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El hierro se oxida pierde todas las características que lo hacen útil. Se hace frágil y
quebradizo y además, al hidratarse, aumenta hasta 8 veces el volumen inicial con lo que provoca
roturas y desperfectos en muchos casos irreparables.
El mantenimiento y la revisión continua de los elementos de acero que forman parte de las
estructuras que se encuentran dentro de las diferentes instalaciones de la industria son importantes,
ya que con el paso del tiempo estos elementos se encuentran expuestos a los diversos factores
ambientales los cuales van produciendo oxidación en el metal debilitando la estructura.
Debido a esto los investigadores se han dado a la tarea de crear nuevas alternativas para combatir
este fenómeno; el cual produce grandes pérdidas económicas para la industria a lo largo del tiempo.
Una de ellas son los elementos estructurales fabricados a base de fibra de vidrio.
1.c) Maquinarias
Existe una amplia gama de consecuencias que la corrosión puede provocar en la maquinaria,
desde efectos cosméticos (la maquinaria tiene un aspecto antiguo y poco atractivo, que es lo
menos preocupante) hasta fallos prematuros y averías que acaban costando una fortuna a una
empresa. Además significa una pérdida en inversión, pues reduce la vida útil de una máquina o al
menos de alguno de sus sistemas.
La corrosión puede consumir lentamente incluso el mayor trozo de hierro, lo que conduce al
debilitamiento de partes vitales de la maquinaria y, finalmente, a una falla mecánica. Dado que la
mayoría de las máquinas pesadas están equipadas con piezas giratorias, la corrosión puede causar
que estas se atasquen. En algunos casos las consecuencias pueden ser peores: implican riesgos de
seguridad y amenazas a vidas humanas. Por ejemplo, un incendio iniciado en una máquina por
sobrecalentamiento o alguna ruptura es peligroso, así como una falla crítica en un vehículo en
movimiento también lo puede ser.
Las partes magnéticas de las máquinas también pueden verse afectadas por la corrosión, lo que
hace que los imanes pierdan su efectividad.
Por todo esto es indispensable dar mantenimiento adecuado (limpieza, pintura, lubricación, etc.)
a toda maquina e invetir en productos de calidad para ello, en lugar de ahorrar un poco y
terminar con un desastre peligroso y costoso.
1.d) Tuberias
La corrosión en las tuberías puede avanzar en las partes interiores del metal a través del tiempo,
que pueden conducir a un adelgazamiento de la tubería y eventualmente a la insuficiencia de la
misma si no se trata. Además, la corrosión de los subproductos se realizan a menudo en la
tubería de aguas abajo, que puede contaminar el fluido, causar la erosión y la corrosión de las
tuberías y obstruir los orificios de la válvula.
Las líneas de transmisión de energía son un punto sensible del sistema, pues están expuestas al
medio ambiente y el inadecuado mantenimiento trae consecuencias nefastas, especialmente para
los usuarios.
Es común leer en los reportes de mantenimiento de empresas del sector eléctrico con activos
instalados en zonas corrosivas, que algunos de los componentes metálicos de las torres se
encuentran “oxidados”; lo que no es común es que en ellos se describa la criticidad del ataque
corrosivo y el tiempo en el que se estima se podría presentar la falla del elemento reportado.
Posiblemente esta situación se presenta por el poco conocimiento de los técnicos sobre el
fenómeno de la corrosión- De hecho, algunas compañías aceptan o entienden como “normal” la
desconexión intempestiva de sus circuitos por la falla de un elemento atacado por la corrosión.
Fue precisamente la diferencia de criterios para hacer frente a esta problemática, lo que llevó al
Grupo ISA a impulsar el desarrollo de la metodología “Manejo Integral de la Corrosión”, la cual
ha venido implementando en sus filiales con excelentes resultados operativos y económicos.
1.i) Bombas
La corrosión en el seno de las bombas suele ser debida a la naturaleza del fluido abombear, su
temperatura, el nivel de oxígeno presente y del material, frecuentemente aceros inoxidables, del
que esté fabricada la bomba. El resultado de la corrosión en las bombas es una pérdida de
material que perjudica al circuito aguas arriba y reduce las prestaciones de la bomba.En una
bomba pueden convivir disti ntos tipos de da os por corrosión que
puedenc o m b i n a r s e d e d i s t i n t a s m a n e r a s d e g r a d a n d o e n m a y o r o
m e n o r m e d i d a l a m!quina
a corrosión se puede presentar en cualquier lugar de la aeronave; sin embargo hay zonas de
mayor potencial de riesgo, que comentamos brevemente.
Se deben inspeccionar por tanto los tubos de escape, tobera de salida de gases del turborreactor,
las carenas o capós adyacentes a estas áreas, y comprobar si existen grietas o presencia de
corrosión.
Las costuras soldadas de los tubos de escape y, en su caso, de las toberas de salida son puntos de
especial riesgo potencial de corrosión.
El aire entra a gran velocidad en las tomas de aire de los motores de turbina (varios cientos de
metros por segundo, a máximo régimen motor).
Cerca de la superficie de la pista de vuelo hay numerosas partículas abrasivas que son arrastradas
por la corriente de aire que entra en el motor durante la fase de despegue.
Estas pequeñas partículas tienden a eliminar las películas protectoras en zonas como el borde de
ataque del ala (cuando el motor está suspendido bajo ella), o del propio revestimiento del fuselaje
si la toma de aire se sitúa en zona próxima a él como ocurre en muchos aviones militares y algu-
nos bimotores comerciales.
Aquí, deben observarse las zonas donde hay contacto con uniones o chapas de aleación ligera,
puesto que se ha establecido una corriente y concurren entonces todos los factores posibles de
corrosión.
2.b) Aviones de transporte ligero