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Índice

1 - Introdução 05

2 - Conceitos e Terminologia 07
2.1. Temperatura 07
2.2. Pressão 07
2.3. Perda de Carga 09
2.4. Densidade e Volume Especifico 09
2.5. Peso Especifico 10
2.6. Viscosidade 10
2.7. Vazão 11
2.8. Número de Reynolds 12

3 - Tubulações 15
3.1. Processos de Fabricação 16
3.2. Diâmetros Comerciais 18
3.3. Materiais 20

4 - Dimensionamento de Tubulações 31
4.1. Líquidos 31
4.2. Gases 35
4.3. Vapor Saturado e Superaquecido 38
4.4. Gás Natural e GLP 39
4.5. Cálculo de espessura de parede 41
4.6. Cálculo de componentes da tubulação 42
4.7. Vãos entre suportes 43

5 - Meios de Ligação de Tubulações 45


5.1. Rosqueadas 45
5.2. Soldadas 46
5.3. Flangeadas 47
5.4. Ponta e Bolsa 52
5.5. Outros Meios de Ligação 53

6 - Conexões 55
6.1. Classificação 55
6.2. Tipos 56
6.3. Acessórios Diversos 60

7 - Válvulas 61
7.1. Classificação 61
7.2. Construção 61
7.3. Meios de operação 63
7.4. Tipos 63
7.5. Seleção de Válvulas 76

8 - Filtros, Purgadores e Separadores 77


8.1. Filtros 77
8.2. Purgadores 79
8.3. Separadores 84

9 - Suportes e Apoios 87
9.1. Classificação 87
9.2. Cargas Atuantes 87
9.3. Contato entre Tubos e Suportes 87
9.4. Tipos 88
 
10 - Normas de tubulações 97
10.1. Especificação de material de tubulação 99

11 - Arranjo e detalhamento de tubulações 101


11.1. Regras gerais para o arranjo de tubulações não enterradas 101
11.2. Vãos entre suportes de tubulação 106
11.3. Detalhamento de tubulações 107

12 - Noções de flexibilidade 119


12.1. Tensões internas e reações provenientes da dilatação térmica 119
12.2. Meios de controlar a dilatação térmica 120
12.3. Juntas de expansão 120
12.4. Pré-tensionamento das tubulações 122
12.5. Flexibilidade das tubulações 122
12.6. Movimentos dos pontos extremos de uma tubulação 123
12.7. Influência do traçado na flexibilidade das tubulações 123
12.8. Cálculos de flexibilidade 125
12.9. Cálculos das tensões secundárias pela norma ASME B 31 129
12.10. Cálculo de flexibilidade pelo método da viga em balanço guiada 129
12.11. Métodos computacionais 136

13 - Corrosão em tubulações 137


13.1. Tipos de corrosão 137
13.2. Causas da corrosão eletroquímica 137
13.3. Formas da corrosão eletroquímica 140
13.4. Fatores que influenciam a corrosão 149
13.5. Meios de controle 150
13.6. Tubulações enterradas 152

14 - Montagem e Testes em Tubulações 157


14.1. Pré Montagem de Peças 157
14.2. Tolerância na Pré-montagem 158
14.3. Soldas 159
14.4. Exames Não Destrutivos (END) 161
14.5. Tratamentos Térmicos 165
14.6. Montagem 166
14.7. Limpeza 168
14.8. Teste Hidrostático 169

Anexos:
1 – Dimensão das Tubulações (shedule/série) 171
2 – Tabelas de Tubos NBR 5580 172
3 – Normas de Tubulação 172
4 – Perdas Localizadas 174
5 – Tabela de Vapor Saturado 175
6 – Tensões Admissíveis 176

Bibliografia 177
 
 
1 – Introdução
Temos uma grande aplicação de fluidos nas indústrias em geral. Todos estes
fluidos (gases e líquidos) tem a necessidade de escoar em tubulações. O
presente curso tem o objetivo de compilar a literatura existente, acrescentando
aspectos práticos e necessidades encontradas no dia a dia das indústrias.

Procuramos estar mostrando as diversas atualizações de novas soluções, tanto


de materiais para tubulações não metálicas, como de componentes como
válvulas, purgadores e filtros.

Estaremos priorizando sempre a segurança operacional dos sistemas, pois


infelizmente as tubulações tem sido uma fonte de acidentes nas indústrias.

Listamos abaixo as aplicações mais comuns de fluidos das indústrias em geral:

A água é utilizada para diversas funções de resfriamento e utilizada em


caldeiras produzindo vapor. Temos também diversos tipos de líquidos
combustíveis; sendo que a gasolina, o álcool, o diesel e óleos vegetais são
utilizados em motores; o óleo combustível/xisto queimado em fornos e
caldeiras. Já os lubrificantes tanto em motores, redutores, laminadores, etc. Os
óleos térmicos (fluidos térmicos) são utilizados em sistemas com altas
temperaturas (acima de 250°C). Em indústrias alimentícias os diversos
produtos devem ser transportados em tubulações: Leite, soro, cerveja, sucos,
gorduras (sebo), óleos (soja, milho, etc), polpa de tomate, chocolate.

Temos o ar comprimido largamente utilizado em sistemas pneumáticos (por


exemplo, acionando pistões), para instrumentação (acionando posicionadores,
válvulas, controladores), transporte, pintura, ferramentas; o oxigênio utilizado
em hospitais, soldagem, aciarias; gases inertes como argônio, nitrogênio
utilizados em processos siderúrgicos; hidrogênio em sistemas de tratamento de
fluidos (Estação de Hidrotratamentos em Refinarias de Petróleo); GLP (gás
liquefeito de petróleo) e Gás Natural são utilizados como combustíveis em
fornos, caldeiras e motores; Dióxido de carbono utilizado em bebidas, e
diversos processos; gases de processos siderúrgicos (alto fornos, aciaria,
coqueria) utilizados em fornos e caldeiras.

Temos os fluidos refrigerantes (amônia e freon) utilizados em sistemas de


refrigeração; e o vapor gerado em caldeiras podendo ser superaquecido
(acionamento de turbinas) ou saturado (troca térmica de aquecimento).

No capitulo 2 revisamos diversos conceitos tais como: temperatura, pressão,


perda de carga, densidade, volume especifico, vazão, viscosidade e numero de
Reynolds.

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O capitulo 3 mostra os diversos materiais das tubulações e suas respectivas
aplicações.

No capitulo 4 definimos critérios de dimensionamento de tubulações pelos


critérios da velocidade e perda de carga, para líquidos, gases (GLP e gás
natural), vapor. Calculo de espessura de parede e vãos entre suportes.

No capitulo 5 mostramos os diversos meios de ligação de tubulações, podendo


ser rosqueadas, flangeadas e soldadas.

No capitulo 6 apresentamos os diversos tipos de conexões: rosqueadas,


flangeadas, solda de encaixe e topo, outros tipos.

No capitulo 7 apresentamos os diversos tipos de válvulas existentes: gaveta,


globo, macho, borboleta, diafragma, esfera, retenção, redutoras de pressão,
controle, alivio e segurança.

No capitulo 8 mostramos os diversos tipos de filtros, purgadores e separadores.

No capitulo 9 mostramos os diversos tipos de apoios e suportes de tubulações:


fixos, semimóveis, moveis, verticais, especiais para tubos leves, mola e
limitadores de movimento de tubulações.

No capitulo 10 as normas utilizadas nas tubulações industriais e especificação


de materiais de tubulação.

No capitulo 11 é abordado o arranjo e detalhamento das tubulações.

No capitulo 12 se mostra as noções de flexibilidade em tubulações.

No capitulo 13 é abordado a corrosão em tubulações e as tubulações


enterradas.

No capitulo 14 detalhamos a pré-montagem, montagem, e os diversos tipos de


Ensaios Não Destrutivos: visual, liquido penetrante, partículas magnéticas,
radiografia, ultrassom e emissão acústica.

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2 - Conceitos e Terminologia
Revisamos abaixo diversos conceitos que iremos utilizar no presente curso.

2.1 Temperatura

Temperatura é o grau de agitação das moléculas de um corpo. Porém, devido


a esta definição ser um tanto vaga, se define que dois corpos estão a mesma
temperatura quando estão em “Equilíbrio Térmico”.

A energia ou calor flui de uma temperatura mais alta para uma


temperatura mais baixa. Daí, a sensação térmica que sentimos com altas e
baixas temperaturas ambientes. O nosso corpo cede calor para o ambiente,
nas temperaturas mais baixas; e em altas temperaturas recebe calor (o corpo
regula a nossa temperatura com a transpiração).

Criaram-se escalas de temperatura, sendo que a mais utilizada é a Celsius. A


temperatura de 0 grau Celsius é a da fusão da água (gelo) e para 100 graus
Celsius é a da vaporização da água (vapor) ao nível do mar. Temos ainda a
Fahrenheit (F) e a Kelvin (K). A relação entre estas é a seguinte:

C = K – 273 = 5 x (F - 32) (1)


9
Em que:
°C = graus Celsius;
F = graus Fahrenheit;
K = graus Kelvin.

2.2 Pressão
Pressão é a razão da força em uma área. É certamente uma das principais
propriedades dos fluidos. Como veremos a seguir, com a pressão de vapor
saturado, teremos todas as demais propriedades.

P = F/A (2)

As suas principais Unidades são:

7
1 kgf/cm2 = 14,22 psi (libra/pol2) = 0,98 bar

1 bar = 105 Pa (N/m2) = 0,1 MPa = 100 kPa

Tipos:

Atmosférica – Pressão da camada de ar atmosférica. Esta é influenciada pela


altitude. Consideraremos a mesma igual a 1,0 kgf/cm2.

Manométrica ou Relativa – É a pressão estática que lemos nos Manômetros.


Estaremos utilizando esta pressão a qual vemos em manômetros.

Absoluta – É a soma das pressões atmosférica e manométrica.

Figura 2-1 – Tipos de pressão

Lei de Pascal

A Lei de Pascal menciona o seguinte:

“Em um Sistema fechado, a pressão exercida por um fluido é a mesma em


todos os pontos”. Ou seja, o fluido em um sistema apresenta uma pressão
definida.

Para tubulações, somente existe escoamento caso haja diferença de pressão


entre os pontos envolvidos.

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Figura 2–2 – Exemplo de aplicação da Lei de Pascal

2.3 Perda de Carga


Todo escoamento necessita vencer uma resistência do fluido com as paredes
da tubulação, das acelerações e mudanças de direção. Estas resistências
serão tanto maiores quanto maior for a velocidade do fluido, a rugosidade das
paredes e menor for o diâmetro da tubulação.

Estas resistências provocam uma perda de pressão estática do fluido ao


longo da tubulação.

No capitulo 4 estaremos abordando métodos de calculo de tubulações pela


perda de carga, para diversos fluidos.

2.4 Densidade e Volume Especifico


A densidade ou massa especifica é a massa por unidade de volume. A unidade
é kg/m3 (SI). O símbolo é ρ.

Densidade = ρ = m / V (3)

O volume especifico é o inverso da densidade, ou seja o volume ocupado por


uma unidade de massa. A unidade é m3/kg (SI). O símbolo é ‫ט‬.

Volume Especifico = ‫ = ט‬V / m (4)

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2.5 Peso Especifico
O peso especifico é o peso por unidade de volume. A unidade é N/m 3. O
símbolo é γ.

Peso especifico = γ = ρg (5)

2.6 Viscosidade
Viscosidade é a resistência interna do fluido resultante do atrito das próprias
moléculas. Tem relação direta com a temperatura do fluido, sendo que
quanto maior a temperatura menor será a viscosidade.

A viscosidade cinemática (ν) é obtida em laboratório, e é a relação entre a


viscosidade dinâmica (µ) pela densidade (ρ). A unidade é m2/s.

Viscosidade Cinemática = ν = µ / ρ (6)


Apresentamos a Tabela 2-1 comparativo para líquidos:

Tabela 2-1 – Propriedades dos líquidos selecionados

Líquidos Temperatura Densidade Peso Viscosidade Viscosidade

Especifico Dinâmica Cinemática


3 3 2 2
Unidades (°C) (Kg/m ) (kN/m ) (N.s/ m ) (m /s)
-3 -6
Água 15,6 999 9,8 1,12 x 10 1,12 x 10
-3 -6
Água do Mar 15,6 1030 10,1 1,20 x 10 1,17 x 10
-3 -6
Álcool Etílico 20 789 7,74 1,19 x 10 1,51 x 10
-4 -7
Gasolina 15,6 680 6,67 3,1 x 10 4,6 x 10
0 -3
Glicerina 20 1260 12,4 1,50 x 10 1,19 x 10
-3 -7
Mercúrio 20 13600 133 1,57 x 10 1,15 x 10
-1 -4
Óleo SAE 30 15,6 912 8,95 3,8 x 10 4,2 x 10

Para gases a pressão atmosférica padrão, temos os seguintes valores:

Tabela 2–2 – Propriedades dos gases selecionados

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Gases Temperatura Densidade Peso Viscosidade Viscosidade

Especifico Dinâmica Cinemática

Unidades (°C) (Kg/m3) (kN/m3) (N.s/ m2) (m2/s)

Ar (padrão) 15 1,23 12 1,79 x 10-5 1,46 x 10-5

Dióxido Carbono 20 1,83 18 1,47 x 10-5 8,03 x 10-6

Hélio 20 0,166 1,63 1,94 x 10-5 1,15 x 10-4

Hidrogênio 20 0,0838 0,822 8,84 x 10-6 1,05 x 10-4

Metano (gás natural) 20 0,667 6,54 1,10 x 10-5 1,65 x 10-5

Nitrogênio 20 1,16 11,4 1,76 x 10-5 1,52 x 10-5

Oxigênio 20 1,33 13,0 2,04 x 10-5 1,53 x 10-5

2.7 Vazão
Vazão volumétrica é a quantidade de volume que se desloca em um período
de tempo.

Vazão volumétrica = volume (7)


tempo

As unidades são m3/h ou litros/hora.

Vazão mássica é a quantidade de massa que se desloca em um determinado


tempo.

Vazão mássica = massa (8)


tempo

As unidades são kg/h ou kg/s.

Podemos também afirmar que vazão é o produto da velocidade de um fluido,


com massa especifica (ρ) por uma determinada área.

Vazão = Velocidade (m/s) x Área (m2) x ρ (kg/m3) (9)

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2.8 Número de Reynolds
O escoamento de um fluido na tubulação pode ocorrer de diversas formas. O
escoamento é laminar quando os filetes de fluido são paralelos entre si, sendo
que as velocidades são constantes na direção e em grandeza. Limita-se a
casos onde a velocidade é muito baixa ou para fluidos com alta viscosidade.

O escoamento é turbulento quando as partículas de um fluido se movem em


todas as direções, fazendo com que as velocidades de alterem em direção e
grandeza.

A previsão do tipo de escoamento é definida em função do “Número de


Reynolds” que é uma grandeza adimensional dada pela seguinte expressão:

Re = V x D / ν (10)
Em que:
Re = número de Reynolds;
V = velocidade media de escoamento do fluido (m/s);
D = diâmetro interno do tubo (m);
ν = viscosidade cinemática (m2/s).

O escoamento será laminar quando o numero de Reynolds for menor que


2000.

Para o numero de Reynolds maior que 4000 o escoamento será turbulento.

Para valores de 2000 a 4000 o mesmo estará na zona de transição.

2.8.1 Fator de Atrito


O fator de atrito é um numero adimensional (f) e é função do numero de
Reynolds (Re) e da rugosidade relativa (ξ/D).

Para o escoamento laminar o fator de atrito é somente função do numero de


Reynolds, e é dado pela formula:

f = 64/ Re (11)
Para o escoamento turbulento, os fatores de atrito podem ser verificados pelo
Diagrama de Moody, ou pela formula de Colebrook (ajuste empírico):

1/√f = -2,0 log [(ξ/D)/3,7 + 2,51/Re√f] (12)

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Para tubos hidraulicamente lisos (ξ = 0) o fator de atrito é dado pela formula de
Blausius:

f = 0,316/ Re1/4 (13)

2.8.2 Rugosidade Relativa


A rugosidade relativa é aquela que consideramos em relação ao diâmetro
adotado (ξ/D) nas mesmas unidades. Ou seja, é um numero adimensional.

A rugosidade da tubulação é definida em função de seu material de fabricação,


idade e nível de incrustação. Para tubos novos podemos abaixo listar as
seguintes rugosidades equivalentes:

Tabela 2-3 – Rugosidade equivalente materiais selecionados

Material Rugosidade equivalente, ξ (mm)

Aço Comercial (novo) 0,0015

Aço Comercial (usado) 0,045

Aço soldado liso 0,1

Cobre 0,0015

Ferro Fundido (novo) 0,26 a 1,0

Ferro Fundido (com incrustação) 1,5 a 3,0

Ferro Galvanizado 0,15

PVC (rígido) 0,005

Polietileno 0,001

Vidro 0,0015

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2.8.3 Diagrama de Moody
Baseado em analises experimentais se obteve um diagrama com a
determinação do fator de atrito (f), em função do numero de Reynolds e da
rugosidade relativa (ξ/D).

Apresentamos o mesmo na Figura 2-3.

Figura 2-3 - Diagrama de Moody (De L. F. Moody, Trans. ASME, vol. 66, 1944).

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3 – Tubulações
As tubulações industriais podem ser fabricadas de diferentes materiais, sendo
que os principais são os seguintes:

a) Tubos Metálicos

- Ferrosos - Aço Carbono


- Aço Liga
- Aço Inoxidável
- Ferro Fundido
- Ferro Forjado
- Ferro Ligado
- Ferro Nodular

- Tubos de Aço Carbono revestidos - Aço Inoxidável


- Asfalto
- Concreto
- Elastômeros (borrachas)
- Materiais Plásticos
- Vidro, Porcelana
- Zinco
- Não Ferrosos - Alumínio
- Chumbo
- Cobre
- Cobre – Níquel
- Latão (Cu + Zn)
- Monel (Níquel – Cobre)
- Níquel
- Titânio, Zircônio

b) Não Metálicos - Barro vidrado


- Cerâmica, Porcelana
- Cimento Amianto
- Concreto Armado
- Elastômeros (borrachas)
- Vidro
- Plásticos - Acetato de celulose
- Acrílicos
- Cloreto de Polivinil (PVC)
- Poliésteres
- Polietileno

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Para seleção do material mais adequado para cada aplicação devemos levar
em consideração diversos aspectos. Os principais são:
- Pressão do fluido;
- Temperatura do fluido;
- Fluido conduzido (corrosão e contaminação);
- Custo;
- Grau de segurança exigido;
- Sobrecargas externas;
- Perdas de carga.

Na tabela 3-1 abaixo, apresentamos os índices de preços por kg, tomando por
base o aço carbono com índice 1,0. Poderá ocorrer variações nos mesmos em
função de escala de fabricação, variações de aplicações, materiais especiais,
etc.

Tabela 3-1 – Índices de preço por quilo de materiais


Materiais Índice Materiais Índice
Aço carbono estrutural 1,0 Aço Inoxidável 321 13,7
Aço carbono qualificado 1,15 Aço Inoxidável 410 6,0
Aço carbono acalmado (c/Si) 1,25 Ferro Fundido 0,95
Aço Liga ½ Mo 2,3 Latão de Alumínio 7,6
Aço Liga 1 ¼ Cr ½ Mo 3,1 Latão Almirantado 7,8
Aço Liga 5 Cr ½ Mo 4,5 Cobre Níquel 90-10 22,0
Aço Liga 3 ½ Ni 3,0 Cobre Níquel 70-30 27,0
Aço Inoxidável 304 8,6 Alumínio 2,5
Aço Inoxidável 304L 13,3 Metal Monel 31,8
Aço Inoxidável 310 13,5 Titânio 41,0
Aço Inoxidável 316 11,1 Incoloy 48,5
Fonte: Livro - Materiais para Equipamentos de Processo, Silva Telles P.C. pagina 25.

3.1 Processos de Fabricação

Os quatro processos de fabricação dos tubos são os seguintes:

- Tubos sem Costura - Laminação


- Extrusão
- Fundição
- Tubos com costura - Solda

A maior parte da tubulação (em torno de 2/3) é fabricada por laminação ou por
solda.

a) Laminação
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O processo consiste em aquecer um lingote (em torno de 1200°C) e conduzi-lo
por um laminador obliquo (rolos com eixos em ângulo). Uma ponteira abre um
furo no centro do lingote, fabricando o tubo.

Figura 3-1 – Processo de laminação de tubulação de aço sem costura

Posteriormente, o tubo passa por diversos laminadores com mandril, para


calibração dos diâmetros interno e externo conforme croqui abaixo. Este
processo é utilizado na fabricação de tubos de aço carbono, aços liga e aços
inoxidáveis, nos diâmetros de 80 a 650 mm.

b) Extrusão

Neste caso, um tarugo cilíndrico é colocado em um recipiente de aço debaixo


de uma prensa. Simultaneamente o embolo pressiona o material contra uma
matriz calibrada, e o mandril perfura o mesmo, fazendo com que o material
fique entre o mandril e a matriz, fabricando o tubo, conforme croqui abaixo.

Figura 3-2 – Processo de extrusão de tubulações

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Por extrusão se fabricam tubos de aço carbono de pequeno diâmetro (abaixo
de 80 mm) e também tubos de alumínio, cobre, latão, chumbo, e os demais
metais não ferrosos, além dos materiais plásticos.

c) Fundição

O material do tubo em estado líquido é vertido em moldes, onde se solidifica.


Os tubos de ferro fundido e de concreto são fabricados por fundição
centrifugada, onde o molde possui alta rotação. O material se deposita nas
paredes do molde devido a força centrifuga.

Por este processo são fabricados os tubos em ferro fundido, concreto, cimento
amianto, barro vidrado, etc,

d) Tubos com Costura – Soldados

Os tubos podem ter solda longitudinal (ao longo de uma geratriz do tubo) ou
helicoidal, conforme a Figura 3-3.

Figura 3-3 – Processo de soldagem de tubulações

O processo de soldagem pode ser por arco submerso ou por resistência


elétrica.

3.2 Diâmetros Comerciais

Os tubos de aço carbono, aço liga e aço inoxidável, são designados pelo seu
Diâmetro Nominal. Este diâmetro não coincide com nenhuma dimensão dos
mesmos até 12”; sendo que para tubos de diâmetros nominais de 14” a 36”
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estas dimensões são idênticas aos diâmetros externos. No Anexo 1 apresenta-
se as dimensões destas tubulações.

Utiliza-se a nomeclatura DN (diâmetro nominal) para dimensões em milímetros


e também ainda se utiliza muito as dimensões em polegadas.

As espessuras de parede são padronizadas e para cada diâmetro nominal são


fabricadas diversas espessuras. A identificação para cada espessura é dada
por uma serie (schedule). Pelo croqui abaixo, podemos perceber que quanto
maior a serie (schedule), maior será a espessura reduzindo o diâmetro interno.
O diâmetro externo se mantém constante, para um mesmo diâmetro
nominal.

Figura 3-4 – Seções transversais da tubulação de 1”

A padronização dos diâmetros nominais padrão é dada pela norma ABNT P-


PB-225, tendo origem nas normas ANSI.B.36.10 e 36.19.

Tabela 3-2 – Normalização da ABNT – P-PB-225

Os comprimentos dos tubos podem variar, sendo que normalmente são


fornecidos com 6,0 e 12,0 metros.

As extremidades dos tubos podem ser lisas, chanfradas ou rosqueadas.

19
Figura 3-5 – Extremidades das tubulações

3.3 Materiais

Existe uma grande variedade de materiais para tubulações, sendo que abaixo
relacionaremos as principais.

3.3.1 Aço Carbono

Apresenta a melhor relação custo/resistência mecânica e devido a isto, são os


materiais mais empregados na indústria. Possui boa soldabilidade, sendo que a
mesma diminui com o aumento do teor de carbono. Somente se evita a sua
utilização, quando estamos fora de suas limitações mecânicas:
- Temperaturas acima de 400°C;
- Temperaturas inferiores a -45°C;
- Fluidos corrosivos.

a) Aplicação
Utiliza-se o aço carbono em água doce, vapor de baixa pressão, condensado,
ar comprimido, óleos, gases e muitos outros fluidos não corrosivos a qualquer
pressão (serie/schedule adequados a máxima pressão de aplicação).

b) Especificações /Normas
As especificações mais utilizadas são as seguintes:

ASTM A-53 (Atualmente no Brasil se utiliza NBR 5590)


Tubos com ou sem costura, DN 1/8” a 26”, pretos ou galvanizados, para uso
geral.

ASTM A-106
Tubos sem costura, DN 1/8” a 26”, pretos, para altas temperaturas.

ASTM A-134 / A-135 / A-139


Tubos com costura, DN 2” a 30”, pretos, para uso geral a baixa pressão (10
kgf/cm2 e 185°C).
ASTM A-178

20
Tubos com costura, DN ½” a 4”, pretos, para caldeiras.

ASTM A-179 / A-192 / A-210


Tubos sem costura, DN ½” a 4”, pretos, para caldeiras e superaquecedores.

ASTM A-214
Tubos com costura, DN ½” a 4”, pretos para permutadores de calor e
condensadores.

API 5L
Tubos com ou sem costura, DN 1/8” a 64”, pretos ou revestidos, para condução
de produtos petrolíferos e outros fins.

DIN 2440 (Atualmente no Brasil se utiliza NBR 5580)


Tubos com costura, DN 3/8” a 6”, pretos ou galvanizados, para uso geral a
baixa pressão (ver anexo 2).

Tri-Norma ou Bi-Norma
Tubos que atendem as normas API 5L, ASTM A-53 e ASTM A-106.

c) Teor de Carbono
O teor de carbono pode variar para as especificações A-53, A-135 e API-5L
entre os Graus A e B; sendo que para A-106 temos também o Grau C.

Tabela 3-3 – Graus da norma ASTM


Graus %C (maximo) Limite de Limite
Resistência Escoamento
(kgf/mm2) (kgf/mm2)
A 0,25 34 21
B 0,30 42 24
C 0,35 48 27

3.3.2 Aços Liga

Os “aços liga” são os aços que possuem outros elementos em sua composição
química. Os de baixa liga possuem até 5% de elementos de liga, os de média
entre 5 e 10% e os de alta liga possuem mais de 10%.

a) Aplicação
São aplicados nas condições limite dos aços carbono:
- Temperaturas de até 600°C (não corrosivo);
- Temperaturas de até -100°C (não corrosivo);
- Vapor superaquecido;

21
- Hidrocarbonetos;
- Hidrogênio.

b) Especificações /Normas
As especificações mais utilizadas são as seguintes:

ASTM A-333
Tubos sem costura, DN 1/8” a 26”, pretos, tendo Níquel como elemento de liga,
para baixas temperaturas.

ASTM A-335
Tubos sem costura, DN 1/8” a 26”, pretos, tendo Cromo e Molibdênio como
elemento de liga, para altas temperaturas.

ASTM A-671
Tubos com costura, DN acima de 16”, pretos, tendo Níquel como elemento de
liga, para baixas temperaturas.

ASTM A 672 / A 291


Tubos com costura, DN acima de 16”, pretos, tendo Cromo e Molibdênio como
elemento de liga, para altas temperaturas.

c) Elementos de Liga
Temos os seguintes elementos de liga:

Tabela 3-4 – Tipos de aço liga conforme a norma ASTM


ASTM e Grau Cr (%) Mo (%) Ni (%)
A-333 Gr. 3 - - 3.1/2
A-333 Gr. 7 - - 2.1/4
A-335 Gr. P1 - 1/2 -
A-335 Gr. P5 5 1/2 -
A-335 Gr. P7 7 1/2 -
A-335 Gr. P9 9 1 -
A-335 Gr. P11 1.1/4 1/2 -
A-335 Gr. P22 2.1/4 1 -

3.3.3 Aços Inoxidáveis

Os aços inoxidáveis são os que possuem no mínimo 12% de Cromo, podendo


ter níquel em sua composição.
a) Aplicação
São aplicados nas condições limite dos aços liga e em situações especiais:
- Temperaturas de até 600°C (podendo ser corrosivo);

22
- Temperaturas de até -255°C (podendo ser corrosivo);
- Serviços corrosivos oxidantes;
- Produtos alimentares e farmacêuticos (ausência de contaminação);
- Hidrogênio (pressões e temperaturas elevadas).

b) Especificações /Normas
As especificações mais utilizadas são as seguintes:

Os tubos em aço inox podem ter dimensões conforme as series (schedule)


mencionadas (anexo 1) ou tipo OD (sanitários com diâmetros nominais iguais
aos diâmetros externos) com espessura de parede de 1,0 a 6,0 mm. Os
diâmetros variam de 1/8” a 30”, podendo ser com ou sem costura.

c) Composição Química
A variação da composição química é definida pela norma AISI, conforme a
tabela abaixo:

Tabela 3-5 – Exemplos de aços inoxidáveis conforme a norma AISI


AISI Cromo Níquel Outros
304 18% 8%
304L 18% 8% C(maximo):0,03%
310 25% 20%
316 16% 10% Molibdênio:2%
316L 16% 10% C(maximo):0,03% Mo:2%
321 17% 9% Ti:0,5%
347 17% 9% Nb + Ta:1%
405 12% - Al:0,2%

3.3.4 Ferro Fundido

Os tubos de ferro fundido são utilizados em baixa pressão (variando de 64 a 14


kgf/cm2 em função do diâmetro), na temperatura ambiente nos diâmetros de 2
a 78”. São fabricados por fundição centrifugada, possuindo boa resistência a
corrosão. São utilizados em água, gás, água salgada e esgoto.

Já os tubos de ferro forjado são conhecidos como “tubos de ferro galvanizado”,


para baixas pressões, na temperatura ambiente nos diâmetros até 4”. Estes
tubos eram utilizados em água, ar comprimido, condensado, etc. Em diversas
aplicações forma substituídos por materiais não metálicos (PVC, polipropileno,
etc).

