 – Influência do tipo de cimento na permeabilidade do concreto (CEB, 1993). 166
Figura 4.3 – Difratograma de raios X da cinza volante. 169
Figura 4.4 – Difratograma de raios X da escória de alto-forno. 170
Figura 4.5 – Difratograma de raios X da cinza de casca de arroz. 172
Figura 4.6 – Difratograma de raios X da sílica ativa. 173
Figura 4.7 – Difratograma de raios X da metacaulinita. 174
ANEXO A
Figura A.1 – Curva de distribuição granulométrica do agregado miúdo. 181
Figura A.2 – Curva de distribuição granulométrica do agregado graúdo. 183
Figura A.3 – Difratograma de raios X do cimento Portland CPII-F. 185
ANEXO B
Figura B.1 – Disposição dos grupos definidos pela comparação múltipla de médias pelo
método de Duncan, com os fatores ordenados de forma crescente quanto às
médias globais dos coeficientes de carbonatação acelerada, considerando os
efeitos das variáveis relação a/ag e cura. 201
Figura B.2 – Estimativa de média dos coeficientes de carbonatação acelerada, para cada
tipo adição mineral empregada na produção dos concretos (considerando os
efeitos das variáveis relação a/ag e cura). 202
Figura B.3 – Disposição dos grupos definidos pela comparação múltipla de médias pelo
método de Duncan, com os fatores ordenados de forma crescente quanto às
médias globais dos coeficientes de carbonatação natural, considerando os
efeitos das variáveis relação a/ag e cura. 203
Figura B.4 – Estimativa de média dos coeficientes de carbonatação natural, para cada tipo
adição mineral empregada na produção dos concretos (considerando os efeitos
das variáveis relação a/ag e cura). 203

xiii
ANEXO D
Figura D.1 – Levantamento dos dados de temperatura ambiente do ano 2002. Centro
Tecnológico de FURNAS/Goiânia. 207
Figura D.2 – Levantamento dos dados de umidade relativa do ar do ano 2002. Centro
Tecnológico de FURNAS/Goiânia. 208

xiv
LISTA DE TABELAS

CAPÍTULO 1
Tabela 1.1 – Principais indicadores de pH usados no estudo de carbonatação do concreto. 21
CAPÍTULO 2
Tabela 2.1 – Caracterização do agregado miúdo. 41
Tabela 2.2 – Caracterização do agregado graúdo. 42
Tabela 2.3 – Caracterização do cimento Portland. 42
Tabela 2.4 – Principais características das adições minerais utilizadas. 43
Tabela 2.5 – Caracterização dos aditivos químicos. 44
Tabela 2.6 – Caracterização dos concretos de relação água/aglomerante 0,40, no estado
fresco. 46
Tabela 2.7 – Caracterização dos concretos de relação água/aglomerante 0,55, no estado
fresco. 47
Tabela 2.8 – Caracterização dos concretos de relação água/aglomerante 0,70, no estado
fresco. 48
CAPÍTULO 3
Tabela 3.1 – Valores médios de resistência à compressão. 73
Tabela 3.2 – Resultados da análise de variância realizada com os dados individuais de
resistência à compressão, para os fatores considerados no modelo estatístico. 74
Tabela 3.3 – Valores médios do módulo de deformação. 78
Tabela 3.4 – Resultados da análise de variância realizada com os dados individuais de
módulo de deformação, para os fatores considerados no modelo estatístico. 79
Tabela 3.5 – Valores médios da absorção total de água por imersão. 82
Tabela 3.6 – Resultados da análise de variância realizada com os dados individuais de
absorção de água por imersão, para os fatores considerados no modelo
estatístico. 83
Tabela 3.7 – Valores médios da absorção de água por capilaridade. 87
Tabela 3.8 – Resultados da análise de variância realizada com os dados individuais de
absorção de água por capilaridade, para os fatores considerados no modelo
estatístico. 88
Tabela 3.9 – Médias globais e índices de desempenho. 91
Tabela 3.10 – Valores médios dos coeficientes de carbonatação acelerada. 98

xv
Tabela 3.11 – Resultados da análise de variância realizada com os dados individuais de
coeficientes de carbonatação, para os concretos de cura úmida. 100
Tabela 3.12 – Resultados da análise de variância realizada com os dados individuais de
coeficientes de carbonatação, para os concretos de cura ao ar. 103
CAPÍTULO 4
Tabela 4.1 – Concretos com estimativa de vida útil superior a 50 anos. 175
ANEXO A
Tabela A.1 – Distribuição granulométrica do agregado miúdo. 181
Tabela A.2 – Análise petrográfica* do agregado miúdo. 182
Tabela A.3 – Distribuição granulométrica do agregado graúdo. 183
Tabela A.4 – Análise petrográfica* do agregado graúdo. 184
Tabela A.5 – Resultados individuais de resistência à compressão. 186
Tabela A.6 – Resultados individuais de módulo de deformação. 187
Tabela A.7 – Resultados individuais de absorção de água por imersão. 188
Tabela A.8 – Resultados individuais de absorção de água por capilaridade. 189
ANEXO B
Tabela B.1 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para
concretos de relação a/ag 0,40, com leituras utilizando-se o indicador de pH
amarelo de alizarina GG. 191
Tabela B.2 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para
concretos de relação a/ag 0,55, com leituras utilizando-se o indicador de pH
amarelo de alizarina GG. 192
Tabela B.3 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para
concretos de relação a/ag 0,70, com leituras utilizando-se o indicador de pH
amarelo de alizarina GG. 193
Tabela B.4 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para
concretos de relação a/ag 0,40, com leituras utilizando-se o indicador de pH
fenolftaleína. 194
Tabela B.5 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para
concretos de relação a/ag 0,55, com leituras utilizando-se o indicador de pH
fenolftaleína. 195
Tabela B.6 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para
concretos de relação a/ag 0,70, com leituras utilizando-se o indicador de pH
fenolftaleína. 196
Tabela B.7 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação natural para todos os
concretos estudados; com as leituras realizadas após 10 minutos e utilizando-se
o indicador de pH amarelo de alizarina GG. 197
Tabela B.8 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação natural para todos os
concretos estudados; com as leituras realizadas após 24 horas e utilizando-se o
indicador de pH amarelo de alizarina GG. 198

xvi
Tabela B.9 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação natural para todos os
concretos estudados; com as leituras realizadas após 10 minutos e utilizando-se
o indicador de pH fenolftaleína. 199
Tabela B.10 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação natural para todos os
concretos estudados; com as leituras realizadas após 24 horas e utilizando-se o
indicador de pH fenolftaleína. 200
Tabela B.11 – Resultados da análise de variância realizada com os dados individuais de
coeficiente de carbonatação acelerada, para os fatores considerados no modelo
estatístico. 201
Tabela B.12 – Resultados da análise de variância realizada com os dados individuais de
coeficiente de carbonatação natural, para os fatores considerados no modelo
estatístico. 202
ANEXO C
Tabela C.1 – Distribuição de Fisher - valores de F tabelado (Ftab) para α = 0,05. 205

xvii
RESUMO

A corrosão da armadura pode ser iniciada quando a barreira química,


decorrente da alta alcalinidade do concreto, perde sua eficácia. Isto pode ocorrer pela
penetração do gás carbônico na camada de cobrimento, que reduz o pH da solução do poro
e desestabiliza a película de passivação da armadura.
Neste sentido, o presente trabalho investiga a influência das adições minerais
na durabilidade do concreto de cobrimento sujeito à carbonatação. Assim, concretos
compostos com adições minerais, tais como sílica ativa, metacaulinita, cinza de casca de
arroz, escória de alto-forno e cinza volante, foram submetidos a uma avaliação
experimental, desenvolvida no Centro Tecnológico de Engenharia Civil de Furnas Centrais
Elétricas S.A., em Goiânia, visando conhecer a capacidade de proteção do cobrimento
frente à corrosão da armadura induzida por carbonatação do concreto. Para tanto, corpos-
de-prova de concretos com essas cinco adições minerais e mais a situação de referência
(sem adição), sob três relações água/aglomerante (0,40, 0,55 e 0,70) e dois procedimentos
de cura (cura úmida e cura ao ar), foram objeto de um estudo de desempenho frente à ação
de carbonatação, mediante processo acelerado ao longo do tempo em câmara climática
com teor de CO2 em torno de 5%. Deste estudo, procedeu-se uma avaliação comparativa
de desempenho dos diversos concretos contendo adições minerais, tendo-se como base os
valores calculados dos coeficientes de carbonatação, que a rigor representam a taxa ou
velocidade do avanço da frente carbonatada no concreto de cobrimento.
Foram também analisados os comportamentos dos concretos quanto à
resistência à compressão, módulo de deformação, absorção de água por imersão e absorção
de água por capilaridade, além de monitoramento do potencial eletroquímico de corrosão,
resistividade elétrica superficial e absorção/permeabilidade pelo método do cachimbo,
durante o estudo de carbonatação. Por último realizou-se uma análise da microestrutura
dos concretos por microscopia eletrônica de varredura e por difratometria de raios X.
Os resultados mostraram que existem diferenças significativas de
comportamento entre os concretos com adições e que nem sempre as adições minerais
causam prejuízo de desempenho no que se refere à carbonatação; ao contrário, foi
verificado que as adições minerais metacaulinita e sílica ativa proporcionaram ganhos de
desempenho aos concretos.

xviii
ABSTRACT

Corrosion of reinforcing steel may initiate if the chemical barrier (as a result of
high alkalinity of the concrete) ceases to be effective. This can occur when the concrete
cover is penetrated by carbon dioxide, which decreases the pH values of the pore solution
and the passivating film becomes unstable.
From this point of view, the present work deals with the influence of mineral
additions on the concrete cover durability subject to carbonation phenomenon. Thus,
concretes incorporating silica fume, metakaolin, rice husk ash, blast-furnace slag or fly ash
underwent an experimental research (developed at the Civil Engineering Technologic
Center of Furnas Centrais Elétricas S.A., in Goiânia, Brazil), whose purpose was to verify
the protection capacity of the covercrete against carbonation. To this end, concrete
specimens, featuring with those supplementary cementitious materials, with different
water/binder ratios (0,40, 0,55 and 0,70) and under two curing conditions (moist-cured for
28 days and dry-cured), were analyzed in relation to carbonation after a period of 91 days
of age. They were introduced in a climatic control chamber of about 5% CO2
concentration, with the purpose of accelerating the concrete carbonation. A comparative
evaluation was carried out concerning the performance of the concrete blended with
mineral additions by means of calculated carbonation coefficients, which represent the
carbonation rate.
The concretes behaviors were analyzed so for the compressive strength, static
modulus of elasticity, immersion water absorption and capillary water absorption, as for
the half-cell potentials, superficial apparent electrical resistivity and water
absorption/permeability by the “pipe” method. Also, the concrete microstructure was
analyzed by using the scanning electronic microscopy (SEM) and X-ray diffraction (XRD)
methods.
The general results have shown that there are significant differences among the
concrete blended with mineral additions and, with regard to carbonation, the mineral
additions neither always cause damages of performance; on the contrary, it was verified
that metakaolin and silica fume have increased the concrete performance.

xix
INTRODUÇÃO

Esta pesquisa teve origem em um projeto integrado sobre as “características do


concreto de cobrimento e o seu papel na durabilidade das estruturas de concreto armado”
(CARASEK & CASCUDO, 2001), desenvolvido pela Universidade Federal de Goiás em
conjunto com Furnas Centrais Elétricas; tendo como tema geral a durabilidade do concreto
de cobrimento e como variáveis as adições minerais (em substituição parcial ao cimento),
os procedimentos de cura e a relação água/aglomerante.
O projeto em referência corresponde a quatro dissertações de mestrado que
englobam a influência das condições de moldagem na camada de cobrimento
(BRAUN, 2003), a influência das condições de cura nas características do cobrimento
(PAULA COUTO, 2003), a influência das adições minerais e seu efeito na corrosão de
armaduras induzidas por cloreto (FERREIRA, 2003), além da presente pesquisa, sobre a
influência das adições minerais na durabilidade do concreto sujeito à carbonatação. Estes
trabalhos são orientados pelos professores Dra. Helena Carasek e Dr. Oswaldo Cascudo,
que, juntamente com os autores das dissertações, formam o Grupo de Estudos em
Durabilidade (GEDUR) ligado ao Curso de Mestrado em Engenharia Civil da
Universidade Federal de Goiás (CMEC - UFG).
INTRODUÇÃO 2

Justificativa e Importância do Tema

A durabilidade das estruturas de concreto tem sido uma das principais


preocupações das pesquisas atuais tendo em vista a predição da vida útil. Entre os temas
mais pesquisados que integram os modelos de durabilidade e de vida útil das estruturas de
concreto destaca-se a corrosão das armaduras, seja por carbonatação ou ataque de cloretos,
por ser a manifestação patológica que mais danos causa, não só pelos aspectos econômicos
envolvidos como pelas dificuldades das técnicas de recuperação e sua eficácia em longo
prazo. Nesse contexto, a carbonatação tem sido um assunto bastante pesquisado atualmente
por se tratar de um processo que pode levar à despassivação da armadura e propiciar o
início da sua corrosão (ISAIA et al., 1998).
Quanto ao uso de adições minerais no concreto, sabe-se que elas influenciam
significativamente a resistência do concreto ao ataque químico, em conseqüência não
apenas de alterações de natureza química na pasta de cimento hidratada, mas também de
modificações em sua microestrutura. No caso específico da carbonatação, estas alterações
químicas da pasta acelerariam o processo de carbonatação, podendo prejudicar a
durabilidade das estruturas. Entretanto, quando analisadas conjuntamente com as alterações
microestruturais, torna-se muito difícil predizer o comportamento do concreto, pois as
adições minerais conferem-lhe uma permeabilidade substancialmente reduzida,
influenciando assim os mecanismos de transporte, entre eles a absorção de água e difusão
de gás carbônico e oxigênio, agentes diretamente ligados à despassivação e corrosão das
armaduras.
Ainda sobre o uso de adições, SABIR et al. (2001) destacam que o mais
importante passo do desenvolvimento do concreto, neste último século, foi o início da
utilização de subprodutos industriais na produção do concreto, como a cinza volante,
escória de alto-forno e sílica ativa. Esta utilização é agora estendida a outros resíduos,
como a cinza de casca de arroz e a metacaulinita.
Hoje em dia é usualmente aceito que, ao serem projetadas estruturas de
concreto, as características de durabilidade devam ser avaliadas com o mesmo cuidado que
os outros aspectos de projeto, tais como as propriedades mecânicas e o custo inicial.
O aumento no custo de reparos e reposições de estruturas e a ênfase crescente
em objetivar o custo das estruturas ao longo de sua vida útil, não apenas seu custo inicial,
INTRODUÇÃO 3

estão forçando os engenheiros a tomarem consciência dos aspectos de durabilidade.


Segundo MEHTA & MONTEIRO (1994), estima-se que acima de 40% do total dos
recursos da indústria de construção sejam aplicados no reparo e manutenção de estruturas
já existentes. Neste contexto, a durabilidade é uma meta buscada por praticamente todos os
grupos de pesquisa espalhados em universidades, institutos de pesquisa e demais
instituições que atuam na área de ciência e tecnologia do concreto.
Entretanto, conforme CARASEK & CASCUDO (2001), esses estudos têm
explorado muito pouco as características do concreto de cobrimento, elemento de
fundamental importância para a conservação das estruturas, uma vez que regerá, em
primeira instância, os mecanismos de transporte que levam líquidos, íons e gases para o
interior do material.
Sabe-se que o cobrimento assume características peculiares que o diferem do
concreto confinado nas partes mais internas dos elementos estruturais. Estas diferenças se
dão em função de vários aspectos, dentre os quais pode-se citar a absorção promovida
pelas fôrmas, a evaporação de água para o ambiente e o efeito parede. Neste sentido, torna-
se muito importante que os estudos se aprofundem nas características e propriedades do
concreto de cobrimento e que as relacionem com desempenho e vida útil dos elementos
estruturais (CARASEK & CASCUDO, 2001).
Especificamente voltado ao combate da corrosão de armaduras, o cobrimento
exerce um papel de enorme relevância, pois além de representar uma proteção física, por
barreira, contra a entrada de agentes agressivos, ele fornece, dada a elevada alcalinidade da
pasta de cimento, condições favoráveis à formação da película de passivação do aço,
propiciando assim a proteção química das armaduras. No entanto, durante a vida útil de
serviço de uma estrutura de concreto o gás carbônico presente na atmosfera pode reagir
com os compostos da pasta de cimento formando produtos de menor alcalinidade que os
compostos originais e, em conseqüência, a película de proteção pode ser removida,
deixando a armadura vulnerável à corrosão. Esse processo se caracteriza pela existência de
uma “frente” de avanço, que separa duas zonas com pH diferentes, de modo que apenas
quando essa frente atinge as proximidades da superfície do aço é que a proteção química
do cobrimento é eliminada. Destaca-se, então, a grande importância do estudo do concreto
de cobrimento sujeito à ação da carbonatação.
Mediante o acompanhamento do efeito das adições minerais e do tipo de cura
sobre as características microestruturais do concreto de cobrimento, espera-se obter um
INTRODUÇÃO 4

melhor entendimento sobre o comportamento das adições em relação ao fenômeno da


carbonatação do concreto.

Objetivos da Pesquisa

Esta pesquisa tem como objetivo geral estudar as características e propriedades


do concreto de cobrimento ligadas à durabilidade, avaliando principalmente a influência
das adições minerais, da relação água/aglomerante e da cura. Considerando estas variáveis,
o estudo visa verificar a capacidade de proteção do cobrimento frente à corrosão de
armaduras induzida por carbonatação do concreto.
São objetivos específicos:
• Avaliar o desempenho de diferentes concretos quanto à carbonatação, tendo
em vista as adições minerais e o tipo de cura, com variação da relação água/aglomerante;
• Avaliar qualitativamente a corrosão da armadura no concreto pelas técnicas
de potencial de corrosão e resistividade elétrica, relacionando-as com os tipos de adições,
cura e efeito da carbonatação;
• Promover uma caracterização consistente dos diferentes concretos,
enfocando tanto as propriedades mecânicas como aquelas relacionadas aos mecanismos de
transporte e de durabilidade, de modo a dar suporte à discussão do estudo de desempenho
quanto à carbonatação;
• Verificar as alterações microestruturais da pasta de cimento em decorrência
das adições minerais, bem como em função da carbonatação.
INTRODUÇÃO 5

Estrutura do Trabalho

Este trabalho encontra-se estruturado em cinco capítulos, de modo que o


Capítulo 1 apresenta uma revisão da literatura sobre os principais aspectos do fenômeno de
carbonatação do concreto, discutindo o mecanismo e as reações, bem como os principais
fatores intervenientes no processo. É feita, também, uma breve abordagem sobre a
estimativa da profundidade da frente de carbonatação e a mensuração dessa frente pela
técnica de aspersão de indicadores de pH. Em seguida é apresentada uma revisão concisa
sobre as principais alterações promovidas pelas adições minerais ao concreto, destacando-
se as alterações na microestrutura do sistema de poros, na quantidade de hidróxido de
cálcio da pasta hidratada e no potencial hidrogeniônico da água de poro.
O Capítulo 2 apresenta a metodologia empregada no programa experimental,
abrangendo as variáveis de estudo, a descrição dos materiais utilizados, o preparo do
concreto, o corpo-de-prova e os métodos estabelecidos para avaliar as propriedades do
concreto.
No Capítulo 3 são apresentados os resultados da pesquisa e as discussões
referentes a eles. Este capítulo aborda, primeiramente, as análises referentes às
propriedades de caracterização do concreto endurecido, quais sejam, resistência à
compressão, módulo de deformação, absorção de água por imersão e absorção de água por
capilaridade. Em seguida tem-se a avaliação da velocidade de carbonatação dos diversos
concretos contendo adições minerais, mediante processo acelerado de carbonatação em
câmara climática. Também são apresentados e discutidos os resultados dos ensaios de
monitoramento, a saber: potencial eletroquímico de corrosão, resistividade elétrica
superficial e absorção/permeabilidade pelo método do cachimbo. Por último, são
analisados os resultados da microscopia eletrônica de varredura e da difratometria de
raios X, promovendo-se a inter-relação destes resultados com o comportamento verificado
no estudo da carbonatação.
No Capítulo 4 é procedida uma análise e discussão global dos resultados, com
o intuito de fornecer uma visão consolidada dos vários estudos realizados, buscando razões
e explicações plausíveis para os resultados obtidos, principalmente no que concerne ao
efeito das adições.
Por fim, no Capítulo 5 são apresentadas as conclusões, bem como as sugestões
para futuras pesquisas extraídas do trabalho realizado.
CAPÍTULO 1 -

REVISÃO DA LITERATURA

Neste capítulo é apresentada uma revisão da literatura sobre o processo de


carbonatação do concreto, ressaltando-se a importância da carbonatação dentro do estudo
da durabilidade do concreto armado.
Este capítulo se divide em três itens principais: carbonatação do concreto;
influência das adições minerais no concreto e carbonatação do concreto com adições
minerais.
No primeiro item é feita uma revisão acerca do fenômeno de carbonatação,
destacando os principais fatores intervenientes e as principais alterações provocadas no
concreto. Comenta-se, também, a adequação de modelos matemáticos como estimativa da
profundidade de carbonatação, citando alguns dos principais trabalhos realizados nessa
área. Além disso, é dado um destaque à técnica de aspersão de indicadores de pH,
apresentando os principais indicadores utilizados.
No segundo item são discutidas as alterações das propriedades do concreto
pelo uso de adições minerais, sendo, inicialmente, apresentada uma breve explicação das
reações ocorridas entre as adições minerais e os produtos de hidratação do cimento e,
subseqüentemente, apresentadas as principais alterações causadas pelas adições minerais,
quais sejam, refinamento microestrutural, alteração no potencial hidrogeniônico (pH) da
água dos poros e redução da reserva alcalina1 da pasta hidratada.
Por último, é discutida a influência das alterações promovidas pelas adições
minerais no processo de carbonatação do concreto.

1
O termo reserva alcalina, utilizado nesta revisão bibliográfica, refere-se à quantidade de hidróxido de
cálcio (CH) da pasta hidratada, considerando o efeito das reações de hidratação e pozolânicas.
REVISÃO DA LITERATURA 7

1.1 CARBONATAÇÃO DO CONCRETO

1.1.1 O FENÔMENO DA CARBONATAÇÃO

Diversos pesquisadores - KAZMIERCZAK (1995), NEVILLE (1997) e ROY


et al. (1999) - explicam a carbonatação do concreto como sendo um fenômeno natural
decorrente da existência de gás carbônico (CO2) na atmosfera, em concentrações que
variam da ordem de 0,03%, em ambientes rurais, a 0,30%, em grandes cidades e em
lugares fechados e pouco ventilados (como, por exemplo, garagens de edifícios). Assim, a
carbonatação do concreto assume maior importância nos centros urbanos e regiões
industrializadas, devido aos maiores teores de CO2 ambiente.
O fenômeno da carbonatação envolve diversos processos físico-químicos, a
saber: difusão do CO2 gasoso nos poros do concreto; dissolução e difusão do hidróxido de
cálcio na água dos poros; dissolução do CO2 na água dos poros e a reação com o hidróxido
de cálcio. Também ocorre a reação do CO2 com os álcalis dissolvidos e com os outros
produtos de hidratação do cimento, fases silicatos e aluminatos hidratadas, que são menos
solúveis (PAPADAKIS et al., 1991; PAPADAKIS, 2000a). Essas reações são apresentadas
a seguir.
a) Reação de dissolução do CO2 na água dos poros. Nesta reação (Equação 1.1)
ocorre a formação e ionização do ácido carbônico, que na primeira etapa libera o íon
bicarbonato e na segunda etapa libera o íon carbonato. Como simplificação, considera-se
que apenas o íon carbonato participa do processo de carbonatação.

CO2 + H2O ⇔ H2CO3 ⇔ H+ + HCO3- ⇔ 2H+ + CO32- (1.1)

b) Reação de dissolução do hidróxido de cálcio (Ca(OH)2) na água dos poros e


posterior reação com os íons carbonato (íon CO32-). Estas reações estão apresentadas nas
Equações 1.2 e 1.3, respectivamente (ISHIDA & MAEKAWA, 2001), tendo-se como
produto a precipitação do carbonato de cálcio (sal de baixa solubilidade).

Ca(OH)2 + H2O ⇔ Ca2+ + 2OH- (1.2)


H2O
Ca2+ + CO32- CaCO3 (1.3)
REVISÃO DA LITERATURA 8

As equações apresentadas anteriormente explicam a reação entre o Ca(OH)2 e


o CO2, que é considerada a reação principal da carbonatação do concreto. Isto se deve à
grande quantidade de CH2 na pasta hidratada, que constitui entre 20% e 25% do volume
de sólido, conforme MEHTA & MONTEIRO (1994), e também à sua maior solubilidade
em comparação a outros produtos da pasta hidratada, como o silicato de cálcio hidratado
(C-S-H). Em geral esse conjunto de reações é comumente representado pela Equação 1.4.
H2O
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O (1.4)

Contudo, a ação do CO2 sobre os constituintes do cimento é complexa, pois


não se limita ao hidróxido de cálcio, atacando também os silicatos e os aluminatos de
cálcio hidratados, segundo as reações apresentadas pelas Equações 1.5 e 1.6 (SIERRA &
SOUZA, 1998).
H2O
3CaO.2SiO2.3H2O + 3CO2 3CaCO3 + 2SiO2 + 3H2O (1.5)
H2O
4CaO.Al2O3.13H2O + 4CO2 4CaCO3 + 2Al(OH)3 + 10H2O (1.6)

TAYLOR (1997) descreve que a carbonatação dos produtos de hidratação do


cimento resulta, além do carbonato de cálcio, em géis de sílica e alumina. O C-S-H é
inicialmente descalcificado, diminuindo sua relação Ca/Si, e posteriormente é convertido
em sílica gel. Os aluminatos hidratados C4AHx são convertidos rapidamente em C 4 AC H x
e posteriormente em alumina gel, enquanto que a etringita e o monossulfato produzem
alumina gel e gipsita.
Na solução dos poros do concreto estão presentes ainda os álcalis do cimento
(sódio e potássio) que também são passíveis de carbonatação, conforme apresentado nas
Equações 1.7 e 1.8.
H2O
2NaOH + CO2 Na2CO3 + H2O (1.7)
H2O
2KOH + CO2 K2CO3 + H2O (1.8)

2
Notação abreviada utilizada na química do cimento, onde: CH - hidróxido de cálcio. Outras abreviaturas
comumente usadas são: H - água; C - óxido de cálcio; S - óxido de silício; A - óxido de alumínio; F - óxido
de ferro; S - óxido de enxofre; C - óxido de carbono. Além dos compostos: C-S-H - silicato de cálcio
hidratado de composição não especificada; CxAHy - aluminato de cálcio hidratado; C x AC H y -
carboaluminato de cálcio hidratado e outras combinações.
REVISÃO DA LITERATURA 9

SATO (1998) menciona que a solubilidade do CH é limitada pela quantidade


de íons hidroxila (OH-) na solução de poros e, que em razão da maior solubilidade dos
álcalis, eles limitam a dissolução do CH, reduzindo com isto, a velocidade de carbonatação
deste composto. Entretanto, segundo STEFFENS (2000), os álcalis formam carbonatos
solúveis que se dissociam facilmente, liberando o íon carbonato para reações posteriores,
como pode ser observado na Equação 1.9, que exemplifica a dissociação do carbonato de
potássio.
K2CO3 + 2OH- ⇔ 2KOH + CO32- (1.9)
As Figuras 1.1 e 1.2 ilustram aspectos da pasta de cimento sob efeito da
carbonatação, em especial micrografias de alguns compostos de hidratação do cimento
atacados pelo gás carbônico.

a b

Figura 1.1 – Micrografias de cristais de CH: (a) superfície lisa do cristal de CH


antes da carbonatação e (b) cristal de CH rodeado de C-S-H; nota-se a formação de
produtos sobre a superfície do cristal (HÄUßLER et al., 2000).

a b

Figura 1.2 – Micrografias de carbonatação dos compostos do cimento: (a)


camada de CaCO3 (espessura de 26 nm) sendo formada sobre o CH (exposto em ambiente
com 0,03% de CO2, por 38 dias) e (b) cimento hidratado, completamente carbonatado
(exposto em ambiente úmido com 0,03% de CO2, por 5 dias) (HÄUßLER et al., 2000).
REVISÃO DA LITERATURA 10

Quanto a eventuais prejuízos de durabilidade provocados pelo processo de


carbonatação, pode-se afirmar que a carbonatação por si mesma não causa deterioração do
concreto, mas ocasiona efeitos importantes.
A principal conseqüência em relação à durabilidade do concreto, mais
precisamente do concreto armado, é a redução do potencial hidrogeniônico (pH) da pasta,
que passa de pH normalmente acima de 12 para pH abaixo ou em torno de 9. Uma
característica desse processo é a existência de uma “frente de carbonatação”, que separa
essas duas zonas de pH. Essa frente avança progressivamente para a interior do concreto e
deve ser sempre mensurada com relação à espessura do concreto de cobrimento da
armadura, pois caso atinja a armadura, provocará a alteração das condições de estabilidade
química da película passivadora do aço e, conseqüentemente, sua despassivação
(CASCUDO, 1997). A despassivação e o risco de corrosão da armadura são tratados no
subitem 1.1.5 com maiores detalhes.
Outra conseqüência da carbonatação é a alteração da permeabilidade e do
volume de poros do concreto, em razão das alterações microestruturais causadas pelas
reações químicas descritas anteriormente.
Nos trabalhos de NGALA & PAGE (1997), CLAISSE et al. (1999) e
JOHANNESSON & UTGENANNT (2001), foram observadas reduções da porosidade
total da pasta de cimento, causadas pela precipitação do CaCO3. Este composto possui
volume maior que dos hidratos responsáveis por sua formação; sendo aproximadamente
11% maior que o CH, de modo que com a carbonatação normalmente há uma colmatação
dos poros, conforme LEA (1970).
NGALA & PAGE (1997), entretanto, mesmo verificando a redução da
porosidade total, observaram também um aumento da porosidade capilar (poros de
diâmetros maiores que 30 nm) em conseqüência da decomposição do C-S-H, talvez
causado pela exposição prolongada ao CO2 na câmara de carbonatação; no caso do
processo natural de carbonatação, este efeito seria detectado em ambientes com teores
muito elevados de CO2. JOHANNESSON & UTGENANNT (2001) alertam para uma
possível microfissuração na zona carbonatada, causada pela expansão volumétrica do
produto da carbonatação, devido à conversão do CH em CaCO3.
REVISÃO DA LITERATURA 11

No estudo de DIAS (2000), sobre o efeito da carbonatação na sortividade3 do


concreto, observa-se uma redução da porosidade capilar e da sortividade, justificadas pelo
aumento do volume dos sólidos da pasta. CLAISSE et al. (1999) apresentam um quadro
resumo sobre os efeitos da carbonatação, no qual prevêem uma redução dos coeficientes
dos mecanismos de transporte, o que reduziria significativamente a entrada de íons sulfato,
cloreto e do próprio CO2.
Nos trabalhos mencionados observam-se ressalvas e divergências sobre os
efeitos da carbonatação; com isso torna-se muito difícil predizer as alterações na
porosidade, bem como nos mecanismos de transporte, quando ocorre a carbonatação do
concreto.
Existem ainda outros efeitos da carbonatação, os quais não são objetos dessa
pesquisa, sendo portanto mencionados de forma sucinta.
A carbonatação provoca também retração no concreto. A retração por
carbonatação é causada por dois mecanismos: (1) perda de moléculas de água na reação
principal de carbonatação; (2) diminuição de volume na pasta de cimento endurecida, com
a dissolução do Ca(OH)2 em zonas onde ele está sob tensão e a precipitação do CaCO3 em
espaços não sujeitos a tensão. A retração por carbonatação aumenta a parcela de retração
irreversível e pode contribuir para a fissuração generalizada da superfície exposta do
concreto (LEA, 1970; NEVILLE, 1997). Lembrando que, como mencionado
anteriormente, o composto CaCO3 possui maior volume que o Ca(OH)2; todavia aqui se
refere a outro processo, o de redução do volume da pasta hidratada, conforme o mecanismo
explicado.
NEVILLE (1997) cita que a água liberada pela reação de carbonatação pode
ajudar na hidratação do cimento, o que resultaria numa maior dureza superficial, menor
permeabilidade superficial e menor movimentação de umidade. Ele comenta ainda que o
uso de “pré-carbonatação” em elementos pré-moldados constitui-se em uma aplicação
prática visando à obtenção dos referidos efeitos.
A carbonatação ainda é responsável pela variação de massa no concreto, em
que para cada mol de Ca(OH)2 que se transforma em CaCO3 ocorre um ganho de massa de
35% (DIAS, 2000), implicando, desta forma, em aumento de massa da região carbonatada.

3
Tradução do termo sorptivity, propriedade da sorption. Sorção é o fenômeno simultâneo de adsorção e
absorção, que é o resultado dos movimentos de massa (principalmente vapor d´água) nos poros capilares
abertos ao ambiente (NEVILLE, 1997). Sortividade, por sua vez, é o índice ou taxa de transporte de
umidade dentro de um espécime não saturado (DIAS, 2000), ou seja, é a sorção ao longo do tempo.
REVISÃO DA LITERATURA 12

Outro efeito da carbonatação é a alteração da resistividade elétrica do concreto,


originando uma camada de alta resistividade, em decorrência da colmatação dos poros e da
redução de pH da fase líquida intersticial (CASCUDO, 1997). Este efeito altera a cinética
de corrosão das armaduras, dificultando a movimentação iônica no eletrólito e,
conseqüentemente, diminuindo a taxa de corrosão.

1.1.2 FATORES INTERVENIENTES NA CARBONATAÇÃO

Conforme explicado, a carbonatação se dá progressivamente das camadas mais


externas para o interior do concreto. Este processo ocorre a uma velocidade decrescente,
pois o CO2 tem que se difundir através do sistema de poros, incluindo a região já
carbonatada da superfície do concreto.
Os fatores que intervêm na velocidade de carbonatação são todos aqueles
ligados às condições de exposição, quais sejam, concentração de CO2 e umidade relativa
(os quais estão diretamente ligados ao mecanismo de difusão); bem como aqueles
relacionados às características microestruturais do concreto, quais sejam, composição
química do aglomerante (cimento e adição mineral, se for o caso), composição do concreto
(relações água/aglomerante e agregado/cimento) e cura do concreto.
São, na seqüência, apresentadas considerações sobre essas duas categorias de
fatores que intervêm na velocidade de carbonatação.

1.1.2.1 FATORES LIGADOS ÀS CONDIÇÕES DE EXPOSIÇÃO

Conforme mencionado anteriormente, os principais fatores ligados às


condições de exposição do concreto são: umidade do concreto, decorrente da umidade
relativa do ambiente onde se encontra a estrutura; e concentração de gás carbônico, seja a
concentração ambiente ou um teor mais elevado no caso de ensaios acelerados.
SATO (1998) explica que a quantidade de água retida pelo concreto é resultado
da umidade adsorvida e condensada nos vazios interlamelares e da umidade apenas
adsorvida nos poros maiores. Essa quantidade de umidade, adquirida pelo concreto quando
exposto a uma determinada umidade relativa ambiente, é denominada “umidade de
equilíbrio”.
REVISÃO DA LITERATURA 13

A influência da umidade na carbonatação do concreto pode ser explicada por


três situações básicas. No caso de um concreto muito úmido, com seus poros totalmente
preenchidos com água, a difusão torna-se um processo bastante lento, pois a difusão do
CO2 através da água é quatro ordens de grandeza mais lenta do que através do ar. Por outro
lado, se a água dos poros for insuficiente, sistema com poros secos, o CO2 não se dissocia e
portanto não reage com o cimento hidratado (NEVILLE, 1994). Finalmente, se os poros
estiverem apenas parcialmente preenchidos com água, que é normalmente o que ocorre
próximo à superfície do concreto, a frente de carbonatação avança até profundidades onde
os poros do concreto apresentarem essa condição favorável (CASCUDO, 1997).
PAPADAKIS et al. (1991; 1992) analisaram o avanço da carbonatação em
concretos sob diversas condições de umidade ambiente (entre 40% e 80%) e observaram as
maiores profundidades de carbonatação para as umidades entre 50% e 65%. ROY et al.
(1999) realizaram estudos semelhantes e observaram que o aumento da umidade de 52%
para 75% aumentou significativamente a profundidade de carbonatação.
ROSENBERG et al., citados por CASCUDO (1997), estudaram a influência da
umidade relativa do ambiente na taxa de carbonatação e apresentaram a relação exibida
pela Figura 1.3. Nela pode-se observar uma maior percentagem de carbonatação para as
umidades relativas entre 50% e 70%.

Figura 1.3 – Grau de carbonatação em função da umidade relativa do ambiente


(ROSENBERG et al. citado por CASCUDO, 1997).

Quanto à influência da concentração de CO2, ISAIA (1995) reuniu em sua


revisão bibliográfica várias pesquisas de diversos autores (realizadas entre 1983 e 1994) e
verificou, por meio de regressão linear, a existência de uma grande correlação (coeficiente
de determinação de 93%) entre a profundidade de carbonatação e a raiz quadrada do
REVISÃO DA LITERATURA 14

produto entre a concentração molar do CO2 e o tempo de exposição. Deve ser destacado
que uma maior concentração de CO2, por si só, não é responsável pela maior profundidade
de carbonatação, pois ela depende, assim como os demais fatores, do tempo de exposição.
De acordo com KAZMIERCZAC (1995) e TEIXEIRA (2002), a concentração
de gás carbônico passa a ter uma influência significativa nos ensaios de carbonatação
acelerada, gerando controvérsias quanto ao seu emprego, principalmente se consideradas
as concentrações geralmente usadas (entre 4% e 100%), que acabam destoando muito do
que se encontra no ambiente.
MEHTA & MONTEIRO (1994) alertam para possíveis alterações na
microestrutura da pasta hidratada em decorrência de elevados teores de gás carbônico.
Concentrações muito altas possibilitariam a transformação de carbonato de cálcio
(insolúvel) em bicarbonato de cálcio (solúvel), gerando, assim, microestruturas diferentes
daquelas apresentadas sob condições normais de exposição.

1.1.2.2 FATORES LIGADOS À MICROESTRUTURA DO CONCRETO

PARROT citado por MITRE et al. (2002) resume bem a influência da estrutura
física da pasta de cimento na carbonatação do concreto; ele relata que quanto maior o
tamanho médio dos poros e maior a interconectividade entre eles, maior será a facilidade
de difusão do CO2 e, conseqüentemente, a velocidade de carbonatação. Sabe-se que esses
fatores são definidos principalmente pela relação água/cimento (a/c), grau de hidratação,
tipo de cimento e adições.
PAPADAKIS et al. (1991) concluem que a distribuição dos tamanhos de poros
depende principalmente da relação a/c e que a presença de agregados não afeta
significativamente os valores da difusividade efetiva do CO2 (cuja barreira formada pelas
partículas dos agregados se contrapõe à maior porosidade decorrente da presença da
interface pasta-agregado). PAPADAKIS (2000a) menciona que relações a/c menores que
0,45 apresentam sistema de poros finos e pouco conectados, o que leva a menores taxas de
difusão de íons e moléculas.
CHAUSSADENT et al. (2000) analisando o efeito da relação a/c entre 0,25 e
0,60 nas características microestruturais da pasta de cimento, observaram que, para um
mesmo grau de hidratação (obtido por análise de imagens e quantidade de água
quimicamente combinada), quando a relação a/c aumenta ocorre uma redução da relação
REVISÃO DA LITERATURA 15

Ca/Si do C-S-H e que o cálcio precipita-se em CH mais facilmente. Observaram ainda que
as pastas com relação a/c igual a 0,60 resultaram uma elevada porosidade total e que o
hidróxido de cálcio destas pastas apareceu na forma de grandes cristais (80 µm a 120 µm).
No tocante à relação agregado/cimento, quanto maior o seu valor, menor a
quantidade de compostos passíveis de carbonatação no concreto, conseqüentemente, a
profundidade de carbonatação aumenta (PAPADAKIS et al., 1991).
Em relação à influência da composição do aglomerante, ou seja, tipos e teores
de cimento e adição mineral, sabe-se que esse fator interfere na microestrutura (porosidade,
distribuição dos tamanhos de poros e interconectividade dos poros) e também altera a
quantidade de compostos passíveis de carbonatação (resultantes da hidratação do cimento e
das reações pozolânicas). Este fator interveniente e sua complexidade são tratados nos
itens 1.2 e 1.3.
Um outro fator de grande influência na carbonatação é a cura do concreto.
BALAYSSAC et al. (1995) concluem que as condições de cura, particularmente o tempo
de cura, têm larga influência na durabilidade dos concretos. Observaram que o aumento do
período de cura de 1 dia para 3 dias aumentou o desempenho contra o avanço da
carbonatação em 10%, para concretos com teor de cimento de 300 kg/m³, e em 50%, para
concretos com teor de cimento de 420 kg/m³.
É importante mencionar que há uma inter-relação muito forte dos fatores
ligados à estrutura de poros e às condições de exposição (umidade), conforme ilustrado na
Figura 1.4.

Figura 1.4 – Interferência das características microestruturais e das condições


de umidade no mecanismo de difusão através do concreto. Adaptado de TUUTTI (1982).
REVISÃO DA LITERATURA 16

De acordo com SATO (1998), os concretos com estrutura de poros mais


refinada (maior proporção de poros menores) retêm maior quantidade de água que os
concretos com maior proporção de poros maiores. Por outro lado, sabe-se que os concretos
de microestrutura menos compacta (com maior porosidade aberta ao meio) possuem maior
facilidade de entrada e saída de água.
Outro ponto relevante do trabalho de SATO (1998) diz respeito ao conceito de
raio crítico, dimensão do poro em que ocorre a coalescência dos filmes de água adsorvida
nas paredes do poro. Este fato implica em alteração do mecanismo de difusão e,
conseqüentemente, do processo de carbonatação. Portanto, as características
microestruturais do concreto (intrínsecas a cada tipo de concreto) resultam em
comportamentos complexos, sendo que concretos sob uma mesma condição de umidade
ambiente podem desenvolver umidades internas diferentes e, dependendo do grau de
refinamento de suas microestruturas, pode ocorrer ou não a saturação dos poros.

1.1.3 ESTIMATIVA DA PROFUNDIDADE DE CARBONATAÇÃO

O mecanismo de transporte do dióxido de carbono através do concreto e a taxa


de movimento da frente de carbonatação (velocidade de carbonatação) são baseados na lei
de difusão de Fick, a qual define que a taxa de movimento é inversamente proporcional à
distância da superfície (para geometria unidimensional), expressa pela Equação 1.10
(BROOMFIELD, 1997).

dx D0
= , (1.10)
dt x
onde:
dx/dt = taxa de movimento;
x = distância da superfície;
t = tempo;
D0 = constante de difusão, determinada pela qualidade do concreto.

Conseqüentemente, o modelo clássico da carbonatação é também baseado


nessa definição de difusão, dado pela Equação 1.11. De acordo com KAZMIERCZAK
REVISÃO DA LITERATURA 17

(1995), a simplicidade dessa equação contrasta com a dificuldade de determinar o valor de


k, fator que contempla simultaneamente as características do concreto e do ambiente.
xC = k t , (1.11)

onde:
xC = profundidade de carbonatação (geralmente em mm);
k = coeficiente de carbonatação (geralmente em mm/ano0,5);
t = tempo de exposição (geralmente em anos).

Na bibliografia encontram-se diversos estudos com estimativas (modelagens


matemáticas) do processo de carbonatação, os quais visam contemplar mais objetivamente
a ação dos principais fatores intervenientes no mecanismo da carbonatação, como os
trabalhos de TUUTTI (1982), PAPADAKIS et al. (1991; 1992), COMITÉ EURO-
INTERNATIONAL DU BETÓN (CEB 238, 1997), BRIEGER & WITTMANN citados
por BOULFIZA et al. (s.d.), PAPADAKIS (2000a; 2000b) e ISHIDA & MAEKAWA
(2001), além dos diversos modelos propostos por PARROT citado por BROOMFIELD
(1997).
Dentre estes trabalhos destacam-se os estudos de PAPADAKIS et al. (1991;
1992) e PAPADAKIS (2000a; 2000b), nos quais foram desenvolvidos modelos para
concretos de cimento Portland, cimento pozolânico e com adições minerais, sempre
considerando a quantidade de compostos passíveis de carbonatação (CH, C-S-H e
compostos do cimento anidro) e o efeito das adições minerais (quando presentes). A título
de exemplificação, uma das equações propostas por esses autores é a expressada pela
Equação 1.12.

2DCO2 [CO2 ]
xC = t , (1.12)
[CH] + 3[CSH] + 3[C 3 S] + 2[C 2 S]

onde:
xC = profundidade de carbonatação;
DCO2 = difusividade efetiva do CO2, função do grau de saturação dos poros;
[CO2] = concentração de CO2.
t = tempo de exposição.
[C3S], [C2S], [CH] e [CSH] = respectivas concentrações dos compostos do
cimento e dos originados das reações de hidratação e pozolânica.
REVISÃO DA LITERATURA 18

Outro trabalho que merece destaque é o desenvolvido pelo COMITÉ EURO-


INTERNATIONAL DU BETÓN (CEB 238, 1997), também pela abrangência dos fatores
intervenientes considerados, cuja Equação 1.13 expressa o modelo recomendado pelo
boletim de informação número 238.

n
Dnom  t 0 
xC = 2k 1 k 2 k 3 ∆c t  , (1.13)
a t 
onde:
xC = profundidade de carbonatação;
k1, k2, k3 = parâmetros dependentes das condições do microclima
(principalmente a umidade do concreto), do procedimento de cura e da relação a/c,
respectivamente;
∆c = variação entre as concentrações de CO2 no ambiente e na frente de
carbonatação;
Dnom = coeficiente de difusão para concreto seco, com ambiente de exposição
ao CO2 definido (20oC e UR 65%);
a = quantidade de CO2 necessária para carbonatação completa;
n = parâmetro dependente das condições de umidade do microclima
(dependente das condições de exposição: ambiente interno ou externo);
t0 e t = tempo de referência (1 ano) e tempo de exposição.

