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Estudo de Caso da Aplicação do SCADA em uma empresa do ramo metalúrgico

Selma Schultes
Instituto Superior de Engenharia do Porto
1120929@isep.ipp.pt

Resumo A figura 1 apresenta esquematicamente a linha de


produção de tubo, destacando os quadros eléctricos de
Este trabalho teve como objectivo analisar a controlo e as operações envolvidas.[1]
implementação de uma estrutura SCADA em uma
empresa do ramo metalomecânico, nas suas diversas
linhas de produção bem como o controlo do consumo
energético das mesmas.
O principal obstáculo a ser contornado pode ser
descrito como a integração da informação da diversidade
das máquinas provenientes de diferentes tecnologias e Figura 1 Esquema da linha de produção de tubo de aço soldado
fabricantes.
A solução adoptada foi estruturar o SCADA por Como já foi mencionado as linhas de produção são
forma a não ser necessário alterar a tecnologia existente e compostas por máquinas de diferentes fabricantes, cada
sem comprometer a qualidade da informação relevante a uma com o seu quadro eléctrico de suporte e
gestão através da adopção de modularizações alternativas púlpito/software de comando.
como conversores de protocolos e código informático Constata-se que nos quadros eléctricos das máquinas
desenvolvido pelo departamento técnico residente. estão aplicados autómatos programáveis (PLC’s) de uma
grande variedade de marcas, existindo 4 unidades Hitachi
1. Introdução H-2002, 3 unidades Modicon TSX, 6 unidades Siemens
S5, 16 unidades Siemens S7, 2 unidades Omron, 2
A empresa ABC em estudo opera no sector unidades Digitec e uma unidade das marcas Fanuc,
metalúrgico, dedicando-se ao fabrico e comercialização Mitsubishi, Sinumerik e Telemecanique.[1]
de tubos de aço soldados, complementado com um centro A figura 2 mostra a perfiladora MTM80 e a esquerda
de serviço de corte de chapa em formatos especiais. Os os seus púlpitos de comando.
produtos fabricados são utilizados em diversos sectores de
actividade: o sector da construção habitacional e
industrial, imobiliário e automóvel. A empresa ABC
possui certificação pelo IPQ (Instituto Português da
Qualidade) desde 1992.
Desde o início da actividade de fabricação de tubo, em
1975, a ABC tem vindo a adquirir máquinas perfiladoras
de acordo com as necessidades de produção, existindo
gerações de tecnologias que tem de operar conjuntamente
a nível de gestão; o chão de fábrica é composto por seis
linhas de produção com perfiladoras para diferentes
tamanhos de tubos.
Neste estudo de caso aborda-se uma das linhas de
produção composta de uma perfiladora industrial
(MTM80) que comporta sete estágios de operação:
desbobinagem, acumulador, formação, soldadura,
perfilação, corte e empacotamento. Os diferentes estágios
Figura 2- Perfiladora MTM80
de operação executam operações distintas que são
automatizadas e sincronizadas entre si, de forma a garantir
Os softwares de comando SCADA são de diferentes
a produção contínua de tubo.
autores e versões e estão implementados cada qual em sua
máquina sendo que a aquisição de dados é realizada por
um computador central que adquire os dados (CCAD) de acumulador, a velocidade da linha, o comprimento do corte, a
todos os SCADAs. quantidade de tubos conformes e total de tubos cortados. O ecrã
Este modelo de implementação do SCADA não é contém entradas para autenticação do utilizador para aceder aos
ecrãs de introdução de parâmetros a esquerda e acesso aos ecrãs de
externo ao processo que supervisiona e foi assim
alarmes a direita.
estabelecido devido as diferentes gerações tecnológicas de
máquinas existentes no chão de fábrica.
Um dos pontos relevantes da gestão industrial na
empresa ABC, é o controlo do consumo de energia
eléctrica, obrigatório para efeitos de certificação
energética. No tópico 2.4 apresenta-se a abordagem
implementada.

2. Supervisão e Controlo
Na empresa ABC o nível de supervisão e controlo das
máquinas é realizado em cada máquina por um software
SCADA independente das outras máquinas da linha de
produção. As máquinas do fornecedor MTM utilizam
Automa Super-Flash, as máquinas do fornecedor MAIR
utilizam um SCADA desenvolvido em Visual Basic o
DP6.
Figura 5- HMI do SCADA Super-Flash
2.1. O Automa Super-Flash
A Figura 6 apresenta o ecrã HMI de introdução de
O Super-Flash é um SCADA de desenvolvimento diversos parâmetros na zona do acumulador. Os campos
orientado para aplicações de supervisão industrial e que aparecem a branco, destinam-se a introdução de
interfaces HMI. As aplicações feitas com Super-Flash dados como espessura da chapa e diâmetro interno da
podem se limitar a supervisão de uma linha inteira de bobine de chapa, os campos escuros apresentam valores
produção ou somente de uma máquina e podem também calculados mediante os parâmetros introduzidos.
incluir funções de controlo com o objectivo de gerir a
produção através de um PC. [2]
A Automa disponibiliza uma versão livre limitada em
tempo de funcionamento.
A linguagem de programação é baseada em C e
permite elaborar ecrãs HMI. As figuras apresentadas
foram recolhidas num sistema offline, apresentando
valores de parâmetros a zero.
A Figura 4 apresenta, a vermelho, os componentes da
linha de produção da MTM80 que é controlado pelo PLC
SIEMENS S7 existente no quadro eléctrico 1, através do
Super-Flash, nomeadamente. o desbobinador, o
acumulador, a formadora, a perfilhação e seu quadro
eléctrico.