23
3.3.5 Não Ferrosos

Podemos afirmar que são materiais que possuem menor resistência mecânica
e as temperaturas altas que os aços carbono, porém melhor resistência a
corrosão e melhor comportamento nas temperaturas baixas.

a) Cobre e suas Ligas

Existem diversos tipos de ligas ao Cobre, sendo que as principais são:


- Cobre comercial puro;
- Latões que são ligas de cobre e zinco;
- Bronzes com Alumínio (Al), Estanho (Sn), Fósforo (P) e Silício (Si);
- Cobre-Níquel.

Tem alto custo, e sua aplicação é reduzida sendo muito utilizados para:
- Tubos de pequeno diâmetro para água, vapor, óleos, etc;
- Feixes tubulares de trocadores de calor e sistemas de refrigeração;
- Tubulações de águas agressivas e ácidos diluídos, principalmente para
pequenos diâmetros (até 50 mm) onde temos dificuldade de revestir
internamente as tubulações de aço carbono.

As especificações principais são as seguintes:


- Tubos de cobre – ASTM B-68 / B-75 / B-88;
- Tubos de latão – ASTM B-111;
- Tubos de bronze – ASTM B-315;
- Tubos de Cobre-Níquel – ASTM B-466.

b) Alumínio e suas ligas

Os tubos de alumínio são muito leves (1/3 do peso do aço), alto coeficiente de
transmissão de calor e ótima resistência a corrosão nas mais diversas
aplicações.

É aplicado em sistemas criogênicos (baixas temperaturas) e em serviços com


exigência de não contaminação. Porém, possui um baixo ponto de fusão
(685°C) o que limita sua aplicação em fluidos perigosos.

As principais especificações são:


- Tubos para troca de calor – ASTM B-234;
- Tubos para condução – ASTM B-241 / B-345.

c) Chumbo
Os tubos de chumbo são macios, pesados, e possuem baixa resistência
mecânica; possuindo excepcional resistência a corrosão.
24
É aplicado em tubulações de esgoto, e serpentina para troca térmica a baixa
pressão e temperatura (limite de 120 a 200°C).

As ligas mais utilizadas são aquelas com até 2% de Ag, Cu, Sb.

d) Níquel e suas ligas

As ligas de níquel mais utilizadas são:

- Metal Monel (30% Cu e 67% Ni);


- Inconel (15% Cr e 72% Ni);
- Incoloy (38% Fe, 20% Cr e 40% Ni);
- Hastelloy (44 a 80% de diversos elementos de liga: Cr, Co, Cu, Fe, Mo)

Todos estes materiais possuem excepcionais resistência a corrosão, com boas


propriedades mecânicas e resistência a altas e baixas temperaturas, porém
com elevadíssimo custo. Com isto, são aplicados quando não se encontra
outra solução técnica.

e) Titânio e Zircônio e ligas

São materiais que até a pouco tempo eram curiosidades de laboratório.

Possuem alta resistência a corrosão, ótimas propriedades mecânicas e


resistência a temperaturas, sendo que seu peso especifico é de 2/3 dos aços.

São utilizados em casos críticos de corrosão tais como:


- Feixes tubulares para água salgada;
- Condensadores de topo de torres de fracionamento.

f) Diâmetros e espessuras de tubos Não Ferrosos

Os tubos de alumínio, cobre, cobre-níquel, chumbo, níquel podem ser


fornecidos de 2 formas:

1) Diâmetros de 1/4” a 12” medidos no diâmetro externo, com espessuras de


acordo com os calibres BWG, ou em decimais de polegada. Por exemplo, um
tubo 3/8” de diâmetro externo pode ter as seguintes espessuras:
- 0,89 mm = BWG 20
- 1,24 mm = BWG 18
- 1,65 mm = BWG 16
- 2,11 mm = BWG 14

25
Os tubos de cobre são fabricados em 3 espessuras mais usuais: K, L e M;
sendo a K a mais pesada.

2) Diâmetros de ½” a 12” e espessuras nas series (shedule) 20 e 40, com as


tubulações de aço.

Os de chumbo são medidos pelo diâmetro interno em varias espessuras.

No Brasil são fabricados tubos extrudados de alumínio, cobre e latão de 1/8” a


5” de diâmetro externo com espessura de parede de 1/16” a 1/8”.

3.3.6 Não Metálicos

Os materiais não metálicos são também conhecidos como sendo “materiais


polimétricos”. Estes se dividem em materiais plásticos (termoplásticos e
termoestáveis) e nos elastômeros (borrachas).

Sua utilização é muito crescente devido ao seu baixo custo em relação aos
aços inoxidáveis e não ferrosos; além de seu aperfeiçoamento e ganhos de
escala fazendo com que seja crescente a sua utilização.

a) Materiais Plásticos

É o segmento mais importante dos materiais não metálicos. Tem crescente


aplicação, devido a viabilidade de custo com a crescente tecnologia.

As vantagens são diversas:


- Pouco peso (densidade varia de 0,9 a 2,2);
- Alta resistência a corrosão;
- Coeficiente de atrito muito baixo, pois não temos incrustação e crostas de
oxidação;
- Baixa condutividade térmica e elétrica;
- Facilidade de fabricação e manuseio (corte por serrote e brocas de madeira);
- Cor própria dispensa a pintura;
- Alguns podem ser translúcidos, permitindo a sua observação visual através
dos tubos.

Em compensação os polimétricos possuem as seguintes desvantagens:


- Baixa resistência a temperaturas mais altas, sendo que a maioria destes
materiais não pode trabalhar acima de 100°C;
- Baixa resistência mecânica; o limite de resistência a tração é de 20 a 100
kgf/mm2), sendo que a presença de fibra de vidro ou de amianto podem
melhorar um pouco esta propriedade;

26
- Insegurança das informações do comportamento mecânico e dados físico
químicos, com margens de erro maiores que relativas aos metais;
- Pouca estabilidade dimensional, sendo que os plásticos podem se
deformar;
- Alto coeficiente de dilatação, podendo atingir até 15 vezes o do aço carbono;
- Alguns plásticos são combustíveis, podendo alimentar vagarosamente a
combustão;
- Vários materiais não suportam o raio ultravioleta, não podendo ficar expostos
ao tempo.

A aplicação destes materiais ocorre principalmente nos seguintes casos:


- Serviços a temperatura ambiente ou moderada;
- Baixos esforços mecânicos, suportando pressões de até 20 bar (dependendo
caso a caso da classe de pressão dos tubos);
- Necessidade de resistência a corrosão;
- Necessidade de não contaminação do fluido conduzido.

Temos os seguintes tipos de plásticos:

a.1) Polietileno

Obtido através da polimerização do eteno, é o mais barato e o mais simples


dos materiais plásticos. Pode ser fabricado de baixa (PEBD), média (PEMD) e
alta densidade (PEAD). Sua resistência mecânica é pequena, na faixa de 2,0 a
3,5 kgf/mm2 e os limites de temperatura vão de -30 a 80°C.

No Brasil fabricam-se tubos flexíveis de ½” a 4”, e tubos rígidos de 20 a 1200


mm nas classes de 1,6 a 20 kgf/cm2.

Devido ao baixo custo as aplicações em ar comprimido, gás natural e água tem


crescido muito, com diversos fornecedores.

a.2) Cloreto de Polivinil (PVC)

Tem grande uso industrial com mesma resistência a corrosão e melhores


resistências mecânicas que o Polietileno. Os limites de temperatura vão de -40
a 65°C.

Os tubos de PVC são muito utilizados para águas, esgotos, ácidos álcalis, e
outros produtos corrosivos. São fabricados em diâmetros de 3/8” a 16” nas
series (shedule) 40 e 80.

Também se fabricam o PVC rígido de 25 a 500 mm de diâmetro, para serviços


severos nas classe de pressão PN10 a PN25.
27
a.3) Acrílico Butadieno-Estireno (ABS)

Plástico de custo médio, muito duro e rígido, podendo ser transparente,


translúcido ou opaco. Possui alta resistência a abrasão, boa estabilidade
dimensional e boa resistência ao impacto até -40°C. A exposição prolongada a
luz, provoca alteração na cor e na resistência.

a.4) Hidrocarbonetos Fluorados (PTFE - Teflon)

Materiais com excepcional resistência a corrosão, boa faixa de resistência a


temperatura de -200°C a 260°C. Porém, possui um preço elevado e baixa
resistência mecânica. Utilizado em juntas de vedação e revestimento de tubos
de aço.

a.5) Epóxi

Material de boa resistência a corrosão, e reforçados com vibra de vidro suporta


até 2000 psi (140 kgf/cm2) ser empregado até 95°C. Fornecido nos diâmetros
de 2” a 6”, é mais leve que os tubos de aço. Aplicados em sistemas de injeção
de água, gás carbônico na recuperação secundária e para condução de
petróleo bruto extraído de poços (linhas de surgência).

a.6) Poliésteres (PRFV) – Fenólicos

Material composto de resina de poliéster reforçada com fibra de vidro, fornecido


nas classes de pressão de PN2 A PN16 suportando até 98°C (poliésteres) e
150°C (fenólicos). Fornecidos de 2” a 25”, tem boa resistência a corrosão.
Aplicados em água, água salgada, esgoto, óleos vegetais e minerais, vinhaça.

b) Cimento Amianto

Os tubos de cimento amianto são fabricados de argamassa de cimento e areia


com armação de fibras de amianto.

A resistência mecânica é pequena e somente pode ser utilizado em baixas


pressões, e onde os esforços externos sejam pequenos.

Tem excelente resistência a atmosfera, ao solo, as águas neutras e alcalinas, a


água salgada, álcalis, aos óleos e compostos orgânicos em geral. Sua principal
aplicação é para esgotos.

Devido ao baixo custo, substitui os outros diversos tipos de materiais, sendo


fabricados de dois tipos:
28
- Tubos de pressão nos diâmetros de 50 a 400 mm, nas classes 10,15 e 20
(pressões de 5, 7 e 10 kgf/cm2), de acordo com a norma EB-109 (ABNT);

- Tubos de esgoto, tipo leve, de 50 a 500 mm, podem ser enterrados ou não,
para serviços sem pressão, conforme a norma EB-69 (ABNT).

c) Concreto Armado

Os tubos de concreto armado possuem a resistência a corrosão dos tubos de


cimento-amianto, sendo a resistência mecânica bem maior.

São utilizados nas tubulações de água e esgoto, com diâmetros de 250 a 3500
mm, comprimentos de 1 a 2 metros conforme norma EB-103 (ABNT).

d) Barro vidrado

São também chamados de “manilhas”, possui excelente resistência à corrosão.


Sua resistência mecânica é baixa, sendo, no entanto um pouco melhor que os
tubos de cimento-amianto.

São fabricados em diâmetros nominais de 50 a 500 mm, em comprimentos de


1,0 metro e extremidades ponta e bolsa.

e) Vidro e Cerâmica

Tubos de vidro são aplicados em casos críticos de corrosão, já que este


material é o de melhor resistência a todos os meios corrosivos. São fabricado
em pequenos diâmetros até 100 mm no maximo, e muito utilizados para
visores de nível (caldeiras).

f) Elastômeros (Borrachas)

Tubos de borracha são muitas vezes denominados de “mangueiras ou


mangotes”, devido a sua grande elasticidade. Para serviços severos, os tubos
possuem reforço de varias lonas, e frequentemente possuem armação de
arame de aço enrolado em espiral.

Tem as mais variadas aplicações: água, ar comprimido, produtos químicos,


óleos, etc. Possuem diâmetros de ½” a 16”, resistem até a 10,0 kgf/cm2 e
150°C, dependendo do tipo de material.

As Borrachas mais utilizadas são a natural, e nas sintéticas temos o neoprene


e o SBR (estireno-butadieno).

29
30
4 – Dimensionamento de Tubulações
O dimensionamento das tubulações é um problema hidráulico que deve ser
resolvido em função das velocidades e/ou das perdas de carga.

Quanto maior for o diâmetro da tubulação, maior será o custo inicial de


instalação; havendo menor velocidade de escoamento e a perda de carga para
uma dada vazão.

O ideal é que trabalhemos com baixas perdas de carga, pois poderemos ter
limitações de processo devido a esta queda de pressão.

As velocidades devem ser as adequadas aos fluidos, pois uma velocidade


elevada provoca erosão, abrasão nas paredes dos tubos, ruídos, vibrações e
golpes de aríete. Porém, caso as velocidades sejam muito baixas, poderemos
ter depósitos de materiais sólidos, e às vezes corrosão por pites.

Para o dimensionamento das tubulações se faz necessário os seguintes dados:


- Vazão do Liquido: Q
- Pressão no ponto 1: P1
- Pressão no ponto 2: P2
- Natureza e Propriedades do fluido: Viscosidade (ν), peso especifico (γ),
Densidade (ρ), volume especifico (‫)ט‬
- Comprimento equivalente total da tubulação: L’

4.1 Líquidos
Os líquidos escoam através das tubulações com baixas velocidades, pois
possuem altas densidades. Um bloqueio repentino em uma tubulação com
qualquer liquido, pode provocar golpes de aríete, chegando a romper a mesma.

4.1.1 Água

Para efeito de simplificação adotaremos a densidade (ρ) igual a 1,0 kg/l ou


1000 kg/m3.

a) Equação da Continuidade – Critério da Velocidade

Simplificando a equação (9), temos:

Vazão = Velocidade (m/s) x Área (m2) (14)

Q = v x π x d2 d = (4 x Q/v x π)1/2 (15)


4
v = 4 x Q/π x d2 (16)

Em que:
Q = vazão (m3/s);

31
v = velocidade (m/s);
d = diâmetro (m).

Por exemplo, definimos uma necessidade com os seguintes dados:


Q = 10 m3/h = 0,00277 m3/s
v = 1,0 m/s

d = (4 x 0,00277/1,0 x π)1/2 = 0,0594 m = 59,4 mm.

Para o diâmetro nominal 2.1/2” (sch 40), temos:


Diâmetro interno = (73 – (2 x 5,16)) = 62,68 mm.

Para o diâmetro de 1.1/2” (sch 40), temos:


Diâmetro interno = (48,3 – (2 x 3,68)) = 40,94 mm.

Verificando a velocidade para este diâmetro pela equação 16:


v = 4 x 0,00277/π x (0,04094)2 = 2,1 m/s.

Ou seja, a tubulação de 1.1/2” atende a aplicação.

Tabela 4-1 – Velocidades recomendadas para líquidos


Aplicação Velocidade (m/s)
Água doce: tubos em cidades 1a2
tubos em indústrias 2a3
alimentação de caldeiras 4a8
sucção de bombas 1 a 1,5
Hidrocarbonetos: linhas de sucção 1a2
outras tubulações 1,5 a 2,5
Água salgada: tubos com revestimento 1,5 a 2,5
tubos de latão 1,5 (máximo)
monel 3,0 (máximo)
Amônia 2,0
Cloro 1,5 a 2,0

b) Critério da Perda de Carga

Para as tubulações industriais a formula mais empregada é a de Darcy,


também denominada de formula de Fanning:

hf = f x L x v2 (17)
d 2g

Em que:
hf = perda de carga ao longo do comprimento do tubo (m);
f = Fator de atrito de Darcy-Weisbach (adimensional);
L = Comprimento do tubo (m);
v = Velocidade do fluido no tubo (m/s);
d = Diâmetro do tubo (m);
g = Aceleração da gravidade (m/s2).
32
Obs.: Quando mencionarmos “comprimento do tubo”, estaremos considerando
o comprimento linear acrescido das perdas localizadas (Anexo 4).

Tomando o exemplo citado acima, temos:


Q = 10 m3/h = 0,00277 m3/s
v = 1,0 m/s
L = 100 m
d = 0,06268 m
g = 9,8 m/s2

De acordo com a formula (10), e calculando o Re tem-se:

Re = 1,0 x 0,06268 / 1,12 x 10-6 = 55964,3 (turbulento)

Conforme o Diagrama de Moody, o f=0,02.

hf = 0,02 x 100 x 12 = 1,63 m.


0,06268 2 x 9,8

Avaliamos a pressão do sistema e decidimos se a perda de carga calculada


pode ser aceita. Normalmente um valor de 1 a 1,5% da pressão na entrada da
tubulação atende a maioria das aplicações.

4.1.2 Fluidos Viscosos

Para esta aplicação deve-se ter especial atenção com o critério da perda de
carga. A viscosidade tem uma relação direta com a temperatura; quanto mais
viscoso o fluido for, maior a temperatura ideal de escoamento. Outras situações
onde a perda de carga ganha destaque:

- Tubulações com pressões pequenas ou apenas pela diferença de nível;


- Tubulações longas;
- Tubulações que tenham mudanças de nível.

Considerando dois casos típicos:


a) Tubulação cujo escoamento se dê simplesmente por diferença de alturas, se
calcula o valor da diferença:

(H1 + P1/γ) - (H2 + P2/γ) (18)


b) Tubulação ligada a sucção de uma bomba, se calcula o valor da expressão:

Pa/γ – [(H1 - H2) + Pv/γ + NPSH] (19)


Em que:
Pa = pressão do nível livre a montante (pressão atmosférica ou do reservatório
de sucção);
(γ)= peso especifico do liquido;
Pv = pressão de vapor do liquido na temperatura máxima de operação;
33
NPSH = valor mínimo que deverá ter o liquido para evitar a cavitação
(fornecido pelo fabricante da bomba).

Para escoamento laminar o valor da perda de carga é dado pela formula de


Poiseuille:

hf = 32 x L x ν x v (20)
g x d2
Em que:
hf = perda de carga ao longo do comprimento do tubo (m);
L = Comprimento do tubo (m);
(ν) = Viscosidade Cinemática (m2/s);
v = Velocidade do fluido no tubo (m/s);
d = Diâmetro do tubo (m);
g = Aceleração da gravidade (m/s2).

Por exemplo, (Figura 4-1):


- Valor máximo de vazão: Q = 200 m3/h = 0,055 m3/s
- Peso especifico do fluido: γ = 9,5 N/dm3
- Viscosidade cinemática: ν = 550 cks = 0,00055 m2/s
- Comprimentos dos trechos retos dos tubos:

L1 = 4 m; L2 = 88 m; L3 = 75 m e L4 = 7 m.

Figura 4-1

- As cotas de elevação são: H1 = 0,85 m e H2 = 13,7 m.


- Pressão de saída da bomba: P1 = 45 psig = 310,3 kPa.
- Altura máxima do liquido no reservatório acima de 2: hr = 9 m.
- Pressão máxima no reservatório: Pr = 10 psig = 68,9 kPa.

s.a) Calculo de P2
P2 = Pr + γ hr = 68,9 + (9 x 9,5) = 154,4 kPa.
34
s.b) Calculo da Diferença (H1 + P1/γ) - (H2 + P2/γ)
(0,85 + 310,3/9,5) – (13,7 + 154,4/9,5) = 33,5 – 29,9 = 3,6 m.

s.c) Comprimento equivalente


2 valv. Gaveta + 1 valv. Retenção + 4 curvas + 1 entrada = 41,5 m.
Comprimento linear = 4 + 88 + 75 + 7 = 174 m.
Comprimento equivalente = 215 m.

s.d) Calculo do diâmetro com velocidade de 1,1 m/s


d = (4 x 0,055 / 1,1 x π)1/2 = 0,2523 m = 252,3 mm.
Adotamos 10” sch 40 com diâmetro interno de 254,5 mm (v = 1,08 m/s).

s.e) Calculo numero de Reynolds


Re = 1,08 x 0,2545 / 0,00055 = 499 (laminar).

s.f) Calculo da perda de carga


hf = 32 x 215 x 0,00055 x 1,08 = 6,44 m (perda de carga superior).
9,8 x 0,25452

s.g) Calculo da velocidade para diâmetro de 12”


Devemos aumentar o diâmetro para 12” (diâmetro interno de 303,3 mm).
v = 4 x 0,055/π x (0,3033)2 = 0,76 m/s.

s.h) Calculo da perda de carga


hf = 32 x 215 x 0,00055 x 0,76 = 3,2 m (perda de carga inferior).
9,8 x 0,30332

4.2 Gases
Para o dimensionamento de tubulações para gases, deve-se atentar que as
pressões envolvidas possuem uma maior importância. Devido a baixa
densidade, os gases não escoam por diferença de nível como os líquidos, e
assim sendo devem ser comprimidos.

Devemos ter o maximo de atenção, pois o volume dos gases variam com a
pressão. Quanto maior a pressão, menor o volume especifico. Os chamados
gases perfeitos obedecem a formula:

PxV=RxT (21)

Em que:
P = Pressão Absoluta;
V = Volume;
R = Constante Universal dos Gases;
T = Temperatura.

Podemos afirmar que, para duas situações distintas de pressão, volume e


temperatura, teremos:

35
P1 x V1 = P2 x V2 (22)
T1 T2
Considerando no ponto 1 que temos a pressão atmosférica (P1 = 1,0 bar), e
desconsiderando as variações de temperatura, teremos o Volume Normal:

VN = P2 x V2 (23)

Como a vazão volumétrica (formula 7), dividindo os dois termos pelo tempo,
temos:

QN = P2 x Q2 (24)
Em que:
QN = vazão normal (pressão atmosférica);
P2 = pressão absoluta;
Q2 = vazão a uma dada pressão.

4.2.1 Critério da Velocidade

Devido a baixa densidade as velocidades são mais altas que nos líquidos.

Tabela 4-2 – Velocidades recomendadas para gases


Aplicação Velocidade (m/s)
Ar Comprimido: serviço e instrumentação 9 a 12
Hidrocarbonetos 25 a 30
Acetileno 20 a 25
Amônia 25 a 35
Cloro 10 a 25
Gás Natural 30
Hidrogênio 20

Tomando a formula (9), temos:

Q = v x π x d2 x ρ d = (4 x Q/ ρ x v x π)1/2 (25)
4
Em que:
d = diâmetro (m);
Q = Vazão mássica (kg/s);
(ρ) = Densidade (kg/m3);
v = Velocidade (m/s).

Para os mais diversos gases, as formulas utilizadas são desenvolvimento


matemático desta ultima. Por exemplo, para ar comprimido utiliza-se a
seguinte formula:

d = 14,56 (Q /R x v)1/2 (26)


36
Em que:
d = diâmetro (cm);
v = velocidade (m/s);
R = relação de compressão = (Pabs/Patm abs) = (Pabsoluta);
Q = vazão (Nm3/min).

Como exemplo, propõe-se dimensionar uma tubulação de ar comprimido para


10 Nm3/minuto a uma pressão manométrica de 5,0 kgf/cm2.

d = 14,56 x (10 / 6 x 10)1/2 = 5,94 cm

Tubulação escolhida com diâmetro de 2.1/2” = 73 – (2 x 5,16) = 62,7 mm =


6,27 cm.

4.2.2 Critério da Perda de Carga

Para as tubulações industriais a formula mais empregada é a de Darcy,


também denominada de formula de Fanning:

ΔP = f x ρ x L x v2 (27)
d 2
Em que:
ΔP = perda de carga ao longo do comprimento do tubo (m);
f = Fator de atrito de Darcy-Weisbach (adimensional);
L = Comprimento do tubo (m);
v = Velocidade do fluido no tubo (m/s);
d = Diâmetro do tubo (m);
g = Aceleração da gravidade (m/s2).

Para ar comprimido, utilizamos a seguinte formula:

ΔP = 0,842 x L x Q2 (28)
d5 R
Em que:
ΔP = perda de carga ao longo do comprimento do tubo (kgf/cm 2);
d = diâmetro (cm);
L = comprimento do tubo (m);
R = relação de compressão = (Pabs/Patm abs) = (Pabsoluta);
Q = vazão (Nm3/min).

Normalmente um valor de 1,5 a 2,0% da pressão na entrada da tubulação


atende a maioria das aplicações.

Com o mesmo exemplo acima de uma tubulação de 2.1/2” (diâmetro interno de


6,27 cm), vazão de 10 Nm3/minuto a uma pressão manométrica de 5,0 kgf/cm2
e comprimento equivalente (linear mais conexões) de 100 metros.
37
ΔP = 0,842 x 100 x 102 / 6,275 x 6 = 0,145 kgf/cm2. OK com as seguintes
considerações citadas abaixo.

Devem-se avaliar alguns aspectos:


- vazão considerada é máxima;
- existe “folga” para ampliações;
- para outros comprimentos equivalentes a tubulação deve ser revista.

4.3 Vapor Saturado e Superaquecido


O vapor é muito utilizado nas indústrias, sendo que o saturado é para sistemas
de aquecimento (troca térmica) e o superaquecido é utilizado para executar
trabalho (girar turbinas para gerar energia elétrica).

4.3.1 Critério da Velocidade


Utilizamos a seguinte formula:

d = (3,5335 x ‫ ט‬x Q / v)1/2 (29)


Em que:
d = diâmetro (cm);
v = velocidade (m/s);
Q = vazão (Kg/h);
‫ = ט‬volume especifico (m3/kg). Ver anexo 5 (tabela de vapor saturado).

Tabela 4-3 – Velocidades recomendadas para vapor


Aplicação Velocidade (m/s)
Vapor Saturado: tubos principais em indústrias 20 a 30
entrada de equipamentos 15 a 20
distribuidores/barriletes 5 a 10
retorno de condensado 15 a 20
Vapor de reevaporação 5 a 10
Vapor superaquecido 45 a 60

Como exemplo, propõe-se dimensionar uma tubulação de vapor saturado com


vazão de 2.000 kg/h a uma pressão de 8,0 bar manométrico.

Consultando o anexo 5 tem-se que o volume especifico é de 0,2189 m3/kg.

d = (3,5335 x 0,2189 x 2.000 / 25)1/2 = 7,9 cm.

Tubulação escolhida com diâmetro de 3” = 88,9 – (2 x 5,49) = 77,9 mm = 7,8


cm.

4.3.2 Critério da Perda de Carga

Adotamos a seguinte formula:


38
ΔP = 0,029 x Q1,95 x ‫ט‬0,95 (30)
d5,1
Em que:
ΔP = perda de carga a cada 100 metros (kgf/cm2);
d = diâmetro (cm);
‫ = ט‬volume especifico (m3/kg);
Q = vazão (kg/h).

Normalmente um valor de 2,5 a 5,0% da pressão na entrada da tubulação


atende a maioria das aplicações.

Com o mesmo exemplo acima de uma tubulação de 3” (diâmetro interno de 7,8


cm), vazão de 2.000 kg/h a uma pressão manométrica de 8,0 bar e
comprimento equivalente (linear mais conexões) de 100 metros.

ΔP = 0,029 x 2.0001,95 x 0,21890,95 / 7,85,1 = 0,116 kgf/cm2.

4.4 Gás Natural e GLP (conforme a norma NBR 15358)

Utilizam-se também os critérios da velocidade e perda de carga.

4.4.1 Critério da Velocidade

A velocidade máxima admitida é de 20,0 m/s.

d = (354 x Q /(P+1,033) x v)1/2 (31)

Em que:
d = diâmetro interno do tubo (mm);
v = velocidade (m/s);
Q = vazão (m3/h);
P = pressão manométrica de operação (kgf/cm2).

Como exemplo, propõe-se dimensionar uma tubulação de gás natural com


uma vazão de 180,0 m3/h a uma pressão manométrica de 2,0 kgf/cm2.

d = (354 x 180 / 3,033 x 20)1/2 = 32,4 mm.

Tubulação escolhida com diâmetro de 1.1/4” = 42,2 – (2 x 3,56) = 35,1 mm.

4.4.2 Critério da Perda de Carga

Para a perda de carga devem-se considerar os seguintes valores:

a) Perda de carga máxima admitida para rede com aparelhos conectados


diretamente a ela: 10% da pressão de operação, devendo ser levada
39
em consideração a pressão de funcionamento dos aparelhos a gás
previstos nos pontos de utilização.

b) Perda de carga máxima admitida para rede que alimenta um regulador


de pressão: 20% da pressão de operação, devendo ser respeitada a
faixa de pressão de funcionamento do regulador de pressão.

PA2(abs) – PB2(abs)= 4,67 x 105 x S x L x Q1,82 (32)


D4,82

Em que:
Q = vazão do gás (Nm3/h);
D = diâmetro interno do tubo (mm);
L = comprimento do trecho de tubulação (m);
S = densidade relativa do gás em relação ao ar (adotar 1,8 GLP e 0,6 para
GN);
PA = pressão na entrada de cada trecho (kPa);
PB = pressão na saída de cada trecho (kPa).

Com o mesmo exemplo acima de uma tubulação de 1.1/4” (diâmetro interno


de 35,08 mm), vazão de 180 m3/h a uma pressão manométrica de 2,0 kgf/cm 2
e comprimento equivalente (linear mais conexões) de 350 metros.

Obs.: A tubulação acima alimenta reguladores de pressão

PA = 3,0 kgf/cm2 absoluta = 294,2 kPa.


PB = 2,4 kgf/cm2 absoluta = 235,4 kPa.

PA2 – PB2 = 294,22 – 235,42 = 31.140,4.

D4,82 = 4,67 x 105 x 0,6 x 350 x 1801,82 / 31.140,4

D = 37,8 mm. Não atende, pois é superior a 35,08 mm (1.1/4”).

Passando então para o diâmetro de 1.1/2”, cujo diâmetro interno é de:


48,3 – (2 x 3,68) = 40,9 mm.