Essas modelagens vêm comprovar a validade do modelo clássico, porque,


assim como as equações exibidas anteriormente, praticamente todos os modelos podem ser
reduzidos à Equação 1.11, na qual o coeficiente k resume a influência dos diversos fatores
intervenientes da microestrutura da pasta e das condições de exposição do concreto.
KAZMIERCZAK (1995), no entanto, alerta que geralmente esses modelos não
contemplam adequadamente o efeito da saturação dos poros, que pode ocorrer pela
incidência direta da chuva ou das variações do grau de saturação, em decorrência das
oscilações sazonais de umidade relativa do ar e temperatura; nem contemplam as variações
de concentrações de CO2 existentes ao longo do tempo. Ele menciona que as estimativas
feitas por esses modelos são, normalmente, superiores à profundidade de carbonatação real
(decorrente do processo natural).
REVISÃO DA LITERATURA 19

1.1.4 DETERMINAÇÃO DA PROFUNDIDADE DE CARBONATAÇÃO

No trabalho de KAZMIERCZAK & ZARA (1996) são discutidos os principais


métodos utilizados para a determinação da profundidade de carbonatação, quais sejam,
aspersão de indicadores químicos de pH, variação de massa, microscopia óptica, análise
térmica diferencial e termogravimetria.
As técnicas de análise térmica diferencial (ATD) e termogravimetria (TG) são
métodos utilizados para a determinação quantitativa da carbonatação. Para essas análises,
uma pequena amostra de argamassa extraída de uma profundidade conhecida é triturada e,
em seguida, submetida a um aumento progressivo de temperatura (normalmente até
1000oC). Ao longo desse ensaio são registrados os acréscimos de temperatura e as
respectivas perdas de massa (TG), além da diferença de temperatura da amostra em relação
ao material de referência (ATD). A análise das curvas geradas permite a determinação dos
diversos compostos pela identificação dos picos característicos de cada decomposição
(como exemplo, destaca-se a temperatura de decomposição do CaCO3, situada entre 650oC
e 850oC) (KAZMIERCZAK, 1995; KAZMIERCZAK & ZARA, 1996).
O acompanhamento da variação de massa, resultante da reação de
carbonatação (explicado no subitem 1.1.1), também é um método eficiente na mensuração
da frente de carbonatação, conforme MANNS & WESCHE e ANDRADE et al., citados
por KAZMIERCZAK & ZARA (1996). Todavia, esse método não encontra aplicação em
estruturas correntes, ou nas velocidades usuais de carbonatação, em razão de não existir
balanças com capacidade e sensibilidade adequadas às massas dos objetos de análise e nem
às variações de umidade que eles estão sujeitos (KAZMIERCZAK, 1995).
Outra técnica, a microscopia óptica, consiste na observação direta, sob luz
polarizada, de lâminas delgadas feitas a partir de seções extraídas do elemento em estudo.
A maioria dos compostos da pasta hidratada apresenta cor escura sob a luz polarizada, em
virtude da configuração cristalina isótropa, enquanto que o carbonato de cálcio apresenta
sua cor natural, cuja configuração cristalina é anisótropa. Portanto, esse método permite a
visualização da interface entre as regiões carbonatadas e não carbonatadas do objeto
analisado (KAZMIERCZAK & ZARA, 1996).
REVISÃO DA LITERATURA 20

KAZMIERCZAK (1995) ainda cita as técnicas de difração de raios X,


espectrofotometria com infravermelho e determinação do pH da amostra como recursos
complementares utilizados por alguns pesquisadores.
Finalmente, tem-se a técnica de aspersão de indicadores químicos de pH, que é
o processo mais comum para a determinação da profundidade de carbonatação, em
conseqüência de sua praticidade e seu baixo custo. A seguir é feita uma abordagem mais
ampla sobre essa técnica.
Indicadores de pH, ou indicadores de neutralização, são substâncias que
mudam de cor conforme a concentração de íon hidrogênio na solução. A principal
característica dos indicadores é a mudança gradual de cor em um pequeno intervalo de pH
(usualmente em cerca de duas unidades de pH), denominado intervalo de mudança de cor
ou zona de viragem do indicador (JEFFERY et al., 1992).
A posição da zona de viragem de cor, na escala de pH, varia em função dos
diferentes indicadores; com isto, torna-se necessário a escolha do indicador mais adequado
a cada tipo de estudo. No caso da carbonatação do concreto, o indicador mais utilizado é a
fenolftaleína, podendo ser utilizados, também, os indicadores timolftaleína e amarelo de
alizarina.
Na Tabela 1.1 são apresentadas as zonas (faixas) de viragem de cor, o preparo
das soluções e algumas características dos indicadores.
REVISÃO DA LITERATURA 21

Tabela 1.1 – Principais indicadores de pH usados no estudo de carbonatação do concreto.


Fórmula química
Indicador de pH Intervalo de mudança de cor a Preparo da solução
(estrutural) do reagente

dissolver 10 g do reagente em
Fenolftaleína 700 cm3 de etanol e diluir em
incolor/vermelho carmim 300 cm3 de água destilada b
faixa de pH 8,3 – 10,0

dissolver 0,4 g do reagente em


Timolftaleína 600 cm3 de etanol e diluir em
incolor/azul 400 cm3 de água destilada c
faixa de pH 9,3 – 10,5

Amarelo de alizarina GG
dissolver 1 g do reagente em
(ácido meta-nitrobenzeno-
100 cm3 de etanol e diluir em
azo-salicílico)
amarelo claro/amarelo escuro 900 cm3 de água destilada d*
C.I. 14025
faixa de pH 10,1 – 12,0

Amarelo de alizarina R
dissolver 0,5 g do reagente em
(ácido para-nitrobenzeno-
800 cm3 de etanol e diluir em
azo-salicílico)
amarelo/vermelho alaranjado 200 cm3 de água destilada c
C.I. 14030
faixa de pH 10,1 – 12,0

Referências: a GENERAL CHEMISTRY ONLINE! (s.d.); b RILEM (1988); c JEFFERY et al. (1992); d SOURCERER (s.d.).
*Acredita-se que uma menor diluição em água, ou o preparo de solução semelhante a do amarelo de alizarina R, seja mais adequado. Isso permitiria uma evaporação mais
rápida da solução excedente aspergida no corpo-de-prova, facilitando o processo de verificação da frente de carbonatação.
REVISÃO DA LITERATURA 22

A técnica, então, consiste na aspersão do indicador em região recém fraturada


do concreto, realizada antes que a face exposta pela fratura venha a se carbonatar ao reagir
com o CO2 do ar. O contato da solução com o concreto irá evidenciar a região não
carbonatada, onde o pH é muito alcalino (ocorrerá a coloração típica do indicador ao valor
de pH do concreto próximo a 13), diferenciando-a da região carbonatada (que resultará em
aspecto incolor, estando o pH do concreto próximo a 8). Então, realiza-se a mensuração da
frente de carbonatação pela observação visual da área carbonatada, utilizando-se
preferencialmente um equipamento de precisão (paquímetro).
KAZMIERCZAK & ZARA (1996) alertam para alguns cuidados que devem
ser tomados durante o processo de execução da fratura e mensuração da frente de
carbonatação, e ressaltam que a superfície não deve ser serrada, molhada ou apresentar
excesso de poeira, pois estes fatores prejudicam a visualização e podem falsear os
resultados; sendo recomendada a limpeza da fratura com pincel ou jato de ar comprimido e
a aspersão do indicador em um período não superior a um minuto após a fratura.
TEIXEIRA (2002) alerta para a presença de agregado graúdo e a heterogeneidade da pasta,
que atrapalham a mensuração da frente de carbonatação.
Um bom guia para execução dessa técnica é a recomendação da RÉUNION
INTERNATIONALE DES LABORATOIRES D’ESSAIS ET DE RECHERCHES SUR
LES MATÉRIAUX ET LES CONSTRUCTIONS – RILEM: Recommendation CPC 18
(RILEM, 1988); que apresenta, entre outras coisas, recomendações para dimensões de
corpos-de-prova para ensaios de laboratório, condições de exposição (umidade e
temperatura), idades de ensaios, intervalo de tempo para execução da mensuração da frente
de carbonatação, precisão da medida e formas de apresentação dos resultados. Dentre essas
recomendações, destacam-se as considerações feitas sobre a precisão de medida (0,5 mm),
em que profundidades de carbonatação menores que ela não são diferenciadas; e sobre o
intervalo de tempo entre a aspersão do indicador e a leitura da frente de carbonatação
(24 horas), quando o limite das regiões carbonatada e não carbonatada estaria mais nítido.
Também merecem destaque os modelos de frente de carbonatação, apresentados naquele
guia, que contribuem para a interpretação das frentes observadas em campo.
Em relação aos resultados da profundidade de carbonatação, no trabalho de
KAZMIERCZAK (1995) é apresentada uma comparação entre os resultados obtidos com o
uso dos indicadores fenolftaleína e timolftaleína, onde o autor concluiu que a profundidade
REVISÃO DA LITERATURA 23

da frente de carbonatação determinada com o uso de timolftaleína é um pouco superior à


encontrada com o uso da fenolftaleína, existindo, porém, uma relação bastante significativa
entre as elas. Portanto o dimensionamento da frente de carbonatação depende do tipo de
indicador de pH utilizado, pois existem faixas de viragem diferentes (conforme observado
na Tabela 1.1). A Figura 1.5 apresenta a comparação executada no trabalho mencionado.

Figura 1.5 – Relação entre as profundidades de carbonatação determinadas por


fenolftaleína (eCO2,F) e por timolftaleína (eCO2,T), em ensaio de carbonatação natural
KAZMIERCZAK (1995).

1.1.5 CARBONATAÇÃO COMO AGENTE DA CORROSÃO DE ARMADURAS

O concreto armado alia dois materiais que se complementam sob o ponto de


vista da resistência a esforços mecânicos: o concreto e sua adequada resistência à
compressão e o aço suportando os esforços à tração. A interação desses materiais também
se dá quimicamente, em decorrência da formação de um filme protetor de caráter passivo,
que envolve a armadura. Este filme é composto por óxidos de ferro que são formados
rapidamente na superfície da armadura, de forma muito aderente e bastante delgada (entre
0,1 nm a 0,3 nm). A passivação da armadura contra o risco de corrosão é garantida pela
alta alcalinidade da pasta hidratada (CASCUDO, 1997; PRUCKNER, 2001).
MONTEIRO & NEPOMUCENO (1996) afirmam que a alta alcalinidade da
pasta (pH entre 12,6 e 13,5) é proveniente dos íons presentes na fase aquosa do concreto:
REVISÃO DA LITERATURA 24

Na+; K+; Ca2+ e OH-. O trabalho de DIAMOND, citado por PYC (1997), sobre o pH da
solução de poros de pastas de cimento Portland, resultou nas seguintes concentrações de
íons (aos 174 dias de idade): Na+ 0,4 M; K+ 0,2 M e OH- 0,6 M, enquanto que a
concentração de Ca2+ foi de apenas 0,004 M, sendo o pH dessa solução igual a 13,75.
Segundo MEHTA & MONTEIRO (1994), além dos álcalis, aproximadamente
20% da pasta hidratada é constituída de hidróxido de cálcio sólido, tendo, assim,
alcalinidade suficiente no sistema para manter o pH acima de 12.
Todavia, com o processo de carbonatação ocorre a diminuição da concentração
desses íons e a precipitação de carbonatos, resultando em um pH na ordem de 9. Conforme
já mencionado, uma característica desse processo é a existência da “frente de
carbonatação”, que separa a zona superficial do concreto, com o pH da ordem de 9, e a
zona interna (não carbonatada), com pH acima de 12. A Figura 1.6 apresenta um esquema
do avanço dessa frente de carbonatação.

Figura 1.6 – Esquema do avanço da frente de carbonatação (MEDEIROS &


HELENE, 2001).

Quando essa frente de carbonatação atinge a superfície da armadura ocorre


alteração das condições de estabilidade química da película passivadora do aço
(CASCUDO, 1997), conforme demonstrado pelo diagrama de Pourbaix representado na
Figura 1.7.
PRUCKNER (2001) explica que os óxidos e hidróxidos do filme de passivação
têm a solubilidade alterada conforme o pH da solução. Assim, com o decréscimo do pH
ocorre o aumento da solubilidade dos óxidos, o que resulta na redução da passividade e,
conseqüentemente, no aumento do risco de corrosão. A despassivação da armadura é
apresentada na Figura 1.7c.
REVISÃO DA LITERATURA 25

Figura 1.7 – Diagrama de Pourbaix para o sistema ferro-água; etapas do


equilíbrio termodinâmico: (a) relação de equilíbrio entre regiões de domínio: imunidade
(ferro sólido), passivação (óxidos de ferro) e corrosão (ferro em solução); (b) caminhos da
reação de formação do filme de passivação e (c) destruição do filme de passivação pela
acidez do meio. Adaptado de COLLINS et al. (2001).

Com relação ao risco de corrosão provocado pela carbonatação, BICZOC


(1972) diz que em um concreto de boa qualidade, bem compactado e curado, a
carbonatação não penetrará profundamente e só terá importância nos pontos em que a
armadura estiver muito próxima da superfície. PAPADAKIS (2000a), por sua vez, afirma
que em áreas urbanas e industriais, onde a poluição ambiental origina uma maior
concentração de gás carbônico, a carbonatação prevalece como principal fator de iniciação
da corrosão de armaduras.
GJ∅RV (1995) ressalta que o risco de corrosão da armadura depende de três
fatores principais: (1) passividade do aço; (2) viabilidade de oxigênio; e (3) resistividade
elétrica. Portanto, alterações químicas da pasta de cimento e alterações das propriedades e
condições físicas do concreto podem afetar um ou mais desses fatores. Tais alterações
podem ser causadas, principalmente, pelo uso adições minerais, pela variação da relação
água/aglomerante e pelas condições de cura do concreto.
REVISÃO DA LITERATURA 26

1.2 INFLUÊNCIA DAS ADIÇÕES MINERAIS NO CONCRETO

As adições minerais são empregadas no concreto com o objetivo de melhorar


algumas de suas propriedades. Contudo, diferenças nas características físicas e químicas
desses materiais (conseqüência da diversidade de tipos e de origem das adições) dificultam
a escolha da melhor adição mineral e do teor adequado a ser empregado no concreto. Dessa
forma, torna-se necessário o conhecimento das características do material, bem como a
compreensão das reações e alterações promovidas pelas adições minerais, conforme se
discorre na seqüência deste item.

1.2.1 AÇÃO QUÍMICA DAS ADIÇÕES MINERAIS

Conforme MEHTA & MONTEIRO (1994), as adições minerais podem ser


classificadas, quanto ao tipo de atividade, como: pozolânicas (por exemplo, sílica ativa e
cinza volante de baixo teor de cálcio) ou cimentantes (por exemplo, escória de alto-forno).
Eles também mencionam que as características físicas das partículas e a composição
mineralógica determinam o grau de atividade (reatividade) das adições minerais,
sobrepujando, inclusive, as características químicas desses materiais. Com isso, pode-se
afirmar que a atividade da adição mineral na pasta de cimento está relacionada
principalmente à sua área específica e à sua cristalinidade4, sendo mais reativa quanto
maior a área específica e quanto menor a cristalinidade.
Sabe-se que as adições minerais reagem com os produtos de hidratação do
cimento; sendo que a reação química principal, denominada reação pozolânica, é facilitada
pela dissociação da sílica amorfa (proveniente das adições), produzindo sílica na solução
de poros, que então reage com o hidróxido de cálcio para formar gel de C-S-H. A alumina
(A), presente em maiores ou menores teores dependendo da adição mineral, dissolve-se em
ambientes de pH elevado, sendo que uma pequena parcela é incorporada ao C-S-H, mas a

4
Cristalinidade é a propriedade relacionada ao arranjo dos átomos do material, os quais podem formar
estruturas tridimensionais, ordenadas e repetitivas, denominadas cristais. No entanto, em muitos materiais
não ocorre a formação dessa estrutura ordenada, os quais são denominados como amorfos (literalmente, “sem
forma”) (VAN VLACK, 1984). A verificação experimental dessa propriedade é realizada através da análise
de difração de raios X.
REVISÃO DA LITERATURA 27

maior parte forma as fases CAH e CASH; as quais também participam do processo
cimentício e ajudam na resistência (SABIR et al., 2001).
Sobre a escória de alto-forno, embora o mecanismo fundamental de hidratação
seja o mesmo do cimento, diferentemente deste quando ela é colocada em contato com a
água ela não se hidrata, ou a faz muito lentamente, inviabilizando o seu emprego como
cimento na maioria das situações. No entanto, quando a escória é colocada em contato com
água de pH elevado sua velocidade de dissolução aumenta e formam-se produtos
hidratados estáveis. Essa elevação de pH da água é realizada por compostos químicos
variados, chamados ativadores. Entre os ativadores mais comuns estão a cal hidratada, a
gipsita e o cimento Portland (JOHN, 1995).

1.2.2 AÇÃO FÍSICA DAS ADIÇÕES MINERAIS

Além da ação química, as adições minerais, sobretudo as de elevada finura,


possuem ação física, denominado efeito fíler, que consiste no preenchimento dos vazios,
ou seja, na colmatação dos poros, tornando a estrutura mais densa e mais compacta.
As pequenas partículas das adições depositam-se nos interstícios da pasta
afetando o arranjo físico do sistema; atuando como pontos de nucleação das partículas do
cimento, dificultando a orientação preferencial dos cristais de hidróxido de cálcio na
interface pasta-agregado (zona de transição) (VIEIRA & DAL MOLIN, 1995; NEVILLE,
1997); em decorrência disto, tem-se o aumento das reações de hidratação e a redução da
porosidade da zona de transição. Assim, a ação física das adições minerais traz benefícios
quanto às propriedades do concreto, tais como: trabalhabilidade, exsudação, densidade,
permeabilidade e resistência, contribuindo dessa forma para o aumento da durabilidade dos
concretos.
OLLIVIER et al. (1995) relatam que o uso de adições ultrafinas, como a sílica
ativa, reduz a porosidade e o gradiente da relação água/cimento na zona de transição em
decorrência do efeito “microfíler”. Eles comentam ainda que adições com dimensão de
partículas próximas a do cimento não agem particularmente na zona de transição, todavia
podem agir como pontos de nucleação, conforme citado anteriormente. Na Figura 1.8 é
descrito esquematicamente o efeito da sílica ativa na zona de transição, que envolve ações
tanto física quanto química da adição mineral.
REVISÃO DA LITERATURA 28

Figura 1.8 – Descrição esquemática da formação da zona de transição: (a) e (b)


mistura contendo apenas cimento Portland, respectivamente antes e após a hidratação e (c)
e (d) mistura contendo cimento Portland e sílica ativa, respectivamente antes e após as
reações de hidratação e pozolânicas (BENTUR & ODLER, 1996). Onde: c – grão de
cimento e sa – partícula de sílica ativa.

1.2.3 ALTERAÇÕES NA MICROESTRUTURA DO CONCRETO

Na maioria dos casos, os concretos contendo materiais com características


pozolânicas têm, em condições normais, valores de porosidade total iguais ou superiores ao
concreto sem adição. Este provável acréscimo da porosidade total depende da relação
água/aglomerante utilizada e das características do material pozolânico: composição
química, mineralogia e finura (FRIAS & CABRERA, 2000).
Um fator crítico que afeta o desempenho e a durabilidade das estruturas de
concreto é a distribuição dos tamanhos de poros, mais do que a porosidade total. A
estrutura de poros do concreto se desenvolve com o tempo, através das reações de
hidratação e das reações pozolânicas, causando um refinamento da porosidade capilar e
originando uma maior tortuosidade no sistema de poros (FRIAS & CABRERA, 2000). Em
geral, é sabido que a substituição parcial de materiais do concreto pelas adições minerais
resulta em concretos mais densos, com a redução das taxas de difusão de gases e íons e,
subseqüentemente, aumento de durabilidade (SABIR et al., 2001).
REVISÃO DA LITERATURA 29

PAPADAKIS (1999a) investigando a atividade da sílica ativa, observou que


apesar da porosidade total aumentar com o acréscimo do teor de adição (em substituição à
massa de cimento) houve uma alteração na distribuição de tamanho de poros, ocorrendo
um refinamento, ou seja, um aumento de microporos. Esse refinamento foi devido à
redução dos diâmetros dos poros existentes e à redução dos tamanhos dos cristais de CH.
No trabalho de WADA et al. (2000), sobre cinza de casca de arroz, também foi
observado o refinamento dos poros, havendo um aumento do refinamento de acordo com o
acréscimo do teor de adição (que variou entre 5% e 40%); sendo isto atribuído à alta
pozolanicidade dessa adição (altamente amorfa e de superfície específica muito elevada),
que resultou em uma microestrutura bastante densa. O refinamento de poros causado pela
adição de cinza de casca de arroz contribuiu para a maior resistência mecânica e menor
permeabilidade, sendo estes efeitos similares aos da sílica ativa.
De acordo com os estudos de FRIAS & CABRERA (2000), pastas com adições
de metacaulinita, com teores entre 10% e 25% em substituição parcial ao cimento,
apresentaram porosidade total maior que a da mistura de referência; todavia, se
considerada apenas a porosidade capilar, não houve diferença entre elas. Os autores
consideraram que o efeito positivo da incorporação de metacaulinita deveu-se ao
refinamento dos poros, sendo observado um aumento da proporção de poros muito finos
(diâmetros menores que 0,01 µm - poros do gel), principalmente entre 7 e 90 dias.
Ainda sobre o trabalho de FRIAS & CABRERA (2000), suas análises sobre o
grau de hidratação dessas misturas resultaram em relevantes informações, quais sejam: até
os 14 dias a reação de hidratação prevaleceu; entre 14 e 90 dias ocorreu uma sobreposição
dos efeitos das reações de hidratação e pozolânica, neste caso o CH produzido foi
convertido nas fases hidratadas C-S-H, CASH e CAH (a quantidade total destes produtos
foi maior do que da pasta de referência) e, finalmente, após os 90 dias, os valores do grau
de hidratação (obtidos por correlação com a quantidade de CH da pasta hidratada)
permaneceram praticamente constantes. Um outro aspecto importante, também
apresentado, foi o efeito acelerador da metacaulinita nas reações de hidratação do cimento,
explicado pelo efeito de dispersão que a metacaulinita provoca nos grãos do cimento.
PAPADAKIS (1999b) investigou a atividade da cinza volante de baixo teor de
cálcio e, por meio de medidas do calor de hidratação, percebeu que o início da atividade da
cinza volante se dá entre 2 e 3 semanas após a mistura e se processa até aos 6 meses de
REVISÃO DA LITERATURA 30

idade. Semelhante ao seu trabalho sobre a sílica ativa, comentado anteriormente, observou
que o total de microporos foi significativamente superior ao da mistura de referência,
demonstrando o refinamento do sistema. Quanto aos produtos de hidratação das misturas
com cinza volante, em função do teor considerável de alumina presente em sua
composição, ele constatou o aparecimento dos sílico-aluminatos hidratados (C-S-H com
incorporação de alumina), semelhantes aos compostos observados nas misturas com
metacaulinita mencionados anteriormente.
No trabalho de JOHN (1995), sobre cimento de escória de alto-forno ativada
com silicato de sódio, foi verificado que a mudança na composição do ativador,
particularmente no teor de sílica, influenciou na distribuição e no volume de poros da
microestrutura, ocorrendo o adensamento da estrutura quando se aumentou o teor de SiO2
do ativador.
De acordo com NEVILLE (1997), pode haver melhoria na microestrutura do
concreto com teores de escória de alto-forno até valores entre 60% e 70% em substituição
ao clínquer; sendo que a mistura de escória de alto-forno com cimento Portland resulta em
uma mistura com maior quantidade de sílica, originando, então, uma microestrutura com
maior quantidade de C-S-H.
SATO (1998) pesquisou sobre a distribuição de poros de concreto com adição
de escória, com teor de 70% em substituição à massa de cimento, e também verificou o
refinamento da estrutura de poros.
Contudo, ESCALANTE et al. (2001) alertam que um maior teor de escória, em
substituição ao cimento, diminui sua reatividade. Isto se deve à diminuição da ativação
alcalina que seria promovida pelo ativador cimento Portland.
REVISÃO DA LITERATURA 31

1.2.4 ALTERAÇÕES QUÍMICAS NO SISTEMA

De modo geral, observa-se uma menor reserva alcalina nos concretos com
adições minerais. Isto se deve às reações pozolânicas, que consomem hidróxido de cálcio
(CH) e portanto diminuem a reserva alcalina do sistema. Essa redução está diretamente
ligada à atividade pozolânica da adição e ao teor utilizado no concreto.
WADA et al. (2000) analisando os efeitos das adições de sílica ativa e cinza de
casca de arroz (10% em substituição à massa de cimento) no consumo de CH, observaram
uma redução maior do que a esperada, sendo que a cinza de casca de arroz consumiu mais
CH que a sílica ativa.
FRIAS & CABRERA (2000), estudando os efeitos da metacaulinita,
observaram um aumento do conteúdo de CH até os 7 dias e em seguida uma redução
(proporcionalmente ao teor de adição). Eles explicaram que o aumento inicial da
quantidade de CH foi devido à reação de hidratação do cimento, enquanto que após os
7 dias ocorreu uma maior influência da reação pozolânica, consumindo o CH.
PAPADAKIS (1999b), analisando o conteúdo de CH de pastas com adição de
cinza volante de baixo teor de cálcio, observou que o conteúdo de CH até os 14 dias
permaneceu igual ao da pasta de referência, apresentando uma redução após esse período.
Após os 28 dias o consumo de CH procedeu em taxas maiores em decorrência do avanço
das reações pozolânicas.
ESCALANTE et al. (2001), estudando escória de alto-forno em teores de 30%
a 50% em substituição ao cimento, observaram que o consumo de CH aumenta com o
acréscimo no teor de adição de escória. Neste caso o comportamento foi semelhante ao da
cinza volante estudada por PAPADAKIS (1999b), em que ocorreu uma redução do
conteúdo de CH após os 14 dias, intensificando-se após 28 dias.
Outro ponto a comentar sobre as alterações químicas do sistema diz respeito ao
pH da solução de poros. De acordo com TAYLOR (1997), no sistema contendo cimento e
pozolanas ocorre o decréscimo da relação Ca/Si do C-S-H formado, em conseqüência da
menor quantidade de CaO desse sistema (pela substituição parcial do cimento). Conforme
GLASSER & MARR, citados por OLIVEIRA (2000), essa menor relação Ca/Si do C-S-H
é responsável pela maior incorporação de álcalis, principalmente pela adsorção dos íons
alcalinos na superfície dos produtos hidratados, o que implica, em tese, na redução de pH
REVISÃO DA LITERATURA 32

da solução de poros. Contudo, diversos trabalhos encontrados na bibliografia relatam que


não há reduções significativas no pH da solução do poro; desta forma, apenas pela
presença de adições minerais no concreto não há a rigor prejuízos quanto ao processo de
passivação das armaduras.
GJ∅RV (1995) analisou o pH da solução do poro de pastas de cimento com
adição de sílica ativa (teores entre 10% e 30%), não tendo observado valor de pH inferior a
12,5. No estudo de SEIDLER & DAL MOLIN (2001), para misturas com até 30% de sílica
ativa, também foram encontrados valores de pH próximos ao da pesquisa mencionada
anteriormente.
COLEMAN & PAGE (1997) observaram que o pH da solução do poro (de
pastas com 10% e 20% de metacaulinita, em substituição parcial do cimento) resultou em
valores acima de 13; isto aos 100 dias idade, praticamente não havendo mais reações
pozolânicas. Concluíram então que o efeito da metacaulinita no pH dos poros não traz
problemas à passivação das armaduras.
BYFORS (1987) pesquisou a redução de pH de pastas com adições de sílica
ativa e cinza volante. As pastas com teores de 10% e 20% de sílica ativa resultaram em
valores de pH 13,1 e 12,7, respectivamente, e as pastas com teores de 15% e 40% de cinza
volante resultaram nos valores 13,1 e 13,2, respectivamente, enquanto que o pH das pastas
de referência (sem adições) foi de 13,4. Não houve, portanto, uma redução significativa
nos valores.
OLIVEIRA (2000) e OLIVEIRA & AGOPYAN (2000), analisando a água de
poro de cimentos com escória, observaram uma pequena redução do pH nas pastas com
adições de 90% de escória; sendo que o pH da pasta sem adições foi de 12,6, enquanto que
o pH da pasta com escória resultou em 11,8. Ressalta-se que estes valores foram obtidos
pelo método da água de equilíbrio, que sempre resultou em valores inferiores aos obtidos
pela extração da água dos poros sob pressão (método mais comum), todavia OLIVEIRA
(2000) conclui que o método da água de equilíbrio representa a condição real de pH.
NEVILLE (1997) cita diversos trabalhos sobre as possíveis alterações de pH e
conclui que a redução do teor de álcalis na água de poros não reduz suficientemente o pH
de forma a desproteger a armadura.
REVISÃO DA LITERATURA 33

1.3 CARBONATAÇÃO DO CONCRETO COM ADIÇÕES MINERAIS

A carbonatação do concreto com adições minerais é na realidade o reflexo do


conjunto de alterações promovidas por esses materiais na pasta de cimento (subitens 1.2.3
e 1.2.4) e dos fatores intervenientes no processo de carbonatação (subitem 1.1.2),
considerando as peculiaridades desse sistema cimentício diferenciado. Desse modo, os
resultados e comportamentos dos concretos com adições minerais no tocante ao ataque de
CO2 se apresentam de forma bastante complexa, conforme breve revisão constante na
seqüência deste item.
PAPADAKIS et al. (1992) observaram que em pastas de cimentos compostos
(de pozolanas naturais e cinzas volantes de baixo e alto teor de cálcio), totalmente
carbonatadas, a distribuição de poros apresentou maior quantidade de poros maiores. Os
autores explicam que essas pastas apresentaram menor grau de saturação dos poros em
relação à pasta de cimento sem adição, aumentando a difusividade do gás carbônico no
concreto e ampliando o efeito da carbonatação sobre os produtos do cimento hidratado.
Neste sentido, NGALA & PAGE (1997) também constataram um aumento da porosidade
capilar em pastas com adições de cinza volante e escória de alto-forno, sendo tal fato
explicado pela decomposição do C-S-H em conseqüência da exposição prolongada ao CO2.
GJ∅RV (1995) diz que apesar da adição de sílica ativa reduzir o conteúdo de
CH e álcalis, isto necessariamente não significa uma maior vulnerabilidade à carbonatação,
pois o processo de carbonatação é controlado pela permeabilidade e umidade do concreto
de cobrimento. BYFORS citado por GJ∅RV (1995), ao comparar concretos com e sem
adição de sílica ativa, para uma mesma relação água/aglomerante, não registrou diferenças
significativas entre os coeficientes de carbonatação.
ISAIA et al. (1998) estudaram 10 misturas (binárias e ternárias) de cimento
portland de alta resistência inicial com cinza volante, cinza de casca de arroz e sílica ativa,
curadas por 28 dias e 91 dias (sendo 7 dias de cura em câmara úmida e o restante do
período em cura ao ar). Os resultados dos coeficientes de carbonatação de todas as
misturas binárias (em teores de 10% a 50%) mostraram-se inversamente proporcionais à
reserva alcalina e com valores maiores que o da mistura de referência. Eles verificaram que
o tempo de cura influenciou os resultados, pois os coeficientes de carbonatação dos
concretos curados por 91 dias foram, em média, o dobro dos observados nos concretos
REVISÃO DA LITERATURA 34

curados por 28 dias. Este comportamento evidencia que as reações pozolânicas se


processaram mais rapidamente que a de carbonatação, diminuindo tanto mais a reserva
alcalina quanto maior sua reatividade (e seu teor de substituição). Todavia, os autores
concluíram ser viável o uso de misturas ternárias de cinza volante e cinza de casca de arroz
(para teor total de 25%), pois apresentaram os menores coeficientes entre todas as misturas
com adições.
PAPADAKIS (2000a) investigou a influência da adição de sílica ativa e de
cinzas volantes (de alto e de baixo teor de cálcio), tendo concluído que a profundidade de
carbonatação diminui quando o agregado é substituído pelas adições minerais, e aumenta
quando o cimento é substituído, proporcionalmente aos teores de adição utilizados. Assim,
o uso de adição em substituição ao agregado retarda a corrosão, porém o uso em
substituição ao cimento pode aumentar o risco de corrosão, em decorrência da maior
profundidade de carbonatação, o que possibilita uma despassivação mais rápida da
armadura.
HAQUE & KAWAMURA (1992), estudando a influência da adição de cinza
volante, concluíram que o teor de 30% em substituição ao cimento resulta em
profundidades de carbonatação maiores, quando comparados concretos de mesma
resistência à compressão.
De acordo com NEVILLE (1997), há um efeito duplo da adição de escória de
alto-forno no que diz respeito ao comportamento quanto à carbonatação. Em virtude da
menor quantidade de CH presente na pasta hidratada (se comparada à pasta de cimento
Portland), o CO2 não se fixa nas proximidades da superfície do concreto e, portanto, não
ocorre o bloqueio dos poros (colmatação dos poros); em conseqüência disto, a
profundidade de carbonatação é significativamente maior do que em concretos sem
adições. Por outro lado, a baixa permeabilidade dos concretos (desde que bem curados),
tendo um vista o refinamento de poros da pasta, impede um aumento continuado da
profundidade de carbonatação, diminuindo, assim, o risco de corrosão da armadura (pela
despassivação do aço).
Dentro desse contexto, SATO (1998) verificou que a profundidade de
carbonatação do concreto com escória de alto-forno (com teor de 70% em substituição ao
cimento) foi maior que a do concreto sem adição, muito embora o concreto de escória
tenha apresentado uma microestrutura mais refinada, o que teoricamente dificultaria o
REVISÃO DA LITERATURA 35

ingresso do CO2. Este resultado veio comprovar a forte associação entre o processo de
carbonatação e a quantidade de CH presente no sistema (SATO & AGOPYAN, 1998).
ISAIA (1995), por sua vez, ressalta que os resultados das pesquisas sobre
carbonatação dos concretos com pozolanas têm sido bastante conflitantes, pois nem sempre
as condições de pesquisa são similares, impossibilitando assim uma comparação fidedigna
entre os resultados obtidos. Ele também destaca a maneira como a adição mineral é
incorporada ao traço, se por adição ou por substituição ao cimento, pois as relações
água/aglomerantes tornam-se distintas, o que implica em diferentes porosidades e,
conseqüentemente, em diferentes desempenhos.
Considerando-se os trabalhos anteriormente citados, analisando a redução do
conteúdo de hidróxido de cálcio e os resultados de carbonatação (profundidade ou
coeficientes de carbonatação), observa-se de modo geral uma maior predisposição ao
processo de carbonatação com o uso das adições minerais. Entretanto não se pode afirmar
que as estruturas de concreto que utilizam adições minerais sejam necessariamente mais
vulneráveis à corrosão de armaduras; porque não há diminuição significativa do pH. Além
disso, os agentes agressivos (entre eles o próprio gás carbônico) são controlados pela
“permeabilidade” do concreto de cobrimento, que, em decorrência do refinamento
microestrutural proporcionado pelo efeito fíler e pelas reações pozolânicas, é reduzida
consideravelmente.
CAPÍTULO 2 -

PROGRAMA EXPERIMENTAL
MATERIAIS E MÉTODOS

O programa experimental foi elaborado com o objetivo de verificar a influência


das adições minerais no comportamento de concretos induzidos à corrosão de armaduras,
pelo processo de carbonatação acelerada do concreto. Trata-se de um estudo de
durabilidade em peças de concreto armado durante a fase de iniciação da corrosão
(conforme o modelo de corrosão proposto por TUUTTI (1982)).
Neste capítulo são apresentadas as variáveis de estudo, a caracterização dos
materiais utilizados, o modelo de corpo-de-prova adotado, o preparo dos concretos, o
método de indução da corrosão (carbonatação), os métodos de acompanhamento e
avaliação dos concretos e da armadura (profundidade de carbonatação,
absorção/permeabilidade à água pelo método do cachimbo, resistividade elétrica
superficial e potencial eletroquímico de corrosão).
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 37

2.1 VARIÁVEIS

Para atingir os objetivos deste trabalho foram arbitradas as variáveis descritas a


seguir.
a) Tipo de adição mineral - empregada no concreto em misturas binárias e
utilizada em substituição parcial ao cimento Portland, com teores percentuais em massa.
a.1) Sílica ativa (10%);
a.2) Cinza de casca de arroz (10%);
a.3) Metacaulinita (10%);
a.4) Cinza volante (25%);
a.5) Escória de alto-forno (65%) e
a.6) Sem adição (situação de referência).

As adições minerais influenciam significativamente a resistência do concreto ao


ataque químico, em conseqüência não apenas de alterações de natureza química na pasta de
cimento hidratada, mas também de modificações em sua microestrutura. No caso específico
da carbonatação, estas alterações químicas da pasta (redução da reserva alcalina)
acelerariam o processo de carbonatação, podendo prejudicar a durabilidade das estruturas.
Entretanto, quando analisado conjuntamente com as alterações microestruturais, torna-se
muito difícil predizer o comportamento do concreto, pois as adições minerais conferem-lhe
uma permeabilidade substancialmente reduzida, influenciando os mecanismos de
transporte, entre eles a absorção de água e a difusão de gás carbônico e oxigênio: agentes
diretamente ligados à despassivação e à corrosão das armaduras.
Na seleção dos tipos de adições minerais procurou-se englobar os principais
materiais utilizados atualmente na produção de concretos, como a cinza volante, a escória
de alto-forno e a sílica ativa, além da utilização de “novos” resíduos como a cinza de casca
de arroz e a metacaulinita. Os teores de substituição foram embasados pela pesquisa
bibliográfica realizada anteriormente ao estudo experimental e todos esses materiais são
amplamente estudados por pesquisadores de diversas instituições da área de tecnologia do
concreto, sendo, portanto, um assunto com grande fonte bibliográfica.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 38

b) Condição de cura da superfície do concreto.


b.1) Cura em câmara úmida (CH), com umidade relativa igual ou superior a
90%, por 28 dias, complementada por um período mínimo de 63 dias em local seco e
protegido;
b.2) Cura em local seco e protegido de intempéries (C0), semelhante às
condições de laboratório, com variações de temperatura e umidade mais amenas que as
variações do ambiente, por um período mínimo de 91 dias.

A cura tem o objetivo de impedir a perda precoce de umidade e de controlar a


temperatura do concreto durante um período suficiente para que alcance um nível de
resistência desejado, minimizando os problemas causados pela retração e melhorando as
características microestruturais do cobrimento. De acordo com CARASEK & CASCUDO
(2001), o cobrimento é o elemento de fundamental importância para a conservação das
estruturas, uma vez que rege, em primeira instância, os mecanismos de transporte que
levam líquidos, íons e gases para o interior do material. AÏTCIN (2000) ressalta que uma
cura deficiente pode inclusive reverter o efeito benéfico produzido pelas adições,
aumentando a permeabilidade do concreto.
Em relação a esta variável, procurou-se pela análise do comportamento sob
condições extremas de cura, ou seja, uma simulação da condição ideal de cura (em câmara
úmida por 28 dias) e uma situação na qual o concreto não teria fonte externa de água (cura
ao ar), entretanto protegido das intempéries.

c) Composição do concreto pela variação da relação água/aglomerante.


c.1) Relação a/ag = 0,40;
c.2) Relação a/ag = 0,55;
c.3) Relação a/ag = 0,70.

A variação da relação água/aglomerante propicia a obtenção de concretos com


diferentes estruturas internas, conseqüentemente, têm-se alteradas além das propriedades
mecânicas as propriedades relacionadas à durabilidade, tais como: permeabilidade,
absorção, difusividade iônica e resistividade elétrica, entre outras.
De acordo com a nova norma brasileira de projeto de estruturas de concreto,
ABNT NBR 6118:2003 (ABNT, 2003), na Tabela 6.1 do subitem 6.4.2, as atmosferas mais
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 39

críticas do ponto de vista da carbonatação correspondem a classe de agressividade


ambiental moderada e forte (classes II e III). São elas as atmosferas urbana e industrial de
modo geral (respectivamente classes II e III). Conforme a tabela de correspondência entre
classe de agressividade e qualidade do concreto (Tabela 7.1 - subitem 7.4.2 da mesma
norma), a relação água/aglomerante deve ser de no máximo 0,60 (em massa). Assim, a
variável relação água/aglomerante na presente pesquisa envolve uma gama considerável de
categorias de qualidade do concreto, já que existe uma família de concretos fora da
prescrição de norma (a/ag = 0,70), uma em conformidade (a/ag = 0,55), e outra com
qualidade superior à prescrita (a/ag = 0,40).
Essa multiplicidade de concretos permitiu um melhor entendimento do
desempenho das adições minerais frente à carbonatação do concreto, pelo estudo
comparativo das propriedades consideradas (absorção/permeabilidade à água, resistividade
elétrica superficial, potencial eletroquímico de corrosão) e da análise da evolução da
profundidade de carbonatação em relação ao tempo de exposição ao dióxido de carbono.
O Fluxograma apresentado na Figura 2.1 detalha as variáveis independentes do
programa experimental.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 40

Programa Experimental

Sílica Ativa Metacaulinita Cinza de Casca de Arroz Cinza Volante Escória de Alto-forno Referência
10% 10% 10% 25% 65% sem adição

Cura CH Cura C0 Cura CH Cura C0 Cura CH Cura C0 Cura CH Cura C0 Cura CH Cura C0 Cura CH Cura C0
úmida ao ar úmida ao ar úmida ao ar úmida ao ar úmida ao ar úmida ao ar

a/ag 0,40 a/ag 0,40 a/ag 0,40 a/ag 0,40 a/ag 0,40 a/ag 0,40 a/ag 0,40 a/ag 0,40 a/ag 0,40 a/ag 0,40 a/ag 0,40 a/ag 0,40

a/ag 0,55 a/ag 0,55 a/ag 0,55 a/ag 0,55 a/ag 0,55 a/ag 0,55 a/ag 0,55 a/ag 0,55 a/ag 0,55 a/ag 0,55 a/ag 0,55 a/ag 0,55

a/ag 0,70 a/ag 0,70 a/ag 0,70 a/ag 0,70 a/ag 0,70 a/ag 0,70 a/ag 0,70 a/ag 0,70 a/ag 0,70 a/ag 0,70 a/ag 0,70 a/ag 0,70

Figura 2.1 – Fluxograma das variáveis do programa experimental.


PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 41

2.2 MATERIAIS UTILIZADOS

Os ensaios de caracterização de todos os materiais utilizados na pesquisa foram


realizados no Departamento de Apoio e Controle Técnico – Furnas Centrais Elétricas S.A.
Na seqüência tem-se a descrição desses materiais, bem como suas principais
características.
a) agregado miúdo: areia natural de leito de rio, de natureza quartzosa,
classificada como areia fina - o agregado miúdo definido para a pesquisa foi de único tipo
e procedência, adquirido na região e atendeu à especificação correspondente
ABNT NBR 7211:1983; sua caracterização básica é apresentada na Tabela 2.1. A análise
petrográfica e a composição granulométrica estão apresentadas no Anexo A.
b) agregado graúdo: pedra de micaxisto britada número 1 - o agregado graúdo
definido para a pesquisa foi de único tipo e procedência, adquirido na região e atendeu à
especificação correspondente ABNT NBR 7211:1983; sua caracterização básica é
apresentada na Tabela 2.2. A análise petrográfica e a composição granulométrica deste
agregado estão apresentadas no Anexo A.
c) cimento Portland: o cimento escolhido para a pesquisa foi de único tipo,
corrente no mercado regional – cimento Portland CP II F-32, cuja caracterização se
apresenta na Tabela 2.3. Sua composição mineralógica está apresentada no Anexo A.
d) adições minerais: sílica ativa, escória de alto-forno, cinza de casca de arroz,
cinza volante e metacaulinita. A Tabela 2.4 apresenta as principais características físicas e
químicas. As composições mineralógicas das adições estão apresentadas no Capítulo 4.

Tabela 2.1 – Caracterização do agregado miúdo.


Exigência segundo a
Ensaios Realizados Método Areia Natural NBR 7211:1983
Absorção de água (%) NBR NM 30:2001 0,5 N.E.*
Módulo de Finura NBR 7217:1987 2,13 N.E.
Massa específica - Chapman (kg/dm³) NBR 9776:1987 2,64 N.E.
Massa unitária - estado solto (kg/dm³) NBR 7251:1982 1,49 N.E.
Teor de argila e materiais friáveis (%) NBR 7218:1987 0,26 ≤ 1,5
Teor de material pulverulento (%) NBR 7219:1987 2,62 ≤ 5,0
não pode ser mais
Impurezas orgânicas (+/- clara) NBR NM 49:2001 + clara escura que a solução
padrão
* N.E. = Não especificado.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 42

Tabela 2.2 – Caracterização do agregado graúdo.


Exigência segundo a
Ensaios Realizados Método Brita 19 mm NBR 7211:1983
Absorção de água (%) NBR 9937:1987 0,6 N.E.
Índice de forma (c/e) NBR 7809:1983 2,4 N.E.
Módulo de Finura NBR 7217:1987 6,95 N.E.
Massa específica S.S.S. (kg/dm³) NBR 9937:1987 2,75 N.E.
Massa unitária - estado solto (kg/dm³) NBR 7251:1982 1,48 N.E.
Teor de argila e materiais friáveis (%) NBR 7218:1987 0,00 N.E.
Teor de material pulverulento (%) NBR 7219:1987 1,23 ≤ 1,0
N.E. = Não especificado.

Tabela 2.3 – Caracterização do cimento Portland.


Exigência segundo
Característica ou Propriedade Determinada Método de Ensaio Resultado a NBR 11578:1991

Massa específica (kg/dm³) NBR NM 23:1998 3,04 N.E.


resíduo na peneira 200 (%) NBR 11579:1991 1,70 ≤ 12
Finura resíduo na peneira 325 (%) NBR 12826:1993 12,10 N.E.
área específica Blaine (m²/kg) NBR NM 76:1998 3860 ≥ 2600
Tempos de início de Pega (h, min) 2h 00 ≥1h
NBR 11581:1991
pega fim de Pega (h, min) 3h 00 ≤ 10 h
Água de Consistência – Pasta (%) NBR 11580:1991 27,00 N.E.
Resistência à 3 dias 21,20 ≥ 10
Compressão 7 dias NBR 7215:1996 29,50 ≥ 20
(MPa) 28 dias 35,80 ≥ 32 e ≤ 49
perda ao fogo NBR 5743:1989 6,57 ≤ 6,5
resíduo insolúvel NBR 5744:1989 1,76 ≤ 2,5
dióxido de silício (SiO2) 18,74 N.E.
óxido de alumínio (Al2O3) 5,07 N.E.
Componentes
óxido de ferro (Fe2O3) Procedimento 3,25 N.E.
Químicos
óxido de cálcio (CaO) FURNAS 60,72 N.E.
(%)
óxido de cálcio livre (CaO) n. 1.02.135 (1) 1,70 N.E.
óxido de magnésio (MgO) 0,72 ≤ 6,5
trióxido de enxofre (SO3) 3,06 ≤ 4,0
sulfato de cálcio (CaSO4) - 5,20 N.E.
óxido de sódio (Na2O) Procedimento 0,32 N.E.
Álcalis totais
óxido de potássio (K2O) FURNAS 0,51 N.E.
(%) n. 1.02.31 (2)
equivalente alcalino em Na2O 0,65 N.E.
N.E. = Não especificado.
(1) Fluorescência por raios X.
(2) Espectrofotometria de absorção atômica.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 43

Tabela 2.4 – Principais características das adições minerais utilizadas.


Cinza de Exigência Exigência
Característica ou Propriedade Método de Escória de Cinza Metacau- Sílica
Casca de segundo a segundo a
Determinada Ensaio Alto-forno Volante linita Ativa
Arroz NBR 13956 (4) NBR 12653 (5)
Massa específica (kg/dm³) NBR NM 23:1998 2,9 2,33 2,2 2,54 2,2 N.E. N.E.
≥ 15 000 e
Área específica BET (m²/kg) - 900 1500 19 690 21 250 15 990 ≤ 30 000
N.E.
Perda ao fogo NBR 5743:1989 0,31 1,23 9,75 4,29 4,12 ≤ 6,0 ≤ 6,0 (6)
Dióxido de silício (SiO2) 35,04 61,99 82,78 46,7 91,05 ≥ 85,0 N.E.
Óxido de alumínio (Al2O3) 12,43 23,3 0,53 41,41 0,17 N.E. N.E.
Óxido de ferro (Fe2O3) Procedimento 0,16 5,4 1,99 3,49 0,30 N.E. N.E.
Componentes Óxido de cálcio total (CaO) FURNAS
n. 1.02.135 (1) 41,58 2,03 1,05 0,53 0,77 N.E. N.E.
Químicos
(%) Óxido de magnésio (MgO) 8,68 1,91 1,26 0,53 0,75 N.E. N.E.
Anidrido sulfúrico (SO3) 0,12 - 0,05 0,61 0,52 N.E. ≤ 5,0 (7)
Óxido de sódio (Na2O) Procedimento 0,31 0,43 0,17 0,00 0,21 N.E. N.E.
Óxido de potássio (K2O) FURNAS 0,55 3,01 0,63 0,25 0,27 N.E. N.E.
n. 1.02.31 (2)
Equivalente alcalino (Na2O) 0,67 2,41 0,58 0,16 0,39 ≤ 1,5 N.E.
SiO2 +Al2O3 + Fe2O3 (%) - 47,63 90,69 85,3 91,6 91,52 N.E. ≥ 70,0 (8)
Índice de Atividade Pozolânica (3)
NBR 5752:1992 96,3 123,3 121,9 118,2 109,8 N.E. N.E.
com o cimento (%)
Obs.: Essas adições minerais são tratadas como produtos comerciais, portanto não possuem informações sobre os processos de queima e moagem.
(1) Fluorescência por raios X.
(2) Espectrofotometria de absorção atômica.
(3) Para misturas contendo as adições minerais nos mesmos teores utilizados na produção dos concretos.
(4) ABNT NBR 13956:1997 - Sílica ativa para uso em cimento Portland, concreto, argamassa e pasta de cimento Portland - Especificação.
(5) ABNT NBR 12653:1992 - Materiais pozolânicos: Especificações. Essa norma é utilizada para as demais adições minerais.
(6) Para materiais de classe N (no caso, metacaulinita) a exigência do parâmetro perda ao fogo passa para valores ≤ 10,0%.
(7) Para materiais de classe N (no caso, metacaulinita) a exigência do parâmetro anidrido sulfúrico passa para valores ≤ 4,0%.
(8) Para materiais de classe E (no caso, escória de alto-forno e cinza de casca de arroz) a exigência do parâmetro SiO2 +Al2O3 + Fe2O3 passa para valores ≥ 50,0%.
N.E. Não especificado.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 44

e) aditivos químicos para concreto: foram empregados dois tipos nos


concretos da pesquisa - plastificante (com ação retardadora de pega) e superplastificante,
todos de uso corrente na produção de concretos usinados; a Tabela 2.5 apresenta algumas
características dos aditivos utilizados.

