Projeto de Máquinas (Anhanguera) PDF

Projeto de Máquinas
Yane Ribeiro de Oliveira Lobo

Ismael Emílio de Oliveira Júnior
Eduardo Costa Estambasse
Ana Carolina Gigli Shiguemoto
© 2019 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
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Editorial
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Renata Jéssica Galdino (Coordenadora)
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

Lobo, Yane Ribeiro de Oliveira
L799p Projeto de máquinas / Yane Ribeiro de Oliveira Lobo et
al. – Londrina : Editora e Distribuidora Educacional S.A.,
2019.
224 p.
ISBN 978-85-522-1466-3
1. Sistemas de transmissão de potência. 2. Mecanismos.

3. Dimensionamento de componentes. I. Lobo, Yane Ribeiro
de Oliveira. II. Título.
CDD 620
Thamiris Mantovani CRB-8/9491
2019
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: editora.educacional@kroton.com.br
Homepage: http://www.kroton.com.br/
Sumário
Unidade 1
Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas �� 7
Seção 1.1
Introdução ao projeto de máquinas: conceitos
e definições ...................................................................................... 9
Seção 1.2
Avaliação de aspectos técnicos e econômicos �� 26
Seção 1.3
Métodos, custos, ferramental, seleção de materiais,
cronograma �� 42
Unidade 2
Análise e modelagem básica de uma máquina�� 61
Seção 2.1
Análise de falhas e cálculo de esforços�� 63
Seção 2.2
Análise dimensional e estrutural�� 82
Seção 2.3
Prototipagem�� 97
Unidade 3
Dimensionamento do sistema de transmissão
de potência��119
Seção 3.1
Dimensionamento do sistema de transmissão
de potência��121
Seção 3.2
Elementos de ligação��133
Seção 3.3
Projeto de elementos de transmissão��148
Unidade 4
Dimensionamento do sistema básico de potência��165
Seção 4.1
Mancais, freios e cilindros pressurizados��167
Seção 4.2
Elementos de potência��182
Seção 4.3
Elementos auxiliares de potência��201
Palavras do autor
Caro aluno,
S
eja bem-vindo à disciplina de Projeto de Máquinas. Aqui você poderá
pôr em prática tudo o que aprendeu durante o curso de Engenharia
Mecânica e poderá perceber como os assuntos se conectam, por
exemplo, você verá como se integram os conteúdos sobre a resistência dos
materiais e os elementos de máquinas. Você aprenderá a fazer desde o plane-
jamento até o cálculo dos esforços, passando pela escolha do material, pelo
projeto de componentes diversos das máquinas e por sua integração, obser-
vando os aspectos de segurança e confiabilidade.
Aprendendo bem esses assuntos, você estará apto a enfrentar o mundo
do projeto de máquinas, que é uma vasta área da Engenharia Mecânica.
Assim, com os conteúdos que serão apresentados, você aprenderá sobre os
conceitos fundamentais dos elementos de uma máquina, aplicando uma
sequência lógica para o projeto de máquinas, será capaz de efetuar os princi-
pais cálculos necessários ao projeto de uma máquina e saberá dimensionar o
sistema de transmissão de potência. Com todo esse conhecimento adquirido,
será proposto que você aplique os conceitos estudados na análise cinemática
e dinâmica de uma transmissão.
A Unidade 1 aborda os princípios de projeto, a definição das etapas a
serem cumpridas, a criação de cronogramas e o cálculo de custos. Além
disso, ela fala de coeficientes de segurança, usados quando há incertezas no
projeto. Também vai lhe mostrar como escolher um material – ferrosos ou
não ferrosos – para uma peça, detalhando os ensaios que devem ser feitos
para que se conheça suas propriedades. Nessa unidade, você deverá conhecer
e compreender os conceitos fundamentais dos elementos de uma máquina,
aplicando uma sequência lógica para o projeto desta máquina.
Na Unidade 2, você verá o cálculo dos esforços atuantes no seu projeto,
tanto os estáticos como os dinâmicos. Também aprenderá a analisar as
possíveis falhas que podem ocorrer: as falhas estáticas, as dinâmicas e as
causadas por fadiga. Verá o dimensionamento de alguns tipos de compo-
nentes e atuadores e aprenderá sobre protótipos. Nessa unidade, você deverá
conhecer, compreender e ser capaz de efetuar os principais cálculos necessá-
rios ao projeto de uma máquina.
A Unidade 3 lhe mostrará o dimensionamento do sistema de transmissão
de potência, incluindo os motores e transmissões por atrito. Você também
aprenderá o uso e dimensionamento de alguns elementos de máquinas, como
acoplamentos, eixos, molas, chavetas, correias e correntes. Nessa unidade
você deverá conhecer, compreender e ser capaz de dimensionar um sistema
de transmissão de potência.
Na Unidade 4, você verá alguns outros elementos, como mancais de desli-
zamento e de rolamentos, freios, cilindros pressurizados, trens de engrena-
gens, incluindo variadores de velocidade, parafusos de potência e embrea-
gens, além de manivelas, volantes e rotores de alta velocidade. Nessa última
unidade, você aprenderá a aplicar os conceitos estudados para a análise
cinemática e dinâmica de uma transmissão.
Durante o desenvolvimento de cada unidade, você será desafiado
por situações-problema e exercícios para que você pratique e possa
assimilar cada conteúdo. Mas tudo isso depende de um outro fator:
você! Isso mesmo. Você deve se dedicar e estudar. Só assim você terá
os conhecimentos necessários para ser um grande engenheiro e estar
preparado para o mercado de trabalho.
Bons estudos!
Unidade 1
Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas
Convite ao estudo
Caro aluno,
Um engenheiro mecânico, por sua versatilidade de conhecimentos,
pode trabalhar em diversas áreas e uma delas é o projeto, particularmente,
o projeto de máquinas e equipamentos. Caso você venha a atuar nessa área,
precisará estar preparado para cumprir a contento sua missão e procurar
adquirir as competências e habilidades que são voltadas para o cumprimento
dessas atividades. Nesta primeira parte dos estudos, a competência a ser
desenvolvida está voltada para conhecer e compreender os conceitos funda-
mentais dos elementos de uma máquina, aplicando uma sequência lógica
para o projeto de máquinas.
Projetar máquinas não é uma tarefa fácil, mas pode ser bem feita, desde
que você siga algumas regras e seja atento aos detalhes. Todo projeto deve
seguir uma sequência de tarefas, porque uma tarefa muitas vezes depende
dos resultados das anteriores.
Vamos imaginar que você foi contratado por uma empresa que constrói
máquinas e equipamentos diversos, principalmente sob encomenda. Seus
produtos variam desde pequenos carrinhos para transporte de equipa-
mentos até grandes caixas de transmissão, usadas em caminhões e tratores,
e os processos realizados são principalmente de usinagem e conformação.
Novos projetos de máquinas chegam com frequência para a empresa. O seu
primeiro desafio nesta empresa é gerenciar o projeto de um dispositivo para
levantamento manual de cargas (também conhecido como “girafa”). Quais
tarefas estão envolvidas para a conclusão desse projeto? Você sabe qual a
sequência das tarefas a serem realizadas? Como preparar um cronograma
do projeto de máquina para ser apresentado ao cliente? Quais os principais
cálculos de custos envolvidos?
Para responder a essas e muitas outras perguntas você verá os principais
conceitos necessários para iniciar um projeto de uma máquina. Aprenderá
quais etapas devem ser consideradas em um projeto de máquinas, como
preparar um cronograma e como definir a confiabilidade, que será calcu-
lada sob o foco de fatores de segurança. Aprenderá, também, que ao projetar
uma peça, um item de extrema importância é saber selecionar o material a
ser utilizado. Uma peça pode ser feita de aço, alumínio, cerâmica, teflon ou
mesmo madeira. Qual material escolher? Existem vários processos de fabri-
cação que podem ser utilizados para a produção de uma mesma peça. Mas,
qual desses processos são mais eficientes e eficazes?
Com todo esse aprendizado, você terá condições de definir e analisar as
características que permeiam o projeto de uma máquina. Bons estudos!
Seção 1.1
Introdução ao projeto de máquinas:

conceitos e definições
Diálogo aberto
Caro aluno,
Vamos dar início aos nossos estudos. Em nossa disciplina, vamos traba-
lhar com o projeto de máquinas, um tema bastante complexo, pois envolve
muitos aspectos, tais como cálculos estruturais, dinâmica, estática, proprie-
dades dos materiais, cálculos de esforços e muito mais. Um projeto não pode
ser feito sem um bom planejamento, afinal, sem planejar suas ações, você
pode ser obrigado a voltar atrás muitas vezes por causa de erros cometidos.
Pensando nisso, esta primeira seção foi preparada para você aprender
sobre as etapas que devem ser cumpridas para que o projeto de máquinas
seja bem executado. São dez etapas que vão da ideia inicial até a produção do
equipamento. Vale destacar que essas fases não têm um caminho único e fácil
para a solução final. Ao contrário, cada fase depende de informações, que
nem sempre estão disponíveis, e, por isso, está sujeita a erros e incertezas, de
forma que muitas vezes você terá que voltar um passo para recomeçar. Essa
iteração é fundamental para que você aprenda com seus erros e se aperfeiçoe.
Não esqueça que realizar uma antecipação dos erros possíveis, seja de
operação ou do próprio projeto de uma máquina, é essencial para capacitar o
sistema a absorver as falhas sem gerar consequências graves. O início de um
projeto de máquina é a identificação da necessidade daquela máquina.
Também veremos nesta primeira seção a construção de um cronograma
para o projeto. Se você compreendeu a importância da iteração, deve estar
achando que fazer um cronograma confiável é quase impossível, certo? Não é
bem assim. A confiabilidade desse cronograma vai depender de seus conhe-
cimentos sobre os assuntos que serão abordados no decorrer do projeto, e, é
claro, as iterações podem alterar os cronogramas. Apesar disso, veremos que
existem datas que devem ser respeitadas, sob pena de inviabilizar o projeto.
Afinal, se queremos lançar um produto no mercado e nossos concorrentes
lançam produtos similares antes de nós, provavelmente nosso lançamento
será prejudicado.
Lembre-se que você foi contratado por uma empresa que fabrica máquinas
e equipamentos diversos, principalmente sob encomenda. O seu primeiro
desafio nessa empresa é gerenciar o projeto de um dispositivo simples de
levantamento de carga (uma girafa, conforme mostra a Figura 1.1). Esse tipo
Seção 1.1 / Introdução ao projeto de máquinas: conceitos e definições - 9

Figura 1.1 | Equipamento de levanta- de dispositivo é muito comum em
mento de carga”girafa” oficinas por ser eficiente e barato. Essa
girafa possui duas pernas horizontais
de apoio, em formato de “V”, com três
pontos de apoio, devendo suportar
uma carga de 400 kg.
Para realizar esse projeto, você
ficou encarregado de planejar suas
fases e apresentar o cronograma
correspondente. Quais tarefas estão
envolvidas para a conclusão desse
projeto de máquina? Como organizá-
-las e sequenciá-las?
Esse é um primeiro passo para
seu desenvolvimento em projeto de
máquinas. Assim, estude, aproveite
e se dedique ao máximo para estar
Fonte: adaptado de Montovani et al (2013). habilitado as próximas etapas.
Não pode faltar

Prezado aluno.
O conceito de projeto de máquinas, apresentado por Norton (2013), trata
da criação de uma máquina que funcione bem, com segurança e confia-
bilidade. Outro aspecto apresentado por Norton (2013, p. 4) a respeito do
projeto de máquinas é que:
“ Na definição, as peças inter-relacionadas também são

chamadas, às vezes, de elementos da máquina neste contexto.
A noção de trabalho útil é básica para a função de uma
máquina, existindo quase sempre alguma transferência de
energia envolvida. A menção a forças e movimento também
é crucial ao nosso interesse, uma vez que, ao converter uma
forma de energia em outra, as máquinas criam movimento e
desenvolvem forças. É tarefa do engenheiro definir e calcular
esses movimentos, forças e mudanças de energia de modo a
determinar as dimensões, as formas e os materiais necessários
para cada uma das peças que integram a máquina. Esta é a
essência do projeto de máquinas.
10 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

É importante entender que o objetivo final de um projeto de máquinas
é determinar as dimensões e ser capaz de dar a forma adequada às peças
que comporão o conjunto, assim como selecionar os materiais e os processos
de fabricação que devem ser utilizados, sempre observando que a função
esperada seja executada sem falhas. Assim o engenheiro deve saber executar
cálculos e antever o modo e as premissas de falha de cada elemento, assim
como definir o projeto de forma a precaver a falha, por meio de uma análise
de tensão e deflexão para cada elemento da máquina.
A nossa sociedade trabalha sobretudo com máquinas. São vários tipos,
tamanhos e formatos, com inúmeros usos. Elas vão desde cortadores de unha
até aviões, e a cada dia surgem novos tipos e modelos. Mas essas máquinas
não surgem por acaso, elas dependem de alguém que desenvolva um projeto
e depois as construa. E quem desenvolve um projeto desses? Normalmente é
um engenheiro mecânico. E esse projeto, como é feito?
Reflita
Você acha que é realmente necessário definir as etapas de um projeto
ou podemos poupar tempo simplesmente usando os conceitos de
engenharia na ordem que nos parecer melhor?
Todo projeto surge de uma necessidade, ou seja, alguém precisou de algo e

conseguiu esclarecer o que era. Depois disso, começa o desenvolvimento do projeto.
Alterações em um projeto dependem da fase atual: quanto mais tarde tentarmos
mudar o projeto, mais cara essa mudança será. Eventualmente, a mudança pode
ficar tão cara que pode inviabilizar o projeto a partir daquele momento.
Pesquise mais
Para saber sobre custos de alterações em projetos veja:
BAXTER, M. Projeto de Produto. p. 23. São Paulo: Ed. Edgard Blucher, 2003.
O projeto de máquinas deve apresentar algumas fases até sua

conclusão. A primeira delas é a preliminar, que é voltada para reali-
zação da síntese, avaliação e comparação das máquinas recomendadas
ou dos conceitos de sistemas. Nessa fase são avaliadas as caracterís-
ticas de desempenho mais admissíveis, apoiadas na experiência dos
membros da equipe de projeto, e criados os componentes ou elementos
da máquina ou sistema, seguidos por uma averiguação do comporta-
mento total do sistema. O resultado dessa fase de projeto é a concepção
de um conceito a ser projetado com profundidade para atender a todas

as especificações definidas, bem como ao desempenho, à segurança, à
vida, ao custo, entre outros.
Em seguida ocorre o projeto intermediário, que envolve o estudo em
profundidade do projeto de engenharia dos componentes na forma indivi-
dual e dos subsistemas que comporão a máquina ou sistema previamente
selecionado. Nessa fase do projeto, deve-se estabelecer propostas que propor-
cionem às peças e subsistemas um funcionamento tão bom ou ainda melhor
do que o proposto no projeto preliminar. Elas devem estar voltadas para a
definição do material, da geometria e da montagem dos componentes, além
dos fatores relacionados à segurança, montagem, fabricação, manutenção,
inspeção e custo. Assim, o resultado dessa fase é a definição das principais
especificações referentes à performance, segurança, manutenção, fabricação
e inspeção.
A fase de detalhamento é direcionada, entre outras atividades,
para composição e estruturação, disposição dos componentes, forma,
definição de ajuste dimensional entre as peças, ajustes e tolerâncias,
padronizações, definição dos processos de fabricação e montagem,
segurança, definição e listagem de material e das peças a serem
compradas e/ou produzidas. Resulta dessa fase um conjunto composto
por todos os desenhos e especificações da máquina.
O projeto de máquinas é trabalhado em muitas oportunidades,
por meio de uma metodologia de projetos que auxilia na organização
e estruturação da resolução do problema a ser tratado. É importante
na utilização dessas metodologias que, ao finalizar uma etapa e antes
de passar para a próxima, seja checado e se tenha certeza que todas as
tarefas foram concluídas com sucesso.
Vamos ver, então, as dez etapas de um projeto segundo a metodologia de
projeto apresentada por Norton (2013).
Etapa 1: identificação da necessidade.
Aqui surge uma necessidade, que pode ser pessoal, de um
grupo ou empresa, ou simplesmente a identificação de um nicho de
mercado que surgiu. Geralmente, essa etapa começa com uma ideia
mal explicada, sem grandes justificativas, mas quem a teve acredita
que vai render um grande projeto. É claro que nem todas as ideias
rendem bons projetos, e é muito importante que saibamos distin-
guir as boas ideias das que não são tão boas! Isso pode ser feito por
meio de pesquisas de mercado. Não adianta você ter uma ideia
fantástica para um produto e descobrir depois que ninguém está
interessado nele.

Pesquise mais
Pesquisas de mercado são essenciais para o sucesso de qualquer empre-
endimento. Para que você se informe mais sobre o assunto, consulte a
referência a seguir, principalmente as páginas 23 a 30, em que se fala
sobre os objetivos de uma pesquisa.
DIAS, S. R. Pesquisa de Mercado. 1. ed. São Paulo: Saraiva, 2007.
[Minha Biblioteca].
Etapa 2: busca de informações.

Nessa fase, com base na ideia já definida, devem ser buscadas informações
sobre o dispositivo a ser projetado. Se o dispositivo já existir, não será difícil, basta
pegar especificações com os manuais ou na internet. Fotos, vídeos, documentos,
tudo isso pode ajudar a compreender a máquina que precisamos projetar. Se dispu-
sermos de uma, será ainda mais fácil. Podemos analisá-la completamente, inclu-
sive desmontando-a, se necessário. Algumas pessoas chamam esse processo de
engenharia reversa, que é quando você desmonta uma máquina existente e tenta
descobrir como ela foi projetada e fabricada.
Caso o dispositivo que você quer projetar ainda não exista, fica mais compli-
cado. Você deve procurar máquinas parecidas, que funcionem pelo mesmo
princípio para entendê-las. Neste caso, provavelmente serão várias, cada uma com
alguma característica interessante. Você deve obter o máximo de informações de
cada uma.
Somente com muitas informações você será capaz de atingir a próxima etapa.
Etapa 3: definição dos objetivos.
Uma vez que você tenha informações suficientes sobre o equipamento a
projetar, agora você deve definir claramente o que deseja projetar.
Exemplificando
Se você deve projetar um dispositivo para abertura e fechamento de portão
(muito usado em condomínios), provavelmente uma das definições nesse
ponto seria sobre a forma como o dispositivo funcionará: se com pinhão e
cremalheira (para portão deslizante) ou por rotação do portão. Os objetivos
do dispositivo, então, podem ser: abrir ou fechar o portão em 5 segundos;
poder parar no meio do trajeto; poder reverter o movimento imediatamente.
Dentre os objetivos, sempre é possível (e desejável) incluir um

relativo aos custos (ou gastos). Para definir esses objetivos, é preciso
focar na ideia inicial e nas limitações existentes, como de gastos.

Etapa 4: especificação das tarefas.
De posse dos objetivos de seu projeto, para desenvolvê-lo, precisamos
definir o que precisa ser feito. Assim, cada tarefa deve ser definida com o
máximo possível de detalhes, de forma que o desenvolvedor dessa tarefa
saiba o que deve fazer. Comece imaginando o produto final pronto e vá
dividindo-o em suas partes (ou peças).
Por exemplo, digamos que, para o dispositivo citado na etapa 3, o tipo seja
para portão deslizante. Algumas das tarefas seriam: dimensionar o pinhão;
dimensionar a cremalheira; selecionar o motor mais adequado; definir a
fixação do motor; definir a caixa para conter o pinhão. Veja que essas são
só algumas das tarefas. O conjunto todo seria muito maior, e isso para um
equipamento relativamente simples. Imagine como seria para um automóvel!
Assimile
Nessa fase são definidas as tarefas, mas elas não são executadas, pois
ainda não foi definido o conceito final de nosso dispositivo.
Etapa 5: síntese.
A etapa de síntese é o momento de buscar as alternativas de projeto.
Em outras palavras, tenta-se obter tantas concepções quanto possível para
nosso projeto. Não se deve colocar barreiras para a imaginação nessa fase,
qualquer ideia deve ser considerada. Assim, qualidade ou custo não devem
ser barreiras. Isso é importante porque mesmo uma alternativa exótica pode
trazer detalhes que interessem na concepção final. As técnicas para se encon-
trar as alternativas formam o processo criativo e passam por discussões livres
(brainstorming), discussões dirigidas (brainwriting) e outras técnicas.
Pesquise mais
Para saber mais sobre essas técnicas para encontrar as melhores alter-
nativas de projeto consulte o capítulo quatro do livro a seguir:
BAXTER, M. Projeto de Produto. São Paulo: Ed. Edgard Blucher, 2003.
Etapa 6: análise.
Depois de encontradas diversas opções de projeto, nessa fase vamos analisar
cada uma delas e eliminar as que não atendem a nossos requisitos mínimos.
Também vamos aceitar aquelas que têm bom potencial de serem selecionadas
e modificar aquelas que podem ter bom potencial depois de alteradas. Assim,

teremos algumas opções viáveis de projeto, sob um ponto de vista mais genérico. E,
como fazer para eliminar uma opção? Bem, comece investigando se as tecnologias
envolvidas são conhecidas por sua equipe. Depois, verifique os materiais empre-
gados: materiais muito raros ou caros não devem ser utilizados. Verifique também
se você dispõe de todos os processos de fabricação necessários, pois eles devem
estar disponíveis em sua própria empresa ou em fornecedores cadastrados.
É importante que todas as alternativas (selecionadas ou eliminadas) sejam
registradas com todos os seus detalhes, porque, em um momento posterior, pode
ser necessário alterar algo no projeto e talvez você descubra que havia uma ideia
interessante em uma das opções descartadas que poderia resolver seu problema.
Etapa 7: seleção.
Ao final da etapa anterior, algumas opções de projeto podem ser adotadas.
Como selecionar a melhor de todas? Você pode começar usando critérios parecidos
com os que usou na etapa 6, mas com um foco um pouco diferente: como você
já conhece as tecnologias envolvidas no projeto, pode verificar quais você e sua
equipe dominam mais. Quanto aos materiais, veja aqueles que são de mais fácil
obtenção e mais fáceis de trabalhar. Quanto aos processos de fabricação, selecione
os que sua equipe domina melhor, que têm a melhor qualidade ou que sejam mais
baratos. De qualquer maneira, o critério final deve passar pela escolha do projeto
que tenha a melhor relação custo/benefício.
Uma forma de fazer a seleção da forma menos subjetiva possível seria construir
uma matriz de decisão. Nessa matriz, você deve listar, na primeira coluna, todos os
fatores que interessam no projeto (custo de fabricação, adequação dos materiais,
conhecimento dos processos de fabricação, custo de manutenção e outros). Na
segunda coluna, você deve colocar um peso para cada um desses fatores. Isso vai
indicar a importância relativa de cada um dos fatores. As próximas colunas devem
listar cada um dos projetos existentes. Agora, para cada projeto, deve ser atribuída
uma nota para cada fator. Depois, basta fazer uma média ponderada das notas de
cada fator com os pesos e o projeto que tiver a maior média será o escolhido!
Veja na Tabela 1.1 um exemplo desta matriz.
Tabela 1.1 | Exemplo de matriz de decisão
Fator Peso Projeto 1 Projeto 2 Projeto 3 Projeto 4

Custo de fabricação 5 3 3 5 2
Adequação dos materiais 3 2 5 2 4
Conhecimento dos
2 5 3 1 3
processos de fabricação
Custo de manutenção 4 3 4 3 2
Média ponderada 14 3,07 3,71 3,21 2,57
Fonte: elaborada pelo autor.

Considerando a tabela acima, o projeto selecionado seria o Projeto 2,
que obteve a média 3,71, a maior de todas. Uma coisa deve ficar bem clara é
que, para definir os fatores e os pesos, é preciso ter uma equipe multidisci-
plinar que deve decidir em conjunto. As notas, preferencialmente, devem ser
atribuídas por outras pessoas (que não participaram da confecção da matriz
acima). Vale salientar que esse método da matriz de decisão também pode
ser usado na etapa anterior de análise.
Etapa 8: detalhamento do projeto.
Depois de selecionada a melhor opção, o próximo passo é detalhar o
projeto para a produção. Aqui serão desenvolvidos todos os desenhos de
todas as peças a serem produzidas. Esses desenhos podem ser das vistas das
peças ou mesmo desenhos tridimensionais. Além disso, todos os materiais
serão especificados, todos os processos de fabricação (e seu encadeamento)
serão definidos e todos os fornecedores identificados também. Note que
também devem ser desenvolvidos todos os cálculos de engenharia, envol-
vendo resistência de materiais, transferência de calor, passagem de correntes
elétricas e qualquer outra área que seja necessária.
Nessa fase também deve ser feita uma análise das falhas possíveis, para
que o projeto as leve em conta. Em outras palavras, a determinação das falhas
potenciais possibilitará “reforçar” o projeto nos seus pontos mais frágeis.
Essa etapa pode ser visualizada na figura 1.2, a seguir.
Figura 1.2 | Projeto detalhado
Desenhos
Protótipos
Entradas
técnicos
Análise das Resultados do
falhas teste
Projeto
detalhado
Especificação Novos
Decisões
dos materiais componentes
Procedimentos Componentes
de montagem padronizados
Resultados
físicos
Especificação do produto
Fonte: Baxter (2003, p. 232).

Etapa 9: prototipagem
Depois de pronto o projeto, nossa maior vontade é começar a produzir o
equipamento e vê-lo funcionando, mas isso é muito perigoso, pois falhas no
projeto podem levar a problemas sérios, principalmente quando os consu-
midores finais são envolvidos. Então, a melhor forma de testá-lo é construir
protótipos. Entretanto, protótipos nem sempre são uma boa solução, por
serem caros (às vezes muito) e consumirem tempo e pessoal. Caso se deseje
produzir poucas unidades do equipamento, provavelmente um protótipo
não se justificará.
Segundo Baxter (2003), protótipos somente devem ser criados se
forem realmente necessários. Em vez de um protótipo, pode-se optar
por uma maquete eletrônica, feita em um programa de computador
(CAD). Se essa maquete for submetida a um programa de simulação
de efeitos (CAE), então poderão ser obtidos resultados muito bons
que podem, talvez, substituir o protótipo físico. Entretanto, caso seja
realmente necessário o protótipo, então deve-se ter certeza de quais
características do equipamento devem ser avaliadas. Em função disso,
pode-se escolher o tipo de protótipo a ser desenvolvido. Em primeiro
lugar, é preciso definir o tipo de análise que se deseja fazer: estrutural
ou funcional (ou ambas). A Figura 1.3 mostra o que se deve representar
em função do tipo de protótipo.
Figura 1.3 | Adequação de protótipos
Representação Representações estrutural Representação

estrutural e funcional funcional
Modelo de apresentação Protótipo experimental
Forma física e aparência Funlões principais (mas não
(mas não a função) tamanho e forma)
Modelo de forma Protótipo de teste
Tamanho físico e forma (mas Funções específicas (mas
não função nem aparência) não tamanho e forma)
Protótipo de pré-produção
Modelo completo de um
produto para fabricação
(tamanho, forma e função)
Protótipo de produção
Materiais e processos iguais
aos da produção industrial
Fonte: Baxter (2003, p. 244).
Note que, conforme a complexidade do protótipo aumenta, também

aumenta (e muito) seu custo e o tempo de sua produção.

Etapa 10: produção.
Após os testes dos protótipos e as eventuais correções de projeto, nossa
máquina está pronta para a fabricação. A quantidade de equipamentos
produzidos vai depender dos objetivos. Caso seja um equipamento único,
para uso próprio, ou poucas unidades, então não é necessária uma linha de
produção. Caso seja uma produção contínua, então deve-se projetar a linha
de produção com todos os seus detalhes. Vale salientar que, em todas as
etapas, a documentação das atividades é de extrema importância, para que
os próximos projetos possam se basear neste e para que os erros cometidos
fiquem registrados, a fim de que não sejam cometidos novamente.
Cronogramas
No caso de um projeto, você acha que um cronograma é útil? Certamente
que sim, afinal, é preciso estabelecer a finalização de cada etapa e do projeto
como um todo. Um cronograma deve ser montado desde o início do projeto,
quando apenas as ideias existem. Mas, como montar um cronograma confi-
ável? Uma boa sugestão é trabalhar com um programa que auxilie nessa
tarefa, como o Microsoft Project.
Pesquise mais
A Microsoft tem um portal em que você pode saber sobre o Microsoft
Project e, inclusive, postar dúvidas. Disponível em:
MICROSOFT. Microsoft Project. [S.l.; s.d.]. Disponível em: https://
products.office.com/pt-br/project/project-and-portfolio-management-
-software. Acesso em: 18 out. 2018.
Há também outros programas concorrentes, como o Primavera. Veja um
rápido vídeo que demonstra suas características:
ACADEMIA DO PLANEJAMENTO. Primavera P6 – Dica 01 – O que ele
pode fazer por você? 16 jan. 2017. Disponível em: https://www.youtube.
com/watch?v=kS8L45fUYnA. Acesso em: 18 out. 2018.
Inicialmente, defina as atividades a serem desenvolvidas. Comece pelas ativi-

dades maiores (mais abrangentes) e depois subdivida-as. Para cada atividade,
estime quantas pessoas trabalharão nela e suas formações. Depois estime o número
de horas que cada atividade consumirá. Com base nisso, você terá um cronograma
simples. Contudo, quanto mais você detalhar as tarefas e as pessoas envolvidas,
mais preciso será seu cronograma. Note que as tarefas podem ocorrer simultanea-
mente, mas em nenhum momento se pode ficar sem tarefas a realizar.
De uma maneira bem resumida, no Project, você deve definir as ativi-
dades e sua duração. Deve indicar, também, o encadeamento (ou sequência)

dessas atividades. Depois deve indicar as pessoas que trabalharão nele (as
funções, não as pessoas) e sua dedicação. Deve colocar os preços de horas de
trabalho e de materiais empregados. Com tudo isso, o Project criará o crono-
grama do projeto e lhe dará um orçamento inicial!
Uma das funcionalidades do Project é a Linha de Base, que é o mecanismo
que torna possível estocar as informações sobre o planejamento de um dado
projeto. A Linha de Base é uma importante ferramenta, disponibilizada pelo
Microsoft Project e utilizada de forma bastante eficiente pelos gerentes de
projetos que possuam domínio sobre ela, para monitorar e acompanhar os
seus projetos.
Sem medo de errar

Vamos recordar nossa SP? Você deve gerenciar o projeto de um dispositivo
simples de levantamento de carga (uma girafa). Essa girafa possui duas pernas
horizontais de apoio, em formato de “V”, com três pontos de apoio, e deve suportar
uma carga de 400 kg. Vamos ver como seria?
Etapa 1 – Identificação da necessidade – nesse caso, a necessidade veio do
cliente, que passou à sua empresa as especificações para efetuar o projeto.
Etapa 2 – Pesquisa de suporte – nessa etapa você deve colher informações sobre
as girafas já existentes: tipos, configurações, fotos e dados descritivos (dimensões,
capacidade, materiais, etc.). Deve catalogar os dados e separá-los de acordo com o
tipo de girafa.
Etapa 3 – Objetivos –de posse das informações básicas sobre as girafas
existentes, você deve decidir se fará um projeto revolucionário (completamente
novo) ou se seguirá o mercado e fará algo parecido com o que já existe. Nesse caso,
suponhamos que você seguirá o mercado, afinal, para inovar seria preciso investir
muito em pesquisa e testes. Então, você deve definir o formato básico, as dimensões
gerais e a capacidade da girafa. A capacidade já foi definida pelo cliente (400 kg). O
formato pode ser o tradicional (conforme a figura original). As dimensões também
podem ser estimadas pelas girafas existentes.
Etapa 4 – Especificação das tarefas – como já está definido o tipo de girafa,
agora vamos estabelecer o que precisa ser feito:
¾¾ Definição precisa das dimensões;
¾¾ Cálculos estruturais;
¾¾ Definição de materiais possíveis;
¾¾ Definição de outros componentes (rodas, parafusos, catraca, etc.);

¾¾ Especificação do cabo de aço;
¾¾ Outras.
Essas tarefas devem ser distribuídas pelos membros da equipe, de acordo
com a área de cada um. Note que as tarefas são definidas e distribuídas, mas
não executadas.
Etapa 5 – Síntese – nessa etapa, vamos tentar definir as possibilidades de
construção da girafa. Nas várias opções de projeto, definiremos, por exemplo, que:
em um deles a lança será em uma barra única, em outro, a lança será composta de
duas barras que se unem no final; em um projeto, a girafa terá três rodas, em outro,
ela terá quatro rodas. A definição é feita pela equipe reunida, e deve-se promover
uma discussão livre, em que cada um exponha suas ideias e sugestões. Tudo deve
ser anotado pelo líder do grupo para ser discutido em detalhe na próxima etapa.
Isso deverá ser feito para cada detalhe do equipamento, até esgotarmos nossa criati-
vidade para criação de projetos diferentes. Todos eles serão cadastrados e ficarão
registrados para consulta.
Etapa 6 – Análise – agora que temos várias possibilidades de projeto, temos
que selecionar as melhores opções e eliminar as inviáveis. Uma das coisas a fazer
é verificar as opções que sejam caras demais, ou que tenham tecnologias desco-
nhecidas. Depois disso, podemos verificar as afinidades de nossa equipe com as
tecnologias envolvidas. Por exemplo, digamos que algumas opções determinem
que a soldagem da estrutura inferior na estrutura de suporte seja do tipo MAG, e
outras opções definam esta soldagem como sendo tipo oxigás. Sabendo que essa
última não oferece boa qualidade, podemos eliminar as que usam este processo
de soldagem.
Etapa 7 – Seleção – com as opções inviáveis eliminadas, agora devemos
selecionar a melhor das opções restantes. Para isso, podemos usar a matriz de
decisão. Os itens de comparação e seus pesos deverão ser definidos por uma equipe
que envolva todas as áreas do projeto. Por exemplo, a Tabela 1.2 apresenta uma
matriz de decisão que poderia ser utilizada:
Tabela 1.2 | Matriz de decisão para a girafa
Item Peso
Custo 5
Aparência final 4
Tempo para fabricação 2
Facilidade de operação 4
Rigidez 2
Facilidade para encontrar componentes 1

Com a matriz pronta, uma outra equipe atribuiria notas, nos projetos,
para cada um desses itens. Dadas as notas, seria calculada a média ponderada
de cada projeto. Aquele com a maior média seria o escolhido.
Etapa 8 – Detalhamento do projeto – com o projeto selecionado,
o próximo passo é fazer o seu detalhamento. É preciso fazer todos os
desenhos para produção, relacionar todos os materiais, efetuar todos os
cálculos de resistência, definir todos os fornecedores de matéria-prima
e componentes. Em resumo, ao final dessa etapa, será possível fabricar
a girafa sem que nada falte.
Etapa 9 – Prototipagem – agora deve-se criar os protótipos da girafa.
Inicialmente, uma maquete eletrônica deve ser útil para que se possa ver seu
funcionamento. A equipe deve julgar se é preciso criar uma maquete física e,
nesse caso, como será feita. Considerando que as forças envolvidas são bem
conhecidas e os cálculos de resistência não são muito complexos, possivel-
mente não será necessário criar uma maquete física, mas isso deve ficar a
cargo da equipe.
Etapa 10 – Produção – nessa etapa, a girafa será colocada em produção e
todos os detalhes devem ser definidos. Arranjo físico das máquinas, armaze-
namento de matéria-prima e de componentes, máquinas a serem usadas,
estocagem das girafas prontas, etc.
Para o cronograma, vamos considerar as tarefas definidas aqui, ou seja, as
etapas do projeto. Teríamos, então, um cronograma como o que segue:
Tabela 1.3 | Cronograma de etapas
D1- D2- D3- D4- D5- D6- D7- D8- D9- D10- D11- D12-
Tarefa D13-
D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 D11 D12 D13
Etapa
1
Etapa
2
Etapa
3
Etapa
4
Etapa
5
Etapa
6
Etapa
7
Etapa
8

D1- D2- D3- D4- D5- D6- D7- D8- D9- D10- D11- D12-
Tarefa D13-
D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 D11 D12 D13
Etapa
9
Etapa
10
Aqui, D1, D2, etc. representam datas. Devemos ter uma data de início
e uma data de fim da tarefa. Note que algumas tarefas podem se sobrepor
parcialmente. Seguindo esses passos, conseguimos criar nosso projeto,
conforme desejado. Vale lembrar que as diversas etapas podem requerer uma
volta para a etapa anterior, devido a problemas que não podem ser resolvidos.
Essa decisão vai depender do engenheiro de projeto encarregado da missão.
Avançando na prática
Desenvolvimento de um abridor de garrafas
Descrição da situação-problema
Você trabalha em uma empresa de componentes estampados em chapa,
que recebeu uma encomenda para projetar um abridor de garrafas contendo
as funcionalidades de abrir garrafas e sacar rolhas. Faça uma definição das
etapas e crie um cronograma para este projeto.
Resolução da situação-problema
Quanto à etapa 1, a necessidade já existe e já foi definido o que se deseja.
Para a etapa 2, você deve verificar abridores de garrafas já existentes. Tire
fotos, veja as características, tome as medidas e determine os materiais de
que são feitos, para cada um deles. Agora, na etapa 3, você deve estabelecer
seus objetivos, entre os quais, se o abridor também abrirá latas e se ele será
também um saca-rolhas.
Na etapa 4 devem ser especificadas todas as tarefas, como os desenhos a
ser feitos, os cálculos de resistência, as dimensões básicas, etc. Agora, na etapa
5, deve ser reunido o maior número possível de opções para o abridor. A
etapa 6 permite que sejam eliminadas as opções inviáveis. Quanto às demais,
deve-se verificar quais delas precisam de ajustes para continuar viáveis.
Definidas as opções viáveis, vamos para a etapa 7, em que é feita a seleção
da melhor opção. Deve-se usar uma matriz de decisão, para a qual serão

definidos os itens de comparação e seus pesos. Feito isso, uma outra equipe
deverá atribuir as notas para cada item e cada opção. Com isso, torna-se
possível fazer a escolha de forma objetiva.
Com a opção de projeto definida, agora você deve detalhar o projeto
(etapa 8): fazer os desenhos e os cálculos de resistência, definir a aparência
do abridor, realizar uma análise de falhas, etc. A etapa 9 especifica que devem
ser construídos protótipos para vários objetivos, entre os quais, verificação
de resistência, aceitação visual pelos clientes, etc. Com tudo pronto, na etapa
10, é hora de colocar nosso abridor de garrafas em produção.
Um cronograma simples seria:
Tabela 1.4 | Cronograma de atividades
02-/01- 10/01- 14/01- 25-01- 30/01- 20/02- 25/02- 15/03- 22/03- 30/04- 15/05- 15/06-
Tarefa
10/01 14/01 25/01 30/01 20/02 25/02 15/03 22/03 30/04 15/05 15/06 30/06
Etapa 1
Etapa 2
Etapa 3
Etapa 4
Etapa 5
Etapa 6
Etapa 7
Etapa 8
Etapa 9
Etapa
10
Com isso, foi criada uma definição das etapas e um cronograma para
este projeto.
Faça valer a pena

1. Todo engenheiro que pretenda projetar algo de forma correta deve seguir alguns
passos, de forma a não perder o foco da questão e aproveitar o máximo de recursos e
pessoas para o projeto. Esses passos, ou etapas, devem ser seguidos corretamente, ou
o engenheiro corre o risco de ter que voltar atrás em todo o processo. Então, considere
as asserções a seguir e a relação entre elas.

I. Para que um projeto seja eficiente é preciso sintetizar tudo o que foi estudado
para, em seguida, propor soluções para o problema.
PORQUE
II. O próximo passo é fazer uma análise das opções disponíveis e eliminar as inviáveis.
Considerando essas afirmações, marque a alternativa correta:

a) A asserção I é uma proposição falsa, e a II uma proposição verdadeira.
b) Tanto a asserção I quanto a II são proposições falsas.
c) As duas asserções são proposições verdadeiras, e a II é uma justificativa correta da I.
d) As duas asserções são proposições verdadeiras, mas a II não é uma justificativa
correta da I.
e) A asserção I é uma proposição verdadeira, e a II uma proposição falsa.
2. Em todo projeto de equipamentos, máquinas ou componentes, várias

fases devem ser seguidas, para garantir seu sucesso. É possível que seja neces-
sário retroceder nas fases para corrigir erros, por isso, em todas essas fases a
documentação é muito importante.
Sobre essa fase, então, considere as seguintes asserções:
I. A documentação somente deve ser feita no final do projeto, pois antes disso há
possibilidade de modificar a opção escolhida, o que invalidaria a documentação.
II. A documentação deve incluir, além dos descritivos dos componentes,
desenhos detalhados.
III. Os desenhos do projeto sempre devem ser tridimensionais, para uma perfeita
visualização do projeto como um todo.
Com relação a estas afirmações, assinale a alternativa correta.

a) Apenas a afirmação II é correta.
b) Apenas a afirmação I é correta.
c) As afirmações I e III são corretas.
d) Apenas a afirmação III é correta.
e) Todas as afirmações são corretas.
3. Um projeto, para ser considerado bem feito, deve ter um cronograma com
todas as etapas do desenvolvimento. Cada etapa deve ter bem definido seu
início e fim. Com relação aos cronogramas de projetos, considere as afirmações
a seguir.
I. A primeira etapa, de identificação da necessidade, não precisa constar no crono-
grama, porque a necessidade normalmente já está identificada.
II. Uma vez estabelecido o cronograma ele não pode ser modificado, sob pena de
inviabilidade do projeto.

III. O cronograma pode ter etapas com trechos simultâneos, mas não pode ter
vazios, ou seja, datas em que nenhuma etapa esteja sendo trabalhada.
Considerando as asserções acima, assinale a alternativa correta:

a) Apenas a afirmação I é correta.
b) Todas as afirmações são incorretas.
c) Apenas a afirmação II é correta.
d) Todas as afirmações são corretas.
e) Apenas a afirmação III é correta.

Seção 1.2
Avaliação de aspectos técnicos e econômicos
Diálogo aberto
Caro aluno, se você observar um carro, notará que sua estrutura é feita
de aço, mas por quê aço? Porque é um material resistente, oferece mais
segurança aos usuários, é mais barato quando comparado com outros
materiais e fácil de ser processado. Carros mais sofisticados (por exemplo, os
da Fórmula 1) têm sua estrutura de fibra de carbono, ao invés de aço, porque
é cerca de 4 vezes mais leve que o aço e 2 vezes mais resistente. Porém, ela
tem um custo 5 a 20 vezes maior que o aço! Como você pode notar, a escolha
do material certo para confeccionar uma peça (ou máquina), alinhado com
fatores de segurança, confiabilidade e custo, é fundamental para o sucesso
do projeto. Assim, é importante que você saiba que, quando se projeta uma
máquina, deve-se levar em conta as situações extremas de utilização a que
ela estará sujeita. Algumas vezes, entretanto, não é possível saber tudo. Para
compensar esse desconhecimento, existe o coeficiente de segurança (ou
fator de segurança) que se aplica aos cálculos para levar em conta o impre-
visto. Vamos analisar um caso prático?
Você está coordenando o projeto de uma girafa para levantamento de
peso. O projeto anterior apresentou um problema: a lança vergou quando
foi levantada uma carga ligeiramente acima do limite, que era de 400 kg e
foram carregados 410 kg. Supõe-se que a falha ocorreu devido ao coeficiente
de segurança ter sido calculado de forma errada, mas como você pode certi-
ficar-se do verdadeiro valor do coeficiente de segurança? Consegue recalcu-
lá-lo? Uma outra atividade prevista no cronograma de projeto é a seleção dos
materiais a serem empregados na construção deste dispositivo. Assim, quais
são os critérios para definição dos materiais a serem utilizados na estrutura?
É possível estimar os custos do projeto com as informações existentes? Para
ajudá-lo na resolução destas atividades, nesta seção você aprenderá sobre
confiabilidade e fator de segurança, verá como calcular os custos de um
projeto e aprenderá a selecionar materiais ferrosos, metais não ferrosos e
materiais não metálicos, bem como seus processos de fabricação.
Um profissional de engenharia com conhecimentos abrangentes nos
vários assuntos relacionados a projeto de máquinas terá um diferencial
imenso a seu favor, pois cada atividade técnica e o gerenciamento de projetos
têm grande importância estratégica e amplitude corporativa nos dias de hoje.
Assim, motive-se e procure aprender ao máximo com afinco!
Bons estudos!