4.5 Cálculo da espessura de parede de uma tubulação


O American Standard Code for Pressure Piping (ASME B 31) define para o
cálculo da espessura mínima de tubos sujeitos a pressão interna, as formulas:

t= P x D_______ + C (33)
2 x ((Sh x E) + (P x Y))
Em que:
t = espessura mínima;
P = pressão interna de projeto;
40
D = diâmetro externo;
Sh = tensão admissível do material na temperatura do projeto;
E = coeficiente de eficiência da solda, válido para o caso dos tubos com
costura; para os tubos sem costura, E = 1,0. São os seguintes os valores de E
conforme a norma ASME B 31:
 Tubos com costura por solda de topo, totalmente radiografada: E = 1,0;
 Tubos com costura por solda de topo, totalmente parcial: E = 0,9;
 Idem, sem radiografia, solda pelos dois lados: E = 0,85;
 Idem, idem, solda por um só lado: E = 0,80.
Y = coeficiente de redução de acordo com o material e temperatura do tubo.
Para tubos de aço carbono e de outros aços ferríticos, em temperaturas até
485oC, tem-se Y = 0,4; sendo que para os tubos de ferro fundido Y = 0;
C = soma das margens para corrosão, erosão e abertura de roscas e de
chanfros.

Observações:
a) As unidades da formula citada acima devem ser a mesma para as
grandezas relacionadas. Ou seja, normalmente se utiliza para a
espessura (t) e diâmetro (D) milímetros (mm); sendo que para pressão
(P) e tensão admissível (Sh) tem-se utilizado MPa;

b) A formula acima é utilizada de forma geral, exceto para tubulações de


pressões muito elevadas (P/ShE > 0,385) ou com grandes espessuras (t
> D/6);

c) A margem de corrosão e erosão depende do material do tubo, aplicação


e fluido. É usual a utilização de um valor mínimo de 1,2 mm; para média
corrosão 2,0 mm e em serviços com alta corrosão 4,0 mm;

d) Pode-se verificar no Anexo 6 exemplos de tensões admissíveis;

e) Deve-se considerar a tolerância de variação de espessura na fabricação


dos tubos. Multiplica-se o valor da formula acima por 1,143 para a
inclusão desta.

Como exemplo, dimensiona-se a espessura mínima de uma tubulação de 8”


(diâmetro externo de 219,1 mm) operando a uma pressão de 5,5 MPa (800 psi)
e temperatura de 316oC (600oF). Considerar a margem de corrosão de 1,3 mm
e o material ASTM A 53 Gr. A (Conforme anexo 6 o mesmo possui S h= 102
MPa).

t = 5,5 x 219,1 / 2 x ((102 x 1,0) + (5,5 x 0,4)) + 1,3 = 7,08 mm.

tm = 7,08 x 1,143 = 8,09 mm.

Ao se comparar este resultado com o obtido no Anexo 1 que para schedule 40


a espessura da tubulação de 8” é de 8,18 mm.

41
4.6 Cálculo de componentes de tubulação

Existem situações que é necessário se calcular componentes das tubulações:


- Reforços de derivações soldadas (bocas-de-lobo) e em outras aberturas
realizadas nas paredes dos tubos;
- Cálculo de flanges e flanges cegos (diâmetros acima dos padronizados, para
pressões muito baixas ou muito altas e para materiais especiais de alto custo);
- Cálculo de tampões (diâmetros acima dos padronizados).

Conforme a norma ASME B 31, são dimensionadas com o seguinte critério:


- A soma das áreas da seção transversal do reforço seja pelo menos igual á
área da seção transversal do corte feito na parede do tubo (d x t), conforme a
Figura 4-2;
- O raio D não poderá ser superior ao diâmetro d da abertura, conforme a
Figura 4-2.

Figura 4-2 – Anel de reforço em uma abertura

A espessura “t” deste cálculo é a espessura de pressão do tubo, ou seja, a


espessura mínima para pressão excluindo a margem para corrosão e a
diferença para ajuste a um diâmetro comercial.

A diferença entre a espessura real do tubo e a espessura mínima para pressão


pode ser considerada uma área de reforço e por isto em muitos casos os anéis
de reforço não são necessários.

4.7 Cálculo do vão entre suportes


Parte-se do principio de que a tubulação é uma viga horizontal sujeita a vários
esforços (pesos e sobrecargas) que estejam atuando. O vão máximo será
limitado por dois fatores:

- A tensão máxima de flexão, no ponto de maior momento fletor, deverá ser


inferior a uma determinada tensão admissível;

- A flecha máxima, no meio do vão, deverá ser também inferior a um


determinado valor admissível.

42
Considerando que somente existam cargas distribuídas a formula para o
cálculo do maior vão entre suportes é a seguinte:

L = (10 x Z x Sv / q)1/2 (34)


Em que:
L = vão entre suportes (m);
Z = módulo de resistência (momento resistente) da seção transversal do tubo
(cm3);
q = soma das cargas distribuídas (N/m);
Sv = tensão máxima de flexão (MPa), sendo que para aços carbono até a
temperatura de 350oC esta tensão é igual a 35 MPa.

A flecha máxima para aplicações onde somente existem cargas distribuídas


possui a seguinte recomendação geral:
- Em áreas de processos
 Tubos de 3” ou menores: 5 mm;
 Tubos de 4” ou maiores: 10 mm.
- Fora da área de processo
 25 mm.

Considerando a flecha máxima, a fórmula do vão máximo é a seguinte:

L = (δ x E x I / 600 x q)1/4 (35)


Em que:
δ = flecha máxima (mm);
E = módulo de elasticidade do material na temperatura considerada (MPa);
I = momento de inércia da seção transversal do tubo (cm4).

Como exemplo, pode-se calcular o vão máximo entre suportes para uma
tubulação de água salgada com diâmetro externo de 40” (1.018 mm),
construída de chapas de aço ASTM A 285 Gr. C com espessura de 3/8” (9
mm). A tubulação tem um revestimento interno de concreto de 15 mm de
espessura. Como não existem esforços de dilatação e a pressão é muito baixa,
pode-se admitir uma tensão máxima devidos aos pesos de S v = 100 MPa
(aprox.. 1000 kgf/cm2).

Dados:
- Peso do tubo vazio: 2.365 N/m;
- Peso específico do concreto: 20 N/m3;
- Módulo de elasticidade do aço: E = 2 x 105 MPa;
- Momento de inércia da seção transversal: I = 362.000 cm 4;
- Módulo de resistência (momento resistente): Z = 7.110 cm3;
- Densidade da água salgada: d = 1,03 kg/l.

a) Calculo do peso total

q = peso do tubo + peso do revestimento + peso da água salgada

43
Peso da camada de concreto = 625 N/m

Peso da água salgada = 1,03 x A / 100

A = área livre da seção transversal do tubo = 3,14 x [D – 2 x (t +15)]2 / 4

Peso da água salgada = 1,03 x 3,14 x [1.018 – 2 x (9 + 15)]2 / 4 x 100 = 7.611


N/m.

q = 2.365 + 625 + 7.611 = 10.601 N / m.

Considerando a formula 34, o vão máximo pela tensão é de:

L = (10 x 100 x 7.110 / 10.601)1/2 = 25,8 mm.

Considerando a formula 35, o vão máximo pela flecha máxima é de:

L = (25 x 2 x 105 x 362.000 / 600 x 10.601)1/4 = 23,0 mm.

Adota-se o valor de 23,0 mm para o vão máximo nesta tubulação.

44
5 – Meio de Ligação de Tubulações
Para interligar tubos e estes aos diversos acessórios, utilizamos os seguintes
meios de ligação:
- Ligações rosqueadas;
- Ligações soldadas;
- Ligações flangeadas;
- Ligações de ponta e bolsa;
- Ligações especiais.

Devemos ter em mente que as tubulações normalmente não são desmontadas,


e por isto normalmente se utiliza as ligações soldadas. Porém, para acessórios
e equipamentos, devido a necessidade de limpeza e manutenção os mesmos
já necessitam fácil desmontagem.

5.1 Ligações Rosqueadas


As ligações rosqueadas são utilizadas em tubulações de pequeno diâmetro
(até o DN 2” conforme Norma ANSI/ASME B.31.3), podendo se encontrar tubos
e conexões até 4”. São utilizadas em tubos galvanizados, pois os mesmos não
podem ser soldados. São utilizados em aço carbono, aços liga, ferro fundido e
materiais plásticos. Para tubos em aço inox e não ferrosos, o rosqueamento é
raro devido a pequena espessura das paredes.

As normas mais utilizadas são as ANSI/ASME B.1.20.1 e a API 5.B (rosca


NPT). Estas são conhecidas como rosca cônica (fina). As “roscas” BSPT são
também cônicas e atendem a norma BS21 e ISO -7/1.

As ligações podem ser ligadas com luvas ou uniões conforme a Figura 5-1.
Utilizamos uniões quando desejamos desmontar com facilidade válvulas,
acessórios e a própria tubulação. Para a vedação das roscas utilizamos fitas ou
vedantes líquidos (chamadas de “fitas teflon”).

Figura 5-1 – Uniões e luvas

45
5.2 Ligações Soldadas

A maior parte das tubulações é soldada, em função das seguintes vantagens:


- Boa resistência mecânica (comparável a do tubo);
- Boa estanqueidade;
- Boa aparência;
- Facilidade de aplicação de isolamento térmico e pintura;
- Nenhuma necessidade de manutenção.

As desvantagens para a soldagem, tem tido uma evolução positiva, para o


aperfeiçoamento de sua utilização:
- Dificuldade de desmontagem (em muitos casos não se faz necessário);
- Necessidade de mão de obra especializada (soldadores qualificados);
- Soldagem em ambientes com combustíveis, inflamáveis e explosivos exigindo
procedimentos críticos de segurança.

Podem se de topo ou de encaixe.

a) Solda de topo (BW)


Utilizados em tubos com diâmetro de 2” ou acima, para os mais diversos tipos
de tubulações.

As extremidades devem atender a norma ANSI.B.16.25, sendo que:


- Espessuras menores que 3/16” – pontas lisas;
- Espessuras entre 3/16” e ¾” – chanfro em V com 75°;
- Espessuras maiores que ¾” – chanfro em J duplo.

b) Solda de encaixe (SW)


São utilizadas para tubulações até 1.1/2” inclusive, em acessórios, luvas e
uniões, conforme a Figura 5-2.

Figura 5-2 – Ligações de solda de topo e de encaixe

5.3 Ligações Flangeadas

46
Uma ligação flangeada possui dois flanges, um jogo de parafusos ou estojos
com as respectivas porcas e uma junta de vedação.

Figura 5-3 – Componentes dos flanges

São utilizados para:


- Ligam os tubos em válvulas e acessórios;
- Interligam tubos a equipamentos diversos tais como: bombas, compressores,
tanques, vasos, torres, etc;
- Tubulação de aço que possuam revestimento de aço anticorrosivo;
- Onde seja necessária a realização de limpeza interna nas tubulações.

A norma ANSI/ASME.B.16.5 abrange os diâmetros nominais de ½” a 24”,


sendo que os flanges menores que 1.1/2” são poucos usados.

5.3.1 Tipos de Flanges

Os flanges podem ser de diversos tipos:

a) Flange Integral – Usados raramente, somente para tubos de ferro


fundido ou de alguns plásticos laminados. Muito resistente, porém é
limitado a alguns materiais, pois o processo de fabricação do mesmo
deve possibilitar esta configuração.

b) Flange de Pescoço (WN) – É o mais usado, sendo o mais resistente e


que melhor transfere os esforços do flange para o tubo. Permite bom
aperto, com menores tensões residuais em conseqüência da soldagem.
A montagem é mais cara, com a necessidade de chanfrar as
extremidades dos tubos com pequena tolerância no comprimento.

c) Flange Sobreposto (SO) – É um flange mais barato e mais fácil de


instalar, pois o tubo se encaixa no flange facilitando o alinhamento e
soldagem (solda interna e externa). Tem aplicação limitada, não
podendo ser montado em pontos críticos:
- Serviços altamente cíclicos;
- São desaconselhados para classe de pressão #600 e acima desta;
- Serviços com grandes variações de temperatura;
47
- Serviços sujeitos a corrosão em frestas;
- A norma ANSI/ASME.B31.1 somente permite a sua utilização em
Centrais de Vapor, em tubulações até o DN de 4”.

d) Flange Rosqueado (SCR) – São usados para tubulações não soldáveis


(ferro fundido, aço galvanizado, ferro galvanizado,etc) e para alguns tubos
de plásticos.

e) Flange de Encaixe (SW) – Semelhante ao sobreposto, porém é mais


resistente, pois possui o encaixe completo para o tubo, dispensando a solda
interna. Usado em tubos com DN menor que 1.1/2”.

f) Flange Solto (LJ) – Montados soltos, se apoiando em uma “pestana” ou


“virola” na extremidade do tubo. Aplicam-se a casos onde os materiais são
caros e especiais. O flange pode ser de material comum, porém são
limitados a aplicações a baixas pressões (#150 e 60°C).

g) Flange Cego (B) – Flanges fechados em forma de disco usados para


finais de linhas, ou fechamentos de bocais flangeados.

Figura 5-4 – Tipos de flanges

Outro tipo de Flange é o do tipo Anel (não inclui na ANSI.B.16.5), onde o


contato é similar ao sobreposto, porém a soldagem se faz em toda a superfície
de contato. Utilizados somente a partir de 20”, devido ao fato de necessitar de
calculo, fabricação e montagem especificas (ASME VIII).

5.3.2 Faceamento dos Flanges

A face de assentamento dos flanges pode variar, sendo que os mais utilizados
são os seguintes:

48
a) Face com Ressalto (RF) – É o tipo de face mais utilizada em flanges de
aço carbono. O ressalto é de 2,0 mm para as classes de pressão de
#150 e #300, sendo de 7,0 mm para as demais. A superfície do ressalto
pode ser ranhurada (concêntricas ou espiraladas/fonográficas) ou lisa. A
norma MSS-SP-6 define, por exemplo, que a ranhura tem profundidade
de 0,15 mm e passo de 0,5 a 1,0 mm.
b) Face Plana (FF) – É o faceamento usual para o ferro fundido, e outros
materiais frágeis, com o plástico. Podem ter ranhuras, sendo as mais
utilizadas as espiraladas.
c) Face para junta de Anel (RTJ) – Utilizado em serviços severos, como
por exemplo, acima de 550°C e na classe de pressão #900 e acima
desta. Consiste em um rasgo circular profundo onde se encaixa uma
junta em forma de anel metálico.
d) Face Macho e Fêmea – Utilizado em serviços especiais, onde a junta
fica confinada não tendo contato com o fluido. Possui lados diferentes
(macho e fêmea).
e) Face de Flange com Virola – Somente se aplica a flanges soltos, sendo
que a face de contato com a junta é na extremidade da virola.

Figura 5-5 – Faceamento dos flanges

5.3.3 Classes de Pressão Nominal

A norma que é a mais utilizada no Brasil para flanges é a ANSI/ASME.B.16.5


nas classes de pressão de 150#, 300#, 400#, 600#, 900#, 1500# e 2500#.
Estas correspondem as pressões nominais respectivamente, PN20, PN50,
PN68, PN100, PN150, PN250 e PN420.

Um erro comum é se considerar os números citados nas classes de pressão,


como sendo a pressão máxima admissível aos flanges. Para cada classe de
49
pressão, temos uma variação da pressão admissível com o material do flange e
a temperatura. Abaixo apresentamos estas curvas para os flanges de aço
carbono.

Figura 5-6 – Classes de pressão para flanges de aço carbono

5.3.4 Juntas para Flanges

Para todas as conexões flangeadas, existe uma junta que é o elemento de


vedação. O aperto dos parafusos deve ser proporcional a pressão de operação
do sistema; sendo que deve sempre ser superior. Ou seja, a junta deve
suportar estes esforços e deve ser mais resistente quanto maior for a pressão
de operação.

As juntas para os flanges com ressalto, as juntas cobrem estes ressaltos;


sendo que na junta plana, cobrem a face do flange inclusive a região dos
parafusos.

Para aplicações com temperaturas mais altas (acima de 400°C), ou baixas


(abaixo de zero°C) e classes de pressão de 600# e acima desta, se utilizam as
seguintes juntas:

Juntas Semimetálicas em espiral (enchimento de amianto) – Chapa de aço


inox torcida em espiral, com enchimento de amianto em cada volta.

Juntas Metálicas Folheadas – São junta com capa metálica, plana ou


corrugada e enchimento com amianto.

50
Juntas Metálicas Maciças – Juntas metálicas com faces planas ou
ranhuradas.

Juntas em Anel – São anéis metálicos maciços de seção ovalada ou octogonal


(Flanges RTJ).

Figura 5-7 – Tipos de juntas

5.3.5 Parafusos e Estojos para Flanges

Para a fixação dos flanges se utiliza dois tipos de parafusos: parafusos de


maquina e estojos. As normas para ambos é a ANSI.B.18.2 e para a definição
dos filetes a ANSI.B.1.1. Os estojos são utilizados para condições mais criticas,
pois permitem melhor aperto, já que não possuem a descontinuidade da
cabeça no caso do parafuso.

O aperto realizado deve ser da seguinte forma:

Figura 5-8 – Aperto nos parafusos e estojos

Atenção para fluidos quentes, pois os parafusos/estojos irão se dilatar,


necessitando de reaperto em operação.

5.4 Ligações de Ponta e Bolsa


A ligação ponta e bolsa é utilizada em diversas aplicações:
51
- Tubos de ferro fundido utilizados para água, esgotos e líquidos corrosivos;
- Tubos de barro vidrado e de cimento amianto;
- Tubos de concreto simples ou armado;
- Tubos de materiais plásticos termoestáveis.

Figura 5-9 – Ligações ponta e bolsa

5.5 Outros Meios de Ligação


Existem outras formas de ligação de tubos, sendo que podemos destacar as
seguintes:

a) Ligações para Tubos de Plástico Reforçados com Fibra de Vidro


(tubos FRP) – Os tubos com extremidades lisas ou com bolsas são
ligados uns nos outros através de niples especiais, que são colados com
uma resina. A ligação é coberta com resina e fibra de vidro.

Figura 5-10 – Ligações para tubos de fibra de vidro

52
b) Ligações de Compressão – As ligações de compressão são utilizadas em
tubos de pequenos diâmetros (50 – 60 mm) em sistemas de altas pressões
(óleo hidráulicos) até 2000 kgf/cm2. Consiste de uma luva cônica (anilhas) que
é apertada externamente no tubo por porcas de fixação.

Figura 5-11 – Ligações de compressão

c) Ligações Patenteadas Diversas – Ligações não rígidas que permitem a


movimentação angular e um pequeno movimento axial entre os tubos.
São as conhecidas juntas “Dresser”, “Gibault”, “Victaulic”, “Flexlock”, etc.

Figura 5-12 – Ligações patenteadas

d) Ligações em tubos com revestimentos internos anticorrosivos -


Uma forma de conectar tubos com revestimentos utilizando niples, onde não
podemos retocar as emendas e onde não podemos tolerar a corrosão.

53
Figura 5-13 – Ligações em tubos com revestimentos

Resumindo temos a recomendação geral para ligações entre tubulações:

Tabela 5-1 – Sistema de ligações para tubulações de aço

54
6 – Conexões
São meios de ligação entre tubos quando se interliga a um ramal, podendo
haver mudança de direção ou diâmetro. Como exemplo de aplicação,
mostramos abaixo a Figura 6-1.

Figura 6-1 – Exemplos de ligações de tubulações

6.1 - Classificação
Podemos classificar as conexões para as seguintes aplicações:

a) Fazer mudanças de direção entre as tubulações:


- Curvas de Raio Longo, de Raio e de Redução;
- Joelhos e de Redução.

b) Fazer derivações em tubulações:


- Tês normais (90°), de 45°, de redução;
- Peças em Y;
- Cruzetas e de redução;
- Selas, colares e anéis de reforço.

c) Fazer mudanças de diâmetro em tubulações:


- Reduções concêntricas, excêntricas e de bucha.

d) Fazer ligações entre tubos:


- Luvas;
- Uniões;
- Flanges;
- Niples;
- Virolas (para uso com flanges cegos).

e) Fazer o fechamento da extremidade de um tubo:


- Tampões (caps);
- Bujões (plugs);
55
- Flanges cegos.

6.2 – Tipos
As conexões podem ser para solda de topo, solda de encaixe, rosqueadas,
flangeadas, de ponta e bolsa, de compressão, etc.

6.2.1 – Conexões Solda de Topo

Conexões com o chanfro adequado para solda de topo, de mesmo material das
tubulações e normalmente acima de 2”. Devem atender a norma ANSI.B.16.9.

Figura 6-2 – Conexões solda de topo

6.2.2 – Conexões Solda de Encaixe

Conexões para solda de encaixe, nos diâmetros até 1.1/2”, no mesmo material
das tubulações e atendendo a norma ANSI.B.16.11.

Figura 6-3 – Conexões solda de encaixe

56
6.2.3 – Conexões Rosqueadas

Conexões que possuem roscas, e aplicadas para baixas pressões sendo que a
exceção é para as forjadas (altas pressões). Podem ser fabricadas de ferro
maleável (ASTM A-197), ferro fundido (ASTM A -126), latão, aço carbono
forjado (ASTM A-105 e A-181) e PVC.

Figura 6-4 – Conexões rosqueadas

6.2.4 – Conexões Flangeadas

São fabricadas em ferro fundido para baixa pressão e somente utilizadas onde
se necessita de fácil desmontagem, atendendo a norma ANSI.B.16.1 nas
classes de pressão 125# e 250#.

Figura 6-5 – Conexões flangeadas

57
6.2.5 – Outros Tipos de Conexões

Temos os diversos tipos de conexões:

a) Ponta e Bolsa – De ferro fundido e outros materiais.

Figura 6-6 – Conexões ponta e bolsa

b) Conexões de Ligação – Niples (ponta de rosca) – Pedaços de tubos


rosqueados ou lisos utilizados na interligação de tubos, conexões, válvulas, etc.

Figura 6-7 – Conexões de ligação

c) Curvas em Gomos – Utilizadas em tubulações de grandes diâmetros.

Figura 6-8 – Curva em gomos

58
d) Derivações Soldadas – Para substituir os “Tês” podemos realizar as
interligações com conexões soldadas. O sistema mais utilizado para tubulações
acima de 2”, desde que o tubo tronco seja maior que o ramal, é a solda direta
de um tubo no outro (bocas de lobo).

Figura 6-9 – Derivações soldadas

Pode se realizada também com luva (rosqueada ou de solda de encaixe).

Figura 6-10 – Conexão com luva

Havendo a possibilidade de instalação de um colar, acima de 1”.

Figura 6-11 – Derivação com colar

Ou as chamadas selas.
59
Figura 6-12 – Derivação com selas

Figura 6-13 – Resumo das recomendações de derivações

6.3 – Acessórios Diversos


Em diversas oportunidades se necessita de um bloqueio rigoroso em uma
tubulação.

Instala-se então uma Raqueta (Raquete) ou uma Figura 8, feitas de chapa de


aço carbono cortada, conforme a Figura 6-14.

São colocadas entre dois flanges, e com o aperto dos parafusos temos o
bloqueio da linha.

Figura 6-14 – Raqueta e “Figura 8”

60
7 – Válvulas
Válvulas são dispositivos destinados a controlar, alinhar e interromper o fluxo
em uma tubulação. São os acessórios mais importantes existentes nas
tubulações.

7.1 Classificação
Existe uma grande variedade de válvulas. Os tipos mais importantes são:

a) Válvulas de Bloqueio – Estabelecer ou interromper o fluxo, tendo o mesmo


diâmetro da tubulação e sendo operadas completamente abertas ou fechadas.
Podem ser:
- Gaveta;
- Macho;
- Esfera;
- Comporta (guilhotina).

b) Válvulas de Regulagem – Controlam o fluxo podendo trabalhar em qualquer


condição. Podem ser:
- Agulha;
- Globo;
- Controle;
- Borboleta;
- diafragma.

c) Válvulas que Permitem o Fluxo em Somente um Sentido -


- Retenção;
- Retenção e Fechamento;
- Válvulas de Pé.

d) Válvulas que Controlam a Pressão a Montante -


- Alivio;
- Segurança;
- Excesso de Vazão;
- De Contrapressão.

e) Válvulas que Controlam a Pressão a Jusante -


- Redutoras e Controladoras de Pressão;
- Quebra Vácuo (ventosas).

7.2 – Construção
As partes principais das válvulas são: corpo, castelo, mecanismo interno,
gaxetas e extremidades.

a) Construção – As válvulas normalmente são forjadas ou fundidas, podendo


ter outros sistemas de fabricação:
- Fabricadas com chapas de aço;
61
- Usinadas de barras (altas pressões).

b) Corpo e Castelo – O corpo é a parte principal onde se encontram a(s)


sede(s), o plug/peça de fechamento e as extremidades. O castelo é a parte
superior onde temos a vedação (gaxetas) nas válvulas. O mesmo pode ser
rosqueado, presos por porca e aparafusado no corpo.

Figura 7-1 – Corpo e castelo de válvula gaveta

c) Mecanismo Interno e Gaxetas -

Os internos das válvulas (haste, plug, sede, buchas) são as partes mais
importantes. Devem resistir aos esforços mecânicos, corrosão e erosão nem se
deformar; e para isto, são fabricados em materiais mais nobres que o
corpo/castelo, normalmente em aço inox.

Na parte interna do castelo existem os sistemas de vedação composto


normalmente por gaxetas. Pode haver ainda uma vedação por anéis retentores
ou por foles.

d) Extremidades – As extremidades podem ser flangeadas (acima de 2”),


rosqueadas (até 2” podendo chegar a 4”), solda de encaixe (até 2”), solda de
topo (acima de 2”), bolsas (ferro fundido) e wafer (montagem entre flanges).

62
7.3 – Meios de Operação

Podem ter diversos tipos de acionamento:


- Manual – Alavanca, volante, engrenagens, parafuso sem-fim, etc;
- Motorizada – Elétrica, hidráulica e pneumática;
- Automática – Pelo próprio fluido, molas, contrapesos, etc.

Figura 7-2 – Tipos de acionamento

7.4 – Tipos
Os principais tipos de válvulas são:

7.4.1 – Válvulas de Gaveta

São válvulas muito utilizadas em aplicações gerais (água, óleos e líquidos em


geral) e em gases (ar comprimido e vapor) a partir de 8”.

63
O dispositivo de fechamento é uma cunha (ou gaveta) que se desloca
perpendicularmente ao fluxo, realizando um fechamento gradual do mesmo,
evitando os “golpes de aríete” nos líquidos. Não possibilitam vedação
estanque.

Figura 7-3 – Válvulas gaveta

Estas válvulas podem ser a prova de fogo, sendo que os internos devem ter
alto ponto de fusão (acima de 1.100°C). As gavetas podem ser paralelas ou
cunhas, sendo que as ultimas possuem melhor qualidade no fechamento. Não
devem ser aplicadas com líquidos com sedimentos ou sólidos em suspensão
que podem se depositar nos sulcos da gaveta, dificultando o seu fechamento.
Não devem ser instaladas em fluidos com velocidades muito altas ou com
vibrações. Para válvulas grandes, se recomenda a instalação de válvula de
by-pass para abertura da mesma com maior facilidade (acima de 8”).

64
Figura 7-4 – By-pass em válvulas de grande diâmetro

Temos algumas variantes das válvulas gaveta:

a) Válvula de Comporta ou Guilhotina – Utilizadas em grandes diâmetros a


baixa pressão, para fluidos com alta viscosidade (pasta de papel) e abrasivos
(polpa de minério).

Figura 7-5 – Válvula de guilhotina ou comporta

b) Válvulas de Fecho Rápido – Para serviços onde se exija o fechamento


rápido, com diâmetros até 3” (enchimento de carros, vasilhames, etc).

Figura 7-6 – Válvula de fecho rápido

65
c) Válvulas de Passagem Plena – Muito empregada em oleodutos, pois
possibilita baixa perda de carga e a possibilidade de passagem de “pigs”
(dispositivos que passam pela tubulação para limpá-la).

Figura 7-7 – Válvula de passagem plena

7.4.2 – Válvulas de Macho / Esfera

Válvulas de macho são utilizadas em gases (qualquer diâmetro, pressões e


temperatura), e para líquidos, vapor (pequenos diâmetros e baixas pressões).
Também recomendadas onde se possua sólidos em suspensão.

Figura 7-8 – Válvula macho

O macho tem um formato tronco cônico, podendo ter material resiliente


(borracha, neoprene, PTFE, etc), obtendo assim ótima vedação.

A variação das válvulas Macho são as Válvulas de Esfera – Onde o elemento


obturador é uma esfera. São atualmente as válvulas de bloqueio mais vendidas
no Brasil. As vantagens destas válvulas são:
- Preço muito competitivo;
- Ótima vedação;
- Menor tamanho e peso;
66
- Facilidade de operação;
- Menor perda de carga.

Podem ter passagem reduzida ou passagem plena, podendo ter vários tipos de
vedação. Originalmente tinham uma limitação de temperatura devido a
vedação, que atualmente pode ser metálica suportando até 450°C. Existem
modelos a “Prova de Fogo” (Fire Save) conforme API607.
Podem ser fabricadas com a opção Trunnion, onde existe um mancal inferior
para a esfera e molas que auxiliam a vedação.

Figura 7-9 – Válvula de esfera

Existem algumas destas válvulas com o orifício na esfera em formato de “V”


que podem ser empregadas como válvulas de Controle. Podem ter 3 ou 4 vias
até 4”.

7.4.3 – Válvulas de Globo

Válvulas muito utilizadas onde se necessita regular o fluxo. Porém, provocam


uma expressiva perda de carga. São utilizadas em diversas aplicações, em
diâmetros até 8” sendo que acima deste diâmetro muitas vezes tem seu custo
muito elevado.

Figura 7-10 – Válvula globo


Variantes das válvulas Globo:

67
a) Válvulas Angulares – Possuem menor perda de carga, porém devido a
posição de 90° das suas conexões tem limitação de utilização, somente
devendo ser utilizadas em uma extremidade livre da linha (linhas quentes).