Tabela 2.5 – Caracterização dos aditivos químicos.


Massa Teor de Capacidade de Nome
Tipo de Aditivo Base
Específica Sólidos redução de água Comercial
Plastificante com ação compostos
1,117 kg/dm³ 26% até 10% Plastiment VZ
retardadora de pega carboxidrílicos

Superplastificante melamina 1,215 kg/dm³ 37,5% até 25% Sikament 300

Obs.: Informações obtidas no departamento de assistência técnica do fabricante.

f) Aço carbono CA-50, com diâmetro nominal de 10 mm, de uso corrente em


obras.

2.3 CONCRETOS ESTUDADOS

No estudo de dosagem foi utilizado o método empregado pelo Departamento


de Apoio e Controle Técnico do Centro Tecnológico de Engenharia Civil de Furnas
(FURNAS, 1997), que se fundamenta no desenvolvimento experimental de diversas
combinações entre os agregados (alterando o módulo de finura da mistura), de forma a
minimizar o consumo de cimento sem prejuízo da resistência mecânica e da
trabalhabilidade do concreto.
Durante o desenvolvimento da dosagem, as misturas preliminares resultam em
gráficos que relacionam módulo de finura com consumo de água ou resistência à
compressão, e relação água/cimento com resistência à compressão ou consumo de cimento.
Por fim, faz-se alguns ajustes do teor de agregado miúdo. Por meio desses gráficos obtém-
se o traço desejado. Este método é empregado usualmente por Furnas no desenvolvimento
dos mais variados concretos.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 45

O método em questão resultou nos três traços dos concretos de referência (sem
adição) e, com base nestes, desenvolveu-se os traços dos demais concretos. Para os
concretos com adições minerais fez-se a substituição parcial do cimento pelas respectivas
adições (conforme seus teores, em massa).
Para que a mistura permanecesse sem alteração de volume, em razão da
diferença entre as massas específicas dos aglomerantes, a variação do volume foi corrigida
pela alteração da quantidade dos agregados (componentes inertes do concreto), mantendo a
proporcionalidade entre a areia e a brita. Deste modo, manteve-se a constância do volume
da mistura e da massa de aglomerante em todos os concretos de uma mesma relação
água/aglomerante. Com isto, pôde-se considerar que a quantidade dos compostos passíveis
de carbonatação era teoricamente a mesma, facilitando o entendimento e a comparação dos
comportamentos dos diferentes concretos. Este procedimento resultou em alterações
mínimas nos traços, não ocasionando diferenças nas características reológicas dos
concretos.
Ao todo foram estabelecidos dezoito traços para moldagem dos corpos-de-
prova, mantendo a consistência fixa em (80±10) mm para todos os casos, sendo empregado
aditivo plastificante (e superplastificante quando necessário) de modo a garantir a
trabalhabilidade.
Os concretos no estado fresco foram caracterizados mediante as determinações
da consistência pelo abatimento do tronco de cone (ABNT NBR NM 67:1998), da massa
específica (ABNT NBR 9833:1987) e do teor de ar (ABNT NBR NM 47:2002). As
Tabelas 2.6, 2.7 e 2.8 apresentam as características dos concretos estudados no estado
fresco (a caracterização do concreto endurecido é discutida no subitem 2.5.1).
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 46

Tabela 2.6 – Caracterização dos concretos de relação água/aglomerante 0,40, no estado fresco.
Tipo de Adição Sílica Ativa Cinza de Casca de Arroz Metacaulinita Cinza Volante Escória de Alto-forno Concreto Referência

Teor de Adição (%) - substituição


10 10 10 25 65 0
parcial da massa de cimento

Relação água/aglomerante real (1) 0,39 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40
Traço em massa de aglomerante
0,90 : 0,10 : 0,77 : 2,07 0,90 : 0,10 : 0,77 : 2,07 0,90 : 0,10 : 0,77 : 2,07 0,75 : 0,25 : 0,77 : 2,05 0,35 : 0,65 : 0,78 : 2,08 1,0 : 0,0 : 0,78 : 2,10
(cimento : adição : areia : pedra)
Massa de Aglomerante (kg/m³ )
552,0 552,0 552,0 552,0 552,0 552,0
(cimento + adição)
Traço em massa de cimento
1,0 : 0,11 : 0,86 : 2,30 1,0 : 0,11 : 0,86 : 2,30 1,0 : 0,11 : 0,86 : 2,30 1,0 : 0,33 : 1,02 : 2,73 1,0 : 1,86 : 2,22 : 5,95 1,0 : 0,0 : 0,78 : 2,10
(cimento : adição : areia : pedra)

Consumo de cimento (kg/m³ ) 496,8 496,8 496,8 414,0 193,2 552,0


(2)
Teor de argamassa
0,46 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46
em massa - α
Teor de aditivo
plastificante 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
químico em relação
à massa de superplastifi-
aglomerante (%) 0,90 0,17 0,15 0,05 0,10 0,00
cante
Consistência pelo valor requerido
80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10
abatimento do (mm)
tronco de cone NBR valor medido
NM 67:1998 115 60 70 90 75 90
(mm)
Massa Específica (kg/dm³)
2,332 2,366 2,392 2,298 2,407 2,404
NBR 9833:1987
Teor de ar (%)
1,6 1,0 1,4 1,0 0,9 1,2
NBR NM 47:2002
(1) Valor da relação água/aglomerante obtida após a correção da quantidade de água presente nos agregados e aditivos químicos
(2) Onde: α = (c+ad+a)/(c+ad+m), sendo c = cimento, ad = adição, a = areia, p = pedra, m = a+p
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 47

Tabela 2.7 – Caracterização dos concretos de relação água/aglomerante 0,55, no estado fresco.
Tipo de Adição Sílica Ativa Cinza de Casca de Arroz Metacaulinita Cinza Volante Escória de Alto-forno Concreto Referência

Teor de Adição (%) - substituição


10 10 10 25 65 0
parcial da massa de cimento

Relação água/aglomerante real (1) 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55
Traço em massa de aglomerante
0,90 : 0,10 : 1,69 : 3,13 0,90 : 0,10 : 1,69 : 3,13 0,90 : 0,10 : 1,69 : 3,13 0,75 : 0,25 : 1,68 : 3,11 0,35 : 0,65 : 1,70 : 3,14 1,0 : 0,0 : 1,70 : 3,15
(cimento : adição : areia : pedra)
Massa de Aglomerante (kg/m³ )
368,0 368,0 368,0 368,0 368,0 368,0
(cimento + adição)
Traço em massa de cimento
1,0 : 0,11 : 1,88 : 3,47 1,0 : 0,11 : 1,88 : 3,47 1,0 : 0,11 : 1,88 : 3,47 1,0 : 0,33 : 2,24 : 4,15 1,0 : 1,86 : 4,84 : 8,96 1,0 : 0,0 : 1,70 : 3,15
(cimento : adição : areia : pedra)

Consumo de cimento (kg/m³ ) 331,2 331,2 331,2 276,0 128,8 368,0


(2)
Teor de argamassa
0,46 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46
em massa - α
Teor de aditivo
plastificante 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
químico em relação
à massa de superplastifi-
aglomerante (%) 0,50 0,09 0,00 0,00 0,06 0,00
cante
Consistência pelo valor requerido
80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10
abatimento do (mm)
tronco de cone NBR valor medido
NM 67:1998 70 70 70 90 80 75
(mm)
Massa Específica (kg/dm³)
2,380 2,408 2,341 2,384 2,399 2,391
NBR 9833:1987
Teor de ar (%)
1,0 0,6 1,7 0,8 1,0 1,5
NBR NM 47:2002
(1) Valor da relação água/aglomerante obtida após a correção da quantidade de água presente nos agregados e aditivos químicos
(2) Onde: α = (c+ad+a)/(c+ad+m), sendo c = cimento, ad = adição, a = areia, p = pedra, m = a+p
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 48

Tabela 2.8 – Caracterização dos concretos de relação água/aglomerante 0,70, no estado fresco.
Tipo de Adição Sílica Ativa Cinza de Casca de Arroz Metacaulinita Cinza Volante Escória de Alto-forno Concreto Referência

Teor de Adição (%) - substituição


10 10 10 25 65 0
parcial da massa de cimento

Relação água/aglomerante real (1) 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70
Traço em massa de aglomerante
0,90 : 0,10 : 2,60 : 4,26 0,90 : 0,10 : 2,60 : 4,26 0,90 : 0,10 : 2,60 : 4,26 0,75 : 0,25 : 2,58 : 4,24 0,35 : 0,65 : 2,60 : 4,28 1,0 : 0,0 : 2,61 : 4,28
(cimento : adição : areia : pedra)
Massa de Aglomerante (kg/m³ )
274,0 274,0 274,0 274,0 274,0 274,0
(cimento + adição)
Traço em massa de cimento
1,0 : 0,11 : 2,88 : 4,74 1,0 : 0,11 : 2,88 : 4,74 1,0 : 0,11 : 2,88 : 4,74 1,0 : 0,33 : 3,45 : 5,66 1,0 : 1,86 : 7,42 : 12,22 1,0 : 0,0 : 2,61 : 4,28
(cimento : adição : areia : pedra)

Consumo de cimento (kg/m³ ) 246,6 246,6 246,6 205,5 95,9 274,0


(2)
Teor de argamassa
0,46 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46
em massa - α
Teor de aditivo
plastificante 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63
químico em relação
à massa de superplastifi-
aglomerante (%) 0,74 0,49 0,00 0,00 0,00 0,00
cante
Consistência pelo valor requerido
80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10 80 ± 10
abatimento do (mm)
tronco de cone NBR valor medido
NM 67:1998 75 90 70 70 80 90
(mm)
Massa Específica (kg/dm³)
2,423 2,407 2,378 2,380 2,395 2,410
NBR 9833:1987
Teor de ar (%)
1,0 0,5 1,4 0,5 0,8 0,8
NBR NM 47:2002
(1) Valor da relação água/aglomerante obtida após a correção da quantidade de água presente nos agregados e aditivos químicos
(2) Onde: α = (c+ad+a)/(c+ad+m), sendo c = cimento, ad = adição, a = areia, p = pedra, m = a+p
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 49

2.4 CORPOS-DE-PROVA

Foram moldados corpos-de-prova prismáticos (protótipos utilizados no estudo


de durabilidade), nas dimensões 12,0 cm x 30,0 cm x 7,5 cm, armados com duas barras
longitudinais. Foram estabelecidas essas dimensões em decorrência da restrição de espaço
da câmara de carbonatação (câmara climática de controle ambiental).
As barras longitudinais - em aço CA-50, diâmetro nominal 10 mm e
comprimento de 33 cm - foram inseridas no corpo-de-prova, projetando-se para fora cerca
de 1,5 cm em cada face. Foram posicionadas garantindo o cobrimento de 2,5 cm nas faces
laterais e face inferior, espessura fixada em conformidade com a ABNT NBR 6118:2003
(ABNT, 2003). A Figura 2.2 (a) apresenta o modelo descrito e (b) destaca o corpo-de-
prova utilizado no experimento.
Além dos protótipos prismáticos foram moldados cilindros de 10 cm de
diâmetro por 20 cm de altura utilizados nos ensaios de caracterização dos concretos.

a b

Figura 2.2 – (a) Modelo do corpo-de-prova (com unidade em centímetro) e


(b) protótipo destinado ao estudo experimental.

A seguir, dentro do tema obtenção dos corpos-de-prova, são destacados os


procedimentos de preparação das barras de aço e das fôrmas, além dos processos de
moldagem, cura e armazenagem dos corpos-de-prova.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 50

2.4.1 PREPARAÇÃO DAS BARRAS DE AÇO

Os vergalhões foram cortados com disco de corte em pequenas barras de 33 cm


de comprimento, e o acabamento das extremidades feito com esmeril sob alta rotação.
Metade do número de barras passou por limpeza mecânica da superfície, feita
com escova circular acoplada em esmeril, de forma a eliminar a corrosão superficial já
existente, prosseguindo até que se percebesse a remoção de todos os óxidos visíveis
(Figura 2.3a). Após a limpeza, estas barras foram acondicionadas em sacos plásticos, que
depois foram fechados de maneira a não deixar penetrar o ar, evitando a ocorrência de
futura oxidação. Nestas barras foram amarrados fios metálicos (cabo de cobre de uso em
instalações elétricas) em uma das extremidades para facilitar o ensaio de potencial de
corrosão (Figura 2.3b). Esta extremidade foi envolvida com fita isolante e em seguida seu
comprimento foi protegido por pintura epóxi, deixando apenas 5 cm sem tal proteção, na
forma de um “vão central” exposto à ação corrosiva (Figura 2.3c). Assim, foi estabelecida
uma área metálica rigorosamente definida, localizada no interior do protótipo de viga, de
maneira a permitir a realização de medidas eletroquímicas. A seqüência de preparação das
barras é apresentada na Figura 2.3, a seguir.

a b c

Figura 2.3 – Preparação das barras de aço para execução do monitoramento


eletroquímico.

A outra metade do número de barras não passou pelo processo de limpeza,


apenas pela pintura epóxi de suas extremidades, de forma que, quando essas barras fossem
inseridas no concreto, a pintura as protegessem da ação corrosiva do meio externo.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 51

Cada corpo-de-prova foi então armado com duas barras longitudinais: uma que
passou pelos processos de limpeza e pintura e outra que sofreu apenas pintura, conforme
apresentado na Figura 2.4b. A primeira teve seu potencial de corrosão monitorado,
enquanto que a segunda serviu apenas para garantir que os cobrimentos tivessem
propriedades semelhantes, ou seja, sofressem a mesma influência do “efeito parede” da
armadura e da fôrma (nas faces laterais) de forma semelhante.
A monitoração eletroquímica não foi realizada nas duas barras em razão das
medidas de profundidade de carbonatação serem verificadas por meio de fratura das arestas
de uma das laterais, no caso, da face lateral onde se encontrava a barra sem limpeza.

2.4.2 PREPARAÇÃO DAS FÔRMAS

Os protótipos foram moldados em fôrmas de madeira de chapa compensada


plastificada de espessura 12 mm. Estas fôrmas eram prismáticas de 12 cm de largura,
30 cm de comprimento e 7,5 cm de altura. As chapas das faces frontais foram perfuradas
por broca metálica de diâmetro 12 mm, de modo a posicionar a armadura do corpo-de-
prova.
Antes da concretagem foi passado produto desmoldante nas fôrmas, para não
danificá-las na desenforma do concreto, e as barras foram então introduzidas nos furos,
assegurando o cobrimento durante a moldagem. A Figura 2.4 ilustra em (a) fôrma utilizada
e em (b) as fôrma já com as barras posicionadas, pronta para receber o concreto.

a b

Figura 2.4 – (a) Apresentação da fôrma e dos tipos de barra; (b) fôrma pronta
para receber o concreto.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 52

2.4.3 MOLDAGEM, CURA E ARMAZENAGEM DOS CORPOS-DE-PROVA

A mistura do concreto foi realizada em betoneira pré-umedecida, com


capacidade para 1,2 m³, em ambiente de laboratório com variação de temperatura entre
24oC e 27oC. A Figura 2.5 destaca o local de dosagem e a betoneira utilizada, à esquerda
da foto.

Figura 2.5 – Local de preparo do concreto.

A seqüência de introdução dos materiais na betoneira e o tempo de


amassamento do concreto seguiram os procedimentos recomendados pelo Laboratório de
Concreto de Furnas, obedecendo à seguinte ordem:
ƒ com a betoneira parada e previamente umedecida foram adicionados os
agregados graúdo e miúdo e parte da água;
ƒ após uma pequena movimentação, seguida de parada da betoneira, foram
introduzidos o cimento e a adição mineral;
ƒ com a betoneira em movimento foram introduzidos o restante da água e o
aditivo plastificante diluído (mais superplastificante, quando necessário);
ƒ após a introdução de todos os materiais na betoneira procedeu-se sua
rotação por oito minutos ininterruptos.
A descarga do concreto fresco foi feita diretamente ao chão (com superfície
limpa, não absorvente e estanque), nas proximidades das fôrmas, e o transporte foi
realizado com carrinho de mão.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 53

O concreto foi colocado dentro dos moldes com auxílio de conchas e adensado
com a utilização de vibrador elétrico de imersão (vibrador agulha). A moldagem e o
adensamento de todos os corpos-de-prova, prismáticos e cilíndricos, seguiram as
recomendações da ABNT NBR 5738:1994.
As Figuras exibidas a seguir apresentam as etapas de preparação do concreto e
moldagem dos corpos-de-prova.

a b

Figura 2.6 – (a) e (b) Introdução de água e materiais na betoneira; (c) descarga
do concreto fresco.

a b c

Figura 2.7 – (a) Determinação da consistência do concreto pelo abatimento do


tronco de cone; (b) determinação da massa específica e (c) determinação do teor de ar.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 54

a b

Figura 2.8 – (a) Fôrmas preparadas para receber o concreto e (b) concreto
moldado.

Os corpos-de-prova de caracterização e os protótipos destinados à cura úmida


foram deixados por cerca de 36 horas no ambiente de laboratório, sendo em seguida
desenformados e levados para a câmara úmida, com temperatura de (23±2)oC e umidade
superior a 90%, onde permaneceram até a idade de 28 dias. Após isso foram encaminhados
para o local de armazenagem por um período mínimo de 63 dias, quando então foram
conduzidos aos respectivos ensaios.
Quanto aos protótipos destinados à cura em ambiente seco, estes foram
deixados em ambiente de laboratório por 72 horas, em seguida foram desenformados e
encaminhados diretamente para o local de armazenagem. Neste local eles permaneceram
por um período mínimo de 91 dias, quando então foram conduzidos aos ensaios.
A armazenagem dos concretos foi feita em local seco e protegido de
intempéries, semelhante às condições de laboratório, com variação de temperatura e
umidade mais amena que as variações do ambiente exposto.
Os corpos-de-prova foram empilhados sobre paletes de madeira, evitando o
contato direto com a umidade do piso. Fez-se o espaçamento entre os blocos de concreto
de forma a preservar as faces de estudo, deixando livre a passagem do ar entre eles.
A Figura 2.9 apresenta os concretos mantidos em câmara úmida e a Figura 2.10
apresenta todos os corpos-de-prova no local de armazenagem.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 55

Figura 2.9 – Corpos-de-prova mantidos em câmara úmida por 28 dias.

Figura 2.10 – Armazenagem e empilhamento dos corpos-de-prova.

2.5 MÉTODOS

Realizou-se o estudo do desempenho dos corpos-de-prova pelo ataque do


concreto via carbonatação, monitorando-se os potenciais de corrosão, a resistividade
elétrica superficial e a absorção/permeabilidade do concreto ao longo do tempo de ensaio.
A seguir estão descritos os métodos de caracterização do concreto endurecido,
de indução da corrosão via carbonatação do concreto, de medida da frente de carbonatação,
de monitorização da corrosão do aço, de absorção/permeabilidade à água do cobrimento e
de análise do concreto carbonatado (por meio de microscopia eletrônica de varredura e
difratometria de raios X).
A Figura 2.11 apresenta o fluxograma de distribuição dos corpos-de-prova ao
longo do programa experimental, destacando-se o tamanho da amostra nos respectivos
métodos de ensaios realizados.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 56

12 cps Resistência à compressão = 7, 28, 91 e 182 dias


( 03 cps x idade )
08 cps Módulo de deformação = 7, 28, 91 e 182 dias
Corpo-de-prova ( 02 cps x idade )
38 cps
Cilíndrico
09 cps Absorção por imersão = 28, 91 e 182 dias
( 10cm x 20cm )
( 03 cps x idade )
09 cps Absorção por capilaridade = 28, 91 e 182 dias
( 03 cps x idade )
Procedimento de Cura Úmida
01 cp
(28 dias em câmara úmida Método do C a c h i m b o
UR > 90% complementado por ( dos 28 aos 182 dias)
63 dias em ambiente seco e Carbonatação 04 cps Profundidade de Carbonatação
protegido de intempéries) Natural ( 91, 182 e 310 dias)

03 cps Resistividade Elétrica Superficial


(dos 28 aos 91 dias)

Corpo-de-prova Potencial Eletroquímico de Corrosão


07 cps (dos 28 aos 91 dias)
Prismático
(7,5cm x 12cm x 30cm)
Profundidade de Carbonatação
( a partir dos 91 dias)

Resistividade Elétrica Superficial


(a partir 91 dias)
Situação Individual Carbonatação 03 cps
Acelerada
Adição x Relação a/ag Potencial Eletroquímico de Corrosão
(a partir 91 dias)

Método do Cachimbo
(2° , 4° e 6° ciclos)

01 cp Método do C a c h i m b o
( dos 28 aos 182 dias)
Carbonatação 04 cps
Natural Profundidade de Carbonatação
( 91, 182 e 310 dias)

03 cps Resistividade Elétrica Superficial


(dos 28 aos 91 dias)

Procedimento de Cura ao Ar Corpo-de-prova Potencial Eletroquímico de Corrosão


Prismático 07 cps (dos 28 aos 91 dias)
(91 dias em ambiente seco e
protegido de intempéries) (7,5cm x 12cm x 30cm)
Profundidade de Carbonatação
( a partir dos 91 dias)

Resistividade Elétrica Superficial


(a partir 91 dias)
Carbonatação 03 cps
Acelerada Potencial Eletroquímico de Corrosão
(a partir 91 dias)

Método do Cachimbo
(2° , 4° e 6° ciclos)
18 situações individuais
( 6 adições x 3 rel. a/ag ) Procedimentos de cura Tipos de corpo-de-prova Métodos e idades de ensaio
Figura 2.11 – Fluxograma de distribuição dos corpos-de-prova e do tamanho da amostra do programa experimental.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 57

2.5.1 CARACTERIZAÇÃO DO CONCRETO ENDURECIDO

A caracterização do concreto endurecido foi realizada utilizando-se corpos-de-


prova cilíndricos (10 cm x 20 cm), os quais foram destinados apenas ao procedimento de
cura úmida, descrito no item 2.1 alínea b. Os procedimentos de moldagem e armazenagem
seguiram os mesmos dos corpos-de-prova prismáticos, cujos detalhes foram apresentados
anteriormente.
Foram realizados os seguintes métodos para caracterização do concreto:
ƒ ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos, seguindo as
prescrições da ABNT NBR 5739:1994, para as idades de 7, 28, 91 e 182 dias;
ƒ determinação do módulo de deformação estático, seguindo as prescrições da
ABNT NBR 8522:1984, para as idades de 7, 28, 91 e 182 dias;
ƒ determinação da absorção de água por imersão, seguindo as prescrições da
ABNT NBR 9778:1987, para as idades de 28, 91 e 182 dias;
ƒ determinação da absorção de água por capilaridade, seguindo as prescrições
da ABNT NBR 9779:1995, para as idades de 28, 91 e 182 dias.
Quanto ao tamanho da amostra, foram utilizados para o ensaio de módulo de
deformação 2 corpos-de-prova por idade, enquanto que para os ensaios de resistência à
compressão, absorção de água por imersão e absorção de água por capilaridade foram
utilizados 3 corpos-de-prova por idade. Totalizando 684 corpos-de-prova cilíndricos,
considerando as 18 situações individuais (6 adições x 3 relações água/aglomerante).
As Figuras 2.12 e 2.13 ilustram uma tomada das execuções de cada um dos
ensaios citados anteriormente.

a b

Figura 2.12 – (a) Ensaio de resistência à compressão e (b) ensaio de módulo de


deformação mediante o uso de extensômetro do tipo LVDT.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 58

a b

Figura 2.13 – (a) Ensaio de absorção de água por imersão e (b) ensaio de
absorção de água por capilaridade.

2.5.2 CARBONATAÇÃO DO CONCRETO - INDUÇÃO DA CORROSÃO

Após um período de cura de no mínimo 91 dias, os corpos-de-prova


prismáticos sofreram indução da corrosão pelo processo de carbonatação acelerada do
concreto. Fez-se esta indução pela submissão do concreto ao ataque do dióxido de carbono
- CO2 - através da inserção dos corpos-de-prova em uma câmara de carbonatação (câmara
de controle climático), com o controle de temperatura, umidade e concentração de CO2.
No presente caso foram estabelecidos uma temperatura de (28±1)oC, umidade
relativa de 65% e teor de CO2 entre 5% e 6%. Estes valores de temperatura e umidade
foram fundamentados nas normais climatológicas registradas pela estação da região de
Goiânia, referentes às temperaturas máximas médias e umidades relativas médias, do
período entre os meses de abril e setembro, conforme levantamento do INSTITUTO
NACIONAL DE METEOROLOGIA - INMET (INMET, 1991). Já o teor de CO2 foi
estabelecido de forma a se precaver de possíveis alterações no mecanismo físico-químico
da carbonatação, como a formação de bicarbonato de cálcio ou a decomposição acentuada
do C-S-H, fenômenos que podem ocorrer quando se utiliza alta concentração de CO2.
Devido ao fato da câmara de carbonatação conter um espaço relativamente
pequeno e sobretudo em função da grande quantidade de corpos-de-prova, estabeleceu-se
uma alternância dos espécimes, em ciclos de 7 dias na câmara e 7 dias de espera (sem
indução); desta forma foi possível abranger todas variáveis dentro do prazo de execução do
programa experimental.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 59

Ao longo desse ensaio acelerado de carbonatação, foram realizados nos corpos-


de-prova os ensaios de monitoração do potencial de corrosão e de avaliação da
resistividade elétrica superficial do concreto.
Os protótipos foram inseridos na câmara de carbonatação após atingirem
91 dias de idade e permaneceram no processo de indução (seguindo os ciclos
estabelecidos) até registrarem a despassivação das armaduras (conforme subitem 2.5.4) ou
quando completaram 7 ciclos de indução, neste caso, significando um período de ensaio
total de 98 dias.
A Figura 2.14 apresenta a câmara de carbonatação utilizada e mostra o
acondicionamento dos corpos-de-prova no interior dela.

a b

Figura 2.14 – (a) Câmara de carbonatação utilizada e (b) corpos-de-prova


acondicionados na câmara.

Quanto ao tamanho da amostra utilizada no método de carbonatação acelerada,


foi prevista uma repetição de 3 exemplares para cada série de concreto (tipo de adição x
tipo de cura x tipo de relação a/ag); e como em cada corpo-de-prova prismático existem
duas arestas possíveis de se mensurar a frente de carbonatação (sendo uma aresta para cada
tipo de indicador de pH), foram necessários 3 corpos-de-prova para representar uma
situação de ensaio. Tendo um total de 36 séries de concreto (6 adições x 2 curas x 3
relações a/ag) e 3 corpos-de-prova para cada situação, o estudo da carbonatação acelerada
do concreto resultou em 108 unidades.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 60

2.5.3 AVANÇO DA FRENTE DE CARBONATAÇÃO

Foi mensurado o avanço da frente de carbonatação no concreto com medições


regulares, utilizando-se soluções à base dos seguintes indicadores de pH: fenolftaleína, que
representa uma faixa de viragem de pH entre 8,3 e 10,0, e amarelo de alizarina GG, que
representa uma faixa de viragem de pH entre 10,1 e 12,0. Os detalhes referentes à técnica
de aspersão de indicadores químicos de pH, bem como das soluções de preparo,
encontram-se no subitem 1.1.4.
O processo de verificação da frente de carbonatação consistiu da fratura das
arestas de uma face lateral do corpo-de-prova (face onde se encontrava a barra sem
limpeza) e em seguida da aspersão do indicador de pH, sendo então mensurada a
profundidade de carbonatação com auxílio de um paquímetro de precisão 0,05 mm. Este
procedimento era realizado no final de cada ciclo de exposição ao gás carbônico (período
na câmara de carbonatação) e, após cada verificação, a região fraturada era protegida por
pintura (com esmalte epóxi), de modo a não permitir a difusão de CO2 através da fratura
quando o corpo-de-prova estivesse novamente em exposição ao gás. Para a definição da
frente de carbonatação foram seguidas as recomendações da CPC-18 (RILEM, 1988).
A leitura da profundidade de carbonatação foi efetuada no mínimo dez minutos
após a aspersão dos indicadores de pH, e repetida após 24 horas, sendo esta última leitura
condizente com a CPC-18. Portanto, foram registradas para cada um dos indicadores duas
leituras da frente de carbonatação, sempre com precisão de 0,1 mm. A Figura 2.15
apresentam os indicadores de pH utilizados e mostra o instante da medida da frente de
carbonatação.
Mediante os registros das profundidades analisava-se a velocidade de
carbonatação dos concretos e, conseqüentemente, inferia-se sobre o desempenho das
adições minerais. Destaca-se que foram analisados os valores médios dos coeficientes de
carbonatação obtidos após os ciclos de indução; essa metodologia se assemelha à
metodologia apresentada por MORENO & SAGÜÉS (1998).
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 61

A velocidade de carbonatação foi calculada pela expressão clássica da


carbonatação, Equação 2.1:
xC = x0 + kC t (2.1)

onde:
xC = profundidade da camada carbonatada (mm);
x0 = profundidade da camada carbonatada ao início do processo de
carbonatação acelerada (mm);
kC = coeficiente de carbonatação, constante que depende das condições de
exposição e das características do concreto, representa a velocidade de carbonatação
(mm/√semana);
t = tempo efetivo de exposição ao CO2 (semanas), significando a quantidade
total de semanas que os corpos-de-prova permaneceram dentro da câmara.
A Figura 2.15 apresenta os indicadores de pH utilizados e mostra o instante da
medida da frente de carbonatação.

a b

Fenolftaleína Amarelo de alizarina GG

Figura 2.15 – (a) Indicadores de pH utilizados e medidas da profundidade de


carbonatação realizadas mediante o emprego de soluções à base de amarelo de alizarina
GG (b) e de fenolftaleína (c).
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 62

2.5.4 ACOMPANHAMENTO E AVALIAÇÃO ELETROQUÍMICA DA CORROSÃO

Pela diferença de potencial registrada entre os dois eletrodos que formam uma
célula, o constituído pelo aço/concreto e o de referência, avalia-se qualitativamente o
estado de corrosão ou passivação das armaduras.
Após os concretos atingirem a idade de 28 dias iniciou-se o monitoramento do
potencial eletroquímico, sendo realizadas leituras a cada 7 dias. Desta forma, quando
também se iniciaram os ciclos do ensaio de carbonatação (após os 91 dias), as leituras
coincidiam com as entradas e saídas dos concretos na câmara de carbonatação.
A avaliação foi realizada de acordo com o método da ASTM C 876:1991
(ASTM, 2000), que associa os valores de potencial à probabilidade de corrosão com as
seguintes faixas de potenciais (medidas com eletrodo de referência de calomelano
saturado - ECS).
ƒ potencial mais positivo que -126 mV: probabilidade de corrosão < 10%;
ƒ potencial de -126 mV a -276 mV: probabilidade de corrosão incerta;
ƒ potencial mais negativo que -276 mV: probabilidade de corrosão > 90%.

Dos critérios expostos anteriormente faz-se apenas uma ressalva: a de que tais
faixas de potenciais associadas à probabilidade de corrosão foram estabelecidas com base
na experiência norte-americana de corrosão em pontes, cujos agentes iniciadores do
processo foram os cloretos, e não a carbonatação (CASCUDO, 1997).
Conforme discutido por CASCUDO (1997), quando a corrosão é
essencialmente causada por carbonatação ocorre um aumento da resistividade da camada
superficial do concreto, o que altera os valores reais dos potenciais para valores mais
positivos. Deste modo, tomar-se-á neste trabalho os referidos critérios da ASTM
C 876:1991, porém já admitindo como faixa provável de corrosão os valores mais
negativos do que -126 mV (ECS), sendo esta postura a favor da segurança e mais
compatível com o tipo de corrosão essencialmente induzida por carbonatação do concreto.
Para a medida dos potenciais de corrosão foram utilizados os seguintes
equipamentos: voltímetro de alta impedância de entrada, com resolução de milivolt;
eletrodo de referência ECS e esponja de alta condutividade, umedecida por uma solução
composta de detergente dissolvido em água.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 63

A Figura 2.16 apresenta os equipamentos básicos para execução do ensaio e


mostra o ensaio de potencial eletroquímico sendo realizado.

a b

Figura 2.16 – (a) Equipamentos necessários para execução do ensaio e


(b) realização do ensaio de potencial eletroquímico de corrosão.

Para garantir que as características do concreto de cobrimento não sofressem


alterações, em conseqüência da aspersão de água realizada durante a execução dos ensaios
de potencial de corrosão e resistividade elétrica (item 2.5.5, a seguir), no período anterior
aos 91 dias (período anterior ao ensaio de carbonatação acelerada, no qual se considera que
as reações pozolânicas ainda estariam se efetivando), foram moldados outros 108 corpos-
de-prova prismáticos para a realização conjunta desses ensaios, os quais também foram
utilizados para o acompanhamento da carbonatação natural.
Como apenas uma face do corpo-de-prova foi utilizada nos ensaios de
potencial eletroquímico de corrosão e resistividade elétrica superficial, o tamanho de
amostra resultou no valor “n” igual a 3.
Contudo, a partir do início do estudo de carbonatação acelerada, esses ensaios
passaram a ser realizados nos corpos-de-prova atacados pelo dióxido de carbono, pois
tinham como objetivo o monitoramento do concreto induzido à carbonatação.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 64

2.5.5 RESISTIVIDADE ELÉTRICA APARENTE SUPERFICIAL DO CONCRETO

A resistividade elétrica superficial do concreto foi medida pelo método de


Wenner (quatro pontos), normalizado pela ASTM G 57:1995 (ASTM, 2002), para tanto
empregando-se um aparelho portátil de medição de resistividade (resistivity meter),
exibido na Figura 2.17.
Iniciou-se o monitoramento da resistividade elétrica após os concretos
atingirem a idade de 28 dias, sendo realizadas leituras a cada 7 dias. Semelhante ao ensaio
de potencial de corrosão, as leituras coincidiam com as entradas e saídas dos corpos-de-
prova da câmara de carbonatação.
Este ensaio consistiu do umedecimento da face do concreto a ser analisada, por
meio da aspersão de água em sua superfície, e em seguida a utilização do equipamento
mencionado anteriormente, posicionando os quatro eletrodos na superfície do concreto e
lendo diretamente no visor os valores de resistividade.
A avaliação da resistividade seguiu os critérios do CEB 192, citado por
CASCUDO (1997), que consiste da relação entre faixas de valores de resistividade e
probabilidades de corrosão, quais sejam:
ƒ resistividade superior a 20 kΩ.cm: probabilidade de corrosão desprezível;
ƒ resistividade de10 a 20 kΩ.cm: probabilidade de corrosão baixa;
ƒ resistividade de 5 a 10 kΩ.cm: probabilidade de corrosão alta;
ƒ resistividade inferior a 5 kΩ.cm: probabilidade de corrosão muito alta.

a b

Figura 2.17 – (a) Aparelho utilizado para medição da resistividade do concreto


e (b) execução do ensaio de resistividade superficial do concreto.

O tamanho da amostra e o tipo de corpo-de-prova utilizado foram explicados


no item anterior.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 65

2.5.6 ABSORÇÃO/PERMEABILIDADE À ÁGUA - MÉTODO DO CACHIMBO

Foi avaliada a absorção/permeabilidade à água da superfície dos concretos


utilizando-se o método de cachimbo, CENTRE SCIENTIFIQUE ET TECHNIQUE DE LA
CONSTRUCTION – CSTC NIT 224:2002 (CSTC, 2002).
Foram utilizados neste ensaio os seguintes equipamentos: cachimbo de vidro
graduado; pisseta plástica; cronômetro e massa de vedação.
O procedimento de ensaio consistiu da fixação do cachimbo no concreto, com
auxílio da massa de vedação, que em seguida foi preenchido com água até sua referência
de nível e imediatamente fez-se o acionamento do cronômetro. A cada minuto foi
verificada e registrada a diminuição do nível d´água, até completar 15 minutos ou o nível
atingir a marca de 4 ml.
Realizou-se uma análise comparativa do volume de água penetrado nos corpos-
de-prova (volume penetrado quando se completaram os 15 minutos de ensaio) para todos
os concretos estudados.
Este ensaio foi executado após os concretos atingirem a idade de 28 dias, sendo
realizadas leituras nas idades de 28, 35, 49, 63, 77, 91 e 182 dias, e, quando do início da
carbonatação acelerada (após os 91 dias de idade), as leituras foram executadas após o
segundo, quarto e sexto ciclo de indução.
A Figura 2.18 apresenta os dispositivos utilizados e a execução deste ensaio.

a b

Figura 2.18 – (a) Dispositivos utilizados e (b) execução do ensaio de absorção/


permeabilidade pelo método do cachimbo.

Quanto ao tamanho da amostra, no ensaio de absorção/permeabilidade pelo


método do cachimbo foram moldados 36 corpos-de-prova, representando um espécime por
situação (valor ”n” igual a 1).
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 66

2.5.7 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA

Com o objetivo de estudar as alterações microestruturais em decorrência das


adições minerais e a morfologia dos produtos resultantes das pastas carbonatadas utilizou-
se da técnica de Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV), pela emissão de elétrons
secundários (SE). Em conjunto com a análise de imagens realizou-se a espectrometria por
dispersão de energia de raios X (EDX), que determina a composição química aproximada
de partículas, de regiões ou pontos de interesse (FERREIRA JÚNIOR & CAMARINI,
2002). As técnicas SE e EDX foram usadas para analisar a morfologia e a composição
química aproximada dos produtos de carbonatação, bem como a topografia das amostras e
os produtos de hidratação, formados nos diferentes tipos de concreto.

(a)
(c)

(b)

Figura 2.19 – Microscópico eletrônico de varredura (MEV): (a) coluna óptico-


eletrônica; (b) câmara para amostra com sistema de vácuo e (c) sistema de obtenção de
imagem.

Sem menosprezar a importância das análises microestruturais e o avanço que


elas representam na ciência e tecnologia dos materiais, restringiu-se o escopo do presente
trabalho, escolhendo-se apenas algumas variáveis para estas técnicas.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 67

Estabeleceu-se inicialmente a pior hipótese da pesquisa, ou seja, definiu-se


para o estudo a família de concretos de relação a/ag 0,70 sem cura efetiva. Todavia se
buscava a comparação entre as regiões carbonatadas e as não carbonatadas dos seis tipos
de concretos (cinco adições e referência), o que levou o estudo a ser realizado com os
concretos de relação a/ag 0,70, cura úmida e após o segundo ciclo de indução, pois nessas
condições as frentes de carbonatação apresentaram profundidades muito próximas em
todos os concretos. Portanto, apenas a família de concretos de relação a/ag 0,70 com cura
úmida teve sua microestrutura analisada por microscopia eletrônica de varredura.
Assim, após o segundo ciclo de carbonatação acelerada, foram extraídos
fragmentos fraturados da camada de cobrimento, os quais foram em seguida revestidos por
uma fina camada condutora (processo denominado metalização) antes de serem observados
ao microscópico. Este revestimento é necessário para dotar a amostra de concreto de
condutividade elétrica suficiente para análise e serviu também para proteger a amostra de
uma possível reação com o CO2 do ambiente (carbonatação natural), o que impediria uma
avaliação correta. Quando houve intervalo de tempo entre a metalização e a análise no
MEV, as amostras eram acondicionadas em dessecadores com sílica gel e cal sodada,
impedindo desta maneira a carbonatação natural. A Figura 2.20 ilustra esquematicamente a
retirada da amostra.

Figura 2.20 – Região do corpo-de-prova (camada de cobrimento) extraída para


análise no MEV.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 68

Durante a execução da microscopia, as imagens capturadas tinham suas


coordenadas anotadas, possibilitando suas marcações ao longo da superfície da amostra
(mapeamento) e, com isso, a verificação da profundidade em que se encontravam dentro
do cobrimento. A Figura 2.21 esclarece como eram feitas essas marcações.

a b

Figura 2.21 – (a) Amostra pronta para análise e (b) amostra com as marcações
das imagens (micrografias) capturadas.

2.5.8 DIFRATOMETRIA DE RAIOS X

Com o objetivo de estudar a composição mineralógica dos diversos concretos e


as alterações decorrentes da carbonatação da pasta de cimento utilizou-se da técnica de
difratometria de raios X.
Foram retiradas amostras da região de cobrimento para a mesma família de
concretos analisada no estudo de microscopia, ou seja, concretos de relação a/ag 0,70 com
cura úmida. Todavia, no estudo de difratometria de raios X foram analisadas amostras
(pulverizadas) de concreto antes e após o processo de carbonatação acelerada, dessa forma,
avaliou-se a alteração dos produtos hidratados pelo ataque ao CO2.
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 69

2.6 ANÁLISE ESTATÍSTICA

Buscando uma melhor interpretação dos resultados, os valores de coeficientes


de carbonatação e os valores obtidos nos ensaios de caracterização do concreto endurecido
foram submetidos à análise estatística.
Essa forma de abordagem foi semelhante à empregada por CASCUDO (2000),
segundo a qual foi realizada uma análise estatística de projeto fatorial. Conforme
mencionado naquele estudo, os projetos fatoriais são mais eficientes do que os
experimentos simples, pois permitem tirar conclusões mais gerais, por meio de análise das
interações das variáveis estudadas, e não apenas dos efeitos individuais destas.
A análise estatística dos coeficientes de carbonatação, que é o enfoque
principal desta pesquisa, foi realizada mediante um projeto fatorial com três fatores em
níveis fixos, quais sejam: tipo de adição mineral, relação água/aglomerante e procedimento
de cura. O modelo estatístico genérico que expressa essa análise é apresentado pela
Equação 2.2, conforme (NANNI & RIBEIRO, 1987):

xijk = µ + αi + βj + γk + αβij + αγik + βγjk + αβγijk + εijk (2.2)


Onde:
µ = média geral;
αi = influência do fator A, ou seja, efeito do tipo de adição mineral, i = 1...6;
βj = influência do fator B, ou seja, efeito da relação água/aglomerante, j = 1...3;
γk = influência do fator C, ou seja, efeito do procedimento de cura, k = 1 e 2;
αβij = influência da interação dos fatores A e B, ou seja, efeito da interação do
tipo de adição e relação água/aglomerante;
αγik = influência da interação dos fatores A e C, ou seja, efeito da interação do
tipo de adição e procedimento de cura;
βγjk = influência da interação dos fatores B e C, ou seja, efeito da interação da
relação água/aglomerante e procedimento de cura;
αβγijk = influência da interação de todos os fatores, ou seja, efeito da interação
tripla dos fatores;
εijk = medida do erro experimental, onde εijk→N(0,σ)
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS 70

Na análise dos resultados de caracterização, considerando-se os métodos


individualmente (resistência à compressão, módulo de deformação, absorção total de água
por imersão e absorção de água por capilaridade), também foram empregados projetos
fatoriais com três fatores em níveis fixos, quais sejam: tipo de adição mineral, relação
água/aglomerante e idade de ensaio. O modelo estatístico genérico que expressa essa
análise é semelhante ao apresentado anteriormente (Equação 2.2), substituindo o fator
procedimento de cura pelo fator idade de ensaio (fator C). Lembrando-se que estes ensaios
foram realizados em corpos-de-prova cilíndricos (dimensões 10 x 20 centímetros) em três
ou quatro idades distintas, portanto o fator C passou de dois níveis (k = 1 e 2) para três ou
quatro (k = 1 a 3 ou 4) dependendo do ensaio em foco.
Os testes de significância destes projetos fatoriais foram realizados por análise
de variância (ANOVA) utilizando-se o programa Statistica 6.0 da StatSoft®.
CAPÍTULO 3 -

RESULTADOS E DISCUSSÃO

Neste capítulo estão apresentados os resultados e as discussões relativas aos


ensaios realizados no programa experimental.
Inicialmente são discutidos os resultados de caracterização do concreto
endurecido e os resultados concernentes ao estudo de carbonatação acelerada (enfoque
principal desta dissertação), sendo apresentadas as respectivas análises estatísticas,
realizadas de forma a sustentar as interpretações expostas.
Em seguida são apresentados os resultados dos ensaios de monitoramento, a
saber: potencial eletroquímico de corrosão, resistividade superficial aparente do concreto e
absorção/permeabilidade à água pelo método do cachimbo, inter-relacionando-os com o
comportamento verificado no estudo de carbonatação.
Por último, são apresentados os ensaios realizados em nível microestrutural:
microscopia eletrônica de varredura e difratometria de raios X, verificando as principais
características microestruturais dos concretos submetidos à carbonatação acelerada.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 72

3.1 CARACTERÍSTICAS DO CONCRETO ENDURECIDO

São apresentados e discutidos neste item os resultados de resistência à


compressão, módulo de deformação, absorção de água por imersão e absorção de água por
capilaridade, consideradas como propriedades de caracterização, dos diversos concretos
contemplados neste estudo, procedendo-se no final um balanço dos resultados com base
nessas quatro propriedades avaliadas.
Buscando um maior entendimento sobre o comportamento dos concretos com
adições, bem como da performance dessas adições minerais, foi realizada uma análise mais
criteriosa destas quatro propriedades, mediante análise estatística de variância. Este tipo de
análise além de facilitar na compreensão dos referidos comportamentos teve como intuito
auxiliar as discussões quanto ao desempenho dos concretos com adições minerais frente ao
ataque por CO2 e nas demais propriedades ligadas à durabilidade (ensaios de
monitoramento).

3.1.1 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

Neste subitem estão apresentados os resultados de resistência à compressão,


obtidos da ruptura de corpos-de-prova cilíndricos, seguindo as prescrições da ABNT
NBR 5739:1994.
A Tabela 3.1, a seguir, exibe os valores médios da resistência à compressão
para as variáveis consideradas no trabalho experimental. Os resultados individuais são
apresentados na Tabela A.5 - Anexo A.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 73

Tabela 3.1 – Valores médios de resistência à compressão.


Adição mineral R - concreto de referência (sem adição)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
fcj (MPa) * 28,07 32,87 47,27 47,05 21,87 24,80 39,17 38,93 15,83 18,93 29,77 29,43
s (MPa) * 1,17 2,51 1,40 5,30 1,15 0,50 4,02 1,15 0,71 0,64 0,12 0,25
Adição mineral E - concreto com adição de escória de alto-forno
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
fcj (MPa) 20,63 31,13 40,63 43,10 14,97 24,97 32,30 32,07 9,50 22,97 24,77 24,47
s (MPa) 1,37 0,47 1,68 3,61 0,40 0,29 0,14 3,25 0,53 2,25 2,08 0,76
Adição mineral V – concreto com adição de cinza volante
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
fcj (MPa) 22,53 34,93 40,97 41,17 14,67 23,47 31,30 28,35 12,60 25,73 33,15 27,77
s (MPa) 0,71 1,29 1,54 1,96 0,81 0,75 1,37 0,35 1,28 0,68 0,49 1,21
Adição mineral A - concreto com adição de cinza de casca de arroz
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
fcj (MPa) 28,60 37,03 48,03 52,40 23,93 30,77 40,20 42,45 14,83 24,07 29,03 30,67
s (MPa) 0,71 1,42 1,53 1,15 0,76 1,86 1,15 0,49 0,78 0,25 1,15 1,78
Adição mineral M - concreto com adição de metacaulinita
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
fcj (MPa) 35,00 40,45 46,03 48,83 29,93 35,47 41,43 42,00 17,27 22,13 31,87 26,57
s (MPa) 5,05 4,74 3,04 3,74 2,68 1,10 0,90 2,83 2,36 1,29 1,40 0,64
Adição mineral S - concreto com adição de sílica ativa
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
fcj (MPa) 32,45 42,83 48,40 55,33 21,30 31,40 38,30 39,10 17,27 26,10 29,67 36,13
s (MPa) 3,32 1,15 0,36 2,47 0,56 0,14 0,36 1,28 0,25 2,01 2,06 0,25
* fcj = média dos valores da resistência à compressão; s = desvio padrão da amostra.