Não pode faltar
Fator de segurança - confiabilidade
Você já parou para pensar em como são projetadas as máquinas para resistir
aos esforços que elas têm que suportar? Pense em um elevador, por exemplo. Como
podemos ter certeza de que, mesmo com os trancos que sofre nas paradas e partidas,
ele não cairá? Na verdade, muitos cálculos de resistência têm que ser feitos para que
sejam dimensionados os cabos de aço que sustentam o elevador e também a estru-
tura. Mas apenas isso não basta. Mesmo calculando a maior carga que ele susten-
tará e aplicando nesta carga total a maior aceleração que o motor poderá produzir,
ainda não teríamos segurança no projeto. Isso porque podem acontecer trancos
diversos, uma pessoa que derrube algo pesado dentro do elevador ou vários outros
fatores imprevisíveis. Então, para levar em conta tudo isso, foi criado um fator
chamado de coeficiente de segurança. Este coeficiente é definido como a relação
entre duas grandezas semelhantes, como tensão admissível do material e tensão
máxima a ser suportada. É um fator sempre adimensional e maior que a unidade
(há raríssimas exceções em que este coeficiente é a unidade), que deve ser multipli-
cado pela carga máxima encontrada no projeto. Esta nova carga é que deverá ser
usada para dimensionar os cabos de aço e toda a estrutura do elevador. Como este
fator é empírico, como saber que valor utilizar? Para cada área já existem estudos
feitos e coeficientes de segurança propostos. Por exemplo, Norton (2013) propõe a
seguinte tabela para materiais dúcteis:
Tabela 1.5 | Sugestões de fatores de segurança para materiais dúcteis
Informações Qualidade das informações Fator

Dados das proprie- O material realmente utilizado foi testado F1
dades dos materiais Datos representativos de testes do material estão disponí- 1.3
disponíveis a partir de veis 2
testes Dados razoavelmente representativos de testes do material 3
estão disponíveis 5+
Dados insuficientemente representativos de testes do ma-
terial estão disponíveis
Condições ambientais São idênticas às condições dos testes de materiais F2
nos quais será utili- Essencialmente igual ao ambiente de um laboratório co- 1,3
zado mum 2
Ambiente moderadamente desafiador 3
Ambiente extremamente desafiador 5+
Modelos analíticos Os modelos foram testados em experimentos F3
para forças e tensões Os modelos representam precisamente o sistema 1,3
Os modelos representam aproximadamente o sistema 2
Os modelos são aproximações grosseiras 3
5+
Fonte: Norton (2013, p. 19).
Seção 1.2 / Avaliação de aspectos técnicos e econômicos - 27

O fator de segurança N deve ser escolhido por:
N Dúctil @ MÁX (F1, F 2, F 3)
Para materiais frágeis, a incerteza é maior e, assim, a equação acima deve

ser reescrita como:
N Frágil @ 2 × MÁX (F1, F 2, F 3)
Para decidir sobre o coeficiente de segurança, um bom início é comparar

as condições em que sua peça vai trabalhar e as condições nas quais foram
obtidos os dados do material considerado. Se as suas condições são mais
severas, então o coeficiente de segurança deve ser ainda maior que o proposto.
Quando se dimensionam cabos de aço, também há sugestões de coefi-
cientes de segurança. Veja a Tabela 1.6 a seguir:
Tabela 1.6 | Coeficientes de segurança para cabos de aço
Aplicação Fator de segurança

Cabos e cordoalhas estáticas 3a4
Cabo para tração horizontal 4a5
Guinchos 5
Pás, guindastes, escavadeiras 5
Pontes rolantes 6a8
Talhas elétricas e outras 7
Guindastes estacionários 6a8
Laços 5a6
Elevadores de baixa velocidade (carga) 8 a 10
Elevadores de alta velocidade (passageiros) 10 a 12
Fonte: adaptado de Melconian (2013, p. 268).
Note que para elevadores de passageiros o menor coeficiente de segurança

é 10. Para dimensionar correias e polias, bem como correntes e rodas
dentadas, também há tabelas com sugestões de fatores de segurança. Então,
em função da máquina que você vai dimensionar, procure os coeficientes de
segurança sugeridos e use-os.
Uma coisa deve ficar bem clara: um coeficiente de segurança existe
para levar em conta as incertezas do projeto. Então, quanto melhor
você conhecer o dimensionamento que está fazendo, menor pode ser o
fator de segurança e vice-versa. Além disso, quando há vidas em risco,
este fator sobe. Quanto maior o prejuízo devido à quebra da máquina,
também, maior deve ser o fator.

Apesar disso, segundo Norton (2013), para aeronaves os coeficientes de
segurança variam de 1,2 a 1,5, devido ao excesso de peso que um coeficiente
alto provocaria. E por que isso acontece? Imagine um cabo de aço. Para
dimensionar seu diâmetro, você usa a carga máxima que lhe será aplicada.
Quanto maior a carga, maior será seu diâmetro. Quando você aplica um
coeficiente de segurança, aumenta a carga que será aplicada por este fator,
então, o diâmetro do cabo será maior. Esse raciocínio vale sempre que um
coeficiente de segurança for aplicado.
Reflita
Nem sempre o coeficiente de segurança é maior que a unidade. Em
mísseis, por exemplo, o coeficiente de segurança é um. Você consegue
imaginar por quê?
Existem normas que já sugerem coeficientes de segurança ou mesmo

a tensão admissível do material para determinado uso. Por exemplo,
a norma NBR 14712 estabelece as tensões admissíveis para diversos
materiais para uso em elevadores de carga.
Cálculo de custos do projeto

Como definir os custos de um projeto? Inicialmente, você deve
dividir os custos de sua máquina em duas categorias: fixos e variáveis.
Os custos fixos são aqueles que não dependem da quantidade de peças
fabricadas. Por exemplo, aluguel, gastos com pessoal administrativo,
gastos gerais com água e energia elétrica (excluídos os valores gastos
na produção), compra de equipamentos, os gastos de desenvolvimento
deste projeto, alguns impostos, etc.
Custos variáveis são aqueles que variam conforme a quantidade de
unidades produzidas. Por exemplo, matéria-prima, gastos com água
e energia elétrica usados diretamente na produção, alguns impostos,
entre outros.
Na comercialização do produto, você vai ter entrada de dinheiro
pela venda de seu produto e vai ter gastos com ele, conforme
explicado acima.
Existe um fator chamado ponto de equilíbrio, que determina
o ponto exato em que a entrada de dinheiro é igual à saída, ou seja,
você não tem lucro nem prejuízo na venda do produto. É fundamental
conhecer o ponto de equilíbrio para seu produto (máquina), porque se

você vender menos unidades do que demonstra o ponto de equilíbrio,
sua empresa terá prejuízo.
Quanto aos custos variáveis, é só inclui-los diretamente no cálculo. Já para
os custos fixos, é preciso saber sua margem de contribuição para o produto
em questão. Em outras palavras, é preciso fazer um rateio destes custos entre
todos os produtos vendidos pela empresa. Esta é a parte mais complexa, pois
depende de uma análise muito cuidadosa de tudo que é feito na empresa.
Outro indicador de grande utilidade é o Retorno de Investimento, cuja
sigla é ROI (em inglês, Return On Investment). Seu cálculo é simples:
Ganho - Investimento
ROI =
Investimento
Ganho significa todo o dinheiro arrecadado com a venda do produto,

e investimento é tudo o que foi gasto com o produto. Este indicador é
calculado em um determinado período de sua escolha.
Pesquise mais
Para entender o conceito de margem de contribuição, leia o artigo:
SEBRAE NACIONAL. Cartilha saiba mais: o que é margem de contribuição?
Sebrae Nacional, 19 jan. 2016. Disponível em: http://www.sebrae.com.
br/sites/PortalSebrae/bis/cartilha-saiba-mais-o-que-e-margem-de-con-
tribuicao,a45ab88efc047410VgnVCM2000003c74010aRCRD. Acesso em:
25 out. 2018.
Para entender bem o conceito de ROI, acesse o seguinte artigo:
BONA, A. Retorno sobre investimento (ROI): o que é e como calcular?
Blog de Valor – Finanças e Investimentos, 14 jul. 2016. Disponível em:
https://andrebona.com.br/retorno-sobre-investimento-roi-o-que-e-e-
-como-calcular/. Acesso em: 25 out. 2018.
Para calcular o custo do produto, inicialmente você deve definir as

macrotarefas. Depois deve subdividi-las em tarefas menores. Esta subdivisão
deve continuar até que você consiga estabelecer os parâmetros envolvidos na
tarefa, tais como pessoas (cargos), horas trabalhadas, materiais empregados,
processos de fabricação definidos, etc.
Exemplificando
Suponhamos que vamos projetar uma talha simples manual para levan-
tamento de cargas em uma oficina mecânica e queiramos estimar o seu
custo. Veja um esquema a seguir.

Componentes: ganchos, correntes, Figura 1.4 | Talha manual simples
estrutura, engrenagens, parafusos,
catraca e diversos.
Processos de fabricação: fundição,
usinagem, estampagem, forja-
mento e caldeamento.
Profissionais envolvidos: 1 engenheiro
mecânico (para o projeto), 1 técnico
em fundição, 1 técnico em usinagens, 1
técnico em estampagem e 1 técnico em
forjamento.
Os componentes descritos acima
são considerados gastos variáveis.
Os gastos com processos de fabri-
cação e horas dos profissionais
Fonte: https://www.nowak.com.
mencionados devem ser avaliados br/talhas-e-trolleys/talha-manual-
de acordo com os produtos em que corrente/talha-manual-de-corrente-
500-kg-3m-elevacao-csm-ref-
eles são alocados. 1535#prettyPhoto. Acesso em: 25 out.
Agora é preciso estimar o número 2018.
de horas de trabalho de cada profissional, o custo da matéria-prima e o

tempo para os processos de fabricação. Com isso, é possível estimar o
custo de nosso projeto.
Escolha de materiais ferrosos e processos de fabricação

Quando se fala de projeto de alguma peça mecânica, é preciso falar
do material com o qual ela será feita. Às vezes, ela pode ser feita de vários
materiais, então, como selecionar os melhores materiais para uma determi-
nada peça? Vários critérios devem ser empregados, os principais sendo custo,
resistência mecânica, ductilidade, dureza, tenacidade, resistência à corrosão,
densidade, processos de fabricação disponíveis e aparência.
Pode haver ainda outros fatores a considerar, mas são casos parti-
culares. Logo, como decidir? O primeiro passo é calcular os esforços
atuantes sobre a peça (máquina) e seus tipos (torção, compressão, etc.).
Então, inicialmente você deve obter as propriedades dos materiais candi-
datos a serem usados no projeto. Resistência à tração, dureza e algumas
outras propriedades podem ser obtidas em manuais, em catálogos de
fabricantes e em outros lugares. Mas será que os dados que você obtém
em um catálogo correspondem exatamente ao material que você tem?
Dependendo da situação, é melhor efetuar os testes adequados para ter
as propriedades corretas. Lembre-se: quanto melhor seu conhecimento
dos materiais e processos, menor pode ser seu coeficiente de segurança.

Figura 1.5 | Máquina para ensaio de tração Os testes mais comuns são
os de tração, realizados com
máquinas especiais, como a
Figura 1.5 a seguir.
Para fazer um teste como
esse é preciso criar um corpo
de prova, para o qual existem
dimensões padronizadas.
O teste de tração, além de
permitir conhecer o limite
de resistência do material,
também nos possibilita saber
o seu módulo de elasticidade e
Fonte: iStock. seu coeficiente de Poisson.
Pesquise mais
Para que um ensaio seja válido, ele precisa usar procedimentos reconhe-
cidos. A ABNT possui várias regras que dispõem sobre ensaios. Verifique
o que diz a norma ABNT NBR ISO 6892-1, que trata de ensaios de tração
na temperatura ambiente.
Veja um corpo de prova Figura 1.6 | Corpo de prova de ensaio de tração

antes e depois do teste na antes e depois do ensaio
Figura 1.6 a seguir.
Por meio desses testes,
é possível levantar a curva
tensão x deformação (σ x ε)
do material, como mostrado a
seguir na Figura 1.7: Fonte: adaptado de Norton (2013, p. 33).
Figura 1.7 | Gráfico tensão x deformação para material dúctil e material frágil
Tensão σ real Tensão σ real
Sut
u u f
y eng’g
Sy f y
eng’g
el
pl el pl
linha deslocada
(a) (b)
E
E
Região
elástica Região plástica Deformação Deformação
específica e 0,002 específica ε
Fonte: adaptado de Norton (2013, p. 32).

Assimile
Na região linear vale a equação:
s = E×e
Em que σ representa a tensão aplicada ao corpo, ε é a deformação
relativa do corpo e E é o módulo de elasticidade do material.
Os ensaios de compressão são feitos a partir de corpos de prova cilín-

dricos, mas são bem menos frequentes que os de tração. Ensaios de flexão
são empregados para obter a curva tensão x deformação do material para se
prever falha em flexão.
Já os ensaios de torção são empregados para obter a tensão de cisalha-
mento limite do material. Nesses ensaios, um corpo de prova, semelhante ao
da Figura 1.8, é preso na máquina de testes, que gira uma de suas extremi-
dades até a fratura.
Figura 1.8 | Corpos de prova para ensaio de torção, para material dúctil e material frágil
Na figura acima, o corpo (a) é de aço dúctil e o corpo (b) é de ferro fundido
frágil. As linhas brancas foram pintadas nos corpos antes do ensaio ao longo
de seu comprimento. Note que o corpo de material dúctil girou em torno de
seu eixo várias vezes antes da ruptura. Por outro lado, o de material frágil não
girou e simplesmente se rompeu. Com este ensaio, pode-se calcular a tensão
de cisalhamento pela fórmula:
G×r ×q
t=
L0
Em que t representa a tensão de cisalhamento, G é o módulo de elasti-

cidade transversal do material, r é o raio do corpo de prova, θ é o ângulo de
rotação do corpo e L 0 é o comprimento de trabalho do corpo de prova. O
valor de G pode ser obtido da relação:
E
G=
2 × (1 + n )

Em que E é o módulo de elasticidade do material e n é o coeficiente de
Poisson do material.
Outro ponto de interesse dos materiais é a resistência à fadiga, pois
este fenômeno ocorre com tensões abaixo da tensão limite de escoa-
mento. Fadiga ocorre quando a peça é sujeita a solicitações variáveis
no tempo. Os testes de resistência à fadiga são feitos com um corpo de
prova semelhante ao que é usado em ensaios de tração. Neste corpo,
que é preso nas extremidades, é aplicada uma carga de flexão no
seu centro e o corpo é posto a girar. Veja um esquema na Figura 1.9
a seguir.
Figura 1.9 | Máquina para ensaio de fadiga
Acoplamento Motor Contador de
Corpo de provas flexível revoluções
Carcaça do Carcaça do
mancal mancal
Carga (F)
Fonte: adaptado de Callister Jr. (2016, p. 249).
Assim, tomando-se um ponto da superfície do corpo, ele sofrerá tração

e depois compressão, alternando entre estas forças durante o giro. O ensaio
é aplicado até que o corpo se rompa e, neste momento, registra-se o número
de ciclos que ele suportou. Obtém-se, então, a curva de vida do material,
conforme a Figura 1.10.
Figura 1.10 | Curva de vida do material
Sf
resistência log à fadiga
Sut curva de vida
Se Se Um limite de resistência à fadiga Se existe

para alguns metais ferrosos e ligas de titânio.
Sf
Outros materiais não apresentam tal limites.
N
100 101 102 103 104 105 106 107 108 109
número log de ciclos

Outro ponto importante a considerar nos materiais é sua resistência ao
impacto. Ou seja, o que acontece com o corpo quando recebe um impacto
repentino. Define-se tenacidade de um material como a sua capacidade
de absorver energia por unidade de volume, sem se romper. Os testes de
impacto permitem obter esses valores de energia. Existe uma situação parti-
cular de tenacidade que interessa muito à mecânica: materiais dúcteis, em
determinadas circunstâncias, podem se comportar como frágeis. A tempe-
ratura é o fator que mais afeta esta característica. Se a energia que o material
absorve é baixa, ele se rompe. Veja a Figura 1.11.
Figura 1.11 | Energia absorvida versus temperatu- Note que os aços de baixa
ra do teste resistência, que são bastante
Metais de baixa resistência (CFC e HC) dúcteis, abaixo de uma deter-
minada temperatura passam a
Energia de Impacto
absorver pouca energia, o que

Aços de baixa os torna frágeis. Isso é impor-
resistência (CCC) tante porque um material
Materiais de alta resistência
dúctil, ao sofrer um choque,
ao invés de se amassar, pode
romper-se.
Temperatura
Fonte: adaptado de Callister Jr. (2016, p. 245). Além de todos os testes
listados acima, é preciso
determinar se nossa peça será feita de metal ou de outro material. Não sendo
de metal, pode ser de madeira, cerâmica ou compósito polimérico. Sendo
de metal, poderá ser ferroso (aço ou ferro fundido) ou não ferroso (cobre,
alumínio, bronze, etc.). Além dos critérios mencionados acima, a facilidade
de obtenção do material também conta.
Escolha de materiais metálicos não ferrosos, materiais não metálicos

e processos de fabricação
Os testes mencionados acima aplicam-se não apenas a aços e ferros
fundidos, mas podem ser empregados para termos informações de metais
não ferrosos (alumínio, cobre, bronze, etc.) e de materiais não metálicos
(polímeros, madeira, cerâmica, etc.). Os processos de fabricação para esses
materiais são semelhantes aos usados com ferrosos.
Os principais pontos a considerar na hora de selecionar um material são sua
resistência mecânica e seu preço. Outros fatores também podem interferir na
escolha, como condutividade elétrica ou térmica, resistência à corrosão e outros.
Isso quer dizer que, definido o projeto, faz-se a simulação de uso de cada
material candidato a ser o escolhido. Estabelecidas as peças com os vários

materiais (levando-se em conta critérios técnicos), faz-se a comparação de
preços. Assim, a escolha se torna mais fácil.
Feitas as considerações sobre os assuntos da aula, é chegado o momento
de você aplicar seus conhecimentos. Passemos então à próxima etapa, que é
a resolução da situação-problema proposta a você.
Sem medo de errar

Lembrando nossa situação-problema: você está coordenando o projeto
de uma girafa para levantamento de peso e, agora que já existe um crono-
grama com as fases do projeto, você deve fazer uma seleção dos materiais a
serem empregados na construção deste dispositivo. Defina os materiais por
sua resistência e custo.
Inicialmente, você deve decidir quais peças serão feitas em sua empresa
e quais serão compradas prontas. Normalmente, peças que podem ser
compradas são mais baratas do que fazê-las na empresa, mas para tomar
uma decisão coerente, você deve verificar, para cada peça, quais as matérias-
-primas seriam compradas, quais processos de fabricação seriam envolvidos
e quais profissionais trabalhariam nesta peça.
Comece pelo projeto (calcule as horas do pessoal que participaria do
projeto) e depois vá para a fabricação. Veja os custos de cada máquina envol-
vida com seu operador e estime o tempo necessário. Feito isso, você terá o
custo aproximado da peça para ser feita na própria empresa. Compare este
valor com o de adquirir a peça fora, então, decida.
Para o cálculo do projeto, não se esqueça de definir os custos da
máquina divididos em duas categorias: fixos e variáveis. Para os fixos,
utilize os valores de aluguel, gastos com pessoal administrativo, gastos
gerais com água e energia elétrica (excluídos os valores gastos na
produção), compra de equipamentos, gastos de desenvolvimento deste
projeto, alguns impostos, entre outros.
Para os custos variáveis, em função das quantidades de unidades
produzidas, utilize valores referentes à matéria-prima, gastos com água e
energia elétrica usados diretamente na produção, alguns impostos e outros.
Determine o ponto de equilíbrio para ter uma visão do momento em que o
lucro ocorrerá e calcule também o Retorno de Investimento (ROI), por meio
da fórmula.
Ganho - Investimento
ROI =
Investimento

A estrutura deve ser de material resistente, mas com uma certa ducti-
lidade. Considerando as características de resistência, ficamos com ligas
ferrosas, pois têm boa resistência e baixo custo. Não se esqueça de calcular o
coeficiente de segurança, a fim de confirmar a adequação de cada material ao
seu uso e os esforços que sofrerá. Ferros fundidos não devem ser usados na
estrutura porque são muito frágeis e podem sofrer trincas com choques. Aços
de baixo carbono não devem ser usados porque, embora tenham muita ducti-
lidade, sua resistência não é boa. Aços de médio carbono são adequados. No
Brasil, a norma que define a composição e a nomenclatura dos aços carbono
e ligados é a NBR-NM 87:2000. Para nosso caso, o aço ABNT 1045 deve ser
adequado, então, a estrutura básica pode ser de cantoneiras desse aço.
Utilize a Tabela 1.5 para definir o fator de segurança e observe o nível de
informação fornecida. Temos:
Tabela 1.5 | Sugestões de fatores de segurança para materiais dúcteis
Informações Qualidade das informações Fator

Dados das propriedades O material realmente utilizado foi testado F1
dos materiais disponíveis a Datos representativos de testes do material estão dis- 1.3
partir de testes poníveis 2
Dados razoavelmente representativos de testes do ma- 3
terial estão disponíveis 5+
Dados insuficientemente representativos de testes do
material estão disponíveis
Condições ambientais nos São idênticas às condições dos testes de materiais F2
quais será utilizado Essencialmente igual ao ambiente de um laboratório 1,3
comum 2
Ambiente moderadamente desafiador 3
Ambiente extremamente desafiador 5+
Modelos analíticos para Os modelos foram testados em experimentos F3
forças e tensões Os modelos representam precisamente o sistema 1,3
Os modelos representam aproximadamente o sistema 2
Os modelos são aproximações grosseiras 3
5+
Com base na tabela 1.5, foi definido fator 1,3 mostrando que o material
realmente foi testado pelas informações de dados das propriedades dos
materiais disponíveis, fator 3 mostrando que o ambiente no qual será utili-
zado é moderadamente desafiador e fator 3 mostrando que os modelos repre-
sentam aproximadamente o sistema, no que se refere aos modelos analíticos
para força e tensão. Assim, temos que:
N Dúctil = máx(F1 ; F2 ; F3 ) = máx(1,3 ; 3 ; 3) = 3

Pela Tabela 1.6, temos que para pás, guindastes e escavadeiras, o fator de
segurança é 5.
Quanto aos processos: as cantoneiras definidas devem ser soldadas
nas posições adequadas para definir o perfil da estrutura. O tipo de solda
empregado pode ser eletrodo revestido, que é simples e barato, ou ainda por
processo MAG ou arco submerso, que são processos mais caros, mas com
melhor qualidade. Qual destes processos deve ser escolhido? Vai depender
da disponibilidade do processo e dos custos envolvidos.
Para tomar essa decisão, é preciso verificar com o setor de soldagem o
custo de cada um dos processos (supondo que a empresa tenha todos eles),
incluindo consumíveis e operador. Depois é preciso julgar a qualidade do
serviço final em cada tipo de soldagem. De posse desses dados, é possível
decidir, levando em conta custo e qualidade. As correntes ou o cabo de aço
são comprados prontos, bem como todos os parafusos. O gancho deve ser de
aço de alto carbono para ter muita resistência, por exemplo, aço ABNT 1080,
e deve ser feito a partir de uma barra por processo de forjamento. A catraca
pode ser comprada pronta ou feita de aço de médio carbono. Para as engre-
nagens do sistema de redução vale a mesma observação. Essas peças, caso
sejam feitas na empresa, serão confeccionadas por um centro de usinagem.
As rodas são compradas prontas.
Construção de um gabarito de soldagem
Na construção da girafa que você está coordenando, será preciso
fazer várias soldas. Para que as soldas saiam com qualidade e em todas
as girafas elas sejam semelhantes, é preciso criar um gabarito, e você foi
encarregado de construí-lo para a soldagem. Com qual material você
fará o gabarito?
Um gabarito de soldagem é feito para posicionar as peças a serem
soldadas de maneira precisa e rápida, de forma a liberar o soldador das
tarefas auxiliares, então, ele deve ser feito para permitir a montagem
das peças da melhor forma possível. Uma soldagem atinge tempe-
raturas muito elevadas. Se o metal-base for o aço, essa temperatura

pode facilmente atingir os 1.800 °C, o que significa que o material do
gabarito deve aguentar essas temperaturas, ou seja, todos os metais
não ferrosos estão descartados. Madeira e materiais poliméricos, idem.
Sobram os ferrosos. Também vamos descartar os ferros fundidos pela
dificuldade de sua manipulação (por ser muito duro, é difícil moldá-lo),
então, ficamos com os aços. Mas qual tipo de aço? Considerando que o
gabarito não sofre esforços significativos, podemos fazê-lo de um aço
de baixo carbono e baixo custo. O ideal é usar o ABNT 1020.
Faça valer a pena

1. Sempre que se projeta uma máquina, existem incertezas envolvidas, que
podem ser devido às cargas atuantes, a fatores ambientais ou outros. Para
contornar esse problema, um coeficiente de segurança é aplicado em todos
os projetos que envolvam cargas que devem ser suportadas. Nas afirmações a
seguir, marque V para verdadeiro e F para falso em cada uma.
( ) No projeto da estrutura de uma ponte rolante, quanto maior o coeficiente de

segurança aplicado, melhor será a ponte rolante.
( ) Para a estrutura de aeronaves, os coeficientes de segurança devem ser muito
elevados, por envolver vidas.
( ) Quanto maior a incerteza nos fatores envolvidos, maior deverá ser o coefi-
ciente de segurança.
Agora escolha a alternativa correta.

a) F – F – V.
b) F – F – F.
c) V – F – F.
d) V – V – V.
e) V – V – F.
2. Os ensaios de tenacidade à fratura (ou ensaios de impacto) são empregados

para se determinar em um corpo de prova (CP) a energia de um impacto que
é absorvida por ele. Os principais ensaios deste tipo chamam-se Charpy e Izod
e diferenciam-se principalmente no tipo de CP utilizado. Normalmente, estes
ensaios são repetidos, variando-se apenas a temperatura do CP, de forma a se
estabelecer uma curva de “energia absorvida” versus “temperatura”. A Figura
1.12 ilustra curvas deste tipo obtidas para vários aços carbono, variando-se o
teor de carbono da liga.

Figura 1.12 | Energia absorvida versus temperatura
Temperatura (oF)
-200 0 200 400
240
300
200
Energia de impacto (ft ⋅ lbf)

0,01 0,11
Energia de impacto (J)
160
200 0,22
120
0,31
0,43
100 80
0,53
0,63
40
0,67
0 0
-200 -100 0 100 200
Temperatura (oC)
Fonte: adaptado de Callister Jr. (2016, p. 247).
Com relação aos resultados mostrados nesta figura, considere as seguintes asserções:
I. Aços com teor de carbono baixos (C < 0,2 %) não devem ser empregados para
construção de peças que trabalharão em temperaturas criogênicas (T < - 100º C) e
sofrerão impactos.
II. Em temperaturas mais elevadas (T > 50º C) , quanto maior o teor de carbono do
aço, mais frágil ele é.
III. O gráfico mostra que aços com alto teor de carbono (C > 0,65%) têm baixa fragilidade.
Com relação às asserções acima, marque a alternativa correta.

a) Todas as afirmações são corretas.
b) Apenas as afirmações I e II são corretas.
c) Apenas a afirmação I é correta.
e) Todas as afirmações são incorretas.
3. Quando se projeta uma peça, um dos passos mais importantes é a definição do

material. A escolha deste material baseia-se em vários fatores, tais como custo, resis-
tência à tração, dureza, ductilidade, coeficiente de dilatação e vários outros. Para os
metais, uma das formas de se determinar a resistência do material é efetuar um ensaio
de tração.
Sobre os ensaios de metais, então, considere as seguintes asserções e a relação
entre elas.
I - Um ensaio de tração pode não determinar a tensão de escoamento do material
PORQUE
II - Somente materiais dúcteis apresentam tensão de escoamento.

Acerca dessas asserções, assinale a opção correta.
a) Tanto a primeira quanto a segunda asserções são proposições falsas.
b) As duas asserções são proposições verdadeiras, e a asserção II é uma justificativa
correta da asserção I.
c) As duas asserções são proposições verdadeiras, mas a asserção II não é uma justifi-
cativa correta da asserção I.
d) A asserção I é uma proposição verdadeira, e a II, uma proposição falsa.
e) A asserção I é uma proposição falsa, e a II, uma proposição verdadeira.

Seção 1.3
Métodos, custos, ferramental, seleção de

materiais, cronograma
Diálogo aberto
Prezado aluno,
Ao longo do desenvolvimento dos trabalhos, você pôde perceber até aqui
como é importante desenvolver projetos para a concepção de um produto.
No nosso caso, esse aspecto ganha bastante relevância, pois há especificações
técnicas que devem ser observadas para garantir o sucesso e/ou conformi-
dade de um equipamento. Nesta seção, apresentaremos as etapas a serem
seguidas em um projeto de máquinas, compreendendo, nesse contexto,
os custos envolvidos, sejam do ferramental, do processo em si, da própria
seleção dos materiais ou de cronograma. Apresentaremos um estudo de caso,
para proporcionar a você o entendimento dos fatos relevantes envolvendo a
elaboração de um projeto de máquinas.
Para que você possa alcançar esse entendimento, lembre-se do contexto
de aprendizagem desta unidade, em que você foi contratado por uma
empresa que constrói máquinas e equipamentos diversos, principalmente
sob encomenda.
Agora, para esta seção, propomos a você a seguinte atividade: você está
coordenando o projeto de uma girafa para um cliente e, agora, deve fazer uma
estimativa de custos do equipamento. Para isso, você deve listar os compo-
nentes necessários e suas quantidades, bem como deverá estimar as horas de
trabalho e os insumos necessários. As dimensões básicas da girafa são:
¾¾ Altura: 1.700 mm;
¾¾ Comprimento: 1.300 mm;
¾¾ Comprimento da lança: 1250 mm;
¾¾ Curso do pistão: 290 mm.
Os materiais a serem adquiridos prontos são: rodízios, pistão hidráulico,
parafusos, porcas e arruelas.
Toda a estrutura da girafa será feita de cantoneiras e chapas de aço
carbono ABNT 1020. A lança será feita por meio de estampagem e soldagem.
O gancho será feito de um tarugo de aço de médio carbono (ABNT 1045)
forjado. Veja uma tabela com um resumo do que será adquirido.

Tabela 1.7 | Itens a serem adquiridos
Item Unidade Quant. Preço unit (R$)

Rodízio Peça 3 200,00
Cantoneira (1) m 4 80,00
Chapa (2) m² 2 130,00
Tarugo (3) Peça 1 15,00
Pistão hidráulico Peça 1 300,00
Diversos (4)
Dados adicionais: (1) em L com 4 “ x 6 mm de espessura.

(2) com 3 mm de espessura.
(3) secção quadrada de 20 mm com 300 mm de
comprimento.
(4) inclui parafusos, porcas e arruelas.
Os processos de fabricação envolvidos são: estampagem, soldagem, forja-
mento, usinagem e pintura. Para a soldagem, devemos definir o tipo, e o
melhor para esse caso é a solda por eletrodo revestido, que é de boa qualidade
e barata. Os profissionais envolvidos e que devem ter suas horas de trabalho
estimadas são: soldador, operador de forja, operador de estampo, fresador e
pintor. O custo dos insumos de solda e pintura também devem ser previstos.
Para nosso caso vamos usar a Tabela 1.8.
Tabela 1.8 | Custos em processos de fabricação
Item Horas Custo Unitário (R$)
Soldagem 4 30,00
Forjamento 1 40,00
Usinagem 2 30,00
Estampagem 1 30,00
Pintura 1 30,00
A partir desses dados, lhe foi solicitado estimar o custo total do projeto,
então você levanta as seguintes questões: há parâmetros para listar os
componentes necessários ao projeto? Pode-se fazer um levantamento das
quantidades de cada elemento de máquina necessário? É possível estimar as
horas de trabalho? Qual o custo aproximado do projeto?
Nas primeiras seções, você aprendeu os conceitos de projetos de máquinas
e viu como planejar as etapas para o desenvolvimento do projeto, incluindo
Seção 1.3 / Métodos, custos, ferramental, seleção de materiais, cronograma - 43

um cronograma e uma estimativa de custos. Estudou também a importância
e a definição dos fatores de segurança, que garantem que a máquina funcio-
nará corretamente. Você também aprendeu como escolher os melhores
materiais para as peças da máquina e os processos de fabricação envolvidos.
Então, mãos à obra e bons estudos!
Não pode faltar

Segundo Norton (2013), um projeto de engenharia pode ser definido
como “o processo de aplicação das várias técnicas e princípios cientí-
ficos com o intuito de definir um dispositivo, um método ou um sistema
suficientemente pormenorizado para permitir sua realização”. Diante
dessas considerações, imagine em uma determinada situação os passos
ou etapas que poderiam serem dados a fim de desenvolver um projeto
de um equipamento. Nesse caso, podemos pensar que a sua empresa foi
contratada para projetar e fabricar um ventilador de mesa caseiro (note
que um ventilador é uma máquina de fluxo). Nas premissas de projeto,
é indicado que o ventilador deve ser de baixo custo, para atender às
classes D e C. Então, é necessário, nesta fase, definir os materiais a
serem empregados, fazer um cronograma aproximado do projeto e ter
uma estimativa de custos do ventilador. Você deve, também, verificar a
confiabilidade do ventilador, portanto, use os coeficientes de segurança
para isso. Quais são os elementos mecânicos utilizados no projeto em
que um cálculo ou especificação de fator de segurança se faz necessário?
Faça uma análise da complexidade do projeto, considerando, principal-
mente, qual deverá ser a principal característica desejada para essa máquina
de fluxo. Divida a máquina em subconjuntos e determine as funções de cada
um deles. Você pode elaborar uma planilha para guiá-lo pelo projeto, em que
constem, para cada peça (conjunto), os processos de fabricação envolvidos
e todos os demais detalhes. Quais são os componentes de maior preço? No
mercado, existem similares com preços menores?
Seguiremos as etapas definidas pela metodologia de projetos que
adotamos neste livro.
Etapa 1: identificação da necessidade
A necessidade veio do cliente, que especificou o produto desejado. Os
principais detalhes já foram definidos por ele: um ventilador de mesa com
mecanismo de oscilação e três velocidades. Deve ficar clara a função da
máquina a ser projetada. Desta forma, a principal função dessa máquina de
fluxo é movimentar o ar que passa entre suas pás, aumentando a energia

cinética e o movimento da massa de ar que passa pelas palhetas. Os demais
fatores podem ser definidos pela equipe de projeto. Considerando que será
um ventilador de baixo custo, isso deverá ser levado em conta nas fases
posteriores.
Etapa 2: busca de informações
Definido o que projetar, é preciso juntar informações sobre os venti-
ladores existentes. Não é tarefa difícil, afinal, quase todo mundo tem um
ventilador em casa, então, o que se deve fazer é pesquisar as potências, as
vazões de ar e as dimensões dos ventiladores existentes, de diversas marcas e
modelos, mas direcionados a um custo relativamente baixo. A tabela a seguir
mostra alguns desses ventiladores.
Tabela 1.9 | Valores Comparativos de Ventiladores
Hélice -
Vazão Potência
Marca Modelo diâmetro Nº de pás Preço (R$)
(m3/s) (W)
(m)
CADENCE Eros 2 40 0,4 0,97 79,68 6 150,00
CADENCE Windy 0,3 0,686 47,7 3 120,00
MALLORY Ozônic 0,4 0,75 63 6 230,00
MALLORY Princesas 0,3 0,5 32 4 130,00
Turbo
MALLORY Silence 0,4 1,039 94,7 6 230,00
High
MONDIAL NV-41 0,4 0,893 78,1 6 140,00
MONDIAL V-45 0,4 0,88 78 3 120,00
Turbo
ARNO Silêncio 0,4 1,16 88,9 6 179,00
Maxx
ARNO Alivio 0,3 0,68 51 4 140,00
Fonte: adaptado de https://www.proteste.org.br/eletrodomesticos/ventilador/teste/ventilador/results.
Acesso em: 9 nov. 2018.
Na tabela acima, os preços foram coletados apenas para uma comparação

simples e não fazem parte da tabela original. A maioria dos ventiladores tem
seu corpo feito de polipropileno. Os motores podem ser de 110 V ou 220 V.
São raros os bivolts (por encarecer o produto). Todos têm três velocidades.
Etapa 3: definição dos objetivos
Agora que já temos as informações básicas sobre nosso projeto, vamos
estabelecer nossos objetivos. Isso deve ser feito por uma equipe multidisci-
plinar, que inclua engenheiros, economistas, pessoas de marketing e outros
profissionais que possam colaborar com o projeto.

De acordo com as informações obtidas, podemos definir que nosso
ventilador de mesa terá pás com 30 ou 40 cm de diâmetro, 3 velocidades,
poderá funcionar apenas com uma voltagem ou com as duas existentes.
Além disso, deverá consumir entre 70 W e 100 W e fornecer uma vazão de
ar entre 0,7 m³/s e 1,1 m³/s, podendo apresentar 3, 4 ou 6 pás. Deverá ser
um ventilador eficiente: de acordo com os critérios do Programa Nacional
de Conservação de Energia Elétrica (Procel), que fornece um selo para os
eletrodomésticos, deverá ser classificado como classe A. O corpo do venti-
lador será de polipropileno e poderá ser fabricado em diversas cores, para
agradar os consumidores.
Etapa 4: especificação das tarefas
Nesse passo, devemos definir as tarefas que serão executadas nas
próximas etapas. Essas tarefas guiarão a equipe para que o projeto se desen-
volva conforme desejado, por meio de análises e da definição das melhores
especificações, que limitam o alcance a ser investigado.
Assimile
Apesar de serem definidas as tarefas e distribuídas para as pessoas
adequadas, elas serão executadas somente quando o projeto estiver
melhor definido, do contrário, muito trabalho seria desperdiçado.
As principais tarefas a serem executadas são:

¾¾ Escolha do motor mais adequado: deve-se levar em conta o preço, a
qualidade, a resistência, a facilidade de manutenção, o atendimento local,
entre outros.
¾¾ Cálculos referentes à pá: deverão ser feitos cálculos aerodinâmicos
para verificar o formato da pá, fazendo simulações com a quantidade
delas: 3, 4 ou 6. Além disso, o ângulo de ataque da pá deverá ser variado
também para se decidir qual o melhor a ser adotado, em função da
eficiência do conjunto. Ainda, devem ser feitos cálculos estruturais
para as pás e sua estrutura.
¾¾ O suporte deve ser calculado para que o ventilador não caia sob nenhuma
circunstância, mesmo quando estiver oscilando ou girando.
¾¾ O espaçamento da grade deve ser calculado de forma que seja grande o
suficiente para não interferir no fluxo de ar e pequeno o bastante para
impedir que dedos ou instrumentos acessem as pás.
¾¾ Deve ser feito um desenho do ventilador final em programa CAD 3D.

¾¾ Os fornecedores de todos os componentes comprados prontos (parafusos,
porcas, fiação, conectores) devem ser definidos.
¾¾ O fornecedor da estrutura em polipropileno (a ser feita por injeção)
deve ser definido em função de preços, prazos, confiabilidade, entre
outros fatores.
¾¾ Devem ser definidos os equipamentos para testes do ventilador. Seus
fornecedores também devem ser definidos.
¾¾ Deve ser feita uma previsão do custo do ventilador para que se estime o
preço de venda.
¾¾ Cada uma dessas tarefas deve ser dirigida a um determinado grupo de
pessoas com a formação adequada para cumpri-las.
Etapa 5: síntese
Definidas as tarefas, é necessário imaginar todos os tipos de ventilador possíveis
de serem fabricados, nos deixando levar pela imaginação para as diferentes formas
de nosso dispositivo. Para isso, uma das formas recomendada é promover uma
“discussão livre”, ou brainstorming. Uma pessoa é colocada como líder do grupo
de discussão e orienta todos a compartilharem suas ideias livremente. Os parti-
cipantes desse grupo não precisam ser apenas técnicos. Deve haver engenheiros
(mecânicos, eletricistas, de produção), mas deve haver também pessoas que repre-
sentem os consumidores do produto. O líder anota tudo e detalha cada ideia o
máximo possível. Nessa fase não deve haver censura, pois neste momento devem
ser geradas quantas soluções criativas forem possíveis. Às vezes, bons projetos
surgem de ideias aparentemente absurdas.
Exemplificando
Pode surgir a ideia de fazer um ventilador com rodinhas, que caminhe
pela sala ao invés de ficar estático. Ou mesmo, colocar um sensor que
detecte a velocidade do ar para que o ventilador seja colocado na janela
e “amplifique” o vento que vem de fora. Mesmo as ideias que não
servirão agora poderão ser repensadas no futuro para outros projetos.
Apesar da liberdade que os participantes têm, os objetivos estabelecidos

na etapa 3 devem ser respeitados. Então, suponhamos que as propostas que
surgiram foram as seguintes:
Tabela 1.10 | Propostas para o projeto do ventilador
Estrutura +
Opção Nº de pás Potência Vazão de ar Extras
Pedestal
1 6 80 1,0 Foto 1 --

Estrutura +
Opção Nº de pás Potência Vazão de ar Extras
Pedestal
2 6 80 1,0 Foto 1 Controle remoto
3 4 100 1,1 Foto 2
4 3 90 0,7 Foto 3
5 4 60 0,8 Foto 4 Controle remoto
6 4 60 0,8 Foto 4
7 3 90 0,9 Foto 5
8 6 90 1,0 Foto 5
9 4 90 0,9 Foto 3
Figura 1.13 | Tipos de Ventiladores
Fonte: adaptado de https://www.proteste.org.br/eletrodomesticos/ventilador/teste/ventilador/results.

Acesso em: 29 out. 2018.
Na Figura 1.13, considere apenas a estrutura e o pedestal. O número de

pás não deve ser levado em conta.
Etapa 6: análise
Com várias propostas de projetos de ventiladores, precisamos restringir
nosso universo a um número reduzido de opções. Como o cliente especi-
ficou que seria um ventilador de baixo custo, vamos eliminar as opções com
controle remoto, ou seja, opções 2 e 5. Muitas decisões nessa fase dependem
da opinião dos consumidores. Por isso, uma pesquisa de mercado seria muito

bem-vinda para não cometermos o erro de decidir por uma solução que os
consumidores não querem. Outra alternativa seria usar um QFD (Quality
Function Deployment, ou Desdobramento da Função Qualidade).
Pesquise mais
Pesquisas de mercado são fundamentais para o sucesso de muitos
empreendimentos. O sucesso no lançamento de um produto depende
muito da aceitação do produto pelo seu público consumidor. Isso
somente pode ser avaliado por uma pesquisa. Para entender melhor
sobre o assunto, leia o artigo indicado:
SERÁ que está na hora do seu negócio realizar uma pesquisa? [S.l.; s.d.].
Endeavor Brasil. Disponível em: https://endeavor.org.br/marketing/
realizar-pesquisa/?gclid=EAIaIQobChMInqSfgNTP3QIVEYORCh2HUAitE-
AAYBCAAEgIsS_D_BwE. Acesso em: 12 nov. 2018.
Analisando os ventiladores concorrentes, vemos que podemos desen-

volver nosso ventilador com 3, 4 ou 6 pás (ventiladores de teto podem ter
2 pás ou até mesmo uma única). Você pode utilizar algumas ferramentas
disponíveis no mercado para busca, monitoramento e aquisição de dados de
concorrentes, por exemplo, SEMRush e GoogleKeyword Planner.
É importante salientar que o número de pás interfere pouco no desem-
penho, na ventilação e no consumo de energia. Portanto, a escolha deve se
basear na estética (aparência) e no motor. A impressão que as pessoas têm
é a de que mais pás significam que o ventilador é mais potente e gera maior
ventilação. Isso as atrai. Por outro lado, mais pás significam mais manutenção
no conjunto, maior probabilidade de falhas e necessidade de motor mais
potente (devido à inércia e peso do conjunto), o que implica maior custo.
Assimile
Propostas inviáveis, por questões técnicas em relação a sua produção,
montagem ou funcionamento, devem ser descartadas, assim como as
que não atendam aos requisitos impostos pelo cliente. Desta forma,
custo se torna muito importante para nosso projeto.
A opção 4 será descartada porque apresenta um consumo muito

elevado para a ventilação sugerida. Assim, restam seis propostas consi-
deradas viáveis pela equipe de projeto. Dessas, devemos escolher uma
para seguir com o projeto.

Etapa 7: seleção
Com base nas 6 propostas remanescentes, devemos ter uma maneira de
selecionar aquela que será levada adiante. Mas, como fazer isso? A melhor
maneira é usar uma matriz de decisão. Essa matriz torna objetivos os
conceitos subjetivos, o que ajuda muito na tomada de decisões. Ela apresenta,
na primeira linha, os fatores a serem usados para a comparação entre as
propostas e, na primeira coluna, as propostas. A construção dessa matriz é
complexa. Depende de uma equipe multidisciplinar que vai elencar quais
fatores são importantes na comparação entre os projetos. Depois de definidos
os fatores, deverá ser atribuído a cada um deles um peso ou importância
relativa. Definida a matriz, outra equipe deverá dar notas para os projetos em
cada fator definido.
Reflita
Mencionamos que a equipe que atribui as notas deve ser diferente da
que definiu os fatores e estabeleceu os pesos. Por que é tão importante
manter duas equipes para execução do processo de seleção e para os
resultados obtidos na aplicação da matriz de decisão?
No nosso caso, a matriz teria os seguintes fatores e pesos:

¾¾ Custo – 5.
¾¾ Aparência – 5.
¾¾ Consumo – 3.
¾¾ Capacidade de ventilação – 2.
¾¾ Facilidade de manutenção – 1.
Poderia haver outros fatores, mas esses são suficientes para decidirmos.
Com esses dados, a segunda equipe pode atribuir notas a esses fatores, para
cada projeto. Em seguida, será feita a média ponderada para cada projeto, e o
que tiver a maior média será o escolhido. Nossa matriz de notas é mostrada
na Tabela 1.11, em que a linha logo abaixo dos fatores indica o peso relativo
de cada fator.
Tabela 1.11 | Notas e médias das propostas de projetos
Fator Custo Aparência Consumo Ventilação Manutenção Total
Projeto 5 5 3 2 1 16
1 2 3 5 4 2 3,13
3 1 5 1 5 4 2,94

Fator Custo Aparência Consumo Ventilação Manutenção Total
Projeto 5 5 3 2 1 16
6 3 3 5 2 4 3,31
7 5 2 2 3 3 3,13
8 5 3 2 4 2 3,5
9 4 5 2 3 3 3,75
A coluna “Total” nos dá a média ponderada de cada proposta de projeto.