Figura 7-11 – Válvulas angulares

b) Válvulas em “Y” – Devido ao fluxo ficar muito favorecido, a perda de carga é


reduzida. Usadas em sistemas de vapor, em sistemas de refrigeração e fluidos
térmicos.

Figura 7-12 – Válvulas Y

c) Válvulas de Agulha – Nestas válvulas o Plug (obturador) é substituído por


uma peça cônica, com melhor controle do fluxo. Somente utilizada em
pequenos diâmetros (até 2”).

Figura 7-13 – Válvulas agulha

68
7.4.4 – Válvulas de Retenção

São válvulas que somente permitem a passagem do fluxo em um sentido.


Porém provocam uma alta perda de carga, somente sendo utilizadas quando
de fato forem imprescindíveis. Algumas destas aplicações:
- Linha de recalque de bombas;
- Linha de recalque de uma bomba para um reservatório elevado;
- Linha de sucção de uma bomba quando a mesma não se encontra afogada.
Podem ser fabricadas nos tipos:

a) Válvula de Retenção de Portinhola – Possuem uma portinhola que assenta


sob a sede, impedindo a reversão do fluxo. Podem ser fabricadas no formato
“wafer” para a montagem entre flanges.

Figura 7-14 – Válvulas de retenção portinhola (tradicional e wafer)

b) Válvula de Retenção de Diafragma – Utilizada em fluidos corrosivos.

Figura 7-15 – Válvula de retenção de diafragma

c) Válvula de Retenção de Pistão – Sua aplicação é em gases e vapores.

Figura 7-16 – Válvula de retenção de pistão

69
d) Válvula de Retenção de Esfera – Usada em fluidos muito viscosos.

Figura 7-17 – Válvula de retenção de esfera

e) Válvulas de Retenção com Pé – Utilizadas na entrada de tubulações de


sucção de bombas, para manter a escorva da linha.

Figura 7-18 – Válvula de retenção com pé

7.4.5 – Válvulas de Segurança e Alivio

Válvulas de Alivio são dispositivos que abrem de forma proporcional,


despressurizando tubulações com líquidos.

Figura 7-19 – Válvula de alivio

70
Válvulas de Segurança são dispositivos que abrem de forma instantânea,
despressurizando tubulações de gases e vapores. São dimensionadas
conforme a norma API-RP-520, podendo ter castelo aberto ou fechado. A
alavanca é obrigatória quando instalada em caldeiras, de acordo com a norma
NR13 (Ministério do Trabalho e Emprego). Esta norma é sobre Caldeiras e
Vasos de Pressão.

Figura 7-20 – Válvula de segurança

Outra válvula que enquadramos nesta função:

Válvulas de Quebra Vácuo – Dispositivos que abrem permitindo a entrada de


ar, quando se forma vácuo nas tubulações.

Figura 7-21 – Válvula quebra vácuo

71
7.4.6 – Válvulas de Controle

Válvulas de Controle são dispositivos de alta precisão, destinados a regular a


vazão do fluido, modificando a área de passagem interna, em função do valor
do sinal de comando recebido de um controlador (PLC ou Sistema de
Controle). Normalmente são do tipo globo com uma sede em 2 vias (podem ter
2 sedes e/ou ser de 3 vias).

Figura 7-22 – Posicionador nas válvulas de controle

Estas válvulas possuem atuadores que podem ser elétricos (eletrônicos),


hidráulicos e na maior parte das vezes pneumáticos. O mais usual é que exista
junto a válvula de controle um posicionador. Este recebe o sinal elétrico (4 a 20
ma), e envia sinal pneumático proporcional ao atuador.

Os internos possuem alta precisão e alcançam classe de vedação IV (0,01% do


Cv) conforme norma ANSI/FCI 70-2 com metal-metal, e classe VI (praticamente
estanque) com vedação resiliente (PTFE, neoprene, etc). Possuem um formato
que determina a curva característica da válvula (variação de vazão em função
do percentual de abertura).

Figura 7-23 – Curvas características das válvulas de controle

72
A capacidade de vazão destas válvulas é definida pelo Coeficiente de Vazão
(Cv). Por definição 1 Cv é 1 gpm que flui em uma diferença de pressão de 1
psi. O Kv é 1 m3 que flui em uma diferença de pressão de 1 bar.

As válvulas de controle instaladas em fluidos para aquecimento (fluidos


térmicos, água quente, vapor) são falha fecha/ar para abrir. Na função
resfriamento (água fria, etc) são falha abre/ar para fechar.

As válvulas Controle podem ser de borboleta, diafragma, esfera, etc.

Figura 7-24 – Tipos de atuadores em válvulas de controle

7.4.7 – Válvulas Borboleta

Válvulas que evoluíram muito devido a terem custo baixo (em relação as
válvulas globo), principalmente para baixas pressões e grandes diâmetros.

Possuem ótima capacidade de vazão, porém para controle podem provocar


cavitação, já que o maximo torque ocorre em torno de 20° de abertura.

O disco pode ser simples ou duplo, sendo normal ou excêntrico.

Facilmente pode ter revestimentos diversos, sendo muito aplicada para fluidos
corrosivos e fluidos com sólidos em suspensão.

73
Figura 7-25 – Válvulas borboleta

7.4.8 – Válvulas Diafragma

As válvulas diafragma são desenvolvidas especialmente para fluidos corrosivos


e perigosos. O fechamento ocorre devido ao diafragma se assentar na sede.

Uma alternativa as válvulas em forma de barragem (croqui abaixo), são as


válvulas “passagem reta”, com menor perda de carga. O maximo diâmetro é de
6”.

Figura 7-26 – Válvulas diafragma

7.4.9 – Válvulas Auto Operadas

As válvulas auto operadas são aquelas em que o próprio fluido ou sistema as


operam. As mais utilizadas são as válvulas termostáticas e as válvulas
redutoras de pressão.

a) Válvulas de Controle de Temperatura (Termostáticas) – São válvulas que


possuem um sensor (sensível a variação de temperatura) e um capilar que
interliga o sensor a válvula. Dentro do sensor, capilar e no dispositivo de
acionamento, um fluido dilata e controla a válvula, fazendo-a abrir ou fechar
mantendo a temperatura desejada.
74
Figura 7-27 – Válvulas termostáticas

b) Válvulas Redutoras de Pressão – Válvulas que possuem uma tubulação


que envia o sinal para a válvula abrir ou fechar, mantendo a pressão definida.
Podem ser de ação direta, utilizadas em pequenos equipamentos; ou com
piloto (pilotadas) onde absorvem grandes variações de vazão.

Figura 7-28 – Válvulas redutoras de pressão auto operadas

7.4.10 – Válvulas Solenóides

São válvulas usadas para bloqueio e acionadas a uma bobina com passagem
de energia elétrica. Tem vasta aplicação em diversos fluidos, sendo seu maior
diâmetro de 3”.
75
Figura 7-29 – Válvulas solenoides

7.5 Seleção de Válvulas


A seleção consiste no primeiro momento do tipo de válvula, e posteriormente
das suas características especificas.

Os principais fatores a serem considerados:


- Finalidade básica da válvula (bloqueio, regulagem, retenção, etc);
- Natureza e estado físico do(s) fluido(s);
- Condições de corrosão, erosão, depósitos de sedimentos ou presença de
sólidos, que possam existir;
- Pressão e temperatura (valores normais e máximos possíveis);
- Diâmetro nominal da tubulação;
- Necessidade ou não de:
- Fechamento estanque;
- Fechamento rápido;
- Operação freqüente;
- Comando remoto/automático;
- Resistência a fogo;
- Custo;
- Espaço disponível, posição/custo de instalação, etc.

Importante ressaltar que a experiência prévia, em aplicações similares na


própria empresa ou na mesma aplicação, é fator fundamental a ser seguido.

76
8 – Filtros, Purgadores e Separadores
Existe uma serie de acessórios específicos para tubulações, onde o objetivo é
filtrar e reter as impurezas (filtros), drenar a água condensada formada em
tubulações de vapor (purgadores) e separar fluidos e/ou impurezas
(separadores).

8.1 Filtros
Os filtros são utilizados para reter sujidades, impurezas metálicas (pedaços de
eletrodos, limalhas, resíduos de soldagem em geral), sólidos em suspensão,
contaminações de processos e corpos estranhos em líquidos, gases e vapor.

Os filtros podem ser temporários ou permanentes.

a) Filtros temporários – São aqueles filtros instalados na partida de


equipamentos de processo tais como: compressores, turbinas, bombas, etc.

Figura 8-1 – Filtros temporários

Instala-se os filtros temporários em “carretéis” de tubulação, que


posteriormente são substituídos, mediante o tempo de serviço ou o nível de
sujidade.

Figura 8-2 - Carretel

b) Filtros permanentes – Os filtros permanentes são instalados em diversas


situações:
- Antes de válvulas, purgadores, medidores, etc;
- Antes de equipamentos: caldeiras, queimadores, compressores, bombas,
tanques, vasos, turbinas, trocadores de calor, etc.

Os filtros podem ser tipo Y ou tipo cesto (ou duplo cesto), conforme mostramos
no croqui abaixo:
77
Figura 8-3 – Filtros tipo cesta e Y

Como detalhado no croqui acima, os filtros possuem drenos, por onde se


realiza a limpeza dos mesmos. Existem filtros com processos de retrolavagem
e os chamados autolimpantes. Em ambos existem sistemas de limpeza das
respectivas telas.

Um dos parâmetros que deve se controlado, na aplicação dos filtros é a perda


de carga provocada pela sujeira, impurezas e contaminação por óleo e
umidade. Em casos críticos pode-se monitorar esta perda de pressão e
monitorar o tempo de troca e/ou limpeza do elemento filtrante.

Uma questão importante é a dimensão da abertura da tela/malha do filtro. Para


aberturas inferiores a 1,0 mm se utiliza a nomenclatura mesh. Significa a
quantidade de aberturas por polegada linear. Quanto maior o mesh, maior será
a quantidade de aberturas e menor o diâmetro de cada uma delas. As malhas
mesh mais utilizadas são mostradas na Tabela 8-1.

Tabela 8-1 – Conversão Mesh em µm


Mesh Abertura (µm) Mesh Abertura (µm)
20 1000 150 106
40 430 200 77
60 250 300 47
80 177 400 37
100 149 500 25
-6
Obs. : 1 µm = 10 metro.

Os elementos de filtros podem ser de diversos materiais em função do fluido


que estão drenando. Listamos abaixo os materiais mais utilizados:
- chapa de aço inox ou carbono;
- malha em latão ou bronze fosforoso;
- carvão ativado;
- elemento sinterizado;
- nylon;
- papel;
- poliéster;
- Fibra natural, sintética, de vidro, etc.
Quanto aos tipos, podemos acrescentar os seguintes:

a) Filtros Coalescentes – Muito utilizados em sistemas de ar comprimido.

78
Figura 8-4 – Filtro coalescente

b) Filtro em Aço Inox 316L Polido com Elemento Sinterizado – Filtragem


grau alimentício / farmacêutico (1, 5, 25 micra).

Figura 8-5 – Filtro com elemento sinterizado

8.2 Purgadores
Purgadores são dispositivos cuja função é a retirada de água de sistemas de
vapor, ar comprimido, gases em geral.

Em sistemas de vapor, as principais aplicações são as drenagens de


tubulações e de equipamentos (tanques com serpentinas, cilindros secadores,
radiadores, trocadores de calor, vasos encamisados, etc).
8.2.1 Botas Coletoras

Como já mencionamos, o vapor flui a altas velocidades pelas tubulações. Os


diâmetros dos purgadores nesta aplicação varia de ½”, ¾” ou 1”. Com isto, se
79
faz necessário a instalação de botas coletoras (mesmo material da tubulação)
para a coleta e a drenagem desta água que se condensou.

Figura 8-6 – Dimensões recomendadas para botas coletoras

8.2.2 Tipos e Aplicações

Os principais tipos são: mecânicos (bóia e balde invertido), termodinâmicos e


termostáticos.

a) Purgadores de Bóia – Utilizados em drenagem de equipamentos.

Figura 8-7 – Purgador de boia

b) Purgadores de Balde Invertido – Purgadores que funcionam com a


flutuação de um balde (copo) invertido. São utilizados em drenagens de
tubulações e equipamentos.

80
Figura 8-8 – Purgador de balde invertido

c) Purgadores Termodinâmicos – Purgadores que funcionam com um disco


interno, sendo que temos dois efeitos combinados. A velocidade do fluxo
fazendo com que o disco se feche (furo central de maior diâmetro que os de
saída); e o vapor de reevaporação (formado a partir da diferença de pressão)
em cima do disco fazendo o disco permanecer fechado. Muito utilizados em
drenagens de redes de vapor.

Figura 8-9 e 8-10 – Purgadores termodinâmicos

d) Purgadores Termostáticos de Pressão Balanceada – Possuem um fole


onde o fluido interno se evapora alguns graus Celsius antes do vapor. São
utilizados para eliminação de ar.

Figura 8-11 – Purgador de pressão balanceada

e) Purgadores Termostáticos Bimetálicos – Chapas bimetálicas dilatam-se


movendo a haste e a válvula (conforme croqui abaixo) na sede. São utilizados
em drenagens de rede de vapor superaquecido e equipamentos.

81
Figura 8-12 – Purgador bimetálico

8.2.3 Seleção

A seleção de purgadores deve levar em conta diversos fatores:


- Pressão e temperatura do vapor e sua variação;
- Descarga para a atmosfera ou para linhas de retorno;
- Quantidade de condensado a ser eliminado;
- Ocorrência de golpes de aríete e de vibrações nas tubulações;
- Custo.

Um padrão que podemos utilizar é o quadro abaixo; lembrando sempre que se


deve levar em conta a experiência prévia para cada aplicação.

Tabela 8-1 – Exemplo de seleção de purgadores

8.2.4 Dimensionamento

As curvas de vazão dos diversos tipos de fabricantes levam em consideração a


pressão diferencial. É a diferença entre pressão antes do purgador e pressão

82
após o mesmo. Na Figura 8-13 apresenta-se exemplos de curvas de um
purgador com DN 15, 20 ou 25.

Figura 8-13 – Exemplo de gráfico de vazão de um modelo de purgador

8.2.5 Para Ar Comprimido

Para ar comprimido os purgadores que podem ser utilizados são:

a) Bóia - Necessitam da instalação de um tubo de equilíbrio. Porém tem


limitação caso haja contaminação com óleo lubrificante (compressor
lubrificado).

Figura 8-14 – Purgador de boia instalado com separadores de umidade

b) Balde Invertido – Limitação a baixas vazões, arrastar o selo de água.

c) Eletrônicos – Acionados a energia elétrica, com temporização de


intervalo/tempo de abertura.
83
Figura 8-15 – Purgadores eletrônicos

d) Purgadores Termodinâmicos para Ar Comprimido – Funcionam pela


variação da velocidade nos orifícios internos.

Figura 8-16 - Purgadores termodinâmicos para ar comprimido

Observação: Os purgadores podem ser fornecidos nas diversas conexões:


rosqueados (BSPT ou NPT), para solda (SW ou BW) e flangeados. Temos
também a possibilidade da Conexão Universal (croqui abaixo). A Petrobrás
padronizou que os purgadores para as suas refinarias devem ter este tipo de
conexão.

Figura 8-17 – Conexão universal

8.3 Separadores
Existem outras necessidades de separação, tais como:
- Separação de água e/ou óleo em tubulações de ar comprimido;
84
- Separação de poeiras e sólidos em suspensão em tubulações de ar;
- Separação de ar e/ou água em tubulações de gasolina e líquidos leves;
- Separação de ar em tubulações de vapor.

Como já mencionamos existem os purgadores para sistemas de comprimido


que retiram água e óleo dos mesmos. Da mesma forma, os purgadores
termostáticos são utilizados na eliminação de ar em sistemas de vapor.

Os separadores de inércia (umidade) são destinados a separar líquidos e


sólidos em suspensão (inclusive poeiras) em tubulações de gases e vapor. O
gás é obrigado a mudar de direção varias vezes, tendo contato com “chicanas”.
Como a área aumenta, temos queda de velocidade e as partículas mais
pesadas descem sendo drenadas.

Figura 8-18 – Separadores de inercia (umidade) com destaque as drenagens

As válvulas eliminadoras de ar para líquidos (Ventosas) eliminam o ar das


tubulações na entrada de operação das bombas, e drenam o mesmo de
sistema com líquidos. Deixam o ar entrar caso a pressão caia. Instaladas nas
partes altas das tubulações.

Figura 8-19 – Eliminadores de ar para líquidos (ventosas)

85
86
9 – Suportes e Apoios
Os suportes das tubulações devem suportar os pesos e esforços a que estas
estão submetidas. Existem inúmeras formas de disposição dos mesmos, sendo
que em muitos casos já existe uma padronização.

9.1 – Classificação
Somente para efeito de didática (a maior parte das vezes os suportes possuem
mais de uma função) podemos classificar os suportes em:

a) Sustentação de pesos:
- fixos;
- semimóveis;
- móveis.

b) Limitação e direcionamento de movimentos:


- dispositivos de fixação total – Ancoragens;
- dispositivos que permitem apenas movimentação em uma direção – Guias;
- dispositivos que impedem a movimentação em um sentido – Batentes;
- dispositivos que impedem os movimentos laterais – Contraventos.

c) Absorvem vibrações – Amortecedores.

9.2 – Cargas Atuantes


As cargas atuantes são as seguintes:
- pesos dos tubos, válvulas, conexões e acessórios;
- peso do próprio fluido;
- peso do isolamento térmico;
- sobrecargas diversas tais como plataformas, estruturas, pessoas, passarelas,
etc.
- forças de atrito provenientes da movimentação dos tubos com os apoios;
- cargas provenientes da dilatação térmica dos tubos;
- cargas devidas a eventos dinâmicos: golpes de aríete, ação do vento,
aceleração do fluido circulante, vibrações, etc.

Dependendo da tubulação de gases, a mesma pode ter o teste hidrostático


com água; pode-se considerar o peso da água, ou então detalhar uma
sustentação provisória somente para esta situação.

Deve-se ter em mente, que existe a possibilidade de ampliações.

9.3 – Contato entre Tubos e Suportes


Para tubos até 12” coloca-se um vergalhão na parte inferior dos mesmos
(pintura e inspeção). Para tubos maiores se utiliza uma chapa de reforço, ou
berço (letras a/b do croqui abaixo).

87
Para reduzir o atrito em tubulações pesadas, pode-se utilizar o apoio de rolos
(letra c) ou a colocação de placas de deslizamento (grafita ou FTFE).

Tubos com isolamento devem ser instalados com “patins” soldados no tubo.
Para tubos com temperaturas abaixo de zero°C, os “patins” devem ser de
madeira (letra f) ou de material plástico (para evitar a formação de gelo). Para
tubos com o material diferente de aço carbono, deve ser evitada a solda na
parede dos mesmos. Utiliza-se patins e berços com abraçadeiras
aparafusadas (letra g).

Figura 9-1 – Exemplos de suportes e apoios

9.4 – Tipos
Os tipos mais comuns são os seguintes:

9.4.1 – Fixos
88
São os suportes que evitam movimentos verticais (são os mais comuns).

Os suportes simples ou diretos transmitem os esforços diretamente no solo,


ou em algum piso.

Figuras 9-2 e 9-3 – Suporte de concreto e metálico

O suporte pedestal usado em curvas que absorve o esforço vertical (entrada


de bombas, por exemplo). Outro tipo de apoio são as mãos francesas. O
suporte pode ser pendurado, transmitindo os esforços para uma viga na parte
superior. Pode ser tipo coluna, para tubos elevados.

Figuras 9-4, 9-5, 9-6 e 9-7 – Suporte pedestal / mão francesa / pendurado / tubos elevados

Devido ao fato de termos tubulações de diversos diâmetros, os tubos finos e


leves (necessitam de menor vão entre apoios) podem ser sustentados por
suportes intermediários.

Figuras 9-8 e 9-9 – Suportes intermediários

Os suportes trunion são aqueles utilizados para apoios de curvas, utilizados


no apoio de curvas.
89
Figuras 9-10, 9-11 e 9-12 – Suportes intermediário / pendurado / trunion

Dependendo do solo as bases (fundação), pode-se ter sapatas ou estacas.

Figura 9-13 e 9-14 – Sapata de fundação e estaca

Abaixo um exemplo de estrutura de pórtico para tubos elevados, onde se liga


as colunas com vigas longitudinais (paralelas aos tubos):
- absorve esforços axiais (dilatações e reações de atrito);
- suportar tubulações na direção perpendicular às tubulações principais;
- suportar os suportes transversais intermediários.

Figura 9-15 – Exemplos de diversos suportes montados em estrutura de pórtico

90
9.4.2 – Semimóveis

Utilizados para tubos leves dentro de galpões ou abaixo de lajes.

Figura 9-16 – Pendurais com braçadeiras e orelhas

Para tubos verticais, os suportes consistem em pedaços de perfis.

Figura 9-17 – Suportes verticais

9.4.3 – Móveis

Suportam movimentos verticais, continuando a suportar os tubos.

Figura 9-18 – Exemplos de aplicação de suportes móveis


Os suportes móveis podem ser:
91
a) Mola simples ou de carga variável – O peso da tubulação é suportado
diretamente pela mola, tendendo a comprimi-la.

Figura 9-19 e 9-20 – Suportes mola simples e de carga constante

b) Mola de carga constante – O peso da tubulação age através de alavancas


e articulações. Devido a ser muito mais caro, somente são utilizados nos
seguintes casos:
- deslocamentos verticais muito grandes (maiores que 150 mm);
- carga suportada muito grande;
- quando a colocação de um suporte de carga variável resultar em uma
variação de carga superior a 12%.

Figura 9-21 – Exemplos de disposição de suportes de mola


92
c) Contrapeso – Opção quando se tem grandes cargas envolvidas. Porém,
possui tendência a vibrações e ocupa muito espaço.

Figura 9-22 – Suporte contrapeso

Abaixo exemplos de aplicação de suportes:

Figura 9-23 – Exemplo de aplicação de diversos tipos de suportes

9.4.4 – Especiais para Tubos Leves

Para tubulações até 1.1/2” que correm isoladamente, muitas das vezes é mais
econômico a utilização de suportes prontos adquiridos no comercio. Podem ser
de ferro maleável, ferro fundido ou material plástico.

93
Figura 9-24 – Suportes especiais para tubos leves

9.4.5 – Suportes Limitadores de Movimentos das Tubulações

O ideal é que não houvesse nenhuma restrição ao movimento, e as tubulações


dilatariam de forma natural. Porém, temos diversos motivos para que seja
necessário limitar os movimentos das tubulações:
- Orientar os movimentos provocados pela dilatação térmica;
- Proteger os pontos fracos (equipamentos e acessórios);
- Evitar interferências (tubulações encostar umas nas outras, ou em paredes,
equipamentos, etc);
- Evitar flechas exageradas;
- Evitar transmitir os movimentos no ponto de limite de propriedade ou na
entrada de áreas;
- Subdividir sistemas muito complexos, para simplificar o estudo de
flexibilidade;
- Aumentar a capacidade de auto-suporte da linha, permitindo um maior
espaçamento entre suportes;
- Isolar as vibrações ou aumentar a frequência das mesmas, para diminuir a
amplitude e evitar ressonâncias.

Os suportes que restringem os movimentos das tubulações são: ancoragens,


guias, batentes e contraventos.

a) Ancoragens – Fixação da tubulação no apoio, evitando qualquer


movimentação.

Figura 9-25 – Ancoragens para tubos não isolados

Exemplos de aplicação de ancoragens:


- Subdivisão de linhas longas;
- Tubulação com juntas de expansão;
- Limites das áreas;
- Subdivisão de sistemas complexos;
- Estações de válvulas de controle;
- Tubulações de ponta e bolsa;
- Isolar vibrações;
- Atrás de válvulas de segurança (altas pressões e vazões).

94
Não devem ser colocadas ancoragens próximo a bocais.

Figura 9-26 e 9-27 – Ancoragens para tubos isolados e para tubos plásticos

b) Guias – Impedem os movimentos laterais da tubulação.

Figuras 9-28 e 9-29 – Guias para tubos não isolados / posição das guias

Exemplos de aplicação das guias:


- Trechos retos longos;
- Proteção de equipamentos e outros pontos fracos e orientação das
tubulações;
- Tubulações com juntas de expansão;
- Tubulações verticais;
- Estações de Válvulas de Controle;
Obs. Não se deve colocar guia próximo a qualquer ponto de mudança de
direção (pontos B e D da Figura 9-29 acima lado esquerdo).

Figuras 9-30, 9-31, 9-32 e 9-33 – Guias tubos isolados / verticais / transversal

c) Batentes – Impedem o movimento longitudinal em um sentido ou em ambos


os sentidos. Protege pontos fracos e equipamentos.

95
Figura 9-34 - Batente

d) Contraventos – São vergalhões de aço engatados em braçadeiras ou


orelhas soldadas ao tubo. São utilizados onde não se pode instalar guias
(pendurais ou suportes por molas).

Figura 9-35 – Exemplos de aplicação de dispositivos de limitação de movimentos

96
10 – Normas de tubulações
As normas de projeto de tubulações foram feitas com a finalidade de
padronizar e simplificar os projetos e os cálculos garantindo o mínimo de
segurança para a operação de tubulações pressurizadas.

No anexo 3 apresenta-se uma tabela de equivalência entre as diversas normas


de tubulações: ASTM, NBR (ABNT), DIN e API. Importante ressaltar que as
normas ASTM focam os materiais das tubulações.

A norma americana ASME B 31 (dimensionamento, montagem, acessórios,


testes e tensões admissíveis) é a mais adotada sendo que em seu escopo
estão excluídas:
 Tubulações com pressões inferiores a 0,1 MPa (1,0 bar);
 Tubulações com pressões superiores a 20 MPa (200 bar).

Possui oito seções assim divididas:


- Seção B 31.1: Tubulações em instalações de geração de vapor;
- Seção B 31.2: Tubulações para ar e gases em indústrias;
- Seção B 31.3: Tubulações de processo;
- Seção B 31.4: Tubulações de transporte de óleos;
- Seção B 31.5: Tubulações de refrigeração;
- Seção B 31.8: Tubulações de transporte e distribuição de gases;
- Seção B 31.9: Tubulações em instalações prediais;
- Seção B 31.11: Tubulações para transporte de sólidos em suspensão.

A Petrobrás elaborou diversas normas para aplicação nas tubulações em suas


refinarias de petróleo. A maioria delas baseada no código ASME B 31. As
principais são as seguintes:
- N-42: Projeto de sistema de aquecimento externo em tubulações;
- N-46: Vãos máximos entre suportes de tubulações;
- N-57: Projeto mecânico de tubulações industriais;
- N-59: Símbolos gráficos em desenhos de tubulações industriais;
- N-76: Especificações de material de tubulação;
- N-105: Espaçamento entre tubos paralelos;
- N-115: Fabricação e montagem de tubulações industriais;
- N-116: Sistemas de purgadores de vapor em tubulações;
- N-118: Filtros temporários para tubulação;
- N-175: Suportes de apoio e de restrição para tubulações;
- N-236: Suporte tipo berço;
- N-550: Projeto de isolamento térmico para altas temperaturas;
- N-1522: Identificação de tubulações industriais;
- N-1542: Folha de dados para tubulações;
- N-1673: Critérios de calculo mecânico de tubulações industriais;
- N-1692: Apresentação de projetos de detalhamento de tubulações;
- N-1693: Critérios de padronização de materiais para tubulação;
- N-2555: Inspeção de serviço de tubulação;
- N-2793: Tubos de condução para instalações de refino e transporte.

97
A ABNT possui diversas normas (aproximadamente. 450 normas) para
tubulações, conexões, válvulas e acessórios para as mais diversas aplicações.
Alguns exemplos:
- NBR 5020: Tubos de cobre sem costura para uso geral – Requisitos;
- NBR 5580: Tubos de aço-carbono para usos comuns na condução de fluidos
– Especificação;
- NBR 5590: Tubos de aço-carbono com ou sem solda longitudinal, pretos ou
galvanizados — Especificação;
- NBR 5645: Tubo cerâmico para canalizações;
- NBR 5648: Sistemas prediais de água fria – Tubos e conexões de PVC 6,3,
PN 750 kPa, com junta soldável – Requisitos;
- NBR 7368: Tubos de poliéster armados com fios de vidro - Processo de
enrolamento com fios contínuos;
- NBR 7541: Tubo de cobre sem costura para refrigeração e ar-condicionado –
Requisitos;
- NBR 7662: Tubos de ferro fundido centrifugado para líquidos sob pressão,
com junta elástica;
- NBR 7675: Tubos e conexões de ferro dúctil e acessórios para sistemas de
adução e distribuição de água – Requisitos;
- NBR 7971: Tubos de PRFV - Avaliação da resistência química quando
submetidos à ovalização por compressão diametral - Método de ensaio;
- NBR 8274: Alumínio e suas ligas - Tubos trefilados para uso geral;
- NBR 8890: Tubo de concreto de seção circular para águas pluviais e esgotos
sanitários - Requisitos e métodos de ensaios;
- NBR 9822: Manuseio, armazenamento e assentamento de tubulações de poli
(cloreto de vinila) não plastificado (PVC-U) para transporte de água e de
tubulações de poli (cloreto de vinila) não plastificado orientado (PVC-O) para
transporte de água ou esgoto sob pressão positiva;
- NBR 10846: Tubo de poliéster reforçado com fibras de vidro, com junta
elástica, para condução de água sob pressão – Especificação;
- NBR 13206: Tubo de cobre leve, médio e pesado, sem costura, para
condução de fluidos – Requisitos;
- NBR 14209: Tubo cerâmico com junta elástica tipos "E", "K" e "O" -
Verificação da estanqueidade das juntas e da permeabilidade dos tubos;
- NBR 14462: Sistemas para distribuição de gás combustível para redes
enterradas - Tubos de polietileno PE 80 e PE 100 – Requisitos;
- NBR 15358: Redes de distribuição interna para gases combustíveis em
instalações industriais – Projeto e execução.

