GUSTAVO GIATTI

PROJETO DE MÁQUINAS
TÉCNICAS E FASES DO DESENVOLVIMENTO DE UM
PROJETO DE MÁQUINAS

SANTA BÁRBARA D’OESTE

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2019

1. ANALISE CINEMATICA DO MECANISMO

A análise cinemática relaciona-se com as características dos movimentos de

um mecanismo, e examina esse movimento a partir de uma perspectiva espacial e
temporal, sem se preocupar com as forças que causam esse movimento. Definir
cinematicamente um mecanismo ou formular a lei do seu movimento, é estabelecer
para cada instante, a sua posição, velocidade e aceleração, em relação a uma
referência previamente escolhida. A análise cinemática, assim como a dinâmica, tem
como proposito a análise do movimento, em termos de deslocamento, velocidade,
aceleração e impulso, assim como dos fenómenos associados à transmissão de
forças e momentos, em sistemas mecânicos.

 Esta análise engloba desde os sistemas mais comuns em mecânica

(componentes de máquinas rotativas e alternativas, estruturas móveis,
sistemas biela-manivela, gruas, etc.) até às aplicações de grande
precisão de posicionamento (aplicações eletromecânicas, automação,
robótica, etc.). A análise de mecanismos, numa primeira fase, torna
possível a determinação das situações mais desfavoráveis a que
estão sujeitos os vários componentes e, consequentemente, o seu
dimensionamento. Não menos importante, contudo, é a informação
relativa à variação dos esforços com o movimento, imprescindível ao
estudo de fenómenos cujas consequências se refletem, de uma forma
notória, no projeto, tais como:

 Comportamento à fadiga dos componentes;

 Geração e transmissão de fenômenos vibratórios;

 A caracterização do contato entre superfícies móveis;

 A resposta transiente e dinâmica dos pares cinemáticos envolvidos

Para analisar um mecanismo podemos utilizar alguns métodos que serão

descritas abaixo
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 Método Analítico: a utilização deste método torna-se imprescindível

quando a análise de um mecanismo exige o estudo de várias fases do
seu movimento. Estes métodos, além de serem mais precisos e exatos
do que os métodos gráficos, apresentam outra vantagem que se prende
com o fato de que, uma vez obtidas as expressões para a posição, a
velocidade, etc. de um determinado mecanismo, ser possível estudar a
influência dos vários parâmetros no movimento global produzido, tais
como, o comprimento, a posição angular, etc., dos elementos que
compõem o mecanismo. Este procedimento é particularmente relevante
na síntese de mecanismos.

 Método Gráfico: Os métodos gráficos, sendo expeditos e

suficientemente rigorosos para a maioria das aplicações correntes,
apresentam o inconveniente de serem válidos única e exclusivamente
para a geometria e posição em que são traçados. Com efeito, a grande
utilidade destes métodos resume-se ao estudo de casos particulares,
sendo, todavia, excessivamente trabalhosos e morosos na análise de
mecanismos. Os métodos gráficos são usados com alguma frequência
porque possibilitam a visualização do movimento do mecanismo em
análise. Estes métodos foram numa primeira fase utilizados na análise
estática e dinâmica, e, só posteriormente, na análise cinemática. Os
primeiros estudos de mecanismos baseavam-se nestes métodos, e
utilizavam as técnicas e equipamentos tradicionais, o que tornava os
resultados algo imprecisos. Contudo, o recente desenvolvimento de
sistemas de desenho assistido por computador, vulgo CAD8 (AutoCAD,
ProEngineer, SolidWorks, entre outros), trouxe não só um aumento da
precisão, como também uma maior economia de tempo. Uma das
grandes vantagens dos sistemas de CAD consiste no facto de não
necessitarem de um fator de escala, uma vez que o limite físico da área
de desenho é, teoricamente, infinito. Com a utilização dos sistemas de
CAD minimizam-se os erros de execução e de leitura na análise gráfica.

 Método Computacional: A análise cinemática de mecanismos pode

ainda ser feita com o auxílio de programas computacionais,
especialmente desenvolvidos para este propósito, e que se baseiam em
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soluções obtidas por aproximações sucessivas. Uma vez que estas

soluções resultam da aplicação de métodos numéricos, os resultados
obtidos são sempre aproximados, e cujo grau de aproximação e exatidão
depende de vários fatores, tais como método de integração, do intervalo
de integração, etc. Intervalos de integração pequenos originam maior
exatidão nos resultados, no entanto, prejudicam o tempo de
processamento. Estes programas permitem ao projetista simular
(desenhar, avaliar e visualizar) o movimento de um dado mecanismo,
sem necessidade de recorrer à construção de um protótipo físico.