Podemos notar que a opção 9 foi a que teve a melhor média e, portanto, é
a escolhida. Note que, ao longo da próxima fase, se for encontrado algum
problema sério que não possa ser resolvido de forma satisfatória, é possível
voltar a esta fase e selecionar a próxima opção (neste caso, a opção 8).
Etapa 8: detalhamento do projeto
Já temos nosso projeto básico, agora precisamos detalhá-lo. Inicialmente,
temos que definir o que será comprado pronto. Essas peças são:
¾¾ Motor elétrico.
¾¾ Parafusos, pinos, porcas e arruelas.
¾¾ Fiação.
¾¾ Conector.
¾¾ Também o que deve ser produzido pela empresa:
¾¾ Carcaça.
¾¾ Pedestal.
¾¾ Pás.
¾¾ Redutor.
¾¾ Braço oscilante.
¾¾ Botões.
¾¾ Grade.
Para os produtos comprados prontos, os materiais já estão decididos,
mas, para os que serão feitos pela empresa, precisamos fazer a escolha
dos materiais. Para a carcaça e o pedestal devemos empregar um
polímero, devido a seu peso, facilidade de atribuição de cores e ausência
de corrosão. O polímero mais empregado para isso é o polipropileno. A
resistência não chega a ser um problema grave, desde que o projeto seja

bem feito. O processo de fabricação empregado será a injeção. Então,
precisaremos de um molde (ou matriz) para ser usado na máquina
injetora para cada uma dessas peças.
As pás também serão feitas de um polímero, pelos mesmos motivos
acima. Possivelmente será usado o polipropileno ou o poliestireno. Também
será usado o processo de injeção e, por isso, será necessário um molde. Uma
observação deve ser feita: moldes para processos de injeção são muito caros
por serem produzidos em centros de usinagem ou por processo de eletroe-
rosão. Portanto, eles só se justificam quando usados para produzir grandes
lotes de peças, assim seu preço se dilui na quantidade de peças. Os botões e
a grade também serão de um polímero e, possivelmente, de polipropileno
também. Como a empresa utilizará injetoras, essas peças também serão
produzidas por esse processo.
O redutor é composto de engrenagens, que serão de aço carbono. Para
fabricá-las, será usado o processo de usinagem por fresamento. Será usada
uma fresadora CNC ou um centro de usinagem. O braço oscilante será de
aço carbono e será produzido por estampagem. Todas essas peças deverão
ser desenhadas em um programa de CAD (SolidWorks, Autodesk Inventor,
AutoCAD ou qualquer outro). Deverá haver desenhos em vistas e desenhos
tridimensionais, que permitam analisar as peças em 3 dimensões e analisar
as montagens. Isso é importante para que as especificações estejam dispo-
níveis por meio de desenhos, listas e outros documentos. Todos os fornece-
dores devem ser definidos.
Etapa 9: prototipagem
Detalhado o projeto, e antes de se iniciar a produção em série, é muito
importante ter certeza de que tudo sairá bem, ou seja, de que o ventilador
funcionará a contento. Sempre que possível, os resultados dos testes devem
ser comparados às especificações definidas e às normas pertinentes ao tipo
de máquina projetado. Podemos começar com maquetes eletrônicas (feitas
nos programas de CAD citados anteriormente) e depois partir para protó-
tipos físicos.
Os primeiros protótipos serão para medir a ventilação, então,
deverão conter o motor e a hélice, sem preocupação com o resto.
Várias medições serão feitas para validar os cálculos feitos sobre o
fluxo de ar. Outros protótipos serão feitos para testar a oscilação do
conjunto. Eles terão o motor, a hélice e a estrutura. Os últimos protó-
tipos serão do ventilador completo, para testar o funcionamento total.
Note que protótipos são caros e devem ser feitos com muita certeza de
sua necessidade.

Etapa 10: produção
Vencidas todas as etapas anteriores, chegamos à fase de produção.
Mais uma vez, é bom lembrar que, antes de colocar o ventilador em
produção, é preciso fazer pesquisas de mercado para termos certeza de
que ele será bem acolhido pelo público consumidor. Durante essa fase,
eventuais defeitos no produto poderão ser detectados (pela equipe ou
pelos consumidores), que deverão ser corrigidos o mais breve possível,
para que a imagem de nosso produto não seja prejudicada. A direção da
empresa também deve ficar atenta aos níveis de venda do produto: em
caso de aumento, deve adequar a produção aos novos números; em caso
de queda, além da adequação da produção, deve descobrir o motivo
para tentar reverter essa tendência.
Cronograma
Um cronograma bem feito é muito importante para o desenvolvi-
mento de qualquer produto. Para o nosso ventilador, nosso cronograma
seria como o mostrado na Tabela 1.12, supondo que o início do projeto
será no começo de março. As etapas indicadas são as descritas acima.
Tabela 1.12 | Cronograma do projeto
02/03- 06/03- 13/03- 30/03- 15/04- 30/04- 15/05- 30/05- 10/06- 30/06- 30/07-
Tarefa 30/08-
06/03 16/03 30/03 15/04 30/04 15/05 30/05 10/06 30/06 30/07 30/08
Etapa 1
Etapa 2
Etapa 3
Etapa 4
Etapa 5
Etapa 6
Etapa 7
Etapa 8
Etapa 9
Etapa
10
Obviamente, a duração de cada etapa depende (e muito) do número de

pessoas envolvidas.

Custo do produto
É claro que um produto, para ser posto à venda, deve ter atrativos para seu
público consumidor, e esses atrativos devem tornar esse produto mais desejável que
os concorrentes. Normalmente, um desses atrativos é o preço do produto. Embora
haja exceções a essa regra, quanto mais barato um produto, mais atrativo ele se
torna para seu público-alvo. Então, precisamos ter uma estimativa do custo de
nosso ventilador para que ele entre no mercado com um preço convidativo.
Para as peças que serão compradas, precisamos da estimativa de preço de cada
uma. Depois, podemos fazer a soma de custo de cada peça, multiplicado pelo
número de peças que serão usadas no ventilador.
Para as partes que serão fabricadas na própria empresa, precisamos cotar
a matéria-prima e verificar os custos de produção. No caso das peças injetadas,
temos que levar em conta o preço da injetora e o preço do molde. Ambos serão
amortizados pela estimativa do número de peças que fabricarão. Também temos
que levar em conta a mão de obra envolvida na fabricação. Por último, temos que
levar em conta o custo do projeto do ventilador. Ou seja, todos os gastos com a
equipe envolvida no projeto, incluindo peças e materiais adquiridos, até que as
primeiras unidades sejam colocadas à venda. Na Figura 1.14, essa forma de cálculo
é o que chamamos de método de adição de custos.
Uma forma alternativa de calcular esse custo é fazer o caminho contrário:
partimos do preço que nosso produto terá no mercado e depois subtraímos dele
alguns fatores, conforme se pode ver na Figura 1.14.
Figura 1.14 | Cálculo do custo de fabricação de um produto
Preço-teto para o consumidor final

Subtração do preço-teto
Margem do lojista
Margem do distribuidor
Margem de lucro do fabricante
Custo do desenvolvimento
Custo da fabricação
Adição de custos
Custo da montagem
Custo dos componentes
Fonte: adaptado de Baxter (2003).

Estabelecemos o preço teto do produto de forma que ele seja atrativo para
seu público-alvo. Em seguida, subtraímos as margens do lojista e do distribuidor,
retiramos a margem de lucro do fabricante e, por fim, o custo do projeto.
O que sobra é o custo de fabricação. Agora nossa missão é descobrir se
é possível fabricar esse ventilador pelo preço que calculamos. Além disso
devemos, também, calcular o Retorno de Investimento (ROI), visto anterior-
mente. Caso não seja possível, algo terá que ser melhorado nesta sequência.
Sem medo de errar

Você está coordenando o projeto de uma girafa para um cliente. Agora,
você deve fazer uma estimativa de custos do equipamento. Para isso, deve
listar os componentes necessários e suas quantidades. Também deverá
estimar as horas de trabalho e insumos necessários. As dimensões básicas
da girafa são:
¾¾ Altura: 1.700 mm.
¾¾ Comprimento: 1.300 mm.
¾¾ Comprimento da lança: 1.250 mm.
¾¾ Curso do pistão: 290 mm.
Os materiais que serão adquiridos pronto são: rodízios, pistão hidráulico,
parafusos, porcas e arruelas. Toda a estrutura da girafa será feita de canto-
neiras e chapas de aço carbono ABNT 1020. A lança será feita por meio de
estampagem e soldagem. O gancho será feito de um tarugo de aço de médio
carbono (ABNT 1045) forjado. Veja a seguir uma tabela com um resumo do
que será adquirido.
Tabela 1.13 | Itens a serem adquiridos
Item Unidade Quant. Preço unit (R$) Preço total (R$)
Rodízio Peça 3 200,00 600,00
Cantoneira (1) m 4 80,00 320,00
Chapa (2) m² 2 130,00 260,00
Tarugo (3) Peça 1 15,00 15,00
Pistão hidráulico Peça 1 300,00 300,00
Diversos (4) 100,00
Obs: (1) em L, com 4 “ x 6 mm de espessura.

(2) com 3 mm de espessura.

(3) secção quadrada, de 20 mm, com 300 mm de comprimento.
(4) inclui parafusos, porcas e arruelas.
Os processos de fabricação envolvidos são: estampagem, soldagem,
forjamento, usinagem, pintura. Deve ser definido o tipo de soldagem, e o
melhor para este caso é a solda por eletrodo revestido, que é de boa qualidade
e barata. Então, precisamos saber o custo da hora dos profissionais envol-
vidos: soldador, operador de forja, operador de estampo, fresador e pintor.
Também precisamos dos preços dos insumos de solda e pintura. Para nosso
caso, vamos usar a tabela 1.14.
Tabela 1.14 | Custos em Processos de Fabricação
Item Horas Preço Unitário (R$) Preço Total (R$)

Soldagem 4 30,00 120,00
Forjamento 1 40,00 40,00
Usinagem 2 30,00 60,00
Estampagem 1 30,00 30,00
Pintura 1 30,00 30,00
Obtendo todos esses custos, podemos chegar ao custo aproximado de

nossa girafa. Em nosso caso, temos R$ 995,00 de insumos (Tabela 1.13) e R$
280,00 dos processos de fabricação (Tabela 1.14).
Projeto de uma calandra para tubos
Você foi contratado para liderar um grupo que fará o projeto de uma calandra
a ser usada no curvamento de tubos. Nesse estágio do projeto, você deve estimar
Figura 1.15 | Calandra o custo dessa calandra. A primeira coisa
é saber como será a calandra. Ela terá três
rolos que farão o dobramento do tubo. Veja
a imagem a seguir.
Os componentes da calandra são:
¾¾ Motor elétrico.
Fonte: https://www.romeuferramentas.
com.br/calandra-de-perfil-lrct-1.html. ¾¾ Rolos.
Acesso em: 12 nov. 2018.

¾¾ Mancais.
¾¾ Eixos.
¾¾ Estrutura.
¾¾ Alavanca e eixo sem-fim.
¾¾ Engrenagens.
¾¾ Caixa das engrenagens.
¾¾ Diversos (botões, ponteiras, parafusos, porcas e arruelas).
O motor é o único componente que será comprado pronto, além, é claro,
dos itens chamados de “diversos” na lista apresentada. Para nossa aplicação,
ele deverá ter uma potência de 1 cv. A estrutura será de ferro fundido, e será
fundida em areia verde. O motor será fixado em uma base presa na estru-
tura. Tal base será de aço carbono galvanizado, com as dimensões de 500 x
400 mm. No alto da estrutura há o fixador da manivela, feito de aço duro
(ABNT 1065), usinado a partir de um tarugo quadrado de lado 50 mm com
200 mm de comprimento. Os rolos serão de aço duro (ABNT 1065), com
diâmetro de 100 mm, feitos a partir de tarugos de 110 mm. A manivela e o
eixo sem fim serão de aço ABNT 1045, usinados a partir de um tarugo de
diâmetro 40 mm e comprimento de 1 m.
A caixa de engrenagens será de tiras de aço ABNT 1020 e as engrenagens
serão de aço ABNT 1045, usinadas a partir de um tarugo de diâmetro 150
mm e comprimento de 500 mm. Os eixos em que se apoiam essas engrena-
gens serão de aço ABNT 1045, usinados a partir de um tarugo de diâmetro 40
mm e comprimento 500 mm. Então, vamos ao cálculo dos custos.
Tabela 1.15 | Custo dos componentes/matérias-prima
Item Tamanho Custo (R$)

Motor __ 500,00
Chapa de aço ABNT 1020 800 x 800 mm 150,00
Tarugo quadrado de aço 50 mm x 200 mm 60,00
ABNT 1065
Tarugo redondo de aço ABNT 110 mm x 200 mm 120,00
1065
1045

Item Tamanho Custo (R$)
1045
Diversos 100,00
Processos de fabricação
Tabela 1.16 | Custo da mão de obra
Item Quant. Preço (R$)

Fundição e acabamento 1 200,00
Torneamento 6h 240,00
Fresamento 4h 200,00
Montagem 2h 80,00
Com essas planilhas, podemos ver que nossa calandra sairá pelo valor
aproximado de R$ 2.500,00.
Faça valer a pena

1. Ao desenvolver o projeto de uma máquina, é essencial preparar um cronograma
confiável para que as tarefas sejam executadas conforme o planejado. O crono-
grama deve ser preparado pelos técnicos envolvidos no processo, por conhecerem os
detalhes da fabricação.
Sobre um cronograma de projeto, considere as asserções a seguir.
I. Como um cronograma deve ser confiável, ele não pode ser preparado no início do
projeto, pois seus detalhes ainda são desconhecidos.
II. A etapa de produção não pode ter um final, porque a ideia é que o projeto tenha a
vida mais longa possível.
III. Ao longo do projeto, o cronograma pode sofrer alterações, caso surjam informa-
ções mais confiáveis.
Com relação a estas afirmações, assinale a alternativa correta.

a) Apenas a afirmação I é correta.
b) Todas as afirmações são incorretas.
c) Apenas a afirmação II é correta.
e) Todas as afirmações são corretas.
2. Na sequência de projeto de uma máquina, uma das etapas diz respeito à análise
detalhada das opções de projeto que surgiram na etapa de síntese de informações.
Nessa etapa, serão aceitas as opções viáveis, alteradas as opções que precisem de
algumas alterações e eliminadas as opções inviáveis. Então, sobre essa etapa, consi-
dere as seguintes asserções e a relação entre elas.
I - Essa etapa deverá ser desenvolvida por uma equipe exclusivamente técnica.
PORQUE
II - Existem muitas análises técnicas que devem ser feitas.
Com relação a essas afirmações marque a alternativa correta.

a) A asserção I é uma proposição falsa e a II, uma proposição verdadeira.
b) Tanto a asserção I quanto a II são proposições falsas.
c) As duas asserções são proposições verdadeiras, e a II é uma justificativa
correta da I.
d) As duas asserções são proposições verdadeiras, mas a II não é uma justificativa
correta da I.
e) A asserção I é uma proposição verdadeira e a II, uma proposição falsa.
3. Um fator muito importante em um projeto de máquina é o custo dela Isso porque

um custo muito elevado pode inviabilizar a produção da máquina em questão. Então
é preciso que se tenha ferramentas para fazer uma boa estimativa desse custo. Consi-
derando o custo de um projeto, marque V, para verdadeiro, e F, para falso, nas afirma-
ções a seguir.
( ) As peças compradas prontas de fornecedores não devem entrar na estimativa de
custos do projeto.
( ) Os custos fixos da empresa devem ser levados em conta no custo do projeto.
( ) A matéria-prima a ser adquirida deve ser levada em conta na quantia exata a ser
usada para a confecção da máquina.
( ) Os custos da equipe de projeto devem ser levados em conta, mas os demais gastos
(como materiais adquiridos), não.
Agora escolha a alternativa que contém a sequência correta.

a) V – V – F – F.
b) F – V – F – F.
c) F – F – V – F.
d) F – F – V – V.
e) V – F – V – F.

Referências
BAXTER, M. Projeto de Produto. 2. ed. São Paulo: Edgard Blucher, 2003.
BUDYNAS, R. G., NISBETT, J. K. Elementos de Máquinas de Shigley. 10. ed. Porto Alegre:
AMGH, 2016. [Minha Biblioteca].
COLLINS, J. A. Projeto mecânico de elementos de máquinas: uma perspectiva de prevenção
da falha. Tradução: Pedro Manuel Calas Lopes Pacheco et al. Rio de Janeiro: LTC, 2017.
DIAS, S. R. Pesquisa de Mercado. 1. ed. São Paulo: Saraiva, 2007. [Minha Biblioteca]
CALLISTER JR., W. D., RETHWISCH, D. G. Ciência e Engenharia de Materiais - Uma
Introdução. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016. [Minha Biblioteca].
MANTOVANI, A.; et al. Crane – Girafa Eletro Hidráulica. São Caetano do Sul: Centro Estadual
de Educação Tecnológica Paula Souza, 2013. Disponível em: http://www.excute.educatro� -
nica.com.br/Monografias%2037%C2%AA%20EXCUTE/Manuten%C3%A7%C3%A3o%20
Automotiva/Crane%20%20-%20Girafa%20Eletro%20Hidr%C3%A1ulica.pdf. Acesso em: 25
out. 2018.
MELCONIAN, S. Elementos de Máquinas. 10. ed. São Paulo: Érica, 2012. [Minha Biblioteca].
NORTON, R. L. Projeto de Máquinas. 4. ed. Porto Alegre: Bookman, 2013. [Minha Biblioteca].
Unidade 2
Análise e modelagem básica de uma máquina
Convite ao estudo
Prezado aluno,
Você até pode estar pensando como é difícil projetar um equipamento.
Embora o tema seja desafiador e vá exigir muito (são cálculos, projetos e
análises que devem ser feitos com a finalidade de que o projeto de máquinas
possa ser o mais preciso possível e que não apresente falhas), baseando-se
nos conhecimentos adquiridos durante o curso de Engenharia Mecânica,
você terá plena capacidade para desenvolver e projetar os mais variados tipos
de maquinas e equipamentos.
As máquinas fazem parte das nossas vidas. Consegue imaginar um mundo
sem um sistema de transporte, sem a produção de alimentos, remédios,
vestuários? Encontramos máquinas, equipamentos, dispositivos e sistemas
em todos os setores, desde a produção no campo até o filme que você assiste
no cinema nos deparamos com uma máquina que realiza uma determinada
operação. Para todas essas máquinas, um projeto é necessário.
Nesta unidade, você vai conhecer compreender e ser capaz de efetuar os
principais cálculos necessários para elaboração de um projeto de máquinas
e entender que o dimensionamento de um equipamento é fundamental para
produzi-lo. Conhecer os cálculos aplicados a um projeto de máquinas lhe
proporcionará a capacidade para entender sobre as falhas que podem surgir
em um equipamento. Verá, também, os conceitos relacionados à análise e
modelagem de uma máquina.
Para introduzi-lo nesse contexto de desenvolvimento e poder assimilar
as competências propostas nesta unidade, apresentamos o seguinte contexto
de aprendizagem:
Você empreendeu e montou uma pequena empresa de fabricação
de máquinas, que chamou de Anexo Máquinas, e, como engenheiro
mecânico, está diante dos mais variados desafios que podem surgir para
produção de qualquer tipo de equipamento. É importante destacar que,
na sua empresa, você possui máquinas para usinagem, soldagem, ferra-
mentas manuais etc., sendo assim, você é o responsável pelo desenvolvi-
mento do projeto, pela gestão e pela qualidade da produção no atendi-
mento aos clientes.
Em busca de potencializar os ganhos para a Anexo Máquinas, você
começou a participar de processos concorrenciais, tanto na iniciativa pública
como na privada, para produção de equipamentos para instituições de ensino,
e você foi o vencedor em uma delas, com o menor custo de produção. Será
necessário, então, criar um projeto dessas impressoras, realizando os cálculos
estruturais necessários para que o equipamento tenha robustez e apresente
um design que agrade, sanar todas as deficiências que podem aparecer e, ao
final, realizar a prototipagem de algumas peças.
Nesse contexto, algumas questões surgiram: como identificar se uma
peça vai ou não suportar a carga imposta em um determinado equipamento?
Seria economicamente viável produzir e testar todas as peças fabricadas para
a composição de uma máquina ou equipamento? Os cálculos são suficientes
para entender se um determinado conjunto vai resistir a tração, o torque, o
cisalhamento?
Os conteúdos que iremos abordar nesta unidade de aprendizagem
(conceitos de projetos, analises de falhas, fadiga, esforços das cargas estáticas
e dinâmicas, da tração e compressão além da modelagem por elementos
finitos e prototipagem) darão a base para que você possa realizar um projeto
de máquinas que seja eficaz e eficiente para a produção.
Preparado? Então vamos ao nosso estudo!
Seção 2.1
Análise de falhas e cálculo de esforços
Diálogo aberto
Olá, caro aluno. Seja bem-vindo!
“Nem Deus afunda o Titanic”. Possivelmente, você assistiu ao famoso
filme em que um grande navio naufraga, em abril de 1912. Pode até ser que
essa frase nunca tenha sido pronunciada por nenhum dos projetistas da
época, mas uma coisa é certa: um grande projeto, idealizado pelas mentes
dos engenheiros mais brilhantes da época, foi parar no fundo do mar após
colidir com um iceberg. A intenção aqui não é assustá-lo, mas sim levá-lo a
refletir que falhas em projetos podem acontecer, diante disso, você deve estar
sempre atento a todos os detalhes, cálculos, análises e experimentação dos
projetos que você irá elaborar.
No contexto de aprendizagem desta unidade, você é um empreendedor
e possui uma empresa que desenvolve e fabrica máquinas e equipamentos
diversos. Pensando no aumento dos ganhos para a Anexo Máquinas, você
participou de licitações e, em uma delas, a sua empresa foi vencedora, com a
melhor proposta para o desenvolvimento e fabricação de um lote de impres-
soras 3D que serão utilizadas em instituições de ensino para que os alunos
possam, de uma forma didática e prática ao mesmo tempo, conhecer este
processo de fabricação.
Dessa forma, a Anexo Máquinas deverá projetar e produzir este lote
impressoras didáticas. Na licitação, consta que o equipamento deve
ser robusto e suportar as cargas Figura 2.1 | Modelo de impressora 3D
impostas. Os primeiros cálculos
que você deve apresentar se
referem ao projeto de um
eixo para essa impressora 3D,
conforme apresenta a Figura 2.1,
que deve ser construído em aço
SAE 1045. Para isso, é neces-
sário apresentar uma análise de
falha por fadiga, composta pelos
cálculos do limite de resistência
à fadiga ( Se ) e da resistência à
fadiga ( S f ) a 105 ciclos. Sabe-se
que a vida esperada para esse
eixo deve estar alinhada com um Fonte: elaborada pelo autor.
Seção 2.1 / Análise de falhas e cálculo de esforços - 63

nível de estresse de 430 MPa, em que o limite de resistência a tração ( Sut ) é
igual a 530 MPa. Assim, responda: qual é o limite de resistência à fadiga
( Se )? Qual é a resistência à fadiga ( S f ) a 105 ciclos? Qual é a vida
adequada a este nível de estresse para o eixo?
Para responder a essas e muitas outras questões, ao longo da unidade serão
abordados assuntos referentes à análise de falhas estáticas, dinâmicas e por
fadiga, além de cálculo de esforços para cargas estáticas e cargas dinâmicas.
Quer tornar a vida das pessoas mais leve, segura e confortável? Então
aprofunde-se nos estudos e mãos à obra.
Bons estudos!
Não pode faltar

Prezado aluno,
Grande parte dos estudos de engenharia de projetos recorre aos cálculos,
o que significa estratificar as partes do conjunto e analisá-las primeiramente
em separado e, na sequência, realizar uma avaliação do conjunto. Para iniciar
um projeto de máquinas, o engenheiro deve saber analisar os mais variados
sistemas, como o elétrico, o mecânico, o hidráulico e o de combustão, usando
para isso as técnicas fundamentais de matemática e física.
Você já se perguntou por que as peças podem falhar? Os muitos
testes e técnicas de medições desenvolvidos ao longo dos tempos
tornaram mais visíveis e compreendidos os muitos mecanismos de
falha. Um dos motivos da ocorrência de falhas nas peças são as tensões
que excedem a resistência oferecida pelas peças. Essas tensões podem
ser de tração, compressão ou cisalhamento. As tensões ainda dependem
do material que é aplicado e de sua relativa resistência quando subme-
tida à compressão, à tração e ao cisalhamento. Outro fator importante
é o tipo de carregamento, que pode ser estático ou dinâmico, além da
existência ou não de trincas no material.
Um elemento de máquina pode ter sido projetado numa condição segura
de operação, sob condições estáticas, porém ao combinar esforços e aplicar
cargas dinâmicas, estas podem ser tanto aplicadas subitamente (carga de
impacto) como variadas repetidamente no tempo (carga de fadiga), ou ambas.
(NORTON, 2013). A falha por fadiga é um fenômeno proveniente de cargas
cíclicas flutuantes ou derivadas de combinações de cargas (NORTON, 2013).
O carregamento em um componente pode produzir tensões normais ou
de cisalhamento, de modo que sejam encontradas por equações apropriadas
64 - U2 / Análise e modelagem básica de uma máquina

ou pelo Círculo de Mohr. Vamos discutir os principais tipos de condição de
cargas para que seus projetos não entrem em falhas.
O modo de falha deve ser estudado em todos os projetos, a fim de
eliminar uma interrupção do funcionamento pela quebra do equipamento,
além de gerar confiabilidade e segurança no equipamento. Assim, identificar
o modo de falha dará ao projetista a capacidade de minimizar a parada do
equipamento e garantir a segurança necessária ao usuário. É importante
destacar que a maior parte das falhas que ocorrem nas máquinas são decor-
rentes de cargas que variam no tempo, sendo assim, elas não são provenientes
dos esforços estáticos, portanto manter a confiabilidade e segurança de um
equipamento é fundamental.
O modo de falha sob condição dinâmica ou cíclica, denominado fadiga,
pode apresentar pequenas trincas, que muitas vezes são imperceptíveis a olho
nu. De acordo com Collins (2006), modos de falha são os processos físicos
que ocorrem ou que combinam seus efeitos para produzir a falha. Uma
trinca desenvolve-se no ponto em que a geometria do elemento de máquina
possui alguma alteração em sua superfície, que pode ser uma saliência, um
canal, rebaixo e até mesmo um risco provocado pela operação incorreta em
uma montagem, isto se dá em função da concentração de tensão localizada.
Quando esse componente ou elemento de máquina é colocado em operação
sob carga cíclica, essas pequenas trincas aumentam devido à concentração de
tensão localizada e em função de um tempo, chegando há um ponto em que a
carga é maior que a resistência da área no componente, e, quando isso ocorre,
temos a falha. Um exemplo de um eixo que recebe uma carga cíclica pode ser
verificado na Figura 2.2. Note que a construção de um pequeno abaulamento
ou raio na mudança de geometria da peça faz com que se minimize a atuação
da tensão localizada da seção.
Figura 2.2 | Eixo pinhão com engrenagem

A falha repentina de um elemento de máquina, sem que ocorra um
modo de falha, acontece quando o nível de tensão excede o valor crítico para
um número especificado de ciclos. Portanto, uma falha por fadiga pode ser
diferenciada visualmente de uma falha estática pelo aparecimento de duas
regiões na peça com falha. Existem três estágios na falha por fadiga: início
da trinca, propagação da trinca e ruptura repentina devido ao crescimento
instável da trinca (JUVINALL, 2016). A primeira região é devida ao início
da trinca e a segunda região é devida ao aumento considerável dessa trinca,
o que é determinado pelo raio de ponta desta trinca, visto na falha estática
de um material frágil, como o ferro fundido. Isso está em contraste com o
que seria visto na falha estática de um material dúctil, em que a produção
considerável seria visível.
Segundo Juvinall (2016), algumas vezes, são utilizados procedi-
mentos experimentais para a obtenção de uma definição estatística das
cargas aplicadas. Em outros casos, os engenheiros utilizam os registros
de falhas em serviço em conjunto com as análises de resistência para
inferir estimativas razoáveis para as cargas atuantes nos componentes
em operação. A determinação das cargas apropriadas é, em geral, uma
etapa inicial difícil e desafiadora do projeto de uma máquina ou compo-
nente estrutural (VIDOSIC,1957).
Alguns materiais, como o aço, têm um valor crítico de tensão, que, se
nunca excedido, garante que o elemento da máquina tenha uma vida infinita.
Para outros materiais, como o alumínio, não existe tal valor em qualquer
número de ciclos, então o elemento da máquina falhará em algum ponto, não
importando quão baixo seja o nível de tensão.
Na Figura 2.3, vamos conhecer os tipos de tensões variantes no tempo.
Este pode ser o comportamento das tensões atuantes em determinadas peças
em função do tempo.
Figura 2.3 | Tipos de tensão atuantes em função do tempo
+
tensão tensão
+
Tempo + tensão
Tempo
- (a) Alternada
- (b) Repetida
Tempo
-
(c) Pulsante
Fonte: adaptada de Norton (2013).

De acordo com Norton (2013), foi desenvolvido pelo engenheiro alemão
August Wöhler o diagrama S-N, ou Curva de Wöhler, que tornou-se a forma
padrão para caracterizar o comportamento dos materiais submetidos a solici-
tações alternadas. Apesar de existirem outras formas para determinar a vida
útil de um componente específico, o gráfico S-N, conforme demonstrado na
Figura 2.4, ainda continua sendo utilizado.
Figura 2.4 | Diagrama S-N ou Curva de Wöhler (resistência à fadiga versus vida esperada)
log da resistência à fadiga S

Sut
linha de falha para Sf ’
limite de fadiga Se’ existente

Se’ para alguns materiais
outros materiais não
apresentam limite de fadiga
100 101 102 103 104 105 106 107 108 109
log do número de ciclos N
Para desenvolver um projeto e obter sucesso na predição de sua vida útil,

deve-se conhecer os modelos de falhas por fadiga, e, para isso, encontramos
três modelos à disposição, cada um deles possui uma área de aplicação
especifica, e podemos abordá-los da seguinte maneira:
a) Regime de fadiga: tem base no modelo de tensão-número de ciclos (S-N,
ao se utilizar este, deve-se atentar para o número de ciclos de tensão
ou de deformação para o componente definindo a fadiga de baixo ciclo
(FBC) de até 102 ciclos de tensão/ deformação, variando de acordo com
o material. Já para a fadiga de alto ciclo (FAC), alguns autores sugerem
um valor igual a 103 ciclos de tensão/deformação. Sendo assim, pode-se
considerar N = 103 ciclos para diferenciar os dois regimes.
b) Deformação-número de ciclos: essa abordagem visa esclarecer os
danos cumulativos devido às modificações cíclicas na carga ao longo
da vida da peça, como sobrecargas, que podem introduzir tensões
residuais favoráveis ou desfavoráveis na região de falha. Para Norton
(2013), as combinações de cargas de fadiga e temperatura elevada
são modeladas com maior segurança nesse caso, porque os efeitos
de fluência podem ser incluídos na formulação matemática. Esse
método é aplicado com maior frequência em regimes de fadiga
de baixo-ciclo e em problemas de vida finita, nos quais as tensões
cíclicas são elevadas o suficiente para causarem escoamento local.

c) Modelo da mecânica da fratura linear-elástica (MFLE): através da
análise da fratura, é determinada a melhor forma de identificação do
ponto de tensão; esse método é bastante utilizado para determinar o
tempo de vida de um determinado componente, principalmente para
regimes de baixo ciclo, em que as tensões cíclicas são conhecidas.
Você acha importante conhecer o limite de resistência de um material?
Bem, para se chegar a esses valores, um número suficiente de materiais
ferrosos (aços carbono, aços-liga e ferros forjados) foi testado, usando a
máquina de ensaios rotativos. Assim obteve-se a seguinte relação entre a
resistência à tração (Sut) e o limite de resistência (Se), por sua vez, obtidos a
partir de um teste de fadiga que pode ser assumido para dar um valor preciso,
mesmo que o material não tenha sido testado. Deve-se ainda destacar que o
limite de fadiga existe somente na ausência da corrosão.
Exemplificando
Uma falha por fadiga inicia-se por uma pequena trinca geralmente
microscópica. Tal trinca acontece em regiões críticas, ou seja, de uma
tensão elevada concentrada em um ponto. Eixos podem conter diversos
concentradores de tensão geométricos, que, através de ocorrência de
deformação plástica cíclica, acarretará trincas e posteriormente a falha
por fadiga.
Vamos imaginar um veículo a diesel Ciclo Otto, a uma velocidade de 40

km/h, tendo seu motor a 1500 RPM. Quanto tempo levará para que o
virabrequim chegue a 106 ciclos? E quanto tempo levará para que este
mesmo virabrequim chegue a 10³ ciclos?
Para formular a resposta, vamos seguir os passos:

1 – Usando sempre o SI (Sistema Internacional), é necessário converter
km/h para km por revolução.
km 1h 1min 1 km
40 . . =
h 60min 1500rev 2,250 rev
2 – Multiplicar o km/rev encontrado por 106 ciclos para encontrar a
distância percorrida.
1 km 6
dist .106 = .10 rev = 444km
2,250 rev
3 – Refaça o cálculo para 103 .
1
.103 = 0, 444km ou 444 metros
2,250

4 – Para encontrar o tempo, basta dividir o valor encontrado no passo 2
pela velocidade do veículo.
444km
tempo103 = = 11,1horas = 666s .
40km / h
5 – Deve-se repetir o procedimento para tempo 103 .
0, 444km
tempo103 = = 0,011horas = 66s .
40km / h
Você pode perceber a diferença entre os tempos encontrados para
valores de ciclos. Note que, através dos cálculos, é possível identificar
a utilização de um determinado componente, e, nesse caso, podemos
perceber que o virabrequim atingirá a quantidade de ciclos em apenas
66 segundos. Caso esse componente tenha um concentrador de tensão
ou uma micro-trinca, ele se romperá pela fadiga.
Vamos entender um pouco mais de cargas de fadiga?

Como você já viu nos tipos de tensão em função do tempo na Figura
2.3, qualquer carga que possa variar no tempo pode provocar uma falha de
fadiga, seja uma carga alternada, repetida ou pulsante. Qualquer um dos
tipos de onda citados pode ser caracterizado por meio de dois parâmetros:
componentes média e alternada, valores máximo e mínimo ou por meio da
razão desses valores.
O intervalo de tensões Δσ é definido como:
Ds = smin - smax
Para amplitude da variação da tensão, designada como , conhecida como

tensão alternada, na qual o valor médio é zero, utiliza-se:
smin - smax
sa =
2
Quando a tensão é média, na qual a forma de onda de zero a um máximo
com um valor médio igual à componente alternada, utiliza-se:
smax + smin
sm =
2
Diante disso, podemos definir duas razoes:
Razão de tensão definida por R:
smin
R=
smax
Razão de amplitude definida como A:

sa
A=
sm
Uma das grandes oportunidades propostas pelo estudo da fadiga dos

materiais está em determinar a vida útil de um elemento, seja uma engre-
nagem, rolamento, eixo, polia, ou até mesmo uma estrutura de máquina.
Vamos convencionar da seguinte maneira para efeito dos cálculos, lembrando
que, para cada material, o limite de resistência à tração será diferente.
Se = 0,504Sut para Sut £ 1400 MPa
Se = 700 MPa para Sut > 1400 MPa
Sendo:
Se = Limite de resistência a fadiga
Sut = Limite de resistência a tração
Todos os materiais apresentam uma variação de resistência. Muitos
aços-liga e de baixo carbono, alguns aços inoxidáveis, ferros, ligas de molib-
dênio, ligas de titânio e alguns polímeros apresentam, de fato, uma certa
inflexão. Outros materiais, como o alumínio, magnésio, cobre, ligas de níquel,
alguns aços inoxidáveis e aços-liga e de alto carbono exibem curvas S-N que
continuam o seu decaimento com o aumento de N, embora a inclinação
possa tornar-se menor além de aproximadamente 107 ciclos. Para aplicações
que requerem um tempo de operação inferior a 106 ciclos, pode-se definir
uma resistência à fadiga S f para qualquer N dos dados em questão. O termo
limite de fadiga é usado para representar a resistência para uma vida infinita
somente para os materiais que apresentam essa grandeza característica.
Assim, neste processo encontra-se uma inflexão (“joelho”) e define-se o
limite de fadiga Se para o material, considerando que o nível de tensão deve
ser abaixo do qual não ocorrem mais falhas por fadiga, podendo-se conti-
nuar os ciclos de tensão ilimitadamente.
A equação da linha reta do joelho em (N = 103 ) ciclos, em que a força
fadiga (Sf) é ( 0,9Sut ) ao joelho em (N = 106 ) ciclos, em que a força de fadiga
(Sf) é (Se) tem a forma na equação:
S f = aN b
Em que o coeficiente (a) possui unidade de tensão e é dado por:

(0,9.Sut )2
a=
Se
E o coeficiente (b) é adimensional e dado por:

1 0,9Sut
b = - log
3 Se
Se a tensão de amplitude (σa) é conhecida, então podemos substituir esse

valor na equação e descobrir o número de ciclos (N) através de:
sa b1
N =( )
a
Segundo Collins (2006), fadiga é um termo geral aplicado à separação
repentina e catastrófica de um componente de máquina em duas ou mais
partes, como resultado da aplicação de cargas ou deformações variáveis por
um período de tempo.
Pesquise mais
Quer saber mais sobre o cálculo de fadiga de acordo com o método
S-N? Assista ao vídeo do engenheiro José Guilherme sobre fadiga:
ENSUS ENGENHARIA LTDA. Fadiga – Aula 05. 7 jun. 2016. Disponível em:
https://www.youtube.com/watch?v=TqbTnuFtj30. Acesso em: 11 dez. 2018.
É importante, ainda, que você calcule todos os componentes utilizados
em seu projeto.
Você sabe como executar o cálculo de esforços para cargas estáticas?

Bem, vamos entender.
O dimensionamento de máquinas exige do engenheiro a dedicação e o
detalhamento de cada componente do projeto. Agora que você já conhece o
fenômeno da fadiga e pode determinar a vida útil de uma determinada peça,
vamos estudar outras formas de projetos.
As cargas fundamentais nos elementos da máquina são carga axial,
carga direta de cisalhamento, torção e flexão. Cada um desses carrega-
mentos produz tensões no elemento da máquina, bem como deformações, o
que significa uma mudança na forma. Existem apenas dois tipos de estresse:
normal e de cisalhamento. A carga axial produz uma tensão normal,
cisalhamento direto e torsão produzem tensões de cisalhamento, e a flexão
produz tanto uma tensão normal como uma de cisalhamento.
Relembrar o cálculo da tensão é necessário, essas duas forças produzem
uma carga de tração ao longo do eixo da barra, resultando em uma tensão
normal de tração (σ), a força (P) e a área da seção (A), dada por:
P
s=
A

Reflita
Observe na Figura 2.5 (a) um exemplo que pode gerar uma falha inespe-
rada devido à hipótese inadequada de que o cálculo da tensão axial utili-
zaria simplesmente a relação P/A. Nesse caso, imagine a aplicação de
uma carga P de 600 N e de seis pontos de solda iguais para unir o suporte
a uma superfície plana fixa. Pense que a carga média atuante em cada
solda para este caso é de 100 N. Entretanto, as seis soldas configuram
trajetórias de força redundantes em relação a rigidez muito diferentes.
Ao observar esta situação, você pode rejeitar a ideia de utilizar sempre a
relação P/A como um valor aceitável para a tensão máxima a ser
relacionada às propriedades de resistência de um material. Mas, você já
parou para pensar no porquê?
Reflita sobre a situação apresentada e tire suas conclusões sobre porque

ela está sujeita a esta falha inesperada. Aprofunde-se um pouco mais
na análise e encontre uma solução plausível para tornar a montagem
adequada, respeitando a divisão de carregamento. A figura 2.5 (b) pode
te ajudar nesta resposta.
Figura 2.5 - (a) Suporte em forma de T carregado por tração; (b) suporte em forma
de T, fixado através de seis pontos de solda
Fonte: Juvinall (2016, p. 80).
A carga em eixos de transmissão de rotação é predominantemente uma de

dois tipos: torção devido ao torque transmitido ou flexão devido às cargas trans-
versais em engrenagens, polias e catracas. Essas cargas frequentemente ocorrem
em combinação porque, por exemplo, o torque transmitido pode estar associado
com forças nos dentes de engrenagens ou de catracas fixadas aos eixos. O caráter
de ambas as cargas de torção e flexão pode tanto ser fixo (constante) como variar
com o tempo. Cargas torcionais e flexionais fixas ou variáveis, com o tempo,
também podem ocorrer em qualquer combinação no mesmo eixo.
Na Figura 2.6, é mostrado um eixo que, na maioria das vezes, sofre torque
em sentidos opostos, o que faz com que o eixo esteja sob torção. Esse tipo

de carregamento produz uma Figura 2.6 | Torsão em eixos
tensão, fazendo com que uma
extremidade do eixo se torça
em torno do eixo em relação à
outra extremidade.
Os dois torques opostos (T)
produzem uma carga de torção
ao longo do eixo, resultando em
uma distribuição de tensão de cisalhamento ( t ), como dado pela equação:
Tr
t= 0£r £R
J
Em que (r) é a distância do centro do eixo e (R) é o raio externo. A distri-
buição dada pela equação é linear, como pode-se observar na Figura 2.7, com
a tensão máxima de cisalha-
mento ocorrendo na superfície Figura 2.7 | Tensão de cisalhamento distribuída.
do eixo (r=R), com tensão de
cisalhamento zero no centro do
eixo (r=0).
Note que a equação é
válida apenas para seções
transversais circulares. O item
(J) na equação é chamado de
momento polar de inércia, é
utilizado para eixo de seção
circular sólida, de raio (R) é
dado por: Fonte: elaborada pelo autor.
1
J = pR 4
2
Uma vez determinadas ou estimadas as cargas aplicadas, as equações básicas

de equilíbrio permitem que os esforços atuantes em outros pontos de um
componente sejam determinados. Para um corpo sem aceleração, essas
equações podem ser simplesmente expressas como:
åF =0
åM =0
De acordo com Juvinall (2016), essas equações se aplicam relativa-
mente a cada um dos três eixos mutuamente perpendiculares (geral-
mente representados por X, Y e Z), embora, em muitos problemas, as
forças e os momentos estejam presentes em relação a apenas um ou dois
desses eixos.