A NR13 teve a nova versão definida pela Portaria de 594 de 28/04/2014. Na


mesma esta norma é mencionada como sendo “Caldeiras, Vasos de Pressão e
Tubulações”.

As tubulações mencionadas são as interligadas a caldeiras e vasos de pressão


que contenham fluidos de classe A ou B. Estes fluidos são assim definidos:
- Classe A: - Fluidos inflamáveis;
- Combustível com temperatura superior ou igual a 200oC;
- Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20
(vinte) ppm;
- Hidrogênio;
98
- Acetileno.
- Classe B: - Combustível com temperatura inferior a 200oC;
- Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte)
ppm.

10.1 Especificações de material de tubulação

A especificação correta do material de uma tubulação pode ter varias


possibilidades e opções, sendo que se deve levar em consideração diversos
aspectos:

a) Fluido conduzido
Diversas propriedades do fluido conduzido devem ser consideradas, sendo que
as principais são as seguintes:
- Pressão;
- Temperatura;
- Caráter abrasivo ou erosivo do fluido;
- Conteúdo de partículas sólidas;
- Ataque corrosivo do fluido;
- Flamabilidade e/ou explosividade;
- Toxidez do fluido, etc.

b) Natureza dos esforços mecânicos


Os diversos tipos de esforços (tração, compressão, flexão, esforços estáticos
ou dinâmicos, choques, vibrações, etc) devem ser levados em conta. Os
materiais frágeis não devem ser utilizados quando ocorrerem esforços
dinâmicos, choques ou altas concentrações de tensões.

c) Disponibilidade de materiais
Ao se optar por uma alternativa ao aço carbono, principalmente, deve-se ter
especial atenção com a disponibilidade e facilidade de obtenção dos mesmos.

d) Sistema de ligações
O material deve ser adequado ao sistema de ligações. O sistema de ligações
por sua vez dependerá de uma serie de fatores:
- Pessoal especializado;
- Necessidade ou não de desmontagem;
- Diâmetro da tubulação;
- Custo;
- Grau de segurança;
- Serviços necessários a montagem, etc.

e) Custo
Deve-se considerar não somente o custo direto, como também o tempo de
vida, paralizações e custos de manutenção.

f) Segurança
Para aplicações onde o risco da tubulação for alto, ou quando o serviço da
tubulação for muito importante, existe a necessidade de materiais que
99
ofereçam o máximo de segurança de forma a evitar rompimentos, vazamentos
ou outros acidentes.

São exemplos de elevado risco em tubulações as que trabalham com fluidos


inflamáveis, explosivos, tóxicos ou em temperaturas ou pressões muito
elevadas.

Caso o risco de incêndio deva ser considerado não se pode empregar mais
com o ponto de fusão baixo, como por exemplo, plásticos, borrachas, alumínio,
chumbo, etc.

g) Experiência prévia
A decisão por um material obriga sempre que se investigue a experiência
prévia do mesmo para aquela aplicação.

h) Facilidade de fabricação e de montagem


As limitações de cada material devem ser levadas em conta, sendo que a
soldabilidade, usinabilidade e facilidade de conformação são as principais.

i) Perda de carga
O material deve ser de baixo coeficiente de atrito para atender a aplicações
com limitações de perda de carga.

j) Tempo de vida previsto


O tempo de vida da tubulação depende da importância da tubulação, do tempo
de amortização do investimento e do tipo de fluido.

A definição do material de uma tubulação passa pela experiência prévia, bem


como de normas existentes (por exemplo, a N-76 da Petrobrás).

Todo e qualquer novo material devem ser testados e analisados


exaustivamente, pois pode ocorrer algo que não se previa inicialmente. Por
exemplo, deformações, dificuldade de montagem, não adaptação a aplicação,
reações químicas inesperadas, etc.

100
11 - Arranjo e detalhamento de tubulações
Devem ser considerados diversos fatores para a definição do arranjo e
detalhamento das tubulações. Alguns itens básicos:

a) Condições de serviço
Deve-se conhecer o escopo detalhado das tubulações, pois se pode ter
exigências especificas, tais como:
- Mínima perda de carga;
- Traçado retilíneo obrigatório;
- Declividade constante, etc.

b) Flexibilidade
As tubulações devem ter um traçado que absorva as tensões provocadas pela
dilatação térmica.

c) Transmissão de esforços e vibrações


Não deve ocorrer transmissão de esforços e vibrações não admissíveis das
tubulações para os equipamentos a elas conectados e vice-versa.

d) Acessibilidade
A tubulação deve ser acessível para uma inspeção. Sendo que as válvulas e
acessórios que exijam manutenção ou operação devem ter fácil acesso.

e) Construção e manutenção
Devem-se prever facilidades para a montagem e manutenção das tubulações.
A desmontagem normalmente não é considerada.

f) Segurança
Devem-se prevenir acidentes e procurar se reduzir ao máximo as suas
consequências caso possam ocorrer.

g) Economia
O melhor traçado é o mais barato, respeitando as exigências do projeto.

h) Aparência
A organização é sempre bem vista contribuindo para a facilidade de operação,
manutenção e de economia.

11.1 Regras gerais para o arranjo de tubulações não


subterrâneas
As tubulações não subterrâneas são as mais utilizadas em áreas industriais,
pois são mais facilmente inspecionadas e reparadas quando necessário.

As recomendações gerais embora consagradas sempre admitem exceções


dependendo da aplicação. São em geral aplicáveis a todo tipo de instalação:

a) Grupos paralelos em uma mesma elevação


101
As tubulações devem correr sempre que possível, formando grupos paralelos e
de mesma elevação, isto é, de mesma cota de elevação inferior, conforme a
Figura 11-1.

Figura 11-1 – Grupos de tubos paralelos na mesma direção

As tubulações de diâmetro de 20” ou mais podem ser uma exceção a esta


regra, podem ter seu traçado independente.

A determinação dos traçados das tubulações deve sempre iniciar das


tubulações de maior diâmetro, pelas linhas tronco e pelas áreas mais
congestionadas.

b) Tubulações nas direções ortogonais


Sempre que possível as tubulações devem ser desenvolvidas a uma das duas
direções ortogonais de projeto (norte-sul ou leste-oeste). Com isto, todas as
mudanças de direção, tanto nos planos horizontal com vertical, devem ser em
um ângulo reto (90o). Devem-se evitar as tubulações inclinadas.

Figura 11-2 – Tubulações nas direções ortogonais de projeto

102
Permitem-se que para pequenos trechos (1 metro ou menos), as tubulações
estejam a 45o com as direções ortogonais, para desviar de obstáculos, fazer
derivações ortogonais ou fazer mudanças de elevação.

c) Elevações diferentes para direções diferentes


Para se permitir as derivações e o cruzamento de tubulações, as tubulações de
uma mesma direção ortogonal devem estar a uma elevação diferente da de
outra direção ortogonal.
Por exemplo, na Figura 11-2, as tubulações da direção norte-sul se encontram
a uma maior elevação que as da direção leste-oeste.

d) Flexibilidade
A flexibilidade de cada tubulação é obtida fazendo com que a mesma absorva
as dilatações térmicas. Esta flexibilidade é obtida com a mudança de direção
da tubulação no plano ou no espaço.

Como regra geral, não deve haver nenhum trecho de tubulação reta entre dois
pontos fixos. Considera-se pontos fixos as ancoragens das tubulações e a
extremidade da tubulação que se conecta a equipamentos (trocadores de calor,
vasos, caldeiras, tanques etc). Alguns exemplos podem ser verificados na
Figura 11-3.

Figura 11-3 – Exemplos de traçados não retilíneos

Em casos de tubulações longas com grandes trechos retos, a flexibilidade é


alcançada se subdividindo a mesma em vários trechos sucessivos, sendo que
para cada um deles deve existir uma curva de expansão, conforme a Figura
11-4.

103
Figura 11-4 – Tubulação longa com varias curvas de expansão

As curvas de expansão são normalmente construídas com trechos retos das


tubulações e curvas 90o e devem estar no plano horizontal. Geralmente ficam
instaladas em nível superior as das tubulações. Para se economizar suportes,
é usual a instalação de várias curvas de expansão em um mesmo local,
conforme a Figura 11-5.

Figura 11-5 – Várias curvas de expansão em um mesmo suporte

e) Espaçamento entre tubos paralelos


Os valores de espaçamento entre tubos paralelos são encontrados em tabelas,
como por exemplo, na Tabela 11-1.

104
Tabela 11-1 – Espaçamento entre tubos paralelos

Observação: As dimensões estão indicadas em milímetros.


Notas da Tabela 11-1:
1) As distâncias citadas na Tabela 11-1 devem ser aumentadas nos seguintes casos:
- Quando um ou os dois tubos tiverem isolamento térmico;
- Quando existirem flanges coincidentes em tubos vizinhos;
- Quando forem esperados grandes movimentos laterais.
2) A distância “A” é a distancia mínima da linha de centro de um tubo extremo à
extremidade do suporte.

Quando existirem flanges ou válvulas flangeadas em tubos vizinhos, o usual é


defasar estes componentes, com o objetivo de se manter o mínimo
espaçamento entre os tubos.

Figura 11-6 – Flanges de conexão de tubulações e válvulas montados defasados

f) Arranjo das tubulações em grupos paralelos


Devem observar sempre que possível os seguintes pontos:

105
- Prever as tubulações que necessitam de curvas de expansão nas
extremidades do grupo paralelo, para deixar maior espaço para as mesmas,
conforme Figura 11-5.

- De cada lado do grupo devem ficar as tubulações que tenham ramais para o
mesmo lado. Na parte central as tubulações que possuam ramificações para os
dois lados.

11.2 Vãos entre suportes de tubulação


Os vãos padronizados para as tubulações de aço carbono são tabelados. Um
exemplo destas tabelas se encontra na Norma N-46 da Petrobrás.

Para casos especiais, o cálculo deve ser feito conforme item 4.7.

Para tubos flexíveis de materiais não metálicos (cobre flexível, chumbo,


borracha, plásticos não rígidos, etc.), os suportes devem ser contínuos ou em
vãos muito pequenos.

Para os tubos de ponta e bolsa, de qualquer material, devem-se prever pelo


menos dois apoios por cada vara de tubo.

a) Vão entre suportes para grupos de tubos paralelos


Como regras gerais podem-se considerar:

- Nenhum trecho de tubulação pode ter um vão entre suportes consecutivos,


maior do que o valor máximo admissível;

- O número total e o comprimento total dos suportes devem ser os menores


possíveis;

- Para o caso de grupos de tubos pouco numerosos e com diâmetros muito


diferentes, colocando tubos de pequenos diâmetros intercalados entre dois de
grande diâmetro, conforme a Figura 11-7. Com isto, tem-se os suportes
principais com todo o peso e os suportes intermediários fixados nos tubos
grandes suportando os tubos pequenos.

106
Figura 11-7 – Arranjo de tubos de pequeno e grande diâmetros

Quando se tem uma grande quantidade de tubos e tubulações longas, passa a


ser vantagem se arrumar os tubos por diâmetros próximos. Desta forma cada
grupo de diâmetros passa a ter o mesmo vão entre suportes, conforme a
Figura 11-2.

Figura 11-8 – Modulação de vãos entre suportes para tubos paralelos

11.3 Detalhamento de tubulações


Relaciona-se uma série de critérios para o melhor detalhamento das
tubulações possível.

a) Fixação das cotas de elevação das tubulações


Todas as cotas de elevação devem ser as menores possíveis.
107
Como passo inicial deve-se estudar todos os equipamentos e tubulações que
necessitem de elevação ou não. São exemplos:
- Vasos que necessitem de fluxo por gravidade;
- Bombas que devam ter a sucção afogada;
- Tubulações que necessitem de declividade continua;
- Diferenças de cota para garantir o NPSH das bombas (tanques de
condensado e desaeradores);
- Equipamentos que podem operar com altura mínima.

O segundo passo é fixar as cotas de elevação mais baixas, conforme a Figura


11-9.

Figura 11-9 – Níveis recomendados para áreas de processo

Sempre que possível deve-se ter as tubulações a 2,10 m acima do piso, para
que se deixe livre o tráfego de pessoas.

Na Figura 11-9 a elevação do fundo do vaso vertical foi definida para que a
tubulação de saída do mesmo possibilitasse o escoamento por gravidade do
fluido para a tubulação em cima do pórtico.

A distancia vertical entre tubulações em direções diferentes, para permitir o


cruzamento de umas sobre as outras ou possibilitar derivações deve se a
mínima necessária, conforme a Figura 11-10.

Na Figura 11-11 algumas folgas e elevações para tubulações em trincheiras,


de forma a possibilitar a construção de pontilhão. A profundidade da trincheira
deve ser a menor possível.

108
Figura 11-10 – Distancia mínima entre elevações para cruzamentos

Figura 11-11 – Níveis recomendados para tubulações em trincheiras

b) Drenos e suspiros
Todos os “pontos baixos” devem possuir drenos e todo “ponto alto” deve
possuir respiros (vents). Como “ponto baixo” de denomina um trecho situado
em elevação inferior aos trechos adjacentes. Por reciprocidade “ponto alto” é
um trecho com elevação acima dos trechos adjacentes.

Figuras 11-12, 11-13 e 11-14 – Drenos e respiros

Os drenos são essenciais para se drenar as tubulações e a água do teste


hidrostático. Já os respiros (vents) são necessários para a retirada do ar na

109
realização dos testes hidrostáticos e admitir o ar no esvaziamento da
tubulação.

Recomenda-se instalar um dreno acima de qualquer válvula de retenção


instalada na vertical ascendente para se drenar a tubulação.

O dreno e o respiro consistem basicamente de uma válvula de bloqueio com


um bujão vedando a entrada de impurezas e possíveis vazamentos, conforme
a Figura 11-15.

Em tubulações para gases liquefeitos sobre pressão, tanto os drenos e os


respiros devem ter duplo bloqueio, caso a válvula extrema fique congelada pela
descompressão do gás, conforme a Figura 11-16.

Figuras 11-15 e 11-16 – Detalhe típico de dreno e respiro / Aplicando em gases liquefeitos

c) Curvas de tubos curvados


O emprego de tubos curvados é uma alternativa em substituição a curvas
adquiridas ou “joelhos” com diversas vantagens:
- Menor perda de carga;
- Menor desgaste por corrosão e erosão;
- Menor risco de vazamentos;
- Quanto maior o diâmetro a tendência é ter menor custo.

Por outro lado, ocupam maior espaço que uma conexão adquirida no mercado
e não devem ser realizados em tubos com costura.

Porém verificam-se algumas novas empresas que tem o foco em curvamento


de tubos, seja aplicável a grandes diâmetros seja pela quantidade que reduz de
forma considerável o custo.

d) Emprego de curvas 45o


As curvas e joelhos de 45o podem ser utilizados para mudança de direção em
derivações e em curvas de expansão. Porém, deve-se prever uma maior
distancia de vãos entre as tubulações, conforme a Figura 11-17.

e) Tipo de reduções
Recomenda-se a utilização de reduções excêntricas niveladas por baixo para
maior facilidade de montagem.
Para a sucção de bombas:
- Tubulações horizontais: Reduções excêntricas niveladas por cima para se
evitar a formação de “bolsas de ar”;
110
- Tubulações verticais descendentes: Reduções excêntricas niveladas por
baixo para evitar acumulo de fluido de difícil drenagem.

Para as tubulações verticais se recomenda as reduções concêntricas.

o
Figura 11-17 – Aplicação de curvas 45

f) Posição das válvulas


A posição de montagem das válvulas deve ser com a haste para cima. Nunca
para baixo para evitar o acumulo de sujidades no castelo, prejudicando a
vedação na gaxeta.

Nas suções das bombas o ideal é montar as hastes na posição horizontal para
se evitar a formação de “bolsas de ar” no castelo da válvula.

g) Posição das derivações


Para ar comprimido, vapor e outros gases a recomendação é que a derivação
seja “por cima”. Com isto se evita a coleta de “condensados” ou outro liquido
que possa estar nas tubulações, conforme a Figura 11-18.

Para líquidos a posição de tomada das derivações é indiferente, com exceção


para água de resfriamento que deve ter as derivações “por baixo” para garantir
o escoamento com a queda de pressão do sistema.

Vapor Vapor

Condensado

Incorreto Correto

Figura 11-18 – Posição correta de derivação para vapor e ar comprimido


111
h) Tubo de contorno com bloqueio
Para a instalação de válvulas de controle, válvulas redutoras, filtros, medidores
de vazão e outros sistemas cujo serviço pode ser interrompido, deve existir
uma tubulação de contorno (by-pass). Com isto, se atua nestes sistemas sem a
necessidade de paralisar a operação, conforme a Figura 11-19.

Figura 11-19 – Instalação de válvula de controle

i) Tubulação de grande diâmetro


Nas tubulações de grande diâmetro para líquidos (30” ou mais) a inércia da
massa liquida pode atingir a valores elevados. Devido a isto se recomenda a
utilização de bifurcações com peças em “Y” e as derivações a 45 o com o
sentido de fluxo.

Em todos os casos se procura manter a velocidade o mais constante possível


com a utilização de reduções, conforme a Figura 11-20.

Figura 11-20 – Tubulações de diâmetro acima de 30” para líquidos


112
j) Tubulações de pequeno diâmetro ou de pequena resistência
As tubulações de pequeno diâmetro (até 2”) de qualquer material, bem como
as tubulações de qualquer diâmetro de materiais de baixa resistência
mecânica, quando conduzindo fluidos perigosos, devem ser protegidas
(colocadas na parte central de tubovias, por exemplo). Com se protege as
mesmas de colisões que podem provocar graves acidentes.

k) Válvulas de bloqueio no limite de áreas ou de propriedades


Deve existir uma válvula de bloqueio no limite de uma área de processo ou
limite de propriedade.

l) Válvulas em extremidades livres


As válvulas situadas em extremidades livres de tubulações de fluidos de
processo ou de vapor devem ser fechadas com flanges cegos ou com bujões.

m) Válvulas de segurança e de alívio


A descarga de uma válvula de segurança se dá de forma repentina e é um forte
jato de um gás ou vapor. Devido a este fato, as mesmas devem ficar a uma
altura mínima de 20 m do solo e pelo menos a 3 m acima de qualquer piso
situado dentro de um raio de 8 m.

Para fluidos perigosos a descarga deve se fazer para uma tubulação que
conduzem o fluido para um destino seguro. As linhas de descarga devem ser
as menores possíveis, sem “pontos baixos”, com um mínimo de acidentes (se
possível reta) e em geral com maior diâmetro que o bocal de saída da válvula.

Já para as válvulas de alivio, as mesmas trabalham com líquidos normalmente


descarregam para a rede de drenagem.

n) Alivio de pressão em linhas pressurizadas


Em trechos de tubulações compreendidos entre duas válvulas de bloqueio com
líquidos, estando recebendo a luz solar, pode ocorrer a elevação de pressão. A
mesma ocorre devido à dilatação do liquido com o aumento da temperatura.

Devem ser instaladas válvulas de alivio nos trechos de tubulações de líquidos


entre duas válvulas de bloqueio, com abertura regulada para uma pressão
superior a pressão máxima de operação.

o) Bloqueio duplo com dreno


Para aplicações onde é necessário o bloqueio absoluto de uma tubulação,
utiliza-se duas válvulas de bloqueio com um dreno entre elas. A válvula de
dreno deve permanecer aberta quando as duas válvulas estiverem fechadas.
Com isto, caso haja qualquer vazamento na primeira válvula será detectado
pelo dreno.

p) Instalação de instrumento de medição de vazão


Antes e depois de medidores de vazão do tipo “placas de orifício”, venturis e
outros dispositivos que medem vazão por diferença de pressão, deve-se prever
um trecho de tubulação reta. Não se permite conexões nem derivações que
podem provocar perturbações no escoamento do fluido.
113
Na Figura 11-21 os flanges de uma placa de orifício.

Figura 11-21 – Flanges de uma placa de orifício

q) Instalação de manômetros e termômetros


Os manômetros são instalados na parte superior das tubulações com uma
válvula de bloqueio e um dreno e purga de ar. Estas duas válvulas podem ser
substituída por uma válvula 3 vias, conforme Figura 11-22.

Figura 11-22 – Instalação de manômetros

Já os termômetros devem ser instalados em um “poço” onde fica o bulbo do


termômetro, conforme a Figura 11-24.

114
Figura 11-24 – Instalação de termômetro com poço

r) Tomadas de amostragem
As tomadas para amostragem de fluidos de processo, devem ficar a no máximo
1,0 metro acima do piso e nunca acima da vista do operador, principalmente
para fluidos perigosos.

s) Travessia de paredes e pisos


Quando uma tubulação tem de atravessar uma parede ou um piso, deve-se ter
um espaço com uma folga. A mesma deve ser superior ao diâmetro com
isolamento térmico.

Para as tubulações que atravessam os diques de contenção dos tanques de


armazenamento, as tubulações devem ser ancoradas em chapas de
ancoragem fixadas na parede de concreto armado do dique, conforme a Figura
11-25.

Figura 11-25 – Detalhe de montagem de tubulação ancorada em dique de tanque

t) Extremidades de tubulação
Caso se tenha previsto a ampliação da tubulação, se instala um tampão para
facilidade no prolongamento da linha.

115
u) Estações de serviço
Em todas as áreas de processamento deve-se ter tomadas com engate de
mangueira para água, ar comprimido e vapor.

As 3 tomas são montadas juntas, a 1,0 m do piso se chamando de “estação de


serviço”, tem o objetivo de auxiliar a manutenção, a limpeza e a extinção de
incêndio.

11.3.1 Tubulações enterradas

As tubulações enterradas em uma indústria são raras atualmente. As que


normalmente existem são as seguintes:
- Tubulações de esgoto (pluvial, sanitário, industrial, etc);
- Linhas de água;
- Tubulações de combate a incêndio.

Em terreno aberto normalmente se segue a menor distancia entre os dois


pontos.

Não se fazem mudanças de direção devido a:


- Maioria dos fluidos é na temperatura ambiente e as dilatações são
despressiveis;
- Mesmo com certa elevação de temperatura nos fluidos, a dilatação é
absorvida;
- Em certos casos onde as dilatações são maiores se utilizam “juntas de
expansão” ou dispositivos específicos para absorver a dilatação.

Para tubulações subterrâneas pressurizadas que empreguem as ligações


“ponta e bolsa”, deve haver blocos de concreto de ancoragem nas mudanças
de direção, defronte de derivações importantes e em trechos retos, para
impedir o possível “desengate” dos tubos por meio da pressão interna,
conforme a Figura 11-26.

116
Figura 11-26 – Tubulações subterrâneas ponta e bolsa

Caso se tenha de passar tubulações abaixo do nível do solo se utiliza o recurso


de “canaletas” de concreto com tampas removíveis. As mesmas facilitam a
pintura, a manutenção e a inspeção.

Figura 11-27 – Canaletas para tubulações subterrâneas

a) Tubulações de esgotos
As tubulações de esgoto devem ter sempre um caimento continuo.
Em instalações industriais os esgotos pluvial, industrial e sanitário devem ser
independentes e projetados para se evitar qualquer contaminação recíproca.

Como existe certa quantidade de sólidos deve existir em determinados pontos,


caixas de decantação denominadas “caixas de visita” onde o material sólido
fica depositado, conforme a Figura 11-28.

117
Caso exista a possibilidade de gases inflamáveis, explosivos ou tóxicos a caixa
de visita deve ter um septo, conforme a Figura 11-29.

Figuras 11-28 e 11-29 – Caixa de visita / Caixa de visita com selo

Em qualquer tubulação de esgoto devem se instalar caixas de visita nos


seguintes pontos:
- Pontos de derivações importantes;
- Pontos de mudança de direção;
- Todos os pontos de mudança de elevação;
- Todos os pontos extremos;
- Em determinados pontos em trechos retos e compridos.

Quando os esgotos são coletados no piso, utiliza-se caixa de coleta com tampa
gradeada, conforme a Figura 11-30.

Figura 11-30 – Caixa de coleta no piso

118
12 – Noções de flexibilidade
O aumento ou diminuição de temperatura provoca uma variação do
comprimento de uma tubulação. Logicamente uma maior temperatura faz o
tubo dilatar e uma menor temperatura o faz contrair.

12.1 Tensões internas e reações provenientes da dilatação


térmica
Suponhamos que existe um tubo reto fixado nos dois extremos. Com a
dilatação o mesmo exercerá um empuxo sobre os pontos de fixação tendendo
a afastá-los. O valor desse empuxo será equivalente ao valor que teria uma
força de compressão capaz de comprimir o tubo de um comprimento igual á
dilatação livre que teria.

Pela própria lei de Hooke, tem-se:

E=P/A (36)
δ/L
Em que:
E = módulo de elasticidade do material (MPa)
P = empuxo sobre os pontos de fixação (N)
A = área de material da seção transversal do tubo (mm2)
δ = dilatação livre do tubo (mm)
L = comprimento do tubo (mm)

A relação P / A é a tensão interna S a que o material está submetido.

A relação δ / L é a “dilatação unitária” e, que varia em função do material e


das temperaturas.

Com isto, tem-se:

E=S/e (37)
E também por consequência:

S=Exe (38)

P=AxS (39)
Por exemplo, um tubo de aço carbono de 10” de diâmetro série (sch) 40 sendo
aquecido de 0 a 100oC. Dados:
e = 1,083 mm/m = 0,001083 mm/mm
E = 2 x 105 MPa
A = 7,683 x 10-3 m2 = 7.683 mm2

S = 0,001083 x 2 x 105 = 216,6 MPa (2.208,7 kgf/cm2).


119
Ou seja, muito próximo ao limite de escoamento de um aço carbono comum.

P = 7.683 mm2 x 216,6 N / mm2 = 1.664.138 N (169.695 Kgf = 169,7


toneladas).
Ou seja, o esforço provocado pela dilatação é muito elevado. Quanto maior a
seção transversal (diâmetro e espessura) de uma tubulação, maiores serão os
esforços exercidos nos pontos de fixação.

Nota: A dilatação de unitária do aço carbono e de outros aços ferríticos


(inclusive inox ferríticos), no intervalo de temperaturas até 500 oC, pode ser
tomada como sendo de aproximadamente 1,0 mm para cada metro de
comprimento a cada 100oC. Assim, uma tubulação de 30 m de comprimento a
400oC sofrerá uma dilatação de 120 mm. Os aços austeníticos possuem uma
dilatação 45% superior aos aços ferríticos.

12.2 Meios de controlar a dilatação térmica


São os seguintes os principais meios de se controlar a dilatação térmica:

a) Afastar a tubulação de uma linha reta, por meio de ângulos no plano ou


no espaço de forma que a mesma absorva os esforços de dilatação;

b) Uso de elementos deformáveis intercalados na tubulação;

c) Pré-tensionamento (cold spring), introduzindo tensões contrarias as da


dilatação térmica.

12.3 Juntas de expansão


Os elementos deformáveis mais utilizados são as chamadas “juntas de
expansão” que são peças deformáveis que se intercalam na tubulação com a
finalidade de absorver os esforços provenientes da dilatação térmica.

As juntas de expansão são empregadas quando:

a) Quando o espaço disponível é insuficiente para que se possa ter um


trajeto da tubulação com flexibilidade capaz de absorver as dilatações;

b) Em tubulações de baixa responsabilidade (Categoria D da norma


ANSI/ASME B 31.3, por exemplo), para condensado, vapor de baixa
pressão, água quente, etc; quando as juntas de expansão apresentar
uma solução mais econômica em relação ao traçado não retilíneo
necessário;

c) Em tubulações de diâmetro muito grande (acima de 20”) ou de material


muito caro que é interessante se fazer o trajeto o mais curto possível;

d) Em aplicações onde os trechos retos são uma exigência, por exemplo,


para se ter uma mínima perda de carga. Também se aplicam a esta
120
caso, tubulações curtas e de grande diâmetro para a ligação direta entre
dois equipamentos;

e) Para tubulações sujeitas a grandes vibrações ou ligadas a equipamentos


que não possam sofrer esforços externos transmitidos pela tubulação. É
o caso, por exemplo, de compressores alternativos e de outras
máquinas que produzem fortes vibrações.

A desvantagem básica é que a junta de expansão torna-se a parte mais frágil


de uma tubulação que pode provocar vazamentos e/ou ruptura súbita.
Os movimentos básicos de uma junta de expansão conforme a Figura 12-1,
são os seguintes:
- Axial;
- Angular;
- Lateral (off-set).

Figura 12-1 – Tipos de movimentos em uma junta de expansão

Os dois tipos básicos são as junta de expansão telescópio e as do tipo fole.

As do tipo telescópio são formadas por duas ou três partes de tubos


concêntricos, que deslizam um sobre o outro, conforme Figura 12-2.

Figura 12-2 – Junta de expansão tipo telescópio


Devem ser aplicadas onde os esforços não são frequentes, não sendo
adequadas para fluidos perigosos.

121
Já as juntas de expansão do tipo Fole, consistem de um fole com uma série de
gomos feitos de uma chapa fina flexível, conforme a Figura 12-3. Não possuem
gaxetas e devido a isto podem ser aplicadas para diversos fluidos.

O risco de acidentes é a ruptura súbita do fole.

Figura 12-3 – Juntas de expansão do tipo fole

12.4 Pré-tensionamento das tubulações


O pré-tensionamento consiste em se introduzir na montagem das tubulações
tensões iniciais de mesma natureza e de sinais contrários das que se
originarão em consequência da dilatação térmica.