2. ANALISE DE CONFIABILIDADE

A confiabilidade é definida como a probabilidade de um mecanismo ou item

atender a sua função de forma adequada, durante um intervalo de tempo e em
condições específicas. A medida desse atributo representa a probabilidade de o
sistema não falhar durante um tempo.

A medida estática da probabilidade de que uma determinada componente

mecânica não falhará durante seu uso é denominada confiabilidade deste elemento.
A confiabilidade pode ser expressa por um número que tem o seguinte intervalo:

0 ≤ R< 1

A confiabilidade R=0,90 significa que há 90% de chance de que a peça ou o

mecanismo irá cumprir a sua função de forma apropriada, sem falhas.

No método de confiabilidade de projeto, a função do projetista é fazer uma

seleção cuidadosa dos materiais a serem utilizados, dos processos e da geometria
(tamanho), com o objetivo de atingir uma meta de confiabilidade. As análises que
levam a uma avaliação de confiabilidade consideram as incertezas, ou suas
estimativas de acordo com os fatores que descrevem a situação.

3. FATOR DE SEGURANÇA
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Consiste na relação entre a carga de ruptura e a carga admissível de um

determinado elemento de uma máquina. Pode ser considerado como uma reserva
estratégica. Os coeficientes de segurança são empregados para prevenir incertezas
quanto as propriedades dos materiais, esforços aplicados e variações dos elementos
de um mecanismo. Sendo assim, depende de uma série de fatores, entre os
principais estão os tipos de carregamento e o modo de utilização destes
mecanismos.

Para que o projeto seja seguro, deve-se calcular as suas dimensões de

forma que os níveis máximos de tensão de operação sejam iguais ou inferiores as
tensões de projeto.

Para a escolha do fator de segurança a ser utilizado deve-se tomar certo

cuidado, pois as consequências relacionadas aos valore selecionadas são
inadmissíveis, e essas consequências podem ser baixas ou muito elevadas. Se
selecionarmos um valor muito baixo, a probabilidade desse mecanismo projetado
falhar é extremamente grande. Porém ao selecionarmos um valor elevado para o
fator de segurança, as dimensões, o custo e o peso desse mecanismo será elevado.

A correta seleção do fator de segurança pauta-se através do adequado

conhecimento de trabalho a respeito das limitações e hipóteses nos modelos de
cálculo ou nos programas de simulação utilizados, das propriedades dos materiais
utilizados e dos detalhes operacionais das aplicações pretendidas.

4. DIMENSIONAMENTO DE COMPONENTES

No projeto de uma máquina ou estrutura mecânica precisamos dimensionar

os seus componentes para que eles possam suportar os esforços a que serão
submetidos durante o seu uso. Para isso devemos conhecer as características dos
materiais que pretendemos utilizar, pois suas propriedades devem ser adequadas
para as condições de operação a que serão submetidos.

De acordo com Collins as seções críticas de um elemento de máquina são as

seções transversais que, em função da geometria do componente e da magnitude e
orientação de forças e momentos sobre ela, pode conter pontos críticos.
Normalmente o primeiro passo é identificar quais são essas seções críticas, para
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então identificar os possíveis pontos críticos dentro dessa seção. Após essa
identificação, realizasse os cálculos apropriados para que as dimensões calculadas
garantam uma operação segura do componente. No dimensionamento de um
componente precisamos entender quais serão os esforços à que ele estará
submetido.

Dimensionar nada mais é do que dar dimensão a algo. Em projetos de

máquinas, o dimensionamento dos componentes deve ser feito no início do projeto
para verificar se todo o mecanismo funcionará corretamente. Todos os itens que
compõe o projeto devem ser dimensionados e passar por uma verificação de suas
grandezas e tolerâncias.

Ao realizar o dimensionamento correto dos elementos de um mecanismo, é

possível livrar-se de prejuízos como perdas de materiais, refugos e retrabalho em
peças e componentes.

5. DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO DE ATUADORES

Dentre vários componentes a serem dimensionados, o dimensionamento de

atuadores lineares e rotativos devem ser feitos a partir de uma análise dos esforços
envolvidos, amplitude de deslocamento e tipo de montagem.

Os atuadores são elementos mecânicos que, por meio de movimentos

lineares ou rotativos, transformam energia mecânica em energia cinética, através da
pressurização do fluído, produzindo assim trabalho.

Para se dimensionar um atuador, é necessário identificar as cargas a que ele

será submetido. O diâmetro interno do cilindro é determinado em função da força de
avanço, que é a força de projeto, e a pressão de trabalho. Uma vez calculado o
diâmetro interno do cilindro e conhecendo as demais necessidades, quanto ao curso
e o tipo de fixação, pode-se consultar catálogos de fabricantes para encontrar um
atuador comercial que tenha no mínimo um diâmetro igual o ligeiramente maior ao
calculado.