“ Os tipos de solicitações que agem sobre um sistema podem
ser divididos em diversas classes baseadas na característica
das cargas aplicadas e na presença ou não de movimento no
sistema. Uma vez definida a configuração geral de um sistema
mecânico e calculados os movimentos cinemáticos, a próxima
tarefa é determinar as magnitudes e direções de todas as forças
e binários presentes nos seus diversos elementos. Essas solicita-
ções podem ser constantes ou variáveis no tempo. Os elementos
no sistema podem ser móveis ou imóveis. A classe de solicita-
ções mais geral é aquela de sistemas que se movem com cargas
variáveis no tempo. As outras combinações são subgrupos dessa
classe geral. (NORTON, 2013. p.75).
Vamos entender essas classes indicadas por Norton (2013). A Classe 1

consiste em um sistema imóvel com solicitações constantes, tal como a estru-
tura da base de uma prensa de bancada usada em uma oficina mecânica.
A Classe 2 é composta por sistemas imóveis, com solicitações variáveis
no tempo, tal qual uma ponte que, embora por sua essência seja imóvel, é
submetida a solicitações variáveis quando os automóveis a transpassam ou
ainda em função de correntes de vento que se chocam com a sua estrutura.
A Classe 3 é composta por sistemas móveis com solicitações constantes, por
exemplo, um cortador de grama com lâminas rotativas. Para as Classes 2 e 3,
deve ser utilizada a análise dinâmica na determinação das solicitações.
A Classe 4 trata de um sistema móvel suficientemente veloz submetido a
solicitações variáveis no tempo. É considerada de Classe 4 grande parte das
máquinas, principalmente as que são movidas por motor, como o motor de
um carro. Nesse caso, é utilizada a análise dinâmica das solicitações.
Para Norton (2013), três dos quatro tipos de classe requerem uma análise
tridimensional do carregamento. Considerando que uma análise estática
de forças é, na verdade, um caso particular da análise dinâmica, faz sentido
sempre começar as análises pelo dinâmico. Sistemas dinâmicos reais são
tridimensionais e, portanto, devem ser analisados como tais.
Desta forma, pode-se realizar a análise dinâmica baseada nas Leis de
Newton. Especificamente, a segunda Lei de Newton pode ser escrita para
corpos rígidos de duas maneiras:
å F = m× a
åM =H G G
Em que F= força, m = massa, a = aceleração e MG = momento em relação

ao centro de gravidade e HG = Derivada em relação ao tempo da quantidade

de movimento angular, ou do momento da quantidade de movimento em
relação ao Centro de Gravidade.
A importância da análise do equilíbrio de um corpo como procedi-
mento para a determinação das cargas sobre ele atuantes deve ser bastante
enfatizada. Sugerimos estudar os procedimentos vetoriais para a garantia do
equilíbrio.
Em um sistema tridimensional de corpos rígidos conectados, a equação
vetorial pode apresentar três equações escalares com os componentes ortogo-
nais e de acordo com os eixos x, y, z e origem no CG do corpo:
åF x = max
åF y = ma y
åF z = maz
Em uma situação em que os eixos x, y, z escolhidos coincidam com os

eixos principais de inércia do corpo (corpos simétricos), temos que a quanti-
dade de movimento angular do corpo é definida pela equação:
H G = I x w xi + IY w y j + I z wz 
k
Em que I x , I y e I z são os momentos principais centrais de inércia.
Veja que, quando substituímos esta equação vetorial em å MG = H G , são
geradas as três equações escalares conhecidas como equações de Euler:
åM x = I x ax - (I y - I z )w y wz
åM y = I y a y - (I z - I x )wz w x
åM z = I z az - (I x - I y )w x w y
Em que M x , M y e M z são momentos em relação aos eixos; αx, αy, αz são

as componentes da aceleração angular. Desta forma entende-se que a dispo-
sição de massa nos eixos é constante (NORTON, 2013).
Assimile
Você já observou que todas as máquinas são tridimensionais. Sendo
assim, quando usamos as análises bidimensionais? Bem, muitos dos
sistemas tridimensionais são analisados na forma bidimensional. Isso
ocorre quando os seus movimentos acontecerem em apenas um plano
ou no caso de planos paralelos. Neste caso temos:
å M z = I Z × az
åF x = m × ax
åT y = m× ay

Durante este momento de aprendizagem, você pôde verificar a impor-
tância das análises de falhas estática, dinâmica e por fadiga, e dos cálculos de
esforço para cargas estáticas e dinâmicas para um projeto de máquinas. Não
deixe de se aprofundar nesses estudos para se tornar capaz de aplicá-los de
forma completa e assertiva quando realizar o seu projeto.
Sem medo de errar

Você, como diretor e gestor de uma empresa que desenvolve e produz
maquinas e equipamentos, participou de uma licitação para produção de um
lote de impressoras 3D que serão utilizadas em instituição de ensino e foi o
vencedor.
É importante destacar primeiramente que, em uma licitação, o vencedor
é aquele que se propõe a entregar o equipamento com o melhor preço de
mercado. Mas devemos também mencionar que uma máquina ou equipa-
mento deve atender aos requisitos de qualidade e segurança que lhe forem
impostos. Diante disso, seu projeto deve atender não somente a esses dois
pontos, mas também ser um equipamento robusto que cumpra uma vida
útil, que desempenhe suas funcionalidades propostas.
Vamos trabalhar de acordo com as especificações indicadas para o
produto.
Nessa impressora, todos os eixos são maciços, porém, há oportunidades
para o desenvolvimento de novos modelos de componentes.
Figura 2.8 | Detalhamento de projeto do sistema de tração do eixo transversal, composto por
motores, correias, polias e o eixo do motor de acionamento.

Há muitas oportunidades para realizar os cálculos em um projeto de
máquina, isso significa que você deve trabalhar e estudar muito!
Figura 2.9 | Detalhamento do conjunto de alimentação de matéria prima.
Note que há muitas opções para desenvolver os cálculos para esse projeto,
não será necessário você desenhar o equipamento, mas efetuar os cálculos de
dimensionamento dos componentes e conjuntos desta máquina.
Figura 2.10 | Sistema de fixação da estrutura (chassi) da máquina.
Assim, nessa etapa, é possível concluir que as os cálculos dos eixos e

sistemas de fixação apresentam necessidade de dimensionamento. Essas
evidências deixam claro que mais pesquisas e informações deverão ser
investigadas para a construção de um equipamento com qualidade e
custo acessível.

Vamos aos cálculos e respostas às perguntas de nossa situação-pro-
blema. Qual é o limite de resistência a fadiga ( Se )? Qual é a resistência à
fadiga ( S f ) a 105 ciclos? Qual é a vida adequada a esse nível de estresse
para o eixo?
Usando as equações apresentadas, em que a resistência à tração final (Sut)
é inferior a 1400 MPa, o limite de resistência do feixe rotativo (Se) é:
Se = 0,504 × Sut = 0,504 × 530 MPa = 267,1MPa.
Agora vamos efetuar o cálculo do coeficiente (a):
(0,9 × Sut )2 (0,9 × 530)2
a= = = 0,85MPa.
Se 267,1
Agora o cálculo do coeficiente (b):

1 0,9 × Sut 1 0,9 × 530
b = - log = - log = -0,084
3 Se 3 267,1
Calculo da força de fadiga (Sf ):

-0 ,084
S f = a × N b = 0,85 ×105 = 323MPa.
Com isso, temos que:
Se £ S f
267,1MPa £ 323MPa.
Usando a equação para cálculo de vida para a amplitude da tensão, temos que:
1 1
æ s öb æ 430 ÷ö-0,084
N = çç a ÷÷ = çç ÷ = 3,3225 ciclos.
çè a ÷ø çè 0,85 ÷ø
Assim, a vida do eixo será 3,3225 ciclos considerando o nível de estresse

de 430 MPa.
Um caso de tensões combinadas

Você precisa analisar um eixo referente a uma certa máquina, cujo ponto
B é onde atuam as maiores tensões no eixo e está posicionado exatamente
do lado oposto do ponto A, de forma simétrica. A seção transversal menor
possui um diâmetro de 1 in (25,4 mm). Sabe-se que o ponto B está na posição
do eixo onde atuam as maiores tensões.

Figura 2.11 | Indicação do ponto B onde atuam as maiores tensões
2 in
Topo do eixo
O ponto “B” está localizado no ponto

mais inferior do eixo, diametralmente
oposto ao ponto “A”
Fonte: Juvinall (2016. p. 93).
Algumas hipóteses são fornecidas:

1. A concentração de tensões no eixo escalonado de 1 in (25,4 mm) de
diâmetro pode ser ignorada.
2. O efeito da tensão compressiva atuante na superfície do eixo, causada
pela pressão atmosférica, pode ser desprezado
Neste momento, para dar andamento a análise, é necessário que você
apresente uma representação da vista isométrica ampliada, a vista frontal e a
vista isométrica geral do ponto A à equipe de projeto. Será necessário também
que você explique ao time de projeto o significado dessa representação.
A representação a ser feita e apresentada ao time deve ser da seguinte forma:
Figura 2.12 | Vistas do elemento A.
2 in
(b)
Vista isométrica ampliada
(c)
(a) Vista frontal
Vista isométrica
(d)
Vista isométrica
Fonte: Juvinall (2016, p. 94).

Na explicação, você deve mostrar que a figura apresenta as tensões
atuantes no elemento no ponto A. Observar que as tensões que ocorrem
no ponto B são exatamente iguais, com exceção da tensão de flexão que é
compressiva. As duas tensões cisalhantes geram um momento no sentido
anti-horário. Isso é consequência direta do sentido da torção no eixo. Desta
forma, o sentido horário do momento gerado pelas tensões cisalhantes no
outro par de faces do elemento é em função da condição de equilíbrio.
A vista frontal é a forma convencional de se mostrar o elemento sob a
ação das tensões. A figura tridimensional representa como as tensões na
verdade atuam sobre os planos perpendiculares à superfície. A superfície do
eixo, não está carregada, exceto pela pressão atmosférica, que é ignorada.
Faça valer a pena
1. A análise da tensão em eixos, vigas e bases de máquinas é fundamental para

que seu projeto não entre em falha e desempenhe com sucesso a missão para a qual
foi projetado. A estrutura de um equipamento deve ser resistente o suficiente para
suportar os elementos de máquinas que compõem o conjunto.
Determine a tensão normal em uma barra quadrada com o lado (a) carregado em
tensão com forças (P), em que:
P = 55 kN = 55.000 N
a = 5 cm= 0.05 m
Assinale abaixo a alternativa que contempla a resposta correta:
a) 1100 Pa.
b) 11 MPa.
c) 2,2 Pa
d) 0,1375 Pa
e) 22MPa.
2. São elementos de máquinas utilizados para suportar componentes rotativos. Podemos

encontrar esses elementos de máquinas dispostos em dois formatos: os maciços e ocos.
Os eixos ocos tem maior resistência quando comparado com um eixo de seção maciça,
porém, há muitos casos em que não é possível esta concepção, por diversos motivos.
Determine a tensão de cisalhamento () na superfície interna de um eixo circular oco,

em que:
T = 12,000 N · m
De = 10 cm = 0.1 m = 2Re
Di = 5 cm= 0.05 m = 2Ri

Assinale abaixo a alternativa correta:
a) 36,2 MPa.
b) 32,6 MPa.
c) 2,36 MPa.
d) 63,20 MPa.
e) 62,36 MPa.
3. Suponha que o material é um metal dúctil e, sendo manufaturado, não apresenta

trincas, mas possui partículas, inclusões, etc., que são comuns em materiais de
engenharia. Em uma escala microscópica, os metais não são homogêneos e isotró-
picos. Suponha, em seguida, que existam algumas regiões de concentração geomé-
trica de tensão (entalhes) em locais com tensões variantes no tempo significativas,
que contenham uma componente positiva (tração).
Analise as afirmativas abaixo, assinalando com um “V” quando verdadeiras e um “F”
quando falsas:
( ) Conforme as tensões no entalhe oscilam, pode acontecer escoamento local devido
à concentração de tensão.
( ) A deformação plástica localizada causa distorções e cria bandas de deslizamento
(regiões de intensa deformação devido a movimentos cisalhantes) ao longo dos
contornos dos cristais do material.
( ) À medida que os ciclos de tensão ocorrem, bandas de deslizamento adicionais
desaparecem e desagrupam-se, eliminando as trincas microscópicas, o que faz com
que o material seja encruado, resistindo a uma maior tensão.
Assinale abaixo a alternativa que apresenta a sequência correta de verdadeiro ou falso,

de cima para baixo:
a) V-V-V.
b) F-F-F.
c) V-F-V.
d) V-V-F.
e) F-F-V

Seção 2.2
Análise dimensional e estrutural
Diálogo aberto
Prezado aluno,
Desenvolver um projeto de máquina é muito gratificante para o engenheiro,
pois, com criatividade, é possível criar, melhorar e desenvolver técnicas e
processos para o bem comum da sociedade. Para poder contribuir de maneira
eficiente e construir algo, ou até mesmo fazer a melhoria de um processo, você
deve, entre outras coisas, focar sua atenção no projeto a ser desenvolvido.
Vamos relembrar que você empreendeu e montou uma pequena empresa de
fabricação de máquinas que chamou de Anexo Máquinas, e, como engenheiro
mecânico, está diante dos mais variados desafios que podem surgir para produção
de qualquer tipo de equipamento. Você é o responsável pelo desenvolvimento do
projeto e pela gestão da qualidade da produção. A empresa venceu uma licitação
para produção de impressoras 3D para instituições de ensino e está trabalhando
nesse projeto. Nesta fase do projeto, você deve apresentar o cálculo do diâmetro
mínimo para um dos parafusos que suportam as estruturas dessa máquina.
Considere que esse parafuso está carregado por uma tensão ( s ) após
a fixação no conjunto, de modo que não pode exceder uma tensão normal
máxima, nem oferecer deformação nos entalhes de fixação. Dados: F= 60
KN; s = 0,3 MPa. Diante desses dados, o desafio para você será o de realizar
o dimensionamento e seleção deste parafuso.
Para que você possa ter embasamento e realizar a problematização
proposta, nesta seção serão abordados os efeitos de esforços de tração,
compressão, torção e combinados, assim como o dimensionamento e seleção
de componentes e de atuadores.
Preparado para mais esse desafio? Então, mãos à obra!
Não pode faltar

Você já deve ter notado que os equipamentos não funcionam com apenas
e exclusivamente uma única peça. Na verdade um equipamento é composto
por diversos componentes, cada um realizando uma determinada atividade
para a qual foi projetado.
As cargas fundamentais nos componentes de um equipamento são
a carga axial, o cisalhamento, a torção e a flexão. Cada uma dessas cargas

produz tensões na máquina de maneira a provocar uma deformação, e isso
quer dizer que uma mudança na estrutura do equipamento pode ocorrer.
“ Todos os corpos reais deformam sob carga, elástica ou plasticamente.

Um corpo pode ser suficientemente insensível à deformação que a
presunção de rigidez não afeta a análise o suficiente para justificar
um tratamento de corpo não rígido. Se provar-se posteriormente
que a deformação do corpo não é desprezível, então declarar rigidez
foi uma decisão inadequada, e não uma hipótese inadequada. Uma
corda de fio trançado é flexível, porém, sob tração ela pode ser robus-
tamente rígida e distorcer enormemente sob tentativas de carrega-
mento de com- pressão. O mesmo corpo pode ser tanto rígido como
não rígido. (BUDYNAS; NISBETT, 2016, p. 161).
Diante de tantas possibilidades, vamos entender um pouco sobre a

tração, a compressão e torção. O prolongamento ou encolhimento total de
uma barra uniforme que esteja em condição de tração pura ou compressão
pura, é, respectivamente, dado por:
Fl
d=
AE
Não podemos aplicar essa equação para uma barra longa carregada em
compressão se existir a possibilidade de flambagem. Nesse caso, como trabalhar?
Nesse momento, é importante que você se lembre que o conceito de uma
mola linear, que é a designação de uma viga bi-apoiada e carregada por uma
força transversal, e cuja deflexão seja
linear à força, desde que o limite elástico do material não seja excedido.
Assimile
Como falamos, a maioria dos problemas de força-deflexão apresentados
nos projetos são lineares. Na Figura 2.13, são apresentadas três possibi-
lidades para mola.
Figura 2.13 | (a) Uma mola linear; (b) uma mola de enrijecimento; (c) uma mola de
amolecimento
Fonte: Budynas e Nisbett (2016, p. 162).
Seção 2.2 / Análise dimensional e estrutural - 83

De acordo com Budynas e Nisbett (2016), uma mola é um elemento
mecânico que exerce uma força ao ser deformada.
A Figura 2.13 (a) apresenta uma viga reta (mola linear) com comprimento
l, apoiada pelas extremidades e carregada por uma força transversal F.
Deflexão y e força estão relacionadas linearmente se o limite elástico do
material não for excedido, conforme mostra o gráfico.
Na Figura 2.13 (b), existe uma viga reta apoiada em dois cilindros, de
forma que o comprimento entre os apoios diminui quando a viga é
fletida pela força F. Desta forma, é necessária uma força maior caso se
deseje fletir uma viga curta em vez de uma longa e, assim, quanto mais
essa viga for fletida, mais rígida ela se tornará.
A Figura 2.13 © apresenta uma vista lateral de um disco de forma

convexa. Para tornar o disco plano, é preciso aumentar a força no
início e depois diminui-la conforme o disco se aproxima da configu-
ração plana.
Devemos lembrar também que, para as situações de força-deflexão linear,

trabalhamos com k = F Y ( em libras por polegada ou newtons por metro) ,
em que k é a razão de mola, F é a força e y é a deflexão. Assim, se usarmos
essas duas equações, considerando que d = y , chegamos à constante de mola
de uma barra carregada axialmente, que é:
AE
k= , em que E = Módulo de elasticidade e l = comprimento da viga.
l
Para calcularmos a deflexão angular em barra redonda uniforme, cuja
seção pode ser cheia ou vazada, e que esteja sujeita a um momento de torção
T, temos:
Tl
q= ( q em radianos).
GJ
4
Multiplicando por 180 p e substituindo J = pd 32 para uma barra
583,6Tl
redonda maciça, temos q = .
Gd 4
O problema de flexão de vigas provavelmente ocorre com mais frequência
que qualquer outro problema de carregamento em um projeto mecânico.
Eixos fixos ou rotativos, virabrequins, alavancas, molas, cantoneiras e rodas,
bem como muitos outros elementos de máquina, muitas vezes devem ser
tratados como se fossem vigas no projeto e na análise de estruturas de
sistemas mecânicos (BUDYNAS; NISBETT, 2016).

Exemplificando
Veja a seguir alguns exemplos de situações de projeto em que uma
análise de deflexões é necessária.
• O primeiro é um anel de retenção ou de pressão, que deve

apresentar flexibilidade para que ocorra uma flexão sem que ocorra
uma deformação permanente e ainda consiga ser montado com as
demais peças do conjunto, além de ser firme o bastante para que as
peças montadas permaneçam juntas.
• Outro caso é o de uma transmissão, cujas engrenagens são supor-
tadas por um eixo rígido. Caso esse eixo apresente flexão em
excesso, ou seja, se ele for muito flexível, não ocorrerá o engra-
zamento dos dentes das engrenagens de forma correta, gerando
grande impacto e desgaste, além de ruído e falha prematura.
• Por outro lado, alguns elementos mecânicos, tais como uma
suspensão de um automóvel, deve apresentar em seus projetos uma
certa característica de força-deflexão. Esse sistema deve ser proje-
tado com um pequeno intervalo para poder atingir uma frequência
ótima de vibração, considerando as condições de carregamento do
veículo, já que o corpo humano se sente cômodo somente em um
intervalo restrito de frequências.
A impressora 3D a ser produzida possui diversos sistemas de fixação, ou seja,

parafusos, que são elementos de máquinas. Esses elementos de fixação não perma-
nente estão sujeitos a vários tipos de cargas. A primeira delas é a torção, pois, para
realizar a fixação, eles recebem um torque de aperto e, posteriormente, são tracio-
nados pelo efeito do torque, recebendo uma tração e assim sucessivamente.
A Figura 2.14 mostra Figura 2.14 | Carga de tração e compressão no para-
o detalhe de um parafuso fuso e chapa
de fixação da estrutura do
chassi da máquina. Observe
que esse parafuso é tracio-
nado no sentido de tração,
mas a peça que está sendo
fixada recebe uma carga de
compressão.

A montagem do parafuso na estrutura da máquina provoca um cisalha-
mento direto, o que significa que uma tensão de cisalhamento é produzida
na chapa. À medida que a força aumenta, pode fazer com que o material ao
redor do parafuso possa sofrer alteração da sua forma.
Figura 2.15 | Carregamento axial
No caso da barra ilustrada pela Figura 2.15, a influência da força será

difusa e se distribuirá ao longo da seção transversal da barra. Esse processo
constitui a ideia básica por trás das tensões em componentes mecânicos. A
tensão é essencialmente uma força interna distribuída sobre a área da seção
transversal da barra e é definida por:
F
s=
A
Assim como a força F, a tensão σ assume a direção perpendicular, e
quando a tensão tende a alongar ao material, ela é denominada como tração,
neste caso s > 0 . Por outro lado, se a barra sofrer encurtamento, a tensão é
determinada como compressão. Neste caso, a direção de σ reverte-se para o
interior da barra e s < 0 . A tensão é interpretada como uma força distribuída
em uma área, portanto, a tensão e a pressão possuem as mesmas dimensões.
Vamos, agora, entender um pouco sobre a tensão-deformação. Enquanto a
tensão relaciona-se com a intensidade da aplicação de uma força, a quantidade
denominada defor-
Figura 2.16 | Gráfico tensão deformação
mação, que é utilizada
na engenharia, mede
o valor do alonga-
mento de um deter-
minado material.
Para entender melhor
o conceito de tensão-
-deformação, vamos
analisar o gráfico
representado na
Figura 2.16

Observe que os parâmetros medidos são força e deslocamento, mas os
representados no diagrama são tensão e deformação específica. A tensão (σ)
é definida como força por unidade de área, a quantidade denominada defor-
mação é definida como o valor de alongamento que ocorre por unidade do
comprimento original do material (NORTON, 2013).
Reflita
Os métodos estáticos consistem em solicitar mecanicamente um
material por meio de aplicação de uma força. A tensão provocada é
ocasionada pela aplicação de cargas de tração, compressão, flexão ou
torção, que podem ocorrer em baixas ou altas velocidade, em máquinas
e equipamentos, por exemplo, pontos de fixação por parafuso ou rebite,
ou, ainda, uma viga suportando uma determinada carga.
Como deve ser o comportamento de uma peça, tal como um eixo que
suporta uma engrenagem, quando estiver disposta ou exposta a algum
tipo de carga? Ela pode se romper? Em que condição? É melhor um
material frágil ou dúctil para suportar as cargas existentes?
l - l0
A deformação e é calculada a partir da expressão e = .
l0
Vamos falar sobre o módulo de elasticidade.
Esse diagrama tensão-deformação de tração nos fornece vários parâme-
tros úteis do material. O ponto pl na Figura 2.16 é o limite de proporcio-
nalidade abaixo do qual a tensão é proporcional à deformação, conforme
expressa a lei de Hooke:
s
E=
e
O comportamento elástico de um material varia em função da estrutura ser
dúctil ou frágil, ou seja, um material dúctil se comporta com um alongamento
maior que um material frágil, sendo que este último, ao ser requisitado em
tração, não oferecerá aviso de rompimento, sendo praticamente instantânea a
tração, em que E define a inclinação da curva tensão-deformaçaõ até o limite de
proporcionalidade e é chamada de módulo de Young ou módulo de elasticidade
do material. É uma medida da rigidez do material em sua região elástica e tem
as mesmas unidades da tensão. A maioria dos metais exibe esse comportamento
linear e também tem módulos de elasticidade que variam muito pouco com
tratamentos térmicos ou com a adição de elementos de liga (NORTON, 2013).
O módulo de elasticidade de um material está relacionado com a resis-
tência das suas ligações interatômicas, por exemplo, as ligas de aço que

possuem elementos de ligas estão em torno de Eaço = 210GPa , já o alumínio
apresenta Ealu minio = 70GPa . Pode-se notar, então, que o modulo de elastici-
dade do alumínio é menor que o modulo de elasticidade do aço.
Coeficiente de Poisson (v)
É a determinação da propriedade do material que quantifica a contração
ou a expansão de uma seção transversal, ou seja, quando uma barra é axial-
mente alongada pela colocação de uma carga, a área da seção transversal do
material deve diminuir.
Def transversal
v=
Def longitudinal
A razão entre a deformação transversal associada a uma deformação
longitudinal na direção do esforço de tração chama-se coeficiente (ou razão)
de Poisson.
Pesquise mais
Em praticamente todos os materiais comuns, sua seção se estreita
quando são distendidos. A razão para isso é que a maior parte dos
materiais resiste mais a uma mudança de volume (determinada pelo seu
módulo de compressibilidade) do que a uma mudança de forma. Para
auxiliá-lo no entendimento, assista ao vídeo indicado:
AULÃO RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS. Aula 5 – Resistencia dos Materiais

– Coeficiente de Poisson. 11 jul. 2015. Disponível no link: https://www.
youtube.com/watch?v=Q0KrC6a4oy0. Acesso em: 14 jan. 2019.
Vamos estudar um pouco sobre o cisalhamento?

Na Figura 2.17, a tensão Figura 2.17 | Ilustração de pontos de cisalhamento
de tração σ atua ao longo do do material
comprimento do eixo e do
parafuso, e é também forçada
em sentido contrário. De
modo geral, a tensão de tração
irá alongar o componente
mecânico, podendo separá-lo
em duas partes. A tensão de
cisalhamento pode ser obser-
vada em diversos pontos de
um conjunto de máquinas. O
cisalhamento tende a cortar

o material através de uma força exercida em determinado ponto, conforme
pode ser observado na Figura 2.17. Note um parafuso que suporta uma polia,
que, por sua vez, realiza o giro devido à movimentação da correia. A tração da
correia proporciona uma tensão na polia, que faz com que o parafuso sofra uma
força. Ao exceder o limite do material, certamente o parafuso será separado.
O cisalhamento é diferente da tração e da compressão no sentido de que
a tensão é orientada no mesmo plano que a seção transversal da barra, ou
seja, a tensão de cisalhamento está associada à força que atua paralelamente
à superfície da seção transversal.
Assim como ocorre com a tração e a compressão, as tensões de cisalha-
mento também são continuamente distribuídas ao longo de qualquer seção
transversal do material que possamos fazer. A força V resulta da combinação
das tensões de cisalhamento que atuam sobre uma determinada área. Temos,
então, que a tensão de cisalhamento t é definida da seguinte maneira em
função da área A e da força de cisalhamento interna resultante V:
V
t=
A
Figura 2.18 | Identificação de cisalhamento.
Precisamos falar, agora, sobre o dimensionamento e seleção de

componentes.
No projeto de um componente de máquina ou de uma estrutura, existe a
necessidade de determinarmos as dimensões necessárias para que o compo-
nente possa suportar as solicitações.
O conhecimento dos materiais e de suas propriedades é de grande impor-
tância para um engenheiro de projetos. Os elementos da máquina devem ser
feitos de materiais que tenham as propriedades adequadas para as condições
de operação. Vale a pena relembrar os materiais!

Os materiais de engenharia são classificados principalmente como:
1. Metais e suas ligas, como ferro, aço, cobre, alumínio, etc.
2. Não metais, como vidro, borracha, plástico, etc.
É muito importante, também, lembrarmos que, em um projeto de
máquina, devemos trabalhar com alguns passos fundamentais. Um desses
passos apresenta aspectos importantes a serem considerados em cada parte
do projeto, incluindo a determinação da geometria inicial, a análise de
forças, a identificação dos modos potenciais de falha, a seleção de materiais,
a seleção das potenciais seções críticas e pontos críticos, a seleção do fator de
segurança e o uso da tensão apropriada e da análise da deflexão.
De acordo com Colins (2006), as seções críticas em um elemento de
máquina são aquelas seções transversais que, em função da geometria do
componente e da magnitude e orientação de forças e momentos sobre ela,
podem conter pontos críticos. Um ponto crítico é um ponto dentro do
componente que apresenta um alto potencial para falha devido a elevadas
tensões ou deformações, baixa resistência ou uma combinação critica desses
fatores. Normalmente, um projetista primeiro identifica as seções poten-
cialmente críticas para, então, identificar os possíveis pontos críticos dentro
de cada seção crítica. Finalmente, cálculos apropriados são realizados para
determinar os pontos críticos dominantes, de tal forma que as dimensões
calculadas garantam uma operação segura do componente durante a vida
útil projetada.
Pesquise mais
Veja um exemplo de seleção de ponto crítico em um projeto de compo-
nente acessando a seção 6.3, intitulada Seções críticas e Pontos Críticos,
do livro:
COLLINS, J. A.; BUSBY, H. R.; STAAB, G. H. Projeto Mecânico de Elementos

de Máquinas. [S.l.]: LTC, 2006. Disponível em: https://integrada.minha-
biblioteca.com.br/#/books/978-85-216-1935-2/cfi/278!/4/4@0.00:22.8.
Acesso em: 21 dez. 2018.
Vamos entender um pouco sobreo dimensionamento e seleção de

atuadores.
Um projeto deve atender aos requisitos pelos quais foi pensado, desta
forma, uma máquina, um equipamento ou uma ferramenta pode ser consti-
tuído por apenas um componente ou por vários elementos, fazendo assim

um conjunto de elementos de máquinas, entre os quais podemos encontrar
parafusos, engrenagens, polias, correntes, cardans, eixos atuadores pneumá-
ticos e hidráulicos, entre outros tantos.
No dimensionamento de um componente, o engenheiro precisa primeiro
entender quais serão as suas solicitações e, como já vimos anteriormente, há
a necessidade de pensar em todas as solicitações mecânicas, além de outras,
a que o dispositivo estará sujeito.
Dentre tantos componentes a serem dimensionados, o dimensionamento
dos atuadores lineares e rotativos para especificação final em catálogos
comerciais de fabricantes e revendedores é feito a partir de uma análise dos
esforços envolvidos, amplitude de deslocamentos e tipos de montagem.
Os atuadores pneumáticos (Figura 2.19) são elementos mecânicos que,
por meio de movimentos lineares ou rotativos, transformam em energia
pneumática a energia cinética gerada pelo ar pressurizado e em expansão,
produzindo trabalho (FIALHO, 2011).
Figura 2.19 | Atuador pneumático linear de simples efeito com retorno por mola
Fonte: Fialho (2011, p. 78).
De acordo com Fialho (2011), para dimensionar um atuador é neces-

sário identificar as cargas as quais o dispositivo está sujeito. O diâmetro Dp
é determinado em função da força de avanço Fa , que é a força de projeto Fp ,
e da pressão de trabalho Pt . Esse diâmetro refere-se ao diâmetro interno
do cilindro que é obtido da equação da área do pistão, para o caso de força

aplicada durante a fase de avanço. Se, no entanto, a força for aplicada durante
a fase de retorno do atuador, a variável Ap na equação deve ser mudada pela
variável Ac (área da coroa).
Ap F
Dp = 2. ; relembrando a equação da pressão: Dp = 2.
p p. p
F
Temos, então, que Dp = 2. ; Lembrando que F = Fp.j
p.P
Em que j é um valor a ser utilizado conforme tabela abaixo:
Tabela 2.1 | Fator de correção de força.

Velocidade de deslocamento da Exemplo Fator de correção φ
haste do atuador
Lenta e carga aplicada somente no Operação de rebitagem 1,25
fim do curso
Lenta e carga aplicada em todo o Talha pneumática 1,35
desenvolvimento do curso
Rápida com carga aplicada somente Operação de estampagem 1,35
no fim do curso
Rápida com carga aplicada em todo o Deslocamento de mesas 1,50
desenvolvimento do curso
Situações gerais não descritas anteriormente 1,25
Fonte: Fialho (2011, p. 98).
Então:
Fp.j
Dp = 2.
p.Pt
Em que:
Dp = Mínimo diâmetro aceitável do pistão [cm];
Fp = Forca de projeto, força necessária para execução da operação [kp];
j = Fator de correção da força de projeto, Tabela 2.1;
Pt = Pressão de trabalho éëêkp / cm2 ùûú [kp/cm2].

Calculado o diâmetro do pistão e conhecidas as demais necessidades quanto
ao tipo de fixação, curso etc., pode-se procurar nos catálogos dos fabricantes um
atuador pneumático que tenha diâmetro no mínimo igual ou ligeiramente superior
ao calculado, caso não exista um comercial de diâmetro igual ao calculado.
Os atuadores giratórios devem ser dimensionados por dois critérios: em
função do ângulo de giro necessário e do momento de torção que deve ser
transmitido por seu eixo, e observando que as cargas radial e axial se mante-
nham menores que o valor máximo suportado pelo atuador.

Mt = F .d
Em que:
F = força [ N ]
d = distância em[m]
Mt = momento de t orção[ Nm]
Você pode observar como é importante em um projeto de máquinas a
análise dos efeitos de esforços de tração, compressão, cisalhamento e torção,
além do dimensionamento e seleção adequado de componentes e atuadores.
Sem medo de errar

Engenheiros, projetistas e cientistas estão continuamente desenvolvendo novos
processos, materiais e projetos que podem ser utilizados nos mais variados tipos de
máquinas e equipamentos. Para as impressoras 3D que serão fornecidas vamos
fazer o cálculo para um dos parafusos que suportam as estruturas dessa máquina.
É necessário calcular o diâmetro mínimo necessário para que esse
parafuso, quando fixado, não exceda a tensão normal máxima e, assim, não
gere deformação nos entalhes de fixação.
São dados: F= 60 KN; s = 0,3 MPa.
Vamos ver a resolução passo a passo:
Passo 1:
Iniciamos com a equação em que a tensão normal é máxima e a área deve
ser mínima.
F
s=
Amin
Passo 2:
Resolver em função da área mínima:
60000N 60000
Amin = = = 0,2cm2
0,3.106 N / m2 300000
Agora, vamos calcular o diâmetro, através dos cálculos:
A = pr 2
0,2cm2 = p.r 2
p
r2 =
0,2
r = 3,93mm
d = 2´3,93 = 7,86mm.

Desta maneira, devemos utilizar um parafuso com um diâmetro igual a
7,86 mm no mínimo para suportar a carga.
Dimensionamento de uma prensa
Ao fazer uma visita para um cliente em uma indústria, foi solicitado a
você desenvolver um cilindro de uma prensa hidráulica. Porém, essa prensa
hidráulica deve possuir algumas características, entre elas, ter um design
moderno, pois ficará exposta em um ambiente com visita dos clientes.
Outra característica que a prensa deve possuir é de que tenha um aciona-
mento rápido e que, ao final do curso desse cilindro atuador pneumático, ele
exerça uma força.
A pressão de trabalho nesta empresa é de 6 kgf/cm², a prensa deve exercer
uma força de 30kgf para executar o trabalho e assim fazer a prensagem da peça.
Diante destas informações como será o dimensionamento para esse
atuador?
Dimensionar um equipamento requer pesquisa, coleta de dados e
cálculos. Além de verificar todos os tipos de materiais que podem ser utili-
zados, deve-se calcular o diâmetro para que este realize o trabalho necessário.
Você está trabalhando em um projeto de um dispositivo e precisa definir um
atuador pneumático que será utilizado para o deslocamento de uma mesa.
O atuador ficará exposto e, portanto, deve-se atentar ao design, o que
requer identificar do tipo de material a ser utilizado para suportar a carga
imposta. A pressão de trabalho é de 6 kgf/cm², e o cilindro deve exercer uma
força de 400 Kgf. Vamos aos cálculos:
Fp.j
Dp = 2.
p.Pt
400kgf .1,35
Dp = 2
p.6 kgf 2
cm
Dp = 10,7cm.

Deve-se, agora, proceder com a busca por um cilindro comercialmente
disponível com a medida próxima à calculada.
Assim como o seu futuro depende das decisões que você toma hoje
para resolver problemas, o sucesso das soluções de engenharia depende das
decisões tomadas pelo engenheiro. Existe um procedimento comum aos
mais variados tipos de problemas que pode ser seguido como um auxílio na
tomada de decisões importantes, que inclui:
• Escolher critérios;
• Prever o desempenho das soluções selecionadas;
• Comparar as alternativas de acordo com o desempenho previsto;
• Escolher a solução.
Faça valer a pena
1. Nos equipamentos, a solicitação de uma força é muito comum, e as bases de

máquinas devem suportar todas as cargas impostas. Um determinado parafuso foi
submetido a uma carga de compressão e se rompeu com uma força de 500 kgf. O
parafuso possui um diâmetro de 6 mm.
Assinale abaixo a alternativa que apresenta a resposta relacionada à resistência a

compressão que este componente apresentou.
a) 1785,7 kgf cm2
b) 0,94 kgf cm2
c) 594,0 kgf cm2
d) 945,51 kgf cm2
e) 0,53,94 kgf cm2
2. Escolher um material para construir um determinado equipamento é um desafio

para o projetista, pois temos ao nosso dispor inúmeros tipos de materiais para
construção. Os metais possuem características únicas e, através dessas características,
obtemos as reações necessárias para a construção do equipamento projetado.
A respeito dos materiais disponíveis para construções mecânicas, assinale abaixo com
um “V”, quando for verdadeiro, e um “F”, quando for falso.
( ) Os metais podem ser considerados de duas formas: metais ferrosos e metais
não ferrosos.
( ) Os metais ferrosos são aqueles que têm um metal diferente do ferro como consti-
tuinte principal, como cobre, alumínio, latão, estanho, zinco, etc.

( ) A resistência interna oferecida por uma parte a uma força aplicada externamente
é chamada tensão.
a) V – V – V.
b) V – F – V.
c) F – V – F.
d) F – F – V.
e) F – F – F.
3. Os atuadores são dispositivos mecanicamente desenvolvidos para produzir força.

São conhecidos também como cilindros pneumáticos, quando utilizam ar compri-
mido, ou hidráulicos, quando utilizam óleo hidráulico. Os cilindros pneumáticos vêm
em várias aparências e tamanhos e destinam-se a desempenhar diferentes funções,
dependendo das necessidades do projeto.
Assinale a alternativa que contempla o conceito de dimensionamento de atuadores:
a) Atuadores são eixos e cilindros com curso, que podem ir de pequeno a médio e que
servem para suportar qualquer carga transversal.
b) Atuadores são dispositivos que, ao entrarem em contato com uma determinada
pressão, podem reagir de maneira a estirar o material, fazendo assim a força de tração.
c) Atuadores são elementos mecânicos que, por meio de movimentos lineares ou
rotativos, transformam em energia pneumática a energia cinética gerada pelo ar
pressurizado e em expansão, produzindo trabalho.
d) Atuadores trabalham para absorver energia e resistir a choques e cargas de impacto.
e) Atuadores são dispositivos adequados para gerar maior resistência ao conjunto
quando submetidos a tensões repetidas.

Seção 2.3
Prototipagem
Diálogo aberto
Olá, caro aluno!
Quando uma máquina ou um equipamento é projetado, é necessário
realizar muitas atividades, tais como um memorial de cálculos, a análise
técnica, a construção de modelos e protótipos e a realização de testes neles,
garantindo assim a viabilidade técnica e econômica para construção do
equipamento. Atualmente, temos a nossa disposição diversas ferramentas e
atividades que permitem verificar se um projeto, peça, máquina ou equipa-
mento será funcional e trabalhará com segurança e eficiência.
Por exemplo, quando você utiliza uma Análise de Elementos Finitos em seu
projeto, serão gerados cálculos cujos resultados permitem que você proceda
uma otimização no projeto, através de alterações devidamente planejadas,
além de poder reutilizar as muitas análises sempre que necessário durante o
projeto. Outra vantagem com a utilização dessas ferramentas pode ser obtida
quando se utiliza um software de simulação no começo do processo do projeto,
o que pode ajudar a reduzir a confecção de protótipos caros, além de evitar ou
reduzir a necessidade de mudanças na reta final do projeto, gerar melhorarias
do desempenho, vida útil e na segurança da máquina.
Você empreendeu e montou uma pequena empresa de fabricação de
máquinas e, para potencializar os ganhos, participou de algumas licitações
para produção de equipamentos para instituições de ensino, sendo o vencedor
em uma delas para projetar e produzir impressoras. Como responsável da
empresa, você sempre preza pela qualidade e confiabilidade de projetos e
deve estar atento a cada uma destas etapas de projetos de máquinas.
Diante disso, foi incluso no contrato de fornecimento das impressoras 3D
um treinamento sobre prototipagem. Esse treinamento também contemplará
os princípios para realizar uma análise de elementos finitos com o uso de um
software adequado, já que estes assuntos estão ligados em um projeto.
O treinamento idealizado pela sua empresa vai apresentar o projeto de
uma peça utilizada em uma determinada máquina, em que será preciso fazer
a análise por elementos finitos, bem como2 um protótipo. Assim considere a
peça da Figura 2.20 e que ela está sujeita a esforços e vibração quando utili-
zada. O treinamento prevê a aplicação dos recursos de análise por elementos
finitos utilizando o software Autodesk Inventor e a utilização dos recursos de
prototipagem com impressão em 3D.
Seção 2.3 / Prototipagem - 97

Diante desse desafio, quais as melhores a serem utilizadas para capacitar
os usuários desses equipamentos? Você consegue apresentar a sequência
apropriada de uso dos recursos de simulação do software Autodesk Inventor
Professional, considerando que esta peça trabalha sujeita a esforços e vibra-
ções? Você pode utilizar o módulo Stress Analysis para a análise dos modos
de vibração desse elemento mecânico?
Uma dica é que após a apresentação dos comandos da barra de ferra-
mentas, inicie a análise modal, ou análise dos modos de vibração e das frequ-
ências naturais. Lembre-se que você já utilizou este software na disciplina
Desenho Técnico Mecânico, tendo, assim, condições de realizar a tarefa.
Figura 2.20 | Apresentação do ponto de fixação da peça para definição das condições de contorno
Fonte: Cruz (2016, p. 357).
Durante a seção, serão apresentados os seguintes conteúdos: análise

por elementos finitos, prototipagem rápida, teste de modelos e protótipos
e parâmetros do projeto pós-prototipagem. Entende-se que esses conte-
údos, assim como aqueles já aprendidos durante o desenrolar do curso, são
suficientes para a resolução da situação profissional apresentada.
Dedique-se com afinco neste assunto, pois é um assunto bastante impor-
tante aos que pretendem trabalhar com projetos de máquinas ou mesmo para
os engenheiros que atuam como gestores.
Bons estudos!

Não pode faltar
Prezado aluno,
Os projetos de engenharia e de máquinas têm se tornado, ao longo do
tempo, muito mais complexos, necessitando de ferramentas de análises mais
elaboradas, confiáveis e com uma velocidade de análise maior.
Além de poder contar com ferramentas computacionais para a
resolução de equações diferenciais e parciais, hoje podemos contar com
tecnologias inovadoras, como a prototipagem 3D, por exemplo. Através
dessas tecnologias, é possível testar e experimentar a criação, ou seja, o
projeto elaborado. Vamos entender algumas destas ferramentas utilizadas
no projeto de máquinas? Que tal iniciarmos estes estudos pela Análise por
Elementos Finitos?
Milhões de engenheiros e cientistas em todo o mundo usam o Método
de Elementos Finitos (MEF) para prever o comportamento estrutural,
mecânico, térmico, elétrico e químico de sistemas, tanto na etapa de projeto
como na de análise de desempenho (FISH, 2009, p. 1).
Mas o que é analise de elementos finitos? Trata-se de uma técnica
que tem como finalidade resolver alguns tipos de problemas no ramo
de engenharia, utilizada em casos de problemas em que não exista um
equacionamento ou função matemática já prontos, o que dificulta muito
chegar a uma solução exata.
Em uma situação em que é necessário solucionar um problema de
engenharia através de uma determinada equação diferencial parcial resul-
tante para uma geometria complicada, como a de um bloco de motor, é
impossível chegar à solução pelos métodos clássicos, como o da separação
de variáveis. Outra situação se dá para o caso de métodos numéricos, como
os métodos de diferenças finitas, em que o grau de complexidade torna a
aplicação em perfis arbitrários muito improvável. Ocorre o mesmo para a
análise de tensões em que é necessário utilizar equações diferenciais parciais,
extremamente difíceis de resolver através dos métodos clássicos, quando
consideradas as formas complexas que encontramos na engenharia.
O MEF trabalha dividindo um corpo em elementos finitos, também
nomeados apenas como elementos, que são conectados por nós. Essa divisão
dos elementos finitos deve proporcionar uma solução aproximada, como
apresentado na Figura 2.21. Nesta figura, você verá em evidência uma peça da
impressora 3D contendo a chamada malha de elementos finitos. O processo
para a construção desta malha é conhecido por geração da malha. Há três
formas básicas utilizadas para gerar uma malha de elementos: manualmente,
semiautomática e totalmente automática.