A tubulação é construída com um comprimento menor que teria na condição “a


frio” e depois é tracionada até o local desejado. Com este procedimento se
introduz tensões internas opostas as que surgirão com a dilatação da
tubulação.

Na prática as dificuldades de execução são as seguintes:


- Necessidade de alta precisão dimensional na montagem o que dificulta e
encarece a mesma;
- Quanto maior é o esforço, maior a dificuldade de execução;
- Ter precisão para realizar um pré-tensionamento de 50%, por exemplo, que
pode ser vantajoso para reduzir as reações nos extremos, quando estas são
uma limitação para o projeto;
- O pré-tensionamento não deve ser empregado sozinho, exigindo um traçado
não retilíneo.

Concluindo, o pré-tensionamento é muito pouco utilizado devido aos itens


acima citados.

12.5 Flexibilidade das tubulações


A flexibilidade de uma tubulação é definida pela sua capacidade de absorver as
dilatações térmicas por meio de simples deformações nos seus diversos
trechos.
122
Afirma-se que a tubulação é tanto mais flexível quanto menores forem as
tensões provenientes destas deformações.

Uma tubulação tem flexibilidade quando as tensões resultantes da dilatação


térmicas forem menores que os valores máximos admissíveis.

Para qualquer tubulação, a flexibilidade será tanto maior quanto o menor for o
momento de inércia da seção transversal do tubo (quanto menores forem a
espessura e o diâmetro do tubo).

12.6 Movimentos dos pontos extremos de uma tubulação


Em algumas tubulações, um ou mais de seus pontos extremos estão sujeitos a
movimentos, devido a dilatação própria do equipamento aos quais a tubulação
está ligada. Dependendo esta movimentação pode agravar ou auxiliar a
flexibilidade da tubulação. Um exemplo pode ser verificado na Figura 12-4.

Figura 12-4 – Exemplo de dilatação do extremo da tubulação

Na Figura 12-4, o movimento de dilatação do ponto D, sendo o mesmo livre,


seria para cima, devido ao comprimento L1 > L2. Neste caso se neste ponto a
dilatação for para cima, esse movimento deveria ser subtraído da dilatação
total da direção y, porque estaria atenuando o efeito da dilatação.

Caso contrário, se o movimento do ponto D for para baixo, o valor deste


movimento deveria ser somado à dilatação na direção y, porque estaria
agravando o efeito da dilatação.
Deve-se considerar o caso mais desfavorável, pois a tubulação ou o
equipamento podem estar operando simultaneamente ou não.

12.7 Influência do traçado na flexibilidade nas tubulações


Uma tubulação será tanto mais flexível quanto:
123
a) Maior for o seu comprimento desenvolvido em relação à distância entre
os pontos extremos, conforme a Figura 12-5:

Figura 12-5 – Maior comprimento da tubulação x distancia entre os apoios

Observação: L é o comprimento da tubulação e U é a distancia entre os apoios.

Com 10% a mais de comprimento a tensão caiu de 10 para 3 e a reação nos


apoios caiu de 229 para 20.

b) Mais simétrico for o seu traçado, conforme a Figura 12-6:

Figura 12-6 – Maior simetria

Com a posição simétrica da curva de expansão a tensão caiu de 11 para 10 e a


reação caiu de 28 para 20.

c) Menores forem as desproporções entre os diversos lados, conforme a


Figura 12-7:

Figura 12-7 – Maior proporção entre os lados da curva de expansão

Com uma melhor proporção a tensão caiu de 10 para 1,6 e a reação de 20


para 5,7.

d) Maior liberdade houver de movimentos, conforme a Figura 12-8:

124
Figura 12-8 – Menor liberdade de movimentos aumenta as tensões

Com as duas guias a mais tensão subiu de 1,0 para 2,3.

12.8 Cálculos de flexibilidade


Os cálculos de flexibilidade quantificam as tensões internas e as reações sobre
os pontos extremos devido as dilatações.

Pode-se dispensar os cálculos de flexibilidade nos seguintes casos:


a) Quando a tubulação for uma duplicata exata de outra já calculada e se
encontra operando com sucesso e nas mesmas condições;

b) Quando a tubulação for semelhante e em condições mais favoráveis


quanto a flexibilidade do que outra que já se tenha realizado tal cálculo;

c) Tubulações operando em temperatura ambiente, não expostas ao sol e


não sujeitas a “lavagem com vapor”;

d) Tubulações enterradas.

12.8.1 Verificação e melhoria da flexibilidade nas tubulações

Os diversos processos de cálculo da flexibilidade são processos de verificação


e não de dimensionamento direto. Ou seja, define-se um encaminhamento para
a tubulação e então se verifica se sua flexibilidade está satisfatória.

Se as tensões ou as reações estão acima dos valores admissíveis duas


hipóteses podem ser levantadas:

a) Suprimir os dispositivos de restrição de movimentos que puderem ser


dispensados e/ou modificar a localização dos mesmos:
- Substituir uma ancoragem por uma guia ou um batente que impeça o
movimento da tubulação na direção desejada sem, contudo fixa-la totalmente;

- Modificar a posição de uma ancoragem, uma guia ou um batente;

- Substituir um suporte fixo por um móvel.


b) Alterar a configuração por outra mais flexível:
- Diminuir as desproporções entre os diversos lados;

- Melhorar a simetria do traçado;

- Aumentar o comprimento total da tubulação.


125
12.8.2 Exemplos de alguns casos especiais de traçado

Existem alguns casos especiais de traçado tais como:

a) Tensões nos trechos e ramais curtos


Nos trechos curtos podem ocorrer tensões excessivas, mesmo quando a
tubulação completa tenha flexibilidade suficiente.

Como exemplo da Figura 12-9, o trecho CD é bastante grande para absorver a


dilatação do trecho BC. Porém, nos trechos AB e EF podem ocorrer tensões
nos pontos B e E em consequência da dilatação do trecho BC.

A solução pode ser a colocação de um batente na posição E, que impeça o


deslocamento do tubo para a esquerda.

Figura 12-9 – Tensões em trechos e ramais curtos

b) Dilatação de ramais longos


Podem ocorrer flexões de uma linha em consequência de um ramal longo a ela
ligado, ainda que o ramal tenha flexibilidade suficiente.

Na Figura 12-10, como exemplo, mesmo o trecho BC tendo comprimento


suficiente para absorver a dilatação do trecho AB, esta dilatação pode fazer
fletir exageradamente a linha tronco, causando tensões excessivas.

A solução poderá ser a colocação de um batente ou uma guia próximo ao


ponto A.

126
Figura 12-10 – Dilatação de ramais longos

c) Ramal ligado a duas linhas tronco


Quando um ramal se encontra ligado a duas linhas tronco, deve-se ter atenção
que a dilatação destas linhas pode ocorrer de forma não simultânea. O traçado
do ramal deve absorver estas dilatações, conforme a Figura 12-11.

Caso não se tome estes cuidados as linhas tronco podem deformar ou romper
os ramais.

Figura 12-11 – Ramal ligados a duas linhas tronco

d) Linhas verticais ao longo de vasos em temperatura elevada


Como a temperatura de uma linha é em geral diferente da temperatura do
vaso, não se deve ter suportes fixos na linha do vaso, conforme a Figura 12-12.
Caso contrário, a dilatação diferencial faria a linha suspender do suporte, com o
aquecimento do vaso, ficando todo o peso da linha no bocal.
127
Figura 12-12 – Linhas verticais ao longo de vasos em temperatura elevada

Algumas soluções possíveis:


- Se a altura do bocal não for muito grande, de forma que todo o peso da linha
possa ficar no bocal, a solução mais simples será providenciar um trecho
horizontal BC capaz de absorver, por flexão, a dilatação do trecho vertical;

- Se o trecho BC precisar ser muito grande, ficando um peso excessivo no


bocal, poderá ser colocado um suporte de molas no ponto C;

- Quando os pesos forem ainda maiores, será necessário a colocação de


outros suportes de molas, por exemplo, no ponto D;

- Para dilatações maiores, conservando-se a posição do ponto B, pode-se


alterar o traçado dos trechos horizontal (de preferência) e vertical, como
mostram as linhas tracejadas, para aumentar a flexibilidade;

- No caso anterior, será preferível colocar uma ancoragem no ponto C, por


exemplo, para isolar os dois trechos e fazer as duas curvas trabalharem
independentemente. Em tubos pesados, devem ser evitadas as curvas de
expansão verticais devido a dificuldade de se suportar e guiar
convenientemente a linha;
- Se o peso da tubulação não for muito grande, de forma que possa ser
suportado por um único ponto, uma solução simples será instalar um suporte
fixo no ponto E.

128
12.9 Cálculos das tensões secundárias pela norma ASME B 31

A tensão combinada resultante das diversas tensões secundárias (dilatações,


movimentos etc.) deve ser inferior ao valor de As dado pela seguinte
expressão:

Sa = f x ((1,25 x Sc) + (0,25 x Sh)) (40)


Em que:
Sa = tensão secundária (MPa);
f = fator de redução para serviços cíclicos. Para tubulações com menos de
7.000 ciclos de aquecimento e resfriamento durante a vida útil, tem-se f = 1,0.
Quando o número de ciclos for maior que 7.000 tem-se f < 1,0;
Sc = tensão admissível básica do material na temperatura mínima do ciclo de
variação de temperatura. Esta temperatura é a ambiente (37oC) (MPa);
Sh = tensão admissível na temperatura máxima desse ciclo, que é o maior valor
que pode ser atingido pela temperatura da tubulação (MPa).

12.10 Cálculo de flexibilidade pelo método da viga em balanço


guiada
O método da viga em balanço guiada é um método aproximado para o cálculo
de tensões internas e de esforços nos extremos de uma tubulação,
provenientes das dilatações e/ou movimentos dos pontos extremos.

Não se deve adotar este método nos seguintes casos:


- Tubulações de “Categoria M” como definido na norma ASME B 31.3, ou seja,
tubulações para fluidos altamente tóxicos, e outras tubulações de grande risco
ou em locais perigosos, principalmente em temperaturas muito elevadas (acima
de 450oC), quando a resistência dos materiais fica muito reduzida;

- Tubulações em serviços fortemente cíclicos (mais de 7.000 ciclos completos


de aquecimento e resfriamento durante a vida útil);

- Tubulações ligadas a equipamentos que só admitem pequenos esforços


sobre os bocais;

- Casos em que haja o máximo interesse em economia, devido ao uso de


materiais de custo elevado;

- Tubulações excessivamente rígidas devido ao diâmetro, à espessura da


parede ou à configuração;

- Tubulações nos circuitos principais de centrais nucleares.


O método pode ser aplicado para quaisquer configurações, planas ou
espaciais, que satisfaçam a todas as seguintes condições:

- Todos os lados sejam retos e paralelos a uma das três direções ortogonais;

129
- Todos os lados façam ângulos retos entre si;

- Todos os lados sejam constituídos por tubos de mesmo material e de mesmo


momento de inércia, ou seja, do mesmo diâmetro e espessura de parede;

- O sistema tenha apenas dois pontos de fixação, situados em seus extremos,


e nenhuma restrição intermediária.

As seguintes hipóteses simplificativas foram adotadas:

- Todos os lados se deformam sem que haja deformações ou rotações nos


ângulos, que permanecem retos e com os lados paralelos às direções da
posição inicial. Isto é, os lados se deformam como se fossem vigas em balanço
com os extremos guiados conforme a Figura 12-13.

Figura 12-13 – Viga em balaço guiada

- A dilatação total que se dá em cada uma das três direções ortogonais, isto é,
a soma das dilatações dos lados paralelos a essa direção é integralmente
absorvida pela flexão dos lados paralelos às outras duas direções ortogonais e
vice e versa;

- Não são levadas em consideração as torções que se dão nos diversos lados
de uma configuração tridimensional.

Os resultados obtidos por este método são em geral conservativos, ou seja os


valores calculados das tensões e reações são em geral superiores aos valores
que de fato se verificam. Na realidade os sistemas são normalmente bem mais
flexíveis do que nas hipóteses consideradas acima pelas seguintes razões:

- Há sempre uma flexibilidade adicional causada pelas deformações dos


ângulos;
- Nos sistemas espaciais, além da flexão há ainda a torção dos diversos lados,
que contribui para aumentar a flexibilidade;

- Nem todos os lados deformam-se como vigas em balanço guiadas; alguns


curvam-se apenas, aumentando também a flexibilidade.

130
12.10.1 Caso geral de qualquer configuração

As fórmulas são gerais que dão diretamente a distribuição da dilatação de cada


lado sobre todos os outros. Estas fórmulas supõem que cada lado do sistema
esteja submetido simultaneamente a duas flexões cujas flechas são paralelas
às duas direções ortogonais perpendiculares à direção do lado considerado.

Figura 12-14 – Flechas

Assim, para o lado Ln, paralelo a direção x, estará submetido a duas flechas,
uma δny na direção y e outra δnz na direção z. As suas formulas são as
seguintes:

δny = Ln3 Δy δnz = Ln3 Δz (41) e (42)


ΣLx3 + ΣLz3 ΣLx3 + ΣLy3
Para o lado r haverá as flechas δrx e δrz; para o lado p haverá as flechas δpx e
δpy.

Em que:
ΣLx3, ΣLy3, ΣLz3: Valores absolutos dos somatórios dos cubos dos
comprimentos de todos os lados paralelos a cada uma das direções, x, y e z
respectivamente;
Δx: Valor absoluto da soma algébrica das dilatações lineares dos lados
paralelos à direção x, combinando com a soma algébrica dos movimentos de
pontos extremos nesta mesma direção, caso existam.

Substituindo os valores das flechas se se tem as tensões máximas de cada


lado.

131
(44)
44
(45)

(46)

(47)

(48)

(49)

Exemplo: Verificar a flexibilidade da tubulação da Figura 12-15.

Figura 12-15 – Exemplo de tubulação para verificação da flexibilidade

Dados:
- Tubulação: 10” sch 40 com diâmetro externo de 273 mm
- Material: ASTM A 106 Gr. A
- Norma: ANSI/ASME B 31.3
- Temperatura de projeto: 370oC
- Dilatação unitária: 4,8 mm/m
- Módulo de elasticidade na temperatura ambiente (Ec): 2,0 x 105 MPa
- Tensões admissíveis – Sc = 110,3 MPa e Sh = 99,3 MPa

a) Cálculo da tensão secundária admissível


Utilizando a formula 40, tem-se:

132
Sa = 1,0 x ((1,25 x 110,3) + (0,25 x 99,3) = 162,7 MPa.

b) Tabela 12-1 com dados básicos


Lado Direção Sentido Cota L3 Dilatação δ =
(L) eL
L1 x + 4,5 m 91,1 m3 21,6 mm2
L2 z - 3,0 m 27,0 m3 14,4 mm2
L3 y + 6,0 m 216,0 m3 28,8 mm2
L4 x + 5,5 m 166,4 m3 26,4 mm2

c) Calculando os comprimentos cúbicos

ΣLx3 = 91,1 + 166,4 = 257,5 m3


ΣLy3 = 216,0 m3
ΣLz3 = 27,0 m3

ΣLx3 + ΣLy3 = 257,5 + 216,0 = 473,5 m3


ΣLy3 + ΣLz3 = 216,0 + 27,0 = 243,0 m3
ΣLx3 + ΣLz3 = 257,5 + 27,0 = 284,5 m3

d) Dilatações totais

Δx = 21,6 + 26,4 = 48,0 mm


Δy = 28,8 mm
Δz = 14,4 mm

e) Calculando as constantes K

Kx = 3 x 2 x 105 x 273 x 48 / 106 x 243 = 32,3 MPa/m


Ky = 3 x 2 x 105 x 273 x 28,8 / 106 x 284,5 = 16,6 MPa/m
Kz = 3 x 2 x 105 x 273 x 14,4 / 106 x 473,5 = 5,0 MPa/m

f) Calculando as tensões máximas


- Lado L1
- S1y = Ky x L1 = 16,6 x 4,5 = 74,7 MPa
- S1z = Kz x L1 = 5,0 x 4,5 = 22,5 MPa

- Lado L2
- S2y = Ky x L2 = 16,6 x 3,0 = 49,8 MPa
- S2x = Kx x L2 = 32,3 x 3,0 = 96,9 MPa

- Lado L3
- S3x = Kx x L3 = 32,3 x 6,0 = 193,8 MPa (Valor acima do admissível!)
- S3z = Kz x L3 = 5,0 x 6,0 = 30,0 MPa

- Lado L4
- S1y = Ky x L4 = 16,6 x 5,5 = 91,3 MPa
- S1z = Kz x L4 = 5,0 x 5,5 = 27,5 MPa

Alterando a configuração da Figura 12-15 para a da Figura 12-16.


133
Figura 12-16 – Arranjo alterado

g) Tabela 12-2 com novos dados básicos


Lado Direção Sentido Cota L3 Dilatação δ =
(L) El
L1 x + 4,5 m 91,1 m3 21,6 mm2
L2 y - 1,5 m 3,4 m3 7,2 mm2
L3 z - 3,0 m 27,0 m3 14,4 mm2
L4 y + 7,5 m 421,9 m3 36,0 mm2
L5 x + 5,5 m 166,4 m3 26,4 mm2

h) Calculando os novos comprimentos cúbicos

ΣLx3 = 91,1 + 166,4 = 257,5 m3


ΣLy3 = 3,4 + 421,9 = 425,3 m3
ΣLz3 = 27,0 m3

ΣLx3 + ΣLy3 = 257,5 + 425,3 = 682,8 m3


ΣLy3 + ΣLz3 = 425,3 + 27,0 = 452,3 m3
ΣLx3 + ΣLz3 = 257,5 + 27,0 = 284,5 m3

i) Dilatações totais

Δx = 21,6 + 26,4 = 48,0 mm


Δy = 36,0 – 7,2 = 28,8 mm
Δz = 14,4 mm

j) Calculando as constantes K

Kx = 3 x 2 x 105 x 273 x 48 / 106 x 452,3 = 17,4 MPa/m


Ky = 3 x 2 x 105 x 273 x 28,8 / 106 x 284,5 = 16,6 MPa/m
Kz = 3 x 2 x 105 x 273 x 14,4 / 106 x 682,8 = 3,4 MPa/m

k) Calculando as tensões máximas

- Lado L1
- S1y = Ky x L1 = 16,6 x 4,5 = 74,7 MPa
134
- S1z = Kz x L1 = 3,4 x 4,5 = 15,3 MPa

- Lado L2
- S2x = Kx x L2 = 17,4 x 1,5 = 26,1 MPa
- S2z = Kz x L2 = 3,4 x 1,5 = 5,1 MPa

- Lado L3
- S3y = Ky x L3 = 16,6 x 3,0 = 49,8 MPa
- S3x = Kx x L3 = 17,4 x 3,0 = 52,2 MPa

- Lado L4
- S4x = Kx x L4 = 17,4 x 7,5 = 130,5 MPa (OK valor menor do
admissível!)
- S4z = Kz x L4 = 3,4 x 7,5 = 25,5 MPa

- Lado L5
- S5y = Ky x L5 = 16,6 x 5,5 = 91,3 MPa
- S5z = Kz x L5 = 3,4 x 5,5 = 18,7 MPa

12.10.2 Cálculo das reações nos extremos

O cálculo das reações nos apoios pelo método da viga em balanço guiada é
bastante grosseiro, apenas sendo uma indicação aproximada para boa parte
das configurações.

Considerando o extremo do lado L1, estando o mesmo no eixo x, têm-se duas


tensões S1y e S1z respectivamente nos eixos y e z. O momento M1z
correspondente a tensão S1y atuando no eixo do z; e o momento M1y
correspondente a tensão S1z, conforme a Figura 12-17. O cálculo do momento
se faz pela fórmula:

M1z = 20 x I x S1y x Eh (50)


D Ec
Em que:
I = momento de inércia (cm4)
Eh = módulo de elasticidade a temperatura de operação

Figura 12-17 – Momentos e reações nos extremos

A reação nos apoios é dada pela formula:

135
R1y = 2 x M1z (51)
L1
Considerando os dados do exemplo acima, tem-se:
Dados: I = 6.692,9 cm4 e Ec = 1,65 x 105 MPa

C = 20 x 6.692,9 x 1,65 x 105 = 404,5


273 x 2,0 x 105

M1z = C x S1y = 404,5 x 74,7 = 30.216,2 Nm


M1y = C x S1z = 404,5 x 15,3 = 6.188,9 Nm
M5z = C x S5y = 404,5 x 91,3 = 36.930,9 Nm
M5y = C x S5z = 404,5 x 18,7 = 7.564,2 Nm

R1z = 2 x 6.188,9 / 4,5 = 2.750,6 N


R1y = 2 x 30.216,2 / 4,5 = 13.430,4 N
R5z = 2 x 7.564,2 / 5,5 = 2.750,6 N
R5y = 2 x 36.930,9 / 5,5 = 13.430,4 N

12.11 Métodos computacionais


Existem diversos programas de computador com capacidade de simular
sistemas complexos de tubulações executando o calculo de flexibilidade. Por
exemplo AUTOPIPE®, CAESAR II®, PIPEPLUS®, SIMPLEX® e TRIFLEX®.

Os programas em geral executam uma série de tarefas, tais como:


- Verificação do atendimento as tensões admissíveis estabelecidas;
- Determinação dos esforços nos suportes, ancoragens, guias e batentes;
- Verificação dos esforços nos bocais dos equipamentos;
- Seleção de suportes de mola;
- Geração de arquivos gráficos para a elaboração de isométricos;
- Criação de modelos para cálculo de flexibilidade;
- Simulação de acessórios, por exemplo, flanges e válvulas com os pesos e
dimensões básicas.

136
13 - Corrosão em tubulações
Conjunto de fenômenos de deterioração progressiva de materiais,
principalmente metálicos, em consequência de reações químicas e
eletroquímicas entre o material e o meio ambiente. Sendo que em tubulações o
maior agente causador da corrosão é o próprio fluido da mesma. Podemos ter
a corrosão externa provocada pelo solo (tubulações enterradas), pelo contato
de materiais diferentes ou pela ação de mais de uma destas causas.

Causa a destruição do material por completo ao longo do tempo, e como é um


processo espontâneo, ocorre sempre, a não ser que sejam adotadas algumas
medidas preventivas. É um problema muito grave em todo tipo de indústria,
provocando enormes prejuízos, devido a necessidade de se substituir
equipamentos. Aproximadamente ¼ de todo o aço consumido no mundo é para
se repor material destruído pela corrosão.

Em muitos casos a corrosão nada mais é, do que a reversão natural dos metais
para a forma de compostos mais estáveis, que são justamente os minérios de
origem. No caso do aço, por exemplo, a corrosão produz a ferrugem, que se
compõe de óxidos e hidróxidos inteiramente análogos ao minério de ferro.

Os fenômenos relacionados a corrosão são muito complexos, envolvendo


sempre numerosos fatores. A melhor indicação da resistência a corrosão, é a
experiência prévia especifica de uma determinada aplicação.

13.1 Tipos de Corrosão Metálica

A corrosão do ponto de vista físico químico, por ser química ou eletroquímica.

O ataque químico é devido a reações químicas diretas do material com o meio


corrosivo (sem transferência de cargas elétricas através de um eletrólito). São
exemplos: dissolução de alguns metais em meios ácidos e a corrosão por
gases a altas temperaturas (oxidação, carbonetação, sulfetação, etc).

A corrosão eletroquímica envolve reações com o transporte de cargas elétricas,


através de um eletrólito. Ocorre necessariamente em meios úmidos, com a
presença de água e/ou umidade. Por este motivo, não há corrosão
eletroquímica em temperatura acima do ponto de orvalho. Estas temperaturas
ocorrem não somente nos equipamentos que operam a temperatura ambiente,
como também em paradas destes. Na prática, a maioria dos casos de corrosão
eletroquímica ocorre na temperatura ambiente ou um pouco acima. É a mais
frequente de ocorrer, sendo a mais importante estudarmos.

13.2 Causas da Corrosão Eletroquímica – Passivação

A reação eletroquímica ocorre quando temos um circuito elétrico completo,


chamada também de “pilha de corrosão”: anodo, catodo, eletrólito e circuito
metálico.

137
O anodo e o catodo são dois elementos metálicos (duas peças metálicas
diferentes ou partes de uma mesma peça), entre os quais exista uma diferença
de potencial. O eletrólito pode ser qualquer meio condutor (água, umidade,
soluções aquosas, atmosfera úmida ou poluída, solo úmido, etc). É necessário
que o eletrólito esteja em contato simultâneo com o anodo e o catodo. O
circuito metálico é uma cadeia metálica continua, ligando o catodo ao anodo,
de forma a possibilitar o retorno da corrente elétrica, e que na maioria dos
casos é a própria peça metálica.

Desde que estas condições estejam presentes, uma pilha (célula) de


corrosão é criada, uma corrente elétrica fluirá, e metal será consumido no
anodo, como mostramos na Figura 13-1. Se uma dessas quatro condições for
removida, a corrosão é interrompida.

Figura 13-1 – Célula de corrosão bimetálica

Os metais e ligas metálicas quando em contato com qualquer eletrólito,


ionizam-se superficialmente, gerando assim uma diferença de potencial entre
si. Havendo qualquer diferença, ou falta de homogeneidade, seja no material
ou no eletrólito, o potencial de ionização será diferente entre os dois elementos
metálicos, que serão assim, o anodo e o catodo de uma pilha de corrosão.

As causas da origem desta diferença de potencial podem ser:

a) “Pilhas de ação local”:


- Irregularidades microscópicas na superfície do material metálico;

138
- Diferença de estado de tensões (uma região mais tensionada que outra) na
peça metálica;

- Diferença de tratamento térmico de uma região para outra;

- Diferença de trabalho de deformação a frio (uma região mais deformada que


a outra);

- Diferença de tratamento superficial (polimento, por exemplo);

- Diferença de temperatura, de umidade, de aeração ou de iluminação entre


duas regiões de uma peça metálica;

- Metais diferentes ou ligas metálicas diferentes em contato mútuo.

b) “Pilhas ativo-passivo”:
- Defeitos ou falhas em revestimentos protetores ou na camada passivadora;

- Diferença de concentração do fluido corrosivo (pilha de concentração iônica


diferencial), ou diferença de natureza, de aeração, de velocidade, de PH, ou de
temperatura do fluido em contato com dois pontos diferentes da mesma peça
metálica.

A causa mais comum de diferenças de potencial são as irregularidades


microscópicas no material metálico. Nos grãos que constituem as ligas
metálicas existem diferenças de natureza, de estrutura cristalina, de
composição química, de tamanho, de orientação, etc; bem como a existência
de inclusões, segregações, bolhas e trincas. As pilhas mais fortes são aquelas
formadas entre os grãos de natureza diferente (fases distintas). Por exemplo,
no caso do aço carbono o mesmo é formado de grãos de ferrita e cementita
(carboneto de ferro), sendo que os primeiros serão os anodos e os últimos os
catodos destas pilhas microscópicas.

Devido a isto, os metais puros e as ligas monofásicas são mais resistentes à


corrosão, porque neles não existem grãos de natureza diferente.

As mais fortes diferenças de potencial são as causadas pelo contato mutuo de


materiais metálicos diferentes, sendo chamada de corrosão galvânica, que
detalharemos a seguir.

Em vários casos, a corrosão apenas se inicia, sendo estancada


espontaneamente pelos próprios resíduos desta, sendo que este fenômeno é
chamado de passivação. O mesmo é de grande importância prática, pois
quando a película é forte, continua, impermeável e aderente sob a superfície do
material, o isola do contato com o meio corrosivo. Como exemplos, podemos
citar: aços inoxidáveis, alumínio, cromo, níquel, titânio, e diversos outros
materiais.

139
Importante ressaltar que a corrosão sempre forma resíduos, mas nem sempre
os mesmos são capazes de formar uma película passivante protetora. No caso
do ferro e do aço carbono, a ferrugem (óxidos de ferro) é altamente porosa,
não evitando o processo de corrosão. Observa-se também que um material
pode ser passivável em um meio, podendo ser violentamente corroído em outro
meio.

Em reação a determinado meio corrosivo, os materiais metálicos podem ter os


seguintes comportamentos:

- ativo: o material reage com o meio, havendo um processo corrosivo;

- passivo: o material reage, e em seguida se passiva, estancando a corrosão;

- imune: o material é inerte em relação ao meio.

13.3 Formas da Corrosão Eletroquímica

A corrosão eletroquímica pode ser apresentar sob uma grande variedade de


formas, que se caracterizam principalmente pela aparência da superfície
corroída.

Os tipos mais comuns de corrosão eletroquímica são:

- Uniforme

- Localizada
- macroscópica
- por pites
- galvânica
- seletiva
- em frestas
- corrosão-erosão
- bacteriana
- microscópica
- sob tensão
- intergranular
- incisiva

Na Figura 13-2 apresentamos alguns tipos de corrosão:

140
Figura 13-2 – Tipos de corrosão

13.3.1 Corrosão Uniforme

A corrosão uniforme ou generalizada ocorre por igual em toda a peça em


contatos com o meio corrosivo, causando uma redução de espessura mais ou
menos constante. É a forma mais comum de corrosão, porém não é em geral
perigosa em função de ser facilmente medida, controlada e prevista. O
exemplo clássico é a ferrugem que ocorre nos aços e no ferro.

Recursos para controle:


- seleção de materiais para os casos graves;

- margem de corrosão para os casos correntes.

141
13.3.2 Corrosão por Pites

Esta forma de corrosão é caracterizada pela formação de cavidades de


pequeno diâmetro, e maior profundidade na peça metálica que pode perfurar
toda a espessura da peça. Provoca pouca ou nenhuma perda de material,
sendo com isto muito perigosa e destrutiva. Além disto, devido a distribuição
irregular é difícil prever a vida do material.

Existe um período de incubação, antes dos pites se formarem, sendo que


quase sempre os mesmos se formam no sentido da gravidade, e a velocidade
de penetração é em geral crescente.