Os resultados individuais de resistência à compressão foram submetidos a uma


análise estatística de variância (ANOVA), segundo o modelo descrito na Equação 2.2, do
item 2.6.
A Tabela 3.2 apresenta os resultados obtidos na ANOVA, onde os valores de
“F calculados” (Fcal) foram comparados com os valores de “F tabelados” (Ftab) para um
nível de significância de 5%. O valor de Ftab é igual a Fα=0,05 (ν1, ν2), obtido da Tabela C.1
do Anexo C, sendo ν1 e ν2 os graus de liberdade do efeito avaliado e do resíduo,
respectivamente.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 74

Tabela 3.2 – Resultados da análise de variância realizada com os dados


individuais de resistência à compressão, para os fatores considerados no modelo estatístico.
Efeito SQ GL MQ Fcal Ftab Resultado
Modelo 21760,08 71 306,48 92,94 1,39 Significativo
Erro (resíduo) 441,86 134 3,30
Total 22201,94 205
Adição 2023,15 5 404,63 122,71 2,21 Significativo
Relação a/ag 7940,77 2 3970,39 1204,08 3,00 Significativo
Idade 9530,41 3 3176,80 963,42 2,60 Significativo
Adição x rel. a/ag 643,23 10 64,32 19,51 1,83 Significativo
Adição x idade 535,11 15 35,67 10,82 1,67 Significativo
Rel. a/ag x idade 191,51 6 31,92 9,68 2,10 Significativo
Adição x rel. a/ag x idade 163,30 30 5,44 1,65 1,46 Significativo
Erro (resíduo) 441,86 134 3,30
Rmod = 0,99 e R2mod = 0,98
Onde:
SQ = soma dos quadrados; GL = grau de liberdade; MQ = média dos quadrados;
F = parâmetro de Fisher para o teste de significância dos efeitos;
R2mod = coeficiente de determinação do modelo (1-SQerro/SQtotal)
Rmod = coeficiente de correlação do modelo

Esta análise mostrou que o modelo fatorial adotado é significativo, uma vez
que o valor Fcal é bem maior do que o Ftab (92,94 >> 1,39). Outro ponto relevante é o alto
valor do coeficiente de determinação (R2mod), igual a 0,98, o que significa que 98% da
variação total dos dados pode ser explicada por este modelo.
A ANOVA também mostrou que os efeitos individuais dos fatores analisados:
adição mineral, relação a/ag e idade de ensaio, são estatisticamente significativos (para um
nível de confiança de 95%). Portanto, cada uma das variáveis, tomadas isoladamente,
exerce influência na resistência à compressão. Examinando os valores de Fcal desses
fatores, pode-se constatar que a relação água/aglomerante foi a variável mais influente na
resistência à compressão dos concretos, seguido pela idade de ensaio e, por último, o tipo
de adição mineral empregada.
Em relação às interações dos fatores, pode-se observar que todas elas
resultaram significativas, indicando a sinergia dos fatores. Pode-se afirmar com isso, que o
efeito que uma variável exerce sobre a resistência à compressão depende da outra variável
associada a ela.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 75

No caso da interação relação a/ag x adição, por exemplo, o fato de ela ser
significativa indica que o efeito da relação a/ag sobre a resistência é alterado em função do
tipo de adição empregada e vice-versa. Por conseguinte, pode-se dizer que o desempenho
da adição mineral depende da relação a/ag utilizada na fabricação do concreto. Como outro
exemplo, pode-se citar a interação adição x idade, que indica que o efeito da adição
mineral na resistência à compressão depende da idade de ensaio; isto pode ser explicado
pelo tempo em que ocorrem as reações no concreto, pois é sabido que as reações
pozolânicas acontecem em um tempo maior que as reações de hidratação do cimento,
sendo este intervalo de tempo maior ou menor, dependendo da adição utilizada.
Tendo em vista que as variáveis mostraram-se significativas, realizou-se a
comparação múltipla de médias pelo método de Duncan (NANNI & RIBEIRO, 1987), com
o objetivo de agrupar as médias que não diferem significativamente entre si. As Figuras 3.1
e 3.2 apresentam as estimativas da média global, tomados os fatores principais.

a b
Figura 3.1 – Estimativa da média global dos valores de resistência à
compressão, com seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, (a) para cada
relação a/ag e (b) para cada idade de ensaio. As linhas tracejadas verticais definem os
grupos.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 76

Analisando a Figura 3.1a, pode-se observar que o comportamento geral dos


concretos seguiu em conformidade à clássica lei de Abrams, segundo o qual o aumento da
relação água/aglomerante resulta em menor resistência à compressão. Isto é explicado por
MEHTA & MONTEIRO (1994) como uma conseqüência natural do progressivo
enfraquecimento da matriz (pasta hidratada), em virtude do aumento da porosidade gerado
pelo aumento da relação a/ag.
No agrupamento de médias realizado para as relações a/ag, observa-se a
existência de três grupos distintos, logo, estas relações a/ag são estatisticamente diferentes,
no que diz respeito aos seus efeitos na resistência à compressão. Este resultado vem
comprovar a importância deste fator na produção de concretos.
Na Figura 3.1b, observa-se o aumento da resistência ao longo do tempo, onde o
período de crescimento vai até a idade de 91 dias. Este comportamento também era
esperado, pois com a utilização de adições minerais a evolução das reações responsáveis
pelo ganho de resistência se processa em maior tempo: inicialmente, ocorrem as reações de
hidratação dos compostos do cimento e, posteriormente, as reações pozolânicas.
Quanto ao agrupamento de médias realizado para o fator idade, observa-se três
grupos distintos, mostrando que a resistência à compressão se estabilizou após os concretos
atingirem 91 dias de idade (não havendo diferença significativa entre as idades de 91 e
182 dias). Este resultado vem reforçar a proposta da pesquisa, de que os estudos dos
concretos fossem realizados após os 91 dias.
O agrupamento de médias para as adições minerais, exibido na Figura 3.2,
resultou em cinco grupos distintos, onde apenas as adições metacaulinita (M) e sílica ativa
(S) não apresentaram diferenças significativas entre si. De modo geral, estas duas adições
foram responsáveis pelos maiores ganhos de resistência, seguidas pela adição de cinza de
casca de arroz (A). Já as adições de escória de alto-forno (E) e cinza volante (V)
apresentaram os menores valores de resistência.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 77

Figura 3.2 – Estimativa da média global dos valores de resistência à


compressão, com seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, para cada adição
mineral utilizada na produção dos concretos.

Quanto ao concreto sem adição (R), o qual apresentou resultados globais


intermediários, mesmo este tendo apresentado o comportamento esperado na idade de
7 dias, com as maiores taxas de ganho de resistência (em relação às suas resistências
finais), esperava-se que na idade de 28 dias obtivesse um maior acréscimo da resistência
(em decorrência da maior rapidez das reações de hidratação em comparação às reações
pozolânicas dos outros concretos). Contudo, a consolidação das reações somente foi
verificada aos 91 dias, conforme pode ser observado nos valores exibidos na Tabela 3.1.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 78

3.1.2 MÓDULO DE DEFORMAÇÃO5

Neste subitem estão apresentados os resultados de módulo de deformação, sob


carregamento estático, à compressão axial simples, obtidos de corpos-de-prova cilíndricos,
seguindo as prescrições da ABNT NBR 8522:1984 (módulo de deformação tangente
inicial - plano de carga I).
A Tabela 3.3 exibe os valores médios do módulo de deformação para as
variáveis consideradas no trabalho experimental. Os resultados individuais são
apresentados na Tabela A.6 – Anexo A.

Tabela 3.3 – Valores médios do módulo de deformação.


Adição mineral R – concreto de referência (sem adição)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
Ec (GPa) * 20,09 20,33 25,23 25,19 17,43 20,49 25,40 25,76 17,90 20,48 21,03 24,80
s (GPa) * 0,16 1,17 - - 0,72 1,32 1,35 1,03 0,28 0,08 0,12 -
Adição mineral E - concreto com adição de escória de alto-forno
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
Ec (GPa) 18,18 20,28 22,72 21,53 16,42 20,94 25,79 25,06 14,71 22,62 19,18 26,62
s (GPa) 0,08 0,11 0,33 0,35 0,83 0,84 0,80 0,06 0,88 2,88 1,08 -
Adição mineral V – concreto com adição de cinza volante
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
Ec (GPa) 21,23 24,08 22,46 25,93 15,77 20,37 27,04 23,55 15,88 21,95 22,42 23,60
s (GPa) 3,13 1,90 1,56 1,27 - 1,86 2,58 0,00 0,06 0,92 1,17 -
Adição mineral A - concreto com adição de cinza de casca de arroz
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
Ec (GPa) 19,62 23,08 24,83 23,01 18,28 20,13 26,81 27,56 15,65 20,95 18,16 18,59
s (GPa) 0,07 1,44 0,65 0,95 1,46 0,31 2,06 0,25 0,81 0,01 1,75 0,59
Adição mineral M - concreto com adição de metacaulinita
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
Ec (GPa) 22,74 22,70 23,25 24,96 21,55 23,15 20,71 25,20 22,28 19,09 22,07 23,48
s (GPa) 0,06 1,67 - 1,42 0,30 1,97 0,75 0,42 1,80 0,62 2,34 0,83
Adição mineral S - concreto com adição de sílica ativa
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
Ec (GPa) 22,20 24,48 25,14 25,58 17,39 22,59 21,63 25,37 19,28 20,04 22,07 26,31
s (GPa) 0,66 0,40 0,91 1,48 0,52 - 1,53 - 0,82 0,42 2,17 -
* Ec = média dos valores do módulo de deformação; s = desvio padrão da amostra.

5
Denominação condizente com a ABNT NBR 8522:1984, que se encontra atualmente em vigor. Contudo, a
ABNT NBR 6118:2003 e o atual projeto de revisão da NBR 8522 denominam o módulo de deformação
tangente como módulo de elasticidade.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 79

A análise e discussão dos resultados de módulo de deformação seguiram a


mesma abordagem das realizadas com os resultados de resistência à compressão, na qual
os resultados individuais foram submetidos a uma análise estatística de variância,
conforme o modelo da Equação 2.2. A Tabela 3.4 apresenta os resultados obtidos na
ANOVA, lembrando que os parâmetros dessa análise são os mesmos executados na análise
da resistência à compressão.

Tabela 3.4 – Resultados da análise de variância realizada com os dados


individuais de módulo de deformação, para os fatores considerados no modelo estatístico.
Efeito SQ GL MQ Fcal Ftab Resultado
Modelo 1216,92 71 17,14 11,11 1,51 Significativo
Erro (resíduo) 94,06 61 1,54
Total 1310,98 132
Adição 40,55 5 8,11 5,26 2,37 Significativo
Relação a/ag 94,48 2 47,24 30,63 3,15 Significativo
Idade 582,96 3 194,32 126,01 2,76 Significativo
Adição x rel. a/ag 88,53 10 8,85 5,74 1,99 Significativo
Adição x idade 121,45 15 8,10 5,25 1,84 Significativo
Rel. a/ag x idade 82,06 6 13,68 8,87 2,25 Significativo
Adição x rel. a/ag x idade 179,12 30 5,97 3,87 1,65 Significativo
Erro (resíduo) 94,06 61 1,54
Rmod = 0,96 e R2mod = 0,93
Onde:
SQ = soma dos quadrados; GL = grau de liberdade; MQ = média dos quadrados;
F = parâmetro de Fisher para o teste de significância dos efeitos;
R2mod = coeficiente de determinação do modelo (1-SQerro/SQtotal)
Rmod = coeficiente de correlação do modelo

Particularmente à influência da variável tipo de adição, observa-se que seus


valores de Fcal e Ftab são os mais próximos dentre todos (5,26 e 2,37), indicando que
comparativamente as outras duas variáveis, as adições proporcionaram as menores
alterações no módulo de deformação. Em uma segunda análise estatística, na qual foram
considerados apenas os efeitos principais das variáveis, descartando-se as interações dos
fatores (uma vez que estas também resultaram em valores relativamente baixos de Fcal), o
efeito da adição mineral no módulo de deformação não resultou em estatisticamente
significativo, o que significa realmente uma influência menos importante dessa variável
nos valores de módulo.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 80

Em relação às interações dos fatores, pode-se observar que todas elas


resultaram significativas, indicando que o efeito que uma variável exerce sobre o módulo
de deformação depende da outra variável associada a ela. Todavia os valores de Fcal
indicam que há uma menor sinergia desses fatores, pelo menos em comparação com a
análise da resistência à compressão, conforme se observa na Tabela 3.4.
Realizou-se a comparação múltipla de médias, pelo método de Duncan, com o
objetivo de agrupar as médias que não diferem significativamente entre si. As Figuras 3.3 e
3.4 apresentam as estimativas da média global, tomados os fatores principais.

a b

Figura 3.3 – Estimativa da média global dos valores de módulo de deformação,


com seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, (a) para cada relação a/ag e (b)
para cada idade de ensaio.

Analisando a Figura 3.3, pode-se observar que o comportamento geral dos


concretos quanto ao módulo de deformação se difere um pouco do comportamento quanto
a resistência à compressão.
No agrupamento de médias realizado para as relações a/ag, apresentado na
Figura 3.3a, observa-se a existência de apenas dois grupos distintos, mostrando que a
relação a/ag 0,70 é responsável pelos menores valores de módulo de deformação, pois
resulta em maior porosidade da matriz (pasta de cimento). Observa-se também que a
amplitude dos valores médios do módulo de deformação é relativamente baixa, cerca de
2,5 GPa.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 81

Quanto ao agrupamento observado na Figura 3.3b, nota-se um aumento


contínuo do módulo de deformação ao longo do tempo. MEHTA & MONTEIRO (1994)
relatam que a resistência e o módulo de deformação do concreto não são influenciados no
mesmo grau pelo tempo de cura; eles supõem que o efeito benéfico da melhoria na
densidade da zona de transição, ao longo do tempo, é mais pronunciado para a relação
tensão-deformação do que para a resistência à compressão, o que explica esse crescimento
do módulo após os 91 dias.
O agrupamento de médias para as adições minerais, exibido na Figura 3.4,
resultou em três grupos, sendo que algumas adições se encontram em mais de um grupo.

Figura 3.4 – Estimativa da média global dos valores de módulo de deformação,


com seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, para cada adição mineral utilizada
no concreto. As linhas horizontais delimitam os grupos.

Observa-se que os melhores desempenhos foram dos concretos de


metacaulinita (M) e sílica ativa (S), e o pior desempenho foi do concreto de escória de alto-
forno (E); estes comportamentos são próximos aos encontrados no agrupamento da
resistência à compressão (Figura 3.2). As outras adições estão contidas em mais de um
grupo, tendo um comportamento mais complexo.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 82

3.1.3 ABSORÇÃO DE ÁGUA POR IMERSÃO

Neste subitem estão apresentados os resultados de absorção de água por


imersão, realizados em corpos-de-prova cilíndricos, seguindo as prescrições da ABNT
NBR 9778:1987.
A Tabela 3.5 exibe os valores médios da absorção total de água por imersão
para as variáveis consideradas no trabalho experimental. Os resultados individuais são
apresentados na Tabela A.7 – Anexo A.

Tabela 3.5 – Valores médios da absorção total de água por imersão.


Adição mineral R - concreto de referência (sem adição)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (%) 4,43 4,25 6,14 6,04 4,28 6,25 5,65 5,31 5,62
s (%) * 0,35 0,77 0,12 0,36 0,21 0,08 0,22 0,36 0,07
Adição mineral E - concreto com adição de escória de alto-forno
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (%) 4,57 3,58 4,18 3,82 5,56 5,16 5,32 4,96 5,88
s (%) 0,02 0,17 0,23 0,17 0,74 0,68 0,22 0,35 0,11
Adição mineral V – concreto com adição de cinza volante
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (%) 3,98 6,35 6,38 4,62 4,76 7,18 5,38 4,81 5,74
s (%) 0,10 0,75 0,09 0,14 0,44 0,11 0,69 0,39 0,21
Adição mineral A - concreto com adição de cinza de casca de arroz
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (%) 3,85 3,78 5,93 3,67 4,26 6,30 4,74 4,75 6,28
s (%) 0,24 0,03 0,42 0,34 0,05 0,41 0,50 0,35 0,30
Adição mineral M - concreto com adição de metacaulinita
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (%) 5,03 5,30 4,06 4,95 5,18 3,99 5,66 5,86 4,72
s (%) 0,41 0,17 0,17 0,55 0,57 0,37 0,44 0,19 0,06
Adição mineral S - concreto com adição de sílica ativa
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (%) 4,64 3,19 5,20 3,16 4,41 6,61 5,13 5,05 5,04
s (%) 0,25 0,34 0,40 0,03 0,70 0,23 0,90 0,63 0,23
*s = desvio padrão da amostra.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 83

A análise e discussão dos resultados de absorção de água por imersão seguiram


a mesma abordagem das realizadas nos subitens anteriores; cujos resultados individuais
foram submetidos a uma análise estatística de variância, segundo o modelo da Equação
2.2. A Tabela 3.6 apresenta os resultados da ANOVA, lembrando que os parâmetros dessa
análise são os mesmos executados nas análises das propriedades vistas anteriormente.

Tabela 3.6 – Resultados da análise de variância realizada com os dados


individuais de absorção de água por imersão, para os fatores considerados no modelo
estatístico.
Efeito SQ GL MQ Fcal Ftab Resultado
Modelo 134,03 53 2,53 16,63 1,46 Significativo
Erro (resíduo) 16,43 108 0,15
Total 150,45 161
Adição 12,99 5 2,60 17,09 2,31 Significativo
Relação a/ag 10,17 2 5,08 33,42 3,09 Significativo
Idade 26,86 2 13,43 88,31 3,09 Significativo
Adição x rel. a/ag 7,20 10 0,72 4,74 1,93 Significativo
Adição x idade 39,83 10 3,98 26,19 1,93 Significativo
Rel. a/ag x idade 7,80 4 1,95 12,82 2,47 Significativo
Adição x rel. a/ag x idade 29,17 20 1,46 9,59 1,68 Significativo
Erro (resíduo) 16,43 108 0,15
Rmod = 0,94 e R2mod = 0,89
Onde:
SQ = soma dos quadrados; GL = grau de liberdade; MQ = média dos quadrados;
F = parâmetro de Fisher para o teste de significância dos efeitos;
R2mod = coeficiente de determinação do modelo (1-SQerro/SQtotal)
Rmod = coeficiente de correlação do modelo

A ANOVA mostrou que os efeitos de todas variáveis, tanto os individuais


quanto as interações, resultaram em estatisticamente significativos (para um nível de
confiança de 95%). Examinando os valores de Fcal, pode-se constatar novamente que a
variável idade foi o fator mais influente na absorção de água por imersão, seguido pela
relação água/aglomerante e, por último, o tipo de adição. Este resultado é próximo ao
encontrado na análise do módulo de deformação, ressaltando-se que o efeito das adições
minerais, aqui verificado, foi mais significativo do que naquela propriedade.
Da mesma forma que anteriormente, fez-se o agrupamento das médias pelo
método de Duncan, que resultou nos grupos apresentados pelas Figuras 3.5 e 3.6, tomados
os fatores principais.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 84

a b

Figura 3.5 – Estimativa da média global dos valores de absorção de água por
imersão, com seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, (a) para cada
relação a/ag e (b) para cada idade de ensaio.

Analisando a Figura 3.5a, observa-se que as três relações água/aglomerante são


estatisticamente diferentes (presentes em grupos distintos) e que houve um aumento na
absorção com o aumento da relação a/ag. Isto pode ser explicado pelo modelo de Powers,
segundo o qual o aumento de água no sistema (aumento da relação água/ aglomerante)
representa o aumento dos vazios capilares. Somado a isso, há ainda uma maior
possibilidade de interconexão dos poros, o que significaria uma maior facilidade de entrada
de água.
NEVILLE (1997) pondera que a absorção (volume de poros) e a facilidade
com a qual um fluido penetra no concreto não segue necessariamente uma relação,
portanto a absorção não pode ser usada como uma medida de qualidade do concreto;
porém ele menciona que geralmente concretos de boa qualidade têm absorção bem abaixo
de 10%.
MEHTA & MONTEIRO (1994) explicam que a relação a/ag e o grau de
hidratação determinam a porosidade da pasta, e que existe uma relação entre a porosidade
e o coeficiente de permeabilidade. Eles apresentam uma relação de forma exponencial,
onde uma redução da porosidade resulta em uma redução ainda maior da permeabilidade,
porém em pastas de porosidade baixa estas reduções são amenizadas. Todavia, não se pode
relacionar diretamente a porosidade da pasta com a porosidade do concreto, pois neste há
também a influência da zona de transição agregado-pasta, conferindo-lhe um aumento de
porosidade.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 85

Quanto ao agrupamento de médias para o fator idade, exibido na Figura 3.5b,


observa-se a formação de dois grupos distintos, onde as idade de 28 e 91 dias não
apresentam diferenças significativas e nota-se um aumento da absorção aos 182 dias. Eram
esperados valores menores para a absorção aos 91 e 182 dias, pois, mesmo com a
utilização de adições minerais, a microestrutura de concreto estaria praticamente
consolidada até os 91 dias de idade.
Esse comportamento pode ser explicado pelo procedimento de ensaio, cujo
subitem 6.1.36 da ABNT NBR 9778:1987 determina o registro da massa da amostra seca
após 72 horas de permanência na estufa. Este período não foi suficiente para se obter a
constância de massa nos concretos com idades de 28 e 91 dias, havendo uma quantidade de
água remanescente nos corpos-de-prova quando do início da saturação por imersão; dessa
forma, os resultados de absorção de água nas idades iniciais foram minorados. Para a idade
de 182 dias, quando os concretos já se encontravam naturalmente mais secos, o período de
secagem de 72 horas em estufa foi mais eficiente que nos casos anteriores, portanto os
resultados de absorção de água por imersão aos 182 dias foram mais precisos.
Em decorrência do processo de secagem, conforme explicado no parágrafo
anterior, a análise da influência das adições minerais foi restringida aos concretos de
182 dias de idade.
A comparação múltipla de médias, realizada pelo método de Duncan, para a
variável tipo de adição dos concretos aos 182 dias é apresentada na Figura 3.6. Observa-se
que os concretos de metacaulinita (M), escória de alto-forno (E) e sílica ativa (S) se
encontram em grupos individuais, delimitados pelas linhas verticais; enquanto que os
concretos de referência (R), cinza de casca de arroz (A) e cinza volante (V) se encontram
em dois grupos, delimitados pelas linhas horizontais, sendo o concreto de cinza de casca de
arroz comum aos dois grupos.

6
Este subitem 6.1.3 da ABNT NBR 9778:1987 representa o procedimento normal de ensaio, onde o registro
de massa é feito após 72 h em estufa. Todavia o subitem 6.1.4 determina que em casos especiais, mediante
solicitação expressa, a amostra pode permanecer na estufa até que duas pesagens sucessivas, intervaladas de
24 h, não difiram de mais de 0,5% da menor massa. Apenas neste último caso é que se teria a constância de
massa.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 86

Figura 3.6 – Estimativa da média global dos valores de absorção de água por
imersão, com seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, para cada adição mineral
utilizada no concreto.

Os melhores comportamentos foram observados nos concretos de metacaulinita


(M), escória de alto-forno (E) e sílica ativa (S).
Com exceção do concreto de cinza volante (V), que não apresentou bom
resultado, e do concreto de cinza de casca de arroz (A), que apresentou o mesmo
comportamento do concreto de referência (R); observa-se uma menor absorção nos
concretos com adição mineral.
Dentro do que foi discutido anteriormente, supõe-se que as adições foram
responsáveis pelo refinamento dos poros e pela diminuição da conectividade destes,
dificultando assim a entrada da água no concreto.
O concreto com cinza volante (V) foi responsável pelas maiores absorções dos
concretos de relações a/ag 0,40 e 0,55 e pelas maiores absorções aos 182 dias, justificando
sua posição no agrupamento.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 87

3.1.4 ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE

Neste subitem estão apresentados os resultados de absorção de água por


capilaridade, realizados em corpos-de-prova cilíndricos, seguindo as prescrições da ABNT
NBR 9779:1995.
A Tabela 3.7 exibe os valores médios da absorção de água por capilaridade
para as variáveis consideradas no trabalho experimental. Os resultados individuais são
apresentados na Tabela A.8 – Anexo A.

Tabela 3.7 – Valores médios da absorção de água por capilaridade.


Adição mineral R - concreto de referência (sem adição)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (g/cm2) 0,42 0,62 1,06 0,37 0,94 0,85 1,04 0,70 0,63
s (g/cm2)* 0,02 0,12 0,09 0,03 0,12 0,18 0,09 0,06 0,11
Adição mineral E - concreto com adição de escória de alto-forno
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (g/cm2) 0,45 0,59 0,68 0,67 0,60 0,60 0,31 0,49 0,60
s (g/cm2) 0,04 0,03 0,06 0,10 0,04 0,04 0,05 0,03 0,05
Adição mineral V – concreto com adição de cinza volante
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (g/cm2) 0,29 0,46 0,52 0,31 0,81 0,78 0,49 0,53 0,85
s (g/cm2) 0,01 0,14 0,07 0,01 0,07 0,09 0,10 0,09 0,17
Adição mineral A - concreto com adição de cinza de casca de arroz
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (g/cm2) 0,54 0,39 1,04 0,41 0,49 0,97 0,58 0,58 1,08
s (g/cm2) 0,04 0,05 0,03 0,10 0,03 0,04 0,03 0,04 0,08
Adição mineral M - concreto com adição de metacaulinita
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (g/cm2) 0,62 0,91 0,54 0,55 0,68 0,57 0,82 0,88 0,74
s (g/cm2) 0,18 0,01 0,02 0,11 0,09 0,04 0,11 0,12 0,06
Adição mineral S - concreto com adição de sílica ativa
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
Absorção (g/cm2) 0,36 0,38 0,83 0,38 0,59 0,99 0,55 0,91 0,98
s (g/cm2) 0,02 0,07 0,11 0,02 0,07 0,07 0,05 0,02 0,07
*s = desvio padrão da amostra.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 88

A Tabela 3.8 apresenta os resultados da análise de variância (ANOVA); onde


se observa que os efeitos de todas variáveis, tanto os individuais quanto as interações,
resultaram em estatisticamente significativos (para um nível de confiança de 95%).

Tabela 3.8 – Resultados da análise de variância realizada com os dados


individuais de absorção de água por capilaridade, para os fatores considerados no modelo
estatístico.
Efeito SQ GL MQ Fcal Ftab Resultado
Modelo 7,68 53 0,14 22,91 1,46 Significativo
Erro (resíduo) 0,68 108 0,01
Total 8,37 161
Adição 0,77 5 0,15 24,24 2,31 Significativo
Relação a/ag 0,36 2 0,18 28,60 3,09 Significativo
Idade 2,21 2 1,11 174,92 3,09 Significativo
Adição x rel. a/ag 0,71 10 0,07 11,27 1,93 Significativo
Adição x idade 1,79 10 0,18 28,31 1,93 Significativo
Rel. a/ag x idade 0,25 4 0,06 9,70 2,47 Significativo
Adição x rel. a/ag x idade 1,59 20 0,08 12,56 1,68 Significativo
Erro (resíduo) 0,68 108 0,01
Rmod = 0,96 e R2mod = 0,92
Onde:
SQ = soma dos quadrados; GL = grau de liberdade; MQ = média dos quadrados;
F = parâmetro de Fisher para o teste de significância dos efeitos;
R2mod = coeficiente de determinação do modelo (1-SQerro/SQtotal)
Rmod = coeficiente de correlação do modelo

A seguir são apresentadas as comparações múltiplas de médias, realizadas pelo


método de Duncan, para cada um dos fatores principais.

a b
Figura 3.7 – Estimativa da média global dos valores de absorção de água por
capilaridade, com seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, (a) para cada
relação a/ag e (b) para cada idade de ensaio.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 89

Analisando a Figura 3.7 observa-se que tanto a relação a/ag quanto a idade
apresentaram grupos distintos para cada um de seus parâmetros.
O comportamento do concreto quanto a alteração da relação a/ag (Figura 3.7a)
segue o que já foi comentado nos itens anteriores, isto é, o aumento da relação a/ag resulta
em aumento da porosidade, conseqüentemente, no aumento de poros capilares aberto ao
meio e, por conseguinte, resulta em maior penetrabilidade de água.
A absorção de água por capilaridade também aumentou com o passar do
tempo, conforme observado na Figura 3.7b. Este comportamento foi muito próximo ao
verificado na absorção por imersão. Entretanto pode-se justificar que o aumento da sucção
capilar foi devido à redução do diâmetro dos poros (pela continuidade das reações de
hidratação e pozolânica), sendo que quanto menor o diâmetro do poro maior será a pressão
capilar deste, aumentando, assim, sua capacidade de absorver a água.
Quanto à influência das adições minerais, a Figura 3.8 apresenta o
agrupamento resultante, onde o concreto de metacaulinita (M) encontra-se em mais de um
grupo. Observa-se um comportamento complexo, no qual concretos que não apresentaram
bons desempenhos em outras propriedades resultaram nos melhores desempenhos (valores
baixos de absorção capilar). Os concretos de referência (R) e metacaulinita (M)
apresentaram os maiores valores médios de absorção capilar, seguidos pelos concretos de
cinza de casca de arroz (A) e sílica ativa (S).

Figura 3.8 – Estimativa da média global dos valores de absorção de água por
capilaridade, com seu desvio padrão e intervalo de confiança de 95%, para cada adição
mineral utilizada no concreto.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 90

Sabe-se que as adições minerias alteram a estrutura de poros do concreto sob


dois aspectos. Por um lado proporcionam ao concreto uma estrutura de poros mais
desconectados, reduzindo ou dificultando a ascensão da coluna de água no interior do
concreto. Por outro lado, as adições também são responsáveis pela redução do diâmetro
dos poros e, como explicado anteriormente, ocorre o aumento da força de sucção capilar,
aumentando a penetrabilidade da água.
Este comportamento complexo pode ser justificado pelo confronto desses dois
fenômenos citados, além do que as adições utilizadas no concreto possuem índices de
pozolanicidade diferentes e também estão presentes em teores diferentes.
Poder-se-ia explicar, por exemplo, o comportamento dos concretos S, A e M;
os quais, teoricamente, originariam concretos com baixa absorção, em conseqüência da
redução da quantidade de poros capilares. Entretanto, os poros existentes nestes concretos
teriam diâmetros muito pequenos, o que resultaria em uma maior sucção capilar. Isso
também explicaria o comportamento dos concretos E e V, pois em decorrência das
características físicas e químicas dessas adições, elas não originariam poros de diâmetros
tão reduzidos quanto aos das adições citadas inicialmente, mas, de qualquer modo,
conseguiram proporcionar benefícios ao concreto.

3.1.5 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE OS RESULTADOS DA CARACTERIZAÇÃO

Para facilitar a análise global da influência das adições minerais no concreto,


foram determinados índices de desempenho7 para cada tipo de concreto, em relação aos
resultados de caracterização.
Foram considerados como os melhores desempenhos os respectivos valores das
médias máximas, obtidas na comparação de médias globais, para resistência à compressão
e módulo de deformação (Figura 3.2 e Figura 3.4). Já para a absorção por imersão e
absorção por capilaridade, foram considerados como os melhores desempenhos os valores
das médias mínimas (Figura 3.6 e Figura 3.8).

7
Optou-se pelo termo índice de desempenho pela falta de uma expressão que melhor traduzisse a intenção de
avaliar comparativamente os concretos em questão, com base nas quatro propriedades consideradas. Sabe-se,
todavia, que desempenho é tido como o comportamento em serviço de um material ou produto, ao longo de
sua vida útil (SOUZA & RIPPER, 1998). A rigor, não se está avaliando desempenho na presente situação,
isto porque se trata de apenas quatro propriedades mensuradas em idades fixas e sem que os concretos
tivessem sido submetidos a condições reais ou aceleradas de exposição.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 91

O índice de desempenho de cada concreto, em cada uma das propriedades, foi


calculado pela razão entre a sua média e a média do concreto de melhor desempenho,
obtido de forma direta quando analisado em relação às propriedades de resistência à
compressão e de módulo de deformação, e de forma inversa (razão inversa) quando
analisado em relação à absorção por imersão e à absorção por capilaridade. Assim, os
índices dos concretos de melhor desempenho, em cada propriedade, resultaram no valor
1 (um), e os demais em valores menores que 1. Por último, determinou-se o índice de
desempenho global para cada concreto, pela média de seus índices. A Tabela 3.9 apresenta
os índices para cada propriedade e para cada concreto avaliado.

Tabela 3.9 – Médias globais e índices de desempenho.


Resistência à Módulo de Absorção por Absorção por Índice de
Tipo de compressão Deformação Imersão Capilaridade Desempenho
Concreto
MPa Índice GPa Índice % Índice g/cm2 Índice Global
Metacaulinita 34,36 0,98 22,57 1,00 4,26 1,00 0,70 0,79 0,94
Sílica ativa 35,03 1,00 22,37 0,99 5,62 0,76 0,66 0,83 0,90
EAF* 26,63 0,76 20,93 0,93 5,07 0,84 0,55 1,00 0,88
Cinza volante 27,89 0,80 22,17 0,98 6,43 0,66 0,56 0,98 0,86
CCA** 33,38 0,95 21,39 0,95 6,17 0,69 0,67 0,82 0,85
Referência 30,71 0,88 21,57 0,96 6,01 0,71 0,74 0,74 0,82
* EAF = escória de alto-forno; ** CCA = cinza de casca de arroz.

Analisando os índices de desempenho obtidos dos resultados de caracterização


pode-se considerar que:
ƒ o melhor desempenho foi obtido no concreto com adição de metacaulinita
(M), com índice 0,94. O concreto de metacaulinita sempre resultou nos melhores
desempenhos, exceto pelo resultado de absorção capilar, que obteve desempenho
aparentemente baixo (cuja justificativa se encontra no subitem 3.1.4);
ƒ o concreto de sílica ativa (S), com índice 0,90, obteve seus melhores
desempenhos nas propriedades mecânicas (resistência e módulo), contudo apresentou
desempenhos intermediários nas propriedades de absorção;
ƒ o concreto de escória de alto-forno (E), com índice 0,88, apresentou
desempenho intermediário. Destaca-se que dentre todos os concretos, obteve os piores
desempenhos nas propriedades mecânicas, porém obteve os melhores desempenhos nas
absorções;
RESULTADOS E DISCUSSÃO 92

ƒ os concretos de cinza volante (V) e cinza de casca de arroz (A)


apresentaram de modo geral o mesmo desempenho, com índices de 0,86 e 0,85
(respectivamente), sendo estes os menores índices de desempenho dos concretos com
adições minerais. Isto foi devido principalmente aos baixos desempenhos obtidos na
propriedade de absorção por imersão;
ƒ o concreto de referência (R) obteve índice de 0,82, resultando no pior
desempenho dentre todos os concretos. Com isto, ficam confirmados os benefícios que as
adições minerais promovem ao concreto, pelo menos no que se refere às propriedades
mecânicas, à porosidade permeável e ao mecanismo de transporte de absorção de água por
capilaridade.
Quanto à influência da relação água/aglomerante, ficou perceptível, nas
discussões individuais, que relações a/ag menores proporcionam ganhos de desempenhos
nos concretos. Conforme pode ser verificado nas Figuras 3.1a, 3.3a, 3.5a e 3.7a.
No que diz respeito ao fator idade, deve-se apenas ressaltar que os resultados
obtidos nas idades de 91 e 182 dias são os que têm a maior importância na representação
de desempenho dos concretos, principalmente nos concretos com adições minerais, pois
nessas idades consideram-se que as reações de hidratação e pozolânica já se consolidaram.
Não foram bem sucedidas as tentativas de apresentar relações entre as
propriedades, com uso de regressões simples e lineares, principalmente entre a resistência à
compressão e as demais (comumente encontrada na bibliografia). Com isto, a análise dos
comportamentos dos concretos se ateve a esses índices de desempenho.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 93

3.2 CARBONATAÇÃO ACELERADA DO CONCRETO

Neste item são apresentados os resultados do coeficiente de carbonatação


acelerada, realizados nos corpos-de-prova prismáticos, que foram desenvolvidos
especialmente para este estudo (cujos detalhes foram mostrados no item 2.4).

3.2.1 AVALIAÇÃO DA FRENTE DE CARBONATAÇÃO

As profundidades da frente de carbonatação foram obtidas com o uso dos


indicadores de pH amarelo de alizarina GG e fenolftaleína, sendo realizadas leituras após
10 minutos e repetidas após 24 horas. Os resultados individuais, para cada tipo de leitura,
são apresentados nas Tabelas B.1 a B.6 do Anexo B.
Foi efetuada correlação entre os tempos de leitura, conforme a Figura 3.9, de
forma a verificar uma possível influência do intervalo de tempo entre a aspersão de
indicador de pH e o momento da mensuração da frente de carbonatação. Essa correlação
teve como intuito comparar um procedimento usual de leitura, que normalmente ocorre de
imediato ou em curto prazo da aspersão do indicador, com o procedimento da CPC-18
(RILEM, 1988), que recomenda a leitura após 24 horas.

Figura 3.9 – Correlação entre os tempos de leitura da frente de carbonatação


estabelecidos neste estudo.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 94

Como pode ser observado na Figura 3.9, existe uma excelente correlação entre
os momentos das medidas da frente de carbonatação, cuja equação é descrita a seguir:
L10 min = 0,99.L 24 h − 0,08 (3.1)

Onde:
L10min = profundidade da frente de carbonatação determinada após 10 minutos
da aspersão do indicador de pH, em mm;
L24h = profundidade da frente de carbonatação determinada após 24 horas da
aspersão do indicador de pH, em mm.

Conforme os índices da Equação 3.1 (a = 0,99 e b = -0,08) e os coeficientes de


correlação e de determinação exibidos (r = 0,99 e r2 = 0,97), pode ser concluído que não
houve diferença entre as medidas realizadas nesses dois momentos de leitura, sendo a
equação resultante muito próxima da função f(x) = x, ou seja, L10min = L24h. Isto dá suporte
ao procedimento usual, cuja leitura é efetivada após poucos minutos da aspersão do
indicador, que sem dúvida apresenta maior praticidade.
Também foi verificada a existência de uma correlação entre as profundidades
das frentes de carbonatação determinadas pelos dois indicadores de pH utilizados (amarelo
de alizarina GG e fenolftaleína), sendo a profundidade da frente de carbonatação originada
pelo amarelo de alizarina um pouco superior (mais profunda) à determinada com o uso da
fenolftaleína; isto é devido, evidentemente, aos diferentes valores de pH da faixa de
viragem desses indicadores (conforme apresentado nos subitens 1.1.4 e 2.5.3).
Pode ser concluído, observando os parâmetros exibidos na Figura 3.10, que
existe uma relação bastante significativa entre as medidas, com coeficientes de correlação
de 0,98 e de determinação 0,96.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 95

Figura 3.10 – Correlação entre as profundidades medidas com o uso dos


indicadores de pH, fenolftaleína e amarelo de alizarina GG.

A Equação 3.2 descreve a relação entre as profundidades das frentes de


carbonatação determinadas pelos indicadores utilizados nesta pesquisa.
x AA = 1,05.x F + 0,54 (3.2)
Onde:
xAA = profundidade da frente de carbonatação determinada com o uso do
indicador amarelo de alizarina GG, em mm;
xF = profundidade da frente de carbonatação determinada com o uso do
indicador fenolftaleína, em mm.

Conforme a Equação 3.2, os valores determinados pelo amarelo de alizarina


são mais favoráveis à segurança, pois este indicador resulta em frentes de carbonatação
mais profundas, alertando de forma mais veemente o risco de despassivação das
armaduras.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 96

3.2.2 COEFICIENTES DE CARBONATAÇÃO ACELERADA

Da primeira relação, descrita na Equação 3.1, foi concluído que não houve
diferença significativa nos tempos estabelecidos para as leituras da frente de carbonatação;
da segunda relação, descrita na Equação 3.2, foi concluído que existe uma alta correlação
entre as medidas resultantes dos dois indicadores. Portanto, não há necessidade de se
realizar análises para cada tipo de leitura efetuada durante o experimento.
Desse modo, a análise dos resultados de carbonatação acelerada foi realizada
apenas para as medidas determinadas com o uso do indicador amarelo de alizarina GG, que
representa maior segurança, e para as leituras feitas após 10 minutos, que representa o
procedimento mais prático.
Foram calculados os coeficientes de carbonatação acelerada (kC), utilizando-se
a Equação 3.3 – originada da Equação 2.1 do subitem 2.5.3:

xC − x0
kC = (3.3)
t
onde:
kC = coeficiente de carbonatação acelerada (mm/√semana);
xC = profundidade da frente de carbonatação (mm). Nesta análise foram
utilizados apenas os dados obtidos pelo indicador de pH amarelo de alizarina GG, com
leitura após 10 minutos;
x0 = profundidade da frente de carbonatação ao início do processo acelerado
(mm). Dados obtidos de maneira semelhante ao xC;
t = tempo efetivo de exposição ao gás carbônico (semanas).

Inicialmente, faz-se necessário relatar que em todos os concretos de relação


a/ag 0,70 apareceram fissuras na região do cobrimento, alterando o comportamento desses
concretos quanto ao processo de carbonatação; conforme BENTUR et al. (1997), enquanto
nos concretos não fissurados o processo de carbonatação é controlado pela estrutura de
poros, pelas características químicas da pasta e pela umidade dos poros, nos concretos
fissurados a profundidade e a espessura das fissuras tornam-se os fatores predominantes do
processo.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 97

Podem ser observadas na Figura 3.11 as características superficiais da camada


de cobrimento dos concretos estudados.

a concreto rel. a/ag 0,40 b concreto rel. a/ag 0,55

c d
concreto rel. a/ag 0,70

Fissuras na superfície do
concreto de relação a/ag 0,70

Figura 3.11 – Características superficiais dos concretos: (a), (b) e (c) visão
geral das faces de estudo dos concretos de relação a/ag 0,40, 0,55 e 0,70, respectivamente;
e (d) detalhe da face do concreto de relação a/ag 0,70 com fissuras no cobrimento.

Dentre os concretos de relação a/ag 0,70, o concreto com escória de alto-forno


de cura úmida (E - Figura 3.12) e o concreto de sílica ativa de cura ao ar (S - Figura 3.13)
apresentaram coeficientes de carbonatação diferentes do comportamento geral dos
concretos. O concreto de cinza volante (V - Figuras 3.12 e 3.13), para os dois
procedimentos de cura, também apresentou comportamento atípico, entretanto com
diferenças mais amenas que as apresentadas pelos concretos citados anteriormente.
Essas alterações de comportamento foram em decorrência das fissuras
produzirem leituras iniciais (x0) mais profundas, o que, conforme a Equação 3.3, resulta
em coeficientes (kC) menores. Além disso, em um segundo momento, quando estes
concretos passaram para o processo de carbonatação acelerada, foram observados valores
de profundidade de carbonatação muito próximos aos dos concretos de relação a/ag 0,55, o
que indica uma maior dificuldade no avanço da frente de carbonatação ao longo da região
mais interna do cobrimento. Isto pode ser devido ao efeito da carbonatação inicial, que
RESULTADOS E DISCUSSÃO 98

resultou em uma diminuição da porosidade superficial, conjuntamente à própria


heterogeneidade da camada de cobrimento, cujo gradiente de porosidade se dá de forma
mais acentuada que na região interior do concreto, segundo BASHEER & NOLAN (2001).
Os comportamentos dos concretos estão exibidos nas Figuras 3.12 e 3.13, que
correspondem aos valores médios dos coeficientes de carbonatação, apresentados na
Tabela 3.10. Os valores individuais desses coeficientes são apresentados nas Tabelas B.1,
B.2 e B3, no Anexo B.

Tabela 3.10 – Valores médios dos coeficientes de carbonatação acelerada8.


Adição mineral R - concreto de referência (sem adição)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Cura úmida ao ar úmida ao ar úmida ao ar
kC (mm/√semana) 0,0 2,0 4,4 7,7 8,3 11,5
s (mm/√semana)* 0,1 1,0 0,9 0,9 1,5 1,9
Adição mineral E - concreto com adição de escória de alto-forno
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Cura úmida ao ar úmida ao ar úmida ao ar
kC (mm/√semana) 3,0 4,3 6,2 12,1 1,8** 18,0
s (mm/√semana) 1,0 0,8 1,7 2,3 1,9 6,4
Adição mineral V – concreto com adição de cinza volante
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Cura úmida ao ar úmida ao ar úmida ao ar
kC (mm/√semana) 1,2 5,2 7,8 13,5 4,2** 10,7**
s (mm/√semana) 0,8 0,9 1,6 2,0 1,9 1,4
Adição mineral A - concreto com adição de cinza de casca de arroz
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Cura úmida ao ar úmida ao ar úmida ao ar
kC (mm/√semana) 1,3 5,3 4,6 7,7 5,3 10,6
s (mm/√semana) 0,5 1,4 1,2 1,4 0,9 1,0
Adição mineral M - concreto com adição de metacaulinita
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Cura úmida ao ar úmida ao ar úmida ao ar
kC (mm/√semana) 0,2 2,2 1,2 1,9 1,9 7,8
s (mm/√semana) 0,2 0,9 0,5 1,1 1,0 3,1
Adição mineral S - concreto com adição de sílica ativa
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Cura úmida ao ar úmida ao ar úmida ao ar
kC (mm/√semana) 0,0 1,5 3,2 6,3 3,9 0,9**
s (mm/√semana) 0,0 0,8 1,2 1,1 1,2 0,9
* s = desvio padrão da amostra; ** concreto com comportamento diferente do esperado.

8
Para transformar a unidade mm/√semana em mm/√ano basta multiplicá-la pelo valor 7,21.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 99

Os concretos estudados foram codificados quanto ao tipo de adição mineral


empregada em sua produção, conforme as seguintes descrições: referência (R); escória de
alto-forno (E); sílica ativa (S); cinza volante (V); cinza de casca de arroz (A) e
metacaulinita (M).

Figura 3.12 – Coeficientes de carbonatação médios, para cada relação a/ag,


destacando o comportamento dos concretos que passaram por cura úmida.

Figura 3.13 – Coeficientes de carbonatação médios, para cada relação a/ag,


destacando o comportamento dos concretos que passaram por cura ao ar.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 100

Todos os resultados dos coeficientes de carbonatação (individuais) foram


submetidos a uma análise estatística de variância (ANOVA), conforme o modelo descrito
na Equação 2.2 do item 2.6, que mostrou que os efeitos de todas variáveis, tanto os
individuais quanto das interações, resultaram em estatisticamente significativos, conforme
apresentado no item B.3 do Anexo B. Entretanto, em virtude de alguns concretos terem
apresentado comportamentos diferentes dos comportamentos gerais, conforme já
explicado, e podendo a análise global ficar susceptível ao falseamento de resultados (caso
verificado com o concreto de escória de alto-forno), resolveu-se desmembrar a análise
estatística em relação ao fator de maior influência no comportamento dos concretos, no
caso o procedimento de cura (Fcal ≅ 1072). Portanto, foram realizadas duas análises
estatísticas de variância, uma para cada procedimento de cura. Deste modo, foi possível
amenizar os problemas ocorridos, fazendo-se as respectivas considerações.

3.2.2.1 ANÁLISE DOS CONCRETOS DE CURA ÚMIDA

A Tabela 3.11 apresenta os resultados obtidos na ANOVA, para os concretos


de cura úmida, onde os valores de “F calculados” (Fcal) foram comparados com os valores
de “F tabelados” (Ftab) para um nível de significância de 5%. O valor de Ftab é igual a
Fα=0,05 (ν1,ν2), obtido da Tabela C.1 (Anexo C), sendo ν1 e ν2 os graus de liberdade do
efeito avaliado e do resíduo, respectivamente.

Tabela 3.11 – Resultados da análise de variância realizada com os dados


individuais de coeficientes de carbonatação, para os concretos de cura úmida.
Efeito SQ GL MQ Fcal Ftab Resultado
Modelo 2006,56 17 118,03 93,04 1,66 Significativo
Erro (resíduo) 385,68 304 1,27
Total 2392,24 321
Adição 436,09 5 87,22 68,75 2,24 Significativo
Relação a/ag 890,40 2 445,20 350,91 3,03 Significativo
Adição x rel. a/ag 634,14 10 63,41 49,98 1,86 Significativo
Erro (resíduo) 385,68 304 1,27
Rmod = 0,92 e R2mod = 0,84
Onde:
SQ = soma dos quadrados; GL = grau de liberdade; MQ = média dos quadrados;
F = parâmetro de Fisher para o teste de significância dos efeitos;
R2mod = coeficiente de determinação do modelo (1-SQerro/SQtotal)
Rmod = coeficiente de correlação do modelo
RESULTADOS E DISCUSSÃO 101

Esta análise mostrou que o modelo fatorial adotado é significativo, uma vez
que o valor Fcal é maior do que o Ftab (93,04>1,66). Além disso, o valor do coeficiente de
determinação (R2mod) foi de 0,84, o que significa que 84% da variação total dos dados é
explicada por este modelo.
A ANOVA mostrou que os efeitos individuais das variáveis resultaram em
estatisticamente significativos. Examinando os valores de Fcal, pode-se constatar que a
variável relação água/aglomerante foi o fator mais influente na velocidade de carbonatação
(determinada pelo coeficiente de carbonatação), seguida pela variável tipo de adição.
Em relação à interação dos fatores (adição x relação a/ag), pode-se observar
que também resultou significativa, demonstrando assim que o efeito da adição mineral no
concreto é alterado em função da relação água/aglomerante utilizada na produção desse
concreto e vice-versa.
Foi realizada a comparação múltipla de médias para o fator tipo de adição, de
forma a verificar o desempenho proporcionado pelas adições minerais aos concretos
estudados, quando curados de maneira eficiente (cura úmida). Essa comparação, efetuada
pelo método de Duncan, mostrou a existência de quatro grupos distintos (para um nível de
significância de 5%), como se vê na Figura 3.14 (onde, abaixo dos códigos, são exibidos os
valores médios globais dos coeficientes de carbonatação acelerada).