Figura 2.21 | Componente de máquina dividida em vários elementos
Os elementos podem ter várias formas em duas dimensões, quadrila-

teral ou triangular, e em três dimensões, em forma de tijolo (hexaédrica),
de cunha (pentaédrico) ou tetraédrica. Esta não é, evidentemente, uma lista
exaustiva. O método por elementos supre uma metodologia sistemática, que
determina uma solução com a utilização de um programa de computador.
Observe que os nós se apresentam nos cantos dos elementos e, de acordo
com a quantidade e do tipo de elemento, podem se apresentar na parte lateral
dos elementos ou, ainda, dentro do elemento. A análise dos elementos finitos
calcula quanto os nós se deslocaram devido à carga específica aplicada ao
modelo elementos finitos.
A Análise de Elementos Finitos pode ser dinâmica ou estática, e não linear
e linear. Quando surge a necessidade de resolver um problema de análise de
uma estrutura, a primeira questão que se coloca é a sua classificação quanto
à geometria, modelo do material constituinte e ações aplicadas. O modo
como o MEF é formulado e aplicado depende, em parte, das simplificações
inerentes a cada tipo de problema. Referem-se, em seguida, alguns aspectos
que devem ser levados em consideração na fase que antecede a análise de
uma estrutura (AZEVEDO, 2003, p. 3).
Assimile
Análise dinâmica ou estática
Ações sobre as estruturas na maioria das vezes são dinâmicas. Nesse
caso, deve-se associar as forças de inércia com as acelerações a que
os seus componentes estão sujeitos. Por isso, os efeitos dinâmicos
devem ser considerados na análise de uma estrutura. Uma análise é dita

estática, quando as ações são aplicadas de forma bastante lenta e, assim,
as forças de inércia são desprezadas.
Análise não linear ou linear

Em uma análise de uma estrutura sólida, consideramos que os deslo-
camentos provocados pelas forças exteriores aplicadas são desprezíveis
quando comparados com as dimensões dos componentes da estrutura.
Nesses casos, podemos inferir que não acontece influência da modifi-
cação da geometria da estrutura na distribuição dos esforços e das
tensões (considerando que o estudo é realizado sobre a geometria inicial
indeformada). Para os casos em que essa hipótese não for considerada, a
análise é designada não linear geométrica.
Considera-se também, em relação ao material que constitui a estrutura,

a relação entre tensões e deformações é linear. Se essa simplificação não
for considerada, deve-se utilizar os algoritmos específicos de análise não
linear material.
Você certamente deve estar imaginando quais são as aplicações dos

elementos finitos. Muito bem, conheça alguns exemplos de aplicações,
apresentados por Fish (2009):
• Análise térmica e de tensões de peças industriais, tais como chips
eletrônicos, dispositivos elétricos, válvulas, tubos, vasos de pressão e
motores automotivos e aeronáuticos;
• Analises sísmicas de represas, plantas de potência, cidades e
arranha-céus;
• Análise de impacto de carros, trens e aeronaves;
• Análise do escoamento de líquidos refrigerantes, poluentes e conta-
minantes, além de ar, em sistemas de ventilação;
• Análise eletromagnética de antenas, transistores e componentes de
aeronaves;
• Análise de procedimentos cirúrgicos, tais como cirurgias plásticas,
reconstrução maxilar, correção de escoliose e muitas outras.
Três etapas são fundamentais para o usuário de analises por elementos
finitos:
1. Pré-processamento: diz respeito à criação do modelo e à definição
do modo de carregamento. O pré-processador inclui um software gráfico
que permite ao usuário construir o modelo do componente a ser analisado

(desenho) e exibir o modelo na tela do computador. O sucesso de toda a análise
é predominantemente determinado nesse estágio pela habilidade do usuário
em determinar quais simplificações (se houver) devem ser introduzidas no
modelo em comparação com o projeto real e pela escolha da malha e do tipo de
elemento ser usado. Propriedades mecânicas ou físicas apropriadas devem ser
alocadas ao material com que o modelo é feito, e as cargas devem ser posicio-
nadas e aplicadas em qualquer restrição ao movimento de certos nós.
Uma das determinações para que o software possa executar corretamente
a análise das tensões é a escolha ideal do material. Na Figura 2.22 é apresen-
tada uma tabela para escolha das características e propriedade dos materiais:
Figura 2.22 | Escolha de material no software.
Fonte: Captura de tela do Introduction to Solidworks Plastics, elaborada pelo autor.
2. Análise: a parte de análise do módulo de elementos finitos coleta o

arquivo de entrada, realiza determinadas verificações das informações nele
contidas e, em seguida, se não houver erros no arquivo de entrada, a análise
é executada e os arquivos de saída são produzidos. Estes contêm uma
enorme quantidade de informação quando a análise é muito complexa.
Esses arquivos podem ser examinados e as informações relevantes extra-
ídas, mas, como regra, há tantas informações que precisam ser apresen-
tadas ao usuário de uma maneira mais inteligível e fácil de usar. Esse é o
trabalho do pós-processador. O pré e pós-processador são essencialmente
o mesmo pacote de software.
3. 3. Pós processamento: o pós-processador coleta as informações
dos arquivos de saída e pode apresentá-las ao usuário em uma variedade
de diferentes formas gráficas e tabulares. Por exemplo, dependendo das

facilidades disponíveis, a cor pode ser usada Figura 2.23 | Linhas de contor-
no de tensão.
para indicar o valor de algum componente
de tensão na superfície do elemento, ou
linhas de contorno de tensão igual podem ser
desenhadas, como apresenta a Figura 2.23,
ou formas similares de exibição podem ser
produzidas em seções através do modelo.
Utilizando um software de modelagem
após o pré-processador, o modelo pode ser
girado e examinado sob diferentes pontos de
vista, identificando pontos frágeis.
De acordo com Fish (2009), a Análise de Fonte: elaborada pelo autor.
Elementos Finitos de componentes estruturais
reduziu significativamente o tempo do ciclo de um projeto e realçou a quali-
dade geral do produto. É muito importante para o profissional de engenharia
ser capaz de utilizar os recursos de um software apropriado para essas
análises. Uma ótima opção é o Autodesk Inventor.
Pesquise mais
Confira no vídeo a seguir algumas dicas deste processo de análise, utili-
zando o software Autodesk Inventor.
RENDER CURSOS. Como fazer análise de Elementos Finitos com o

Inventor 2010. 5 jan. 2010. Disponível em: https://www.youtube.com/
watch?v=VYOOJuCjGNo. Acesso em: 21 jan. 2019.
Feitas as considerações acerca do MEF, passaremos a discutir sobre a

prototipagem rápida. Segundo Dym (2010, p. 185):
• Os protótipos são “modelos originais nos quais algo é padronizado”.
Eles também são definidos como as “primeiras formas em escala
natural e normalmente funcional de um novo tipo ou projeto de uma
construção”. Nesse contexto, os protótipos são modelos funcionais
de artefatos projetados. Eles são testados nos mesmos ambientes de
operação em que devem funcionar como produtos finais.
• Um modelo é “uma representação em miniatura de algo”, um
“padrão de algo a ser feito” ou “um exemplo para imitação ou
simulação”. Usamos modelos para representar alguns equipamentos
ou processos. Podem ser de papel, modelos de computador ou
modelos físicos.

A prototipagem ou modelagem é uma das etapas importantes para
finalizar o design de um produto. Ajuda na conceituação de um projeto.
Antes do início da produção total, geralmente, um protótipo é fabricado e
testado. A prototipagem manual por um artesão experiente tem sido uma
prática antiga por muitos séculos. A segunda fase da prototipagem começou
por volta de meados da década de 1970, quando um protótipo macio
modelado por curvas e superfícies 3D pôde ser enfatizado em ambiente
virtual, simulado e testado com material exato e outras propriedades.
A terceira e mais recente tendência de prototipagem, ou seja, Prototipagem
Rápida (RP) por deposição de material de camada por camada, começou no
início dos anos 80 com o enorme crescimento das tecnologias de Projeto
e Manufatura Assistida por Computador (CAD / CAM) quando modelos
sólidos em que uma malha foi determinada, com informações de bordas e
superfícies de malha, podem definir um produto, podendo também fabri-
cá-lo por usinagem CNC.
Assim, prototipagem rápida (PR) é uma nova técnica de fabricação que
permite a construção rápida de modelos elaborados a partir de um software
auxiliado por um computador (CAD) tridimensional (3D). A PR é usada em
uma ampla variedade de indústrias, desde fabricantes de calçados até fabri-
cantes de automóveis. Essa técnica permite a rápida realização de ideias em
protótipos funcionais, encurtando o tempo de projeto, levando a produtos
de sucesso com tempo mais curto que o tempo de fabricação tradicional.
Os métodos de PR agregam e ligam materiais camada a camada, de forma a
confeccionar a peça ou o objeto definido.
Reflita
Existe diferenças entre as definições e aplicações de protótipo e modelo?
Se você entende que são diferentes, qual a função de um protótipo e de
um modelo em um projeto de máquinas?
Você conhece o princípio básico dos processos de prototipagem rápida?

Vamos estudar? O processo de PR pertence aos processos de produção
generativos (ou aditivos), ao contrário dos processos subtrativos ou de
formação, como torneamento, fresamento, etc., cujo perfil da peça é formado
pela remoção do material. Em todos os processos comerciais de PR, a peça
é fabricada pela deposição de camadas contornadas em um plano (x-y)
bidimensionalmente. A terceira dimensão (z) resulta de camadas únicas
sendo empilhadas uma em cima da outra, mas não como uma coordenada z
contínua. Uma impressão 3D trabalha com um arquivo 3D, que é criado por
uma ferramenta CAD, depois salvo numa versão STL e enviado para a placa

controladora eletrônica por meio de um GCode, que faz a leitura e inter-
preta as coordenadas enviadas pelo software CAD e envia as informações de
passos para os motores. Isso ocorre sucessivamente em todos os eixos, com
o material sendo depositado em camadas, dando origem às peças de acordo
com as instruções passadas no CAD.
Exemplificando
Para realizar uma impressão 3D, há diversas tecnologias de prototi-
pagem rápida, disponíveis no mercado. Por exemplo:
• Estereolitografia (SLA)
• Digital Light Processing (DLP)
• Modelagem por fusão e deposição (FDM)
• Manufatura laminar de objetos (LOM)
• Tecnologia com lâminas de papel (PLT)
• Sinterização seletiva a laser (SLS)
• Impressão tridimensional (3DP)
• Sinterização de pó de metal (SLM)
• Multi Jet Modeling (MJM)
Cada metodologia apresenta seus benefícios e desvantagens e sua
escolha depende de discernimentos e necessidades exclusivas de cada
companhia ou mercado.
Vamos, agora, compreender sobre os aspectos relacionados aos testes de

modelos e protótipos.
Você já viu que a prototipagem rápida desempenha um papel funda-
mental para o projetista de maquinas, pois, através dela, podemos construir
protótipos com uma velocidade maior que os meios tradicionais de processos
de fabricação. A gama abrangente de métodos de modelagem e prototipagem
está sendo usada para estimular a criatividade e desenvolver a funcionali-
dade e a aparência de um produto antes de ele entrar em produção. É uma
ferramenta que permite aos designers refletirem sobre suas atividades de
design e explorarem o espaço do projeto, levando em consideração questões
estéticas, ergonômicas, de mercado e de produção.
Teste Baseado em Modelo tornou-se um termo muito popular nos
últimos anos. Em geral, a ideia do Teste Baseado em Modelo é criar modelos
de teste funcional baseados em requisitos, os requisitos são cuidadosamente
revisados, criando modelos de teste. Uma vez criados, esses modelos de teste
são usados para gerar casos de teste, que podem ser usados para execução
de testes manuais e/ou automatizados, resolvendo, assim, problemas que
podem estar imbuídos num sistema.

Quando se fala em projeto, a prova de conceito é o tipo de teste mais
importante. Ela serve para apresentar um novo conceito, um equipamento
ou, ainda, se uma configuração específica funciona conforme seu projeto.
Podemos considerar os testes de prova de conceito como trabalhos cientí-
ficos, em que são determinadas hipóteses fundamentadas e apoiadas, que
deverão ser testadas para validação ou não. Neste caso, uma prática deve
ser projetada, contendo as hipóteses consideradas reprovadas, dependendo
dos resultados obtidos. Não se pode esquecer que protótipos e modelos têm
propósitos diferentes. Segundo Dym (2010, p. 186, grifo nosso):
“ Os protótipos destinam-se a demonstrar que um produto funcio-

nará conforme foi projetado, de modo que são testados em seus
ambientes operacionais reais ou em ambientes não controlados
semelhantes o mais próximo possível de seus “mundos reais”
relevantes. Os modelos são intencionalmente testados em
ambientes controlados que permitem ao seu construtor (e ao
projetista, se não for a mesma pessoa) entender o comporta-
mento ou fenômeno em particular que está sendo modelado.
Outro ponto a se considerar é que, ao fazer testes de prova de conceito,

realizamos experiências controladas em que uma não rejeição de um conceito
pode ser algo significativo.
Por fim, chegamos ao momento de abordar os parâmetros do projeto
pós-prototipagem.
As empresas usam protótipos para coletar comentários detalhados dos
clientes sobre questões como estética e ergonomia, bem como para pesquisa
de marketing e análise de custos. A prototipagem é usada pelos engenheiros
para fornecer dados de fabricação e montagem, investigar problemas de
integração de sistemas e desenvolver estratégias de análise e teste. Em
alguns casos, a prototipagem também é usada na fase de geração de conceito
do processo de design para ajudar os projetistas a expandir ou contrair o
conjunto de conceitos possíveis. Claramente, a prototipagem é uma parte
importante na maioria dos processos de design.
Devemos observar que uma parte do processo de modelagem é a propo-
sição de uma teoria e que uma segunda parte compreende coletar e analisar
dados e, finalmente, tirar as conclusões. Podemos encontrar diferenças entre
dados coletados numa situação concreta de uso e os valores antevistos na
teoria, mesmo que a teoria seja considerada muito boa, e, assim, uma análise
de dados pode ser encarada como uma ciência em particular. Os cientistas

e engenheiros utilizam algumas ferramentas matemáticas e gráficas para
analisar resultados e dados quando estão elaborando e utilizando modelos.
Brockman apresenta uma introdução sobre modelos empíricos que diz:
“ Em muitas situações, é difícil ou pouco prático prever o compor-

tamento de um sistema com base em teorias científicas. Nesses
casos, os engenheiros costumam usar modelos empíricos
baseados em dados experimentais. Às vezes, os cientistas
planejam e executam um experimento específico para colher
dados com o objetivo de criar um modelo empírico. Em outras
ocasiões, os dados são o resultado de análises de projetos
mais antigos. A indústria aeroespacial, por exemplo, acumulou
décadas de informações a respeito do desempenho de diferentes
formas de asas em diferentes condições de voo, e usa esses
dados para criar novos modelos.
Ao contrário dos modelos teóricos, os modelos empíricos não

tentam explicar por que um sistema se comporta de uma certa
forma, e sim prever, com a maior precisão possível, como vai se
comportar em certas condições. (BROCKMAN, 2013, p. 120)
Quanto aos parâmetros, após a construção de um modelo, de uma

máquina ou outro produto, estes devem ser baseados em testes realizados no
próprio equipamento construído e em normas, e devem atender a requisitos
mínimos, como colocar em funcionalidade um sistema já verificado por um
software. Devem ser abordados os ensaios que possam atuar no desenvolvi-
mento conceitual do produto, na certificação funcional ou mesmo da estru-
tura física de uma máquina ou dispositivo, entre outros, como:
• Testes durante a concepção do equipamento, como ensaios de tração
ou compressão;
• Testes para durabilidade da máquina ou dispositivo;
• Verificação do desempenho;
• Ensaios de normas.
Os resultados obtidos por esses ensaios geram condições e informa-
ções para a realização de correções, modificações e ou melhorias dos
protótipos construídos.

Pesquise mais
Quer saber mais sobre como testar modelos e equipamentos? Não deixe
de assistir ao vídeo Conheça o centro de testes e campo de provas da Ford,
que fala sobre o teste de um veículo. Nele você pode perceber o cuidado
com a representação da utilização do equipamento. Note também, que
um teste deve representar ao máximo a sua aplicação do cotidiano e
que, ao final dos testes, todos os equipamentos são destruídos.
CANALTECH. Conheça o centro de testes e campo de provas da Ford.

10 dez. 2015. Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=7owJ-
zx8BQbU. Acesso em: 21 jan. 2019.
Nesta seção, você aprendeu conceitos importantes a serem utilizados

em um projeto de máquinas. Análise por Elementos Finitos, Prototipagem
Rápida, teste de modelos e protótipos, parâmetros do projeto pós-prototi-
pagem são atividades que não podem faltar e que, se forem bem planejadas,
estruturadas e realizadas, geram muitos ganhos ao projeto.
Sem medo de errar

Você é o engenheiro mecânico responsável por uma empresa que
ganhou a licitação para fornecer impressoras 3D para uma instituição
de ensino e está preparando um treinamento sobre impressão 3D e seus
parâmetros de ajustagem. Além dos parâmetros de impressão que devem
ser abordados, você também necessita instruir todos os usuários sobre
como utilizar o software Autodesk Inventor para a análise por elementos
finitos da peça apresentada. Diante desse desafio, quais as melhores
formas a serem utilizadas para capacitar os usuários destes equipamentos?
Você consegue apresentar a sequência apropriada de uso dos recursos de
simulação do software Autodesk Inventor Professional, considerando que
a peça trabalha sujeita a esforços e vibrações?
A melhor forma para capacitar o usuário é definir uma rotina de treina-
mento no qual ele utilizará e praticará as ferramentas do software Autodesk
Inventor analisando a peça proposta na Figura 2.20. Para a prototipagem é
importante que o usuário utilize a própria impressora 3D para construi-lo,
aprendendo assim os comandos e o processo de realização da tarefa.
Para análise por elementos finitos da peça indicada na Figura 2.20, uma
ótima opção é a utilização do módulo Stress Analysis, que serve para a análise
dos modos de vibração desse elemento mecânico e para a análise paramé-
trica estática da peça.

Desenhe em 3D a peça apresentada na Figura 2.20. Note que não
adotamos medidas nesta figura de referência, assim, adote medidas
proporcionais para que o desenho e a peça representem bem as análises
que serão executadas. Sugestão para algumas medidas bases: distância
entre centro para os diâmetros com mesmo alinhamento = 80 mm;
distância entre os dois furos com mesmo alinhamento e furo central = 30
mm; altura da peça = 25 mm.
Figura 2.20 | Apresentação do ponto de fixação da peça para definição das condições de contorno
Fonte: Cruz (2016, p. 357).
Agora, vamos verificar os passos do processo para essa análise por

Elementos Finitos que pode ser aplicada ao treinamento.
• Inicialmente, apresente para os usuários o módulo de análise por
Elementos Finitos Stress Analysis do Inventor. Para realizar essa
apresentação do módulo, acesse o guia Environments e selecione o
comando Stress Analysis na barra Begin. Na sequência, apresente
as ferramentas de análise disponíveis na barra de ferramentas do
módulo Stress Analysis.
• Com a apresentação dos comandos da barra de ferramentas reali-
zada, inicie a análise modal, ou análise dos modos de vibração e das
frequências naturais da peça.
• Para isso, selecione o Stress Analysis novamente para definir o tipo de
análise que deverá ser realizada.
• Para definir o tipo de análise, selecione o comando Create Simulation
e escolha o tipo Modal Analysis juntamente com a quantidade de
modos de vibração, sendo que o padrão é 8 modos.
• Defina o tipo de material da peça com o comando Assign. Como
sugestão, selecione o Aluminun 6061 no menu Override Material.

• Defina as condições de contorno através do acesso ao comando Fixed,
no painel Constraints. Selecione a face interna da peça, conforme
mostra a Figura 2.20.
• Para visualizar a malha com os elementos finitos, selecione o botão
4Mesh View. Para voltar ao modelo normal, selecione o botão
novamente.
Figura 2.24 | Imagem com a visualização da malha por elementos finitos
Fonte: Cruz (2016, p. 357).
• Execute a análise ativando o comando Simulate do painel Solve.

• Verifique os resultados. Na Figura 2.25, você pode identificar 8
frequências e seus respectivos modos de vibração.
• Faça uma animação da análise pressionando o botão animate da
barra de ferramentas.
Figura 2.25 | Apresentação dos resultados da análise por elementos finito
Fonte: Cruz (2016, p. 358).

Outra análise importante a ser realizada no treinamento é a análise
paramétrica estática da peça. Para essa etapa, será necessário apresentar
os recursos de simulação do software Autodesk Inventor Professional, com
a utilização do módulo Stress Analysis. Assim, vamos considerar os passos
para realizar essa atividade no treinamento.
• Faça uma cópia da análise anterior para aproveitar algumas defini-
ções já realizadas. Para obter está cópia, clique com o botão direito
do mouse no browser sobre Simulation e escolher Copy Simulation.
• Clique com o botão direito do mouse sobre a nova simulação, escolha
a opção Edit Simulation Properties e renomeie para Parâmetros.
• Altere Design Objective para Parametric Dimension e o Simulation
Type para Static Analysis e selecione OK.
• Aplique forças ao modelo. Para isso, selecione o botão Force e depois
as duas faces inferiores da peça, conforme apresentado na Figura 2.26
Figura 2.26 | Indicação de aplicação das forças na peça
Fonte: Cruz (2016, p. 360).
• O próximo passo é ajustar o valor da força. Considere o valor igual

a 4000 N.
• Execute a análise. Para isso, ative o comando Simulate do painel
Solve.
• Observando os resultados, é possível identificar os pontos com os
maiores valores de tensão na peça, conforme mostra a Figura 2.27.

Figura 2.27 | Resultados da análise
Fonte: Cruz. 2016. p.360.
• Utilize o modelo de elemento mecânico para impressão em 3D.

Agora, vamos definir como realizar a confecção de um protótipo do
elemento mecânico com a utilização de uma impressora 3D. É válido lembrar
que a impressão 3D é considerada uma tecnologia que produz objetos e
peças físicas de forma automática, a partir de modelos virtuais 3D CAD, que
tenham geometria limitada.
É importante apresentar ao usuário as vantagens de uma impressão
3D nos processos de prototipagem, gerando valor através de velocidade
de produção (exceto quando comparado a processos de manufatura mais
tradicionais), qualidade e amplitude de possibilidades. Apresentar ao usuário
que a prototipagem em impressora 3D é bastante competitiva e vantajosa,
mesmo que seus tempos seja maior quando comparado com os processos de
manufatura tradicionais, pois a confecção de um molde para estes processos
tradicionais traz altos custos e tempos longos para serem realizados. Outra
vantagem da impressão 3D é no quesito qualidade, que pode ser facilmente
comparada com o produto final, quando utilizada uma tecnologia adequada.
Os passos que podem ser indicados no treinamento são sintetizados em:

• Elabore um desenho, geralmente em 3D, chamado de modelagem.
• Observe que, após a elaboração da peça por meio de um software
gráfico (CAD), pode-se exportar esse arquivo para um sistema de
manufatura aditiva (CAM).
• Utilize uma impressora 3D e fatie as camadas do desenho. Tudo isso
é realizado por meio de programas específicos.
• Após a preparação desta peça para impressão, inicia-se o processo
de prototipagem,

• Deposite o material em camadas nos pontos específicos, dando origem à
peça, conforme os exemplos apresentados na Figura 2.28.
Figura 2.28 | Peças feitas por impressora 3D.
Fonte:http://assets.cimm.com.br/uploads/cimm/produto/imagem/27408/engenharia-de-produto-
prototipagem.jpg. Acesso em: 11 jan. 2019.
Após a construção de uma peça, é possível verificar pontos de melhorias

e ensaios para determinar a vida útil do componente.
CNC Router
CNC Router é o nome dado para um equipamento de pequeno
porte que realiza usinagem em
madeiras. Você, como estudante Figura 2.29 | CNC Router.
de Engenharia Mecânica, foi convi-
dado por amigos para desenvolver
e construir um desses equipa-
mentos para fabricação de brindes
em uma feira que ocorre todo ano
na faculdade. Você acha possível
desenvolver esse projeto sem a utili-
zação de um software? Que ferra-
mentas computacionais você pode
utilizar no projeto? Existe alguma
vantagem na utilização dessas Fonte: https://d2t1xqejof9utc.
ferramentas? Você poderia utilizar cpics/206c4ac5680e935a5f6d533866f2c3b5/large.
loudf ront.net /s creenshot s/
a prototipagem nessa produção? jpg. Acesso em: 21 jan. 2019.

A CNC Router trabalha com três eixos, x, y e z, e possui um cabeçote de alta
rotação acima de 10.000 rpm. Você certamente não vai ficar de fora desse desafio!
A construção de uma CNC Router deve levar em consideração a precisão
na fabricação das peças. Para iniciar a construção de um determinado
equipamento, é necessário um projeto bem delimitado, que atenda às neces-
sidades de quem o irá confeccionar e utilizar.
Após esse primeiro passo, é necessário detalhar todos os componentes.
Essa atividade pode ser feita até mesmo a mão, utilizando prancheta e
lapiseira, mas é bem provável que você construa o desenho utilizando um
software gráfico, que lhe dará algumas vantagens, tais como:
1. Velocidade para construir todas as peças;
2. Facilidade para montar e visualizar os elementos da máquina;
3. Oportunidade para análise por Elementos Finitos cada um dos
componentes, verificando a capacidade de carga, vida útil, fadiga,
tensão e cisalhamento entre outros dados;
4. Visualização da estética do equipamento.
Além desses fatores, você ainda deve utilizar um software de comando para a
máquina, visto que é uma máquina de Comando Numérico Computadorizado
(CNC) e que é necessário comandá-la utilizando um computador.
Após a identificação de todos estes fatores, é necessário construir a
máquina e, para isso, você determinou que algumas peças podem ser fabri-
cadas por usinagens convencionais, usinagens CNC, incluindo corte a laser
da estrutura da máquina, e uma parte dos componentes pode ser fabricada
por prototipagem rápida.
Faça valer a pena
1. No procedimento de desenvolvimento de projetos de máquinas, diversos estágios ou

fases são imprescindíveis até que se atinja o produto de acordo com o que cliente deseja,
tais como, idealização do produto, concepção do conceito, desenho da máquina, detalha-
mento, entre outros. O método de análise por Elementos Finitos auxilia muito a criação,
pois pode desvendar possíveis falhas e até mesmo predizer a vida útil de um componente.
Três etapas são fundamentais para aplicação da análise por elementos finitos: pré-pro-
cessamento, análise e pós processamento.

Assinale abaixo a alternativa que apresenta o conceito para aplicação da análise por
Elementos Finitos:
a) Coleta as informações dos arquivos de saída e pode apresentá-las ao usuário em
uma variedade de diferentes formas gráficas e tabulares.
b) Coleta o arquivo de entrada, realiza determinadas verificações das informações
nele contidas e, em seguida, se não houver erros no arquivo de entrada, a análise é
executada e os arquivos de saída são produzidos.
c) Diz respeito à criação do modelo e à definição do modo de carregamento, inclui
um software gráfico que permite ao usuário construir o modelo do componente a ser
analisado (desenho) e exibir o modelo na tela do computador.
d) Consiste na elaboração detalhada do desenho ainda na prancheta em que o proje-
tista coleta as informações, analisando cada uma das linhas e traços.
e) Faz parte da construção do componente, em que. após a fabricação das peças,
pode-se analisar cada componente utilizando sistemas de medições.
2. O avanço da tecnologia é cada vez mais rápido, tanto em desenvolvimento quanto

em fabricação de peças e componentes, todos com o objetivo comum de facilitar a
vida dos usuários. As impressoras 3D certamente contribuíram para essa evolução,
dando liberdade ao projetista para confeccionar um protótipo de seus projetos em
pequena escala, mas com riqueza de detalhes e complexidade.
Com relação ao processo de impressão 3D, assinale abaixo com um “V”, quando a
afirmação for verdadeira, e um “F”, quando for falsa:
( ) A impressora 3D faz o mesmo serviço que a impressora convencional, só que, em
vez de simplesmente colocar a tinta em cima de uma folha, ele cria objetos em três
dimensões.
( ) A prototipagem rápida é uma nova técnica de fabricação que permite a construção
lenta de modelos a partir da sua elaboração em um software auxiliado por um compu-
tador (CAD) em 2D.
( ) A impressão 3D trabalha com um arquivo 3D, que é criado por uma ferramenta
CAD e, depois, esse mesmo arquivo é salvo numa versão STL.
( ) As impressoras 3D conseguem imprimir qualquer tipo de perfil utilizando a
tecnologia de impressão tridimensional.
Agora, assinale a alternativa que apresenta a sequência CORRETA para V ou F.

a) V – V – V – V.
b) F – F – F – F.
c) V – V – F – F.
d) V – F – V – V.
e) F – F – V – F.
3. Um processo de desenvolvimento de máquinas e/ou produtos demanda a tomada

de decisões assertiva em relação às necessidades do projeto. As principais questões

abordadas pelos testes de produtos se enquadram em três categorias que refletem os
problemas de negócios subjacentes e o estágio em que ocorrem no processo de desen-
volvimento de produto assim como em projetos de máquinas. Estas três categorias
são: triagem, otimização e estimativa.
No que tange a otimização utilizada em projetos, podemos dizer que as empresas
têm utilizado a simulação virtual para otimizar produtos e conceitos de uma forma
interessante.
Agora, assinale abaixo a alternativa que apresenta o conceito de otimização em um

projeto de máquinas ou produtos:
a) Nos primeiros estágios do desenvolvimento de uma máquinas ou produto, ideias
para novos produtos estão sendo geradas e apenas investigações preliminares da
viabilidade do conceito são realizadas.
b) É a prática de fazer mudanças ou ajustes em um produto para torná-lo mais
desejável e viável, do ponto de vista comercial, podendo ocorrer através de criação
de novas máquinas ou produtos que incorporam um novo conceito de design. Outro
aspecto, é o aumento da eficiência, através da economia de recursos e redução de
falhas no processo.
c) Quando uma máquina ou um produto já está concebido, isto é, pronto ou sujeito
apenas a pequenas modificações, o teste é usado para estimativa de demanda.
d) Trata – se de um processo de validação de seus projetos desde o desenvolvimento
do conceito até a produção final dos lotes para comercialização. É composto por testes
e lotes pilotos que irão definir pela aprovação ou para uma produção em série.
e) É a capacidade de diminuir o tempo que o projetista utiliza para a construção de
um modelo ou do projeto em si. Este tipo de otimização ocorre apenas com alterações
em desenhos que são produzidos durante o projeto.

Referências
Azevedo, A. F. M. Método dos Elementos Finitos. 1. ed. Portugal: FEUP, 2003. Dispo-
nível em: http://www.alvaroazevedo.com/publications/books/livro_mef_aa_1ed/
doc/Livro_MEF_AA.pdf. Acesso em: 15. jan. 2019.
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Tradução e revisão técnica: Ronaldo Sérgio de Biasi. Rio de Janeiro: LTC, 2013.
BUDYNAS, R. G., NISBETT, J. K. Elementos de máquinas de Shigley. 10. ed.
Tradução: João Batista de Aguiar, José Manoel de Aguiar, José Benaque Rubert. Porto
Alegre: AMGH, 2016.
COLLINS, J. A., BUSBY, HENRY R., STAAB, G. H. Projeto Mecânico de Elementos
de Máquinas. Rio de Janeiro: LTC, 2006.
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DYM, C. L.; LITTLE, P.; ORWIN, E. J., SPUJT, R. E. Introdução à engenharia:
uma abordagem baseada em projeto. 3. ed. Tradução: João Tortello. Porto Alegre :
Bookman, 2010.
ENSUS ENGENHARIA LTDA. Fadiga – Aula 5. 7 jun. 2016. Disponível em: https://
www.youtube.com/watch?v=TqbTnuFtj30. Acesso em: 11 dez. 2018.
FIALHO, A. B. Automação Pneumática - Projetos, Dimensionamento e Análise de
Circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2011.
FISH, J. Um primeiro curso em elementos finitos. Tradução e revisão técnica:
Ricardo Nicolau Nassar Koury, Luiz Machado. Rio de Janeiro: LTC, 2009.
JUVINALL, R. C., MARSHEK, K. M. Fundamentos do Projeto de Componentes de
Máquinas. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016.
FÁBRICA DE IMAGENS. Manual de Impressão 3D. V. 3.7. Disponível em:
http://www.fabricaimagens.com.br/image/arquivo/manual-de-impressao-3d-
-web-3442682349.pdf. Acesso em: 16 jan. 2019
NORTON, R. L. Projeto de Máquinas. 4. ed. Porto Alegre: Bookman, 2013.
VIDOSIC, J. P. Machine Design Projects. Nova Iorque: Ronald Press, 1957.
Unidade 3
Dimensionamento do sistema de transmissão de

potência
Convite ao estudo
Caro aluno, entramos na Unidade 3 em que você terá a oportunidade
de absorver alguns conteúdos para construção do seu aprendizado. Agora
vamos dar mais um passo. Na Unidade 2 aprendemos como fazer uma
análise e modelagem básica de uma máquina. Mas agora é necessário saber
como transmitir potência para essa máquina.
Nesta unidade vamos apresentar como realizar um dimensionamento
do sistema de transmissão de potência. Nesse tipo de sistema são utili-
zados como fonte os motores para transmissão dessa potência, bem como
elementos de ligação os quais esperamos que você conheça, compreenda e
seja capaz de dimensionar.
Para que você possa alcançar as competências esperadas, consideremos
então o seguinte contexto. Você trabalha na área de desenvolvimento de
novos produtos. A empresa é uma tradicional fornecedora de implementos
agrícolas do agronegócio brasileiro. A seguir, a Figura 3.1 apresenta algumas
imagens que ilustram alguns produtos desenvolvidos pela empresa.
Figura 3.1 | Implementos agrícolas que possuem sistema de transmissão
(a) Enxada rotativa (b) Grade de disco (c) Roçadeira

Fonte: www.lavrale.com.br. Acesso em: 29 jan. 2019.
Você foi contratado como projetista pelo diretor da área de projetos,

sendo designado para especificar e dimensionar o mecanismo de trans-
missão e acionamento do novo implemento agrícola lançado. Note, como
mostrado na Figura 3.1, que os implementos agrícolas da empresa possuem
partes móveis que precisam de potência para operar adequadamente.
Sabendo que a empresa se encontra em fase de expansão mercadológica
e participando ativamente de processos concorrenciais junto aos seus poten-
ciais clientes, o diretor externou a você algumas demandas que poderiam se
trabalhadas em sua linha de produtos, como:
• Definir as variáveis relevantes para a escolha da transmissão.

• Escolher o tipo de transmissão de potência.
• Dimensionar a transmissão.
• Projetar a transmissão.
Como você sabe, transmissões de potência são muito comuns no mundo

da engenharia mecânica, e, em especial, em aplicações para agricultura.
Porém como dimensioná-las? Qual tipo de transmissão deve ser utilizado?
Nesta unidade veremos como definir os elementos de transmissão e
como dimensioná-los. Além disso, serão analisados os elementos de ligação
desses sistemas e no final veremos como realizar um projeto desse sistema de
transmissão.
Então, mãos à obra.
Seção 3.1
Dimensionamento do sistema de transmissão de

potência
Diálogo aberto
Caro aluno, nesta seção estudaremos a importância do dimensionamento
de um sistema de transmissão de potência. Porém para dimensionar é neces-
sário antes definir quais são os elementos que compõem e a fonte de potência
desse sistema. Veremos também que essa transmissão pode ser realizada por
atrito. Para isso, precisam ser feitos os cálculos cinéticos e cinemáticos, bem
como a avaliação das forças de atrito e de contato. Não podemos esquecer
que esse assunto é muito importante quando se trata de máquinas, conside-
rando que elas necessitam de potência para seu funcionamento.
Diante do contexto apresentado e, para que você alcance os objetivos
traçados para essa aula, vamos relembrar do nosso contexto? Lembra-se que
você foi contratado por uma empresa de implementos agrícolas para ser o
projetista? Que foi designado a você especificar e dimensionar o mecanismo
de transmissão e acionamento para um novo produto?
Você como projetista precisa escolher qual sistema de transmissão vai
utilizar no seu equipamento agrícola. Essa empresa está tentando ganhar
mercado na Região Centro-Oeste do Brasil e pretende lançar um novo
produto.
Seu diretor possui algumas informações sobre torque e rotação que
são necessárias nesse tipo de equipamento. Agora você precisa começar a
projetar. O motor desse equipamento deve apresentar um torque de 40 kgf.m
e uma rotação máxima de 2.400 rpm. Para esse caso, será utilizada a trans-
missão por correias. O eixo do motor é tubular e possui um diâmetro externo
de 40 mm e um diâmetro interno de 20 mm.
Existem alguns tipos de sistemas de transmissão de potência, como
as correias, as polias, as engrenagens, etc. Qual será o melhor sistema de
transmissão para esse tipo de equipamento? Além disso, qual potência será
transmitida? Quais são as especificações dos elementos de transmissão? Os
parâmetros como potência e torque desses elementos precisam ser dimensio-
nados, bem como as forças que atuam no sistema. Qual tipo de transmissão
deve ser utilizado, por força de atrito e de contato?
Aproveite para desenvolver conhecimento e bons estudos.
Seção 3.1 / Dimensionamento do sistema de transmissão de potência - 121

Não pode faltar
Olá!
Os sistemas de transmissão estão presentes em diversas situações. O
exemplo de maior destaque é a transmissão de energia gerada pelo motor de
um carro para as rodas.
Um sistema de transmissão de potência tem como objetivo transmitir
potência, torque ou rotação para os elementos que compõem uma máquina.
Para que esse sistema tenha um bom funcionamento e bom rendimento é
necessário que o dimensionamento seja bem realizado. Uma caracterís-
tica que marca esse tipo de sistema é a rotação, pois por meio da rotação é
possível transmitir potência ocupando um espaço muito menor do que com
o movimento de translação.
Logo, um sistema de transmissão nada mais é do que um conjunto de
elementos que é capaz de movimentar uma máquina.
Uma das fontes de alimentação das máquinas é o motor. O motor trans-
mite potência para todo o conjunto da máquina. Mas o que é potência?
Potência é a quantidade de energia fornecida a uma fonte a cada unidade de
tempo. Ou seja, é a rapidez com que uma quantidade de energia é transfor-
mada em trabalho. (COLLINS, 2006)
dq
P =T×
dt
Onde:
P = potência
T = torque
dq = ângulo de rotação
dθ
ω=
dt
Onde:
ω = rotação
Portanto:
P = T ×w
122 - U3 / Dimensionamento do sistema de transmissão de potência

COMO DIMENSIONAR UM SISTEMA
O dimensionamento de um sistema de transmissão de potência é impor-
tante, pois é necessário saber a perda de potência associada a ele. Essa perda
é dissipada em parte sob a forma de energia que é transformada em calor
ou atrito entre os elementos e a outra parte é transformada em trabalho.
O Quadro 3.1 apresenta os valores normais de rendimento ( h ) para os
elementos do sistema.
Quadro 3.1 | Rendimento dos elementos de máquinas
Tipo de transmissão Rendimento
h hc
Correia em V 0,97 ≤ c ≤ 0,98, onde é o rendimento da
correia em V
h he
Engrenagens usinadas 0,96 ≤ e ≤ 0,98, onde é o rendimento
da engrenagem usinada
h hm
Rolamento (par) 0,98 ≤ m ≤ 0,99, onde é o rendimento
do par de rolamento
Fonte: adaptado de Melconian (2012, p. 43).
Feitas as considerações iniciais sobre os sistemas de transmissão e seu

dimensionamento, iremos abordar, agora, as fontes de potência.
Como já descrito anteriormente, uma fonte de potência é o elemento que
transmite uma quantidade de energia para um sistema. Esses elementos de
transmissão podem ser:
I – Eixos fixos e eixos-árvores

Eixos são elementos fixos de máquina. Eles não são submetidos ao
esforço de torção, mas apenas suportam as rodas ou polias. Já as árvores
são elementos que giram para que a potência seja transmitida. Os eixos de
transmissão são usados em praticamente todas as máquinas para transmitir
torque ou rotação de um ponto a outro. Os eixos possuem basicamente dois
tipos de cargas: torção devido ao torque e flexão devido às cargas transversais
(NORTON, 2013).
O cálculo da potência transmitida por um eixo e sua rotação pode ser
definido como:
P = 2p fT

t adm × J
T=
R
pR 4 , para eixo maciço
J=
2
p(R04 − Ri4 )
J= , para eixo tubular
2
Exemplificando
Considere um eixo tubular de diâmetro interno de 20 mm e diâmetro
externo de 40 mm. Esse eixo é utilizado para transmitir 80 kW de
potência. Se esse eixo precisa ter uma rotação que não exceda
a tensão de cisalhamento de 40 MPa, qual seria a frequência de
rotação?
Resolvendo esse problema, temos:
II – Correias
As correias são os elementos mais utilizados para transmissão de potência.
Elas são anéis de material flexível que movimentam em torno de dois eixos.
Seu funcionamento ocorre da seguinte maneira: um eixo gira e faz com que
a correia se movimente, girando o outro eixo.
As correias costumam ser utilizadas quando a transmissão é entre dois
eixos que possuem uma certa distância entre si.
Existem diversos tipos de correias. Elas podem ser planas, dentadas ou
trapezoidais. As planas e trapezoidais são mais utilizadas em compressores
de ar-condicionado, bombas d’águas e motores automotivos. Já as correias
dentadas são utilizadas em conjuntos de engrenagens para transmissão de
potência.

As correias planas geralmente são fabricadas em couro, borracha, lona ou
mistas. As trapezoidas são fabricadas em borracha com fibras internas, pois
precisam resistir mais à tração. Já as correias dentadas são fabricadas com
borrachas e fibras. Elas são utilizadas em conjuntos onde não haverá desliza-
mentos, como a correia do alternador de um automóvel ou a correia dentada
do comando de válvula.
Assimile
Para entender melhor os diferentes tipos de correias podemos ver suas
características.
As correias planas podem transmitir grande quantidade de energia. Já
as correias em V são as mais utilizadas nos sistemas de transmissão de
potência.
As correias trapezoidais possuem custos relativamente baixos.
As correias hexagonais tendem a proteger a unidade motora.
Por fim, as correias simples e múltiplas possuem um rendimento entre
0,96 e 0,98.
Para saber qual tipo de correia utilizar consulte o Quadro 3.2 que
apresenta as especificações de uso de cada tipo de correia.
Quadro 3.2 | Especificações de cada tipo de correia
Valores máximos Planas Em V
Potência 1.600 kW 1.100 kW
Rotação 18.000 rpm
Força tangencial 50 KN
Velocidade tangencial 90 m/s 26 m/s
Distância centro a centro 12 m
Relação de transmissão ideal 1:5 1:8
Relação máxima de transmissão 1:10 1:15
Fonte: elaborado pela autora.
III – Polias
As polias formam um par cinemático. Elas são unidas por uma correia,
que é um elemento flexível. As polias são de aço, alumínio ou madeira. A
Figura 3.2, a seguir, mostra como é realizada a transmissão por polias.

Figura 3.2 | Transmissão por polias
Fonte: elaboradora pela autora.
IV – Engrenagens
As engrenagens são elementos classificados pela sua forma constru-
tiva, que define, com isso, a sua aplicação. Existem engrenagens cilíndricas,
helicoidais, cônicas e tipo parafuso sem-fim.
Pesquise mais
Para conhecer um pouco mais de dimensionamento de engrenagens,
você pode consultar a apostila sobre engrenagens da Faculdade de
Engenharia Mecânica da UNICAMP.
Essa apostila traz em detalhes como fazer um dimensionamento de
engrenagens.
SANTOS JR., A. A. Engrenagens cilíndricas de dentes retos. Faculdade de
Engenharia Mecânica da Unicamp, 2003.
TRANSMISSÃO POR ATRITO
Esse sistema de transmissão é muito parecido com a transmissão por

engrenagens. Há semelhança com o espaço, com os tipos e arranjos entre
árvores e sentido de rotação. Porém neste tipo de sistema a transmissão é
realizada por deslizamento, como a transmissão que utiliza o elemento de
máquina correias. Esse deslizamento ocorre em função do torque transmi-
tido e pela pressão de contato. Esse mecanismo não é muito utilizado, sendo
recomendado para velocidades tangenciais de até 20 m/s e de eficiência entre
95 a 98%.
Um exemplo desse tipo de transmissão é a embreagem de fricção. Ela
utiliza o princípio de atrito entre dois discos e com isso transmite a rotação
para as rodas.

CÁLCULO CINÉTICO E CINEMÁTICO
O cálculo cinemático relaciona com as características do movimento,
de uma perspectiva espacial e temporal, sem referência com a força causa-
dora do movimento. Ou seja, descreve o movimento para determinar qual a
velocidade do objeto e qual a altura e a distância que o objeto atinge. Logo,
um par cinemático é composto de dois elementos ligados entre si, podendo
a vinculação entre eles ser:
• Um ponto: por exemplo, o dente de engrenamento das engrenagens.

• Um elemento flexível: por exemplo, as correias.
• Uma articulação: por exemplo, a rótula entre a biela e a manivela,
que é o mancal.
• Um deslizamento: por exemplo, o êmbolo de um pistão e sua camisa.
O cálculo cinético examina as forças que agem sobre um sistema. Ele

define as forças que provocam o movimento. Por meio dessa análise é possível
avaliar as características do movimento de uma carga. Logo, a cadeia cinemá-
tica ou sistema é composta do conjunto dos vários elementos ligados entre si.
Resumindo, a análise cinemática verifica as características dos
movimentos do objeto, características físicas e o tempo, enquanto a análise
cinética verifica as forças que são necessárias para que os movimentos sejam
executados.
Conforme Figura 3.3, é possível calcular a relação de transmissão pela
análise cinemática do mecanismo.
Figura 3.3 | Relação de transmissão
Fonte: elaboradora pela autora.

Na transmissão por polia as velocidades dos dois eixos são iguais, logo
temos:
v1 = v2
pd1 ×n1 = pd2 ×n2
d1 ×n1 = d2 ×n2
Logo,
n1 d2
=
n2 d1
Exemplificando
Por exemplo, um motor que possua uma polia de 150 mm de
diâmetro que gire a 750 rpm para mover um eixo de transmissão,
cuja polia tenha 300 mm de diâmetro, apresenta a seguinte rotação
do eixo.
n1 d2
=
n2 d1
d1 = 150mm
d2 = 300mm
n1 = 750rpm
Logo :
d1×n1 150×750
n2 = = = 375rpm
d2 30 0
O eixo possui uma rotação de 375 rpm.
Chegamos no momento de abordar o aspecto importante de nossas

discussões, ou seja, vamos tratar sobre a avaliação das forças de atrito e
contato?
A transmissão de potência é a transmissão de força e velocidade de um

eixo a outro. Essa transmissão é realizada por mecanismo, como já visto.
Esses mecanismos podem ser classificados em classes e gêneros.