É característica de materiais passiváveis, porém não exclusiva, que possui


grande resistência à corrosão uniforme. Porém, pode ocorrer também em
materiais não passiváveis como é o caso do aço carbono.

A causa da formação dos pites é a existência de pequenas áreas altamente


anódicas, em relação a áreas catódicas adjacentes. Os principais motivos
destas ocorrências são:
- Danificação, destruição e não regeneração da camada passivadora, devido
a danos mecânicos ou por penetração de íons halogênios (principalmente
cloretos ou hipocloritos) nesta camada;
- Defeitos localizados do metal (inclusões, fases secundárias, regiões de
composição heterogênea, etc.) dando origem a regiões com menor resistência
à corrosão. Citamos o exemplo, os pites em aço inoxidável e materiais não
ferrosos devido a contaminação da superfície com partículas de ferro ou aço
carbono, em consequência de trabalhos de deformação/fabricação do material;
- Qualquer defeito ou descontinuidades (falhas, trincas, bolhas, arranhões,
etc.) em revestimentos anticorrosivos, permitindo a penetração do meio
corrosivo;
- Produtos da corrosão uniforme, formando sobre o material uma camada
descontinua ou irregular (crostas). Nestas áreas, estas crostas são as áreas
catódicas, pela formação de pilhas de aeração diferencial.

Abaixo apresentamos exemplos de corrosão por pites (alveolar).

Figura 13-3 – Corrosão por pites

Nos aços inoxidáveis a corrosão por pites é agravada nas seguintes situações:
142
- aumento da temperatura em meios corrosivos parados, ou velocidade muito
baixa;
- regiões de pouca oxigenação como, por exemplo, as regiões abaixo de
arruelas, porcas, e cabeças de parafusos. Nestes locais a camada passivadora
forma-se de maneira descontinua ou não se regenera.

O acabamento superficial é muito importante para esta forma de corrosão,


sendo a resistência tanto maior quanto melhor for este acabamento. Uma
superfície com melhor acabamento pode ser uma forma de combate a este tipo
de corrosão (polimento com menor rugosidade). Porém, caso ocorra a corrosão
os pites serão em pequena quantidade e com crescimento mais rápido.

A corrosão alveolar é uma variante da corrosão por pites, em que as


cavidades são de maior diâmetro e menor profundidade. Abaixo na Figura 13-4
um exemplo deste tipo de corrosão.

Figura 13-4 – Corrosão alveolar

Recursos para controle:


- seleção de materiais para os casos graves;
- detalhes de projeto, em particular um melhor acabamento superficial;
- evitar regiões estagnadas para os casos correntes.

13.3.3 Corrosão sob Tensão

É a corrosão provocada por tensões de tração em algumas regiões da peça


metálica. Ela se manifesta pelo aparecimento de trincas perpendiculares á
direção das tensões, podendo as trincas ser intergranulares ou
transgranulares, ramificadas ou não. Estas trincas uma vez iniciadas, vão
aumentando e se propagando até causarem a ruptura da peça. O tempo de
incubação para a formação das trincas pode levar de alguns minutos a anos,
sendo que a ruptura da peça pode ocorrer inesperadamente.
143
Para que esta forma de corrosão ocorra é necessária a presença simultânea de
três fatores:
- tensão de tração elevada;
- meio corrosivo;
- material metálico suscetível.

Há um agravamento pelos seguintes fatores:


- altos valores do limite de escoamento e da dureza do material;
- nível de tensão de tração;
- concentração e temperatura do meio corrosivo.

A corrosão sob tensão é um fenômeno típico de alguns materiais metálicos


quando em contato com determinados meios corrosivos. Apresentamos na
Tabela 13-1 abaixo alguns exemplos.

Tabela 13-1 – Materiais meios e condições para a corrosão sob tensão


Tubulações Meios corrosivos Condições

Soda caustica Concentrações de NaOH de 0 a


50% a temperaturas de 0 a 50°C
Aço Carbono e aços Nitratos
liga ferríticos
Amônia anidra Tensões elevadas, temperaturas
superiores a -5°C
H2S Meio úmido – Dureza de aço
elevada
HCL, cloretos, água salgada, Meio úmido, temperaturas
hipocloritos, clorofórmio (íon superiores a 50°C
cloro em geral)
Aços inoxidáveis Ácidos politiônicos Meio úmido – aços sensitizados
austeníticos
Soda Caustica Temperaturas superiores a 120°C

Cobre, latões, bronze Aminas, amônia, soluções


amoniacais
Mercúrio e seus sais

Alumínio HCL, cloretos, água salgada, Meio úmido


hipocloritos, clorofórmio (íon
cloro em geral)
Mercúrio e seus sais

A única forma de se garantir que as trincas não se iniciem, pois após o inicio
das mesmas o rompimento das peças é iminente. Daí o grande perigo deste
tipo de corrosão, sendo que em alguns casos a solução é evitar materiais
sujeitos a este tipo de corrosão em determinados meios.

Recursos para controle:


- seleção de materiais para os casos graves;
144
- tratamento térmico de alivio de tensões para os casos menos graves;
- no projeto se evitar regiões com grandes concentrações de tensões ou
pontos onde pode haver maior concentração do fluido corrosivo.

13.3.4 Corrosão Galvânica

É a forma de corrosão característica que ocorre quando dois metais ou duas


ligas metálicas diferentes estão em contato em um meio eletrolítico. O material
menos nobre (anodo) neste caso é corroído. Apresentamos um exemplo na
Figura 13-5.

Figura 13-5 – Corrosão galvânica

Na tabela abaixo apresentamos uma serie de diferença de potencial, em solos


e água medidos em relação a um eletrodo padrão. Quanto mais negativo for o
valor, mais anódico será sua condição, ou seja, maior a corrosão.

Tabela 13-2 – Potencial de diversos materiais


Material Potencial (volts)
Magnésio comercialmente puro - 1,75
Liga de Mg (6% Al, 3% Zn, 0,15% Mn) - 1,60
Zinco - 1,10
Liga de alumínio (5% Zn) - 1,05
Alumínio comercialmente puro - 0,80
Aço estrutural (limpo e brilhante) - 0,50 / - 0,80
Aço estrutural (enferrujado) - 0,40 / - 0,55
Ferro fundido branco, chumbo - 0,50
Aço estrutural no concreto - 0,20
Cobre, latão, bronze - 0,20

Para os casos onde for inevitável o uso de materiais diferentes (distanciados na


serie galvânica, ou seja, como grande diferença de potencial), podem-se evitar
os contatos entre os mesmos utilizando uma junta, arruela, outro elemento não
metálico (plásticos, borracha, etc.) entre as peças metálicas.

Podemos ter controle da corrosão galvânica com a colocação de anodos de


sacrifício, presos no material anódico e próximos ao local de contatos dos dois
materiais. Os anodos são fabricados de magnésio, zinco e ligas de alumínio
ativo (que não passivam), e corroem preferencialmente protegendo o
equipamento.

Recursos para controle:


145
- evitar materiais diferentes em contato;
- anodos de sacrifício onde for inevitável o contato.

13.3.5 Corrosão Seletiva

Na corrosão seletiva temos apenas um dos componentes da liga corroído.


Ocorre em ligas onde os componentes possuem grande diferença de potencial,
resultando em uma estrutura esponjosa sem nenhuma resistência mecânica.
Exemplos:
- Latões com mais de 20% de zinco em contato com água salgada e ácidos,
onde o zinco é atacado (dezincificação);
- Ferros fundidos cinzentos em contato com água salgada e ácidos, onde o
ferro é atacado (corrosão grafítica).

13.3.6 Corrosão em Frestas

É o tipo de corrosão localizada que ocorre quando pequenas quantidades de


liquido corrosivo ficam retidas ou estagnadas em frestas, cavidades ou
qualquer espaço confinado. No interior da fresta ocorrem reações
eletroquímicas, que modificam a composição do eletrólito, tornando-o mais
acido. Isto provoca o rompimento da camada passivadora resultando em
intensa corrosão localizada. Também chamadas de corrosão “sob contato”,
por “célula de concentração” e de “corrosão intersticial”.

Figura 13-6 – Corrosão em frestas

Está associada a corrosão por pites, pois onde a passivação é deficiente ocorre
um pite, que por sua vez, passa a ser uma cavidade onde uma porção de
liquido fica retida. São exemplos de frestas:
- entre juntas e flanges;
- entre arruelas, porcas e parafusos;
- entre espelho e tubos de trocadores de calor;
- cavidades resultantes de irregularidades e mordeduras de soldas;
146
- entre duas peças soldadas por solda descontinua;
- cavidades abaixo de tinta ou revestimento protetor.

As cavidades mais propicias para este tipo de corrosão, devem ser largas para
permitir a entrada do fluido e suficientemente estreitas para mantê-lo parado.
Abertura maiores de 3,0 mm normalmente não apresentam risco.
Recursos para controle:
- seleção de materiais para casos muito graves;
- detalhes de projeto para os casos correntes.

13.3.7 Corrosão Intergranular

Neste tipo de corrosão formam-se trincas microscópicas ao longo do contorno


de grão, não havendo alterações nas dimensões da peça. Quando estas
trincas atingem certa profundidade a peça pode se romper, ou podem se
destacar pedaços do material.

Ocorrem principalmente nos aços inoxidáveis em meios corrosivos, quando a


periferia dos grãos fica com menor quantidade de cromo que no interior dos
mesmos, tornando-se uma região anódica. Este fenômeno é chamado de
sensitização, e ocorre nas temperaturas de 450 a 850°C. Na Figura 13-7 a
sensitização em bloco fundido de aço inoxidável.

Figura 13-7 – Corrosão intergranular

Pode também ocorrer em ligas de alumínio com magnésio.

Recursos para controle:


- seleção de materiais.

147
13.3.8 Corrosão Incisiva

Este tipo de corrosão é também chamado de “corrosão de fio de faca”, é uma


variante da corrosão Intergranular, que pode ocorrer nos aços inoxidáveis
austeníticos estabilizados. Apresenta-se como uma faixa muito estreita ao
longo das soldas.

Recursos para controle:


- seleção de materiais.

13.3.9 Corrosão Erosão

Este tipo de erosão ocorre quando os fluidos se encontram a uma velocidade


alta ou um movimento turbilhonar intenso. O mesmo provoca a desagregação
do filme passivador ou de outro revestimento protetor. A sua intensidade é
proporcional ao cubo da velocidade do fluido, agravada quando existem
partículas sólidas em suspensão. O seu efeito é máximo no ângulo de
incidência de 20 a 30°.

Causa sulcos no material na direção de incidência do fluido corrosivo, sendo


critico em pontos de estrangulamento, curvas, cotovelos e tês de tubulações.
Mostramos um exemplo na Figura 13-8.

Figura 13-8 – Corrosão erosão

Recursos para controle:


- seleção de materiais somente para casos muito graves;
- sobre espessura de sacrifício local ou revestimentos anti-erosivos.

148
13.3.10 Corrosão Bacteriológica

Também chamada de Biocorrosão, ocorre devido a ação de microrganismos


(bactérias, fungos, algas, etc.), que podem atacar os materiais metálicos de
varias formas:
- produzindo ácidos (H2SO4, H2S, etc) ou ácidos orgânicos (acético, fórmico,
etc.);
- destruindo a camada passivadora ou revestimentos protetores;
- despolarizando áreas catódicas pelo consumo de hidrogênio.

O resultado é uma corrosão por pites, que é difícil de localizar e de detectar


antes que ocorram graves danos no material.

Estes microrganismos se encontram, em maior ou menor escala, em quase


todas as águas naturais, desenvolvendo-se em águas paradas e/ou
ligeiramente aquecidas. Ocorre em testes hidrostáticos, devido a longa
permanência da água dentro das tubulações ou não completamente drenada;
ou em sistemas de ar comprimido com sistemas de drenagem (purgadores)
entupidos ou travados fechados.

Recursos para controle:


- Evitar a presença de água parada em tubulações em geral;
- Drenar sistemas (Tubulações, manifolds, etc.) com ar comprimido, propensos
a acumulo de umidade condensada.

13.4 Fatores que Influenciam a Corrosão


Existem diversos fatores que influenciam muito a corrosão, sendo que os mais
importantes são os seguintes:

a) Característica do fluido em contato


O Fluido dentro de uma tubulação possui características que afetam a
corrosão:
- Concentração: Em geral a corrosão é mais severa para altas concentrações,
sendo que no caso dos ácidos a baixas concentrações podem ocorrer violenta
corrosão.
- PH: Corrosão mais intensa para alta acidez; sendo que a alcalinidade tende a
passivar muitos metais (exceção para o alumínio).
- Presença de impurezas: Normalmente agravam a corrosão.
- Presença de oxigênio: A presença de oxigênio não só é benéfica, como
necessária pois diversos metais passivam formando óxidos (aços inoxidáveis,
alumínio, etc). Para outros metais que não tenham esta característica o
oxigênio agrava a corrosão.
- Caráter oxidante ou redutor do fluido: Dependendo da concentração o fluido
pode ser redutor ou oxidante (por exemplo, o acido sulfúrico).
- Gases dissolvidos e sólidos em suspensão: Os gases dissolvidos, em geral
agravam a corrosão, principalmente quando existe vácuo ou a pressão é baixa,
com desprendimento de gases. Os sólidos em suspensão têm um efeito
nocivo, devido principalmente a erosão.

149
b) Temperatura
Normalmente o aumento da temperatura acelera a corrosão, com o aumento
da atividade química. Porém, acima da temperatura do ponto de orvalho não
ocorrem as corrosões eletroquímicas. Devido a isto, são normais as corrosões
quando os equipamentos se encontram “parados”. As alternativas para
controlar este efeito é a retirada do fluido corrosivo, ou o preenchimento com
gás inerte.

c) Umidade
Um serio agravante para a ocorrência de corrosão, além de ser um fator
necessário para a corrosão eletroquímica, pode dar origem a ácidos diluídos
com gases poluentes.

d) Velocidade
Uma alta velocidade do fluido dentro das tubulações pode romper a camada
passivadora, provocando a corrosão erosão. Já as velocidade excessivamente
baixas, propiciam a formação de regiões estagnadas e com líquidos com
maiores concentrações, onde é possível a ocorrência de corrosão por frestas.

e) Pressão
Na maioria dos casos a pressão do fluido não tem qualquer influencia nos
processos corrosivos. Exceção para os serviços ou meio com hidrogênio.

f) Esforços cíclicos
Pode afetar se a frequência dos ciclos for elevada, e também quando houver
tendência da corrosão sob tensão. Devido ao processo de corrosão existir, as
tensões provocadas por pites, crostas, e efeitos da mesma, podem gerar
trincas de fadiga.

g) Tensões mecânicas
O nível de tensões pode ser agravado devido a possibilidade de corrosão sob
tensão. Além das tensões provocadas por cargas externas, deve-se considerar
tensões criadas a partir de soldagem, trabalhos de deformação a frio,
dilatações a frio, etc.

h) Condições da superfície do metal


Quanto melhor o acabamento superficial melhor será a resistência a corrosão.

i) Interface entre liquido e gás e interface solo-atmosfera


A interface entre o liquido e o gás, propiciam uma região mais propensa a
corrosão, devido a dissolução de gases no liquido e também em função as
regiões molhada e não molhada. Nesta região temos a possibilidade de
corrosão por pites e corrosão sob tensão.

A interface solo-atmosfera é uma região propicia a corrosão devido a aeração


diferencial.

150
13.5 Meios de Controle da Corrosão

Diversas providências podem ser tomadas para o melhor controle de corrosão:


nas fases de projeto, fabricação e operação podemos ter determinados
cuidados.

13.5.1 Projeto contra a corrosão

Os principais aspectos a serem abordados são os seguintes:

a) Emprego de tubulações mais resistentes a corrosão


Estar atento para se determinar materiais mais resistentes a corrosão, aliando
a um custo compatível é o grande desafio. A utilização de materiais não
metálicos é crescente e não deve ser descartada, sendo exceção quando
temos altas temperaturas (acima de 120°C).

b) Revestimentos protetores
Os revestimentos nas tubulações têm sido muito utilizados, pois a tubulação
pode ser de aço carbono, com os mais diversos revestimentos (PTFE,
poliuretano, polietileno, epóxi, borracha, etc.) sendo que os mesmos devem ser
montados com muito cuidado para se evitar as falhas. Caso haja pontos
descobertos, a corrosão será violenta.

c) Proteção catódica
A proteção catódica consiste em se transformar as tubulações em catodos de
uma pilha eletroquímica. Aplicamos as mesmas com os seguintes recursos:
- Anodos de sacrifício: Colocação de blocos de materiais altamente anódicos
(Mg, Al e Zn) eliminando a corrosão galvânica;
- Corrente impressa: Fazer circular uma corrente continua entre a tubulação
enterrada, de forma que pela mesma ocorram apenas reações catódicas. Com
isto, a corrosão é impossível de ocorrer. Conseguimos com um retificador de
corrente, pelo controle de intensidade de corrente e, também, pelo uso de
anodos de grafite (ou outro material inerte).

13.5.2 Providencias quanto à fabricação

a) Tratamentos térmicos
Deve-se prever o tratamento térmico de alivio de tensões nas situações
descritas no item 10.5 desta apostila. Após a soldagem ficam tensões residuais
que se não aliviadas podem provocar corrosão sob tensão.

b) Soldagem
Deve-se ter especial atenção as temperaturas previstas de pré-aquecimento e
alivio de tensões nas soldagens. Os materiais utilizados em função do
processo, tais como os eletrodos consumíveis são importantes, pois devem ser
específicos para o material da tubulação a ser soldada. Deve-se evitar as
soldagens de materiais dissimilares (diferentes), evitando a possibilidade da
corrosão galvânica.

151
c) Acabamento superficial
Quanto melhor o acabamento das tubulações, melhor será a resistência a
corrosão.

13.5.3 Providencias quanto à operação

a) Modificações no meio corrosivo


Inibidores de corrosão: Produtos a serem adicionados aos fluidos para bloqueio
e redução da corrosão. São em geral sais orgânicos ricos em oxigênio
(cromatos, fosfatos, tungstatos, etc) que formam uma barreira protetora
evitando a corrosão.

Tratamento do meio corrosivo: Diversas formas de tratamento do meio


corrosivo, se eliminando a causa da corrosão:
- desaeração da água ou de outros líquidos, eliminando o oxigênio e o
gás carbônico contido;
- neutralização com a correção do PH, procurando tornar o meio neutro;
- cloração ou adição de biocidas, para controle da corrosão
bacteriológica.

b) Controle de temperatura de operação


Evitar as temperaturas de operação excessivas, e as temperaturas abaixo do
ponto de orvalho.

c) Controle dos fluidos de processo


Controlar a natureza e a concentração dos fluidos, pois uma variação das
mesmas podem provocar consequências desastrosas.

13.5.4 Margem para a Corrosão

Importante considerar uma “margem para corrosão” sempre que a mesma não
puder ser evitada. Para tubulações os valores adotados são os seguintes:
- serviços de baixa corrosão – 1,2 mm;
- serviços de média corrosão – 2,0 mm;
- serviços de alta corrosão – 4,0 mm.

13.6 Tubulações enterradas


As tubulações enterradas estão sujeitas a diversos tipos de corrosão devido ao
próprio solo ser considerado um eletrólito.

13.6.1 Critérios de corrosividade dos solos

A agressividade do solo em relação a uma tubulação metálica depende não


somente das propriedades físico-químicas e biológicas do mesmo, mas
também de condições externas. Os principais fatores que afetam a sua
agressividade são o teor de umidade, o PH, a permeabilidade ao ar e a água
(compactação e textura), presença de sais solúveis e microrganismos.

152
O processo anódico de dissolução do metal será claramente influenciado pela
percentagem da umidade e pela precipitação de produtos insolúveis no solo
(eletrólito).

Listam-se abaixo diversos fatores, lembrando que cada um deles analisados


separadamente pode levar a conclusões pouco consistentes. Ou seja, cada
solo possui características especificas.

a) PH – Acidez ou alcalinização
Pelas avaliações conhecidas o PH de um solo raramente é inferior a 5 ou está
acima de 8. Os solos com PH menor ou igual a 5 contribuem para uma severa
corrosão nas tubulações enterradas.

b) Aeração
A aeração do solo não afeta somente pela ação do oxigênio, como também
devido a uma diferença de aeração ao longo de uma tubulação enterrada, na
qual a área anódica seria a menos aerada.

c) Umidade
A menor corrosão ocorre quando na mistura solo – água a umidade é inferior a
20% ou superior a 80% (menor quantidade de oxigênio).

Nas regiões onde a umidade relativa do ar é elevada o solo tende a manter a


umidade por mais tempo. Por outro lado, nas regiões com ventos mais intensos
ocorrerá uma maior evaporação, o que corresponderia a existência de solos
menos corrosivos.

d) Sais solúveis
Os teores de cloreto, sulfato e sulfeto são os mais importantes para acelerar
processos corrosivos.

e) Condições microbiológicas
Os micróbios não atacam diretamente as tubulações enterradas, mas
propiciam a chamada corrosão bacteriológica. Micróbios como algas, fungos ou
bactérias criam uma região de concentração de oxigênio junto a tubulação.

f) Potencial REDOX
Esse parâmetro indica a “proporção” entre as substâncias oxidantes e
redutoras presentes no solo. Acima de 400 mV de potencial REDOX indica
uma forte aeração e um solo não corrosivo; ao contrário, com um potencial
REDOX inferior a 100 mV uma corrosividade severa.

g) Resistividade
Quanto maior a resistividade menor será a tendência de corrosividade do solo.
Por outro lado, quanto menor a resistência à passagem de corrente elétrica
(resistividade), maior será a corrosão neste solo. Índices de 0 a 500 Ω.cm
indicam solo severamente corrosivo. Na Figura 13-9 um exemplo desta
situação.

153
Figura 13-9 – Pilha causada pela variação da resistividade do solo

13.6.2 Revestimentos para tubulações enterradas

Vários tipos de revestimentos podem ser utilizados para a proteção das


tubulações enterradas. Os mais utilizados são os seguintes:

a) Fitas plásticas de cloreto de polivinila (PVC), polietileno ou poliéster;


b) Espuma rígida de poliuretano;
c) Tintas.

13.6.3 Proteção catódica

Sistema que tem o objetivo de reduzir o potencial de uma tubulação enterrada


a protegendo de um processo corrosivo.

Os sistemas de proteção catódica são os mais utilizados e eficientes no


controle de corrosão de tubulações enterradas.

A mesma pode ser realizada com os seguintes sistemas:

a) Anodos galvânicos (anodos de sacrifício)


O anodo galvânico é constituído por um material eletronegativo em relação a
tubulação e quando ligado a ela, dentro de um eletrólito como o solo, adquire o
comportamento anódico. Libera a corrente de proteção, penetrando no meio,
bloqueando as correntes de corrosão e retornando ao seu ponto inicial
fechando o circuito. Ou seja, os mesmos são destruídos, protegendo a
tubulação.

Os mais utilizados em solos são os de magnésio e zinco. Um exemplo desta


aplicação pode ser visto na Figura 13-9.

154
Figura 13-10 – Proteção catódica com anodo galvânico

Devem-se adotar as seguintes recomendações para a utilização de proteção


catódica galvânica:

- Utilização de anodos de magnésio ensacados em enchimentos de gesso,


bentonita e sulfato de sódio. Os anodos de zinco e de alumínios não devem ser
utilizados para esta aplicação;

- Os anodos são instalados em camas ou leitos (Figura 13-11) ou ligados


individualmente na tubulação (Figura 13-10);

- Instalação de caixas de teste em cada cama de anodos para medições das


correntes drenadas, dos potenciais tubo/solo e do potencial do anodo em
circuito aberto (Figura 13-11);

- Instalação de pontos de teste ao longo da linha para medições periódicas dos


potenciais tubo/solo;

- Instalação de juntas de isolamento elétrico nas extremidades da tubulação, se


necessário.

Figura 13-11 – Proteção catódica galvânica por cama / leito de anodos

155
b) Corrente impressa
A corrente impressa é caracterizada como sendo o fluxo de corrente continua
fornecida as tubulações para a proteção da mesma contra processos de
corrosão.

Para a dispersão desta corrente no solo (eletrólito) são utilizados anodos de


sacrifício especiais (inertes). Na Figura 13-12 pode-se verificar um exemplo de
montagem.

Figura 13-12 – Instalação de corrente impressa

Devem-se adotar as seguintes recomendações para a utilização de proteção


catódica por corrente impressa:

- Utilização de anodos de grafite, ferro silício ou ferro silício cromo dependendo


da aplicação;

- Os anodos são sempre instalados em camas ou leitos, ligados o positivo no


retificador e normalmente envoltos com enchimento de coque metalúrgico
moído;

- Os retificadores são instalados em locais criteriosamente escolhidos, em


função das condições de distribuição de corrente, das disponibilidades de
corrente alternada e da existência de locais adequados para a instalação das
camas de anodos;

- Instalação de pontos de teste ao longo da linha para medições periódicas dos


potenciais tubo/solo;

- Instalação de juntas de isolamento elétrico nas extremidades da tubulação, se


necessário;

- Instalação de caixas de interligações elétrica com tubulações estranhas, se


necessário;

- Instalação de dispositivos de drenagem das correntes tubo/trilho, se a


tubulação estiver influenciada por correntes de interferência oriundas de
estradas de ferro eletrificadas.

156
14 – Montagem e Testes em Tubulações
A montagem de tubulações deve ser acompanhada com o máximo de
planejamento.

O tempo necessário de execução, a quantidade de equipes de montagem e


soldagem, a condução do pessoal e materiais até o local da montagem e
diversos aspectos específicos de cada projeto devem ser minuciosamente
estudados.

A primeira providência ao receber os desenhos isométricos, é se subdividir a


execução de peças (trechos de tubulação com conexões). Um exemplo se
encontra na Figura 14-1.

14.1 – Pré – Montagem de Peças


Podemos separar em diversas fases a montagem de peças ou spool:

a) Preparação do Material – Todos os materiais devem ser conferidos, quanto


a especificação, quantidades, diâmetros, etc.

b) Encurvamento de tubos – Caso exista esta opção (redução de conexões,


definição técnica, etc) deve-se tomar alguns cuidados:
- Tubos até 2” são curvados a frio, sendo que acima deste diâmetro devem ser
curvados a quente;
- Tubos curvados a quente devem ser cheios de areia fina, extremidades
tamponadas, aquecidos e curvados com um raio mínimo de 5 vezes o
diâmetro;
- Existem processos que utilizam aquecimento local com corrente elétrica de
alta frequência (principalmente para diâmetros acima de 8”), onde se consegue
um raio de 1,5 a 2 vezes o diâmetro.

c) Chanfros para a solda – Os chanfros podem ser feitos por usinagem,


maçarico automático ou maquinas que são montadas no próprio tubo.

d) Posição dos flanges – As furações devem estar entre as direções


ortogonais (norte-sul e leste-oeste).

Figura 14-1 – Exemplo de peça / spool

157
e) Tubos com solda longitudinal – Soldas longitudinais defasadas a 180° para
tubos soldados a topo.

f) Correção das peças soldadas – Os defeitos podem ser corrigidos por


esmerilhamento ou usinagem, desde que as espessuras sejam mantidas nas
normas e/ou calculo adotado.

g) Pré-montagem com gabaritos – A pré-montagem fica muito facilitada com


gabaritos de chapa, principalmente para varias peças iguais.

h) Proteção e estocagem de peças pré-montadas – Tamponar os flanges com


proteção de madeira (ou material equivalente), para evitar danos aos mesmos.
Proteger as partes usinadas com graxa ou verniz (de resina vinílica, por
exemplo) e cuidado no transporte das peças deve ser considerado.

14.2 – Tolerância na Pré – Montagem


As extremidades das peças devem ter um comprimento maior ao necessário
(SC = solda de campo). A Figura 14-2 mostra as tolerâncias normalmente
admitidas nas peças pré-montadas.

Figura 14-2 – Tolerância admitida em peças / spool

158
14.3 – Soldas

Os processos de soldagem mais utilizados para tubulações são:

a) Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (SMAW – Shielded Metal Arc


Welding) – Consiste em um arco voltaico, que passa pela “alma” (parte
metálica do eletrodo) e funde com o revestimento do eletrodo e o metal de
base. Muito utilizados em aço carbono, aço liga, alumínio, níquel e suas ligas,
conforme a Figura 14-3.

Figura 14-3 – Soldagem a arco com eletrodos revestidos

b) Soldagem TIG (GTAW – Gás Tungsten Arc Welding) – O processo consiste


em um arco voltaico por um eletrodo de tungstênio (não consumível), em uma
atmosfera de um gás inerte (argônio ou mistura helio e argônio), podendo ter
material de adição ou não. Muito utilizados como passe de raiz (primeiro passe
nos chanfros) em aço carbono, e em tubulações de pequena espessura (0,2 a
3,0 mm) em aços inoxidáveis, aços liga e não ferrosos, conforme Figura 14-4.

Figura 14-4 – Soldagem TIG

c) Soldagem MAG/MIG (GMAW – Gás Metal Arc Welding) – Consiste em um


arco voltaico por um eletrodo consumível e continuo, com proteção de um gás.
Caso o mesmo seja inerte (argônio ou helio) teremos o MIG; caso o gás seja
ativo (CO2 ou mistura ar/CO2/O2) teremos o MAG. Utilizado onde se deseja alta
produtividade (grande deposição de material em curto tempo), conforme Figura
14-5. O MIG é utilizado para materiais não ferrosos e o MAG para aço carbono
e aços liga.

159
Figura 14-5 – Soldagem MAG / MIG

d) Soldagem a Arco Submerso (SAW – Submerged Arc Welding) – Consiste


em um arco voltaico por um eletrodo consumível e continuo, com proteção de
uma camada de material granulado (fluxo). Utilizado na fabricação de
tubulações soldadas, com sistemas automáticos e alto nível de deposição de
material, conforme Figura 14-6.