Já os atuadores rotativos devem ser dimensionados levando em

consideração dois fatores: o ângulo de giro necessário e o momento de torção que
deve ser transmitido por seu eixo, e observando que as cargas radial e axial se
mantenham menores que o valor máximo suportado pelo atuador. Nos Estados
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Unidos, na maioria dos casos, é necessário por lei que o projeto esteja de acordo
com o código ASME para caldeiras e vasos de pressão.

6. SELEÇÃO DE MATERIAIS

Um dos objetivos principais dos projetos mecânicos é a escolha correta dos

materiais a serem utilizados em sua construção. Para isso, o projetista deve ser
eficaz em selecionar o melhor material disponível para cada tipo de aplicação
considerando todos os critérios importantes do projeto. Ele também deve ter amplo
conhecimento das características e propriedades dos materiais disponíveis para
atender aos requisitos exigidos pelo projeto.

A seleção dos materiais é tipicamente realizada como uma parte do estágio

intermediário do projeto, mas em certas situações, essa determinação deve ser feita,
durante o estágio preliminar do projeto. Basicamente a seleção dos materiais
adequados seguem 3 etapas básicas:

 Analise dos requisitos dos materiais exigidos para determinada

aplicação;

 Listar uma liste de materiais adequados, com dados pertinentes da

avaliação de desempenho, ordenados de forma que o mais adequado
esteja no alto da tabela para cada requisito importante do projeto;

 Combinar a lista de materiais adequados as exigências pertinentes a

aplicação com o objetivo de selecionar o mais adequado para o
projeto proposto.

7. DETERMINAÇÃO DOS RECURSOS COMPUTACIONAIS EM PROJETOS:

AUTODESK INVENTOR

O Autodesk Inventor é uma ferramenta utilizada para projetar e modelar

elementos tridimensionais. Ele conta com inúmeros recursos para tornar o esboço
dos modelos o mais próximo possível da realidade e permite que seja feito
simulações de movimentos e estresse mecânico. O desenho manual é de grande
importância para o projeto, inclusive na fase inicial do mesmo, porém a utilização de
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um software de modelagem tridimensional como o Autodesk Inventor, impulsiona a

produção, facilita o trabalho e torna o lugar de trabalho mais seguro e produtivo,
reduzindo prejuízos de tempo de fabricação de protótipos O Autodesk Inventor é um
conjunto de ferramentas e programas que o auxilia na elaboração, simulação e
análise de projetos mecânicos tridimensionais, sem que haja perda de dados
provenientes de arquivos DWG, e que tornará o trabalho de sua equipe muito mais
simples e criativo. Neste texto trazemos a vocês alguns motivos para trabalhar com
esse poderoso software da Autodesk.

8. PROTOTIPAGEM RÁPIDA

Prototipagem rápida é um termo geral que engloba vários sistemas que são
responsáveis por criar modelos físicos tridimensionais diretamente de dados
eletrônicos gerados em computador por meio de modelos virtuais previamente
desenhados.

Os sistemas de prototipagem rápida, criam modelos por meio da

decomposição de material por camadas até se atingir a peça pronta. Eles utilizam os
dados do modelo eletrônico, gerado em computador, para construir modelos físicos
camada por camada.

Essas camadas são acomodadas umas sobre as outras sucessivamente até

que o formato final seja alcançado. Isso permite a construção do protótipo de
maneira muito mais simples do que de maneiras convencionais.

Os materiais que são utilizados na produção de protótipos são:

 Líquidos;

 Pó;

 Filamentos;

 Lâminas ou folhas.
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As peças obtidas por prototipagem rápida podem passar por operações

subsequentes como: endurecimento em forno, acabamento superficial, etc.

Os sistemas de prototipagem rápida permitem a produção de peças de

diversos tamanhos, como peças de grande porte para uso na indústria, até peças de
pequeno porte utilizadas em computadores. Para atender a essas demandas
existem diversos sistemas tecnológicos de prototipagem rápida sendo basicamente
classificados em dois grupos:

 Prototipagem Rápida com deposição de material;

 Prototipagem Rápida com remoção de material.

9. ANALISE DE ELEMENTOS FINITOS

Análise de elementos finitos é um método para resolver equações

diferenciais, que consiste em discretizar o sistema sob análise em vários elementos.
Os elementos possuem nós que se deslocam com a aplicação de carregamento e
podem fornecer respostas sobre o fenômeno que está se estudando.