1. Transmissão por contato direto. Essa transmissão acopla uma
fonte de potência à máquina a ser movida de forma direta. Esse
tipo de transmissão pode ser realizado por correias. Nesse caso, o
movimento se caracteriza por ser no mesmo sentido entre a polia
motora e a movida, como visto na figura a seguir.
Figura 3.4 | Transmissão por contato direto
Fonte: https://goo.gl/vUdWeK. Acesso em: 12 fev. 2019.
Essas transmissões são de simples construção e também são silenciosas.

Elas têm capacidade de absorver choques e, como todas as transmissões,
geram algumas perdas por atritos. Essas perdas são representadas pelo rendi-
mento da transmissão ou eficiência (Ef).
2. Transmissão por contato indireto. São os intermediários rígidos, ou

seja, biela e eixo cardan ou intermediários flexíveis, isto é, correias,
cabos e correntes.
Bom, agora você já é capaz de começar a resolver o problema do equipa-

mento de implemento agrícola.
Sem medo de errar

Vamos retomar a situação-problema proposta no início da seção. Você
como projetista precisa escolher que tipo de transmissão irá utilizar nos
equipamentos da empresa. Continuando com a mesma situação da empresa
de implementos agrícolas. Sabe-se que o motor desse equipamento apresenta
um torque de 40 kgf.m e uma rotação máxima de 2.400 rpm.

Qual será o melhor sistema de transmissão para esse tipo de equipa-
mento? Além disso, qual é a potência que será transmitida? Quais são as
especificações dos elementos de transmissão?
Qual tipo de transmissão deve ser utilizado por força de atrito e de
contato?
O primeiro passo é calcular a potência necessária, a fim de saber qual

elemento escolher.
P (W ) = T (Nm)×ω(rad / s)
T = 40kgfm = 40×9, 8 = 392Nm
2πn 2π ×2.4000
ω= = = 0, 25rad / s
60.000 60.000
P = 392×0, 25 = 98kW
Com os dados disponíveis, podemos escolher qualquer um dos elementos

apresentados anteriormente, logo, neste caso foi escolhida a transmissão por
correias, já que são as mais utilizadas. Como escolhemos a correia para esse
sistema, teremos um sistema de transmissão por força de atrito, onde a
transmissão é realizada por deslizamento.
Se o eixo for tubular e possuir um diâmetro externo de 40 mm e um
diâmetro interno de 20 mm, calculamos também a tensão de cisalhamento
e a frequência.
p(R04 − Ri4 ) , para eixo tubular e T = t adm × J
J= R
2
−7
p(0, 024 − 0, 014 ) t adm ×2, 34×10
J= = 2, 34×10−7 m4 e 392 =
2 0, 02
τ adm = 33.504.273Pa = 33, 5MPa

P 98×103
f= = = 39, 8Hz
2πT 2π ×392
Outro ponto importante a ser considerado é o rendimento dessa trans-

missão. Como foi escolhida a correia, temos que o rendimento ficará entre
0,97 ≤ hC ≤ 0,98, conforme Quadro 3.1. Logo, a potência efetiva ficará entre
95,06 W e 96,04 W obtido de ( 98 x 0,97 ; 98 x 0,98).

Motor de um carro compacto
Agora vamos considerar a seguinte situação. Durante o desenvolvimento
de um motor de um carro compacto 1.0 flex de três cilindros, é necessário
realizar alguns cálculos a fim de que a frequência do motor seja conhecida.
Esse motor consegue desenvolver uma potência de 128 cavalos a 5.500 rpm.
Qual seria o torque, a tensão máxima de cisalhamento e a frequência desse
motor se o seu eixo for maciço de 25 mm de diâmetro.
Podemos começar calculando o torque.
P (W ) = T (Nm)×w(rad / s)
Para transformar a potência de W, temos que 1 cv é igual a 0,735499 kW.

Logo,
T ×2p ×5.500
128×0, 735499 =
60.000
T = 163, 5Nm
O próximo passo é calcular a tensão máxima de cisalhamento.
t adm × J
T=
R
pR 4 , para eixo maciço

J=
2
p ×0, 01254
J= = 3, 83×10−8
2
t adm ×3, 83×10−8
163, 5 = = 53.292.714 Pa = 53, 3MPa
0, 0125
Por último, calculamos a frequência do motor.
P 128×0, 735499×103
f= = = 91, 6Hz
2pT 2p ×163, 5

Faça valer a pena
1. As correias possuem algumas características. Essas características é que ajudam na

definição do tipo de correia a ser utilizada.
Acerca das correias, analise as afirmativas a seguir:
I – Elas não podem transmitir grande quantidade de energia.
II – É uma das formas mais utilizadas em sistemas de transmissão de potência.
III – Os custos das correias são altos.
É correto o que se afirma em

a) I, apenas.
b) II, apenas.
c) III, apenas.
d) I e II, apenas.
e) I e III, apenas.
2. Em um sistema de transmissão de potência, você como projetista considera

utilizar um eixo tubular de diâmetro interno de 30 mm e diâmetro externo de 40 mm.
Esse eixo gira a uma velocidade angular de 10π rad/s.
Qual o período (t) e a frequência (f), respectivamente.

a) 0,2 s e 5 Hz.
b) 5 s e 0,2 Hz.
c) 0,1 s e 10 Hz.
d) 10 s e 0,1 Hz.
e) 0,2 s e 10 Hz.
3. Considere um sistema de transmissão de potência que utiliza um eixo tubular

de diâmetro interno de 30 mm e diâmetro externo de 40 mm. Esse eixo gira a uma
velocidade angular de 10π rad/s.
Esse sistema deve ter uma potência que não exceda a tensão de cisalhamento de 400
MPa.
Analise qual seria a máxima potência desse sistema.

a) 3.436 MW
b) 0,108 MW
c) 108.000 MW
d) 3,4 MW
e) 1,08 MW

Seção 3.2
Elementos de ligação
Diálogo aberto
Caro aluno,
Na seção anterior vimos alguns elementos de transmissão de potência.
Porém é importante saber como esses elementos podem ser ligados.
Observe que é muito importante compreender as necessidades operacio-
nais do trabalho, para saber selecionar um acoplamento adequado para a sua
indústria ou empresa. Essa análise e definição trará para as máquinas que
utilizam esse elemento em suas operações um tempo de vida útil maior do
que se espera, além de proporcionar custos de manutenção menor. Para
escolha desses itens é importante que você tenha um projeto bem estrutu-
rado de acordo com as necessidades e resultados esperados. Outro ponto
importante é a escolha do material adequado ao seu uso, as marcas oferecidas
pelo mercado, se são intercambiáveis, e as formas de fabricação. Isso é válido
para outros elementos também.
Nesta seção estudaremos como utilizar mais alguns elementos de
máquinas em um projeto de uma máquina. Serão estudados os acoplamentos
e seus tipos, bem como eixos e chavetas e as estrias. Esses elementos são
considerados elementos de ligação entre os elementos de transmissão de
potência.
Diante do contexto apresentado, vamos voltar ao contexto de
aprendizagem.
Você se lembra que foi contratado por uma empresa de implementos
agrícolas para ser o projetista? Na seção anterior você precisava dimen-
sionar o mecanismo de transmissão e acionamento de um novo implemento
agrícola. Agora você precisa dimensionar os elementos de ligação de sistema
de transmissão. Vamos considerar que o eixo desse equipamento precisa
de uma chaveta retangular como elemento de ligação, como a mostrada na
Figura 3.5. Qual seria a força que essa chaveta precisa suportar? Qual é o
tamanho, ou melhor, a área desta chaveta?
Seção 3.2 / Elementos de ligação - 133

Figura 3.5 | Chaveta a ser utilizada no implemento agrícola
Fonte: https://goo.gl/yeJUhM. Acesso em: 18 fev. 2019.
Vamos lembrar que o motor do equipamento apresenta um torque de 40

Kgf.m e uma rotação máxima de 2.400 rpm. A tensão admissível de cisalha-
mento é de 33,5 Mpa e o diâmetro do eixo é de 40 mm.
Continue se aprimorando em projetos de máquinas, pois esse é um campo
que necessita de muitos profissionais e aqueles bem capacitados sempre terão
oportunidades.
Bons estudos!
Não pode faltar

Olá,
Na seção anterior vimos os sistemas de transmissão de potência e seu
dimensionamento. Agora vamos apresentar os elementos de ligação desses
sistemas.
Um dos elementos de ligação são os acoplamentos. Podemos definir
acoplamento como um elemento mecânico utilizado para transmitir
movimento de rotação entre duas árvores ou eixos-árvores (NORTON,
2013).
Eles podem ser classificados como:
• Fixos – Estes acoplamentos unem eixos-árvores para que funcionem
como se fosse uma única peça, em que não permite movimento
relativo entre eles, conforme apresentado na Figura 3.6.

Figura 3.6 | Acoplamento fixo
Fonte: https://goo.gl/ALFYmq. Acesso em: 4 fev. 2019.
Os acoplamentos fixos podem ser de três tipos:

• Luva de compressão: utilizados para facilitar a manutenção
das máquinas, pois não interferem no posicionamento das
árvores. São montados e removidos sem apresentar problemas
de alinhamento.
• Rígido com flanges parafusadas: são utilizados na transmissão
de altas potências em baixa velocidade.
• Discos ou pratos: são utilizados na transmissão de altas
potências.
Elásticos – Estes tornam a transmissão do movimento mais suave e
também permitem o funcionamento de conjuntos desalinhados paralela,
angular e axialmente entre árvores. Eles são produzidos de forma articu-
ladas, o que permite a compensação de até 6 graus de ângulo de torção e
deslocamento angular axial. Os acoplamentos elásticos podem ser:
• De pinos: são de pinos de aço com mangas de borracha. A

grande vantagem deste acoplamento é a facilidade de desaco-
plar do eixo quando se precisa remover das máquinas.
• Perflex: são discos de acoplamento unidos perificamente por
uma ligação de borracha, apertada por anéis de pressão. São
utilizados, por exemplo, em bomba d’água.
• De garras: são de borracha. Estes se encaixam na abertura do
contradisco e transmitem o movimento de rotação. São utili-
zados em aplicação em campo aberto e dispensam lubrificação.

• De fita de aço: são dois cubos de flanges ranhurados. Formam
um conjunto montado em duas tampas providas de junta de
encosto e de retentor elástico junto do cubo. O espaço entre
os cubos é preenchido de graxa. Neste caso, apesar do acopla-
mento ser elástico, as árvores precisam estar bem alinhadas
para não provocar vibrações excessivas.
• Dentes arqueados: podem ser utilizados para permitir até 3
graus de desalinhamento angular.
• Junta universal homocinética: são utilizadas para transmitir
movimento entre árvores que precisam sofrer variação angular
durante sua operação. Constituem-se de esferas de aço que se
alojam em calhas.
Há um ponto importante que deve ser observado: o modo de falha em

chavetas. Existem dois modos de falha em chavetas, por cisalhamento e por
esmagamento. A falha por cisalhamento ocorre quando a chaveta é cisalhada
ao longo de sua largura. Já a falha por esmagamento ocorre em qualquer lado
em compressão (NORTON, 2013).
• Móveis – Estes acoplamentos são utilizados para permitir o jogo

longitudinal das árvores. Eles transmitem força e movimento só
quando acionados. Podem ser de garras ou de dentes. O acopla-
mento acontece por meio de encaixe das garras ou dentes.
A montagem dos acoplamentos deve ser realizada com alguns cuidados.

Precisa-se colocar os flanges a quente, sempre que possível. Isso evita a
montagem por meio de golpes. Outro ponto é o alinhamento das árvores
que deve ser o melhor possível. Mesmo na montagem dos acoplamentos
elásticos, o alinhamento deve ser observado.
Na montagem deve verificar a folga entre os flanges, bem como o alinha-
mento e a concentricidade do flange com a árvore.
Os acoplamentos necessitam de lubrificação. O melhor procedimento de
lubrificação é o recomendado pelo fabricante da máquina. Porém existem
algumas características de devem ser observadas.
A primeira característica é o ponto de gota que deve ser de 1500C ou
mais. A segunda característica é a respeito da consistência, a qual deve ser

NLGI no 2 (National Lubricating Grease Institute) com valor de penetração
de 250 a 300. Deve ter baixo valor de separação do óleo e alta resistência
à separação por centrifugação. Além disso, deve possuir qualidades lubrifi-
cantes equivalentes às qualidades dos óleos minerais bem refinados de alta
qualidade e não deve corroer aço ou deteriorar neoprene.
Conforme Collins (2006), o projeto de um acoplamento rígido
envolve normalmente uma investigação das seguintes áreas críticas
potenciais:
1. Cortante e esmagamento da chaveta.
2. Cortante e esmagamento dos parafusos de fixação, incluindo
a influência da pré-carga e/ou da flexão dos parafusos do flange, se
aplicável.
3. Esmagamento do flange nas interfaces de fixação dos parafusos.
4. Cortante no cubo do flange.
Exemplificando
No setor fabril os acoplamentos ganham importância, pois estão
diretamente ligados ao bom desempenho dos mais variados tipos
de máquinas e equipamentos. Os primeiros acoplamentos utilizados
pelas indústrias eram apenas juntas universais, compostas basica-
mente por terminais, cruzetas e rolamentos. Com o passar do tempo
esse conjunto deu origem aos cardans. O acoplamento do tipo pneu
surgiu nos anos 70. Atualmente a necessidade é que esses acopla-
mentos durem cada vez mais e tenham uma maior capacidade de
transmissão de torque, e que utilizem cada vez menos espaço.
Qualquer aplicação que tenha um acionamento rotativo pode ter a
presença de um acoplamento.
Os acoplamentos são utilizados em transportadores de correia,
bombas centrífugas, agitadores, misturadores, trituradores,
compressores, elevadores de caneca, extrusoras, geradores,
moinhos, sopradores e ventiladores. São utilizados em diversos
ramos industriais, como: mineração, siderurgia, sucroalcooleiro,
petróleo e gás, alimentício e metalurgia.
Agora vamos aprender um pouco mais sobre os eixos.

Os eixos são elementos de máquinas que servem para apoiar peças de
máquinas que podem ser fixadas a eles ou serem móveis. Existem dois tipos

de eixos, os fixos e os móveis. Como já vimos, os eixos não transmitem
momento de torção e são solicitados principalmente à flexão. Outra classifi-
cação dos eixos é quanto ao tamanho, pois se eles forem curtos são chamados
de pinos (COLLINS, 2006).
Não podemos confundir também o eixo com o eixo-árvore. O eixo-ár-
vore transmite momento de torção, ou seja, podem ser solicitados a torção
ou flexão.
Os eixos podem ser fabricados em aços carbono, aços ao Ni e Cr, aço ao
Cr ou aço Ni-Cr-Mo.
Para dimensionamento dos eixos precisa verificar quando em trabalho a
que forças eles estão sujeitos. As principais são:
• Flexão Simples
No dimensionamento pela flexão simples, deve-se calcular a seção do eixo
para resistir a máxima tensão de flexão. Para um eixo de seção homogênea,
a tensão de flexão será a máxima onde for máximo o momento fletor, como
mostra a Figura 3.7.
Figura 3.7 | Eixo de flexão simples
Fonte: https://goo.gl/4LBs5P. Acesso em: 4 fev. 2019.
Mf
sf = , onde:
Wf
s f = Tensão de flexão
M f = Momento de Flexão
W f = Módulo de resistência a flexão

• Torção simples
A tensão de torção em uma determinada seção do eixo será:
Mt
tt = , onde:
Wt
tt = Tensão de torção
Mt = Momento de torção
Wt = Módulo de resistência à torção
Na equação, o valor das tensões de flexão e torção deve ser limitado a

tensão admissível do material.
• Flexão-torção
Para eixos submetidos a cargas devem ser calculados considerando a
fadiga. Neste caso os eixos devem ter bom acabamento, ou seja, devem ser
retificados. Rasgos de chavetas, canais, furos, etc. introduzem concentra-
ções de tensão que devem ser considerados na avaliação do coeficiente de
segurança.
As chavetas são elementos de máquinas fabricadas em aço. Sua forma é
retangular ou semicircular. Elas se interpõem em uma cavidade de um eixo e
de uma peça. A Figura 3.8 apresenta a chaveta.
Figura 3.8 | Chaveta
Fonte: Collins (2006, p. 307).
A finalidade de se utilizar a chaveta é ligar dois elementos mecânicos.

As chavetas possuem a seguinte classificação (NORTON, 2013):
• Chavetas de cunha: podem ser subdivididas em:
• Chavetas longitudinais: estas chavetas são colocadas na
extensão do eixo para unir roldanas, rodas, volantes, etc. Elas
podem ser com ou sem cabeça, conforme mostrado na Figura
3.9 a e b, respectivamente.

Figura 3.9 | (a) Chaveta com cabeça e (b) chaveta sem cabeça
(a) (b)
Fonte: https://goo.gl/QuWjq9. Acesso em: 4 fev. 2019.
Esse tipo de chaveta tem montagem e desmontagem fáceis. As chavetas

longitudinais podem ser:
• Encaixadas: possuem forma do tipo mais simples de
chaveta de cunha. Seu rasgo do eixo é sempre mais
comprido que a chaveta.
• Meia-cana: estas chavetas possuem base côncava, ou seja,
com o mesmo raio do eixo. Sua inclinação é de 1:100 e
podem ser com ou sem cabeça. Neste caso, não é neces-
sário rasgo na árvore, pois ela transmite o movimento por
atrito.
• Planas: são similares à chaveta encaixada. A diferença é na
montagem, pois nas chavetas planas não se abre o rasgo
no eixo.
• Embutidas: esta chaveta tem os extremos arredondados. O
rasgo para alojamento da chaveta no eixo possui o mesmo
comprimento da chaveta. Logo, elas são embutidas e não
têm cabeça.
• Tangenciais: são chavetas formadas por um par de cunhas
colocado em cada rasgo. Nestes casos, são utilizadas duas
chavetas que transmitem fortes cargas. Estas são utilizadas
quando o eixo está submetido à mudança de carga ou
golpes.
• Chavetas transversais: estas chavetas são utilizadas em união
de peças que transmitem movimentos rotativos e retilíneos
alternativos. Elas podem ser simples ou duplas. As simples
possuem inclinação apenas de um lado, já as duplas possuem
inclinação dos dois lados. As chavetas transversais podem ser
tipo woodruff, as quais são utilizadas em eixos cônicos por

facilitar a montagem e se adaptar à conicidade do fundo do
rasgo do elemento externo.
• Chavetas paralelas: também chamadas de linguetas. Elas possuem
as faces paralelas e não têm inclinação. A tolerância deste tipo de
chaveta pode ser por ajuste forçado, cuja montagem é fixa, por desli-
zante justo, cuja montagem é justa ou por deslizante livre, cujas peças
são móveis.
• Chavetas de disco: esta chaveta é uma variante da chaveta paralela. É
utilizada em eixo cônico, pois facilita a montagem.
No projeto das chavetas há poucas variáveis a serem dimensionadas. O
diâmetro do eixo já determina a largura da chaveta. A altura é determinada
pela largura. Logo, o cálculo é apenas do comprimento da chaveta.
O projeto de chaveta para uma dada aplicação deve assegurar que o
torque de operação seja transmitido sem falha, enquanto torques gerados
por condições de sobrecargas, tais como o emperamento ou o engripamento
de um componente do sistema, causem o cisalhamento da gaveta na interface
eixo-cubo. (COLLINS, 2006, p. 307).
Assimile
Normalmente as chavetas são fabricadas em aço carbono SAE 1045, aço
inox ANSI 304, 316, 420 e tratadas ou não termicamente. São utilizadas
para criar vínculo entre engrenagens, polias ou volantes ao eixo.
A chaveta é uma peça de um mecanismo que serve como trava de outras
peças para que entre eixos e polias, ou eixos e engrenagens haja rotação
síncrona. Ela tem a forma de um prisma de base retangular ou trape-
zoidal condizente à ranhura feita nos outros componentes.
As chavetas não possuem inclinação, suas faces são paralelas e devem
ser perfeitamente ajustadas às laterais do rasgo da chaveta para, dessa
forma, permitir transmissão de movimento.
Por fim, veremos as estrias. Estrias é um conjunto de várias chavetas que

se encaixa em um cubo que também é ranhurado, conforme Figura 3.10. Elas
são utilizadas quando se necessita transmitir mais torque do que a chaveta
suporta. As estrias podem ser de seção transversal quadrada ou de involuta.

Figura 3.10 | Estrias
As estrias podem possuir dois tipos de perfil (NORTON, 2013):

• Perfil de lados retos e paralelos: estes perfis são paralelos ao eixo
de simetria e apresentam uma série de ranhuras longitudinais
em torno da sua circunferência. Essas ranhuras engrenam-se com
os sulcos correspondentes de peças que serão montadas no eixo. A
característica principal é transmitir grande força.
• Perfil evolvente.
As principais vantagens deste tipo de estria são:
• A maior capacidade de carga.
• A concentração de tensões bem mais reduzidas.
• A centragem mais perfeita, pois tem tendência ao autoalinha-
mento resultante da sua construção.
• Possibilidade de execução em máquinas de grande produção
e alta precisão.
A SAE considera que 25% dos dentes estão em contato, logo pode-se
calcular o comprimento da parte estriada com a equação a seguir:
di4 , onde:
dr3 (1− )
dr4
l=
d 2p
l = comprimento
dr = diâmetro da raiz
di = diâmetro interno
dp = diâmetro primitivo

Já a área submetida ao cisalhamento é calculada pela equação:
pd pl
A=
2
A tensão de cisalhamento na estria é calculada por:
4 F 4T 8T 16T
τ= = = =
A rp A d p A πd 2pl
As estrias são manufaturadas no próprio eixo naturalmente, sem neces-

sidade de rasgos para encaixes, como ocorre nas chavetas. Isso é bom pois os
rasgos reduzem a capacidade do eixo de transmitir potência.
As estrias podem ser classificadas conforme o seu perfil. Elas podem ser:
• Perfil de lados paralelos: este tipo de perfil apresenta várias ranhuras
longitudinais ao eixo. Este tipo de estria é utilizado para transmitir
uma grande força.
• Perfil envolvental: este tipo de estria apresenta algumas vantagens
sobre o perfil de lados paralelos. São elas:
• Maior capacidade de carga.
• Concentração de tensões reduzidas.
• Melhor centragem.
Por fim, veremos os ajustes cônicos. Estes ajustes são usados na montagem
de componentes de entrada ou de saída de potência na extremidade do eixo.
Geralmente, a ponta do eixo é roscada e é utilizada uma porca para forçar o
eixo o aperto axial do cone, conforme Figura 3.11.
Figura 3.11 | Ajuste cônico

Esses ajustes geram uma boa concentricidade, porém, a capacidade de
transmissão de torque é moderada. Para aumentar essa capacidade pode
acrescentar uma chaveta de conexão cônica. Os cones típicos que são utili-
zados nessas conexões são autotravantes, com isso, o projetista pode fornecer
os meios para inserir ou fixar um “extrator” que facilite a desmontagem da
junta cônica se necessário.
Em alguns casos o ajuste é por interferência, que pode ser gerado pressio-
nando axialmente ao eixo de um componente com o furo do cubo ligeira-
mente menor que o diâmetro de montagem do eixo.
Feitas as considerações acerca do tema da aula, agora você está preparado
para as próximas etapas deste material, vamos resolver a situação problema
proposta.
Sem medo de errar

Vamos retomar a situação problema proposta. Como projetista você
precisa escolher o elemento de ligação que será utilizado no sistema de trans-
missão do implemento agrícola que está sendo projetado.
Sabe-se que o motor desse equipamento apresenta um torque de 40 kgf.m
e uma rotação de 2.400 rpm.
O primeiro passo é calcular a potência necessária para saber qual
elemento escolher.
P (W ) = T (Nm)×ω(rad / s)
T = 40kgfm = 40×9, 8 = 392Nm
2πn 2π ×2.4000
ω= = = 0, 25rad / s
60.000 60.000
P = 392×0, 25 = 98kW
Como nesse caso será necessário transmitir torque, deverá ser utilizada
a chaveta.
Vamos considerar a chaveta da Figura 3.5.

Figura 3.5 | Chaveta a ser utilizada no implemento agrícola
Fonte: https://goo.gl/yeJUhM. Acesso em: 18 fev. 2019.
Sabemos que a máxima tensão de cisalhamento admissível é de 33, 5MPa.

Logo:
Ft F
t adm = = t
A b ×l
F
33, 5×106 = t
b ×l
A força que a chaveta sofre é dada por:
T
Ft =
r
Como visto, o raio do eixo é de 20 mm e o torque de 392Nm. Logo, a força

é de 19.600N.
Com isso, é possível calcular a área da chaveta que deverá ser de:
19, 6×103
33, 5×106 =
A
A = 5, 85×10−4 m2 = 585mm2
Chaveta do motor de um carro compacto
Vamos considerar a seguinte situação: durante o desenvolvimento de um
motor de um carro compacto 1.0 flex de três cilindros, é necessário realizar
alguns cálculos a fim de que a frequência do motor seja conhecida. Esse

motor consegue desenvolver uma potência de 128 cavalos a 5.500 rpm. Qual
seria a força de tensão e a área da chaveta se o seu eixo for maciço de 25 mm
de diâmetro?
Como já calculado na Seção 3.1, a potência será de 94,14KW. Como nesse
caso será necessário transmitir torque, deverá ser utilizada a chaveta.
Sabemos que a máxima tensão de cisalhamento admissível é de 53,3 MPa
e o torque é de 163,5Nm, logo, a força de tensão na chaveta será de:
T 163, 5
Ft= = = 6, 54×103 N
r 0, 025
A área da chaveta será de:

Ft
t adm =
A
6, 54×103
53, 3×106 =
A
A = 1, 23×10−4 m2 = 123mm2
Faça valer a pena
1. Um acoplamento precisa transmitir jogo longitudinal de eixos. Você está desen-

volvendo um projeto de máquina e é preciso escolher um tipo de acoplamento para
esta aplicação específica. Analise as afirmativas a seguir:
I – Você vai utilizar um acoplamento elástico.
II – Você pode utilizar tanto um acoplamento elástico como um móvel.
III – O único acoplamento que pode ser utilizado é o móvel.
É correto o que se afirma em:

a) I, apenas.
b) II, apenas.
c) III, apenas.
d) I e II, apenas.
e) I e III, apenas
2. Na montagem dos acoplamentos é necessário se ter alguns cuidados. Analise as

afirmativas a seguir e marque (V) para verdadeiro e (F) para falso.
( ) Colocar os flanges a quente.

( ) Não há necessidade de se preocupar com alinhamento das árvores.

( ) Os acoplamentos precisam de lubrificação.
( ) Os acoplamentos devem ser montados por meio de golpes.
Assinale a sequência correta.
a) V – F – F – V.
b) F – V – V – F.
c) V – V – V – V.
d) V – F – V – F.
e) F – F – F – F.
3. Um eixo possui um diâmetro de 20 mm e irá transmitir uma potência de 300W,

girando em uma rotação de 1.730rpm, por meio de uma chaveta. A tensão admissível
é de 60N/mm2. Considerar que para eixos de 20mm a base da chaveta e sua altura
devem ser de 6mm.
Qual é o comprimento dessa chaveta?

a) 6 mm.
b) 46 mm.
c) 60 mm.
d) 4,6 mm.
e) 460 mm.

Seção 3.3
Projeto de elementos de transmissão
Diálogo aberto
Caro aluno, nesta seção estudaremos mais alguns elementos que
compõem um sistema de transmissão de potência. Serão estudadas as molas
helicoidais, as correias, as correntes e os cabos de aço e eixos flexíveis.
Para atingir as competências previstas, ou seja, conhecer, compreender e
ser capaz de dimensionar o sistema de transmissão de potência, você deverá
trabalhar com motivação, criatividade e utilizar o seu raciocínio crítico para
resolução.
Você se recorda do nosso contexto de aprendizagem? Lembre-se de que
você foi contratado por uma empresa de implementos agrícolas para ser
projetista, e que foi designado para o trabalho de especificar e dimensionar
o mecanismo de transmissão e acionamento do novo equipamento lançado.
Até o momento, você vem desempenhando bem as atribuições que lhe
foram demandadas pelo seu diretor na empresa. Nas atividades anteriores,
você atendeu às demandas solicitadas considerando que o equipamento
apresentava um torque de 40 Kgf.m e uma rotação máxima de 2.400 rpm.
Agora, para atingirmos os objetivos desta seção, propomos a você a
seguinte situação-problema: a nova solicitação de sua diretoria é que você
deverá utilizar um sistema de transmissão com correntes, para o mesmo
equipamento agrícola. Para tanto, será necessário dimensionar essa corrente
e as engrenagens.
Uma dúvida que seu gerente tem é se a potência será a mesma nesses
dois sistemas de transmissão, ou seja, no sistema que usa correia e no que
usa corrente. Logo, você precisa calcular os valores referentes às principais
características desses elementos. Considere que a distância entre os eixos é
de 1,5 m, a relação de transmissão é de 0,5 e que o rendimento é de 98%. A
engrenagem motora para corrente tem 20 dentes e o passo é de 2.
Nesse contexto, algumas questões deverão ser respondidas, como: qual seria
o número de dentes da roda dentada motora e da movida? Qual seria número
de elos da corrente? A potência será a mesma em relação ao uso de correias?
Trabalhe com criatividade e utilize o raciocínio crítico para a resolução
de mais esse problema.
Bons estudos!

Não pode faltar
Nesta seção abordaremos outro elemento que faz parte dos sistemas de
transmissão de potência: a mola. As molas são aplicadas para armazena-
mento de cargas, amortecimento de choque, distribuição de cargas, limitação
de vazão, preservação de junções ou contatos. Conforme Collins (2006), as
molas podem ser definidas como elementos de máquina que apresentam
deformação elástica quando são carregadas e que depois recuperam a sua
forma inicial, quando a carga é removida.
As molas helicoidais são as mais usadas na mecânica e geralmente são
feitas com arames de aços. Elas podem ter seções retangulares, circulares ou
quadradas, e podem ter formato cilíndrico, cônico ou bicônico. A Figura 3.12
apresenta a mola helicoidal.
Figura 3.12 | (a) mola helicoidal em repouso; (b) mola helicoidal comprimida
(a) (b)
Fonte: http://www.fem.unicamp.br/~lafer/es690/arquivos/Apostila%20Molas%201.pdf. Acesso em: 27 fev.
2019.
Conforme Collins (2006), as molas helicoidais podem ser dos tipos:

• Molas helicoidais de compressão: essas molas podem ser cilíndricas,
cônicas ou bicônicas. Seu funcionamento é simples: ao aplicar uma
força de compressão, os espaços entre as espiras diminuem, tornando
o menor comprimento possível da mola; ao cessar a força, a mola
volta ao estado de repouso. Esse tipo de mola é utilizado em furador
de papéis, camas, alicates, amortecedores, entre outras aplicações.
• Molas helicoidais de tração: essas molas são o contrário das molas

de compressão. Elas têm ganchos em suas extremidades e não
existe espaço entre as espiras. Quando se aplica uma força de tração
suas espiras se afastam, aumentando o comprimento da mola, e o
Seção 3.3 / Projeto de elementos de transmissão - 149

comprimento da mola volta ao normal em seu estado de repouso.
Essas molas são utilizadas em camas elásticas, grampeadores,
relógios, máquinas industriais.
• Molas helicoidais de torção: essas molas estão sujeitas a uma
torção de extremidade. Geralmente seu enrolamento é fechado,
porém com tração desprezível. Essas molas são usadas nos
prendedores de roupa, impressoras, eletrodomésticos e máquinas
industriais. A Figura 3.13 apresenta os vários tipos de molas.
Figura 3.13 | Tipos de molas
Um dos fatores importantes a ser calculado nas molas são as tensões nas
molas helicoidais. A tensão máxima no fio pode ser calculada pela superpo-
sição da tensão de cisalhamento direto e da tensão de cisalhamento de torção.
A tensão é calculada de acordo com a equação a seguir:
8KFD 8KFC
τ= =
πd 3 πd 2
Onde: t = tensão de cisalhamento; D = diâmetro médio da mola; d =

diâmetro do arame; F = força; C = índice de curvatura da mola C = D .
d
Para calcular os carregamentos dinâmico e estático, temos:
K W = carregamento dinâmico (também conhecido como fator de Wahl).
K S = carregamento estático (sem concentração de tensões).

4C −1 0,165
Kw = +
4C − 4 C
0, 615
K s = 1+
C

Outro fator é a deflexão das molas. A relação de deflexão-força é facil-
mente obtida usando o teorema de Castigliano, conforme a equação
(COLLINS, 2006):
L
M2
U=∫ dx
0
2 EI
Onde: U = energia de deformação; M = função do momento fletor; E =

módulo de elasticidade do material; I = momento de inércia.
Pesquise mais
Assista ao vídeo a seguir para saber como fazer uma simulação dinâmica
em mola helicoidal:
AUTODESK Inventor - Mola Helicoidal (Simulação Dinamica). Produção

de Daniel Jose. [S.l.: s.n.], 2013. 1 vídeo (3min22s), son., color. Publicado
pelo canal Daniel Jose.
A energia total de deformação para uma mola helicoidal é composta de uma

componente de torção e uma componente de cisalhamento (COLLINS, 2006).
As molas com carregamento variável devem trabalhar longe da frequ-
ência natural. A frequência crítica das molas helicoidais acontece se uma
extremidade de uma mola de compressão estiver fixada a uma superfície
plana e a outra extremidade for perturbada, então, uma onda de compressão
é criada e transmitida em vai e vem de uma extremidade até a outra. Essa
frequência é calculada pela equação:
1 Kg
f=
4 W
Onde: f = frequência crítica; K = razão da mola; W = peso da mola.

Essa frequência crítica deve estar entre 15 Hz e 20 Hz, para se evitar a
ressonância com os harmônicos, já que a vibração pode gerar defeito. A mola
que passa por vários ciclos de operação sem falha logo deve ser projetada
para uma vida infinita. Então, para melhorar a resistência à fadiga, são usados
jateamento de esferas para adiar o trincamento por corrosão sob tensão.
Além disso, a resistência das molas depende do diâmetro do fio. Fios
menores têm uma maior parte de sua seção transversal afetada pelo processo
de estiramento, tornando-se mais resistente.

Pesquise mais
Para entender um pouco mais sobre o projeto e os cálculos de uma mola
helicoidal, acesse o livro Projeto mecânico de elementos de máquinas
(2006), em sua biblioteca virtual, e veja:
• Nas páginas de 467 a 469: um resumo do procedimento de projeto
sugerido para molas helicoidais e as orientações gerais para o projeto
de molas.
• Nas páginas de 469 a 471, exemplo 14.1: um projeto de molas
helicoidais para cargas estáticas.
COLLINS, J. A.; BUSBY, H. R.; STAAB, G. H. Projeto mecânico de elementos

de máquinas. [S.l.]: LTC, 2006.
Já estudamos as correias em uma seção anterior. Agora, veremos um

exemplo desse elemento de máquinas para ajudá-lo a assimilar ainda mais
esse assunto.
Assimile
Considere um sistema de transmissão de correia plana. Nele, a veloci-
dade angular do eixo motor é de 3600 rpm, a potência a ser transmitida
é de 0,5 HP, e a distância entre centros das polias motriz e movida é de
10 polegadas. Qual o torque dessa correia? (adaptado de Collins, 2006).
O torque da correia é calculado pela fórmula a seguir:
P (W ) = 1(HP )×745, 7
P (W ) = 0, 5×745, 7 = 372, 85W
60.000×372, 85
T= = 989, 01Nm
2p ×3.600
Trataremos agora das correntes. Esse é um elemento de máquina altamente

eficiente e versátil para transmitir potência. Geralmente as correntes são
utilizadas nas transmissões de máquinas agrícolas e florestais. Elas são de
elos estampados e fundidos, utilizadas para baixas velocidades.
Temos também as correntes de rolos, que são as correntes utilizadas em
bicicletas e motocicletas. Estas são mais sofisticadas.
A transmissão por correntes só pode ser utilizada entre eixos paralelos e
com rodas dentadas que estejam perfeitamente alinhadas. As velocidades das
correias não ultrapassam a 20 m/s (COLLINS, 2006).

O rendimento desse tipo de transmissão fica entre 97% e 98%. As perdas
acontecem principalmente pela dissipação de calor, o que exige desse tipo de
transmissão cuidados com a lubrificação (COLLINS, 2006).
Pesquise mais
Para projetar e dimensionar uma transmissão por corrente, existe uma
sequência de cálculos adequados. Veja um exercício resolvido desse tipo
de cálculo no capitulo 14, das páginas 305 a 309 do livro Elementos de
máquinas (2012), disponível em sua biblioteca virtual.
MELCONIAN, S. Elementos de máquinas. 10. ed. São Paulo: Érica, 2012.
A relação cinemática das correntes são as mesmas das correias, conforme

equação a seguir:
N 2 Z1 T1
= =
N1 Z 2 T2
Onde: N = rotação; Z = número de dentes da roda dentadas; T = torque.

O comprimento da corrente refere-se ao número de elos definido na
equação:
2
2l Z1 + Z 2  Z 2 − Z1  p
n= + + 
p 2  2p  l
Onde: n = número de elos da corrente; Z = número de dentes das rodas

dentadas; p = passo das rodas e da corrente; l = distância entre centros das
árvores.
Exemplificando
Uma transmissão por meio de corrente entre um motor estacionário
e um picador tem torque de 15 N.m. A rotação em que esse motor
trabalha é de 1.500 rpm. O número de dentes da roda dentada
motora é de 15, e da movida é de 35. O rendimento estimado é de
98%. O passo da corrente e das rodas dentadas é de 12,7 mm. A
distância entre os eixos é de 1,0 m. Qual será a potência disponível
no eixo do picador?
Resolvendo, temos:

N 2 Z1 T1
= =
N1 Z 2 T2
Z1 T1
=
Z 2 T2
TZ 15Nm×35
T2 = 1 2 = ×0, 98 = 34, 3Nm
Z1 15
N 2 Z1
=
N1 Z 2
NZ 1.500rpm×15
N2 = 1 1 = = 642, 9rpm
Z2 35
2×p ×642, 9×34, 3
P2 = 2pN 2T2 = = 2.309W
60
Os cabos de aço são elementos de transmissão que suportam cargas e

fazem o deslocamento nas posições horizontais, verticais ou inclinadas. Os
cabos de aço são construídos conforme apresentado na Figura 3.14.
Figura 3.14 | Composição dos cabos de aço
Fonte: adaptada de https://www.ebah.com.br/content/ABAAAAqtEAH/prominp-3?part=6. Acesso em: 27

fev. 2019.
A perna, conforme mostrada na Figura 3.14, é composta de duas camadas:

a primeira é o arame central composto de um fio; e a segunda é o arame
composto de seis fios. Todos os arames têm o mesmo diâmetro.
Os cabos podem ter uma composição Seale, apresentando pelo menos
duas camadas adjacentes com o mesmo número de arames. Porém, a camada

externa tem arames com diâmetro maior para aumentar a resistência ao
desgaste, conforme mostra a Figura 3.15.
Figura 3.15 | Composição Seale dos cabos de aço
Fonte: adaptada de http://www.cabema.com.br/imagens/informacoes/cabo-aco-preco-02.jpg. Acesso em:

27 fev. 2019.
Além da composição Seale, há mais dois tipos de composição (COLLINS,

2006):
• Composição Filler, onde o cabo tem arames muito finos entre as duas
camadas. A vantagem desse tipo de composição é aumentar a área de
contato, a flexibilidade, a resistência ao amassamento e redução do
desgaste entre os arames.
• Composição Warrington, onde existe pelo menos uma camada
constituída de arames de dois diâmetros diferentes e alternados. A
vantagem dessa composição é a boa resistência ao desgaste e à fadiga.
Outra parte do cabo é a alma. A alma é o núcleo em torno do qual as
pernas são torcidas e ficam dispostas em forma de hélice (COLLINS, 2006).
Sua principal função é fazer com que as pernas sejam posicionadas de tal
forma que o esforço aplicado no cabo de aço seja distribuído uniformemente
entre elas. A alma pode ser feita em fibra natural ou artificial, ou ainda ser
formada por perna ou cabo de aço independente.
A fibra natural mais utilizada é o sisal ou rami, porém pode ser algodão
ou asbesto. Já a fibra artificial mais usada é o polipropileno. Esta é utilizada
para cargas leves. As vantagens da fibra artificial é que dá mais flexibilidade,
não se deteriora em contato com agentes agressivos e não absorve umidade.
Porém, também tem desvantagens, pois é mais cara e só é utilizada em cabos
especiais.
Existe também a alma do aço, ou seja, a alma formada pela perna do
próprio cabo de aço.

A alma também pode ser fabricada com aços especiais, de alta resistência.
Nesse caso são usadas para cargas mais pesadas, pois oferecem maior resis-
tência ao amassamento e à tração.
Para se escolher o cabo adequado, deve-se seguir os seguintes passos:
1. Estabelecer as especificações do projeto.
2. Selecionar por tentativa a construção do cabo interpretando a Figura
3.14. Também é necessário selecionar o material do cabo.
3. Calcular a bitola do cabo preliminar.
4. Utilizar a bitola para determinar o diâmetro mínimo da polia.
5. Estimar a tensão de flexão dos arames.
Figura 3.16 | Gráfico para seleção de cabos
Reflita
É muito importante que os cabos sejam inspecionados e substituídos
caso apresentem algum problema.
A inspeção de um cabo considera vários fatores, dentre eles o estado do
arame, o desgaste externo e a corrosão.
Pesquise e reflita: por que a corrosão é um fator tão importante de se
inspecionar? Em que ela afeta?

Os cabos de aço, como as correntes, devem ser lubrificados. Isso é
necessário para proteger o cabo contra a corrosão e também para reduzir o
desgaste por atrito.
As características de um bom lubrificante para os cabos são (COLLINS,
2006):
• Ser quimicamente neutro.
• Ter boa aderência.
• Ter viscosidade capaz de penetrar entre as pernas e outros arames.
• Ser estável sob condições operacionais.
• Proteger contra a corrosão.
• Ser compatível com o lubrificante original.
Os cabos podem ser de dois tipos:
1. Cabos pré-formados: para fabricar esse tipo de cabo é aplicado
um processo adicional onde as pernas e os arames ficam torcidos
de forma helicoidal e permanecem colocados dentro do cabo na
posição natural, gerando o mínimo de tensão interna.
2. Cabos não pré-formados: esse tipo de cabo tem um processo de

fabricação normal.
As vantagens de se utilizar os cabos pré-formados são:

• No cabo não pré-formado, os arames e as pernas têm a tendência
de se endireitar, logo a força necessária para mantê-lo em posição
provoca tensão interna. As tensões internas provocam pressões entre
os arames na região de contato entre as camadas e entre as pernas.
Já nos cabos pré-formados, as tensões internas são mínimas, logo, o
atrito e o desgaste também é mínimo.
• O manuseio é facilitado pela ausência de tensões internas.
• O equilíbrio do cabo é garantido, pois cada perna tem a mesma
tensão que a outra, dividindo as cargas.
• O manuseio é mais seguro porque o cabo é isento de tensões, logo,
não tem a tendência de escapar.

Assimile
Os cabos podem apresentar deformações. Essas deformações são
ocasionadas devido ao mau uso, à irregularidades no equipamento ou
ainda por métodos inadequados de manuseio e fixação.
Essas deformações podem ser do tipo:
I. Ondulações: eixo longitudinal do cabo assume forma de hélice.
II. Amassamento: nessa situação, o cabo deve ser substituído por um
com alma de aço.
III. Gaiola de passarinho: acontece em cabo de aço com alma de aço
quando ocorre um alívio repentino da tensão.
IV. Alma saltada: também é causada pelo alívio repentino da tensão.
V. Dobra ou nó: descontinuidade no sentido longitudinal do cabo.
Por fim, os eixos flexíveis são eixos utilizados quando ocorre problemas
de desalinhamento ou quando há a necessidade de grandes deslocamentos
entre dois eixos rotativos, conforme mostrado na Figura 3.17. Os eixos flexí-
veis são construídos com uma quantidade de 1 a 12 camadas de arames
curvados em forma de hélice. Normalmente o arame utilizado para aplica-
ções de transmissão de potência é de aço carbono com tratamento térmico e
alívio de tensões.
Figura 3.17 | Eixo flexível
Algumas fórmulas são importantes para dimensionar um eixo flexível. O

torque ( T ) é dado por:
63025(HP )
T=
n
Onde: T = torque ( lbf .in ); n = velocidade angular ( rpm); HP = potência

(HP).
x2 + y2
O raio de curvatura ( RC ) é calculado com: RC = 4x
.