Figura 14-6 – Soldagem a arco submerso

Os processos de soldagem têm evoluído muito, bem como a qualificação do


pessoal envolvido e os procedimentos adotados. No Brasil as duas principais
associações para qualificação de Inspetores são:

- ABENDE – Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção;

- ABS - Associação Brasileira de Soldagem.

Em muitas empresas, se exige que os soldadores sejam qualificados, existe a


contratação de um inspetor de soldagem, que dentre outras funções:

- Elabora procedimentos de soldagem;

- Define todos os detalhes técnicos da mesma (geometria, amperagem, etc);

- Acompanha os Ensaios Não Destrutivos (END);

- Define os reparos e as juntas soldadas a serem refeitas (caso seja


necessário), dentre outras atribuições.
160
14.4 – Exames Não Destrutivos (END)

Os exames não destrutivos (END) mais utilizados em tubulações são: Visual,


liquido penetrante, partículas magnéticas, radiografia e ultrassom.

14.4.1 – Visual

A inspeção visual é sempre exigida e é realizada em todas as soldas. Na


preparação das juntas a serem soldadas deverá ser verificado:
- ângulo do bisel;
- abertura da raiz;
- alinhamento;
- embicamento (pré-deformação).

Após a junta soldada deve ser verificada a existência de:

Tabela 14-1 – Descontinuidades no exame visual de junta soldada

Deve ser feito um circulo nos valores reprovados:

Figura 14-7 – Exemplo de itens reprovados

14.4.2 – Liquido Penetrante

Consiste na aplicação de um fluido penetrante e ouro fluido revelador, onde


aparecem em destaque as descontinuidades.

Método muito utilizado, sendo que em muitas empresas é obrigatório em todas


as juntas soldadas. Para tubulações até 1.1/2” em juntas soldadas de encaixe
(SW), pode-se adotar somente este método de END. Tem baixo custo e
facilmente aplicado.

Em soldas de tubulações principalmente a solda raiz (primeira a ser feita) se


faz um ensaio de Liquido Penetrante (LP).

161
Outro item importante a ressaltar é que o ensaio de Liquido Penetrante permite
verificar descontinuidades na superfície das tubulações e juntas soldadas.

O procedimento de aplicação do liquido penetrante pode ser verificado na


Figura 14-8.

Figura 14-8 – Procedimento de execução do END Liquido Penetrante

14.4.3 – Partículas Magnéticas


Consiste na criação de um campo magnético, onde um material particulado é
conduzido para as descontinuidades. Pode ser via seca (até 315°C) ou via
úmida com água, óleo leve (até 57°C). Um campo magnético circular pode ser
criado por eletrodos conforme a Figura 14-9:

Figura 14-9 – Partículas magnéticas por Eletrodos

Ou formação do campo por um Yoke (eletroímã) de dois apoios, conforme a


Figura 14-10:

162
Figura 14-10 – Partículas magnéticas com Yoke eletromagnético

Na Figura 14-11 é mostrado as trincas sobre a junta soldada detectadas com


pó magnético via seca.

Figura 14-11 – Indicações de trincas sobre a junta soldada

14.4.4 – Radiografia
A inspeção com raios X ou raios Gama é muito utilizada em soldas nas
tubulações. Os documentos resultantes são permanentes (filmes radiográficos).
Porém, tem alto custo e o inconveniente da radiação ser maléfica ao ser
humano (limitação de contato com a mesma), necessitando se isolar a área, e
procedimentos específicos para a aplicação.

163
Figura 14-12 – Técnica de exposição parede simples – vista simples

A seção 1 da norma ANSI/ASME.B.31 (tubulações de vapor), exige radiografia


total das soldas nas tubulações acima de 2”, sempre que a temperatura de
operação for superior a 400°C. Para a seção 3 (refinarias, indústrias químicas e
petroquímicas) a exigência é de no mínimo 5% das soldas (de cada soldador),
para pressão acima de 10 kgf/cm2 ou 185°C.

14.4.5 – Ultrassom
Consiste na emissão de ondas ultrassônicas, que refletem identificando as
descontinuidades, conforme Figuras 14-13 e 14-14.

Figura 14-13 – Principio básico da inspeção de materiais por ultrassom

Tem diversas vantagens, pois definem exatamente o tamanho da


deformidade, porém necessita de técnicos com mais alta qualificação para a
perfeita interpretação dos resultados.

Figura 14-14 – Técnica geral para inspeção de soldas de topo com ultrassom
164
Importante ressaltar que a experiência do técnico tem importância fundamental
na avaliação do resultado.

14.4.6 – Emissão Acústica


Consiste na emissão de ondas e recepção das mesmas por sensores, com
freqüências e distâncias definidas. O método de localização linear é um
algoritmo de calculo, baseado no tempo de chegada dos sinais de cada
transdutor e na velocidade de propagação da onda no meio.

A aplicação é interessante, pois possibilita a inspeção em tubulações em


longos trechos, podendo estar enterradas e/ou isoladas.

Figura 14-15 – Ensaio de emissão acústica

14.5 – Tratamentos Térmicos


Os dois tipos de tratamentos térmicos executados em soldas são o pré-
aquecimento e o alivio de tensões.

a) Pré-aquecimento – Consiste no aquecimento da região a ser soldada, e


entre os passes de soldagem até seu termino. Destina-se a evitar o
resfriamento muito rápido do material, provocando endurecimento excessivo
(formação de martensita por tempera) e o aparecimento de trincas. Na Tabela
14-2 se define as temperaturas recomendadas.

Tabela 14-2 – Temperaturas mínimas de pré-aquecimento


Material Numero P Espessura Limite de Temperatura
(mm) Resistência Mínima Mínima de
(MPa) Pré-aquecimento °C
Aço carbono 1 até 25 até 490 10
≥ 25 todos 80
Todas ≥ 490 80
Aço liga 3 ≥ 12 todos 10
½ Mo Todas ≥ 490 80
Aço liga 4 Todas todos 150
1 Cr-1/2 Mo
1.1/4 Cr-1/2 Mo
Aço liga 5 Todas todos 175
2 Cr-1/2 Mo a
9 Cr-1 Mo
Aços Inoxidáveis 6 Todas todos 150

165
Martensíticos
Aços Inoxidáveis 7 Todas todos 10
Ferríticos
Aços Inoxidáveis 8 Todas todos 10
Austeníticos
Aços liga Ni 9 Todas todos 95

É realizado com maçarico, devendo manter a temperatura em uma faixa, para


cada lado da solda, com uma largura mínima de 5 vezes a espessura do
material, com um mínimo de 25 mm. Materiais com o mesmo numero P (P-
Number) acima citados podem ser soldados entre si sem inconvenientes.

b) Alivio de Tensões – Todas as peças, principalmente as de grande


espessura, quando soldadas apresentam ao resfriar severas contrações,
devido às tensões residuais.

O tratamento de alivio de tensões consiste no aquecimento de toda a superfície


soldada, mantendo a mesma na temperatura estipulada por algum tempo e
fazendo o resfriamento de forma lenta.

É realizado com resistência elétrica ou em fornos onde a peça entra inteira,


sendo que na impossibilidade de realização em oficina, deve-se proteger a
área afetada com isolamento térmico.

Mostramos na Tabela 14-3 as exigências para o tratamento térmico de alivio de


tensões após a soldagem.

Tabela 14-3 – Exigências do tratamento térmico de alivio de tensões


Material Numero P Espessura Limite de Temperatura de Duração
limite Mínima Resistência Tratamento Horas por 2,5 mm
(mm) Mínima (MPa) °C de espessura
Aço carbono 1 até 19 todos - 1
≥ 19 todos 595 a 650
Aço liga 3 todas todos 595 a 720 1
½ Mo
Aço liga 4 todas todos 705 a 745 1
1 Cr-1/2 Mo
1.1/4 Cr-1/2 Mo
Aço liga 5 todas todos 705 a 760 1
2 Cr-1/2 Mo a
9 Cr-1 Mo
Aços 6 todas todos 730 a 790 1
Inoxidáveis
Martensíticos
Aços 7 todas todos - -
Inoxidáveis
Ferríticos
Aços 8 todas todos O alivio de tensões é desaconselhado
Inoxidáveis devido ao risco de sensitização*
Austeníticos
Aços liga Ni 9 todas todos 595 a 635 1/2
* sensitização é a precipitação de carbonetos de Cromo, que ocorre nos aços inoxidáveis austeníticos entre 450 e
850°C.

14.6 – Montagem
Antes de se iniciar a montagem, deve-se verificar:

166
- Todos os equipamentos (caldeira, compressor, bombas, trocador de calor,
vasos, tanques, etc) devem estar montados, nivelados com os bocais (flanges
normalmente) na posição definitiva;

- Todos os apoios devem estar montados e nivelados;

- Todo o material para a montagem deve estar a disposição, conferido e


marcado (materiais diferentes exigem cuidados especiais, pois externamente
não se nota a diferença);

- Iniciar a montagem pelas tubulações de maior diâmetro (tendo em mente


que as mesmas impedem o acesso a muitas áreas);

- Cuidado com armazenagem de válvulas, acessórios, tubos; pois, devem


estar protegidos da água (não deve ficar empoçada nos mesmos);

- Limpeza de todas as peças pré-montadas e todos os componentes avulsos.

Na montagem propriamente dita, diversos cuidados devem ser observados:

- Atenção ao alinhamento das tubulações e peças pré-montadas;

- Os suportes provisórios devem ser utilizados, para auxiliar o alinhamento


das tubulações; bem como, no caso de tubulações isoladas que devem ter seu
nível definido, para a montagem dos patins;

- É usual o procedimento de “ponteamento” (pequenos pontos de solda


somente para fixar peças e tubos) desde que sejam de comprimentos mínimos
e bem distribuídos, evitando tensões e altas temperaturas. Como vimos
anteriormente, para os casos onde devemos ter tratamentos térmicos, este
ponteamento é desaconselhável. Devem-se usar outro recurso como
abraçadeiras, barras nos suportes, etc;

- Os desalinhamentos de até 20 mm podem ser corrigidos por aquecimento e


resfriamento rápido par tubos de aço carbono (exceção para trabalho com
hidrogênio, a baixas temperaturas e corrosão sob tensão);

- A ovalização de peças que devam ser soldadas de topo de até 1,5 mm,
podem ser corrigidas a frio com macaco hidráulico;

- O aperto dos flanges deve ser por igual e na sequência mostrada na Figura
14-16:

Figura 14-16 – Sequencia de aperto em flanges


167
- Os acessórios tais como (purgadores, filtros, válvulas, etc) devem ter o seu
sentido de fluxo correto;

- As válvulas que serão soldadas devem ter suas partes não metálicas
retiradas (anéis, vedações, etc) evitando deformações por excesso de
temperatura;

- As ancoragens devem ser realizadas por ultimo, porém antes do teste


hidrostático;

- Os berços e outras peças fixados a tubulação, somente devem ser soldados


após a pintura das partes que ficarão encobertas;

- Os cuidados de segurança devem ser considerados, principalmente em


áreas onde se tenham fluidos explosivos e inflamáveis.

14.7 – Limpeza
Depois de terminada a montagem deve ser providenciada a limpeza da
tubulação. O objetivo é a remoção de depósitos de ferrugem, pontas de
eletrodos, salpicos de solda, poeiras, rebarbas, etc.

Esta limpeza é feita com bombeamento de água. Todos os acessórios devem


ser retirados e substituídos por carretéis. Para tubulações de gases, deve ser
verificado se a mesma suporta o peso da água contida.

Para tubulações com ar comprimido, deve-se realizar limpeza posterior com ar,
para a retirada da água e umidade residual.

Para sistemas que necessitam de limpeza mais perfeita, a mesma pode ser
realizada por sistemas mecânicos ou químicos. Mecânicos com escovas ou os
chamados “pigs” (dispositivos mecânicos para inspeção de dutos),
normalmente a partir de 4”. Estes equipamentos podem ter recursos de
robotização chegando a mensurar ovalizações e imperfeições nas partes
internas das tubulações. Abaixo um croqui de um PIG magnético.

Figura 14-17 – Exemplo de PIG

168
A limpeza química pode ser com soda caustica, detergentes ou ácidos
dependendo do material da tubulação, podendo ser removida por água, ar
comprimido ou vapor.

14.8 – Teste Hidrostático


Depois da tubulação completamente montada deve ser realizado um teste de
pressão para verificação de possíveis vazamentos. Na grande maioria dos
casos o teste é realizado com água. O teste com ar comprimido é
desaconselhável sendo preferível a utilização de nitrogênio ou argônio.

O teste hidrostático deve ser realizado:

- Após 48 horas depois de completada a ultima soldagem ;

- Depois de todos os tratamentos térmicos;

- Antes de qualquer pintura ou aplicação de qualquer revestimento interno ou


externo.

Preparação para o teste:

- Subdividir em trechos com raquetas, tampões ou flanges cegos;

- Todas as restrições devem ser removidas;

- Todas as válvulas devem ser mantidas abertas;

- Instrumentos e acessórios que não possam ser submetidos a pressão


devem ser retirados;

- Válvulas de segurança também (ou travadas fechadas);

- Todos os suportes de molas devem ser travados;

- Todas as soldas e emendas de tubulações devem ficar expostas;

- As juntas de dilatação devem ser apoiadas;

- Devem ser montadas válvulas de dreno para a saída do ar (montadas nos


pontos altos).

Na execução do teste hidrostático, devemos tomar os seguintes cuidados:

- A água utilizada deve ser doce, com reação neutra (PH de 5 a 9), sendo que
para tubos em aço inox, a mesma não deve conter mais de 30 ppm de
cloretos (evitar a corrosão por pites ou sob tensão);

169
- A pressão a ser alcançada deve ser definida pelo responsável técnico da
obra;

- A subida da pressão deve ser lenta, sendo definido o tempo de subida de


pressão e permanência sob pressão;

- Os manômetros devem estar calibrados e possuir range no mínimo de 1,5


vezes a pressão a ser alcançada;

- Deve ser feito um relatório com todos os detalhes do teste com a


correspondente ART (CREA);

- Qualquer queda de pressão, deve ser acompanhada de verificação dos


eventuais vazamentos, com a correção dos mesmos e realização de novo teste
hidrostático.

Atualmente para tubulações em operação (quanto mais “idade”) devem-se


tomar cuidados adicionais no teste hidrostático. Existem diversos casos, onde
se comprovou o poder destrutivo deste teste. Como mencionamos acima, uma
alternativa é a utilização de Emissão Acústica. Na Figura 14-18 é mostrado
alguns rompimentos provocados pelo teste hidrostático.

Figura 14-18 – Danos em tubulações ocorridos após testes hidrostáticos

170
ANEXO 1 – Dimensão das tubulações
(schedule/serie)

Fonte: Vallourec.

171
ANEXO 2 – Tabela de Tubos NBR 5580

DN (pol) Diâmetro NBR 5580 NBR 5580 NBR 5580


Externo BS 1387 DIN2440 DIN2441
(mm) classe leve classe média classe pesada
espessura espessura espessura
½” 21,3 2,25 2,65 3,00
¾” 26,9 2,25 2,65 3,00
1” 33,7 2,65 3,35 3,75
1.1/4” 42,4 2,65 3,35 3,75
1.1/2” 48,3 3,00 3,35 3,75
2” 60,3 3,00 3,75 4,50
2.1/2” 76,1 3,35 3,75 4,50
3” 88,9 3,35 4,00 4,50
3.1/2” 101,6 3,75 4,25 5,00
4” 114,3 3,75 4,50 5,60
5” 139,7 4,25 4,75 5,60
6” 165,1 4,25 5,00 5,80

Anexo 3 – Normas de Tubulações

PRINCIPAIS NORMAS TÉCNICAS DE TUBOS


NORMA
NORMA TIPO FINALIDADE PRINCIPAL
SIMILAR
NBR 5580 COM COSTURA Condução de fluidos DIN 2440/2441
5581 SEM COSTURA Serviços em refinaria ASTM A 161
5582 SEM COSTURA Serviços em refinaria ASTM A 200
5583 SEM COSTURA Condensadores e trocadores de calor ASTM A 179
5584 SEM COSTURA Condensadores e trocadores de calor ASTM A 199
5585 COM COSTURA Condensadores e trocadores de calor ASTM A 214
COM E SEM Condutores de fluidos, com requisitos de
5590 COSTURA ASTM A 53
qualidade
5592 SEM COSTURA Caldeira e superaquecedores ASTM A 210
5593 SEM COSTURA Caldeira e superaquecedores ASTM A 209
5594 SEM COSTURA Caldeira e superaquecedores de alta pressão ASTM A 192
5595 COM COSTURA Caldeiras ASTM A 178
5596 COM COSTURA Caldeira e superaquecedores de alta pressão ASTM A 226
COM E SEM Eletrodutos rígidos, com revestimento, com rosca, pesados e
5597 COSTURA extra pesados
COM E SEM Eletrodutos rígidos, com revestimento, com rosca, médios e
5598 COSTURA pesados
5599 COM COSTURA De precisão (autopeças e diversos) - Trefilado DIN 2393
COM E SEM
5602 COSTURA Serviços em baixa temperatura ASTM A 333
5603 SEM COSTURA Serviços em alta temperatura ASTM A 335
COM E SEM
5605 COSTURA Serviços em baixa temperatura ASTM A 334

172
5922 SEM COSTURA Injetores de óleo diesel
6321 SEM COSTURA Condução de fluidos em altas temperaturas ASTM A 106
Industriais, perfis redondos, quadrados e
6591 COM COSTURA DIN 2394
retangulares
8476 SEM COSTURA De precisão (autopeças e diversos) - Trefilado DIN 2391
DIN Evaporadores, aquecedores, condução de
1626 COM COSTURA
gases, etc.
1629 SEM COSTURA Caldeiras, aparelhos, reservatórios, e outros
1630 SEM COSTURA Caldeiras, aparelhos, reservatórios, e outros
2391 SEM COSTURA De precisão (autopeças e diversos) - Trefilado NBR 8476
2393 COM COSTURA De precisão (autopeças e diversos) - Trefilado NBR 5599
2394 COM COSTURA Autopeças, moveis, eletrodomésticos e diversos NBR 6591
COM E SEM
2440 COSTURA Condução de fluidos NBR 5580 M
COM E SEM
2441 COSTURA Condução de fluidos NBR 5580 P
2448 SEM COSTURA Caldeiras, aparelhos e outros
Caldeiras, evaporadores, aquecedores,
2458 COM COSTURA
condução de gases, etc.
17175 SEM COSTURA Caldeiras - altas temperaturas
ASTM COM E SEM Condução de fluidos, com requisitos de
A53 COSTURA NBR 5590
qualidade
A106 SEM COSTURA Serviços de alta temperatura NBR 6321
A135 COM COSTURA Condução de fluidos
A161 SEM COSTURA Serviços em refinarias NBR 5581
A178 COM COSTURA Caldeiras NBR 5595
A179 SEM COSTURA Conservadores e trocadores de calor NBR 5583
A192 SEM COSTURA Caldeiras e superaquecedores de alta pressão NBR 5594
A199 SEM COSTURA Condensadores e trocadores de calor NBR 5584
A200 SEM COSTURA Serviços em refinarias NBR 5582
A209 SEM COSTURA Caldeiras e superaquecedores NBR 5593
A210 SEM COSTURA Caldeiras e superaquecedores NBR 5592
Caldeiras, superaquecedores e trocadores de
A213 SEM COSTURA
calor
A214 COM COSTURA Condensadores e trocadores de calor NBR 5585
A226 COM COSTURA Caldeiras e superaquecedores de alta pressão NBR 5596
COM E SEM
A252 COSTURA Estacas
COM E SEM
A333 COSTURA Serviços em baixa temperatura NBR 5602
COM E SEM
A334 COSTURA Serviços em baixa temperatura NBR 5605
A335 SEM COSTURA Serviços em alta temperatura NBR 5603
A405 SEM COSTURA Serviços em alta temperatura
COM E SEM Trabalho sob pressão, com maior resistência e
A423 COSTURA corrosão
COM E SEM
A500 COSTURA Estruturas metálicas
A501 SEM COSTURA Estruturas metálicas

173
A513 COM COSTURA Fins mecânicos
A519 SEM COSTURA Fins mecânicos
COM E SEM
A523 COSTURA Condução de cabos elétricos
A524 SEM COSTURA Temperaturas atmosféricas e abaixo
A556 SEM COSTURA Aquecedores de água de alimentação
A557 COM COSTURA Aquecedores de água de alimentação
COM E SEM
A589 COSTURA Poços artesianos
API COM E SEM Poços petrolíferos (revestimento/bombeamento =
5CT COSTURA "CASING/TUBING")

5D SEM COSTURA Poços petrolíferos (perfuração = "DRILL PIPE")


COM E SEM Condução de produtos petrolíferos = ("LINE
5L COSTURA PIPE")

Anexo 4 – Perdas Localizadas em Tubulações de


Água (+15% para vapor / - 10% para ar comprimido)

174
ANEXO 5 -TABELA DE VAPOR SATURADO
1 2 3 4 5 6 7
Pressão Pressão Temperatura Volume Calor Calor Calor
Relativa Absoluta Específico Sensível Total Latente
o
bar bar C m3/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg
0,01 6,7 131,7 6,7 600,1 593,0
0,015 12,7 89,64 12,8 602,8 590,0
0,02 17,2 68,27 17,2 604,8 587,4
0,025 20,8 55,28 20,8 606,4 585,6
0,03 23,8 46,53 23,8 607,7 583,9
0,04 28,6 35,46 28,6 609,8 581,1
0,05 32,5 28,73 32,5 611,5 578,9
0,06 35,8 24,19 35,8 612,9 577,1
,08 41,2 18,45 41,1 615,1 574,1
0,10 45,4 14,95 45,4 617,0 571,6
0,12 49,1 12,60 49,0 618,5 569,5
0,15 53,6 10,21 53,5 620,5 567,0
0,20 59,7 7,795 59,6 623,1 563,5
0,25 64,6 6,322 64,5 625,1 560,6
0,30 68,7 5,328 68,6 626,8 558,2
0,35 72,2 4,614 72,2 628,2 556,0
0,40 75,4 4,069 75,4 629,5 554,1
0,50 80,9 3,301 80,8 631,6 550,8
0,60 85,5 2,783 85,4 633,4 548,0
0,70 89,5 2,409 89,4 634,9 545,5
0,80 92,9 2,125 92,9 636,2 543,2
0,90 96,2 1,904 96,2 637,4 541,2
0 1,0 99,1 1,725 99,1 638,5 539,4
0,1 1,1 101,8 1,578 101,8 639,4 537,6
0,2 1,2 104,2 1,455 104,3 640,3 536,0
0,3 1,3 106,6 1,350 106,7 641,2 534,5
0,4 1,4 108,7 1,259 108,9 642,0 533,1
0,5 1,5 110,8 1,180 110,9 642,8 531,9
0,6 1,6 112,7 1,111 112,9 643,5 530,6
0,8 1,8 116,3 0,995 116,5 644,7 528,2
1,0 2,0 119,6 0,902 119,9 645,8 525,9
1,2 2,2 122,6 0,826 123,0 646,9 524,0
1,4 2,4 125,5 0,7616 125,8 648,0 522,1
1,6 2,6 128,1 0,7066 128,5 649,1 520,4
1,8 2,8 130,5 0,6592 131,0 650,2 518,7
2,0 3,0 132,9 0,6166 133,4 650,3 516,9
2,2 3,2 135,1 0,5817 135,7 651,0 515,8
2,4 3,4 137,2 0,5495 137,8 651,7 514,3
2,6 3,6 139,2 0,5208 139,9 652,4 512,8
2,8 3,8 141,1 0,4951 141,8 653,1 511,3
3,0 4,0 142,9 0,4706 143,6 653,4 509,8
3,5 4,5 147,2 0,4224 148,1 654,6 506,7
4,0 5,0 151,1 0,3816 152,1 655,8 503,7
4,5 5,5 154,7 0,3497 155,9 656,8 501,2
5,0 6,0 158,1 0,3213 159,3 657,8 498,5
5,5 6,5 161,2 0,2987 162,7 658,6 496,1
6,0 7,0 164,2 0,2778 165,6 659,4 493,8
6,5 7,5 167,0 0,2609 168,7 660,1 491,6
7,0 8,0 169,6 0,2448 171,3 660,8 489,5
7,5 8,5 172,1 0,2317 174,0 661,4 487,5
8,0 9,0 174,5 0,2189 176,4 662,0 485,6
8,5 9,5 176,8 0,2085 179,0 662,5 483,7
9 10 179,0 0,1981 181,2 663,0 481,8
10 11 183,2 0,1808 185,6 663,9 478,3
11 12 187,1 0,1664 189,7 664,7 475,0
12 13 190,7 0,1541 193,5 665,4 471,9
13 14 194,1 0,1435 197,1 666,0 468,9
14 15 197,4 0,1343 200,6 666,6 466,0
15 16 200,4 0,1262 203,9 667,1 463,2
16 17 203,4 0,1190 207,1 667,5 460,4
17 18 206,1 0,1126 210,1 667,9 457,8
18 19 208,8 0,1068 213,0 668,2 455,2
19 20 211,4 0,1016 215,8 668,5 452,7
21 22 216,2 0,0925 221,2 668,9 447,7
23 24 220,8 0,0849 226,1 669,1 443,2
25 26 225,0 0,0785 230,8 669,3 438,7
27 28 229,0 0,0729 235,2 669,6 434,4
29 30 232,8 0,06802 239,5 669,7 430,2
31 32 236,3 0,06375 243,6 669,7 426,1
33 34 239,8 0,05995 247,5 669,6 422,1
35 36 243,0 0,05658 251,2 669,5 418,3
37 38 246,2 0,05353 254,8 669,3 414,5
39 40 249,2 0,05078 258,2 669,0 410,8
41 42 252,1 0,04828 261,6 668,8 407,2
43 44 254,9 0,04601 264,9 668,4 403,5
45 46 257,6 0,04393 268,0 668,0 400,0
47 48 260,2 0,04201 271,2 667,7 396,5
49 50 262,7 0,04024 274,2 667,3 393,1
54 55 268,7 0,03636 281,4 666,2 384,8
59 60 274,3 0,03310 288,4 665,0 376,6
64 65 279,5 0,03033 294,8 663,6 368,8
69 70 284,5 0,02795 300,9 662,1 361,2
74 75 289,2 0,02587 307,0 660,5 353,5
79 80 293,6 0,02404 312,6 658,9 346,3
84 85 297,9 0,02241 318,2 657,0 338,8
89 90 301,9 0,02096 323,6 655,1 331,5
94 95 305,8 0,01964 328,8 653,2 324,4
99 100 309,5 0,01845 334,0 651,1 317,1
109 110 316,6 0,01637 344,0 646,7 302,7
119 120 323,2 0,01462 353,9 641,9 288,0
129 130 329,3 0,01312 363,0 636,6 273,6
139 140 335,1 0,01181 372,4 631,0 258,6
149 150 340,6 0,01065 381,7 624,9 243,2
159 160 345,7 0,00962 390,8 618,3 227,5
179 180 355,3 0,00781 410,2 602,5 192,3
199 200 364,1 0,00620 431,5 582,3 150,8

175
ANEXO 6 – TENSÕES ADMISSIVEIS (ASME 31.3 – 2004)
Appendix – A (Tubulações de Processo)
Tensões admissíveis MPa @ temperatura (°C)
Classe de Especificação
Material ASTM 37 93 148 204 260 315 343 371 398 427 454 482 510 538

A-53-A 110 110 110 110 110 102 100 99 74 64

Aço carbono A-53-B 138 138 138 138 130 119 117 114 90 74

A-179 108 103 98 93 88 83 81 79 73 63

A-106-A 110 110 110 110 110 102 100 99 74 64

Aço carbono Si
para altas A-106-B 138 138 138 138 130 119 117 114 90 74
temperaturas

A-210-A1 138 138 138 138 130 119 117 114 90 74

A-333-6 138 138 138 138 130 119 117 114 90 74


Aço carbono Si
para baixas
temperaturas
A-334-6 138 138 138 138 130 119 117 114 90 74

A-335-P1 126 126 120 116 112 108 106 104 95 93 91 87


Aço liga 1/2 Mo
A-209-T1 126 126 120 116 112 108 106 104 95 93 91 87

A-335-P11 138 129 124 120 119 115 112 107 105 103 100 88 64 43

Aço liga
A-199-T11 138 129 124 120 119 115 112 107 105 103 100 88 64 43
11/4Cr - 1/2 Mo

A-213-T11 138 129 124 120 119 115 112 107 105 103 100 88 64 43

A-335-P22 138 127 124 123 123 123 123 123 123 122 100 88 74 54

Aço liga
A-199-T22 138 127 124 123 123 123 123 123 123 122 100 88 74 54
21/4Cr - 1 Mo

A-213-T22 138 127 124 123 123 123 123 123 123 122 100 88 74 54

A-335-P5 138 125 120 119 118 116 114 112 92 88 83 75 55 40

Aço liga 5
A-199-T5 138 125 120 119 118 116 114 112 92 88 83 75 55 40
Cr - 1/2 Mo

A-213-T5 138 125 120 119 118 116 114 112 92 88 83 75 55 40

A-333-7 150 135 135 129 121 116 112 107 96 79 62 45 31 17


Aço liga
21/2 Ni
A-334-7 150 135 135 129 121 116 112 107 96 79 62 45 31 17

A-333-3 150 135 135 129 121 116 112 107 96 79 62 45 31 17


Aço liga
31/2 Ni
A-334-3 150 135 135 129 121 116 112 107 96 79 62 45 31 17

176
Bibliografia
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177