A teoria do método pode parecer bem complicada, porém o maior foco desse
artigo está em entender as etapas existentes para se realizar a análise, como
também as respostas obtidas para identificarmos as situações em que podemos
utilizá-la. A análise de elementos finitos pode ser aplicada em diversas áreas da
engenharia, como por exemplo, problemas acústicos, térmicos, eletromagnéticos e
estruturais.

Ela nos fornece resultados de tensão, deformação e deslocamento de uma

estrutura, equipamento ou produto sob análise. Falando de outra maneira, ela nos
fornece resultados utilizados para identificar a durabilidade do componente,
identificar pontos de concentração de tensão, entender o comportamento da
estrutura diante de um carregamento e fazer com que possamos otimizar peças
antes mesmo de fabricá-las. Não é à toa que hoje em dia todas as grandes
indústrias de desenvolvimento de produtos possuem softwares de análise de
elementos finitos como base e apoio para a engenharia de produto.

Para realizarmos uma análise de elementos finitos devemos seguir alguns

passos:
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 Ter o modelo CAD do sistema sob análise: devemos ter modelado o

item ou o mecanismo que queremos realizar a simulação;

 Definir as propriedades do material: devemos determinar para o

software que utilizaremos para realizar a simulação qual o material
que será utilizado na fabricação do componente e quais as suas
propriedades;

 Fazer a malha do modelo de elementos finitos: o software irá dividir

o modelo em pequenos pedaços e analisa-los individualmente. A
malha refere-se ao tamanho desses pedaços

 Definir as cargas e as condições de restrição: devemos determinar

para o programa quais serão as cargas a que esse elemento estará
sujeito e quais as restrições ele terá

 Resolver a análise: realizar a análise de elementos finitos

 Verificar os resultados: após a finalização da análise, o software

exibira os resultados obtidos que devem ser avaliados.

Podemos realizar diversos tipos de simulação no ambiente de análise de

elementos finitos como:

 Analise térmica e de tensões em peças industriais;

 Analise de impacto de carros, trens e aeronaves

 Analise de escoamento de líquidos refrigerantes, poluentes e

contaminantes, além de ar em sistemas de ventilação

 Analise eletromagnética de antenas, transistores e componentes de

aeronaves
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10. TESTANDO MODELOS E PROTÓTIPOS

Nos últimos anos se tornou popular os testes de máquinas e equipamentos

baseados em modelos. A ideia do teste baseado em modelo é basicamente criar um
modelo funcional do equipamento baseado nos requisitos de projeto. Esses
requisitos são cuidadosamente revisados, criando modelos de testes. Depois de
criados, esses modelos são utilizados para gerar casos de testes, que podem ser
executados manualmente ou automatizados, resolvendo assim, problemas que
podem não ter sidos detectados durante a execução do projeto.

Quando falamos em projetos, a prova de conceito é o teste mais importante

a ser realizado. Ela serve para apresentar um novo conceito, um equipamento ou
ainda, se uma determinada configuração do projeto funciona adequadamente. Pode-
se considerar os testes de prova de conceito como trabalhos científicos, em que são
determinadas hipóteses apoiadas e fundamentadas, que deverão ser testadas para
validação ou não.

Outro ponto a se considerar é que, ao fazer testes de prova de conceito,

realizamos experiências controladas em que uma não rejeição de um conceito pode
ser algo muito significativo.

11. PARAMETROS DO PROJETO PÓS-PROTOTIPAGEM

Devemos ter em mente que o processo de modelagem é requisito de uma

teoria e que uma segunda parte do projeto é coletar dados, analisa-los e finalmente
chegar a uma conclusão. Podem existir diferenças entre os dados coletados numa
situação de uso real e os valores determinados na teoria, mesmo que a teoria seja
muito boa. Os cientistas e engenheiros utilizam algumas ferramentas matemáticas e
gráficas para analisar os resultados e dados quando estão elaborando um projeto.

Em relação aos parâmetros, após a construção do protótipo de uma máquina

ou produto, devem estar baseados em testes realizados no próprio equipamento e
em normas, e devem atender a requisitos mínimos, como colocar em funcionalidade
um sistema já verificado por um software. Devem ser abordados os ensaios que
possam atuar no desenvolvimento conceitual do produto, na certificação funcional ou
mesmo da estrutura física de uma máquina ou dispositivo, entre outros, como:
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 Testes durante a concepção do equipamento, como ensaios de tração

ou compressão;

 Testes de durabilidade da máquina ou dispositivo;

 Verificação de desempenho;

 Ensaios de normas;

Os resultados obtidos por esses ensaios geram condições e informação para

a realização de correções, modificações e ou melhorias dos protótipos construídos.