M
1,0
S
2,2
A RE V
3,8 3,8 3,9 4,4

Figura 3.14 – Disposição dos grupos definidos pela comparação múltipla de


médias, com os fatores ordenados de forma crescente quanto às médias globais dos
coeficientes de carbonatação acelerada dos concretos de cura úmida.

A Figura 3.15 apresenta a estimativa de média global dos coeficientes de


carbonatação acelerada dos concretos de cura úmida.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 102

Figura 3.15 – Estimativa de média dos coeficientes de carbonatação acelerada,


para cada tipo adição mineral empregada na produção dos concretos (concretos de cura
úmida).

Pela análise das Figuras 3.14 e 3.15, apresentadas anteriormente, observa-se


que os concretos com adição de cinza volante (V) e com adição de escória de alto-forno
(E) apresentaram os piores desempenhos, mesmo tendo seus coeficientes de carbonatação
(relação a/ag 0,70) minorados pelo método de cálculo empregado, tendo em vista o aspecto
da fissuração comentado anteriormente. Esses concretos apresentaram, respectivamente,
coeficientes de carbonatação iguais a 4,4 mm/√semana e 3,9 mm/√semana (média global).
Os concretos com cinza de casca de arroz (A) e de referência (R) apresentaram
comportamentos sem diferenças significativas, com coeficientes de carbonatação médios
iguais a 3,8 mm/√semana. Neste grupo ficou também o concreto de escória de alto-forno
(E), mas mantém-se uma certa reserva quanto a este resultado, em virtude das
particularidades comentadas anteriormente.
Na seqüência tem-se o concreto de sílica ativa (S), com coeficiente de
carbonatação igual a 2,2 mm/√semana, e o concreto de metacaulinita (M), que apresentou
o melhor desempenho dentre todos os concretos (1,0 mm/√semana). Estes dois concretos
apresentaram desempenhos superiores ao concreto de referência (R), demonstrando que as
alterações microestruturais proporcionadas por essas adições ao concreto, a saber, o
RESULTADOS E DISCUSSÃO 103

aumento do refinamento de poros e a redução da conexão dessa estrutura de poros, foram


mais eficazes na proteção do concreto frente ao CO2 do que prováveis reduções de
alcalinidade, em conseqüência da redução da quantidade de hidróxido de cálcio no sistema
(redução da reserva alcalina).
Quanto à influência da relação água/aglomerante na carbonatação do concreto,
também se deve às alterações microestruturais produzidas pela variação dessa relação.
Contudo, para os resultados ora em discussão, o agrupamento de médias apresentou uma
inversão no desempenho das relações a/ag 0,55 e 0,70, o que ocorreu em função dos
comportamentos dos concretos de escória e cinza volante (de relação a/ag 0,70); com o
agravamento de atuarem de forma conjunta nessa análise, deturpando os resultados.
Todavia, fazendo-se uma análise sem considerar estes dois concretos foi verificado o
comportamento esperado, no qual as relações água/aglomerante menores produziram os
concretos de melhor desempenho.

3.2.2.2 ANÁLISE DOS CONCRETOS DE CURA AO AR

Esta análise seguiu a mesma abordagem da realizada anteriormente, podendo


ser observado, na Tabela 3.12, os resultados da ANOVA dos concretos que passaram pelo
procedimento de cura ao ar.

Tabela 3.12 – Resultados da análise de variância realizada com os dados


individuais de coeficientes de carbonatação, para os concretos de cura ao ar.
Efeito SQ GL MQ Fcal Ftab Resultado
Modelo 3315,40 17 195,02 106,95 1,66 Significativo
Erro (resíduo) 443,12 243 1,82
Total 3758,52 260
Adição 1561,39 5 312,28 171,25 2,25 Significativo
Relação a/ag 1552,32 2 776,16 425,64 3,03 Significativo
Adição x rel. a/ag 1165,30 10 116,53 63,90 1,87 Significativo
Erro (resíduo) 443,12 243 1,82
Rmod = 0,94 e R2mod = 0,88
Onde:
SQ = soma dos quadrados; GL = grau de liberdade; MQ = média dos quadrados;
F = parâmetro de Fisher para o teste de significância dos efeitos;
R2mod = coeficiente de determinação do modelo (1-SQerro/SQtotal)
Rmod = coeficiente de correlação do modelo
RESULTADOS E DISCUSSÃO 104

Esta análise mostrou que o modelo fatorial adotado é significativo, uma vez
que o valor Fcal é maior do que o Ftab (106,95>1,66). Além disso, o valor do coeficiente de
determinação (R2mod) foi de 0,88, o que significa que 88% da variação total dos dados é
explicada por este modelo.
Semelhante à análise dos concretos de cura úmida, esta análise mostrou que os
efeitos individuais das variáveis resultaram em estatisticamente significativos e que a
variável relação água/aglomerante foi o fator mais influente na velocidade de
carbonatação, seguida pela variável tipo de adição. Em relação à interação dos fatores,
também se pode afirmar que o efeito da adição mineral no concreto é alterado em função
da relação água/aglomerante utilizada na produção do concreto e vice-versa.
Foi realizada a comparação múltipla de médias para o fator tipo de adição, de
forma a verificar o desempenho proporcionado pelas adições minerais aos concretos
estudados, quando curados apenas ao ar (sem cura efetiva). Essa comparação, efetuada
pelo método de Duncan, mostrou a existência de quatro grupos (para um nível de
significância de 5%), sendo que o concreto com adição de cinza de casca de arroz está
contido em dois grupos, como se vê na Figura 3.16 (onde, abaixo dos códigos, são exibidos
os valores médios globais dos coeficientes de carbonatação acelerada).

S M R
2,8 3,3
E AV
6,2 6,8 7,3 7,6

Figura 3.16 – Disposição dos grupos definidos pela comparação múltipla de


médias, com os fatores ordenados de forma crescente quanto às médias globais dos
coeficientes de carbonatação acelerada dos concretos de cura ao ar.

A Figura 3.17 apresenta a estimativa de média global dos coeficientes de


carbonatação acelerada dos concretos de cura ao ar.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 105

Figura 3.17 – Estimativa de média dos coeficientes de carbonatação acelerada,


para cada tipo de concreto composto por adições minerais (concretos de cura ao ar).

Inicialmente, deve-se fazer ressalvas quanto aos resultados dos concretos com
adições de cinza volante (V) e sílica ativa (S), que, conforme discutido anteriormente e
destacado na Figura 3.13, tiveram os coeficientes de carbonatação minorados.
Fazendo as devidas considerações, pode-se afirmar que o concreto de cinza
volante apresentou o pior desempenho, com coeficiente de carbonatação igual a
7,6 mm/√semana (média global).
Os concretos de cinza de casca de arroz (A) e escória de alto-forno (E), que
estão contidos em um mesmo grupo, portanto sem diferenças significativas, resultaram em
coeficientes de carbonatação de 7,3 mm/√semana e 6,8 mm/√semana, respectivamente.
O concreto de referência (R) apresentou desempenho intermediário, com
coeficiente de carbonatação igual a 6,2 mm/√semana.
Também para os concretos que passaram pelo procedimento de cura ao ar, os
concretos de sílica ativa (S) e de metacaulinita (M) apresentaram os melhores
desempenhos (2,8 mm/√semana e 3,3 mm/√semana, respectivamente), demonstrando que o
efeito do refinamento da microestrutura sobrepujou o efeito da redução da reserva alcalina.
Na análise estatística estes dois concretos se encontram agrupados, sem diferenças
significativas entre eles. Particularmente ao comportamento do concreto de sílica ativa (S),
RESULTADOS E DISCUSSÃO 106

acredita-se que não houve interferência relevante do concreto de relação a/g 0,70 no
desempenho final desse concreto, inclusive com o respaldo da avaliação dos concretos de
cura úmida.
Quanto à influência da relação água/aglomerante, os melhores desempenhos
foram verificados nos concretos de menor relação a/ag, sendo observado uma proximidade
nos resultados das relações a/ag 0,55 e 0,70, decorrente dos comportamentos dos concretos
de sílica ativa e cinza volante. Porém, quando se realizou uma análise desconsiderando
esses dois concretos, foi observado o comportamento esperado, com diferenças
significativas entre todas as relações água/aglomerante.

3.2.2.3 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE AS ANÁLISES

Comparando-se os comportamentos dos concretos (Figuras 3.12 e 3.13) e os


valores médios globais dos coeficientes de carbonatação (Figuras 3.14 e 3.16), quanto aos
dois procedimentos de cura estudados, têm-se as seguintes considerações:
ƒ todos os concretos apresentaram perdas em seus desempenhos quando da
não execução de cura efetiva, sendo essas perdas sentidas em maior ou menor grau,
dependendo do tipo de concreto;
ƒ os concretos de cinza de casca de arroz (A) e metacaulinita (M) foram os
concretos que apresentaram maiores perdas relativas de eficiência, quando curados apenas
ao ar; sendo que o concreto de metacaulinita, mesmo apresentando essa perda, ainda
resultou em excelentes desempenhos;
ƒ de modo geral, os concretos com sílica ativa (S) e com metacaulinita (M)
apresentaram os melhores desempenhos, independente do procedimento de cura, sendo,
inclusive superiores ao desempenho do concreto de referência. Esses resultados estão
relacionados à microestrutura mais compacta desses concretos, que, conseqüentemente,
dificultam a difusão do CO2. Destaca-se o concreto de metacaulinita, que apresentou o
melhor resultado quanto às propriedades mecânicas e de absorção de água (discutido no
subitem 3.1.5), bem como os melhores desempenhos quanto à carbonatação acelerada. Tal
concreto foi claramente identificado como o melhor concreto quando curado efetivamente
e apresentou desempenho semelhante ao de sílica ativa quando sofreu apenas cura ao ar;
RESULTADOS E DISCUSSÃO 107

ƒ no tocante à carbonatação, os concretos com escória de alto-forno (E) e


cinza de casca de arroz (A) apresentaram desempenhos próximos ao do concreto de
referência (R). No entanto, eles sofreram maior influência dos procedimentos de cura do
que o concreto sem adição, resultando em eficiências menores quando não curados
adequadamente (principalmente o concreto de cinza de casca de arroz);
ƒ o concreto de cinza volante (V) apresentou o pior desempenho frente ao
ataque de CO2, o que provavelmente demonstra que o consumo de CH, durante as reações
pozolânicas, tenha contribuído para o avanço mais rápido da frente de carbonatação. Essa
adição não conseguiu proporcionar ao concreto uma microestrutura suficientemente
compacta, pois, conforme mencionado também no subitem 3.1.5, a cinza volante propiciou
um concreto com índice de desempenho regular, quando comparada às demais adições;
ƒ quanto à influência dos resultados atípicos de alguns concretos de relação
a/ag 0,70, em função da fissuração superficial, a análise individual por procedimento de
cura amenizou as interferências desses valores. Pode-se considerar que o concreto de
escória de alto-forno (E), na primeira análise, e o concreto de sílica ativa (S), na segunda
análise, talvez tivessem coeficientes um pouco superiores aos apresentados; todavia, muito
provavelmente, esse fato não alteraria a análise global desempenho.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 108

3.2.3 RELAÇÃO ENTRE A CARBONATAÇÃO ACELERADA E A CARBONATAÇÃO NATURAL

Conforme mencionado no subitem 2.5.4, os corpos-de-prova utilizados nos


ensaios de monitoramento do potencial de corrosão e resistividade elétrica superficial, na
fase anterior ao processo de carbonatação acelerada, foram utilizados para o
acompanhamento da carbonatação natural.
KAZMIERCZAC (1995) relatou a preocupação com os resultados de ensaios
acelerados de carbonatação, mencionando que, em virtude do processo de carbonatação
natural requerer longos períodos de tempo (cinco anos ou mais) e da necessidade de
ensaios de menor duração, grande parte das pesquisas desenvolvidas são realizadas com
teores de CO2 muito superiores às condições normais de exposição. Deste modo, o
presente trabalho teve a preocupação de correlacionar os resultados de ensaios acelerados
aos resultados de longa duração (carbonatação natural), precavendo-se de observações e
conclusões errôneas sobre o fenômeno da carbonatação do concreto.
No caso específico do programa experimental desta pesquisa, por se tratar de
um prazo relativamente curto (cerca de 1 ano) para a obtenção de dados expressivos quanto
à carbonatação natural, os resultados deste estudo teve um caráter de complementação da
pesquisa.
Os coeficientes de carbonatação natural (kN) foram calculados com os valores
das profundidades da frente de carbonatação nas idades de 91, 182 e 301 dias (alguns
concretos tiveram a última leitura aos 225 dias de idade). Estes dados se encontram nas
Tabelas B.7 a B.10 (Anexo B). Os valores médios dos coeficientes de carbonatação natural
foram relacionados com os valores médios dos coeficientes de carbonatação acelerada,
para todas as variáveis de estudos (tipo de adição mineral, procedimento de cura e a
relação água/aglomerante). No entanto, de modo geral, não foram encontradas correlações
tão significativas quanto às desejadas, talvez por ainda não haver uma consolidação do
comportamento do concreto quanto ao fenômeno natural da carbonatação.
Entre as correlações realizadas, destacaram-se as efetuadas por tipo de adição
mineral empregada no concreto, sendo encontrados bons índices de determinação quando
considerados os concretos individualmente, exceto pelos de referência e sílica ativa.
Desse modo, optou-se por apresentar duas correlações entre os coeficientes de
carbonatação acelerada e natural, considerando os concretos de forma conjunta: uma
correlação realizada com todas as adições e outra correlação em que foram
RESULTADOS E DISCUSSÃO 109

desconsiderados os concretos de referência e com sílica ativa. As Figuras 3.18 e 3.19


apresentam tais correlações.

Figura 3.18 – Correlações entre os valores das médias globais dos coeficientes
de carbonatação acelerada e natural, considerados todos os concretos do estudo.

Figura 3.19 – Correlações entre os valores das médias globais dos coeficientes
de carbonatação acelerada e natural, considerados todos os concretos exceto o referência e
o com sílica ativa.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 110

Os pequenos valores das profundidades de carbonatação natural dos concretos


de sílica ativa e referência (valores próximos à precisão mínima estabelecida)
influenciaram nas correlações, cujas variações de profundidades representaram grandes
variações (relativas) nos coeficientes de carbonatação natural. Com isto, não houve boa
correlação dos processos de carbonatação (natural e acelerado), sendo que apenas 50% dos
resultados (r2 = 0,50) seguiram o comportamento representado pela reta de correlação
(Figura 3.18). Isto reforça a necessidade de mais leituras, em intervalos de tempo mais
espaçados, para as frentes de carbonatação natural.
Todavia, quando foram excluídos os concretos de sílica ativa e de referência,
houve uma relação razoável entre os processos de carbonatação, conforme índices de
correlação (r) e determinação (r2) exibidos na Figura 3.19. Neste caso aproximadamente
dois terços dos resultados (r2 = 0,67) seguiram o comportamento representado pela reta de
correlação.
SANJUÁN et al. (2002) encontraram uma correlação muito próxima à
apresentada, com coeficientes de carbonatação acelerada estimados em cinco vezes
superiores aos coeficientes de carbonatação natural (kC = 5.kN), embora o referido estudo
consista de concretos sem adição e concretos com sílica ativa, cinza volante e mistura
ternária dessas duas adições.
Comparou-se, também, a correlação encontrada pelos resultados experimentais
da presente pesquisa com uma relação proveniente do uso de modelos matemáticos9.
Utilizando-se destes modelos, observou-se que a relação entre os dois processos de
carbonatação resultaria, para concentração de CO2 ambiente de 0,05% (cuja literatura
estabelece valores normais entre 0,03 e 0,06%), em coeficientes de carbonatação acelerada
dez vezes superiores aos coeficientes de carbonatação natural (kC = 10.kN), ou seja, duas
vezes superior à encontrada experimentalmente nesta pesquisa. Portanto, a relação direta
apresentada pelos modelos de estimativa não pode ser generalizada, o que confirma as
ponderações feitas nos trabalhos de KAZMIERCZAK (1995) e ROY et al. (1999).

9
Os modelos matemáticos para estimativa da profundidade de carbonatação, freqüentemente encontrados na
literatura, normalmente relacionam as velocidades de carbonatação acelerada e natural através da raiz
quadrada da razão entre as respectivas concentrações de CO2, isto é, kC/kN = √(C/N); onde: C é a
concentração de CO2 utilizada no processo acelerado e N a concentração de CO2 ambiente. Lembrando que
os demais fatores existentes nos modelos matemáticos são comuns aos processos de carbonatação acelerada e
natural. Alguns desses modelos foram relatados no subitem 1.1.3.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 111

3.3 POTENCIAL ELETROQUÍMICO DE CORROSÃO

São apresentados e discutidos neste item os resultados do estudo de potencial


eletroquímico de corrosão. Para facilitar a análise ao leitor, os resultados estão
apresentados por variação da relação água/aglomerante dos concretos.
Lembrando que o monitoramento foi iniciado após os concretos atingirem
28 dias de idade, sendo realizadas leituras a cada 7 dias.
As medidas de potencial foram feitas utilizando-se eletrodo de referência de
calomelano saturado (ECS), cujos limites -126 mV e -276 mV determinam as faixas de
avaliação propostas pela ASTM C 876:1991 (ASTM, 2000).
É pertinente destacar que para efeito deste trabalho adotou-se como critério de
despassivação das armaduras o momento em que ocorre de fato a inflexão da curva, isto é,
quando ela se apresenta de forma descendente, com valores tipicamente mais
eletronegativos. Tal critério é mais representativo do que os critérios da
ASTM C 876:1991, os quais, como mencionado no subitem 2.5.4, provêm de uma
experiência de corrosão pela ação preponderante de cloretos (e não essencialmente de
carbonatação, como na presente pesquisa). De qualquer forma, reportando-se aos critérios
da ASTM e tendo em vista que a camada carbonatada, de característica resistiva, tende a
defasar o valor real do pontecial para valores mais positivos (CASCUDO, 1997), é mais
prudente e conveniente já considerar como indicativo de corrosão a passagem da marca de
-126 mV (ECS), ou seja, mais negativo que esse valor, considerando inclusive a faixa de
incerteza da ASTM (e não exclusivamente só os potenciais mais negativos que -276 mV).

3.3.1 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,40

As Figuras 3.20 e 3.21 apresentam o monitoramento do potencial de corrosão


dos concretos de relação água/aglomerante 0,40, nos períodos anterior e posterior aos
ciclos de indução da corrosão (por carbonatação acelerada do concreto).
As variáveis de estudo foram codificadas conforme as descrições apresentadas
a seguir, sendo exibidas nos gráficos as combinações destes códigos:
ƒ tipos de adição mineral, usados na fabricação do concreto: referência (sem
adição - R), escória de alto-forno (E), sílica ativa (S), cinza volante (V), cinza de casca de
RESULTADOS E DISCUSSÃO 112

arroz (A) e metacaulinita (M);


ƒ relação água/aglomerante: a/ag 0,40 (4), a/ag 0,55 (5) e a/ag 0,70 (7);
ƒ procedimentos de cura: cura úmida por 28 dias (H) e cura ao ar (0).

Potencial Eletroquímico de Corrosão (relação a/ag 0,40)

400
R40
300
R4H
Potencial Eletroquímico (mV) - ECS

200 E40

E4H
100
S40

0 S4H
Probabilidade de corrosão < 10%
V40
-100
V4H

-200 Probabilidade incerta A40

A4H
-300
Probabilidade de corrosão > 90% M40
-400
M4H

-500 -126

-276
-600
21 35 49 63 77 91 105 119 133 147 161

Idade do concreto (dias)

Figura 3.20 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos


de relação a/ag 0,40. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação acelerada.
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de corrosão.

A Figura 3.20 apresenta a fase inicial de acompanhamento dos potenciais de


corrosão. Como o início do monitoramento (aos 28 dias de idade) coincidiu com a saída
dos concretos de cura úmida (H) da sala de cura, podem ser observados valores bastante
negativos (próximos de -500 mV), em decorrência da alta umidade que se encontravam
esses concretos. Logo após essa idade, observa-se o aumento (sentido positivo) do
potencial, dado principalmente pela redução da umidade dos corpos-de-prova, uma vez que
apenas os concretos submetidos à cura úmida apresentaram esses potenciais
demasiadamente negativos.
Salienta-se que nas primeiras idades, até 28 dias, é comum uma maior
variabilidade dos potenciais, em função da formação e crescimento da película de
passivação. Uma vez suficientemente consolidada essa película, os potenciais tendem a se
estabilizar (CASCUDO, 1997; 2000).
RESULTADOS E DISCUSSÃO 113

Nos concretos curados ao ar (0), os potenciais já se encontravam na faixa de


baixa probabilidade de corrosão (mais positivo que -126 mV) desde o início do
monitoramento.
Nota-se que com o passar do tempo os potenciais se estabilizaram (valores
entre 0 e 100 mV). Com a estabilização dos potenciais nesses valores, pode-se afirmar que
a taxa de corrosão das armaduras é desprezível, conforme CASCUDO (1997).
Em razão das dimensões da câmara de carbonatação, fez-se a alternância dos
corpos-de-prova no processo de indução da corrosão, de modo que alguns concretos
tiveram o início da carbonatação em idades diferentes de 91 dias. Foi o caso dos concretos
de metacaulinita (M40 e M4H) e cinza de casca de arroz (A40 e A4H), que iniciaram nas
idades de 119 e 165 dias, respectivamente. Isso possibilitou que esses concretos pudessem
ser monitorados por mais algum tempo, conforme observado nas extremidades das curvas
da Figura 3.20. O fato desses concretos terem começado o processo de indução após os
demais, com profundidades iniciais de carbonatação em idades diferentes dos demais, não
interferiu no estudo do potencial de corrosão. Cabe destacar que as características desses
concretos contribuíram para que não houvesse problemas, tendo-se em ambos os casos
profundidades iniciais de carbonatação baixas, compatíveis com aquelas dos concretos que
iniciaram os ciclos aos 91 dias.
A Figura 3.21 apresenta o monitoramento do concreto durante o processo de
carbonatação acelerada. Salienta-se que cada ciclo é concluído em um período de 14 dias,
sendo os 7 dias iniciais do ciclo considerados como o período de espera (fora da câmara de
carbonatação) e os 7 dias finais como o período de indução (ataque de CO2). Nos gráficos,
as linhas verticais contínuas determinam o início do período de espera e linhas verticais
tracejadas determinam o momento da entrada dos corpos-de-prova na câmara (início da
indução).
RESULTADOS E DISCUSSÃO 114

Potencial Eletroquímico de Corrosão (relação a/ag 0,40)

400
R40

300 R4H
Potencial Eletroquímico (mV) - ECS

E40
200
E4H
100
S40

0 S4H
Probabilidade de corrosão < 10% V40
-100
V4H

-200 Probabilidade incerta A40

A4H
-300
Probabilidade de corrosão > 90% M40
-400
M4H

-500 -126

Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4 Ciclo 5 Ciclo 6 Ciclo 7 -276


-600
-7 0 7 21 35 49 63 77 91 105
Entrada na câmara CO 2
Período de Carbonatação (dias)
Saída da câmara CO 2

Figura 3.21 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos


de relação a/ag 0,40. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada (ciclos).
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de corrosão.

Observa-se que os ciclos de indução aplicados aos concretos de relação a/ag


0,40 não foram suficientes para que a frente de carbonatação atingisse a superfície do aço;
portanto não foi verificada a despassivação da armadura em nenhum dos concretos.
Mesmo com a continuação dos ciclos, dificilmente se conseguiria despassivar
as armaduras, pois as maiores frentes de carbonatação, registradas nos concretos de
referência (R40), escória de alto-forno (E40), cinza de casca de arroz (A40) e cinza volante
(V40), todos curados ao ar, ficaram próximas à metade da espessura de cobrimento e
apresentaram tendência de se estabilizarem. Já os concretos com sílica ativa (S4H),
metacaulinita (M4H) e referência (R4H), que passaram por cura úmida, apresentaram as
menores profundidades de carbonatação e, da mesma forma, não seria possível atingir a
superfície da armadura.
De modo geral, observou-se que os concretos de relação a/ag 0,40 com as
adições minerais e procedimentos de cura utilizados neste estudo estão muito bem
protegidos quanto à carbonatação; conseqüentemente, a despassivação das armaduras
(iniciação da corrosão) não seria possível, exclusivamente, pelo efeito do gás carbônico
RESULTADOS E DISCUSSÃO 115

presente no ar ambiente (com concentração entre 100 e 200 vezes menor que a utilizada no
processo acelerado), a não ser, talvez, por um período muito longo de exposição.

3.3.2 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,55

As Figuras 3.22 e 3.23 apresentam o monitoramento do potencial de corrosão


dos concretos de relação água/aglomerante 0,55, nos períodos anterior e posterior aos
ciclos de indução da corrosão, respectivamente.
As variáveis de estudo foram codificadas conforme as mesmas descrições
apresentadas no início do subitem 3.3.1.
Semelhante ao observado nos concretos de relação a/ag 0,40, nota-se nas
primeiras leituras a influência da umidade nos valores de potencial, nos concretos de cura
úmida. Apenas no concreto de metacaulinita (M5H) observa-se o potencial das primeiras
leituras no mesmo patamar dos concretos curados ao ar.

Potencial Eletroquímico de Corrosão (relação a/ag 0,55)

400
R50

300 R5H
Potencial Eletroquímico (mV) - ECS

E50
200
E5H
100
S50

0 S5H

Probabilidade de corrosão < 10% V50


-100
V5H

-200 Probabilidade incerta A50

A5H
-300
Probabilidade de corrosão > 90% M50
-400 M5H

-126
-500
-276
-600
21 35 49 63 77 91 105 119 133 147 161

Idade do concreto (dias)

Figura 3.22 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos


de relação a/ag 0,55. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação acelerada.
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de corrosão.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 116

Potencial Eletroquímico de Corrosão (relação a/ag 0,55)

400
R50

300 R5H
Potencial Eletroquímico (mV) - ECS

E50
200
E5H
100
S50

0 S5H

Probabilidade de corrosão < 10% V50


-100
V5H

-200 Probabilidade incerta A50

A5H
-300
Probabilidade de corrosão > 90% M50
-400
M5H

-500 -126

Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4 Ciclo 5 Ciclo 6 Ciclo 7 -276


-600
-7 0 7 21 35 49 63 77 91 105
Entrada na câmara CO 2
Período de Carbontação (dias)
Saída da câmara CO 2

Figura 3.23 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos


de relação a/ag 0,55. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada (ciclos).
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de corrosão.

Da mesma forma, foi observada a estabilização do potencial de corrosão com o


tempo, indicando a consolidação do filme de passivação.
Em virtude da alternância dos corpos-de-prova no processo de indução da
corrosão, os concretos de referência (R50 e R5H) e escória de alto-forno (E50 e E5H)
iniciaram a carbonatação acelerada aos 91 dias de idade, enquanto que o concreto de
metacaulinita (M50 e M5H) iniciou a indução aos 120 dias de idade e os concretos de
sílica ativa (S50 e S5H), cinza volante (V50 e V5H) e cinza de casca de arroz (A50 e A5H)
iniciaram aos 161 dias de idade, conforme observado nas extremidades das curvas da
Figura 3.22. Essas variações da idade inicial para o processo de indução da corrosão, de
modo análogo aos concretos de relação a/ag 0,40, não influenciaram os comportamentos
dos concretos, pois esses intervalos de tempo não foram suficientes para que a frente de
carbonatação inicial comprometesse os resultados do potencial.
A Figura 3.23 apresenta o monitoramento dos concretos durante o processo de
carbonatação acelerada. Dentre os concretos não curados, os concretos com escória de alto-
forno (E50) e cinza volante (V50) apresentaram os piores desempenhos, pois tiveram suas
RESULTADOS E DISCUSSÃO 117

armaduras despassivadas no segundo e terceiro ciclos de indução, respectivamente. O


concreto com cinza de casca de arroz (A50) apresentou desempenho intermediário, tendo a
despassivação da armadura ocorrido no quinto ciclo. A respeito do concreto de referência
(R50), após o término do sétimo ciclo, o monitoramento mostrou uma queda nos valores de
potencial, demonstrando uma possível tendência de despassivação, a qual foi confirmada
num oitavo ciclo (realizado apenas para este concreto). Quanto aos concretos com
metacaulinita (M50) e sílica ativa (S50), estes não tiveram suas armaduras despassivadas.
Analisando os concretos que passaram por cura úmida, observou-se que a
despassivação ocorreu apenas no concreto com escória (E5H), ao final do sétimo ciclo. No
entanto, o concreto com cinza volante (V5H) apresentou uma queda no potencial, dando
nítida indicação de se despassivar nos ciclos seguintes, contudo não foi possível realizá-
los, mas a afirmação quanto à possível despassivação fundamenta-se na frente de
carbonatação, que se encontrava apenas a 3 mm da superfície da armadura no final do
sétimo ciclo. Pode-se considerar, então, que os concretos de escória e cinza volante
apresentaram desempenhos muito próximos. Os demais concretos apresentaram
desempenhos bastante superiores aos dessas duas adições.
De modo geral, a cura foi o aspecto mais relevante no desempenho dos
concretos de relação a/ag 0,55; observou-se que quando curados adequadamente, há um
ganho significativo de desempenho. Pôde-se notar que os concretos de escória de alto-
forno (E50 e E5H) e cinza volante (V50 e V5H) apresentaram os piores desempenhos nos
dois tipos de cura empregados (cura ao ar - 0 e cura úmida - H), mas com ganho de
eficiência quando passaram por cura úmida.

3.3.3 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,70

As Figuras 3.24 e 3.25 apresentam o monitoramento do potencial de corrosão


dos concretos de relação água/aglomerante 0,70, nos períodos anterior e posterior aos
ciclos de indução da corrosão, respectivamente.
As variáveis de estudo foram codificadas de forma semelhante à apresentada
nos itens anteriores, cuja descrição encontra-se no subitem 3.3.1.
Conforme mencionado anteriormente, subitem 3.2.2, os concretos de relação
água/aglomerante 0,70 apresentaram fissuras na região do cobrimento, conseqüentemente,
RESULTADOS E DISCUSSÃO 118

houve alterações do processo normal de carbonatação, que está ligado diretamente ao


estudo de potencial de corrosão.
No entanto, apenas no concreto de escória de alto-forno com cura úmida (E7H)
as fissuras interferiram significativamente no estudo. Nesse concreto foi verificado que a
frente de carbonatação se desenvolveu normalmente na região da face lateral, todavia, na
região de fundo, as fissuras permitiram o gás carbônico penetrar facilmente para o interior
do concreto, fazendo com que a frente de carbonatação atingisse rapidamente a armadura;
comprometendo assim os resultados de potencial de corrosão desse concreto.
Na Figura 3.24 é possível observar a estabilização dos potenciais nos concretos
de cura úmida (H), sendo que os concretos de sílica ativa (S7H) e metacaulinita (M7H) já
partiram de potenciais da ordem daqueles dos concretos curados ao ar, mesmo nas
umidades elevadas que esses concretos se encontravam (câmara úmida com umidade
relativa superior a 90%).

Potencial Eletroquímico de Corrosão (relação a/ag 0,70)

400
R70

300 R7H
Potencial Eletroquímico (mV) - ECS

E70
200
E7H
100
S70

0 S7H

Probabilidade de corrosão < 10% V70


-100
V7H

-200 Probabilidade incerta A70

A7H
-300
Probabilidade de corrosão > 90% M70
-400
M7H

-500 -126

-276
-600
21 35 49 63 77 91 105 119 133 147 161
Idade do concreto (dias)

Figura 3.24 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos


de relação a/ag 0,70. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação acelerada.
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de corrosão.

Conforme observado na extremidade direita das curvas da Figura 3.24, os


concretos de referência (R70 e R7H) e cinza de casca de arroz (A70 e A7H) iniciaram a
RESULTADOS E DISCUSSÃO 119

indução aos 161 dias de idade, enquanto que os demais concretos iniciaram a indução aos
120 dias de idade. Da mesma forma que explicado nas relaçãoes a/ag anteriores, essas
variações da idade do concreto, no início do processo de indução da corrosão, não
influenciaram seus comportamentos.

Potencial Eletroquímico de Corrosão (relação a/ag 0,70)

400
R70

300 R7H

E70
Potencial Eletroquímico (mV) - ECS

200
E7H
100
S70

0 S7H
Probabilidade de
corrosão > 10% V70
-100
V7H

-200 Probabilidade incerta A70

A7H
-300
Probabilidade de corrosão < 90% M70
-400
M7H

-500 -126

Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4 Ciclo 5 Ciclo 6 Ciclo 7 -276


-600
-7 0 7 21 35 49 63 77 91 105
Entrada na câmara CO 2
Período de Carbonatação (dias)
Saída da câmara CO 2

Figura 3.25 – Acompanhamento dos potenciais de corrosão para os concretos


de relação a/ag 0,70. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada (ciclos).
São observados os critérios da ASTM C 876:1991 para a probabilidade de corrosão.

De acordo com a Figura 3.25, observou-se novamente que os concretos de


escória (E70) e cinza volante (V70), curados ao ar, apresentaram os piores desempenhos,
sendo que o concreto de cinza de casca de arroz (A70) apresentou desempenho próximo ao
desses dois. Os concretos de referência (R70) e metacaulinita (M70) apresentaram
desempenhos intermediários, enquanto que o de sílica ativa (S70) não teve sua armadura
despassivada ao final dos ciclos impostos neste estudo.
Quanto aos concretos com cura úmida (H), nenhum dos concretos teve suas
armaduras despassivadas. Os concretos cinza de casca de arroz (A7H) e referência (R7H)
apresentaram frentes de carbonatação próximas às armaduras, ao final dos respectivos
ciclos, contudo até onde o experimento prosseguiu os potenciais foram indicativos de
RESULTADOS E DISCUSSÃO 120

armaduras passivadas. O concreto de cinza volante (V7H) apresentou tendência à


despassivação, entretanto acredita-se que houve uma certa interferência da frente de
carbonatação da região de fundo, que apresentou fissuras, porém não o suficiente para
comprometer os resultados apresentados. Por último, os concretos de sílica ativa (S7H) e
metacaulinita (M7H) que não tiveram suas armaduras despassivadas e apresentaram as
menores profundidades de carbonatação, com valores próximos ao primeiro terço do
cobrimento.

3.3.4 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE OS RESULTADOS DE POTENCIAL DE CORROSÃO

Fazendo-se uma análise global dos monitoramentos exibidos, nota-se a


importância da relação a/ag na durabilidade do concreto, pois os concretos com relação
a/ag 0,40 não apresentaram despassivação em nenhuma adição utilizada, independente dos
cuidados com a cura.
Para os concretos das outras relações água/aglomerante (a/ag 0,55 e a/ag 0,70),
destaca-se a influência do procedimento de cura, pois os concretos sem cura efetiva
tiveram os piores desempenhos e nota-se claramente os ganhos de durabilidade e
desempenhos impostos pela cura úmida.
Quanto à influência das adições minerais, observa-se que as adições minerais
comuns (escória de alto-forno e cinza volante) possuem as menores eficiências. A cinza de
casca de arroz possui desempenho intermediário, enquanto a sílica ativa e a metacaulinita
possuem desempenhos melhores, inclusive superiores ao concreto de referência. Pode-se
explicar esses comportamentos baseando-se na influência das adições minerais no processo
de carbonatação, pois a despassivação das armaduras só se dará quando a frente de
carbonatação atingir a superfície do aço.
Logo, os concretos com metacaulinita e sílica ativa, a despeito do prejuízo de
sua reserva alcalina, tiveram resultados superiores aos do concreto de referência, o que
basicamente se deu pelo acréscimo considerável da compacidade de suas estruturas
internas. Nos demais concretos com adições minerais, apesar das alterações
microestruturais benéficas impostas pelas adições, a queda de reserva alcalina desses
concretos foi provavelmente o fator determinante para que eles tenham resultado em
desempenhos inferiores ao do concreto de referência.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 121

Esses resultados estão em conformidade com os desempenhos dos concretos


com adições minerais discutidos no subitem 3.2.2.3.
É pertinente ressaltar que um período de iniciação menor, ou seja, a
despassivação mais rápida do aço, não significa maior intensidade do processo de corrosão
das armaduras. De acordo com GJ∅RV (1995), o risco de corrosão da armadura depende
das condições eletrolíticas do concreto, que são caracterizadas por três fatores principais:
(1) passividade do aço; (2) viabilidade de oxigênio; e (3) resistividade elétrica. Todavia, os
dois últimos fatores são determinantes quanto à cinética ou velocidade do processo
corrosivo.
Neste sentido, sabe-se que as adições minerais são responsáveis por
modificações significativas na microestrutura do concreto, conferindo-lhe uma porosidade
permeável substancialmente reduzida, influenciando com isto os mecanismos de
transporte, entre eles a absorção de água e a difusão de oxigênio, agentes diretamente
ligados à corrosão das armaduras.

3.4 RESISTIVIDADE ELÉTRICA SUPERFICIAL DO CONCRETO

São apresentados e discutidos neste item os resultados do estudo de


resistividade elétrica superficial aparente do concreto, com abordagem semelhante ao
anterior (item 3.3).
As variáveis de estudo foram codificadas conforme as descrições abaixo, sendo
as combinações destes códigos exibidas em todas os gráficos apresentados neste item:
ƒ tipos de adição mineral, usados na fabricação do concreto: referência (sem
adição - R), escória de alto-forno (E), sílica ativa (S), cinza volante (V), cinza de casca de
arroz (A) e metacaulinita (M);
ƒ relação água/aglomerante: a/ag 0,40 (4), a/ag 0,55 (5) e a/ag 0,70 (7);
ƒ procedimentos de cura: cura úmida por 28 dias (H) e cura ao ar (0).
Lembrando que o monitoramento foi iniciado após os concretos atingirem
28 dias de idade, sendo realizadas leituras a cada 7 dias. As medidas foram feitas
utilizando-se um aparelho portátil que mede diretamente a resistividade elétrica superficial;
e as faixas de resistividade utilizadas na avaliação da probabilidade de corrosão seguem o
CEB 192, citado por CASCUDO (1997), cuja explicação se encontra no subitem 2.5.5.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 122

Para facilitar a análise ao leitor, os resultados estão apresentados por variação


da relação água/aglomerante dos concretos.

3.4.1 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,40

As Figuras 3.26 e 3.27 apresentam o acompanhamento da resistividade elétrica


superficial dos concretos de relação água/aglomerante 0,40, nos períodos anterior e
posterior aos ciclos de indução da corrosão (por carbonatação acelerada do concreto).

Resistividade Elétrica Superficial (relação a/ag 0,40)

100 R40

90 R4H

E40
80
Resistividade Elétrica (kΩ.cm)

E4H
70
S40
60
S4H
50
V40

40 V4H

30 A40

A4H
20
M40
10
M4H
0
21 35 49 63 77 91 105 119 133 147 161
Idade do concreto (dias)

Figura 3.26 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os


concretos de relação a/ag 0,40. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação
acelerada.

A Figura 3.26 apresenta o desenvolvimento da resistividade elétrica dos


concretos ao longo do tempo, para o período anterior à carbonatação acelerada. Os
concretos de cura úmida (H) apresentaram valores mais baixos de resistividade em
conseqüência do monitoramento ter-se iniciado com a retirada dos corpos-de-prova da sala
de cura (aos 28 dias de idade). Sabe-se que a resistividade elétrica depende, entre outros
fatores, do teor de umidade do concreto.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 123

Interessante observar ainda na Figura 3.26, especialmente para os concretos


curados ao ar, os quais não tiveram o efeito da umidade dado pelo procedimento de cura,
que até os 63 dias (até os 91 dias para o caso do concreto com metacaulinita) as curvas são
ascendentes, possivelmente coincidentes com a consolidação da pasta de cimento em
decorrência das reações de hidratação e pozolânicas. Este comportamento também é visto
para os concretos de cura úmida, todavia como há o efeito de secagem destes concretos,
não se pode nesta situação atribuir exclusivamente a ascendência das curvas à consolidação
da pasta. Tal comportamento contribuiu para confirmar a escolha correta da idade de
91 dias para a realização da maioria dos ensaios deste trabalho, bem como para marcar o
início do ensaio acelerado de carbonatação, tendo-se ao final desse período uma indicação
clara de suficiente amadurecimento da pasta com base na resistividade.
Considerando os critérios de avaliação do CEB 192, subitem 2.5.5, verifica-se
na Figura 3.26 que todos os concretos com adições minerais sempre apresentaram valores
de resistividades na faixa de probabilidade desprezível de corrosão (acima dos 20 kΩ.cm).
Os concretos de referência (R40 e R4H), por sua vez, apresentam valores iniciais dentro da
faixa de baixa probabilidade de corrosão (entre 10 e 20 kΩ.cm), aumentando em cerca de
15 kΩ.cm os valores de resistividade da idade de 28 dias e 91 dias.
Os diferentes comportamentos dentre os vários concretos foram devidos às
diferentes características proporcionadas por cada tipo de adição mineral empregada, sendo
que cada concreto possui características intrínsecas, ou seja, possuem porosidade,
distribuição do tamanho de poros, capacidade de retenção de água e concentrações de íons
diferentes uns dos outros, de modo que todas estas características influenciam a
resistividade elétrica do material. O que fica claro é que os concretos com adições minerais
apresentaram valores de resistividade elétrica superficial significativamente mais elevados
em comparação ao concreto de referência.
Na Figura 3.27 são apresentados os comportamentos dos concretos durante o
processo de carbonatação acelerada.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 124

Resistividade Elétrica Superficial (relação a/ag 0,40)

100 R40

R4H
90
E40
Resistividade Elétrica (kΩ .cm)

80
E4H
70
S40
60
S4H

50 V40

40 V4H

A40
30
A4H
20
M40
10
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4 Ciclo 5 Ciclo 6 Ciclo 7 M4H
0
-7 0 7 21 35 49 63 77 91 105
Entrada na câmara CO 2 Período de Carbonatação (dias)

Saída da câmara CO 2

Figura 3.27 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os


concretos de relação a/ag 0,40. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada.

Observa-se na Figura 3.27 que os concretos com adições minerais mantiveram


suas altas resistividades. Para os concretos de referência (R40 e R4H) houve um aumento
gradativo da resistividade, indicando o efeito da carbonatação, que cria uma camada
superficial de alta resistividade, conforme CASCUDO (1997).
O efeito da carbonatação é visto facilmente no concreto R40. Os pontos de
máximo da curva (inflexões superiores) são determinados pelas leituras dos concretos no
final do período de espera, em que estes estão na condição ambiente (umidade relativa
média próxima a 50%, conforme Figura D.2, dados meteorológicos - Anexo D). Os pontos
de mínimo da curva (inflexões inferiores) são determinados pelas leituras no momento da
retirada dos corpos-de-prova da câmara de carbonatação, umidade relativa normalmente
superior a do ambiente (próxima a 65%). Deixando à parte esse comportamento cíclico,
observa-se que as curvas apresentam comportamento ascendente, indicando aumento da
resistividade elétrica; isto representa o ganho de resistividade proporcionado pela
carbonatação da camada superficial do concreto.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 125

3.4.2 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,55

As Figuras 3.28 e 3.29 apresentam o acompanhamento da resistividade elétrica


superficial dos concretos de relação água/aglomerante 0,55, nos períodos anterior e
posterior aos ciclos de indução da corrosão (por carbonatação acelerada do concreto).

Resistividade Elétrica Superficial (relação a/ag 0,55)

100 R50

R5H
90
E50
80
Resistividade Elétrica (kΩ.cm)

E5H
70
S50
60
S5H

50 V50

40 V5H

A50
30
A5H
20
M50
10
M5H
0
21 35 49 63 77 91 105 119 133 147 161

Idade do concreto (dias)

Figura 3.28 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os


concretos de relação a/ag 0,55. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação
acelerada.

Os comportamentos dos concretos de relação a/ag 0,55 foram semelhantes aos


dos concretos de relação a/ag 0,40. Os concretos de cura úmida (H) apresentaram valores
de resistividade menores que os concretos de cura ao ar (0) em conseqüência do momento
do início do monitoramento, conforme explicado anteriormente.
Verificou-se novamente que todos os concretos com adições minerais
apresentaram valores de resistividades na faixa de probabilidade desprezível de corrosão
(acima dos 20 kΩ.cm).
No caso específico do concreto de referência, observou-se que o concreto
curado ao ar (R50) apresentou valores bem superiores ao concreto com cura úmida (R5H).
Ambos apresentaram, ao longo do tempo, ganhos de resistividade maiores que os concretos
RESULTADOS E DISCUSSÃO 126

de referência de relação a/ag 0,40 (R40 e R4H). Tais resultados podem ser explicados pela
maior facilidade de saída de água nos concretos de relação água/aglomerante maiores.
Na Figura 3.29 podem ser observados os comportamentos dos concretos
durante o processo de carbonatação acelerada.

Resistividade Elétrica Superficial (relação a/ag 0,55)

100 R50

R5H
90
E50
Resistividade Elétrica (kΩ .cm)

80
E5H
70
S50

60
S5H

50 V50

40 V5H

A50
30
A5H
20
M50
10
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4 Ciclo 5 Ciclo 6 Ciclo 7 M5H

0
-7 0 7 21 35 49 63 77 91 105
Entrada na câmara CO 2 Período de Carbonatação (dias)

Saída da câmara CO 2

Figura 3.29 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os


concretos de relação a/ag 0,55. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada.

Nota-se que os concretos com metacaulinita (M50 e M5H) apresentaram uma


pequena queda de resistividade ao início do processo de carbonatação, sendo isto em
função da maior umidade da câmara de carbonatação, comparada com a umidade do
ambiente, resultando no aparecimento de picos (inflexões), semelhante ao concreto de
referência com cura úmida (R5H). Este fenômeno é o mesmo explicado anteriormente.
Os demais concretos com adições mantiveram suas resistividades elétricas
altas, onde o efeito das “eventuais” variações de umidade contrapôs-se ao efeito da
carbonatação superficial.
Para os concretos de referência (R50 e R5H), observou-se que apenas o
concreto curado em câmara úmida apresentou valores de resistividade inferiores a
100 kΩ.cm ao longo de todo o processo, demonstrando um comportamento semelhante ao
concreto R40, discutido no item anterior.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 127

3.4.3 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,70

As Figuras 3.30 e 3.31 apresentam o acompanhamento da resistividade elétrica


superficial dos concretos de relação água/aglomerante 0,70, nos períodos anterior e
posterior aos ciclos de indução da corrosão (por carbonatação acelerada do concreto).

Resistividade Elétrica Superficial (relação a/ag 0,70)

100 R70

90 R7H

E70
80
Resistividade Elétrica (kΩ.cm)

E7H
70
S70
60
S7H

50 V70

40 V7H

30 A70

A7H
20
M70
10
M7H
0
21 35 49 63 77 91 105 119 133 147 161
Idade do concreto (dias)

Figura 3.30 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os


concretos de relação a/ag 0,70. Período anterior à indução da corrosão por carbonatação
acelerada.

Nota-se que todos os concretos atingiram a resistividade elétrica máxima,


determinada pelo equipamento de medição (99 kΩ.cm), antes de se iniciar o processo de
carbonatação acelerada.
Foram observados ganhos de resistividade ligeiramente superiores aos
apresentados pelos concretos de relação a/ag 0,55, devido principalmente à maior
facilidade da saída de água nos concretos de relação a/ag 0,70.
Semelhante ao observado e discutido nos concretos de relação a/ag 0,40 e 0,55,
o concreto de referência (R70 e R7H) apresentou os menores valores de resistividade
elétrica.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 128

Na Figura 3.31 podem ser observados os comportamentos dos concretos


durante o processo de carbonatação acelerada.