O diâmetro do eixo flexível pode ser obtido através do torque necessário
e do raio de curvatura, conforme tabelas apresentadas nos Anexos 3.1 e 3.2.
Veja o material anexo a esta seção acessando o https://cm-kls-

-content.s3.amazonaws.com/ebook/embed/qr-code/2019-1/
p r o j e t o _ m a q u i n a s /u 3/s 3/p r o _ m a q _ u 3 _ s 3 _ Q R - C o d e _
Anexos_1pv.docx ou o QR Code.
Agora você já está pronto para resolver a situação-problema.
Sem medo de errar

Retomemos a situação-problema proposta. Você foi contratado por uma
empresa de implementos agrícolas para ser o projetista e foi designado a
especificar e dimensionar o sistema de transmissão do implemento agrícola
que está sendo projetado.
Sabe-se que o motor desse equipamento apresenta um torque de 40 kgf.m
e uma rotação de 2.400 rpm.
Nas seções anteriores, você precisava dimensionar o mecanismo de
transmissão e acionamento de um novo produto, bem como os elementos de
ligação de sistema de transmissão.
Como vimos, o motor do equipamento apresenta um torque de 40 Kgf.m
e uma rotação máxima de 2.400 rpm.
Agora, calcularemos a situação seguinte. Na Seção 3.1 utilizamos um
sistema de transmissão por correias. Nesta seção, utilizaremos uma corrente
para transmitir potência. Logo, é necessário dimensioná-la. Precisamos
definir qual seria o número de dentes da roda dentada motora e da movida
que são ligadas à corrente. Outro ponto importante de dimensionar é o
número de elos da corrente.
Uma dúvida que seu gerente tem é se a potência será a mesma nesses dois
sistemas de transmissão, ou seja, no sistema que usa correia e no que usa
corrente. Para ajudá-lo com essa dúvida, você precisa calcular. Consideremos
os seguintes dados para dimensionar a corrente: a distância entre os eixos
é de 1,5 m, a relação de transmissão é de 0,5 e o rendimento é de 98%. A
corrente motora tem 20 dentes e o passo é de 2.
A respeito da pergunta sobre a potência, temos que a roda dentada motora
tem uma potência de 98 kW, como calculado na Seção 3.1. Já a potência da
roda movida é de:

N 2 Z1 T1
= = = 0, 5
N1 Z 2 T2
já que a relação de transmissão é de 0,5.

Com isso, a potência será:
N2
= 0, 5
N1
N 2 = 0, 5×2.400 = 1.200rpm
T1
= 0, 5
T2
392
T2 = = 784 Nm
0, 5
2×p ×1.200×784
P2 = 2pN 2T2 = = 98kW
60
Com isso, respondemos à primeira pergunta: a potência é a mesma.

Agora, calcularemos o número de elos da corrente, utilizando a fórmula:
2
2l Z1 + Z 2  Z 2 − Z1  p
n= + + 
p 2  2p  l
Sabemos que:
Z1 = 0, 5Z 2
Como Z1 = 20 dentes, então Z2 = 40 dentes. Com isso, respondemos a

mais uma pergunta.
2
2l Z1 + Z 2  Z 2 − Z1  p
n= + + 
p 2  2p  l
2
2×1, 5 20 + 40  40 − 20  2
n= + + × =
2 2  2p  1, 5
n = 1, 5 + 30 + 10,13×1, 33 = 45
O número de elos dessa corrente é de 45.
Acompanhemos mais uma situação. Durante o desenvolvimento de um
motor de um carro compacto 1.0 flex de três cilindros, é necessário realizar
alguns cálculos a fim de se conhecer a frequência do motor. Esse motor

consegue desenvolver uma potência de 128 cavalos a vapor a 5.500 rpm.
Além de conhecer a frequência desse motor, sabemos que a transmissão
é feita por corrente dentada. Logo, precisamos dimensioná-la. Precisamos
saber o torque, o número de dentes e o número de elos.
A seguir, calcularemos o número de dentes da roda dentada movida, o
número de elos da corrente e o torque. Considere a relação de transmissão de
0,4, a roda motora com 20 dentes, a distância entre eixos de 1,0 m e o passo
de 4.
O primeiro passo é calcular o torque da roda motora.
P1 = 2pN1T1
P1 128×0, 735499×60.000
T1 = = = 163, 5Nm
2p N 1 2×p ×5.500
Já o torque da roda movida será:
N 2 Z1 T1
= =
N1 Z 2 T2
T1
= 0, 4
T2
163, 5
T2 = = 408, 75Nm
0, 4
O número de dentes da roda movida será de:
Z1 = 0, 4 Z 2
20
Z2 = = 50 dentes
0, 4
A última coisa a ser calculada é o número de elos:
2
2l Z1 + Z 2  Z 2 − Z1  p
n= + + 
p 2  2p  l
2
2×1, 0 20 + 50  50 − 20  4
n= + + ×
4 2  2p  1, 0
n = 0, 5 + 35 + 22, 8× 4 = 127
O número de elos dessa corrente é de 127.

Faça valer a pena
1. As molas helicoidais são as mais usadas na mecânica e geralmente são feitas com
arames de aços.
Agora, analise as afirmativas a seguir:
I. As molas helicoidais de compressão são de funcionamento simples.
II. As molas de tração têm um funcionamento contrário às de compressão.
III. As molas de torção apresentam enrolamento fechado.
É correto o que se afirma em:

a) I, apenas.
b) II, apenas.
c) III, apenas.
d) I e II, apenas
e) I, II e III.
2. Os cabos de aço podem ter alguns tipos de composição. Cada um apresenta uma
vantagem. Se para uma aplicação é necessário que se tenha maior flexibilidade, deverá
ser escolhida uma composição de cabo que atenda a essa necessidade.
As composições adequadas para essa situação são:

a) Apenas a composição Seale.
b) A composição Seale ou a composição Filler.
c) Apenas a composição Warrington.
d) Apenas a composição Filler, já que esta também tem uma área de contato maior.
e) Todos os tipos de composição têm a mesma flexibilidade.
3. Considere uma mola com índice de mola igual a 3. Essa mola pode ter um carrega-
mento estático, onde não há concentração de tensão ou um carregamento dinâmico.
O carregamento estático e dinâmico dessa mola são respectivamente:

a) 1,43 e 1,21.
b) 1,21 e 1,43.
c) 14,3 e 12,1.
d) 12,1 e 14,3.
e) 12,1 e 12,1.

Referências
COLLINS, J. A.; BUSBY, H. R.; STAAB, G. H. Projeto mecânico de elementos de máquinas.
[S.l.]: LTC, 2006.
MELCONIAN, S. Elementos de máquinas. 10. ed. São Paulo: Érica, 2012.
MOTT, R. L. Elementos de máquinas em projetos mecânicos. São Paulo: Pearson Brasil, 2015.
NORTON, R. L. Projeto de máquinas. 4. ed. [S.l.]: Bookman, 2013.
Unidade 4
Dimensionamento do sistema básico de

potência
Convite ao estudo
Prezado aluno, você já deve ter percebido que o projeto de engenharia é
bastante complexo e é caracterizado por ser um processo iterativo: no início,
o engenheiro toma algumas decisões (umas são premissas básicas e outras
são norteadoras do trabalho) e, então, inicia o desenvolvimento do projeto,
especificação de componentes. No estágio inicial de concepção do projeto,
é ideal que o engenheiro opte pelo caminho mais simples, para que não se
chegue a um cenário no qual se gasta muito tempo durante o desenvolvi-
mento de um produto caro em termos de custo de fabricação, montagem e
manutenção. De acordo com Collins, Busby e Staab (2017):
“ A simplicidade de projeto normalmente implica geometrias

simples, número mínimo de componentes individuais, uso de
componentes e peças padronizadas e características fáceis de
alinhar na montagem, que permitam manobras de montagem
em uma única direção.
No entanto, à medida que se fazem as escolhas, você se vê obrigado a

fazer, ao longo do projeto, algumas alterações nas decisões iniciais. Devido
a essa natureza, é fundamental que o engenheiro tenha como ferramenta o
computador e softwares específicos para que ele não precise refazer todos
os cálculos, todas as vezes que for necessária a alteração de determinado
parâmetro de projeto. Nesta unidade, iremos passar pelas etapas de projeto,
com o objetivo de projetar os principais componentes de uma máquina,
aplicando os critérios de cálculo e dimensionamento para cada um dos
elementos a serem definidos.
Com isso em mente, nesta unidade, você deverá se imaginar no papel
de um engenheiro responsável pelo projeto de um redutor de velocidades
simples com engrenagens de dentes retos para uma serra industrial que será
apresentada pela empresa em uma feira internacional de máquinas e equipa-
mentos. Essa serra receberá 25 hp do eixo do motor elétrico girando a 1800
rpm. O eixo que irá acionar a serra deverá girar a 600 rpm, aproximadamente.
Na primeira etapa de seu trabalho, que ocorrerá na primeira seção, você
irá fazer a seleção dos mancais de rolamento, sendo dois para cada eixo.
Importante ressaltar que a vida útil de projeto deve ser de 30000 horas, com
0,999 de confiabilidade.
Na segunda etapa do projeto, que será realizada na segunda seção, você
irá projetar as engrenagens para que o equipamento atinja 30000 horas de
vida útil com 0,999 de confiabilidade.
Finalmente, na terceira seção, correspondente à última etapa, você irá
fazer a modelagem 3D de todos os componentes do redutor e projetar uma
carcaça para proteção e sustentação de todos os itens que fazem parte do
conjunto, criando animações e imagens renderizadas para que o pessoal do
departamento de marketing as inclua no novo catálogo.
Você já parou para pensar em todas as variáveis envolvidas no projeto?
Como é o processo de seleção de mancal de rolamento? Quais são as consi-
derações relacionadas ao projeto de engrenagens? Quais considerações
relacionadas à geometria devem ser feitas para o projeto do fechamento da
máquina? O projeto parece ser bastante simples, mas precisamos nos ater a
todos os detalhes para que sejam atendidas todas as especificações. Vamos
em frente com nosso trabalho, pois devemos garantir uma participação
excepcional da empresa na feira internacional de máquinas e equipamentos.
Bons estudos!
Seção 4.1
Mancais, freios e cilindros pressurizados
Diálogo aberto
Prezado aluno, durante o desenvolvimento do nosso curso, você já deve
ter percebido que o projeto de máquinas é bem mais do que somente agrupar
diferentes elementos de máquinas. Cada um dos elementos que compõem o
sistema deve ser projetado conforme o que é preconizado pelas normas para
que o funcionamento seja adequado e para que sejam atendidos os requi-
sitos de segurança e operação especificados. Na montagem desses elementos,
devemos prestar atenção aos ajustes, às interferências e à facilidade com a
qual será feita a manutenção do equipamento. Dessa forma, o projetista deve
pensar em componentes que possibilitem a inspeção de forma segura e sem
que o conjunto inteiro precise ser desmontado, ocasionando um tempo de
parada de máquina muito longo.
Imagine que você trabalha no setor de engenharia de uma empresa e é o
responsável pelo projeto de um redutor de velocidades simples com engre-
nagens de dentes retos para uma serra industrial. Essa serra receberá 25
hp do eixo do motor elétrico girando a 1800 rpm. O eixo que irá acionar a
serra deverá girar a 600 rpm, aproximadamente. Na primeira etapa de seu
trabalho, você irá fazer a seleção dos mancais de rolamento, sabendo que
o diâmetro do eixo de entrada, na região do rolamento, será de 25 mm e o
diâmetro do eixo de saída será de 25 mm em um ponto e de 35 mm em outro.
Lembre-se de que são dois mancais de rolamento para cada eixo, conforme
indicado na Figura 4.1. Importante ressaltar que a vida útil de projeto deve
ser de 30000 horas, com 0,999 de confiabilidade.
Seção 4.1 / Mancais, freios e cilindros pressurizados - 167

Figura 4.1 | Vista espacial de redutor de velocidades simples com engrenagens de dentes retos
para uma serra industrial
Fonte: Mott (2015, p. 618).
Então, você deverá se atentar ao tipo de mancal de rolamento a ser utili-

zado. Quais as considerações de projeto? Como calcular as capacidades de
carga básica? Qual parâmetro será utilizado para seleção do rolamento?
Para essa seleção, é importante considerar que a primeira etapa do projeto,
determinação das cargas às quais os rolamentos estão submetidos, já foi reali-
zada anteriormente. No caso do projeto em questão, as reações de apoio em
cada eixo correspondem a essas cargas, que, de acordo com o engenheiro
de cálculo responsável pelo projeto do eixo, é igual a 250 lb. Vamos fazer
o dimensionamento e a seleção com base nos dispositivos disponíveis no
mercado! Mãos à obra, o projeto não pode parar!
Não pode faltar

Mancais são elementos de máquinas que permitem movimento relativo
orientado entre dois componentes, enquanto uma carga é transmitida de um
componente ao outro, sem que ocorra movimentação na direção da aplicação
da força (COLLINS; BUSBY; STAAB, 2017). O mancal tem a função de, por
exemplo, sustentar o eixo e cargas aplicadas a ele, ao mesmo tempo em que
gira, e pode ser classificado em dois tipos: mancais de deslizamento e mancais
de rolamento.
Reflita
As cargas aplicadas ao eixo são originadas de que forma? Você conse-
guiria dizer, neste momento, quais são as diferenças fundamentais entre
mancais de deslizamento e mancais de rolamento?
168 - U4 / Dimensionamento do sistema básico de potência

Mancais de deslizamento são caracterizados pelo escorregamento de uma
superfície móvel sobre outra, conforme ilustrado na Figura 4.2. Já os mancais
de rolamentos apresentam as seguintes vantagens: menor custo, projeto de
alojamento mais simples, menor espaço radial, operação silenciosa, resis-
tência a sujeiras ou partículas, menor incidência de falha por fadiga e fácil
reposição, além de serem relativamente leves.
Figura 4.2 | Esboços de mancais de deslizamento
Fonte: Collins, Busby e Staab (2017, p. 340).
Quando ocorre um movimento relativo entre superfícies, é preciso

minimizar o atrito e o desgaste. A maioria dos projetos de mancais de desli-
zamento prevê o uso de lubrificante para redução de atrito e da perda da
potência, além de dissipar o calor produzido. É ideal que a lubrificação dos
mancais de deslizamento seja feita com lubrificante limpo e isento de partí-
culas que possam desgastar os componentes envolvidos no movimento.
Assimile
A lubrificação é geralmente classificada segundo o grau com o qual o
lubrificante separa as superfícies de deslizamento. Alguns cenários são
explanados a seguir, de acordo com Juvinall e Marshek (2019):
1. Lubrificação hidrodinâmica: as superfícies são completamente
separadas pelo filme lubrificante. A carga é suportada pela pressão
do fluido gerada pelo movimento relativo das superfícies (na
rotação dos munhões). O desgaste da superfície não ocorre, e as
perdas por atrito são apenas devidas ao contato com o filme lubri-
ficante. Os valores típicos do coeficiente de atrito (f) estão na faixa
de 0,002 a 0,010.

2. Lubrificação de filme misto: os picos da superfície ficam em contato
de forma intermitente, e ocorre um apoio hidrodinâmico parcial.
Os coeficientes de atrito geralmente ficam na faixa de 0,004 a 0,10.
3. Lubrificação limítrofe: a superfície de contato é contínua e exten-
siva, porém o lubrificante é continuamente “untado” nas superfí-
cies e propicia um filme superficial adsorvido renovado continua-
mente, que reduz o atrito e o desgaste. Valores típicos de f estão na
faixa de 0,05 a 0,20.
4. Lubrificação hidrostática: as superfícies são mantidas totalmente
separadas devido à aplicação de fluido altamente pressurizado na
área de carga do mancal. É uma forma de lubrificação utilizada em
aplicações específicas.
Levando em consideração a lubrificação limítrofe em que se tem o filme

de óleo cilíndrico como um “bloco líquido” que está sob a ação de uma força
4p 2mnLR 3
F, o torque de atrito ( Tf ) é obtido pela equação: Tf = , em que m é
c
a viscosidade absoluta; n é a velocidade da rotação expressa em rotações por
segundo; L é o comprimento do mancal; R é o raio do eixo; e c é a folga radial,
(diâmetro do mancal - diâmetro do eixo)
obtida por , conforme Figura 4.3.
2
Figura 4.3 | Mancal de deslizamento para a análise de Petroff
Fonte: Juvinall e Marshek (2019, p. 336).
Se uma pequena carga radial W for aplicada ao eixo, o torque de atrito

( Tf ) será dado por:
T f = fWR = f (DLP )R
Em que: P é a carga radial por unidade de área projetada do mancal e D,

o diâmetro do eixo.

A ação da carga W fará com que o eixo fique excêntrico em relação
ao mancal. No entanto, se isso for desprezível, podemos igualar ambas as
equações, obtendo, desta forma, a equação de Petroff, para avaliação do
coeficiente de atrito em mancal levemente carregado:
mn R
f = 2p 2
P c
Assimile mn R
A equação de Petroff nos oferece dois parâmetros importantes: P e c .

Ambos os parâmetros fornecem o número característico do mancal ou
2
æ ö
número de Sommerfeld, dado por: S = çç R ÷÷÷ mn . O número de Sommer-
èç c ø P
feld é um adimensional muito importante, pois é calculado usando os
R
parâmetros definidos pelo projetista. é da ordem de 500 a 1000 e é o
c
inverso da razão de folga.
Pesquise mais
Para desenvolvimento de seus projetos, aprofunde o seu conhecimento
sobre a teoria da lubrificação hidrodinâmica no Capítulo 13.8 de:
JUVINALL, R. C.; MARSHEK; K. M. Fundamentos do projeto de compo-
nentes de máquinas. 5ª ed. Rio de Janeiro: LTC, 2019. Disponível na
Biblioteca Virtual.
As cartas de projeto para mancais hidrodinâmicos estão disponíveis nas

figuras dos Anexos de 4.1 a 4.7.
Veja o material anexo a esta seção acessando o link(http://cm-kl�-

s-content.s3.amazonaws.com/ebook/embed/qr-code/2019-1/
projeto_maquinas/u4/s1/pro_maq_u4_s1_QR-code-anexo_1pv.
docx) ou o QR Code.
Semelhantemente aos mancais de deslizamento, os mancais de

rolamento são projetados para permitir um movimento relativo entre duas
peças de máquina (eixo rotativo e estrutura fixa), enquanto suporta as cargas
aplicadas (COLLINS; BUSBY; STAAB, 2017). No entanto, neste caso, o eixo
rotativo é separado da estrutura fixa por elementos rolantes, dessa forma, o
atrito rolante prevalece sobre o deslizante. O Anexo 4.8 apresenta exemplos
de mancais de esferas disponíveis no mercado e o Anexo 4.9 apresenta
exemplos de mancais de rolos.

Para que a seleção do mancal seja realizada, devemos decidir qual o tipo
de mancal a ser utilizado. O tamanho do mancal, sua alocação e método de
montagem devem ser parâmetros de decisão. O projetista deve se atentar
também aos requisitos específicos de projeto em termos de carregamento,
velocidades de operação, requisitos de vida de projeto, confiabilidade e carac-
terísticas de operação. Em um primeiro momento, o tipo deve ser selecio-
nado e, depois, o tamanho do mancal. O Anexo 4.10 apresenta uma orien-
tação geral para a seleção do mancal, tendo em mente todos os aspectos a
serem considerados no projeto.
As capacidades de carga básica têm por objetivo descrever a capacidade
do mancal de rolamento de resistir à falha por fadiga superficial, medida pela
capacidade de carga dinâmica básica Cd , e de contato, medida pela capaci-
dade de carga estática básica Cs . Ambos os parâmetros são fornecidos por
diversos fabricantes de rolamentos.
A capacidade de carga dinâmica básica Cd (90) é a maior carga estacio-
nária, em que 90% de um grupo de mancais irá resistir a 1 milhão de revolu-
ções sem evidência de falha por fadiga superficial. A relação entre a carga
radial (P) e a vida útil do mancal (L), expressa em revoluções para falha, é
a
dada por: L6 = ççæ Cd ÷÷ö , em que “a” é igual a 3 para mancais de esferas e a 10 3
10 çè P ÷ø
para mancais de rolos.
A capacidade de carga radial estática básica Cs é a maior carga radial estacio-
nária que irá produzir evidência significativa de marcas ou endentações no
elemento mais carregado no ponto de contato. Isso é definido como qualquer
deformação plástica maior que 0,0001 do diâmetro do elemento de rolagem.
Embora seja rotina dos fabricantes publicar em seus catálogos mancais
com confiabilidade de 90%, algumas vezes o projetista precisa selecionar
mancais com valores mais elevados de confiabilidade. Neste caso, o fator de
confiabilidade de ajuste de vida, K R (Anexo 4.11), pode ser utilizado para
ajustar a capacidade de vida nominal do mancal para qualquer valor mais
elevado de confiabilidade R. Dessa forma, a capacidade de vida para a confia-
bilidade ajustada é dada por:
LP = K R L10
Em que: L10 corresponde a uma confiabilidade R = 90 ou 106 revoluções.
O procedimento para análise e projeto de freios é fundamentalmente o
mesmo para todos os tipos de freios e embreagens. O início do projeto requer
que o projetista escolha um freio que seja compatível com a aplicação e, nesse
momento, é importante que sejam consideradas restrições dimensionais do
projeto. O par de material com o qual o freio será manufaturado deverá ser

escolhido com base nos prováveis modos de falha dominantes, nas condi-
ções operacionais e no tempo de resposta de acionamento do freio. O torque
necessário para que se atinja a velocidade necessária no tempo idealizado
deve ser estimado, bem como a energia a ser dissipada na região de contato
de atrito. A distribuição de pressão sobre as superfícies de contato devem ser
estimadas e a pressão na região de atrito deve ser determinada em função da
máxima pressão. Vamos ao equacionamento tomando como base uma sapata
curta e rígida do freio ilustrado na Figura 4.4.
Figura 4.4 | Freio de sapata simples, de articulação estacionária, acionado contra um corpo
plano em movimento
Nesse caso, assumimos que a distribuição de pressão é uniforme em toda

a superfície da sapata, dessa forma, p (pressão em qualquer ponto especifi-
cado) é igual a pmáx (máxima pressão na zona de contato). Como a pressão
possui distribuição uniforme, a força normal N é dada por: N = pmáx A , em
que A é a área de contato da superfície de atrito.
Construindo o diagrama de corpo livre e realizando a somatória de
momentos em relação ao pino da rótula fixa, temos que: Fab - Nb + mNa = 0 .
A força atuante necessária Fa é dada por: Fa = N (b - ma) = pmáx A(b - ma) .
b b
Também podemos determinar a reação da força na rótula Rh pela
somatória de forças horizontais: Rh + m pmáx A = 0 , o que nos fornece:
Rh = -m pmáx A (o sentido da reação é para a esquerda).
A reação da força na rótula Rv , por sua vez, é determinada pela somatória

de forças verticais:
é b - ma ù
Rv = pmáx A ê -1ú
êë b úû

Assimile
Utilizando o mesmo caso, podemos entender os conceitos adicionais de
freio autofrenante e freio autodinâmico. De acordo com Collins, Busby e
(b - ma)
Staab (2017), caso £ 0 , nenhuma força de acionamento externo
b
é necessária para que o freio seja acionado. O contato entre as superfí-
cies causa acionamento imediato e total devido ao momento de atrito.
Esse tipo de comportamento, dito autofrenante, não é desejado, pois o
acionamento se dá de forma abrupta e incontrolável. Por outro lado, é
interessante aproveitar o momento gerado por atrito para redução do
valor de Fa . Isso caracteriza uma configuração autodinâmica. A deter-
minação se um sistema vai ser autodinâmico sem ser autofrenante pode
ser feita por meio da utilização do coeficiente de pseudoatrito m ' , que é
estimado como, aproximadamente, 1,25 m a 1,5 m , em que m é o valor
máximo do coeficiente de atrito especificado pelo fabricante do material
do revestimento.
Os vasos de pressão são utilizados para armazenar fluidos pressurizados

e podem assumir diversas formas ou combinações. Esses elementos podem
ser pressurizados internamente ou externamente, podem ser constituídos
por paredes finas ou grossas e, também, podem ter as extremidades abertas
ou fechadas. São amplamente utilizados em tanques, dutos, canos de armas,
atuadores hidráulicos ou pneumáticos, dentre outras aplicações.
Nos projetos de vasos de pressão, as descontinuidades geométricas
requerem atenção especial, assim como as regiões concentradoras de tensão.
O projetista também deve se atentar às junções do vaso com os tampos,
independentemente de sua forma geométrica. O projeto de um vaso de
pressão contempla o posicionamento de bocais (aberturas), janelas de
inspeção e limpeza, soldas de costura, regiões de aumento ou diminuição
de espessura e suportes para flanges. Para esse tipo de elemento, é impor-
tante que o engenheiro projetista consulte os códigos de projeto de vasos de
pressão quando estiver envolvido em um projeto dessa natureza.
Nos Estados Unidos, a norma que deve ser respeitada por lei no caso de
projetos de vasos de pressão é o Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão
(ASME Boiler and Pressure Vessel Code). No Brasil, o documento que dispõe
especificações sobre vasos de pressão é a Norma Regulamentadora NR-13.
Os cilindros pressurizados ou vasos de pressão são classificados de
acordo com a espessura de sua parede: cilindros de paredes finas ou cilindros
de paredes grossas. Caso a espessura da parede (t) do cilindro seja igual ou
inferior a 10% do seu diâmetro, a análise pode ser feita considerando-se vaso

de paredes finas. Caso contrário, a análise deve ser feita considerando parede
grossa, uma vez que as componentes de tensão radial sr e tangencial st na
parede não se distribuem de forma linear.
Pesquise mais
Caso a hipótese inicial (paredes finas) seja refutada, estude o equaciona-
mento de cilindros para paredes grossas no Capítulo 9.7 de:
COLLINS, J. A.; BUSBY, H. R.; STAAB, G. H. Projeto mecânico de elementos
de máquinas. Rio de Janeiro: LTC, 2017. Disponível na Biblioteca Virtual.
A Figura 4.5 (a) apresenta um cilindro fino pressurizado submetido a um

estado de tensões biaxial.
Figura 4.5 | Análise de um cilindro de paredes finas
Considerando a metade superior desse cilindro, conforme apresentado

na Figura 4.5 (b), o equilíbrio de forças na vertical é dado por:
Fvp - 2 (st tl ) = 0
Em que: Fvp é a componente vertical da força devido à pressão interna

pi ; essa variável pode ser encontrada integrando a componente vertical da
força sobre a superfície semicircular. Quanto às demais variáveis, temos que:
st é a componente de tensão tangencial; t é a espessura do cilindro; e l é o
comprimento do cilindro. Fazendo a integração (Figura 4.5 (c)), obtemos:
pi dl - 2 (st tl ) = 0 , em que dl é a área projetada.
pi d
Com isso, a componente tangencial de tensão é: st = .
2t
Caso o cilindro seja fechado em suas extremidades, podemos obter
a componente de tensão longitudinal sl por meio do equilíbrio de forças
axiais no plano que passa perpendicularmente ao eixo do cilindro:
æ pd 2 ö÷
pi ççç ÷ = sl (pdt )
çè 4 ÷÷ø

pi d
Com isso, a componente longitudinal de tensão é: sl = .
4t
Exemplificando
Vamos determinar a componente tangencial e longitudinal nas
tampas esféricas de um cilindro pressurizado que tem 8 mm de
espessura de parede, 760 mm de diâmetro externo e pressão
interna igual a 1,2 Mpa. Considerando nos cálculos o diâmetro
interno, temos que:
1. Componente de pressão tangencial:
pi d pi r 1,2 (372)
st = = = = 56 MPa
2t t 8
2. Componente de pressão longitudinal:
pi d pi r 1,2 (372)
sl = = = = 28 MPa
4t 2t 2 (8)
Este exercício deixa bastante claro que, em cilindros pressurizados
de paredes finas, a componente de pressão tangencial é o dobro da
componente de tensão longitudinal.
Sem medo de errar

Conforme a situação-problema apresentada, imagine que você trabalha
no setor de engenharia de uma empresa e é o responsável pelo projeto de
um redutor de velocidades simples com engrenagens de dentes retos para
uma serra industrial, cuja vista espacial consta no Diálogo Aberto. Essa serra
receberá 25 hp do eixo do motor elétrico girando a 1800 rpm. O eixo que irá
acionar a serra deverá girar a 600 rpm, aproximadamente. Na primeira etapa
de seu trabalho, você irá fazer a seleção dos mancais de rolamento de esferas,
sendo dois para cada eixo. Importante ressaltar que a vida útil de projeto deve
ser de 30000 horas, com 0,999 de confiabilidade.
Primeiro, é preciso determinar as cargas às quais os rolamentos estão
submetidos. No caso do projeto em questão, as reações de apoio em cada
eixo correspondem a essas cargas, que, de acordo com o engenheiro de
cálculo responsável pelo projeto do eixo, são iguais a 250 lb. Como o sistema
é simétrico, a carga nos 4 rolamentos são iguais.

A vida útil do rolamento depende da velocidade angular e da vida útil do
projeto em horas. Para o eixo de entrada, que gira a 1800 rpm, temos que:
æ rev öæ
÷÷çç60 min ö÷÷ = 3,24´109 rev
L = (30000h)çç1800
çè ÷ç
min øè h ø÷
Para o eixo de saída, cuja velocidade angular é de 600 rpm, a vida útil (em
termos de revoluções) é:
æ rev ÷öæç min ö÷
L = (30000h)çç600 ÷ç60 ÷ = 1,08´109 rev
èç min ÷øèç h ÷ø
Para o eixo de entrada, a carga dinâmica básica para rolamentos de esferas

é dada por, considerando “a” igual a 3:
L 3,24´109
Cd = P a 6
= 250 3 = 3699 lb
10 106
Para o eixo de saída, a carga dinâmica básica é igual a:
L 1,08´109
Cd = P a = 250 3 = 2565 lb
106 106
Considerando que o alojamento do mancal de rolamento no eixo de

entrada tem 25 mm de diâmetro e que, no eixo de saída, um mancal será
montado onde o eixo tem 25 mm de diâmetro e outro será montado em local
que tem diâmetro de 35 mm, o rolamento pode ser selecionado através de
catálogos de diversos fabricantes, tais como o catálogo de rolamentos rígidos
de esferas, disponível em: https://www.skf.com/br/products/bearings-unit-
s-housings/ball-bearings/deep-groove-ball-bearings/deep-groove-ball-bea-
rings/index.html, acesso em: 6 mar. 2019.
Para facilitar sua busca e seleção, a Tabela 4.1 apresenta, de forma
resumida, esse catálogo, destacando os rolamentos possíveis de serem
escolhidos nessa aplicação para o eixo de entrada. Já a Tabela 4.2 apresenta as
opções para o eixo de saída.

Tabela 4.1 | Seleção do rolamento do eixo de entrada de acordo com as capacidades de carga
para mancais radiais de esferas de uma carreira e canal profundo
Fonte: adaptada de Collins, Busby e Staab (2017, p. 370).
Tabela 4.2 | Seleção do rolamento do eixo de saída de acordo com as capacidades de carga para
mancais radiais de esferas de uma carreira e canal profundo
Fique atento aos modelos selecionados, iremos utilizar essas dimensões

para fazer a modelagem 3D do projeto em etapas futuras!

Determinando a perda de potência em um

mancal de deslizamento
Você trabalha como analista do departamento de engenharia de uma
empresa e precisa avaliar a potência dissipada em um mancal de desliza-
mento de uma máquina, cujo eixo de 150 mm de diâmetro é suportado por
um mancal que tem 80 mm de comprimento e folga diametral de 0,10 mm.
Na temperatura de operação, a viscosidade do óleo que lubrifica o conjunto
é de 50 MPa. A velocidade do eixo é de 700 rpm e este suporta uma carga
radial de 6 kN. O diagrama do mancal em questão é apresentado na Figura
4.6. O seu gerente espera que você, além de determinar a potência dissipada,
faça uma análise sobre a viscosidade do óleo.
Figura 4.6 | Mancal de deslizamento
Fonte: adaptada de Juvinall e Marshek (2019, p. 336).
Para que você prossiga com a análise, são levadas em consideração as
seguintes hipóteses: não há excentricidade entre o mancal e o eixo e, também,
não há fluxo de lubrificante na direção axial.
O coeficiente de atrito é dado pela equação a seguir, lembrando que P é
a carga radial por unidade de área projetada do mancal. Nesse caso, estamos
trabalhando com todas as unidades de comprimento em mm (milímetros).
mn R (0,05)(11,67) 75
f = 2p 2 = 2p 2 = 0,023
P c 6000 0,05
0,1´0,08
O torque de atrito é dado por: Tf = fWR = 0,023(6000)(0,075) = 10,35 N.m .

Finalmente, a potência dissipada é dada por:
Pdissipada = 2pT f n = 2p (10,35)(11,67) = 759 W
Com essa potência dissipada, é razoável analisar se o aumento da tempe-

ratura influenciou na alteração da viscosidade do óleo. Caso seja eviden-
ciada alguma alteração, o novo valor de viscosidade deve ser considerado e o
procedimento de cálculo refeito.
Faça valer a pena
1. Quando ocorre um movimento relativo entre superfícies, é preciso minimizar

o atrito e o desgaste. A maioria dos projetos de mancais de deslizamento prevê o
uso de lubrificante para redução de atrito e da perda da potência, além de dissipar
o calor produzido. É ideal que a lubrificação dos mancais de deslizamento seja feita
com lubrificante limpo e isento de partículas que possam desgastar os componentes
envolvidos no movimento.
Analisando as diferentes condições de lubrificação, associe corretamente a coluna da
esquerda com a coluna da direita.
Tipo de lubrificante Característica do lubrificante

Os picos da superfície ficam em contato de
I – Lubrificação hidrodinâmica forma intermitente e ocorre um apoio hidro-
dinâmico parcial.
Os valores típicos de f estão na faixa de 0,05
II – Lubrificação de filme misto
a 0,20.
As superfícies são mantidas totalmente sepa-
III – Lubrificação limítrofe radas devido à aplicação de fluido altamente
pressurizado na área de carga do mancal.
Os valores típicos do coeficiente de atrito (f)
IV – Lubrificação hidrostática
estão na faixa de 0,002 a 0,010.
Assinale a alternativa que apresenta a sequência da associação correta entre a coluna

da esquerda com a coluna da direita:
a) II – III – IV – I.
b) I – II – III – IV.
c) II – I – III – IV.
d) II – III – I – IV.
e) I – IV – II – III.
2. No projeto de freios, caso

(b - ma)
b
£ 0 , __________ força de acionamento
externo é necessária para que o freio seja acionado. Esse tipo de comportamento,
dito __________, não é desejado, pois o acionamento se dá de forma __________ e
__________. Por outro lado, é interessante aproveitar o momento gerado por atrito

para __________ do valor de Fa . Isso caracteriza uma configuração __________.
Qual das alternativas a seguir, apresenta os termos que preenchem corretamente as

lacunas do texto-base?
a) nenhuma – autodinâmica – abrupta – controlável – aumento – autofrenante.
b) elevada - autofrenante – suave – controlável – redução – autodinâmica.
c) nenhuma – autofrenante – abrupta – incontrolável – redução – autodinâmica.
d) elevada – autodinâmica – abrupta – incontrolável – aumento – autofrenante.
e) reduzida – autofrenante – suave – controlável – redução – autodinâmica.
3. Em projeto de cilindros pressurizados, as paredes oferecem baixa resistência à

flexão, enquanto os esforços atuam tangentemente à superfície desses cilindros.
Imagine a situação em que você está projetando um cilindro pressurizado, o qual
será fabricado com um material cuja tensão última é su = 400 MPa. O coeficiente
de segurança adotado no projeto é igual a 4 e os parâmetros geométricos do vaso de
pressão dados: diâmetro externo igual a 750 mm e pressão interna de 4,2 MPa.
Selecione a alternativa que indica a menor espessura de parede a ser usada no projeto:
a) 7,71 mm.
b) 3,90 mm.
c) 15,97 mm.
d) 1,95 mm.
e) 15,12 mm.

Seção 4.2
Elementos de potência
Diálogo aberto
Prezado aluno, existem diversas formas de transmissão de potência. A
forma mais simples de transferência de movimento rotativo de um eixo a
outro é por meio de um par de cilindros que giram. Há também diversas
configurações, podendo ser um conjunto externo de cilindros ou, até mesmo,
interno. Nesse tipo de mecanismo, as principais características são a capaci-
dade baixa de transferência de potência, bem como a possibilidade de escor-
regamento. Como algumas aplicações requerem que se tenha sincronismo
entre a fase do eixo de entrada e a fase do eixo de saída, a esses cilindros
são adicionados dentes e, então, esses elementos recebem a denominação de
engrenagens. Quando duas engrenagens estão em contato, elas formam um
par de engrenagens, sendo que a menor delas leva o nome de pinhão e a
maior, de coroa. Esse par de engrenagens é a configuração mais simples de
um trem de engrenagem, elementos característicos presentes nos projetos de
redutores de velocidade.
Quando é necessária a obtenção de diferentes rotações na saída para uma
única rotação de entrada, podemos fazer uma combinação de redutores e/
ou multiplicadores utilizando um dispositivo mecânico chamado variador
de velocidade. O variador de velocidade escalonado permite que a variação
na relação de transmissão seja feita de forma escalonada, como acontece
quando você aciona a marcha de sua bicicleta. Nesse caso, a transmissão
de movimento é feita por uma corrente; existem, no entanto, variadores de
velocidade escalonada que utilizam engrenagens em seu mecanismo.
Finalmente, outra maneira de transmissão de potência é a situação em
que o movimento rotativo é transformado em movimento de translação, tal
como ocorre em macacos, fusos ou atuadores lineares. O mecanismo respon-
sável por esse mecanismo é o parafuso de potência, conhecido também como
parafuso de avanço.
Retomemos o projeto desenvolvido por você, no departamento de
engenharia: o desenvolvimento de um redutor de velocidade simples com
engrenagens de dentes retos de uma serra industrial. Na primeira etapa do
projeto, você determinou os rolamentos a serem utilizados para apoio dos
eixos de entrada e saída. Nesse momento, a serra receberá 25 hp do eixo
do motor elétrico girando a 1800 rpm (velocidade do pinhão). O eixo
que acionará a serra deverá girar a 600 rpm (velocidade da engrenagem),
aproximadamente, e você deverá projetar o par de engrenagens. Além dos

parâmetros relacionados à operação, temos de considerar a vida útil de 30
mil horas e a confiabilidade de 0,999.
Com seu conhecimento a respeito de trens de engrenagens, quais são
as decisões de projeto para que o engrenamento trabalhe de forma suave e
com pouco ruído? Qual o processo de cálculo para dimensionamento das
engrenagens? Como definir a geometria da engrenagem para as condi-
ções de projeto? Vamos em frente com nosso projeto, pois o resultado do
trabalho deve ser entregue em breve. Lembre-se de que a feira internacional
de máquinas e equipamentos está chegando!
Não pode faltar

Você já estudou o procedimento para dimensionamento de engrenagens
e, provavelmente, conhece o mecanismo de um trem de engrenagens. A
Figura 4.7 ilustra a forma mais simples de um trem de engrenagens.
No entanto, é possível que, dependendo do objetivo do projeto, empre-
guemos diversos arranjos de engrenagens, como é apresentado na Figura
4.8. Podemos classificar os trens de engrenagens em simples, composto
ou epicicloide. O trem de engrenagens epicicloidais é composto de várias
engrenagens distribuídas uniformemente em volta de órbita concêntrica. A
circulação das engrenagens retas é feita por analogia à órbita dos planetas no
sistema solar, por isso, esse sistema também é chamado de trem de engre-
nagens planetárias. Esse tipo de trem de engrenagem é utilizado quando se
procura um sistema mais compacto e com capacidade elevada de redução.
Figura 4.7 | Trem de engrenagens simples composto de engrenagens cilíndricas de dentes retos
Seção 4.2 / Elementos de potência - 183

Assimile
Um trem de engrenagens é uma sequência de diversas engrenagens
acopladas de forma que a velocidade de saída, torque ou sentido de
rotação estejam de acordo com as condições específicas de projeto,
relacionadas às variáveis de entrada (COLLINS; BUSBY; STAAB, 2017).
Figura 4.8 | Tipos de trens de engrenagens

Reflita
Observe a Figura 4.8 e analise a função da engrenagem 2 e da engre�-
nagem 3. Quais funções essas engrenagens exercem no mecanismo?
Analise as demais engrenagens da mesma forma.
Duas engrenagens concêntricas montadas em um eixo comum, girando

com a mesma velocidade angular são chamadas de engrenagem composta;
dessa forma, o trem de engrenagens é denominado trem de engrenagens
composto, conforme ilustrado na Figura 4.8 (b) e Figura 4.8 (c). No primeiro
caso, o trem de engrenagem é classificado como não invertido, uma vez que os
eixos de entrada e saída não são colineares; o segundo caso trata de um trem
de engrenagem composto com inversão, uma vez que os eixos de entrada e
saída são colineares, configuração comum em aplicações com restrições de
espaço, como acontece no projeto de transmissões automotivas.
A razão de redução para a engrenagem em um trem em que todas as
engrenagens tenham eixos de rotação fixos pode ser descrita, para trens de
engrenagens simples, compostos, internos, externos, de dentes retos, helicoi-
dais, cônicos ou com sem-fim, como:
wsaída n produto do número de dentes das engrenagens motoras
= saída ±
wentrada nentrada produto do número de dentes das engrenagens movidas
O sinal negativo (-) representa razões entre engrenamentos externos e

o sinal positivo (+) representa razões entre engrenamentos internos. Para
trens redutores de velocidade, a razão do trem de engrenagem resultante será
menor do que 1. No caso de um trem de engrenagens multiplicador, essa
razão será maior do que 1.
Observe, agora, a Figura 4.8 (d) e a Figura 4.8 (e): existe um braço que
gira em torno de um ponto fixo, conduzindo uma engrenagem, a engre-
nagem planeta, a girar, não somente em torno do próprio eixo, mas também
ao redor do centro do braço condutor. Isso faz com que o trem de engre-
nagem não tenha somente um, mas dois graus de liberdade, o que altera a
determinação da razão de redução. No entanto, é importante observar que
o arranjo apresentado na Figura 4.8 (d) é inexequível, uma vez que o eixo
orbita a engrenagem solar. Nesse caso, é necessário que uma engrenagem na
forma de anel, acoplada à engrenagem planeta, e concêntrica, à engrenagem
solar, seja adicionada ao sistema (Figura 4.8 (f)).
Reflita
Você consegue imaginar quais as vantagens de um trem de engrenagens
planetário?

A razão de engrenagens planetárias é proposta utilizando a condição
cinemática básica:
wengrenagem = wbraço + weng/braço
Em que wengrenagem é a velocidade angular da engrenagem relativa à carcaça

fixa, wbraço é a velocidade angular do braço relativa à carcaça fixa e, finalmente,
weng/braço é a velocidade angular da engrenagem relativa ao braço. Considerando
a equação de razão de engrenagens vista anteriormente, temos que:
wU - wbraço produto do número de dentes das engrenagens motoras
=±
wP - wbraço produto do número de dentes das engrenagens movidas
Em que wP é a velocidade angular da primeira engrenagem do trem, wU

é a velocidade angular da última engrenagem do trem e wbraço é a velocidade
angular do braço. Aqui, novamente, o sinal negativo (-) representa razões
entre engrenamentos externos e o sinal positivo (+) representa razões entre
engrenamentos internos. Para que essa equação possa ser utilizada, é neces-
sário garantir que a primeira e a última engrenagens do trem girem em eixos
presos à carcaça e que se tenha uma sequência ininterrupta de engrena-
mentos que unam as duas.
Exemplificando
Vamos determinar a razão de engrenagens de um trem de engrena-
gens epicicloidal com engrenagem anular.
Imagine que a engrenagem solar tenha 40 dentes, que a engre-
nagem planeta tenha 20 dentes e que a anular, que se encontra
estacionária, tenha 80 dentes. A entrada é o braço e a engrenagem
solar é a saída.
Nessa configuração, supondo uma velocidade angular do braço
wbraço igual a 1 rpm e uma velocidade de saída nula, pois a engre-
nagem anular encontra-se estática. Dessa forma, temos que:
wU - wbraço produto do número de dentes das engrenagens motoras
=±
wP - wbraço produto do número de dentes das engrenagens movidas
0 -1 æç 40 öæ 20 ö
= ç- ÷÷çç+ ÷÷ = -0,5
wP -1 è 20 øè 80 ÷ø
ç ÷ ç
w P = +3
Isso indica que a razão desse engrenamento é 3, e que a engre-
nagem solar roda na mesma direção que a do braço, no entanto,
com velocidade angular três vezes maior.