Resistividade Elétrica Superficial (relação a/ag 0,70)

100
R70

90 R7H
Resistividade Elétrica (kΩ .cm)

80 E70

E7H
70
S70
60
S7H
50
V70

40 V7H

30 A70

A7H
20
M70
10
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4 Ciclo 5 Ciclo 6 Ciclo 7 M7H
0
-7 0 7 21 35 49 63 77 91 105

Entrada na câmara CO 2 Período de Carbonatação (dias)

Saída da câmara CO 2

Figura 3.31 – Acompanhamento da resistividade elétrica superficial para os


concretos de relação a/ag 0,70. Período de indução da corrosão por carbonatação acelerada.

Durante o processo de carbonatação, apenas o concreto de metacaulinita foi


influenciado pelo efeito da variação da umidade pela alternância na câmara de
carbonatação, sendo mais pronunciado esse efeito no concreto com cura úmida (M7H).
Também foi observado neste concreto o ganho de resistividade decorrente,
muito provavelmente, da carbonatação da região superficial do cobrimento.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 129

3.4.4 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE OS RESULTADOS DE RESISTIVIDADE ELÉTRICA

Analisando de forma global os monitoramentos da resistividade elétrica,


exibidos anteriormente, destacam-se três aspectos: o efeito da umidade dos concretos,
influência das adições minerais e influência da carbonatação.
O efeito da umidade na resistividade elétrica é evidenciado claramente nas
diferenças de resistividade entre os concretos de cura úmida (H) e os de cura ao ar (0),
conforme observado nas Figuras 3.26, 3.28 e 3.30. No entanto, nota-se que ao longo do
período anterior à carbonatação acelerada (antes da entrada dos concretos na câmara de
carbonatação), praticamente todos os concretos de cura úmida tenderam a igualar seus
valores de resistividade com aqueles dos concretos curados ao ar, denotando que até o
início do ensaio de carbonatação houve o equilíbrio de umidade satisfatório com o
ambiente. A exceção para este fato foi o concreto de referência (cura úmida) nas relações
a/ag 0,40 e 0,55, porém acredita-se que tais comportamentos tenham a ver com a estrutura
de pasta menos densa (em comparação aos concretos com adições), do que propriamente
com a questão da umidade.
Sabe-se que concretos que apresentam uma microestrutura com menor
quantidade de poros abertos ao meio e poros de menor diâmetro (caso das estruturas que
caracterizam os concretos com adições minerais), apresentam também uma maior
capacidade de retenção de água, ou seja, perdem mais lentamente água para o ambiente.
Como conseqüência, os valores de resistividade deste tipo de concreto tendem a ser menor
pelo efeito da umidade, o que todavia não se concretizou para o caso comentado no
parágrafo anterior.
Durante o processo de carbonatação foi observado que alguns dos concretos
(principalmente o concreto com metacaulinita - M4H, M5H e M7H) apresentaram picos de
queda de resistividade, demonstrando que ainda continham teores de umidade maiores que
os concretos curados ao ar.
No trabalho de FERREIRA (2003), os mesmos concretos do presente estudo
passaram por ciclos de molhagem e secagem (em água com cloreto de sódio), sendo
verificada uma inversão do comportamento inicial dos concretos. Quando os corpos-de-
prova estavam na mesma condição de umidade (saturados), as resistividades dos concretos
curados ao ar resultavam em valores inferiores aos concretos de cura úmida, evidenciando
RESULTADOS E DISCUSSÃO 130

o efeito benéfico da cura. Não cabe, nesse caso, comparação com os valores do estudo de
carbonatação, pois os valores apresentados por FERREIRA (2003) sofrem a influência
marcante dos íons cloreto.
Quanto ao efeito das adições minerais, foram observados comportamentos
semelhantes nos concretos compostos pela mesma adição, para todas as relações
água/aglomerante analisadas. Essas semelhanças podem ser verificadas claramente nas
Figuras 3.26, 3.28 e 3.30, que apresentam o comportamento dos concretos no período
anterior à carbonatação acelerada.
Os concretos de escória de alto-forno (E) e sílica ativa (S) apresentaram os
melhores desempenhos, exibindo as maiores taxas de ganho de resistividade, determinadas
pela inclinação das curvas de resistividade. Portanto, atingiram mais rapidamente o limite
de leitura da resistividade elétrica (99 kΩ.cm).
Os concretos de cinza volante (V), cinza de casca de arroz (A) e metacaulinita
(M) apresentaram desempenhos intermediários, com taxas de ganho de resistividade
menores que os concretos mencionados anteriormente. O concreto de metacaulinita (M),
mesmo resultando em valores em média superiores aos concretos mencionados, apresentou
mesma taxa de ganho que o concreto de referência (R), que pode ser verificado pelo
“paralelismo” das curvas desses dois concretos. Para o caso específico do concreto M7H,
verificou-se um desempenho inferior ao R7H (Figura 3.31).
De modo geral, os concretos de referência (R) tiveram os piores desempenhos,
portanto as adições minerais melhoraram substancialmente a qualidade dos concretos
quanto à resistividade elétrica.
Por último, foi evidenciada a influência da carbonatação na resistividade
elétrica do concreto, pelo sentido ascendente das curvas de resistividade, observado ao
longo do processo de carbonatação do concreto (Figuras 3.27, 3.29 e 3.31). Este resultado
comprova o aumento da resistividade elétrica superficial em decorrência da carbonatação
da camada de cobrimento.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 131

3.5 ABSORÇÃO/PERMEABILIDADE PELO MÉTODO DO CACHIMBO

São apresentados e discutidos neste item os resultados do estudo de


absorção/permeabilidade à água pelo método do cachimbo, CSTC NIT 224:2002
(CSTC, 2002), descrito no subitem 2.5.6.
Trata-se de um ensaio para avaliação do desempenho da região de cobrimento,
pela capacidade de absorção/permeabilidade dessa camada de concreto. Para realizar tal
avaliação, foram executadas sete medições, entre as idades de 28 e 182 dias, para os
concretos que não passaram pelo processo de carbonatação acelerada (denominados
concretos não carbonatados). Nos concretos que sofreram o ataque de CO2 (denominados
concretos carbonatados), foram efetuadas leituras nas idades correspondentes aos 2°, 4° e
6° ciclos de carbonatação (alguns tiveram, ainda, medições ao final do 7°ciclo).
Realizou-se análise comparativa dos resultados (volume de água penetrado
após 15 minutos), tanto para os concretos não carbonatados quanto para os concretos
carbonatados, de forma a avaliar seus desempenhos quanto às influências das adições
minerais, do tipo de cura e da carbonatação superficial.
As variáveis de estudo foram codificadas de forma análoga à apresentada nos
itens anteriores, onde:
ƒ concretos com adição mineral: referência (sem adição - R), escória (E),
sílica ativa (S), cinza volante (V), cinza de casca de arroz (A) e metacaulinita (M);
ƒ relação água/aglomerante: a/ag 0,40 (4), a/ag 0,55 (5) e a/ag 0,70 (7);
ƒ procedimentos de cura: cura úmida por 28 dias (H) e cura ao ar (0).

3.5.1 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,40

A Figura 3.32 apresenta os resultados dos concretos de relação a/ag 0,40, onde
pode ser observada a baixa absorção10 de água desses concretos.

10
Será usado o termo absorção na discussão dos resultados, todavia ressalta-se que ocorrem os fenômenos
de absorção e de permeabilidade simultaneamente.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 132

a Concretos de rel. a/ag 0,40 com cura úmida b Concretos de rel. a/ag 0,40 com cura ao ar
Absorção/permeabilidade (ml)

4,0 4,0

Absorção/permeabilidade (ml)
3,5 R4H R40
3,5
3,0 E4H 3,0 E40
2,5
S4H 2,5
S40
2,0
2,0
1,5 V4H
V40
1,5
1,0 A4H
1,0 A40
0,5
M4H 0,5
0,0 M40
28 49 70 91 112 133 154 175 196 0,0
28 49 70 91 112 133 154 175 196
Idade dos concretos (dias) Idade dos concretos (dias)

c Concretos de rel. a/ag 0,40 com cura úmida d Concretos de rel. a/ag 0,40 com cura ao ar

4,0 4,0

Absorção/permeabilidade (ml)
Absorção/permeabilidade (ml)

R4H 3,5
R40
3,5
3,0 E4H 3,0 E40
2,5 2,5
S4H S40
2,0 2,0
V4H 1,5 V40
1,5
1,0 A4H
1,0 A40
0,5 0,5
M4H M40
0,0
0,0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0

Ciclo de carbonatação Ciclo de carbonatação

Figura 3.32 – Acompanhamento da absorção/permeabilidade à água, pelo


método do cachimbo, dos concretos de relação a/ag 0,40: (a) concretos não carbonatados
com cura úmida e (b) cura ao ar; (c) concretos carbonatados com cura úmida e (d) cura ao
ar.

Foram observados nos concretos não carbonatados - Figura 3.32 (a) e (b) – a
influência do tipo de cura, destacando-se que os concretos curados ao ar (0) apresentaram
maiores valores de absorção, entre 0,5 ml e 1,0 ml, enquanto os concretos com cura úmida
estes valores ficaram na faixa de 0 ml a 0,5 ml.
Quanto ao efeito da carbonatação, observa-se uma pequena redução da
absorção nos concretos não curados (Figura 3.32d), em conseqüência da colmatação dos
poros superficiais, o que dificulta a penetrabilidade da água.
Em virtude dos baixos valores de absorção, os quais impediram a comparação
precisa entre os desempenhos dos concretos, não houve como explicar a influência de cada
adição mineral nos concretos.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 133

3.5.2 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,55

Na Figura 3.33 têm-se os resultados de absorção para os concretos de relação


água/aglomerante 0,55.

Concretos de rel. a/ag 0,55 com cura úmida Concretos de rel. a/ag 0,55 com cura ao ar
a b
4,0 4,0
R50
Absorção/permeabilidade (ml)

Absorção/permeabilidade (ml)
3,5 R5H 3,5
3,0 E5H 3,0 E50
2,5 2,5 S50
S5H
2,0 2,0
1,5 V5H 1,5
V50
1,0 A5H 1,0 A50
0,5 0,5
M5H M50
0,0 0,0
28 49 70 91 112 133 154 175 196 28 49 70 91 112 133 154 175 196
Idade dos concretos (dias) Idade dos concretos (dias)

Concretos de rel. a/ag 0,55 com cura úmida Concretos de rel. a/ag 0,55 com cura ao ar
c 4,0
d
4,0
R5H
Absorção/permeabilidade (ml)

Absorção/permeabilidade (ml)

3,5 3,5 R50


3,0 E5H 3,0
E50
2,5 S5H 2,5
2,0 S50
2,0
V5H
1,5 1,5 V50
1,0 A5H
1,0 A50
0,5 M5H 0,5
0,0
M50
0,0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 0,0 2,0 4,0 6,0 8,0
Ciclo de carbonatação Ciclo de carbonatação

Figura 3.33 – Acompanhamento da absorção/permeabilidade à água, pelo


método do cachimbo, dos concretos de relação a/ag 0,55: (a) e (b) concretos não
carbonatados, com cura úmida e cura ao ar, e (c) e (d) concretos carbonatados, com cura
úmida e cura ao ar.

Nesta relação a/ag intermediária, nota-se claramente o efeito benéfico da cura


úmida (H), que foi responsável por reduções significativas da absorção, em maior ou
menor grau, dependendo da adição mineral utilizada. Também se observa que os concretos
compostos pelas adições menos eficientes (E5 e V5) sofreram as maiores influências dessa
variável.
Em relação à carbonatação, também foi observada a redução da absorção em
conseqüência da carbonatação da camada de cobrimento. Sendo mais relevante nos
concretos com cura ao ar (0), conforme Figura 3.33 (b) e (d).
Quanto à influência das adições minerais, têm-se as seguintes observações:
ƒ o concreto de escória de alto-forno (E50 e E5H) apresentou os maiores
valores de absorção, não demonstrando bom desempenho. Entretanto, conforme
RESULTADOS E DISCUSSÃO 134

comentado anteriormente, foi o concreto que mais sentiu a influência da cura, apresentando
melhora significativa de desempenho quando empregada a cura úmida;
ƒ o concreto de cinza volante (V50 e V5H) apresentou desempenho
intermediário e, da mesma forma que o concreto de escória, teve melhoria considerável
quando foi efetivamente curado;
ƒ os outros concretos apresentaram valores de absorção muito próximos,
mostrando desempenhos superiores aos dois citados anteriormente;
ƒ específico ao concreto de cinza de casca de arroz (A50 e A5H), ressalta-se
que apesar deste concreto apresentar alguns valores altos de absorção (apenas na idade de
182 dias), de forma geral, os valores ficaram próximos aos dos concretos de melhor
desempenho.

3.5.3 CONCRETOS DE RELAÇÃO A/AG 0,70

Na Figura 3.34 têm-se os resultados de absorção para os concretos de relação


a/ag 0,70.

a Concretos de rel. a/ag 0,70 com cura úmida b Concretos de rel. a/ag 0,70 com cura ao ar

4,0 4,0
Absorção/permeabilidade (ml)
Absorção/permeabilidade (ml)

3,5 R7H 3,5 R70


3,0 3,0
E7H E70
2,5 2,5
S7H S70
2,0 2,0
1,5 V7H 1,5 V70
1,0 A7H 1,0 A70
0,5 0,5
M7H M70
0,0 0,0
28 49 70 91 112 133 154 175 196 28 49 70 91 112 133 154 175 196

Idade dos concretos (dias) Idade dos concretos (dias)

Concretos de rel. a/ag 0,70 com cura úmida Concretos de rel. a/ag 0,70 com cura ao ar
c d 4,0
4,0

R7H R70
Absorção/permeabilidade (ml)

3,5
Absorção/permeabilidade (ml)

3,5
3,0
3,0 E7H E70
2,5 2,5
S7H S70
2,0 2,0
V7H V70
1,5 1,5
A7H 1,0 A70
1,0
M7H 0,5
0,5 M70
0,0
0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0

Ciclo de carbonatação Ciclo de carbonatação

Figura 3.34 – Acompanhamento da absorção/permeabilidade à água, pelo


método do cachimbo, dos concretos de relação a/ag 0,70: (a) e (b) concretos não
carbonatados, com cura úmida e cura ao ar, e (c) e (d) concretos carbonatados, com cura
úmida e cura ao ar.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 135

A alta dispersão dos valores de absorção, observada nas primeiras idades do


ensaio, foi decorrente da influência da umidade do concreto e da presença de fissuras no
cobrimento.
Na Figura 3.34 (a) e (b) nota-se que, exceto pelo concreto de referência (R70 e
R7H), os concretos são bastante influenciados pelo tipo de cura empregado, ocorrendo
reduções significativas nos valores de absorção de água. Isto demonstra a importância da
cura, principalmente para os concretos com adições minerais.
Da mesma forma como observado nas outras relações a/ag, a carbonatação foi
responsável pela redução da absorção, sendo mais relevante nos concretos com cura ao ar
(0), conforme Figura 3.34 (b) e (d).
Quanto à influência das adições minerais, pode ser destacado:
ƒ o concreto de escória de alto-forno (E70 e E7H) também aqui apresentou o
pior desempenho, mas com considerável melhoria quando foi efetivamente curado;
ƒ foi verificado que o concreto de metacaulinita com cura ao ar (M70), tanto
antes quanto durante sua carbonatação, apresentou absorção elevada; entretanto o concreto
com cura úmida (M7H) exibiu um dos melhores desempenhos, de onde se conclui que o
concreto produzido com essa adição possui alta sensibilidade à cura, sob o ponto de vista
da absorção e permeabilidade à água;
ƒ de modo geral, nos concretos de sílica ativa (S70 e S7H) e cinza de casca de
arroz (A70 e A7H) foi verificado comportamento semelhante ao concreto de metacaulinita,
no entanto com diferenças menores;
ƒ o concreto de referência (R70 e R7H) apresentou, nas quatro situações da
Figura 3.34, o mesmo nível de absorção (abaixo de 1,0 ml), indicando não ter sofrido
influência significativa da cura, nem da carbonatação.

3.5.4 CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE OS RESULTADOS DO MÉTODO DO CACHIMBO

Fazendo uma análise geral dos resultados de absorção/permeabilidade à água


pelo método do cachimbo, nota-se, mais uma vez, a importância da relação
água/aglomerante e da necessidade de se executar uma cura adequada ao concreto.
Como pode ser observado na Figuras 3.32, 3.33 e 3.34, quando se aumenta a
relação água/aglomerante, os valores de absorção também aumentam consideravelmente.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 136

Este efeito foi mais significativo para os concretos de cura ao ar do que para os concretos
de cura úmida, demonstrando uma sinergia dos fatores relação a/ag e cura.
O ganho de desempenho dos concretos que passaram por cura úmida fica
evidenciado nos resultados exibidos nas Figura 3.33a e 3.34a, onde os concretos de
relações a/ag 0,40 e 0,55, curados efetivamente, apresentam valores de absorção muito
próximos.
O aumento da relação a/ag, além causar o aumento da porosidade do concreto,
pode provocar a fissuração da camada de cobrimento. Isto ocorreu nos concretos de relação
a/ag 0,70, interferindo em alguns dos comportamentos desses concretos, pois, como já
comentado anteriormente, as fissuras passam a reger os mecanismos de transporte de
massa.
Específico ao ensaio de absorção/permeabilidade pelo método do cachimbo, as
fissuras tornam-se o caminho preferencial de entrada da água, causando perturbações em
alguns resultados (inflexões exageradas). Em alguns casos, foram necessárias repetições do
ensaio, pois aconteceram perdas de água para o exterior, ou seja, saída de água nas regiões
adjacentes ao cachimbo, por causa da existência de conexões entre as fissuras ao longo do
cobrimento.
É pertinente mencionar que as fissuras observadas foram originadas pela alta
relação água/aglomerante usada (a/ag 0,70), portanto são características próprias desses
concretos e devem ser consideradas em suas análises.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 137

3.6 ANÁLISE DA MICROESTRUTURA DO CONCRETO

Neste item está apresentado e discutido o estudo da microestrutura do concreto,


que consiste da análise de imagens (micrografias) feitas pelo microscópio eletrônico de
varredura e da identificação dos compostos cristalinos do concreto pela técnica de
difratometria de raios X.

3.6.1 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA - MEV

Como mencionado no subitem 2.5.7, foram analisadas amostras dos concretos


de relação a/ag 0,70 que passaram por cura úmida, extraídas da região do cobrimento
(conforme exibido na Figura 2.20 daquele subitem).
A superfície de cada amostra foi percorrida em toda sua extensão, buscando
identificar as características de sua topografia e a morfologia dos compostos provenientes
da hidratação do cimento e da carbonatação, nas seguintes regiões: externa (borda próxima
à lateral de estudo, carbonatada) e interna (região mais interna do cobrimento, não
carbonatada).
As topografias das amostras foram analisadas com ampliações de cinqüenta e
cem vezes (50 x e 100 x), comparando as regiões de estudo de cada concreto.
Analisando-se separadamente cada concreto, observou-se que, exceto pelo
concreto de metacaulinita, não houve diferença perceptível da densidade e homogeneidade
entre as regiões do cobrimento. O concreto de metacaulinita apresentou em sua região
externa um aspecto de menor densidade, com fissuras irregulares ao longo dessa camada,
enquanto que na região interna a microestrutura se apresentou visualmente bastante
compacta.
Comparando-se os concretos, observou-se uma maior homogeneidade nos
concretos de cinza de casca de arroz e sílica ativa, com microestrutura relativamente muito
compacta. Esses dois concretos ofereceram, também, as maiores resistências quando da
execução das fraturas para aspersão dos indicadores de pH (estudo da carbonatação) e das
extrações das amostras para o MEV.
As Figuras 3.35 a 3.38, ilustram os aspectos gerais das topografias dos
concretos.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 138

Figura 3.35 – Concreto de referência (sem adição mineral). Imagem da região


interna do cobrimento (ampliação de 100 x).

(a) (b)

Figura 3.36 – Concretos com adições: (a) cinza volante e (b) escória de alto-
forno. Imagens da região interna do cobrimento (ampliação de 100 x).

(a) (b)

agregado

Figura 3.37 – Concretos com adições: (a) cinza de casca de arroz e


(b) sílica ativa. Imagens da região interna do cobrimento (ampliação de 100 x).
RESULTADOS E DISCUSSÃO 139

(a) (b)

Figura 3.38 – Concreto com adição de metacaulinita: (a) região externa e (b)
região interna do cobrimento. Nota-se as diferenças de densidade das regiões de estudo
(ampliação de 100 x).

De modo geral, observou-se que os concretos de referência (Figura 3.35), cinza


volante (Figura 3.36a) e escória de alto-forno (Figura 3.36b) apresentaram microestruturas
com aparências muito similares. Também foram observadas semelhanças entre os
concretos de cinza de casca de arroz (Figura 3.37a) e sílica ativa (Figura 3.37b), os quais
apresentaram estruturas de maior homogeneidade e compacidade que os demais.
A alta compacidade da interface agregado-pasta (zona de transição) originada
pelo emprego de adições minerais de alta superfície específica, como a sílica ativa, fica
muito bem ilustrada pela Figura 3.37b, a despeito da elevada relação a/ag.
Alterações microestruturais em decorrência do efeito parede (das fôrmas)
foram evidenciadas de forma mais enfática apenas no concreto de metacaulinita (Figura
3.38), no qual foi observada a variação de compacidade ao longo da camada de
cobrimento. A região interna do cobrimento desse concreto apresentou semelhanças
visuais aos concretos de cinza de casca de arroz e sílica ativa (Figura 3.37 e Figura 3.38b).
Não foi possível dimensionar a profundidade de carbonatação por meio da
análise microscópica do concreto, podendo ser afirmado que havia irregularidades na
frente de carbonatação, pois ao longo da borda que sofreu o ataque do CO2 nem sempre foi
possível verificar a presença dos compostos carbonatados. Isto ocorreu ou porque o gás
não se difundiu (talvez em virtude da barreira proporcionada por algum agregado), ou
porque não havia quantidade suficiente de hidróxido de cálcio (portlandita) na pasta
hidratada, não sendo possível a observação de cristais de carbonato de cálcio (calcita -
RESULTADOS E DISCUSSÃO 140

principal composto resultante da carbonatação). Contudo, sempre foram verificados


compostos carbonatados na região delimitada pelos indicadores de pH como sendo a região
da frente de carbonatação. Da mesma maneira que nas camadas superficiais, nas regiões
mais profundas do cobrimento, região não carbonatada (conforme os indicadores), tais
compostos não estavam presentes.
A seguir são apresentadas as imagens da análise morfológica dos compostos de
hidratação e carbonatação. Os concretos são apresentados individualmente.

3.6.1.1 CONCRETO DE REFERÊNCIA

O concreto de referência apresentou produtos de carbonatação ao longo da


camada externa (bordas atacadas pelo gás carbônico), como era esperado.
Uma grande quantidade de cristais de calcita foi observada nessa região,
demonstrando que esse concreto tinha uma maior quantidade de portlandita antes do
ataque, se comparado aos demais concretos (com adições minerais).
Foram observados compostos carbonatados de diferentes morfologias,
principalmente cristais romboédricos (com aproximações à forma cúbica e ortorrômbica) e
tetraédricos. A Figura 3.39 ilustra os cristais de calcita e observa-se nos detalhes dessa
imagem (detalhes I e II) a existência de camadas sobrepostas de compostos carbonatados.

I
I

II II

Figura 3.39 – Concreto de referência – verificação da presença de cristais de


calcita. Detalhes: (I) morfologia romboédrica e (II) morfologia tetraédrica. Nota-se
camadas sobrepostas de cristais.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 141

Além dos cristais típicos de calcita, foi encontrada uma estrutura de C-S-H
carbonatado, que se apresentou com aspecto de material “fibroso fundido” (como se as
fibras estivessem sido dissolvidas), com cristais de calcita e placas irregulares de C-S-H
envoltos por essa textura. A Figura 3.40 ilustra o C-S-H carbonatado e a Figura 3.41
apresenta, em detalhe, a morfologia descrita anteriormente.

Figura 3.40 – Concreto de referência – região carbonatada com superfície


coberta por cristais de CaCO3 e C-S-H carbonatado. A região destacada pode obervada na
figura a seguir.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 142

C-S-H
carbonatado
calcita

Figura 3.41 – C-S-H carbonatado com aspecto de fibras dissolvidas ou


fundidas pela reação com CO2.

A microanálise11 dessa estrutura revelou que ela era constituída basicamente de


C (9%), Ca (80%) e Si (11%), enquanto que a composição dos cristais de calcita resultou
em C (12%), Ca (86%) e Si (2%). Os espectros dessas estruturas são apresentados a seguir,
nas Figuras 3.42 e 3.43.

Figura 3.42 – Espectro da estrutura de C-S-H carbonatado.

11
As quantidades dos elementos químicos foram, por vezes, explicitadas ao longo do texto apenas a título de
comparação entre os concretos estudados, uma vez que as análises quantitativas somente devem ser
realizadas com amostras planas e polidas, conforme MARUSIN citada por CARASEK (1996), e, no caso em
questão, foram empregadas amostras de fratura.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 143

Figura 3.43 – Espectro da estrutura calcita.

Quanto à região não carbonatada, foi verificada a presença de cristais de


portlandita (CH), tanto dentro dos poros como dispersos na estrutura. Nesta última situação
eles apresentaram-se sempre bem formados, com morfologia hexagonal. A Figura 3.44
ilustra os cristais de portlandita.

(a) (b)

Figura 3.44 – Concreto de referência – região não carbonatada: (a) poro na


interface armadura-pasta, com detalhe dos cristais de CH; (b) morfologia típica do cristal
de CH, disperso na pasta hidratada.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 144

Também na região não carbonatada foram observadas morfologias típicas de


C-S-H, com compostos fibrosos e placas irregulares. A Figura 3.45, apresentada a seguir,
ilustra o C-S-H encontrado.

Figura 3.45 – Concreto de referência – região não carbonatada com produtos


de morfologia típica de C-S-H, compostos fibrosos e placas irregulares.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 145

3.6.1.2 CONCRETO COM ADIÇÃO DE CINZA VOLANTE

O concreto com adição de cinza volante também apresentou produtos de


carbonatação ao longo da região externa, onde foram observados principalmente cristais
tetraédricos de calcita, conforme ilustrado pela Figura 3.46.

Figura 3.46 – Concreto com cinza volante – região carbonatada. Detalhe:


cristais de carbonato de cálcio (calcita).

Foram observadas, na região não carbonatada, compostos fibrosos e placas


irregulares, típicas de C-S-H. Contudo não foram observados cristais de portlandita,
indicando que as reações pozolânicas consumiram os grandes cristais, tornando-o
imperceptível na análise realizada.
A Figura 3.47 ilustra a estrutura de C-S-H observada, neste caso dentro de um
poro confinado entre a interface armadura-pasta e a interface agregado-pasta.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 146

armadura

agregado

poro

Figura 3.47 – Concreto com cinza volante - interface armadura-pasta. Observa-


se estrutura de C-S-H na região não carbonatada.

3.6.1.3 CONCRETO COM ADIÇÃO DE ESCÓRIA DE ALTO-FORNO

No concreto com adição de escória de alto-forno foram observados cristais de


calcita principalmente dentro dos poros da região mais externa (conforme ilustrado pela
Figura 3.48), sendo encontrados outros compostos carbonatados na região um pouco mais
interna.
A Figura 3.49 ilustra os compostos carbonatados observados, sendo que o
detalhe I trata-se possivelmente de silico-aluminatos de cálcio hidratados carbonatados,
cujas microanálises compreendiam Ca (43%), Si (39%), Al (8%), Fe (6%), além de
pequenas quantidades de carbono, magnésio e álcalis. Foram observados também cristais
de carbonato de cálcio com mais outras espécies químicas em sua composição (detalhe II).
RESULTADOS E DISCUSSÃO 147

Figura 3.48 – Concreto com escória de alto-forno – poro na região carbonatada.


Detalhe: cristais de calcita impregnados na parede do poro.

Figura 3.49 – Concreto com escória de alto-forno: poro encontrado na região


carbonatada. Detalhe: (I) composto carbonatado de CASH e (II) cristais de CaCO3.

A seguir são apresentados os espectros dos produtos carbonatados encontrados


no concreto de escória de alto-forno.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 148

Figura 3.50 – Espectro do possível CASH carbonatado, ilustrado no detalhe I


da imagem anterior.

Figura 3.51 – Espectro das placas irregulares, ilustrado no detalhe II da


imagem anterior. Cristais de carbonato de cálcio compostos com outros elementos.

A Figura 3.52, a seguir, ilustra a região não carbonatada, com poros vazios ou
com pequenas placas irregulares de C-S-H.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 149

Figura 3.52 – Concreto com escória de alto-forno - poro encontrado na região


não carbonatada, praticamente vazio, com placas irregulares de C-S-H.

3.6.1.4 CONCRETO COM ADIÇÃO DE CINZA DE CASCA DE ARROZ

Na região carbonatada do concreto de cinza de casca de arroz foram


verificados compostos típicos do carbonato de cálcio e também produtos semelhantes aos
encontrados no concreto de escória de alto-forno (CASH carbonatado).
A Figura 3.53 ilustra os cristais de calcita encontrados, enquanto a Figura 3.54
ilustra o outro composto carbonatado, cuja composição por microanálise resultou na
presença de C (18%), Al (11%), Si (35%) e Ca (36%). De acordo com essa composição,
trata-se possivelmente de um sílico-aluminato de cálcio carbonatado.
Quanto à região não carbonatada, foram sempre observados os compostos
típicos de C-S-H, e muito poucos cristais de portlandita, geralmente dentro de alguns
poros. As características dessa região são ilustradas pela Figura 3.55.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 150

Figura 3.53 – Concreto com cinza de casca de arroz – região carbonatada com
a presença de cristais de calcita. Detalhe: morfologia tetraédrica de CaCO3.

Figura 3.54 – Concreto com cinza de casca de arroz, destacando composto


formado por CASH (hidrato de gelenita) carbonatado.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 151

CH

Figura 3.55 – Concreto de cinza de casca de arroz – região não carbonatada.


Observam-se cristais de portlandita e material fibroso típico de C-S-H.

3.6.1.5 CONCRETO COM ADIÇÃO DE SÍLICA ATIVA

Na região carbonatada do concreto de sílica ativa não foram encontrados os


compostos apresentados nos concretos de escória de alto-forno e cinza de casca de arroz.
De modo geral, foram observadas apenas placas irregulares de C-S-H, dispersas na
superfície amorfa desse produto. Apenas em alguns poucos poros foram encontrados
cristais de calcita, conforme ilustra a Figura 3.56.
A região não carbonatada se apresentou com as mesmas características gerais
da região carbonatada, ou seja, uma superfície aparentemente compacta de C-S-H, com
poros vazios, segundo retrata a Figura 3.57.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 152

Figura 3.56 – Concreto com sílica ativa – região carbonatada com compostos
carbonatados dentro do poro. Detalhe: cristais de carbonato de cálcio.

Figura 3.57 – Concreto com sílica ativa – região não carbonatada, com poros
vazios e algumas placas irregulares de C-S-H dispersas na superfície.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 153

Na região interna do cobrimento, próxima à interface armadura-pasta, foi


observada uma estrutura visualmente compacta, mas com uma maior porosidade na borda
dessa interface, demonstrando um possível efeito parede originado pela barra de aço. A
Figura 3.58 ilustra esse aspecto da estrutura.

Figura 3.58 – Concreto com sílica ativa – região não carbonatada. Interface
armadura-pasta, exibindo áreas mais porosas próxima à circunferência da interface, onde
também se observam fraturas na região de descolamento da armadura e partículas de
C-S-H com aspecto desagregado (detalhe).

3.6.1.6 CONCRETO COM ADIÇÃO DE METACAULINITA

Na região carbonatada do concreto de metacaulinita não foram observados


compostos típicos de carbonato de cálcio e os poros geralmente se encontravam vazios. A
Figura 3.59 ilustra um poro encontrado nessa região.
Em alguns pontos foram encontrados produtos com morfologia e composição
muito parecida com os encontrados no concreto de escória e cinza de casca de arroz,
contudo não registraram carbono em suas composições, talvez por este elemento estar
presente em quantidade menor (não sendo detectado no espectro) ou por se tratar de CASH
e CAH não carbonatados. Todavia ressalta-se que esses produtos foram encontrados
apenas nas regiões carbonatadas, conforme leituras feitas pelos indicadores de pH. A
Figura 3.60 ilustra tais produtos, cujas microanálises resultaram em Al (6%), Si (29%) e
RESULTADOS E DISCUSSÃO 154

Ca (65%), para as placas irregulares, e Al (9%), Fe (11%), Si (24%) e Ca (53%), para as


estruturas descritas anteriormente (apresentadas no detalhe da respectiva micrografia).

Figura 3.59 – Concreto com metacaulinita – aspecto geral de um poro


localizado na região carbonatada.

Figura 3.60 – Concreto com metacaulinita – estruturas semelhantes às


encontradas nos concretos de escória de alto-forno e cinza de casca de arroz.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 155

Quanto à região interna do cobrimento, não carbonatada, de modo geral foi


verificada uma maior compacidade e homogeneidade da microestrutura, conforme
mencionado anteriormente; sendo observados poros vazios com algumas placas irregulares
de C-S-H (ou CASH) dispersas na superfície da região. A Figura 3.61 ilustra os aspectos
característicos dessa região.

Figura 3.61 – Concreto com metacaulinita - aspecto geral de um poro


localizado na região não carbonatada.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 156

3.6.2 DIFRATOMETRIA DE RAIOS X - DRX

Neste item estão apresentados e discutidos os resultados da difratometria de


raios X dos concretos estudados, a saber, concretos de relação a/ag 0,70 que passaram pelo
procedimento de cura úmida, sendo realizadas análises antes e após o processo de
carbonatação acelerada.
Em todos os difratogramas (Figuras 3.62 a 3.73) foram observados os
compostos originários dos agregados, quais sejam: quartzo, muscovita e clorita. As
caracterizações petrográficas desses agregados, com suas composições mineralógicas,
estão apresentadas no Anexo A.
Quanto aos compostos principais originados da hidratação do cimento e das
reações pozolânicas, os difratogramas revelaram os seguintes produtos:
ƒ hidróxido de cálcio (CH), denominado nos difratogramas por portlandita;
ƒ silicato de cálcio hidratado (C-S-H tipo I e C-S-H tipo II) denominados por
“tobermorita”, conforme HIGHWAY RESEARCH BOARD (HRB, 1972);
ƒ trissulfoaluminato de cálcio hidratado, ou seja, etringita;
ƒ aluminato de cálcio hidratado, denominado de C4AH13. Segundo HRB
(1972), este composto se confunde com o próprio aluminato de cálcio hidratado
carbonatado, ou seja, C 3 AC x H12 (com x entre 0,25 e 0,5), apresentando estruturas
cristalinas semelhantes, cujas distâncias interplanares principais são 7,9 Å e 8,2 Å,
respectivamente;
ƒ hidrogranada, fase estruturalmente relacionada ao mineral granada
(C3A2S3O12), na qual há substituição parcial ou total do silício, podendo ainda haver
substituição parcial ou total do alumínio por ferro (TAYLOR, 1997; OLIVEIRA, 2000).
Desses resultados destacam-se dois aspectos: primeiro, que o C-S-H
normalmente se apresenta predominantemente amorfo, não sendo facilmente observado
nos difratogramas, de modo que não foi detectado em todos os concretos; segundo, que
pode ocorrer a sobreposição dos compostos originários dos agregados com o C-S-H,
principalmente do composto muscovita, em alguns picos.
Foi observada também a presença de gipsita, proveniente da adição de gesso na
fabricação do cimento Portland. No entanto, não se esperava detectar tal substância nas
difrações do concreto, principalmente por se tratar de um composto presente em pequenos
RESULTADOS E DISCUSSÃO 157

teores e em virtude das reações de hidratação normalmente consumirem a gipsita na


formação dos produtos etringita e monossulfato (fases AFt e AFm), os quais, inclusive, não
foram observados na análise microscópica por MEV.
Quanto ao carbonato de cálcio, denominado nos difratogramas por calcita,
destacam-se alguns aspectos. A calcita presente nos concretos não carbonatados pode ser
proveniente do fíler calcário que compõe o cimento Portland utilizado (CPII F) ou
proveniente de uma possível carbonatação do concreto, ocorrida naturalmente até a idade
de ensaio; pode ser ainda procedente da carbonatação da amostra ocorrida durante sua
preparação para o ensaio de difração de raios X. Já a calcita observada nos concretos
carbonatados foi decorrente do próprio ensaio de carbonatação acelerada, pois se observa,
pela comparação dos difratogramas dos concretos (antes e após o ataque de CO2), um
decréscimo (ou até mesmo o desaparecimento) dos picos de portlandita; em contrapartida
há um aumento significativo nos picos de calcita.
As alterações provocadas pela carbonatação, mencionadas no parágrafo
anterior, são facilmente observadas na difração de raios X, principalmente nos picos que
caracterizam as distâncias interplanares da portlandita: 2,63 Å, 4,90 Å, e 1,93 Å
(determinados no eixo das abscissas dos difratogramas pelos ângulos 2θ: 34°, 18° e 47°,
respectivamente) e os picos de calcita: 3,04 Å, 2,29 Å, 1,91 Å e 1,87 Å (determinados
pelos ângulos 2θ: entre 29° e 30°, entre 39° e 40° e entre 47° e 49°, respectivamente).
No caso dos concretos com teor significativo de óxido de alumínio, quais
sejam, metacaulinita, cinza volante e escória de alto-forno, cujos teores estão apresentados
na Tabela 2.4 (item 2.2); em função de sua pasta hidratada ser formada basicamente por
compostos de C-S-H, CASH ou o próprio aluminato hidratado, observou-se que mesmo
após a carbonatação o composto C4AH13 continua presente, o que indica a possibilidade de
se tratar de aluminato de cálcio hidratado carbonatado, conforme discutido na análise
microscópica e mencionado anteriormente neste item.
Particularmente ao concreto de metacaulinita, pode ser observado no
difratograma da Figura 3.73 uma grande quantidade de calcita, material que não foi
observado com clareza durante a microscopia, sugerindo que talvez as placas irregulares,
exemplificadas na Figura 3.60, venham a ser cristais de calcita mal formados.
A seguir são apresentados os difratogramas para os concretos não carbonatados
e carbonatados, sendo destacados os compostos portlandita (na cor vermelha) e calcita (na
cor laranja).
RESULTADOS E DISCUSSÃO 158

Figura 3.62 – Difratograma do concreto de referência (sem adição mineral),


antes do processo de carbonatação acelerada.

Figura 3.63 – Difratograma do concreto de referência (sem adição mineral),


após processo de carbonatação acelerada.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 159

Figura 3.64 – Difratograma do concreto com adição de cinza volante, antes do


processo de carbonatação acelerada.

Figura 3.65 – Difratograma do concreto com adição de cinza volante, após


processo de carbonatação acelerada.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 160

Figura 3.66 – Difratograma do concreto com adição de escória de alto-forno,


antes do processo de carbonatação acelerada.

Figura 3.67 – Difratograma do concreto com adição de escória de alto-forno,


após processo de carbonatação acelerada.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 161

Figura 3.68 – Difratograma do concreto com adição de cinza de casca de arroz,


antes do processo de carbonatação acelerada.

Figura 3.69 – Difratograma do concreto com adição de cinza de casca de arroz,


após processo de carbonatação acelerada.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 162

Figura 3.70 – Difratograma do concreto com adição de sílica ativa, antes do


processo de carbonatação acelerada.

Figura 3.71 – Difratograma do concreto com adição de sílica ativa, após


processo de carbonatação acelerada.
RESULTADOS E DISCUSSÃO 163

Figura 3.72 – Difratograma do concreto com adição de metacaulinita, antes do


processo de carbonatação acelerada.

Figura 3.73 – Difratograma do concreto com adição de metacaulinita, após


processo de carbonatação acelerada.
CAPÍTULO 4 -

ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS

Neste capítulo é feita uma discussão do desempenho global de cada adição


mineral, no que diz respeito às propriedades avaliadas no presente estudo, sendo os
desempenhos das adições explicados principalmente pelas características mineralógicas
(cristalinidade) e físicas (área superficial) desses materiais, as quais, segundo MEHTA &
MONTEIRO (1994), determinam o efeito da adição mineral no comportamento do
concreto.
Inicialmente são discutidos os efeitos da relação água/aglomerante e da cura
nos desempenhos dos concretos com adições e, na seqüência, são discutidas as
performances de cada adição mineral. Por fim, apresenta-se uma estimativa de vida útil, de
caráter qualitativo, dos concretos estudados.
ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 165

4.1 RELAÇÃO ÁGUA/AGLOMERANTE

A influência da variável relação água/aglomerante foi notada em todas as


propriedades estudadas, sobretudo na resistência à compressão, carbonatação acelerada,
potencial de corrosão e absorção/permeabilidade pelo método do cachimbo. Diversas vezes
foi mencionada a importância dessa variável na qualidade do concreto.
A influência da variável em questão foi sentida em maior ou menor grau,
dependendo do tipo de adição mineral empregada no concreto, mas sempre foi verificada
uma melhoria de desempenho quando da redução da relação água/aglomerante.
A Figura 4.1 ilustra o aspecto geral da camada de cobrimento sob o efeito da
variação da relação água/aglomerante. Por meio desses cortes transversais dos corpos-de-
prova, pode-se observar nitidamente o aumento da porosidade do concreto quando se
aumenta a relação a/ag; além disso, verifica-se o surgimento de fissuras no concreto de
relação a/ag 0,70 (Figura 4.1c).

a b c fissuras

Armadura Armadura Armadura

Frente de Frente de Frente de


Carbonatação Carbonatação Carbonatação

Figura 4.1 – Efeito da variação da relação água/aglomerante no aspecto geral


da camada de cobrimento (concreto de sílica ativa com cura úmida): (a) concreto de
relação a/ag 0,40; (b) concreto de relação a/ag 0,55 e (c) concreto de relação a/ag 0,70.

Destaca-se uma curiosidade revelada pelas imagens anteriores: a região de


coloração mais clara, observada na lateral esquerda das seções, representa a frente de
carbonatação, no caso a profundidade da frente de carbonatação natural aos 180 dias de
idade.
ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 166

4.2 CURA

De modo análogo ao efeito da relação água/aglomerante, o ganho de


desempenho com a efetivação da cura, no caso cura úmida por 28 dias, foi comprovado em
todos os concretos analisados, para todas as propriedades avaliadas e estudos realizados.
Contudo, verificou-se que os concretos com adição mineral foram mais sensíveis à cura do
que o concreto de referência, sendo este grau de sensibilidade dependente da adição
mineral utilizada. As adições cinza de casca de arroz, escória de alto-forno e cinza volante
foram, de modo geral, as mais sensíveis.
Tal comportamento foi estudado no âmbito do CEB (1993), que apresenta um
gráfico qualitativo (Figura 4.2) relacionando a permeabilidade do concreto, propriedade
ligada aos mecanismos de transporte de massa, com o tipo de cimento utilizado. Esse
gráfico ressalta que a sensibilidade à cura aumenta com a presença e com o acréscimo do
teor de adições ao concreto.

Figura 4.2 – Influência do tipo de cimento na permeabilidade do concreto


(CEB, 1993).
ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 167

4.3 ADIÇÕES MINERAIS

De modo geral, o uso de adições minerais proporcionou ganho de desempenho


ao concreto, o que significa maior durabilidade e por conseguinte maior vida útil às
estruturas.
No que diz respeito ao desempenho frente à carbonatação do concreto,
observou-se uma diversidade de comportamento nos concretos com adições, sendo
verificados prejuízos de desempenho quando do emprego de algumas adições minerais.
Todavia, destacam-se as adições metacaulinita e sílica ativa, que inclusive foram mais
eficazes na proteção do concreto frente ao CO2 do que o concreto sem adições (referência).
Este resultado contribui para destituir um certo mito existente no meio técnico e científico,
de que as adições minerais necessariamente reduzem o desempenho dos concretos frente à
ação da carbonatação, a despeito de melhorarem em muito o desempenho frente aos
cloretos, por exemplo. A boa performance diante da carbonatação dependerá, portanto, do
tipo de adição empregada e do grau de alteração física que ela proporcionará à pasta de
cimento endurecida.
Quanto à avaliação da resistividade elétrica do concreto, item 3.4, os
desempenhos dos concretos com adições foram consideravelmente superiores ao do
concreto sem adição; isto se destaca como um resultado de bastante relevância na pesquisa,
pois, conforme aceito por ALONSO et al. (1988), GLASS et al. (1991) e LARA (2003), o
fator controlador da propagação da corrosão sob efeito da carbonatação é a resistividade
elétrica do concreto, o que implica no fato da velocidade de corrosão ser restringida ou
limitada pelo fluxo de íons nas regiões anódicas e catódicas. Portanto, esse resultado de
resistividade pode ser indicativo de ganho de durabilidade frente à corrosão ativa das
armaduras.
A seguir são discutidos alguns aspectos particulares de cada adição mineral do
estudo, enfocando as prováveis razões para os desempenhos que elas propiciaram aos
concretos avaliados.
ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 168

4.3.1 CINZA VOLANTE

De modo geral a cinza volante não apresentou boa performance entre as


adições. Quanto às propriedades de caracterização, seu índice de desempenho igual a 0,86
(subitem 3.1.5) foi apenas pouco superior aos dos concretos de cinza de casca de arroz
(0,85) e referência (0,82). Também resultou no concreto com os maiores coeficientes
globais de carbonatação acelerada (kC – subitem 3.2.2), independente do procedimento de
cura, com velocidades de 4,4 mm/√semana e 7,6 mm/√semana (para cura úmida e cura ao
ar, respectivamente). Este resultado se refletiu no comportamento do potencial de corrosão
(item 3.3), indicando claramente uma alta sensibilidade desses concretos de cinza volante
em relação ao procedimento de cura; esta sensibilidade também foi verificada nos
resultados de absorção/permeabilidade pelo método do cachimbo (item 3.5).
A performance dessa adição pode ser explicada principalmente por suas
características mineralógicas, conforme destacado no difratograma da Figura 4.3; no qual
observa-se a presença de várias fases cristalinas, demonstrando a cristalinidade
relativamente elevada deste material, se comparada às demais adições.
Outra característica que contribuiu para a performance comparativamente mais
baixa foi sua área específica, de cerca de 1500 m2/kg (área específica BET – Tabela 2.4 do
item 2.2), apenas pouco superior à da escória de alto-forno.
Portanto, a cinza volante utilizada não demonstrou possuir alta atividade
pozolânica e nem produzir um bom efeito fíler, quando comparada às demais adições
minerais estudadas.
ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 169

Figura 4.3 – Difratograma de raios X da cinza volante.

4.3.2 ESCÓRIA DE ALTO-FORNO

Os concretos produzidos com adição de escória de alto-forno apresentaram os


resultados mais baixos nas propriedades mecânicas, a saber: resistência à compressão e
módulo de elasticidade (subitens 3.1.1 e 3.1.2); contudo obtiveram os melhores resultados
nas propriedades de absorção por imersão e por capilaridade (subitens 3.1.3 e 3.1.4), o que
significou um índice de desempenho intermediário (0,88) referente a essas propriedades de
caracterização.
Quanto às propriedades de avaliação da durabilidade, de modo geral os
concretos de escória obtiveram resultados regulares, sobretudo na avaliação do potencial
de corrosão e da absorção/permeabilidade pelo método do cachimbo. No tocante à
carbonatação acelerada, essa adição originou concretos de desempenhos próximos, porém
inferiores ao concreto de referência (sem adição); apresentando valores globais de kC de
3,9 mm/√semana e 6,8 mm/√semana (para os procedimentos de cura úmida e ao ar,
respectivamente). Ressalta-se que os concretos com escória de alto-forno foram bastante
ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 170

sensíveis às alterações da relação água/aglomerante e do procedimento de cura, conforme


discutido ao longo do Capítulo 3. No entanto, foi a adição mineral que proporcionou a
maior resistividade elétrica ao concreto, isto é, proporcionou os maiores ganhos de
resistividade, considerando que o equipamento tem como limite o valor de 99 kΩ.cm.
Em relação à sua performance, destaca-se que apesar da escória ser constituída
por material da baixíssima cristalinidade (Figura 4.4), apresentando-se praticamente
amorfa, foi a adição que apresentou a menor área específica dentre todas, com cerca de
900 m2/kg (área específica BET – Tabela 2.4). Portanto, a possível alta reatividade deste
material foi prejudicada por uma finura não tão elevada, embora se saiba que, do ponto de
vista químico, a escória naturalmente tem uma reatividade mais reduzida (em comparação
ao clínquer do cimento Portland), por possuir um menor teor de cálcio em sua constituição
e também uma menor relação cálcio/sílica.

Figura 4.4 – Difratograma de raios X da escória de alto-forno.


ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 171

4.3.3 CINZA DE CASCA DE ARROZ

A cinza de casca de arroz originou, de modo geral, concretos de mesmo


desempenho que o concreto de referência, exceto pela resistividade elétrica, que foi
superior à do concreto sem adição.
Em relação às propriedades de caracterização, a cinza de casca de arroz
apresentou um baixo índice de desempenho, quando comparada às demais adições
minerais; isto foi devido principalmente aos resultados das absorções de água, o que
resultou no valor de índice igual a 0,85. Quanto à carbonatação acelerada, sua performance
foi semelhante à adição escória de alto-forno, com valores de coeficientes de carbonatação
de 3,8 mm/√semana e 7,3 mm/√semana (para os procedimentos de cura úmida e ao ar,
respectivamente); no entanto sofreu maior influência do procedimento de cura, como
mencionado no subitem 3.2.2.3.
Deve ser destacado que o concreto de cinza de casca de arroz foi mais sensível
ao processo acelerado de carbonatação, pois apresenta desempenho semelhante às adições
sílica ativa e metacaulinita quando analisado o processo natural de carbonatação (Figura
B.3 do Anexo B), apesar de haver ressalvas quanto ao curto período de avaliação (apenas
um ano para o processo natural).
No tocante às características mineralógicas do material, podem ser observados
apenas dois picos característicos de fases cristalinas na composição do material, obtidos da
análise por difratometria de raios X (Figura 4.5), a saber: cristobalita e quartzo; portanto
esta cinza de casca de arroz é basicamente um material amorfo. Quanto à área específica,
apresentou alto valor de área específica, igual a 19 690 m2/kg (BET – Tabela 2.4).
Analisando o material sob esses dois aspectos, esperava-se até melhores
resultados, tendo em vista a sua baixa cristalinidade e alta área específica. A expectativa
era de um desempenho similar ao da sílica ativa, o que de fato não ocorreu, mas que
eventualmente poderia ser alcançado mediante o uso de teores de substituição ao cimento
diferentes de 10% (valor empregado no presente trabalho).
ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 172

Figura 4.5 – Difratograma de raios X da cinza de casca de arroz.

4.3.4 SÍLICA ATIVA

A sílica ativa, de modo geral, originou concretos com ótimos desempenhos,


tanto nas propriedades de caracterização quanto nas propriedades de avaliação de
durabilidade.
Ela obteve um dos maiores índices de desempenho na caracterização (0,90) e
os valores dos coeficientes globais de carbonatação acelerada foram de 2,2 mm/√semana e
2,8 mm/√semana (para os procedimentos de cura úmida e ao ar, respectivamente). O
material, contudo, apresentou sensibilidade à alteração da relação água/aglomerante, o que,
inclusive, prejudicou a análise da carbonatação do concreto de relação a/ag 0,70 de cura ao
ar, porém sem maiores prejuízos quanto à análise global da durabilidade.
Destacam-se, ainda, os ótimos desempenhos dos concretos de sílica ativa nos
estudos de potencial eletroquímico (item 3.3) e resistividade elétrica superficial (item 3.4).
O desempenho global dessa adição mineral pode ser facilmente explicado pela sua baixa
cristalinidade, apresentando-se como material amorfo (Figura 4.6), além de seu alto valor
ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 173

de área específica, igual a 15 990 m2/kg (BET – Tabela 2.4). Isto significa, muito
provavelmente, um material de elevada pozolanicidade e com grande efeito fíler.

Figura 4.6 – Difratograma de raios X da sílica ativa.

4.3.5 METACAULINITA

A metacaulinita, assim como a sílica ativa, resultou nos concretos com os


melhores desempenhos; apresentando ótimo comportamento nas propriedades mecânicas,
o que levou a um elevado índice de desempenho das propriedades de caracterização, igual
a 0,94, superior inclusive ao da sílica ativa.
Quanto à carbonatação acelerada, a metacaulinita originou o concreto de
melhor desempenho entre todos os concretos estudados, com velocidades de carbonatação
acelerada (kC) de 1,0 mm/√semana e 3,3 mm/√semana (para os procedimentos de cura
úmida e ao ar, respectivamente). Ressalta-se a sensibilidade quanto à alteração da relação
água/aglomerante, cujos valores de resistividade elétrica dos concretos de relação a/ag 0,70
ficaram próximos ao do concreto de referência.
Contudo, de modo geral, credita-se a essa adição os mesmos benefícios
proporcionados pela sílica ativa ao concreto.
ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 174

Quanto às características mineralógicas da metacaulinita, constata-se uma certa


cristalinidade (Figura 4.7), o que não indicaria alta reatividade do material. No entanto, foi
a adição que apresentou a maior área específica, com valor igual a 21 250 m2/kg (BET –
Tabela 2.4), o que implica em altíssimo efeito fíler.

Figura 4.7 – Difratograma de raios X da metacaulinita.

4.4 VIDA ÚTIL

Neste item é apresentada uma análise comparativa entre os resultados obtidos


pelo processo acelerado e os obtidos pelo processo natural, fazendo-se as ressalvas quanto
ao curto período do processo natural (apenas um ano) e quanto aos comportamentos
atípicos do concreto com sílica ativa de relação a/ag 0,70 sem cura (S70) e o concreto com
escória de alto-forno de relação a/ag 0,70 com cura úmida (E7H), no processo acelerado.
Nesta análise foi estabelecida uma vida útil mínima de projeto de 50 anos e
considerada apenas a deterioração das estruturas por corrosão de armaduras induzida por
carbonatação do concreto.
A camada de cobrimento da armadura foi fixada em 25 mm (mesma utilizada
na pesquisa) e considerou-se, também, que a velocidade de carbonatação no processo
ANÁLISE E DISCUSSÃO GLOBAL DOS RESULTADOS 175

natural foi o próprio coeficiente de carbonatação natural (k = kN); enquanto que no


processo acelerado, a velocidade de carbonatação foi considerada como um quinto do valor
do coeficiente de carbonatação acelerada (k = kC/5), conforme relação verificada no
subitem 3.2.3.
A Tabela 4.1 resume essa análise qualitativa, apresentando os concretos que
proporcionariam vida útil superior à estabelecida anteriormente.

Tabela 4.1 – Concretos com estimativa de vida útil superior a 50 anos.


Estimativa de vida útil superior a 50 anos
Variáveis
Pelo processo Acelerado Pelo processo Natural
todos os concretos, todos os concretos,
cura úmida
Relação exceto de escória de alto-forno exceto de escória de alto-forno
a/ag 0,40 metacaulinita, sílica ativa e
cura ao ar nenhum concreto
referência
cura úmida metacaulinita metacaulinita e referência
Relação
a/ag 0,55
cura ao ar metacaulinita nenhum concreto

Relação cura úmida metacaulinita sílica ativa e referência


a/ag 0,70
cura ao ar nenhum concreto nenhum concreto

Constata-se nestes resultados a importância da relação água/aglomerante e do


procedimento de cura, sendo que praticamente todos os concretos de relação a/ag 0,40 com
cura úmida atenderiam o período de vida útil estipulado.
Observa-se também, na estimativa feita pelo processo natural de carbonatação,
que nenhum concreto curado apenas ao ar atingiria essa vida útil. Este resultado,
aparentemente mais rigoroso, provavelmente se deve ao curto período de análise da
carbonatação natural.
No tocante à carbonatação, constata-se o desempenho superior dos concretos
de metacaulinita, sílica ativa e referência; com destaque ao concreto de metacaulinita que
apresenta uma menor sensibilidade ao processo acelerado, pois obteve resultados melhores
que os demais concretos neste tipo de processo.
CAPÍTULO 5 -

CONSIDERAÇÕES FINAIS

5.1 CONSIDERAÇÕES SOBRE A METODOLOGIA

Inicialmente, pode-se afirmar que a metodologia de se aguardar um período


mínimo de três meses para a consolidação das reações de hidratação e sobretudo das
reações pozolânicas foi comprovadamente eficaz; como demonstrado principalmente pelos
comportamentos dos concretos nas propriedades de resistência à compressão e
resistividade elétrica superficial.
Quanto à indução da corrosão de armaduras por carbonatação do concreto,
mesmo que o processo acelerado tenha apresentado uma correlação apenas regular com o
processo natural, essa metodologia mostrou-se adequada, ao menos para o teor de CO2
estabelecido; tal afirmação é fundamentada na análise qualitativa da estimativa de vida útil
apresentada na discussão global dos resultados, cujos resultados foram muito próximos
independentemente do processo. Ressalta-se, ainda, que a aceleração dos mecanismos de
deterioração é imprescindível nos estudos de durabilidade, pelo menos no âmbito de
trabalhos que contam com um período relativamente curto para sua realização.
Na avaliação da probabilidade de corrosão das armaduras, pelo método do
potencial eletroquímico, os critérios da ASTM C 876:1991 não se mostraram
suficientemente adequados, então, conforme discutido no item 3.3, adotou-se como critério
de despassivação das armaduras o momento em que ocorreu a inflexão da curva para as
proximidades da faixa de incerteza; mostrando-se bastante coerente com as profundidades
de carbonatação verificadas durante o monitoramento.
No que diz respeito às análises microestruturais do concreto, a realizada por
microscopia eletrônica de varredura serviu para comprovar a carbonatação dos outros
compostos da pasta hidratada, como alguns silicatos e aluminatos de cálcio hidratados
(C-S-H e CASH), além do próprio hidróxido de cálcio (CH). Enquanto que a análise por
difratometria de raios X confirmou a desenvolvimento do carbonato de cálcio (calcita) em
detrimento, principalmente, ao hidróxido de cálcio (portlandita).
CONSIDERAÇÕES FINAIS 177

5.2 CONCLUSÕES

Da parte experimental da pesquisa essencialmente ligada aos objetivos do


trabalho, as seguintes conclusões puderam ser obtidas.
ƒ As adições minerais metacaulinita e sílica ativa originaram os concretos
com os melhores índices de desempenho global, no que se refere às propriedades de
resistência à compressão, módulo de deformação, absorção de água por imersão e por
capilaridade, denominadas, neste trabalho, de propriedades de caracterização do concreto
endurecido. Quanto às demais adições, a saber, escória de alto-forno, cinza volante e cinza
de casca de arroz, também resultaram em concretos de desempenho superiores ao do
concreto sem adição (referência), confirmando, assim, os benefícios que as adições
minerais promovem ao concreto (pelo menos no que tange às propriedades analisadas e às
condições da pesquisa).
ƒ Quanto à influência das adições minerais no concreto sujeito à
carbonatação, novamente a metacaulinita e a sílica ativa propiciaram os maiores ganhos de
desempenho ao concreto; demonstrando que as alterações microestruturais proporcionadas
por essas adições ao concreto foram mais eficazes que as prováveis reduções da reserva
alcalina na proteção frente ao CO2. Contudo houve perda de desempenho com o emprego
das adições de cinza de casca de arroz, escória de alto-forno e cinza volante, indicando que
no caso dessas adições o fator predominante foi a perda da reserva alcalina, sobrepondo-se
às alterações microestruturais. Destaca-se que dentre todos os concretos, os compostos
com metacaulinita apresentaram os melhores desempenhos globais e os compostos com
cinza volante apresentaram os piores.
ƒ As ações química e física mais eficientes das adições metacaulinita e sílica
ativa foram responsáveis pela melhoria de desempenho desses concretos; sendo que, no
caso da metacaulinita, isto se deveu principalmente à sua ação física (efeito fíler), uma vez
que esta adição possui área específica bastante elevada.
ƒ Tanto a cura quanto a relação água/aglomerante influenciaram
significativamente os desempenhos dos concretos sujeitos à carbonatação, sendo que os
concretos de referência apresentaram as maiores perdas relativas de eficiência com o
aumento da relação a/ag e o de cinza de casca de arroz sofreu as maiores perdas relativas
com a não efetivação da cura. Para todas as propriedades analisadas, de modo geral,
CONSIDERAÇÕES FINAIS 178

sempre foi verificada uma melhoria de desempenho quando da redução da relação


água/aglomerante, assim como o ganho de desempenho com a efetivação da cura.
ƒ Particularmente aos resultados dos concretos no monitoramento do potencial
de corrosão, foram observados os mesmos comportamentos do estudo de carbonatação;
todavia as influências da relação a/ag e da cura apresentaram-se de forma mais nítida nesse
ensaio. Verificou-se que os concretos curados ao ar apresentam desempenhos bastante
inferiores aos curados em câmara úmida e que o aumento da relação a/ag antecipa
consideravelmente o momento de despassivação; isto se dá pelo avanço mais rápido da
frente de carbonatação nesses casos.
ƒ Quanto à resistividade elétrica superficial, verificou-se que todas as adições
minerais melhoraram substancialmente a qualidade dos concretos, sobretudo as adições
escória de alto-forno e sílica ativa.
ƒ Da análise pela técnica de microscopia eletrônica de varredura foi verificada
uma maior compacidade relativa na microestrutura dos concretos de cinza de casca de
arroz e sílica ativa. Também foi observada uma alta compacidade na microestrutura do
concreto de metacaulinita, no entanto apenas na região mais interna da camada de
cobrimento. Os demais concretos apresentaram aspectos visuais de compacidade muito
parecidos.
ƒ A análise por difratometria de raios X revelou o aumento significativo do
composto calcita, decorrente da carbonatação do concreto; inclusive nos concretos que,
durante as observações pelo MEV, não apresentaram de forma clara este material.

Com base nas conclusões obtidas, esta pesquisa busca desmitificar uma idéia
comumente divulgada no meio técnico e científico, de que as adições minerais
necessariamente reduzem o desempenho dos concretos frente à ação da carbonatação.
CONSIDERAÇÕES FINAIS 179

5.3 SUGESTÕES PARA FUTURAS PESQUISAS

A presente pesquisa evidenciou alguns aspectos que merecem estudos mais


aprofundados, referentes ao fenômeno da carbonatação e das metodologias aplicadas;
sendo assim, sugere-se para os futuros trabalhos:
ƒ aprofundamento da caracterização do sistema de poros dos diversos
concretos contendo adições minerais, antes e após o processo de carbonatação, mediante o
emprego das técnicas de porosimetria por intrusão de mercúrio e porosimetria por
dessorção de vapor de água;
ƒ caracterização científica do fenômeno da carbonatação das pastas de
cimento dos diversos concretos contendo adições minerais, empregando-se além de
microscopia eletrônica de varredura e difração de raios X, as técnicas de análise térmica
diferencial (ATD) e termogravimetria (TG);
ƒ estudo da influência dessas adições minerais na composição e na
alcalinidade da água de poro. Isto pode ser feito pelo método alternativo apresentado por
OLIVEIRA (2000), denominado água de equilíbrio;
ƒ avaliação da permeabilidade à água e ao ar dos concretos com adições
minerais;
ƒ avaliação do avanço da frente de carbonatação com utilização de outros
teores de metacaulinita e sílica ativa, possivelmente os valores de 5% a 20% em
substituição à massa de cimento, e emprego de misturas ternárias de adições, visando à
complementação de seus efeitos, como mistura de escória de alto-forno e sílica ativa (ou
metacaulinita);
ƒ avaliação da propagação da corrosão de armaduras iniciada pela
carbonatação do concreto. Isto pode ser feito utilizando-se as técnicas de impedância
eletroquímica e resistência de polarização, o que permitiria avaliar a cinética da corrosão
nos diferentes concretos com adições minerais.
ANEXO A
Caracterização Complementar dos Materiais e
Caracterização do Concreto Endurecido
ANEXO A 181

A.1 AGREGADO MIÚDO

Tabela A.1 – Distribuição granulométrica do agregado miúdo.


Limite ABNT NBR
Peneiras 1a. Determinação 2a. Determinação % retida
7211:1983 -Zona 2
acumul.
massa % retida % retida massa % retida % retida
n. mm Média % retida acumulada
retida (g) indiv. acumul. retida (g) indiv. acumul.
3/8" 9,5 0,0 0,0 0 0,0 0,0 0 0 0 0
1/4" 6,3 14,9 2,4 2 6,2 1,1 1 2 0 7
3/16" 4,8 8,7 1,4 4 7,2 1,3 2 3 0 10
8 2,4 24,2 3,9 8 23,7 4,1 6 7 0 15
16 1,2 42,2 6,8 14 40,3 7,0 13 14 0 25
30 0,6 90,2 14,5 29 85,8 15,0 28 29 21 40
50 0,3 222,8 35,7 65 210,2 36,6 65 65 60 88
100 0,15 184,1 29,5 94 168,5 29,4 94 94 90 100
Fundo 37,1 5,9 100 32,0 5,6 100 100
Massa Total 624,1 573,9
Módulo de Finura 2,14 2,11
Módulo de Finura Médio 2,13

100
P e rce nta ge m re tida a cum ula da (%)

Lim ite A B NT NB R 7211 - Zona 2


80
% Retida ac um ulada

60

40

20

0
0,15 0,3 1,2 2,4 4,8 6,3 9,5
0,1 0,6 1 10
P e ne ira s (m m )

Figura A.1 – Curva de distribuição granulométrica do agregado miúdo.


ANEXO A 182

Tabela A.2 – Análise petrográfica* do agregado miúdo.


Registro: 1.0217.2002
Procedência Referência Origem Classificação:
- - - areia natural/artificial
EXAME MACROSCÓPICO
Cor: Creme a amarronzada
EXAME MICROSCÓPICO

Vista geral da lâmina. 1. Fragmento de quartzo com clorita (verde); 2. Quartzo; 3.


Micas. Imagem ao microscópio ótico com nicóis cruzados. Aumento de 250x
Mineralogia Principal quartzo
Subordinada feldspato, muscovita, biotita, clorita, minerais opacos e hidróxido de
ferro
Grau de Arredondamento subarredondado a subanguloso
Deformação quartzo deformado com ângulo de extinção ondulante maior 25º na
maioria
Impregnações ferruginosas
Alteração presente nos feldspatos e micas
Observação entre os grãos de areia natural encontram-se fragmentos de rocha

Executado: Ana Lívia Zeitune de Paula Silveira Responsável: Cláudia Henrique de Castro
Geóloga do Laboratório de Solos Chefe do Laboratório de Solos
* Procedimento FURNAS n° 4.15.10.
ANEXO A 183

A.2 AGREGADO GRAÚDO

Tabela A.3 – Distribuição granulométrica do agregado graúdo.


Limite ABNT
Peneiras 1a. Determinação 2a. Determinação % retida NBR 7211:1983
acumul. Graduação 1
massa % retida % retida massa % retida % retida Média
n. mm % retida acumulada
retida (g) indiv. acumul. retida (g) indiv. acumul.
1" 25,4 0,0 0,0 0 0,0 0,0 0 0 0 0
3/4" 19 450,0 4,5 4 590,0 5,7 6 5 0 10
3/8" 9,5 8770,0 87,2 92 8890,0 86,2 92 92 80 100
1/4" 6,3 520,0 5,2 97 530,0 5,1 97 97 92 100
3/16" 4,8 80,0 0,8 98 80,0 0,8 98 98 95 100
Fundo 240,0 2,4 100 220,0 2,1 100 100 100 100
8 2,4 0,0 0,0 100 0,0 0,0 100 100 100 100
16 1,2 0,0 0,0 100 0,0 0,0 100 100
30 0,6 0,0 0,0 100 0,0 0,0 100 100
50 0,3 0,0 0,0 100 0,0 0,0 100 100
100 0,15 0,0 0,0 100 0,0 0,0 100 100
Fundo 0,0 0,0 100 0,0 0,0 100 100
Massa Total 10060,0 10310,0
Módulo de Finura 6,94 6,96
Módulo de Finura Médio 6,95

100
Pe rce n tag e m re tid a acu mu lad a (%)

Lim ite A B NT NB R 7211 - Graduação 1


80
% Retida acum ulada

60

40

20

0
2,4 4,8 6,3 9,5 19 25,4
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
Pe n e iras (mm)

Figura A.2 – Curva de distribuição granulométrica do agregado graúdo.


ANEXO A 184

Tabela A.4 – Análise petrográfica* do agregado graúdo.


Registro: 1.0216.2002
Procedência Referência Natureza Classificação:
METAMÓRFICA QUARTZO-GRANADA- MUSCOVITA-
BIOTITA XISTO
EXAME MACROSCÓPICO
Cor: cinza Estrutura: foliada
EXAME MICROSCÓPICO
Composição Mineralógica Estimada
Quartzo: 45-50%; biotita/muscovita: 30%; granada: 10%; clorita/opacos: 10%.

3 2

Vista geral da lâmina. 1. Granada com sombra de pressão; 2. Quartzo; 3. Micas.


Imagem ao microscópio ótico com nicóis cruzados. Aumento de 250x.
DESCRIÇÃO
Rocha de granulação fina e textura lepdogranoblástica, caracterizada pela alternância de faixas micáceas e
níveis quartzosos de espessuras variáveis. As faixas micáceas são compostas principalmente por palhetas
orientadas de muscovita/biotita associadas com opacos e clorita, que definem uma xistosidade levemente
ondulada, devido à presença de porfiroblastos granada. Alguns quartzos ocorrem em cristais irregulares e
com tendência à poligonização e estirados, a maioria apresenta extinção ondulante bem marcante (ângulo
de extinção maior que 25º). A granada apresenta-se em cristais ligeiramente mais desenvolvidos, estão
intercaladas com faixas micáceas descontínuas, formadas principalmente por muscovita/biotita. Os
porfiroblastos de granada, na maioria, contém inclusões de quartzo e mica recristalizados, alguns
formando sombra de pressão. A biotita ocorre em lamelas pardo-escura e esverdeada, e em cristais mais
desenvolvidos, associada a muscovita e a clorita. A clorita encontra-se associada com as micas. Notam-se
cristais de mineral opaco, associados principalmente às micas e cloritas.
Executado: Ana Lívia Z. P. Silveira Responsável: Cláudia H. de Castro
Geóloga do Laboratório de Solos Chefe do Laboratório de Solos
* Procedimento FURNAS n° 4.15.10.
ANEXO A 185

A.3 CIMENTO PORTLAND CPII-F

Figura A.3 – Difratograma de raios X do cimento Portland CPII-F.


ANEXO A 186

A.4 CONCRETO ENDURECIDO - RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

Tabela A.5 – Resultados individuais de resistência à compressão.


Adição mineral R - concreto de referência (sem adição)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 28,3 33,9 47,2 50,8 21,2 25,3 43,8 39,6 15,7 19,4 29,7 29,2
cp 02 26,8 30,0 48,7 43,3 23,2 24,8 36,6 37,6 15,2 19,2 29,9 29,4
cp 03 29,1 34,7 45,9 N.D. 21,2 24,3 37,1 39,6 16,6 18,2 29,7 29,7
Adição mineral E - concreto com escória de alto-forno (65% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 20,4 31,5 41,5 39,1 14,9 24,8 32,4 34,6 9,7 25,5 27,1 23,6
cp 02 19,4 30,6 38,7 44,1 15,4 25,3 32,2 28,4 8,9 22,2 23,1 24,8
cp 03 22,1 31,3 41,7 46,1 14,6 24,8 N.D. 33,2 9,9 21,2 24,1 25,0
Adição mineral V - concreto com adição de cinza volante (25% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 22,4 33,5 39,2 42,3 14,2 23,5 31,0 28,1 11,2 25,2 33,5 28,9
cp 02 23,3 36,0 41,7 38,9 15,6 22,7 30,1 28,6 12,9 25,5 32,8 27,9
cp 03 21,9 35,3 42,0 42,3 14,2 24,2 32,8 N.D. 13,7 26,5 N.D. 26,5
Adição mineral A - concreto com cinza de casca de arroz (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 29,1 37,3 49,7 51,2 24,1 28,8 41,4 42,8 14,6 24,1 27,7 29,4
cp 02 28,1 38,3 47,7 53,5 24,6 31,0 40,1 42,1 14,2 24,3 29,7 29,9
cp 03 N.D. 35,5 46,7 52,5 23,1 32,5 39,1 N.D. 15,7 23,8 29,7 32,7
Adição mineral M - concreto com adição de metacaulinita (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 29,2 43,8 43,8 52,2 29,2 36,6 42,3 40,0 19,5 22,5 32,3 26,1
cp 02 37,4 37,1 49,5 49,5 32,9 34,4 41,5 44,0 14,8 20,7 30,3 26,3
cp 03 38,4 N.D. 44,8 44,8 27,7 35,4 40,5 N.D. 17,5 23,2 33,0 27,3
Adição mineral S - concreto com adição de sílica ativa (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 34,8 43,5 48,1 56,5 21,9 31,3 38,4 37,7 17,3 24,7 27,3 35,9
cp 02 30,1 41,5 48,8 57,0 20,8 31,5 37,9 40,2 17,0 28,4 31,1 36,4
cp 03 N.D. 43,5 48,3 52,5 21,2 N.D. 38,6 39,4 17,5 25,2 30,6 36,1
Unidade = MPa.
N.D. = não determinado.
ANEXO A 187

A.5 CONCRETO ENDURECIDO - MÓDULO DE DEFORMAÇÃO

Tabela A.6 – Resultados individuais de módulo de deformação.


Adição mineral R - concreto de referência (sem adição)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 20,20 19,50 25,23 25,19 17,94 19,56 26,35 26,49 17,70 20,42 20,94 24,80
cp 02 19,97 21,15 N.D. N.D. 16,92 21,42 24,44 25,03 18,10 20,54 21,11 N.D.
Adição mineral E - concreto com escória de alto-forno (65% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 18,23 20,35 22,49 21,78 17,01 21,53 26,35 25,02 14,09 24,66 18,41 26,62
cp 02 18,12 20,20 22,95 21,28 15,83 20,34 25,22 25,10 15,33 20,58 19,94 N.D.
Adição mineral V - concreto com adição de cinza volante (25% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 19,02 25,42 21,35 26,82 15,77 21,68 28,86 23,55 15,92 22,60 21,59 23,60
cp 02 23,44 22,74 23,56 25,03 N.D. 19,05 25,21 N.D. 15,83 21,30 23,25 N.D.
Adição mineral A - concreto com cinza de casca de arroz (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 19,57 22,06 24,37 22,34 17,25 20,35 25,35 27,38 15,08 20,94 16,92 19,00
cp 02 19,67 24,09 25,29 23,68 19,31 19,91 28,27 27,73 16,22 20,95 19,40 18,17
Adição mineral M - concreto com adição de metacaulinita (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 22,70 23,88 23,25 23,95 21,33 24,54 20,18 24,90 23,55 18,65 20,41 24,07
cp 02 22,78 21,52 N.D. 25,96 21,76 21,76 21,24 25,49 21,00 19,53 23,72 22,89
Adição mineral S - concreto com adição de sílica ativa (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 7 28 91 182 7 28 91 182 7 28 91 182
cp 01 22,67 24,20 24,50 24,53 17,02 22,59 22,71 25,37 19,86 20,34 23,60 26,31
cp 02 21,73 24,76 25,78 26,63 17,76 N.D. 20,54 N.D. 18,70 19,74 20,53 N.D.
Unidade = GPa.
N.D. = não determinado.
ANEXO A 188

A.6 CONCRETO ENDURECIDO - ABSORÇÃO DE ÁGUA POR IMERSÃO

Tabela A.7 – Resultados individuais de absorção de água por imersão.


Adição mineral R - concreto de referência (sem adição)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 4,03 3,37 6,03 6,45 4,14 6,33 5,84 5,41 5,54
cp 02 4,65 4,61 6,26 5,77 4,52 6,18 5,40 4,91 5,68
cp 03 4,62 4,78 6,13 5,89 4,16 6,25 5,70 5,60 5,65
Adição mineral E - concreto com escória de alto-forno (65% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 4,55 3,74 4,37 3,81 6,41 5,48 5,57 5,36 5,79
cp 02 4,59 3,40 3,93 4,00 5,02 4,38 5,17 4,73 5,84
cp 03 4,57 3,59 4,24 3,66 5,26 5,63 5,21 4,80 6,00
Adição mineral V - concreto com adição de cinza volante (25% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 3,99 5,78 6,30 4,49 4,58 7,06 4,68 4,60 5,68
cp 02 4,08 7,20 6,47 4,62 5,26 7,22 5,41 5,26 5,98
cp 03 3,88 6,07 6,36 4,76 4,43 7,27 6,05 4,58 5,57
Adição mineral A - concreto com cinza de casca de arroz (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 4,10 3,75 5,54 3,34 4,22 6,59 4,92 4,35 6,51
cp 02 3,83 3,81 5,88 3,66 4,25 6,48 4,18 5,00 6,40
cp 03 3,63 3,78 6,37 4,01 4,31 5,83 5,12 4,89 5,94
Adição mineral M - concreto com adição de metacaulinita (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 4,83 5,28 4,02 5,56 5,01 4,23 5,98 6,08 4,77
cp 02 4,75 5,48 4,25 4,79 4,72 3,57 5,16 5,75 4,65
cp 03 5,50 5,14 3,91 4,49 5,82 4,18 5,84 5,76 4,73
Adição mineral S - concreto com adição de sílica ativa (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 4,41 2,83 5,54 3,18 4,15 6,42 5,03 4,44 4,78
cp 02 4,62 3,52 4,76 3,18 5,20 6,86 6,07 5,02 5,18
cp 03 4,90 3,23 5,30 3,13 3,86 6,55 4,28 5,70 5,16
Unidade = %.
ANEXO A 189

A.7 CONCRETO ENDURECIDO - ABSORÇÃO POR CAPILARIDADE

Tabela A.8 – Resultados individuais de absorção de água por capilaridade.


Adição mineral R - concreto de referência (sem adição)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 0,43 0,49 1,14 0,40 1,02 1,03 1,14 0,69 0,71
cp 02 0,40 0,73 0,97 0,38 0,80 0,68 0,96 0,65 0,51
cp 03 0,42 0,64 1,06 0,34 0,99 0,85 1,02 0,76 0,68
Adição mineral E - concreto com escória de alto-forno (65% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 0,46 0,55 0,62 0,73 0,58 0,58 0,27 0,51 0,58
cp 02 0,49 0,60 0,69 0,55 0,65 0,65 0,29 0,50 0,66
cp 03 0,41 0,61 0,73 0,72 0,58 0,58 0,36 0,46 0,57
Adição mineral V - concreto com adição de cinza volante (25% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 0,30 0,47 0,45 0,30 0,81 0,85 0,42 0,46 0,67
cp 02 0,28 0,59 0,58 0,30 0,87 0,80 0,45 0,63 1,01
cp 03 0,30 0,32 0,52 0,32 0,74 0,68 0,60 0,50 0,86
Adição mineral A - concreto com cinza de casca de arroz (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 0,58 0,34 1,06 0,31 0,46 0,94 0,61 0,61 1,10
cp 02 0,53 0,39 1,01 0,51 0,52 0,97 0,55 0,59 1,14
cp 03 0,51 0,44 1,05 0,42 0,50 1,01 0,58 0,54 0,99
Adição mineral M - concreto com adição de metacaulinita (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 0,77 0,92 0,53 0,68 0,64 0,58 0,77 0,89 0,71
cp 02 0,67 0,91 0,56 0,47 0,79 0,52 0,74 0,99 0,71
cp 03 0,42 0,91 0,53 0,51 0,62 0,60 0,95 0,75 0,81
Adição mineral S - concreto com adição de sílica ativa (10% em substituição a massa de cimento)
Relação a/ag a/ag 0,40 a/ag 0,55 a/ag 0,70
Idade (dias) 28 91 182 28 91 182 28 91 182
cp 01 0,37 0,30 0,76 0,36 0,51 0,92 0,52 0,93 1,06
cp 02 0,34 0,41 0,95 0,40 0,64 1,05 0,61 0,91 0,97
cp 03 0,36 0,42 0,77 0,38 0,62 1,00 0,52 0,90 0,92
Unidade = g/cm2.
ANEXO B
Resultados Individuais dos Coeficientes de Carbonatação
e Análises Globais
ANEXO B 191

B.1 COEFICIENTES DE CARBONATAÇÃO ACELERADA

Tabela B.1 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para


concretos de relação a/ag 0,40, com leituras utilizando-se o indicador de pH amarelo de alizarina GG.
kC (mm/√semana) kC (mm/√semana)
para leituras realizadas após 10 minutos para leituras realizadas após 24 horas
Tempo em √semana Tempo em √semana
Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65 Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65
E40-01 6,0 3,5 4,0 4,5 3,5 2,9 3,5 E40-01 6,8 2,9 4,0 4,1 3,4 3,8 3,3
E40-02 5,1 4,3 3,7 3,9 5,1 6,1 3,4 E40-02 5,5 5,3 3,5 3,1 5,0 6,7 3,9
E40-03 4,5 4,2 4,7 N.D. 3,9 4,4 4,9 E40-03 6,4 4,0 4,1 N.D. 4,2 4,4 4,7
E4H-01 N.D. 2,7 2,1 3,1 3,4 2,7 2,8 E4H-01 7,5 1,8 2,0 2,8 3,8 2,4 3,9
E4H-02 5,2 2,6 1,7 5,0 3,2 4,2 3,5 E4H-02 5,2 1,7 1,8 4,3 3,3 2,9 3,3
E4H-03 3,2 2,1 1,6 2,2 3,2 3,3 2,4 E4H-03 3,2 2,0 1,6 1,8 2,8 4,0 4,0
R40-01 0,6 3,0 0,3 0,3 1,2 1,6 2,9 R40-01 0,7 3,8 0,2 1,0 1,7 1,6 3,6
R40-02 3,1 3,0 0,6 1,6 N.D. 1,6 3,0 R40-02 2,5 1,0 1,2 1,6 0,4 1,6 3,5
R40-03 3,3 2,8 1,7 2,0 1,6 3,0 2,5 R40-03 3,4 2,6 1,6 2,0 N.D. 3,0 3,9
R4H-01 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,3 0,0 R4H-01 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
R4H-02 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 R4H-02 0,0 N.D. 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
R4H-03 0,2 0,1 0,0 N.D. 0,0 0,2 0,0 R4H-03 0,0 0,1 0,0 0,7 0,1 0,0 0,0
S40-01 0,1 1,9 0,7 1,3 2,2 2,2 1,4 S40-01 1,0 1,6 0,5 1,5 2,0 1,4 N.D.
S40-02 0,9 0,6 2,2 3,7 1,9 1,5 2,2 S40-02 0,4 0,4 1,9 3,6 1,9 1,7 1,6
S40-03 0,8 2,1 0,5 1,4 1,4 1,6 1,4 S40-03 1,4 0,4 0,2 1,5 1,1 1,3 1,2
S4H-01 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 S4H-01 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,0
S4H-02 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 S4H-02 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,2
S4H-03 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 S4H-03 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,1 0,0
V40-01 5,5 5,9 4,3 6,3 5,0 6,8 5,3 V40-01 4,9 5,0 4,6 5,5 3,7 6,5 5,7
V40-02 N.D. 5,4 4,7 4,9 5,2 5,8 4,1 V40-02 8,9 6,0 4,4 5,1 4,2 6,2 4,8
V40-03 3,8 5,9 3,6 6,5 5,1 5,3 4,7 V40-03 4,8 5,2 2,8 6,8 4,3 6,0 4,6
V4H-01 0,0 0,0 1,7 1,4 1,2 1,6 2,3 V4H-01 0,0 0,0 1,3 1,6 1,7 1,7 2,6
V4H-02 0,0 0,4 1,0 0,3 1,6 1,2 1,5 V4H-02 0,4 0,0 1,0 0,7 2,5 1,3 2,7
V4H-03 0,0 1,7 2,0 2,0 1,3 1,7 1,9 V4H-03 1,1 2,4 1,7 1,8 1,5 1,1 2,0
A40-01 6,2 6,2 5,7 5,2 3,7 N.D. N.D. A40-01 5,0 4,8 4,7 N.D. 3,0 N.D. N.D.
A40-02 4,1 7,3 6,0 4,8 3,8 N.D. N.D. A40-02 4,2 7,2 6,0 4,5 3,5 N.D. N.D.
A40-03 4,4 7,7 6,5 4,4 3,0 N.D. N.D. A40-03 4,4 9,1 7,2 5,7 3,8 N.D. N.D.
A4H-01 1,1 N.D. 2,0 1,1 0,9 N.D. N.D. A4H-01 0,6 3,6 1,8 1,1 0,9 N.D. N.D.
A4H-02 0,6 1,2 1,7 1,3 0,8 N.D. N.D. A4H-02 0,6 1,2 1,8 1,0 0,5 N.D. N.D.
A4H-03 1,0 1,8 1,7 2,2 0,8 N.D. N.D. A4H-03 1,0 1,6 1,7 1,9 0,8 N.D. N.D.
M40-01 2,7 2,4 2,5 0,7 1,7 1,8 2,0 M40-01 1,4 1,1 1,3 0,0 0,7 0,9 1,4
M40-02 3,8 2,6 2,7 1,9 2,1 1,6 2,3 M40-02 3,8 2,2 2,8 2,1 2,1 1,7 1,9
M40-03 3,1 4,3 2,2 1,2 1,4 0,9 2,1 M40-03 2,3 3,7 1,4 0,5 0,5 0,4 0,8
M4H-01 0,0 0,6 0,1 0,0 0,0 0,1 0,5 M4H-01 0,6 0,6 0,1 0,1 0,0 0,1 0,5
M4H-02 0,2 0,6 0,2 0,3 0,1 0,2 0,0 M4H-02 0,8 0,7 0,3 0,3 0,2 0,3 0,2
M4H-03 0,0 0,1 0,6 0,1 0,0 0,0 0,3 M4H-03 0,7 0,6 0,8 0,3 0,1 0,2 0,2
N.D. = não determinado.
ANEXO B 192

Tabela B.2 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para


concretos de relação a/ag 0,55, com leituras utilizando-se o indicador de pH amarelo de alizarina GG.
kC (mm/√semana) kC (mm/√semana)
para leituras realizadas após 10 minutos para leituras realizadas após 24 horas
Tempo em √semana Tempo em √semana
Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65 Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65
E50-01 12,9 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E50-01 11,5 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E50-02 8,6 14,0* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E50-02 8,0 14,9* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E50-03 10,9 14,1* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E50-03 11,3 14,4* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E5H-01 2,2 5,4 7,2 5,0 7,3 8,6 7,1 E5H-01 2,1 3,8 7,3 5,0 7,8 8,0 6,9
E5H-02 4,3 5,3 6,4 4,3 7,5 8,2 7,7 E5H-02 4,9 4,8 7,0 4,8 7,4 8,5 7,2
E5H-03 4,9 4,9 7,9 6,5 4,9 7,4 8,1 E5H-03 5,7 4,4 8,2 5,9 6,3 7,2 8,6
R50-01 8,9 6,0 7,7 7,5 8,8 8,1 6,2 R50-01 8,4 6,3 7,3 7,3 8,3 8,2 7,7
R50-02 7,7 7,6 7,6 7,9 7,6 N.D. 7,5 R50-02 6,6 7,4 8,0 9,0 7,4 7,0 6,8
R50-03 5,7 8,6 8,5 7,4 7,6 8,7 8,5 R50-03 6,0 10,0 8,4 8,3 7,9 7,9 8,5
R5H-01 3,8 3,3 5,3 4,9 5,3 4,0 4,7 R5H-01 3,8 4,8 4,1 4,6 5,6 4,8 5,0
R5H-02 4,9 4,0 2,7 4,8 3,4 3,7 4,2 R5H-02 3,0 3,0 2,3 4,2 3,3 3,3 3,6
R5H-03 3,8 4,4 6,5 N.D. 4,9 5,9 4,0 R5H-03 3,5 4,8 6,0 5,4 4,7 5,6 4,0
S50-01 4,2 5,1 7,2 6,2 7,6 7,1 N.D. S50-01 2,6 4,8 6,6 6,2 7,0 5,6 N.D.
S50-02 5,2 4,8 5,4 6,9 7,7 5,5 N.D. S50-02 5,4 4,5 5,4 6,6 7,0 4,0 N.D.
S50-03 6,4 6,1 7,7 7,7 6,9 5,9 N.D. S50-03 5,0 5,0 6,4 7,2 6,7 5,6 N.D.
S5H-01 1,1 4,2 1,7 4,1 3,2 4,4 3,6 S5H-01 0,2 3,6 2,2 3,8 3,2 3,5 3,3
S5H-02 0,9 2,9 3,8 3,7 4,1 3,8 2,5 S5H-02 0,2 2,6 3,4 3,3 4,0 3,4 2,4
S5H-03 0,6 3,9 3,9 4,2 3,8 N.D. N.D. S5H-03 1,3 3,3 3,5 4,0 3,5 N.D. N.D.
V50-01 10,1 13,8 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V50-01 7,4 12,1 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V50-02 14,0 16,3 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V50-02 8,3 14,2 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V50-03 13,1 13,7 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V50-03 9,7 11,1 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V5H-01 8,6 11,2 6,5 7,1 6,6 7,1 6,9 V5H-01 8,6 10,0 6,6 7,6 6,3 6,7 6,9
V5H-02 10,1 9,2 8,3 10,9 7,0 7,1 7,0 V5H-02 7,8 8,6 8,4 9,0 6,6 7,1 6,9
V5H-03 5,6 7,6 7,0 10,1 6,7 6,8 6,1 V5H-03 5,7 6,2 7,1 9,9 6,5 6,7 6,1
A50-01 9,9 9,4 7,5 7,8 7,1 6,1 6,4 A50-01 7,6 8,8 6,6 7,3 6,8 5,8 5,9
A50-02 10,6 9,1 7,7 8,2 7,3 6,8 7,5 A50-02 9,3 8,3 7,3 7,3 6,7 6,2 6,3
A50-03 9,3 7,3 7,0 6,7 N.D. N.D. 5,5 A50-03 7,7 7,5 7,0 6,6 N.D. N.D. 5,4
A5H-01 5,1 7,1 6,5 4,5 4,9 4,4 N.D. A5H-01 4,6 5,8 5,8 4,6 4,5 3,9 N.D.
A5H-02 2,4 4,7 5,8 4,4 5,0 3,3 N.D. A5H-02 4,2 4,2 5,1 4,0 4,6 3,4 N.D.
A5H-03 3,3 3,9 5,7 4,2 5,1 3,1 N.D. A5H-03 1,4 2,0 4,5 2,9 4,1 2,4 N.D.
M50-01 3,3 4,9 2,8 1,7 2,1 1,0 0,6 M50-01 0,6 2,6 1,2 1,3 0,8 0,1 0,2
M50-02 3,8 2,6 2,2 1,1 1,7 1,8 0,5 M50-02 2,1 1,3 1,3 0,9 1,1 0,9 0,7
M50-03 2,7 2,3 0,9 0,8 2,0 0,7 1,1 M50-03 2,2 2,1 1,3 0,8 1,0 1,0 1,1
M5H-01 N.D. 1,2 1,1 1,0 1,4 2,0 N.D. M5H-01 2,4 0,3 0,3 0,6 0,5 1,3 1,7
M5H-02 0,8 0,7 0,6 0,4 1,6 1,6 1,0 M5H-02 1,2 0,6 0,5 0,6 0,8 1,5 1,2
M5H-03 0,4 0,8 1,2 2,4 1,7 1,8 1,4 M5H-03 0,5 1,1 1,5 2,6 1,3 1,8 0,9
* Repetição do primeiro ciclo.
N.D. = não determinado.
ANEXO B 193

Tabela B.3 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para


concretos de relação a/ag 0,70, com leituras utilizando-se o indicador de pH amarelo de alizarina GG.
kC (mm/√semana) kC (mm/√semana)
para leituras realizadas após 10 minutos para leituras realizadas após 24 horas
Tempo em √semana Tempo em √semana
Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65 Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65
E70-01 22,5* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E70-01 17,2* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E70-02 13,5* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E70-02 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E70-03 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E70-03 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E7H-01 0,0 1,4 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E7H-01 0,0 1,1 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E7H-02 0,0 0,0 0,1 2,8 4,2 2,6 N.D. E7H-02 0,0 0,0 0,2 2,6 3,8 2,6 N.D.
E7H-03 0,0 0,0 1,6 3,9 5,3 2,9 N.D. E7H-03 1,0 0,0 1,3 4,0 5,7 3,3 N.D.
R70-01 16,5 10,7 10,5 10,9 N.D. N.D. N.D. R70-01 17,3 11,8 10,6 10,5 8,5 N.D. N.D.
R70-02 10,9 12,6 11,5 N.D. N.D. N.D. N.D. R70-02 6,6 11,9 10,8 N.D. N.D. N.D. N.D.
R70-03 10,0 11,2 N.D. 9,9 N.D. N.D. N.D. R70-03 8,8 11,1 N.D. 10,0 8,9 N.D. N.D.
R7H-01 8,1 11,0 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. R7H-01 8,2 9,8 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
R7H-02 10,0 7,0 5,8 8,8 8,0 N.D. 7,1 R7H-02 10,2 7,5 6,0 8,8 8,3 N.D. N.D.
R7H-03 10,2 8,1 8,0 9,4 7,7 N.D. 6,5 R7H-03 8,9 7,0 8,8 8,6 8,7 N.D. N.D.
S70-01 0,0 0,0 0,3 0,0 1,2 0,6 1,1 S70-01 0,0 0,1 0,9 0,0 1,9 1,1 1,4
S70-02 0,0 0,7 0,0 0,7 0,8 1,6 1,8 S70-02 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,9 0,9
S70-03 2,2 0,0 0,7 1,2 1,8 2,5 2,6 S70-03 0,0 0,0 0,0 0,0 0,5 1,1 1,7
S7H-01 6,1 2,6 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. S7H-01 5,0 2,8 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
S7H-02 4,5 3,9 3,5 5,5 5,2 2,6 3,4 S7H-02 3,5 3,7 3,4 4,9 5,4 2,7 3,3
S7H-03 4,0 3,6 2,8 4,4 4,9 1,9 3,2 S7H-03 3,6 2,9 2,4 4,0 4,0 1,8 2,6
V70-01 9,0* 10,5* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V70-01 9,0* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V70-02 10,8 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V70-02 8,5 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V70-03 12,4 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V70-03 7,4 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V7H-01 7,7 4,2 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V7H-01 7,0 5,0 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V7H-02 9,4 3,7 2,8 4,3 4,5 1,9 3,3 V7H-02 5,0 2,4 1,8 3,8 3,3 0,9 2,5
V7H-03 1,8 4,5 3,2 3,7 4,2 3,4 3,9 V7H-03 1,4 3,5 2,9 3,8 3,9 3,0 3,7
A70-01 10,6 9,6 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. A70-01 7,5 7,9 8,8 N.D. N.D. N.D. N.D.
A70-02 9,1 11,6 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. A70-02 5,2 8,1 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
A70-03 11,0 11,5 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. A70-03 10,7 10,4 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
A7H-01 7,1 4,0 5,9 6,3 4,6 5,5 N.D. A7H-01 2,4 4,1 N.D. 3,2 2,4 3,5 N.D.
A7H-02 3,7 5,5 N.D. 5,2 5,5 5,8 N.D. A7H-02 3,1 4,3 5,9 4,9 5,3 5,4 N.D.
A7H-03 4,9 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. A7H-03 2,5 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
M70-01 9,8 10,4 11,1 11,3 N.D. N.D. N.D. M70-01 8,6 9,1 11,0 9,9 N.D. N.D. N.D.
M70-02 8,8 9,4 9,1 6,3 N.D. N.D. N.D. M70-02 8,1 8,2 7,7 5,5 N.D. N.D. N.D.
M70-03 1,8 3,6 5,4 6,0 N.D. N.D. N.D. M70-03 1,0 4,8 5,2 4,7 N.D. N.D. N.D.
M7H-01 2,4 2,4 2,5 2,4 3,8 N.D. N.D. M7H-01 0,2 1,2 1,6 1,9 3,4 N.D. N.D.
M7H-02 2,9 0,4 N.D. N.D. N.D. N.D. 1,0 M7H-02 1,8 0,0 N.D. N.D. N.D. N.D. 0,6
M7H-03 2,3 0,7 0,8 1,9 2,7 1,1 1,4 M7H-03 2,3 0,9 0,1 1,3 1,3 1,2 1,4
* Exposição ao CO2 por apenas 1 dia.
N.D. = não determinado.
ANEXO B 194