O projeto pode também requerer que se tenham diversas rotações de saída
para a mesma rotação de entrada. Nesse caso, são empregados os variadores de
velocidade, que podem ser escalonados ou contínuos e podem ser empregados
em sistemas de transmissão por engrenagens, polias/correias e correntes.
A variação de velocidade no variador de velocidade escalonado é feita
de forma escalonada, com um número finito de relações possíveis, uma
vez que cada elemento tem um par designado, como ocorre na marcha de
uma bicicleta ou em uma máquina operatriz. Nos variadores escalonados de
engrenagens, as engrenagens podem estar fixas nos eixos, deslocáveis, soltas
ou acopláveis e podem estar dispostas nas seguintes configurações, conforme
citado por Silva (2013):
1. Engrenagens substituíveis e engrenagens de troca: é o arranjo mais
simples em que, para que se obtenha a relação de transmissão
desejada, são substituídas duas ou mais engrenagens.
2. Variadores do tipo bloco deslizante (básicos): compostos de dois ou
mais pares de engrenagens unidas por eixos apoiados em mancais
fixos. Um exemplo desse tipo de variador de velocidade é o de dois
escalões, em que a velocidade angular é transformada uma vez por
um primeiro par de engrenagens e, posteriormente, atinge a veloci-
dade final pelo par de engrenagens seguinte. A atuação dos pares de
engrenagens é feita pela ação de acoplamentos ou por deslocamento
axial. Para que se obtenham três diferentes velocidades de saída,
utiliza-se o variador de três escalões.
3. Variadores de múltiplos blocos deslizantes: união em série de varia-
dores básicos de dois escalões para obtenção de um variador de três
eixos com quatro escalões. Esse variador também pode ser ampliado:
acrescentando mais um variador básico de dois escalões, consegue-se
obter oito velocidades diferentes de saída. A Figura 4.9 apresenta um
variador escalonado de três eixos e seis escalões (velocidades de saída).

Figura 4.9 | Exemplo de variador de múltiplos blocos deslizantes
Fonte: elaborada pela autora.
4. Variadores com “ziguezague” e recondução: neste tipo de variador, as

engrenagens são montadas em buchas, e são ligadas ao eixo por meio
de acoplamentos.
5. Variadores de inversão: são variadores que têm o objetivo de mudar
o sentido da rotação, ramificar a saída, unir diversas saídas, além de
alterar o plano de entrada ou saída.
Pesquise mais
Para conhecer mais sobre os variadores de velocidade escalonados e
entender sua aplicação nos projetos de máquinas, assista aos primeiros
cinco minutos do vídeo a seguir:
TELECURSO 2000 Manutenção 25 Variadores e redutores de velocidade

e manutenção de engrenagens. [S.l.]: Fiesp et al., [entre 1995 e 2008].
1 vídeo (12min01s). Disponível em: https://www.youtube.com/watch?-
v=0sx1QWA337k. Acesso em: 22 mar. 2019.
Assista também ao vídeo que ilustra de forma muito clara o funciona-

mento de uma transmissão:
EATON Transmissão. [S.l.]: EATON, 1 nov. 2012. 1 vídeo (8min36s). Publi-

cado pelo canal canalpellegrino. Disponível em: https://www.youtube.
com/watch?v=FJ_U7nc9i5M. Acesso em: 22 mar. 2019.

Você consegue se lembrar de algum elemento de máquina utilizado para
converter movimento rotacional em linear, podendo levantar ou movimentar
grandes cargas? Lembre-se das disciplinas anteriores do curso: para esse
tipo de aplicação, utilizamos os parafusos de potência, chamados também
de parafusos de avanço, cuja configuração básica e montagem é ilustrada na
Figura 4.10. Uma característica fundamental é que esse elemento de máquina
deve ter a rosca mais forte do que as existentes em aplicações de parafusos de
fixação, que têm por objetivo manter partes unidas, resistindo às cargas de
cisalhamento. Alguns exemplos de parafusos de potência incluem macacos
para elevação de cargas, grampos em C, morsas e fusos.
Figura 4.10 | Configuração básica de um parafuso de elevação de carga – montagem
As roscas desse tipo de parafuso são projetadas para maximizar a capaci-

dade de carga axial, reduzindo o atrito por arrasto. A Figura 4.11 apresenta
as formas de roscas mais utilizadas e a Tabela 4.3 apresenta a padronização
de dimensões desse tipo de parafuso.

Figura 4.11 | Formatos de rosca de parafusos de potência que são montados nos equipamentos
Tabela 4.3 | Dados para filetes de rosca de parafusos de potência utilizados para sua utilização
e montagem
Diâmetro maior Filetes por polegada

(externo), Quadrada e Quadra-
em polegadas Acme Dente de Serra
da modificada
14 10 16 --
5 16 -- 14 --
38 -- 12 --
38 8 10 --
7 16 -- 12 --
7 16 -- 10 --
12 61 10 16
2
58 51 8 16
2
34 5 6 16
78 41 6 12
2
1 4 5 12
11 3 4 10
2
2 21 4 8
4

Diâmetro maior Filetes por polegada
(externo), Quadrada e Quadra-
em polegadas Acme Dente de Serra
da modificada
21 2 3 8
2
3 13 2 6
4
4 11 2 6
2
5 -- 2 5
Assimile
Vamos a algumas terminologias de parafusos de potência:
1. Passo: distância axial de um ponto de referência do helicoide até o
ponto correspondente do filete de rosca adjacente.
2. Diâmetro maior (externo): corresponde a de = 2re .
3. Ângulo de avanço ( a ): complemento do ângulo de hélice; é o
ângulo entre o plano tangente ao passo de hélice de uma rosca
quadrada e o plano normal ao eixo.
4. Avanço (a): deslocamento axial para se completar uma volta da
porca no parafuso.
Importante: se a configuração de rosca for simples, o avanço será igual

ao passo. Se forem utilizadas configurações de roscas de duas ou três
entradas, o avanço será o dobro ou o triplo do passo, respectivamente.
Essas configurações são ilustradas na Figura 4.12.
Figura 4.12 | Configurações de roscas
Para que se realize o projeto do parafuso de potência, é preciso verificar

se ele está sendo tracionado ou comprimido. Caso esteja submetido à
compressão, devemos considerar a flambagem para determinação do

diâmetro do parafuso. A fim de se prevenir as falhas devido ao desgaste
ou fadiga, é importante que a flexão na rosca, as tensões de cisalhamento
e esmagamento nos filetes na região de contato sejam determinados.
Considerando esses aspectos, é interessante que o projetista siga o seguinte
procedimento:
1. Selecione o material para o parafuso e porca, além da forma da rosca.
2. Caso exista compressão no parafuso, determine o diâmetro preli-
minar considerando a flambagem. Caso isso não ocorra, estime o
diâmetro preliminar com base na tensão normal.
3. Determine o passo de rosca, avanço e demais dimensões com base
na forma de rosca (vide Figura 4.11) e nos dados padronizados (vide
Tabela 4.3).
4. Calcule o torque necessário para a montagem do parafuso de
potência:
Para levantamento de carga, determina-se TR , através da equação:
é a cos q + 2pr m ù
TR = C rp êê
p rú
ú + Crc mc
êë 2prp cos q - amr úû
Em que:
TR = torque requerido para levantamento da carga.
C = carga axial.
a = avanço.
q = ângulo de rosca.
rp = raio do passo.
mr = coeficiente de atrito na rosca.
rc = raio do colar.
mc = coeficiente de atrito no colar.
Para abaixamento de carga, determina-se TC , através da equação:
é -a cos q + 2pr m ù
TC = C rp êê
p rú
ú + Crc mc
êë 2prp cos q + amr úû

Em que:
TC = torque requerido para abaixamento da carga.
5. Identifique pontos e seções críticas e determine as tensões no
parafuso e na rosca, para avaliar se o projeto está aceitável.
6. Utilize um fator de segurança para cada modo provável de falha e
calcule as tensões de projeto para cada material escolhido.
7. Comparando as tensões nominais determinadas no passo 5 e as de
projeto, determinadas no passo 6, verifique se é necessário fazer
alterações na geometria para que o projeto atenda aos requisitos de
segurança e funcionalidade.
Sem medo de errar

Retomemos o desenvolvimento de um redutor de velocidade simples
com engrenagens de dentes retos de uma serra industrial. Na primeira etapa
do projeto, você determinou os rolamentos a serem utilizados para apoio dos
eixos de entrada e saída. Neste momento, considerou que a serra receberá 25
hp do eixo do motor elétrico girando a 1800 rpm (velocidade do pinhão).
O eixo que acionará a serra deverá girar a 600 rpm (velocidade da engre-
nagem), aproximadamente, e você deverá projetar o par de engrenagens.
Além dos parâmetros relacionados à operação, temos de considerar a vida
útil de 30 mil horas e a confiabilidade de 0,999.
Para que o engrenamento trabalhe de forma suave e com pouco ruído,
é interessante que o projetista opte por uma engrenagem com um maior
número de dentes. Nesse projeto, a razão de engrenamento, dada pelo
quociente da velocidade de entrada e velocidade de saída, é igual a 3.
Com isso, para engrenagens de dentes retos com ângulo de pressão de 20°,
optaremos por um pinhão de 20 dentes ( N P = 20 ). O número de dentes N G
na engrenagem é dado por:
wentrada 1800
NG = (N P ) = (20) = 60 dentes
wsaída 600
Com o conhecimento de Elementos de Máquinas II, definindo o passo

diametral igual a 6, você definiu todos os parâmetros de dentes de engre-
nagem e de engrenamento. Os dados encontram-se resumidos na Tabela 4.4.

Tabela 4.4 | Parâmetros de dentes de engrenagem e de engrenamento
Com esses dados, você deve prosseguir com a análise de cargas, cujos
resultados encontram-se disponíveis na Tabela 4.5. Uma vez determinada a
carga transmitida, você deve seguir com a análise de tensões de flexão e de
tensões superficiais de acordo o procedimento proposto pela AGMA.
Tabela 4.5 | Análise de carga do trem de engrenagens
A Tabela 4.6 apresenta os coeficientes e os resultados obtidos da análise

de tensão de flexão e a Tabela 4.7 apresenta os coeficientes e os resultados
obtidos da análise de tensão de superfície.

Tabela 4.6 | Análise de tensões de flexão
Tabela 4.7 | Análise de tensão de superfície/desgaste

Analisando a flexão dos dentes do pinhão, considerando que as engrena-
gens serão fabricadas com aço endurecido por completo AGMA grau 2, com
dureza de 250 HB, o número de tensão admissível de flexão para o pinhão e
para a engrenagem é dado por:
St = 102H B + 16400 = 102(250) + 16400 = 41900 psi
Para o pinhão, o fator de segurança à flexão do dente é:

StYN 41900(0,918)
(K T K R ) éê1(1,25)ùú
S fP = = ë û = 2,5
sbP 12515,240
Considerando a engrenagem, temos que o fator de segurança à flexão é:

StYN 41900(0,936)
(K T K R ) éê1(1,25)ùú
S fP = = ë û = 3,5
sbP 10225,867
Os fatores obtidos para a flexão são aceitáveis. Agora, considerando as

mesmas condições de projeto, a resistência à fadiga de contato é dada por:
SC = 349H B + 34300 = 349(250) + 34300 = 121550 psi
Para o pinhão, o fator de segurança ao desgaste é:

StYN 121550(0,876)
(K T K R ) éê1(1,25)ùú
S fP = = ë û = 0,89
sbP 94927,507
Considerando a engrenagem, temos que o fator de segurança ao desgaste é:

StYN 121550(0,898)
(K T K R ) éê1(1,25)ùú
S fP = = ë û = 1,6
sbP 54806, 422
Em relação ao desgaste, o material escolhido não atende aos requisitos de

projeto, pois o fator de segurança resultou em um valor não satisfatório para
o pinhão. A sugestão é que você altere a dureza do pinhão até que seja alcan-
çado um valor satisfatório para o fator de segurança. Para melhorar ainda
mais, altere também a dureza da engrenagem.

Projeto de um parafuso de potência
Você está desenvolvendo um projeto de um macaco de parafuso, similar
ao apresentado na Figura 4.10, para erguer cargas por meio de um aciona�-
mento elétrico. A carga a ser levantada tem 2.000 lb. É uma premissa de
projeto considerar a forma de rosca quadrada modificada de uma entrada,
com diâmetro externo de 1,50 in. O diâmetro médio do colar é 1,75 in. A
lubrificação do parafuso e da porca será feita com óleo (dica: considere o
atrito estático igual a 0,15).
Seu gerente quer que você emita um relatório de projeto respondendo aos
seus principais questionamentos: quais os torques necessários para levantar e
baixar? O projeto atende a essa premissa de autotravamento?
A partir da Tabela 4.3 verificamos que para a rosca quadrada modificada
com o diâmetro proposto existem 3 filetes por polegada, logo, o avanço (a) é
igual a 0,33 polegada.
Pela Figura 4.11 (b), verifica-se que o ângulo de rosca ( q ) é igual a 5° e
p 0,33
que o raio do passo ( rp ) é dado por: rp = re - = 0,75 - = 0,67 in .
4 4
O ângulo de avanço é dado pela seguinte equação:
a 0,33
a = tan-1 = tan-1 = tan-1 0,078 = 4,5°
2prp 2p(0,67)
Para levantamento de carga, determina-se TR , através da equação:

é a cos q + 2pr m ù
TR = Crp êê
p rú
+ Crc mc
2
ëê ppr cos q - amr úûú
é 0,33cos5° + 2p (0,67)(0,15) ù
TR = 2000(0,67) êê ú + 2000(0,875)(0,15)
ú
ëê 2p (0,67) cos5°- 0,33(0,15) ûú
TR = 310, 475 + 265,5 = 573 lbf .in

Para abaixamento de carga, determina-se TC , através da equação:
é -a cos q + 2pr m ù
TC = Crp êê
p rú
2 pr cos q + am ú + Crc mc
ëê p r ûú
é -0,33cos5° + 2p (0,67)(0,15) ù
TC = 2000(0,67) êê ú + 2000(0,875)(0,15)
ú
ëê 2p (0,67) cos5° + 0,33(0,15) ûú
TC = 95,6 + 265,5 = 361 lbf .in
a cos q a cos q 0,33cos5°

A rosca é autotravante se: mr > = =
2prp 2prp 2p (0,67)
mr > 0,08
O coeficiente de atrito é 0,15, portanto, o sistema tem autotravamento e

atende às premissas de projeto.
Faça valer a pena
1. Um trem de engrenagens ________ forma um arranjo em que cada eixo suporta

apenas uma engrenagem. No trem de engrenagens ilustrado na Figura 4.13, a engre-
nagem 2 exerce a função de ________ o sentido de rotação da engrenagem 3, mas
________ a intensidade da razão de velocidades angulares entre a engrenagem
________ 3 e o pinhão ________ 1. Por essa razão, a engrenagem 2 é chamada de
________.
Figura 4.13 | Trem de engrenagens simples
Qual das alternativas a seguir, apresenta os termos que preenchem corretamente as

respectivas lacunas do texto-base?

a) simples; manter; altera; de entrada; de saída; intermediária.
b) simples; inverter; não altera; de saída; de entrada; intermediária.
c) composto; manter; altera; de saída; de entrada; engrenagem planeta.
d) composto; inverter; não altera; de saída; de entrada; intermediária.
e) simples; inverter; altera; de entrada; de saída; engrenagem fixa.
2. O projeto de máquinas pode requerer diversas rotações de saída para a mesma

rotação de entrada; nesse caso, são empregados os variadores de velocidade. Esses
variadores podem ser escalonados ou contínuos e podem ser empregados em sistemas
de transmissão por engrenagens, polias/correias e correntes. Analise os tipos de varia-
dores apresentados a seguir e suas características:
Tipo de variador escalonado Características dos variadores escalonados

I. Engrenagens substituíveis e engrena- A) Variador composto de dois ou mais pares de en-
gens de troca grenagens unidas por eixos apoiados em mancais
fixos; a atuação dos pares de engrenagens se dá por
meio de acoplamentos ou deslocamento axial.
II. Variadores do tipo bloco deslizante B) As engrenagens são montadas em buchas, e são
(básicos) ligadas ao eixo por meio de acoplamentos.
III. Variadores de múltiplos blocos des- C) Têm o objetivo de mudar o sentido da rotação,
lizantes ramificar a saída, unir diversas saídas, além de alte-
rar o plano de entrada ou saída.
IV. Variadores com “ziguezague” e re- D) União em série de variadores básicos para a
condução obtenção de um número maior de velocidades de
saída.
V. Variadores de inversão E) É o arranjo mais simples em que são substituídas
duas ou mais engrenagens.
Analisando os diferentes arranjos de variadores escalonados de velocidade, assinale a

alternativa que associa corretamente a coluna da esquerda (tipos de variadores) com
a coluna da direita (suas características):
a) I-A; II-B; III-C; IV-D; V-E.
b) I-E; II-A; III-D; IV-C; V-B.
c) I-A; II-E; III-D; IV-B; V-C.
d) I-E; II-A; III-D; IV-B; V-C.
e) I-E; II-A; III-B; IV-C; V-D.
3. Para converter movimento rotacional em linear, podendo levantar ou movimentar

grandes cargas, utilizamos os parafusos de potência, chamados também de parafusos
de avanço. Uma característica fundamental é que esse elemento de máquina deve ter
a rosca mais forte do que as existentes em aplicações de parafusos de fixação.
Considere um parafuso com rosca ACME com 3 4 de polegada de diâmetro maior,
utilizado para levantar uma carga de 450 lb. O diâmetro médio do colar é de 4 cm e o
coeficiente de atrito é igual a 0,06.

Selecione a alternativa que indica corretamente o torque para elevação da carga; o torque
para abaixamento da carga; e se o parafuso tem autotravamento, respectivamente.
a) 42,63 lb.in; 18,61 lb.in; não tem autotravamento.
b) 63,12 lb.in; 38,94 lb.in; não tem autotravamento.
c) 38,94 lb.in; 63,12 lb.in; tem autotravamento.
d) 88,80 lb.in; 64,30 lb.in; tem autotravamento.
e) 18,61 lb.in; 42,63 lb.in; tem autotravamento.

Seção 4.3
Elementos auxiliares de potência
Diálogo aberto
Prezado aluno, na última seção, estudamos um elemento de máquina
de transmissão muito utilizado em veículos automotivos: a engrenagem.
Imagine o torque do motor transmitido até a saída da transmissão por um
trem de engrenagens. Para alterar a relação de transmissão, é preciso que um
par do conjunto seja desacoplado e, na sequência, outro par seja acoplado.
Como as engrenagens são elementos rígidos, os dentes sofreriam com o
impacto causado pelo acoplamento brusco da carga ao motor. De forma a
evitar esse tipo de choque, o motor é desacoplado da linha de transmissão
com o uso da embreagem, que possibilita a mudança de marcha (relação
de transmissão), sem que se tenham danos às engrenagens; se as rotações
forem diferentes, os elementos de atrito da embreagem deslizarão até que
estas sejam iguais.
Os fabricantes de freios e embreagens fornecem em seus catálogos infor-
mações bastante completas sobre torque e potência de diferentes modelos de
embreagens disponíveis no mercado. Esse material disponibilizado também
apresenta o procedimento de seleção desses elementos de máquinas, baseado
no torque e na potência, de acordo com a aplicação desejada e outros aspectos
relacionados ao produto final em desenvolvimento. O projetista deve estar
atento a essas recomendações e, também, deve prestar atenção nos fatores de
serviço, que mudam de acordo com o fabricante.
Para suavizar as variações na velocidade de um eixo devido às varia-
ções de torque, utiliza-se o volante. Esse dispositivo deve ser dimensionado
para fornecer o coeficiente de flutuação de velocidade desejado. Falhas em
volantes são indesejadas, pois quando isso ocorre durante seu funciona-
mento o dispositivo quebra em diversos pedaços, podendo causar ferimentos
nos operadores ou comprometer demais componentes da máquina.
Voltando ao nosso desafio: o projeto final do redutor de velocidades.
Ao longo desta unidade, dimensionamos os principais componentes de um
redutor de velocidades simples com engrenagens de dentes retos para uma
serra industrial (rolamentos e trem de engrenagens). Neste momento, você
está prestes a entregar o projeto final e precisamos gerar algumas imagens
para que o departamento de marketing produza o material que será apresen-
tado na próxima feira internacional de máquinas e equipamentos. Para isso,
você precisa apresentar o modelo 3D de todos os componentes do redutor
e projetar uma carcaça para proteção e sustentação de todos os itens que
Seção 4.3 / Elementos auxiliares de potência - 201

fazem parte do conjunto. Quais os cuidados em relação aos detalhes finais
do projeto? Como os rolamentos serão montados na carcaça do redutor?
Quais são as boas práticas para que se permita realização de manutenção
no conjunto? Aqui, você precisará aplicar seus conhecimentos de desenho
técnico mecânico, assistido por computador, utilizando o software Autodesk
Inventor® para atingir o objetivo final e apresentar um trabalho de qualidade
elevada. Lembre-se de criar animações e de inserir imagens renderizadas
no novo catálogo que será apresentado na feira internacional de máquinas
e equipamentos.
Bons estudos!
Não pode faltar

A embreagem é um dispositivo que conecta gradual e suavemente dois
componentes rotativos, com velocidades angulares distintas, em relação
a uma linha de centro comum, trazendo os dois componentes para uma
mesma velocidade angular após seu acionamento. O projeto de uma embre-
agem segue basicamente os passos indicados a seguir.
1. Selecione o tipo de embreagem (Figura 4.14) mais adequado à sua
aplicação, considerando todas as restrições de projeto, sejam elas
dimensionais ou geométricas.
Assimile
Na Figura 4.14 os dispositivos tipo aro, sapatas internas e externas são
usados exclusivamente como freios.

Figura 4.14 | Tipos usuais de embreagens
2. O par de materiais de atrito deve ser selecionado levando em consi-

deração o modo de falha dominante, condições operacionais e tempo
de resposta do acionamento.
3. Para a velocidade e tempo de resposta desejados, determine o torque
necessário para acelerar ou desacelerar o dispositivo. Isso deve ser
feito considerando os efeitos inerciais de todas as massas significa-
tivas, que influenciam na velocidade angular da embreagem.
4. Estime a energia dissipada como calor na zona de contato de atrito.
5. Determine a distribuição de pressão sobre as superfícies de contato
por atrito.
6. Em função da pressão máxima ( pmax ), estime a pressão em qualquer
ponto da interface de atrito.
7. Determine a força de acionamento, torque de atrito e reações
nos mancais e, em função desses valores, considerando o fator de
segurança especificado, determine dimensões e faça a seleção dos
materiais adequados.
8. Caso a configuração não atenda às especificações operacionais e
de confiabilidade, faça as alterações necessárias, por meio de um
processo iterativo, até que todos os requisitos sejam atendidos.
Verifique também se a taxa calor produzido devido ao atrito
excede a taxa de resfriamento, de forma a evitar que o dispositivo
seja danificado.

Pesquise mais
Relembre o equacionamento de embreagens revisando o material
de Elementos de Máquinas II. Nas Seções 3.2 (embreagens de cinta) e
3.3 (embreagens de disco e cônica), da Unidade 3, você relembrará do
equacionamento para dimensionamento desses elementos, de acordo
com o tipo de embreagem que você selecionará para o seu projeto.
Agora, imagine uma situação em que o projeto tem como objetivo trans-
formar movimento rotativo em linear ou vice-versa. A Figura 4.15 apresenta
uma solução bastante utilizada para resolver esse tipo de problema: o
mecanismo biela-manivela com deslizador.
Figura 4.15 | Representação cinemática e física de um mecanismo biela-manivela com deslizador
Basicamente, os eixos de manivela podem ser divididos em dois tipos:

manivelas laterais (manivelas com carga em balanço), apresentado na Figura
4.16 (a), e manivelas centrais (manivelas com carga entre mancais), apresen�-
tado na Figura 4.16 (c). Uma variação da manivela lateral, a manivela de
disco é utilizada quando o raio requerido da manivela, ou “curso”, é pequeno,
como apresentado na Figura 4.16 (b). Conforme Collins, Busby e Staab
(2017), apresentamos a seguir o procedimento para o desenvolvimento de
um eixo de manivela:
1. Considerando as especificações de operação e configuração geral do
sistema, elabore um esboço inicial para o projeto.
2. Com isso, determine deslocamentos, velocidades e acelerações ao
longo de um ciclo completo.
3. Conceba uma geometria básica para o eixo de manivela conside-
rando função e restrições dimensionais.
4. Faça uma análise de forças global incluindo as forças de superfície e
de corpo sobre o mecanismo em todas as fases cinemáticas.

5. Calcule e represente todas as forças agindo durante cada fase (crítica)
no eixo de manivela (considerando o diagrama de corpo livre).
6. Avalie os pontos críticos e determine as forças e os momentos agindo
em cada uma das seções críticas.
7. Em função das regiões de concentração de tensões e da natureza
cíclica das cargas agindo sobre um eixo de manivela, os elementos
estruturais são susceptíveis a falha por fadiga, por fratura frágil ou
por escoamento. Aplicações de eixos de manivelas utilizam tanto
mancais de rolamento quanto de deslizamento, que é o mais comum.
Nesse caso, quando da utilização de mancais de deslizamento, a falha
pode ser dada por desgaste adesivo, desgaste abrasivo, desgaste corro-
sivo, desgaste por fadiga superficial, desgaste por contato, aderência,
ou, em algumas aplicações, escoamento ou fratura frágil. Identifique
quais são os prováveis modos de falha.
8. Faça uma pré-seleção do material para o eixo (dentre os materiais
mais utilizados, estão o ferro fundido, o aço fundido e o aço traba-
lhado) e avalie o melhor processo de fabricação do eixo.
9. Selecione um fator de segurança de projeto.
10. Determine as tensões para os modos de falha prováveis que
você identificou.
11. Através de um processo iterativo, determine as dimensões que satisfaçam
as especificações de projeto e que forneçam uma vida útil adequada.
Figura 4.16 | Tipos de eixos de manivelas

Pesquise mais
Verifique um exemplo completo de dimensionamento de um eixo de
manivela na página 686 do livro a seguir:
COLLINS, J. A.; BUSBY, H. R.; STAAB, G. H. Projeto mecânico de

elementos de máquinas. Rio de Janeiro: LTC, 2017. Disponível em
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/#/books/978-85-216-1935-2/
cfi/706!/4/4@0.00:0.00. Acesso em: 22 mar. 2019.
Os volantes atuam como um reservatório de energia cinética em

máquinas girantes (Figura 4.17). Tem como principal função controlar as
flutuações de velocidade angular e de torque.
Figura 4.17 | Esquema de um sistema com volante
O torque motriz ( Tm ) é positivo quando seu sentido coincide com

o sentido da rotação do eixo e o acionador fornece energia ao sistema. O
torque de carga ( Tc ) é positivo quando o sentido é o mesmo da rotação e o
sistema está fornecendo energia à carga.
Exemplificando
A Figura 4.18 apresenta o gráfico de torque versus deslocamento
angular em que as curvas do torque motriz e do torque de carga
estão sobrepostas.

Figura 4.18 | Sobreposição das curvas de torque motriz e torque de carga
Observe que durante os instantes de tempo em que o torque motriz

fornecido excede o torque de carga necessário, a massa do volante é
acelerada e a energia cinética é armazenada no volante. Durante os
instantes em que o torque de carga excede o torque motriz fornecido, a
massa do volante é desacelerada e parte da energia cinética do volante
é perdida.
Dentre as principais vantagens, o projeto de um volante pode fazer com

que o projetista obtenha:
1. Redução da amplitude de flutuação da velocidade.
2. Redução do pico do torque motriz necessário.
3. Tensões reduzidas em eixos, acoplamentos e demais componentes
do sistema.
4. Energia automaticamente armazenada ou retirada conforme a
necessidade.
Se a velocidade angular média ( wméd ) do sistema em rotação é inalterada
ao longo do tempo, é necessário que a energia cinética fornecida ao sistema
seja igual ao trabalho realizado durante cada ciclo, ou seja: d (KE ) = d (W ) , em
que KE é a energia cinética fornecida ao sistema do volante, e W, o trabalho
resultante realizado. Para uma massa com momento de inércia de massa J e
velocidade angular w , temos que:
KE = 1 J w 2 , logo
2
d (KE ) = 1 Jd (w 2 )
2

Supondo que o eixo é submetido a um torque resultante igual a Tc -Tm :
d (W ) = (Tc -Tm )dq . De acordo com o balanço proposto no início, temos que:
1 Jd (w 2 ) = (T -T )dq
2 c m
2
wmax qwmax
Integrando a equação, temos que: 1 2 J òw 2
d (w 2 ) = ò (Tc -Tm )dq º U max ,
min qwmin
em que U max é a variação máxima na energia cinética.

Dessa forma, temos que: 1 J (wmax
2 2
- wmin ) = U max .
2
æ w + wmin ö÷
Fatorando o lado esquerdo: J çç max ÷÷ø(wmax - wmin ) = U max , com
èç 2
æ wmax + wmin ö÷
çç ÷ = wmed . Fazendo a substituição, temos: J wmed (wmax - wmin ) = U max .
èç 2 ø÷
(wmax - wmin ) é a flutuação da velocidade angular durante o ciclo opera-
cional. Dessa forma, define-se um coeficiente de flutuação de velocidade C f ,
wmax - wmin
como: C f º wmed . Os valores de coeficiente de flutuação de velocidade são
apresentados na Tabela 4.8 com base em experimentação.
Tabela 4.8 | Coeficiente de flutuação de velocidade C f
Nível necessário de uniformidade na Cf

velocidade
Muito uniforme
Sistemas de controle giroscópio £ 0,003
Discos rígidos
Uniforme
Geradores de CA 0,003-0,012
Máquinas de fiação
Alguma flutuação aceitável
Máquinas-ferramenta 0,012-0,05
Compressores, bombas
Flutuação moderada aceitável
Misturadoras de concreto 0,05-0,2
Escavadeiras
Grandes flutuações aceitáveis
Trituradoras >0,2
Prensas puncionadoras
Utilizando a velocidade angular média e o coeficiente de flutuação de

velocidade, podemos reescrever a equação:
2
J wmed C f = U max

Reflita
Você consegue, com base no equacionamento apresentado, estabelecer
um procedimento para dimensionamento de volantes? Elabore uma
planilha eletrônica para facilitar o desenvolvimento de seus projetos.
Considerando o projeto de todos os elementos de máquinas envolvidos

na aplicação, é claro que todos esses dispositivos projetados e/ou selecio-
nados atuarão de forma conjunta, ou seja, haverá um processo de montagem,
união desses dispositivos de forma a se respeitar tolerâncias e ajustes. Além
disso, precisamos projetar uma base que sirva de apoio para o conjunto de
elementos de máquinas, considerando forças e momentos transferidos para
essa estrutura.
Uma vez definidas as dimensões dos componentes, o projetista modelará
cada parte (incluindo a base ou proteção da máquina, pois esse item também
é constituinte importante do projeto) e produzirá um desenho corres-
pondente, indicando dimensões, tolerâncias dimensionais e geométricas,
matéria-prima e demais informações pertinentes ao projeto. Importante
ressaltar que o tamanho, a forma e a seleção de materiais devem satisfazer
os requisitos funcionais de suportar as cargas sem que ocorra uma falha,
e manter a precisão dimensional necessária ao longo da vida de projeto
prescrita, fazendo isso a um custo aceitável.
Finalizado cada um dos componentes, é realizado o conjunto de
montagem em que são especificadas todas as relações de vínculos e restri-
ções entre os componentes, considerando coaxilidade de componentes cilín-
dricos, faces paralelas ou coplanares, eixos paralelos ou arestas paralelas
entre si, como ilustrado na Figura 4.19. Os desenhos de conjunto devem ser
confeccionados indicando as vistas geradas na projeção ortogonal, vistas em
corte, detalhes, bem como a lista de componentes (Figura 4.20).

Figura 4.19 | Exemplos de restrições de montagens
Fonte: adaptada de Silva et al. (2006, p. 385).
Figura 4.20 | Desenho de conjunto
Fonte: Silva et al. (2006, p. 386).
Ainda, a partir dos modelos tridimensionais, podemos produzir modelos

realistas com inserção de textura e cores, sendo possível a utilização de
animações, tais como apresentado na vista explodida renderizada de um
conjunto de montagem de um dispositivo para eixo (Figura 4.21).

Figura 4.21 | Vista explodida renderizada de um conjunto mecânico
Futuro engenheiro, você agora consegue dimensionar e modelar os mais

diferentes elementos de máquinas para a realização de seus projetos.
Vamos colocar este conhecimento em prática!
Sem medo de errar

Após o dimensionamento de todos os componentes, você precisa apresentar
o modelo 3D de todos os componentes do redutor da serra industrial e projetar
uma carcaça para proteção e sustentação de todos os itens que fazem parte do
conjunto. Os rolamentos foram selecionados na primeira seção desta unidade.
Considerando que o alojamento do mancal de rolamento no eixo de entrada
tem 25 mm de diâmetro no eixo de entrada e que, no eixo de saída, um mancal
será montado onde o eixo tem 25 mm de diâmetro e o outro será montado
em local com diâmetro de 35 mm, o rolamento pode ser selecionado através
de catálogos de diversos fabricantes: o rolamento de entrada é o 6305 e os de
saída, 6205 (para o alojamento de 25 mm). Os dados do trem de engrenagens
encontram-se resumidos na Tabela 4.9.

Tabela 4.9 | Parâmetros de dentes de engrenagem e de engrenamento
O eixo de entrada e o eixo de saída, projetados por outro engenheiro, são

apresentados na Figura 4.22 e na Figura 4.23, respectivamente. Nos pontos
em que os filetes são especificados, foi necessária a verificação de uma tensão
final, para garantir que os fatores de concentração de tensão sejam aceitáveis
e seguros. Os detalhes do assento foram indicados depois do dimensiona-
mento de todos os componentes.
Cada um dos rolamentos será assentado em um flange. O flange do eixo
deve ter dimensão suficiente para proporcionar uma superfície plana e sólida
para apoiar a lateral da pista interna, mas não poderá ser alto a ponto de ter
contato com a pista externa do rolamento. As dimensões devem seguir o que
indica a Figura 4.24.

Figura 4.22 | Eixo de entrada
Fonte: Mott (2015, p. 635).

Figura 4.23 | Eixo de saída
Fonte: Mott (2015, p. 636).
Figura 4.24 | Diâmetros do flange do eixo e da carcaça
Fonte: Mott (2015, p. 635).
Para finalizar o projeto, devemos projetar uma carcaça para proteger e

sustentar eixos, engrenagens e rolamentos. É importante prever formas de
lubrificação da engrenagem dentro da carcaça e, também, fornecer vedações
para os eixos de entrada e de saída. Precisamos, enquanto projetamos, tomar
alguns cuidados em relação ao posicionamento de elementos de fixação
(parafusos, pinos, travas) e dos componentes no interior da carcaça, de forma
que esta consiga ser aberta facilmente e, na montagem, sejam evitadas inter-
ferências entre os componentes. Para auxiliar seu trabalho de modelagem, a

Figura 4.25 ilustra o modelo de montagem do redutor. O resultado final de
seu projeto deve ser similar ao modelo apresentado na Figura 4.26. Use seus
conhecimentos para as adequações necessárias. A vista explodida renderi-
zada do modelo é apresentada na Figura 4.27.
Figura 4.25 | Montagem do redutor
Fonte: Mott (2015, p. 638).

Figura 4.26 | Modelo 3D do redutor de velocidades em perspectiva isométrica
Figura 4.27 | Vista explodida renderizada do redutor de velocidades
Bons estudos!
Projetando uma embreagem de múltiplos discos
Você está trabalhando no projeto de uma embreagem de discos múltiplos
molhados, que deve ser dimensionada para transmitir um torque de 75 N.m.
O diâmetro externo do disco não pode ultrapassar 90 mm, por restrições
geométricas. O coeficiente de atrito que você está considerando é f igual a

0,06, pois a embreagem é molhada, e a pressão máxima considerada é 1.500
kPa. Determine os valores para o diâmetro interno do disco, número de
discos que a embreagem deve ter, bem como a força de acoplamento. Dica:
para fazer a escolha inicial do raio interno, considere que este deve estar na
seguinte faixa: 0, 45ro £ ri £ 0,80ro .
A partir do diâmetro externo limite de 90 mm, ou seja, ro = 45 mm , fazemos
a escolha de um raio interno. De acordo com a faixa sugerida, o valor mínimo
é de 20,25 mm e o máximo igual a 36 mm. Vamos optar, portanto, por um
valor de ri igual a 28 mm.
T = p pmax ri f (ro2 - ri2 ) N
Em que:
T = torque.
f = coeficiente de atrito.
pmax = pressão máxima.
ro = raio externo.
ri = raio interno.
N = número de discos (número inteiro par).

T 75
N= = = 7,63 discos
p pmax ri f (ro2 - ri2 ) p (1500)(0,028)(0,06)(0,0452 - 0,0282 )
Aproximando, consideramos N igual a 8. No entanto, sabendo que os

dois discos mais externos têm superfície de atrito em apenas um lado, serão
necessários 9 discos nessa embreagem em questão.
ær + r ö
T = Ff çç o i ÷÷ N
èç 2 ø÷
Em que:
F = força de acoplamento.
f = coeficiente de atrito.
ro = raio externo.
ri = raio interno.
N = número de discos (número inteiro par).

Assim, temos que a força de acoplamento é:
æ 0,045 + 0,028 ö÷
75 = F (0,06)çç ÷8
èç 2 ø÷
0,01752F = 75
F = 4281 N
Dessa forma, definimos, em nosso projeto, uma embreagem de 9 discos,

com diâmetro interno de 56 mm e força de acoplamento de 4.281 N.
Faça valer a pena
1. A embreagem é um dispositivo que conecta gradual e suavemente dois compo-

nentes rotativos, com velocidades angulares distintas, em relação a uma linha de
centro comum, trazendo os dois componentes para uma mesma velocidade angular
após seu acionamento. Os tópicos a seguir listam, de forma desordenada, os passos
indicados de um projeto de embreagem:
1. Determine a distribuição de pressão sobre as superfícies de contato por atrito.
2. Caso a configuração não atenda às especificações operacionais e de confiabili-
dade, faça as alterações necessárias, por meio de um processo iterativo, até que
todos os requisitos sejam atendidos.
3. Estime a energia dissipada como calor na zona de contato de atrito.
4. Determine a força de acionamento, torque de atrito e reações nos mancais e, em
função desses valores, considerando o fator de segurança especificado, deter-
mine dimensões e faça a seleção dos materiais adequados.
5. Selecione o tipo de embreagem mais adequado à sua aplicação.
6. Determine o torque necessário para acelerar ou desacelerar o dispositivo.
7. Selecione o par de materiais de atrito considerando o modo de falha dominante,
condições operacionais e tempo de resposta do acionamento.
Marque a sequência correta dos passos indicados de um projeto de embreagem:

a) 4 – 7 – 6 – 2 – 1 – 5 – 3.
b) 5 – 7 – 6 – 3 – 1 – 4 – 2.
c) 5 – 6 – 7 – 4 – 1 – 3 – 2.
d) 5 – 1 – 3 – 2 – 6 – 7 – 4.
e) 4 – 3 – 5 – 7 – 1 – 6 – 2.
2. Os volantes atuam como um reservatório de energia cinética em máquinas

girantes. Analise as informações apresentadas referentes às principais vantagens de
projetos de volantes. Em seguida, classifique cada uma em verdadeira (V) ou falsa (F):

( ) Aumento da amplitude de flutuação da velocidade.
( ) Aumento do pico do torque motriz necessário.
( ) Tensões reduzidas em eixos, acoplamentos e demais componentes do sistema.
( ) Energia automaticamente armazenada ou retirada conforme a necessidade.
Assinale a alternativa que apresenta a sequência correta do verdadeiro ou falso:

a) V – V – V – V.
b) V – F – V – F.
c) F – F – F – F.
d) F – F – V – V.
e) F – V – F – V.
3. Um volante bem projetado apresenta como uma de suas principais vantagens a

redução da amplitude da flutuação da velocidade. Considere um volante fabricado
em ferro fundido com 60 polegadas de diâmetro interno e 56 polegadas de diâmetro
interno. Para que opere de forma adequada, a velocidade angular do volante não deve
variar mais do que de 240 rpm a 260 rpm.
Selecione a alternativa que indica corretamente o valor do coeficiente de flutuação de

velocidade e o nível necessário de uniformidade de velocidade:
a) 0,04 - grandes flutuações aceitáveis.
b) 0,04 - alguma flutuação aceitável.
c) 0,96 - flutuação moderada aceitável.
d) 0,08 - alguma flutuação aceitável.
e) 0,08 - flutuação moderada aceitável.

Referências
BEER, F. P.; JOHNSTON JR., R. E.; DEWOLF, J. T. Resistência dos materiais – mecânica dos
materiais. 4. ed. São Paulo: McGraw-Hill, 2006.
COLLINS, J. A.; BUSBY, H. R.; STAAB, G. H. Projeto mecânico de elementos de máquinas.

Rio de Janeiro: LTC, 2017.
JUVINALL, R. C.; MARSHEK, K. M. Fundamentos do projeto de componentes de máquinas.

5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2019.
LOPES, A. V. M. Projeto de um variador de velocidades escalonado sequencial de quatro

marchas para aplicação no projeto baja SAE. 2013. Trabalho de Conclusão de Curso
(Graduação em Engenharia Mecânica) – Escola Politécnica, Universidade Federal do Rio de
Janeiro, Rio de Janeiro, 2013. Disponível em: http://monografias.poli.ufrj.br/monografias/
monopoli10006409.pdf. Acesso em: 22 mar. 2019.
MOTT, R. L. Elementos de máquinas em projetos mecânicos. 5. ed. São Paulo: Pearson

Education do Brasil, 2015.
NORTON, R. L. Projeto de máquinas: uma abordagem integrada. Porto Alegre: Bookman, 2013.
SILVA, A. et al. Desenho técnico moderno. 4. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2006.
SILVA, G. B. L. M. da. Projeto de um variador de velocidades escalonado tipo bloco desli-

zante para máquinas operatrizes. 2013. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em
Engenharia Mecânica) – Escola Politécnica, Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de
Janeiro, 2013. Disponível em: http://monografias.poli.ufrj.br/monografias/monopoli10007942.
pdf. Acesso em: 22 mar. 2019.

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Projeto de Máquinas

Yane Ribeiro de Oliveira Lobo

Vice-Presidente Acadêmico de Graduação e de Educação Básica

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

1. Sistemas de transmissão de potência. 2. Mecanismos.

Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

Introdução ao projeto de máquinas:

Seção 1.1 / Introdução ao projeto de máquinas: conceitos e definições - 9

Não pode faltar

“ Na definição, as peças inter-relacionadas também são

10 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

Todo projeto surge de uma necessidade, ou seja, alguém precisou de algo e

O projeto de máquinas deve apresentar algumas fases até sua

Seção 1.1 / Introdução ao projeto de máquinas: conceitos e definições - 11

12 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

Etapa 2: busca de informações.

Dentre os objetivos, sempre é possível (e desejável) incluir um

Seção 1.1 / Introdução ao projeto de máquinas: conceitos e definições - 13

14 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

Fator Peso Projeto 1 Projeto 2 Projeto 3 Projeto 4

Seção 1.1 / Introdução ao projeto de máquinas: conceitos e definições - 15

dos materiais componentes

Fonte: Baxter (2003, p. 232).

16 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

Representação Representações estrutural Representação

Fonte: Baxter (2003, p. 244).

Note que, conforme a complexidade do protótipo aumenta, também

Seção 1.1 / Introdução ao projeto de máquinas: conceitos e definições - 17

Inicialmente, defina as atividades a serem desenvolvidas. Comece pelas ativi-

18 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

Sem medo de errar

Seção 1.1 / Introdução ao projeto de máquinas: conceitos e definições - 19

20 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

Seção 1.1 / Introdução ao projeto de máquinas: conceitos e definições - 21

Fonte: elaborada pelo autor.

Desenvolvimento de um abridor de garrafas

22 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

Fonte: elaborada pelo autor.

Faça valer a pena

Seção 1.1 / Introdução ao projeto de máquinas: conceitos e definições - 23

Considerando essas afirmações, marque a alternativa correta:

2. Em todo projeto de equipamentos, máquinas ou componentes, várias

Com relação a estas afirmações, assinale a alternativa correta.

24 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

Considerando as asserções acima, assinale a alternativa correta:

Seção 1.1 / Introdução ao projeto de máquinas: conceitos e definições - 25

Avaliação de aspectos técnicos e econômicos

26 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

Informações Qualidade das informações Fator

Fonte: Norton (2013, p. 19).

Seção 1.2 / Avaliação de aspectos técnicos e econômicos - 27

Para materiais frágeis, a incerteza é maior e, assim, a equação acima deve

Para decidir sobre o coeficiente de segurança, um bom início é comparar

Aplicação Fator de segurança

Fonte: adaptado de Melconian (2013, p. 268).

Note que para elevadores de passageiros o menor coeficiente de segurança

28 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas

Existem normas que já sugerem coeficientes de segurança ou mesmo

Cálculo de custos do projeto

Seção 1.2 / Avaliação de aspectos técnicos e econômicos - 29

Ganho significa todo o dinheiro arrecadado com a venda do produto,

Para calcular o custo do produto, inicialmente você deve definir as

30 - U1 / Fundamentos gerais sobre o projeto de máquinas