Tabela B.4 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para


concretos de relação a/ag 0,40, com leituras utilizando-se o indicador de pH fenolftaleína.
kC (mm/√semana) kC (mm/√semana)
para leituras realizadas após 10 minutos para leituras realizadas após 24 horas
Tempo em √semana Tempo em √semana
Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65 Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65
E40-01 5,4 4,3 3,9 3,4 3,9 2,6 4,2 E40-01 6,8 4,1 3,5 3,0 3,9 4,0 3,4
E40-02 4,5 N.D. 3,2 3,5 4,2 3,7 3,2 E40-02 5,5 2,2 3,0 3,0 4,3 4,1 2,9
E40-03 4,9 4,5 4,0 5,0 3,3 5,1 4,5 E40-03 7,6 3,5 4,2 N.D. 3,5 N.D. 4,2
E4H-01 3,6 1,8 1,7 3,6 3,6 2,4 2,8 E4H-01 3,6 1,5 1,8 3,6 3,4 2,0 2,7
E4H-02 4,0 2,6 1,7 4,2 2,4 3,0 3,3 E4H-02 4,0 2,1 2,0 3,9 2,9 3,1 3,2
E4H-03 3,3 1,4 2,3 2,5 2,7 3,3 2,8 E4H-03 3,3 2,5 1,8 2,1 2,7 3,7 3,2
R40-01 0,0 1,2 0,5 0,2 0,1 0,4 1,7 R40-01 N.D. 1,8 0,3 0,7 0,2 0,4 1,2
R40-02 2,0 0,8 0,6 0,3 0,3 1,2 1,7 R40-02 N.D. 0,7 0,2 0,1 0,6 1,2 1,0
R40-03 2,6 2,0 1,8 1,0 0,7 2,4 2,3 R40-03 N.D. 2,4 1,1 0,5 0,5 2,4 2,2
R4H-01 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,3 0,0 R4H-01 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
R4H-02 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 R4H-02 0,0 0,6 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
R4H-03 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 R4H-03 0,0 0,0 0,0 0,6 0,0 0,0 0,0
S40-01 1,2 0,1 0,2 2,3 2,3 1,9 N.D. S40-01 1,0 0,0 0,2 2,3 1,3 1,6 N.D.
S40-02 0,6 0,0 0,2 1,5 0,8 0,7 1,4 S40-02 N.D. 0,0 0,5 1,1 0,7 0,4 0,8
S40-03 0,3 0,6 0,3 1,0 0,8 2,4 1,4 S40-03 0,6 0,2 0,3 1,3 1,1 2,3 1,0
S4H-01 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 S4H-01 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
S4H-02 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,0 0,0 S4H-02 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
S4H-03 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 S4H-03 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,0
V40-01 4,6 4,4 4,2 5,3 2,9 4,5 3,7 V40-01 N.D. 4,5 4,6 5,2 3,3 4,0 4,9
V40-02 3,7 4,1 3,4 4,6 2,7 4,8 2,8 V40-02 4,1 5,7 3,6 4,1 3,0 5,3 3,2
V40-03 4,6 4,7 2,6 6,5 5,1 4,2 4,5 V40-03 4,8 5,5 3,1 6,8 4,6 4,9 2,7
V4H-01 0,0 0,0 1,2 1,3 1,4 1,6 2,4 V4H-01 0,2 0,0 0,8 1,6 1,7 1,9 3,8
V4H-02 0,0 0,2 0,9 0,3 1,3 0,6 1,3 V4H-02 0,3 0,4 0,8 0,5 1,6 1,2 1,7
V4H-03 0,0 0,6 1,0 1,8 1,1 1,3 1,7 V4H-03 0,1 0,6 1,7 1,7 1,3 1,2 1,9
A40-01 6,6 4,9 5,8 4,0 3,7 N.D. N.D. A40-01 7,1 5,2 5,2 N.D. 3,5 N.D. N.D.
A40-02 3,9 4,8 4,2 5,3 3,0 N.D. N.D. A40-02 2,9 4,0 4,0 4,3 2,5 N.D. N.D.
A40-03 5,2 3,8 4,7 3,8 2,4 N.D. N.D. A40-03 4,3 3,9 4,2 3,1 3,2 N.D. N.D.
A4H-01 1,0 2,5 2,0 0,7 0,5 N.D. N.D. A4H-01 0,8 2,7 1,8 0,9 0,4 N.D. N.D.
A4H-02 0,5 0,9 1,2 1,6 0,6 N.D. N.D. A4H-02 0,6 1,1 1,6 1,0 0,6 N.D. N.D.
A4H-03 1,0 1,3 1,5 1,4 0,4 N.D. N.D. A4H-03 1,0 1,1 1,4 1,6 0,4 N.D. N.D.
M40-01 1,5 2,3 1,4 0,5 1,0 1,2 N.D. M40-01 0,0 0,7 0,6 0,0 0,4 0,6 0,4
M40-02 2,8 3,3 3,0 1,5 2,1 1,3 2,1 M40-02 3,8 2,8 2,4 2,0 2,1 1,6 1,9
M40-03 1,4 1,6 1,0 1,0 1,1 0,9 2,2 M40-03 2,3 1,6 0,9 0,5 0,4 0,4 1,0
M4H-01 0,0 0,3 0,1 0,0 0,0 0,0 0,3 M4H-01 0,8 0,6 0,2 0,2 0,0 0,1 0,2
M4H-02 0,0 0,5 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0 M4H-02 0,6 0,7 0,3 0,2 0,2 0,3 0,1
M4H-03 0,1 0,2 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 M4H-03 0,4 0,4 0,6 0,1 0,1 0,2 0,1
N.D. = não determinado.
ANEXO B 195

Tabela B.5 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para


concretos de relação a/ag 0,55, com leituras utilizando-se o indicador de pH fenolftaleína.
kC (mm/√semana) kC (mm/√semana)
para leituras realizadas após 10 minutos para leituras realizadas após 24 horas
Tempo em √semana Tempo em √semana
Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65 Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65
E50-01 10,0 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E50-01 11,4 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E50-02 9,9 14,7* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E50-02 8,2 13,9* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E50-03 10,7 15,0* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E50-03 9,9 15,5* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E5H-01 2,1 4,5 7,0 5,2 6,6 6,0 6,8 E5H-01 1,8 3,8 7,0 5,3 7,2 5,8 6,5
E5H-02 5,3 5,7 4,8 5,8 7,5 8,2 7,2 E5H-02 6,6 6,1 5,2 6,5 7,5 8,6 7,2
E5H-03 5,6 7,6 7,9 6,2 5,9 6,2 7,4 E5H-03 4,9 5,3 7,5 5,4 5,8 6,5 8,1
R50-01 5,7 7,2 7,5 6,7 6,0 6,9 5,7 R50-01 7,3 8,5 6,2 6,1 6,7 6,9 6,4
R50-02 7,6 8,1 6,8 5,5 7,0 7,9 5,6 R50-02 7,4 7,4 8,2 5,0 7,5 7,9 7,0
R50-03 5,6 7,8 8,7 7,3 8,5 8,4 7,7 R50-03 6,0 10,1 8,0 7,5 8,8 8,0 7,4
R5H-01 2,8 4,1 4,4 3,0 4,9 4,0 5,2 R5H-01 3,0 2,1 4,1 2,9 5,0 5,2 5,4
R5H-02 4,5 2,6 2,8 3,8 3,2 3,2 3,4 R5H-02 3,0 4,6 2,5 3,7 3,5 3,3 3,8
R5H-03 3,6 3,7 5,6 5,7 3,4 5,6 4,5 R5H-03 3,2 4,2 5,4 5,2 3,8 5,1 4,3
S50-01 4,9 7,1 7,1 6,9 7,4 5,4 N.D. S50-01 2,3 5,4 6,1 7,0 6,7 4,0 N.D.
S50-02 5,2 3,6 4,2 6,0 7,2 4,6 N.D. S50-02 5,7 4,1 5,2 5,9 6,6 3,7 N.D.
S50-03 6,1 5,9 5,7 7,8 6,9 4,9 N.D. S50-03 5,3 5,7 5,7 6,6 6,8 4,4 N.D.
S5H-01 0,3 2,3 4,3 4,1 2,8 3,3 3,4 S5H-01 0,5 2,8 3,3 4,0 2,9 2,9 3,3
S5H-02 0,7 3,0 3,6 3,8 4,0 3,1 2,6 S5H-02 0,0 2,3 3,0 2,9 3,7 2,7 2,6
S5H-03 1,0 2,0 5,1 3,6 3,9 N.D. N.D. S5H-03 0,3 1,8 N.D. 3,6 3,5 N.D. N.D.
V50-01 10,3 14,2 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V50-01 5,1 10,8 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V50-02 13,6 13,8 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V50-02 10,1 12,2 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V50-03 12,1 12,8 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V50-03 6,6 9,6 11,6 N.D. N.D. N.D. N.D.
V5H-01 8,5 7,4 6,9 7,9 5,6 6,8 6,8 V5H-01 8,3 6,8 6,8 6,5 6,3 6,4 6,4
V5H-02 8,3 9,5 6,9 10,4 6,4 7,2 N.D. V5H-02 6,2 8,4 6,5 9,1 6,4 7,2 6,9
V5H-03 5,4 8,3 7,0 8,5 6,1 6,6 N.D. V5H-03 4,4 6,2 6,3 8,9 4,2 5,8 5,6
A50-01 9,5 9,6 6,8 6,9 6,2 5,4 6,5 A50-01 9,6 10,1 7,3 7,5 7,2 5,6 6,9
A50-02 9,8 7,4 6,9 8,0 7,1 6,1 7,3 A50-02 7,6 6,9 5,8 N.D. 5,7 5,3 5,8
A50-03 7,2 7,9 7,6 7,2 N.D. 5,7 5,5 A50-03 5,7 7,7 7,5 7,2 N.D. 6,3 6,3
A5H-01 2,0 3,1 5,2 3,9 4,5 3,0 N.D. A5H-01 1,5 1,8 4,7 3,6 4,5 2,6 N.D.
A5H-02 2,3 5,6 5,5 4,7 4,6 3,6 N.D. A5H-02 3,5 4,8 4,5 4,3 4,4 2,8 N.D.
A5H-03 2,4 3,5 5,1 3,2 3,6 2,9 N.D. A5H-03 2,4 3,7 4,3 3,7 3,9 2,8 N.D.
M50-01 2,1 3,9 1,5 1,3 2,3 1,1 0,8 M50-01 0,1 2,1 0,5 0,7 1,3 0,3 0,3
M50-02 4,0 3,5 2,1 1,6 2,0 1,6 1,1 M50-02 2,2 2,1 1,0 1,4 1,1 0,8 0,6
M50-03 2,3 2,3 0,7 0,8 1,3 0,8 0,9 M50-03 1,9 2,3 0,7 0,9 1,0 0,8 0,9
M5H-01 2,0 0,7 0,7 1,3 1,2 1,6 N.D. M5H-01 2,4 0,1 0,1 0,5 0,4 1,1 1,8
M5H-02 0,6 0,9 0,7 0,3 1,4 1,6 1,2 M5H-02 1,2 0,4 0,5 0,5 0,8 1,4 0,9
M5H-03 0,0 0,8 1,3 1,9 1,6 1,7 1,0 M5H-03 0,2 1,0 1,4 2,0 1,2 1,6 0,8
* Repetição do primeiro ciclo.
N.D. = não determinado.
ANEXO B 196

Tabela B.6 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação acelerada para


concretos de relação a/ag 0,70, com leituras utilizando-se o indicador de pH fenolftaleína.
kC (mm/√semana) kC (mm/√semana)
para leituras realizadas após 10 minutos para leituras realizadas após 24 horas
Tempo em √semana Tempo em √semana
Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65 Concreto 1,00 1,41 1,73 2,00 2,24 2,45 2,65
E70-01 17,2* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E70-01 18,0* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E70-02 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E70-02 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E70-03 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E70-03 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E7H-01 0,0 1,6 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. E7H-01 0,0 0,0 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
E7H-02 0,0 0,2 0,5 2,9 4,2 3,1 N.D. E7H-02 0,0 0,0 0,0 2,0 3,8 2,7 N.D.
E7H-03 0,2 0,9 1,4 4,7 5,5 3,5 N.D. E7H-03 0,0 0,0 0,5 3,3 4,8 3,0 N.D.
R70-01 14,9 10,4 8,6 8,9 N.D. N.D. N.D. R70-01 15,9 9,6 8,4 9,6 8,5 N.D. N.D.
R70-02 9,1 12,3 N.D. 10,4 N.D. N.D. N.D. R70-02 8,8 12,1 N.D. 10,7 N.D. N.D. N.D.
R70-03 11,0 11,0 11,7 N.D. N.D. N.D. N.D. R70-03 10,6 10,0 11,8 N.D. 9,0 N.D. N.D.
R7H-01 7,4 8,6 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. R7H-01 7,6 8,2 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
R7H-02 11,3 7,3 5,4 8,4 7,4 N.D. 6,5 R7H-02 12,6 6,9 6,5 9,3 7,9 N.D. N.D.
R7H-03 5,5 6,7 6,4 9,3 6,5 N.D. 7,1 R7H-03 7,2 8,0 6,9 9,6 6,9 N.D. N.D.
S70-01 0,0 0,0 0,1 0,0 1,2 0,7 1,7 S70-01 0,0 0,0 0,1 0,0 1,2 0,4 1,4
S70-02 0,0 0,0 0,1 0,4 0,7 1,9 1,6 S70-02 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,4 0,2
S70-03 0,0 1,3 0,9 1,0 1,1 N.D. 2,2 S70-03 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,4 0,9
S7H-01 4,8 3,2 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. S7H-01 3,9 2,7 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
S7H-02 1,8 3,5 2,7 4,0 3,6 2,0 2,2 S7H-02 2,2 3,5 2,9 4,1 4,0 2,0 2,2
S7H-03 3,3 2,3 2,5 3,6 4,8 2,0 2,9 S7H-03 3,4 2,4 2,4 3,6 4,4 1,8 2,8
V70-01 13,1* 15,7* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V70-01 13,1* N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V70-02 16,7 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V70-02 13,2 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V70-03 13,0 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V70-03 7,2 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V7H-01 5,1 3,0 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. V7H-01 5,2 3,1 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
V7H-02 8,5 4,7 3,3 3,5 4,2 2,1 2,4 V7H-02 7,8 5,0 3,6 4,3 4,4 2,2 2,6
V7H-03 6,7 4,2 3,2 3,0 3,7 2,2 2,9 V7H-03 4,3 2,7 2,0 2,7 3,1 1,2 2,3
A70-01 13,3 9,8 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. A70-01 12,7 N.D. 11,5 N.D. N.D. N.D. N.D.
A70-02 9,9 10,5 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. A70-02 7,5 10,1 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
A70-03 9,7 11,0 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. A70-03 9,2 10,9 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
A7H-01 5,2 4,3 4,8 5,9 4,2 5,4 N.D. A7H-01 4,1 5,2 6,8 4,5 3,7 5,0 N.D.
A7H-02 2,5 5,4 6,8 5,2 5,3 5,9 N.D. A7H-02 3,1 4,7 5,5 4,6 5,2 6,0 N.D.
A7H-03 5,5 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. A7H-03 4,5 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
M70-01 11,9 12,2 12,9 N.D. N.D. N.D. N.D. M70-01 7,0 8,9 10,0 N.D. N.D. N.D. N.D.
M70-02 11,1 10,8 10,7 7,6 N.D. N.D. N.D. M70-02 5,6 8,4 7,7 5,6 N.D. N.D. N.D.
M70-03 4,4 6,1 6,3 6,0 N.D. N.D. N.D. M70-03 2,3 2,8 4,2 3,4 N.D. N.D. N.D.
M7H-01 1,8 2,6 3,5 3,2 4,6 N.D. N.D. M7H-01 0,0 0,9 2,0 2,1 3,1 N.D. N.D.
M7H-02 2,9 2,3 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. M7H-02 1,8 1,0 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
M7H-03 3,3 1,6 1,4 2,5 2,8 1,5 1,7 M7H-03 1,9 0,7 0,0 1,1 1,1 0,9 0,9
* Exposição ao CO2 por apenas 1 dia .
N.D. = não determinado.
ANEXO B 197

B.2 COEFICIENTES DE CARBONATAÇÃO NATURAL

Tabela B.7 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação natural para todos os


concretos estudados; com as leituras realizadas após 10 minutos e utilizando-se o indicador de pH
amarelo de alizarina GG.
kC (mm/√semana) para kC (mm/√semana) para kC (mm/√semana) para
concretos de relação a/ag 0,40 concretos de relação a/ag 0,55 concretos de relação a/ag 0,70
Tempo em dias Tempo em dias Tempo em dias
Concretos Concretos Concretos
91 182 310 91 182 310 91 182 310
E40-01 0,9 1,2 1,0 E50-01 2,1 2,0 1,8 E70-01 3,5 3,5 3,6*
E40-02 1,1 1,2 0,9 E50-02 2,8 1,9 2,6 E70-02 3,5 N.D. N.D.
E40-03 0,9 1,3 1,1 E50-03 2,2 2,4 1,9 E70-03 4,4 3,5 3,5*
E4H-01 0,3 0,6 0,7 E5H-01 0,8 1,0 1,1 E7H-01 1,8 1,5 1,9*
E4H-02 0,3 0,6 0,5 E5H-02 0,9 1,3 0,9 E7H-02 1,9 1,3 1,4*
E4H-03 0,6 0,6 0,5 E5H-03 0,9 1,5 1,0 E7H-03 1,7 1,3 1,7*
R40-01 0,6 0,6 0,5 R50-01 1,1 0,9 1,1 R70-01 1,0 1,0 1,4
R40-02 0,9 0,6 0,6 R50-02 0,9 1,2 1,0 R70-02 0,8 1,2 1,3
R40-03 0,7 0,9 0,9 R50-03 0,8 1,2 1,0 R70-03 1,2 1,0 1,4
R4H-01 0,0 0,0 0,4 R5H-01 0,4 0,6 0,5 R7H-01 0,1 0,5 0,6
R4H-02 0,0 0,0 0,3 R5H-02 0,5 0,4 0,5 R7H-02 0,1 0,3 0,6
R4H-03 0,0 0,0 0,3 R5H-03 0,1 0,4 0,5 R7H-03 0,3 0,4 0,5
S40-01 0,5 0,6 0,7 S50-01 1,5 1,2 1,1 S70-01 1,8 1,5 2,0*
S40-02 0,4 0,6 0,6 S50-02 1,1 1,1 1,1 S70-02 2,1 2,2 1,8*
S40-03 0,4 0,6 0,5 S50-03 1,3 1,3 1,1 S70-03 1,6 2,5 1,6*
S4H-01 0,0 0,0 0,1 S5H-01 0,7 1,0 0,8 S7H-01 0,1 0,4 0,7*
S4H-02 0,0 0,0 0,1 S5H-02 0,3 0,8 0,6 S7H-02 0,3 0,6 0,5*
S4H-03 0,0 0,0 0,2 S5H-03 0,3 0,7 0,7 S7H-03 0,4 0,5 0,4*
V40-01 0,6 0,5 0,9 V50-01 1,2 1,4 1,5 V70-01 2,5 2,4 2,1*
V40-02 0,6 0,7 0,8 V50-02 1,9 2,1 1,6 V70-02 2,8 N.D. N.D.
V40-03 0,6 0,7 1,0 V50-03 1,2 1,4 1,7 V70-03 2,4 2,5 2,2*
V4H-01 0,0 0,0 0,4 V5H-01 0,5 1,0 1,2 V7H-01 0,7 0,6 1,2*
V4H-02 0,0 0,1 0,4 V5H-02 0,5 0,5 1,3 V7H-02 1,1 1,0 1,0*
V4H-03 0,0 0,1 0,4 V5H-03 0,6 0,7 1,3 V7H-03 0,7 1,4 1,2*
A40-01 0,8 0,8 0,7 A50-01 1,1 0,8 1,0 A70-01 1,9 1,6 1,6
A40-02 0,7 0,6 0,7 A50-02 1,1 0,9 1,0 A70-02 1,7 1,7 1,8
A40-03 0,6 0,6 0,7 A50-03 0,7 0,8 1,1 A70-03 1,8 1,5 1,7
A4H-01 0,1 0,2 0,4 A5H-01 0,4 0,5 0,5 A7H-01 1,0 1,1 0,9
A4H-02 0,0 0,3 0,4 A5H-02 0,4 0,4 0,5 A7H-02 0,7 0,9 1,1
A4H-03 0,0 0,1 0,4 A5H-03 0,3 0,5 0,7 A7H-03 0,6 1,2 1,0
M40-01 0,7 1,0 0,8* M50-01 1,3 1,5 1,2* M70-01 2,0 2,1 1,9*
M40-02 0,8 0,8 0,8* M50-02 1,2 1,2 1,3* M70-02 1,9 2,1 2,0*
M40-03 1,0 0,7 0,8* M50-03 1,1 1,2 1,2* M70-03 2,1 2,0 1,9*
M4H-01 0,2 0,3 0,1* M5H-01 0,2 0,1 0,4* M7H-01 1,3 0,8 0,7*
M4H-02 0,1 0,0 0,0* M5H-02 0,4 0,2 0,4* M7H-02 1,0 0,7 0,8*
M4H-03 0,2 0,1 0,0* M5H-03 0,4 0,2 0,4* M7H-03 0,9 0,7 0,5*
* Coeficiente de carbonatação calculado aos 225 dias.
N.D. = não determinado.
ANEXO B 198

Tabela B.8 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação natural para todos os


concretos estudados; com as leituras realizadas após 24 horas e utilizando-se o indicador de pH amarelo
de alizarina GG.
kC (mm/√semana) para kC (mm/√semana) para kC (mm/√semana) para
concretos de relação a/ag 0,40 concretos de relação a/ag 0,55 concretos de relação a/ag 0,70
Tempo em dias Tempo em dias Tempo em dias
Concretos Concretos Concretos
91 182 310 91 182 310 91 182 310
E40-01 0,9 1,0 0,9 E50-01 2,1 2,2 1,9 E70-01 4,4 3,5 3,6*
E40-02 1,1 1,3 0,9 E50-02 2,8 2,4 2,2 E70-02 4,2 N.D. N.D.
E40-03 0,9 1,1 1,2 E50-03 2,2 2,3 1,8 E70-03 4,9 3,6 3,5*
E4H-01 0,3 0,6 0,8 E5H-01 0,8 1,2 1,3 E7H-01 2,6 1,4 2,0*
E4H-02 0,3 0,6 0,7 E5H-02 0,9 1,3 1,1 E7H-02 1,9 1,4 1,5*
E4H-03 0,6 0,7 0,5 E5H-03 0,9 1,5 1,2 E7H-03 1,4 1,3 1,7*
R40-01 0,6 1,0 0,6 R50-01 1,1 1,0 1,1 R70-01 1,3 1,0 1,3
R40-02 0,9 0,7 0,7 R50-02 0,9 1,4 1,0 R70-02 1,1 1,3 1,4
R40-03 0,7 0,9 1,1 R50-03 0,8 1,5 1,1 R70-03 0,9 1,2 1,3
R4H-01 0,0 0,0 0,5 R5H-01 0,4 0,5 0,5 R7H-01 0,3 0,5 0,6
R4H-02 0,0 0,0 0,4 R5H-02 0,5 0,5 0,5 R7H-02 0,3 0,4 0,6
R4H-03 0,0 0,0 0,3 R5H-03 0,1 0,4 0,6 R7H-03 0,3 0,5 0,6
S40-01 0,5 0,8 0,6 S50-01 1,7 1,3 1,1 S70-01 1,6 1,6 1,9*
S40-02 0,4 0,7 0,6 S50-02 1,4 1,5 1,1 S70-02 2,7 2,2 1,8*
S40-03 0,4 0,8 0,5 S50-03 1,5 1,3 1,1 S70-03 2,4 2,4 1,8*
S4H-01 0,0 0,0 0,2 S5H-01 0,4 1,0 0,8 S7H-01 0,3 0,3 0,7*
S4H-02 0,0 0,0 0,1 S5H-02 0,5 0,7 0,6 S7H-02 0,4 0,5 0,7*
S4H-03 0,0 0,0 0,2 S5H-03 0,4 0,6 0,7 S7H-03 0,7 0,5 0,6*
V40-01 0,6 0,7 1,0 V50-01 1,6 1,6 1,7 V70-01 2,5 2,3 2,2*
V40-02 0,6 0,9 0,8 V50-02 2,1 1,4 1,7 V70-02 3,2 N.D. N.D.
V40-03 0,6 0,8 0,8 V50-03 1,7 1,4 1,6 V70-03 3,5 2,7 1,9*
V4H-01 0,0 0,0 0,4 V5H-01 0,7 1,0 0,9 V7H-01 0,6 0,7 1,1*
V4H-02 0,0 0,1 0,3 V5H-02 1,0 0,7 0,9 V7H-02 1,5 0,9 1,2*
V4H-03 0,0 0,2 0,4 V5H-03 0,7 0,8 0,9 V7H-03 0,9 1,2 1,1*
A40-01 0,8 0,7 0,8 A50-01 1,3 1,1 0,9 A70-01 2,0 1,8 1,8
A40-02 0,5 0,8 0,7 A50-02 1,3 1,6 1,0 A70-02 1,9 2,0 1,8
A40-03 0,6 0,9 0,7 A50-03 1,2 1,3 1,0 A70-03 1,9 1,7 1,9
A4H-01 0,2 0,1 0,2 A5H-01 0,6 0,6 0,6 A7H-01 0,9 1,5 0,8
A4H-02 0,2 0,4 0,2 A5H-02 0,4 0,6 0,7 A7H-02 0,9 1,2 1,1
A4H-03 N.D. 0,4 0,3 A5H-03 0,2 0,6 0,8 A7H-03 1,0 1,1 0,9
M40-01 1,2 1,1 0,9* M50-01 1,8 1,5 1,3* M70-01 2,5 2,0 1,9*
M40-02 0,8 0,8 0,8* M50-02 1,6 1,2 1,3* M70-02 2,4 2,1 2,0*
M40-03 1,3 0,7 1,0* M50-03 1,2 1,2 1,4* M70-03 2,4 1,8 1,9*
M4H-01 0,2 0,2 0,1* M5H-01 0,6 0,1 0,5* M7H-01 1,5 0,9 0,6*
M4H-02 0,0 0,1 0,1* M5H-02 0,5 0,3 0,4* M7H-02 1,2 0,7 0,8*
M4H-03 0,1 0,1 0,0* M5H-03 0,4 0,3 0,4* M7H-03 0,9 0,7 0,6*
* Coeficiente de carbonatação calculado aos 225 dias.
N.D. = não determinado.
ANEXO B 199

Tabela B.9 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação natural para todos os


concretos estudados; com as leituras realizadas após 10 minutos e utilizando-se o indicador de pH
fenolftaleína.
kC (mm/√semana) para kC (mm/√semana) para kC (mm/√semana) para
concretos de relação a/ag 0,40 concretos de relação a/ag 0,55 concretos de relação a/ag 0,70
Tempo em dias Tempo em dias Tempo em dias
Concretos Concretos Concretos
91 182 310 91 182 310 91 182 310
E40-01 0,7 0,9 1,0 E50-01 1,9 2,0 1,7 E70-01 2,8 3,3 2,8*
E40-02 1,1 1,1 0,8 E50-02 1,8 2,0 2,1 E70-02 3,2 N.D. N.D.
E40-03 0,6 0,9 1,1 E50-03 2,2 2,2 1,9 E70-03 3,7 3,3 3,3*
E4H-01 0,2 0,6 0,5 E5H-01 0,7 0,8 1,0 E7H-01 1,7 1,5 1,7*
E4H-02 0,3 0,5 0,4 E5H-02 0,7 1,2 1,0 E7H-02 1,5 1,2 1,6*
E4H-03 0,4 0,4 0,5 E5H-03 0,5 1,4 1,0 E7H-03 1,1 1,2 1,6*
R40-01 0,6 0,4 0,4 R50-01 0,9 0,9 1,0 R70-01 0,7 0,7 1,3
R40-02 0,6 0,5 0,6 R50-02 0,7 0,8 0,9 R70-02 0,7 0,9 1,3
R40-03 0,6 0,8 0,9 R50-03 0,6 1,0 0,8 R70-03 0,6 0,6 1,1
R4H-01 0,0 0,0 0,2 R5H-01 0,3 0,4 0,5 R7H-01 0,1 0,1 0,6
R4H-02 0,0 0,0 0,2 R5H-02 0,4 0,4 0,5 R7H-02 0,1 0,2 0,4
R4H-03 0,1 0,0 0,1 R5H-03 0,1 0,3 0,5 R7H-03 0,2 0,3 0,6
S40-01 0,4 0,5 0,4 S50-01 0,9 0,9 1,1 S70-01 1,5 1,2 1,7*
S40-02 0,4 0,5 0,5 S50-02 1,2 0,9 0,9 S70-02 1,7 2,0 1,9*
S40-03 0,4 0,5 0,5 S50-03 1,1 1,0 1,0 S70-03 1,5 2,2 1,4*
S4H-01 0,0 0,0 0,2 S5H-01 0,7 0,5 0,7 S7H-01 0,1 0,4 0,7*
S4H-02 0,0 0,0 0,0 S5H-02 0,4 0,5 0,6 S7H-02 0,6 0,5 0,5*
S4H-03 0,0 0,0 0,1 S5H-03 0,3 0,5 0,6 S7H-03 0,5 0,5 0,3*
V40-01 0,5 0,5 0,6 V50-01 1,1 1,2 1,2 V70-01 1,6 1,9 2,2*
V40-02 0,9 0,4 0,7 V50-02 1,2 1,3 1,3 V70-02 2,3 N.D. N.D.
V40-03 0,4 0,7 0,5 V50-03 1,1 1,0 1,3 V70-03 2,2 2,1 1,9*
V4H-01 0,0 0,0 0,4 V5H-01 0,4 0,7 0,9 V7H-01 0,8 0,7 1,3*
V4H-02 0,0 0,0 0,3 V5H-02 0,6 0,5 0,9 V7H-02 0,7 1,4 1,3*
V4H-03 0,0 0,1 0,3 V5H-03 0,4 0,6 0,8 V7H-03 0,8 1,0 0,8*
A40-01 0,6 0,8 0,7 A50-01 1,0 0,6 0,8 A70-01 1,7 1,2 1,5
A40-02 0,4 0,5 0,6 A50-02 0,9 0,7 1,0 A70-02 1,4 1,2 1,5
A40-03 0,4 0,5 0,7 A50-03 0,6 0,6 1,1 A70-03 1,7 1,0 1,4
A4H-01 0,0 0,1 0,2 A5H-01 0,5 0,4 0,5 A7H-01 0,7 0,9 0,9
A4H-02 0,0 0,2 0,3 A5H-02 0,1 0,4 0,5 A7H-02 0,4 0,9 0,7
A4H-03 0,0 0,1 0,2 A5H-03 0,2 0,4 0,6 A7H-03 0,5 0,9 0,9
M40-01 0,7 0,8 0,7* M50-01 1,1 1,2 1,0* M70-01 1,1 1,6 1,8*
M40-02 0,6 0,7 0,7* M50-02 0,9 1,0 1,1* M70-02 1,0 1,8 1,8*
M40-03 0,7 0,6 0,7* M50-03 1,1 1,0 1,0* M70-03 1,0 1,6 1,8*
M4H-01 0,2 0,1 0,1* M5H-01 0,2 0,1 0,4* M7H-01 0,7 0,5 0,6*
M4H-02 0,1 0,0 0,0* M5H-02 0,4 0,2 0,3* M7H-02 0,4 0,6 0,6*
M4H-03 0,1 0,0 0,0* M5H-03 0,4 0,2 0,4* M7H-03 0,5 0,4 0,5*
* Coeficiente de carbonatação calculado aos 225 dias.
N.D. = não determinado.
ANEXO B 200

Tabela B.10 – Resultados individuais do coeficiente de carbonatação natural para todos os


concretos estudados; com as leituras realizadas após 24 horas e utilizando-se o indicador de pH
fenolftaleína.
kC (mm/√semana) para kC (mm/√semana) para kC (mm/√semana) para
concretos de relação a/ag 0,40 concretos de relação a/ag 0,55 concretos de relação a/ag 0,70
Tempo em dias Tempo em dias Tempo em dias
Concretos Concretos Concretos
91 182 310 91 182 310 91 182 310
E40-01 0,7 0,9 0,9 E50-01 1,9 2,2 1,8 E70-01 4,1 3,4 2,8*
E40-02 1,1 1,2 0,8 E50-02 1,8 2,3 2,0 E70-02 4,5 N.D. N.D.
E40-03 0,6 1,2 1,1 E50-03 2,2 2,1 1,8 E70-03 4,7 3,4 3,3*
E4H-01 0,2 0,5 0,7 E5H-01 0,7 1,0 1,3 E7H-01 2,5 1,5 1,8*
E4H-02 0,3 0,6 0,6 E5H-02 0,7 1,3 1,2 E7H-02 1,8 1,2 1,5*
E4H-03 0,4 0,6 0,5 E5H-03 0,5 1,3 1,1 E7H-03 1,4 1,4 1,6*
R40-01 0,6 0,6 0,5 R50-01 0,9 1,0 1,1 R70-01 1,2 0,9 1,2
R40-02 0,6 0,6 0,7 R50-02 0,7 1,0 1,0 R70-02 0,7 1,1 1,4
R40-03 0,6 0,8 0,9 R50-03 0,6 1,1 0,8 R70-03 0,8 1,0 1,2
R4H-01 0,0 0,0 0,3 R5H-01 0,3 0,4 0,5 R7H-01 0,3 0,3 0,5
R4H-02 0,0 0,0 0,3 R5H-02 0,4 0,3 0,5 R7H-02 0,3 0,4 0,5
R4H-03 0,1 0,0 0,2 R5H-03 0,1 0,4 0,5 R7H-03 0,2 0,5 0,7
S40-01 0,4 0,6 0,5 S50-01 1,1 1,0 1,0 S70-01 1,7 1,2 1,7*
S40-02 0,4 0,6 0,6 S50-02 1,2 1,3 1,1 S70-02 2,7 2,0 1,8*
S40-03 0,4 0,6 0,5 S50-03 1,4 1,1 1,1 S70-03 2,4 2,2 1,7*
S4H-01 0,0 0,0 0,2 S5H-01 0,3 0,5 0,7 S7H-01 0,2 0,3 0,7*
S4H-02 0,0 0,0 0,1 S5H-02 0,5 0,6 0,6 S7H-02 0,6 0,4 0,5*
S4H-03 0,0 0,0 0,2 S5H-03 0,4 0,5 0,7 S7H-03 0,6 0,4 0,5*
V40-01 0,5 0,5 0,7 V50-01 1,4 1,0 1,3 V70-01 1,9 1,9 2,2*
V40-02 0,9 0,6 0,8 V50-02 1,9 1,2 1,4 V70-02 3,3 N.D. N.D.
V40-03 0,4 0,7 0,5 V50-03 1,9 1,1 1,4 V70-03 3,3 1,9 1,9*
V4H-01 0,0 0,0 0,3 V5H-01 0,9 0,8 0,8 V7H-01 0,6 0,7 1,2*
V4H-02 0,0 0,1 0,3 V5H-02 0,9 0,7 0,9 V7H-02 0,6 1,4 1,3*
V4H-03 0,0 0,0 0,4 V5H-03 0,6 0,7 0,9 V7H-03 1,2 0,9 0,9*
A40-01 0,5 0,5 0,7 A50-01 0,9 0,9 0,8 A70-01 1,8 1,9 1,6
A40-02 0,5 0,5 0,7 A50-02 1,1 1,5 1,0 A70-02 1,8 1,8 1,7
A40-03 0,6 0,8 0,8 A50-03 0,9 1,2 1,0 A70-03 1,8 1,5 1,6
A4H-01 0,2 0,1 0,2 A5H-01 0,6 0,6 0,5 A7H-01 0,8 1,0 0,7
A4H-02 0,1 0,1 0,2 A5H-02 0,3 0,6 0,6 A7H-02 0,8 1,2 0,8
A4H-03 0,1 0,3 0,2 A5H-03 0,2 0,3 0,6 A7H-03 0,9 1,2 0,9
M40-01 1,2 0,8 0,9* M50-01 1,7 1,3 1,1* M70-01 2,5 1,9 1,9*
M40-02 0,8 0,8 0,8* M50-02 1,4 1,2 1,2* M70-02 2,2 2,0 1,7*
M40-03 1,1 0,6 0,7* M50-03 1,1 1,1 1,1* M70-03 2,4 1,7 1,9*
M4H-01 0,1 0,1 0,1* M5H-01 0,5 0,1 0,4* M7H-01 1,3 0,4 0,6*
M4H-02 0,0 0,0 0,1* M5H-02 0,5 0,2 0,4* M7H-02 1,0 0,6 0,7*
M4H-03 0,1 0,0 0,0* M5H-03 0,4 0,2 0,4* M7H-03 1,0 0,4 0,5*
* Coeficiente de carbonatação calculado aos 225 dias.
N.D. = não determinado.
ANEXO B 201

B.3 ANÁLISE GLOBAL DOS COEFICIENTES DE CARBONATAÇÃO ACELERADA

Tabela B.11 – Resultados da análise de variância realizada com os dados individuais de


coeficiente de carbonatação acelerada, para os fatores considerados no modelo estatístico.
Efeito SQ GL MQ Fcal Ftab Resultado
Modelo 5908,89 35 168,83 111,42 1,44 Significativo
Erro (resíduo) 828,80 547 1,52
Total 6737,69 582
Adição 1799,44 5 359,89 237,52 2,23 Significativo
Relação a/ag 2426,35 2 1213,17 800,68 3,01 Significativo
Idade 1625,31 1 1625,31 1072,69 3,86 Significativo
Adição x rel. a/ag 1002,04 10 100,20 66,13 1,85 Significativo
Adição x idade 498,18 5 99,64 65,76 2,23 Significativo
Rel. a/ag x idade 172,55 2 86,27 56,94 3,01 Significativo
Adição x rel. a/ag x idade 626,99 10 62,70 41,38 1,85 Significativo
Erro (resíduo) 828,80 547 1,52
Rmod = 0,94 e R2mod = 0,88
Onde:
SQ = soma dos quadrados; GL = grau de liberdade; MQ = média dos quadrados;
F = parâmetro de Fisher para o teste de significância dos efeitos;
R2mod = coeficiente de determinação do modelo (1-SQerro/SQtotal)
Rmod = coeficiente de correlação do modelo

M S E
2,2 2,5
R AV
4,8 4,9 5,4 5,5

Figura B.1 – Disposição dos grupos definidos pela comparação múltipla de médias pelo
método de Duncan, com os fatores ordenados de forma crescente quanto às médias globais dos
coeficientes de carbonatação acelerada, considerando os efeitos das variáveis relação a/ag e cura.
ANEXO B 202

Figura B.2 – Estimativa de média dos coeficientes de carbonatação acelerada, para cada tipo
adição mineral empregada na produção dos concretos (considerando os efeitos das variáveis relação
a/ag e cura).

B.4 ANÁLISE GLOBAL DOS COEFICIENTES DE CARBONATAÇÃO NATURAL

Tabela B.12 – Resultados da análise de variância realizada com os dados individuais de


coeficiente de carbonatação natural, para os fatores considerados no modelo estatístico.
Efeito SQ GL MQ Fcal Ftab Resultado
Modelo 5783,22 35 165,23 102,55 1,45 Significativo
Erro (resíduo) 868,46 539 1,61
Total 6651,68 574
Adição 1697,39 5 339,48 210,69 2,23 Significativo
Relação a/ag 2333,67 2 1166,83 724,18 3,01 Significativo
Idade 1503,16 1 1503,16 932,92 3,86 Significativo
Adição x rel. a/ag 975,90 10 97,59 60,57 1,85 Significativo
Adição x idade 433,71 5 86,74 53,84 2,23 Significativo
Rel. a/ag x idade 133,23 2 66,61 41,34 3,01 Significativo
Adição x rel. a/ag x idade 545,21 10 54,52 33,84 1,85 Significativo
Erro (resíduo) 868,46 539 1,61
2
Rmod = 0,93 e R mod = 0,87
Onde:
SQ = soma dos quadrados; GL = grau de liberdade; MQ = média dos quadrados;
F = parâmetro de Fisher para o teste de significância dos efeitos;
R2mod = coeficiente de determinação do modelo (1-SQerro/SQtotal)
Rmod = coeficiente de correlação do modelo
ANEXO B 203

R
0,6
S AM V
0,8 0,8 0,9 1,1
E
1,6

Figura B.3 – Disposição dos grupos definidos pela comparação múltipla de médias pelo
método de Duncan, com os fatores ordenados de forma crescente quanto às médias globais dos
coeficientes de carbonatação natural, considerando os efeitos das variáveis relação a/ag e cura.

Figura B.4 – Estimativa de média dos coeficientes de carbonatação natural, para cada tipo
adição mineral empregada na produção dos concretos (considerando os efeitos das variáveis relação
a/ag e cura).
ANEXO C
Tabela de Distribuição F
ANEXO C 205

Tabela C.1 – Distribuição de Fisher - valores de F tabelado (Ftab) para α = 0,05.



Grau de liberdade do numerador (fatores) ν1
ν2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 20 25 30 40 60 120 ∞
1 161,45 199,50 215,71 224,58 230,16 233,99 236,77 238,88 240,54 241,88 243,90 245,95 248,02 249,26 250,10 251,14 252,20 253,25 254,32
2 18,51 19,00 19,16 19,25 19,30 19,33 19,35 19,37 19,38 19,40 19,41 19,43 19,45 19,46 19,46 19,47 19,48 19,49 19,50
3 10,13 9,55 9,28 9,12 9,01 8,94 8,89 8,85 8,81 8,79 8,74 8,70 8,66 8,63 8,62 8,59 8,57 8,55 8,53
4 7,71 6,94 6,59 6,39 6,26 6,16 6,09 6,04 6,00 5,96 5,91 5,86 5,80 5,77 5,75 5,72 5,69 5,66 5,63
5 6,61 5,79 5,41 5,19 5,05 4,95 4,88 4,82 4,77 4,74 4,68 4,62 4,56 4,52 4,50 4,46 4,43 4,40 4,37
6 5,99 5,14 4,76 4,53 4,39 4,28 4,21 4,15 4,10 4,06 4,00 3,94 3,87 3,83 3,81 3,77 3,74 3,70 3,67
7 5,59 4,74 4,35 4,12 3,97 3,87 3,79 3,73 3,68 3,64 3,57 3,51 3,44 3,40 3,38 3,34 3,30 3,27 3,23
8 5,32 4,46 4,07 3,84 3,69 3,58 3,50 3,44 3,39 3,35 3,28 3,22 3,15 3,11 3,08 3,04 3,01 2,97 2,93
9 5,12 4,26 3,86 3,63 3,48 3,37 3,29 3,23 3,18 3,14 3,07 3,01 2,94 2,89 2,86 2,83 2,79 2,75 2,71
10 4,96 4,10 3,71 3,48 3,33 3,22 3,14 3,07 3,02 2,98 2,91 2,85 2,77 2,73 2,70 2,66 2,62 2,58 2,54
11 4,84 3,98 3,59 3,36 3,20 3,09 3,01 2,95 2,90 2,85 2,79 2,72 2,65 2,60 2,57 2,53 2,49 2,45 2,40
12 4,75 3,89 3,49 3,26 3,11 3,00 2,91 2,85 2,80 2,75 2,69 2,62 2,54 2,50 2,47 2,43 2,38 2,34 2,30
13 4,67 3,81 3,41 3,18 3,03 2,92 2,83 2,77 2,71 2,67 2,60 2,53 2,46 2,41 2,38 2,34 2,30 2,25 2,21
14 4,60 3,74 3,34 3,11 2,96 2,85 2,76 2,70 2,65 2,60 2,53 2,46 2,39 2,34 2,31 2,27 2,22 2,18 2,13
15 4,54 3,68 3,29 3,06 2,90 2,79 2,71 2,64 2,59 2,54 2,48 2,40 2,33 2,28 2,25 2,20 2,16 2,11 2,07
16 4,49 3,63 3,24 3,01 2,85 2,74 2,66 2,59 2,54 2,49 2,42 2,35 2,28 2,23 2,19 2,15 2,11 2,06 2,01
17 4,45 3,59 3,20 2,96 2,81 2,70 2,61 2,55 2,49 2,45 2,38 2,31 2,23 2,18 2,15 2,10 2,06 2,01 1,96
18 4,41 3,55 3,16 2,93 2,77 2,66 2,58 2,51 2,46 2,41 2,34 2,27 2,19 2,14 2,11 2,06 2,02 1,97 1,92
19 4,38 3,52 3,13 2,90 2,74 2,63 2,54 2,48 2,42 2,38 2,31 2,23 2,16 2,11 2,07 2,03 1,98 1,93 1,88
20 4,35 3,49 3,10 2,87 2,71 2,60 2,51 2,45 2,39 2,35 2,28 2,20 2,12 2,07 2,04 1,99 1,95 1,90 1,84
21 4,32 3,47 3,07 2,84 2,68 2,57 2,49 2,42 2,37 2,32 2,25 2,18 2,10 2,05 2,01 1,96 1,92 1,87 1,81
22 4,30 3,44 3,05 2,82 2,66 2,55 2,46 2,40 2,34 2,30 2,23 2,15 2,07 2,02 1,98 1,94 1,89 1,84 1,78
23 4,28 3,42 3,03 2,80 2,64 2,53 2,44 2,37 2,32 2,27 2,20 2,13 2,05 2,00 1,96 1,91 1,86 1,81 1,76
24 4,26 3,40 3,01 2,78 2,62 2,51 2,42 2,36 2,30 2,25 2,18 2,11 2,03 1,97 1,94 1,89 1,84 1,79 1,73
25 4,24 3,39 2,99 2,76 2,60 2,49 2,40 2,34 2,28 2,24 2,16 2,09 2,01 1,96 1,92 1,87 1,82 1,77 1,71
26 4,23 3,37 2,98 2,74 2,59 2,47 2,39 2,32 2,27 2,22 2,15 2,07 1,99 1,94 1,90 1,85 1,80 1,75 1,69
27 4,21 3,35 2,96 2,73 2,57 2,46 2,37 2,31 2,25 2,20 2,13 2,06 1,97 1,92 1,88 1,84 1,79 1,73 1,67
28 4,20 3,34 2,95 2,71 2,56 2,45 2,36 2,29 2,24 2,19 2,12 2,04 1,96 1,91 1,87 1,82 1,77 1,71 1,65
29 4,18 3,33 2,93 2,70 2,55 2,43 2,35 2,28 2,22 2,18 2,10 2,03 1,94 1,89 1,85 1,81 1,75 1,70 1,64
30 4,17 3,32 2,92 2,69 2,53 2,42 2,33 2,27 2,21 2,16 2,09 2,01 1,93 1,88 1,84 1,79 1,74 1,68 1,62
40 4,08 3,23 2,84 2,61 2,45 2,34 2,25 2,18 2,12 2,08 2,00 1,92 1,84 1,78 1,74 1,69 1,64 1,58 1,51
60 4,00 3,15 2,76 2,53 2,37 2,25 2,17 2,10 2,04 1,99 1,92 1,84 1,75 1,69 1,65 1,59 1,53 1,47 1,39
120 3,92 3,07 2,68 2,45 2,29 2,18 2,09 2,02 1,96 1,91 1,83 1,75 1,66 1,60 1,55 1,50 1,43 1,35 1,25
∞ 3,84 3,00 2,60 2,37 2,21 2,10 2,01 1,94 1,88 1,83 1,75 1,67 1,57 1,51 1,46 1,39 1,32 1,22 1,00
* Grau de liberdade do resíduo (erro)
ANEXO D
Dados Meteorológicos do Ano 2002 – FURNAS
ANEXO D 207

Temperatura Ambiente (Ano 2002)

45

40

35
Temperatura ( °C )

30

25

20

15

10
Temperatura máxima (média móvel de 30 dias)

Temperatura mínima (média móvel de 30 dias)


5
jan fev mar abr mai jun jul ago set out nov dez jan

Mês

Figura D.1 – Levantamento dos dados de temperatura ambiente do ano 2002. Centro Tecnológico de FURNAS/Goiânia.
ANEXO D 208

Umidade Relativa do Ar (Ano 2002)

100%

90%

80%
Umidade Relativa do Ar ( % )

70%

60%

50%

40%

30%

20%
UR máxima (média móvel de 30 dias)
UR média (média móvel de 30 dias)
10%
UR mínima (média móvel de 30 dias)
0%
jan fev mar abr mai jun jul ago set out nov dez jan
Mês

Figura D.2 – Levantamento dos dados de umidade relativa do ar do ano 2002. Centro Tecnológico de FURNAS/Goiânia.
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