Figura 6 – HMI de introdução de parâmetros na zona do


acumulador.

Figura 4- Linha de produção controlada pelo Super-Flash Na Figura 7 o HMI apresenta o ecrã dos diversos
alarmes do acumulador. Os alarmes apresentados referem-
A Figura 5 apresenta o ecrã HMI principal do Super-Flash
onde podemos obter informações referentes a chapa existente no
se a sensores térmicos dos motores da central hidráulica e PLCs é essencial para manter o sistema sincronizado e é
desbobinador. abordada e maior pormenor no tópico 3.2

Figura 7 – HMI de estado dos alarmes do acumulador


Figura 9 – HMI de condições arranque da perfiladora
A Figura 8 apresenta o ecrã de introdução de
parâmetros que interferem no controlo de velocidade da A Figura 10 apresenta o ecrã de velocidade da linha,
perfiladora como rampas de aceleração, desaceleração e onde temos no eixo dos y a velocidade(m/min) e no eixo
emergência, velocidade máxima e relações de redução dos dos x o tempo. Existe a possibilidade de alterar a escala
motores de accionamento da perfiladora. em x e permite pesquisa por data e hora.

Figura 8 – HMI de introdução de parâmetros de controlo de


velocidade da perfiladora Figura 10 – HMI de velocidade da perfiladora

Na Figura 9 o HMI apresenta o ecrã das condições Na zona de corte e descarga (via rolos) ecrãs HMI
necessárias ao arranque da perfiladora. permitem a supervisão e o controlo destas zonas conforme
Este ecrã indica o dispositivo no qual existe uma demonstra o ecrã principal da Figura 4. Estes não serão
anomalia, destaca-se a secção “marcha automática” que abordados neste estudo de caso em prol de incluir outras
apresenta como condições o estado de “solda pronta”, informações de maior relevância para evidenciar o uso do
“truncadora em marcha” e “via rolos em marcha”. Estas SCADA na empresa ABC.
condições são sinais gerados pelos PLCs da soldadora a
alta frequência e empacotadora. Esta comunicação entre
2.2. O DP6 2.3. Alta Frequência

O DP6 é um software desenvolvido pelo departamento O processo de soldadura destacado na Figura 13 trata-
pesquisa e desenvolvimento da MAIR, fabricante das se de soldadura por indução a alta frequência o qual solda
máquinas empacotadoras existentes na ABC. em contínuo sem adição de material. A comunicação entre
É desenvolvido em Visual Basic sendo o código fonte o PLC desta máquina e o PLC da perfiladora é baseada
fornecido ao cliente o que permite adicionar e adaptar em linhas de sinais e esta abordada em pormenor no
seus módulos a situações específicas.[3] tópico 3.2
Utiliza uma biblioteca específica para estabelecer
comunicações com o PLC SIEMENS S7 existente no
quadro eléctrico 3 da Figura 11 que demonstra os
componentes da linha de produção controlada a amarelo,
nomeadamente, a empacotadora. A comunicação entre o
PLC desta máquina e o PLC da perfiladora é baseada em
comunicação discreta paralela e está abordada em
pormenor no tópico 3.2

Figura 13 – Soldadura em Alta frequência

Esta máquina não possui software de controlo


recorrendo a um púlpito de controlo manual conforme
figura 14. Verifica-se no mostrador alfanumérico a frequência
de 314 kHz e a potência 153 kW.

Figura11 – Linha de produção controlada pelo DP6

Com o DP6 podemos obter informações referentes ao


número de tubos existentes na via rolos, packpipe e
transporte laterais.
A zona superior e inferior deste ecrã mostra
informações estatísticas e de serviços, o estado das portas
de comunicação, as ordens de serviços, configuração do
empacotado, espaçamento das cintas metálicas de
acondicionamento dos pacotes, armazenagem e alarmes.
A Figura 12 mostra o ecrã principal do DP6.
Figura 14- Púlpito de controlo da soldadura

2.4. Contadores de Energia

A empresa ABC gasta cerca de um milhão de euros em


energia eléctrica por ano e para optimizar o consumo foi
necessário identificar os seus pontos críticos. A solução
adoptada foi adquirir instrumentos analisadores de energia
e recolher os dados periodicamente numa base de dados e
construir um histórico de consumo.
A forma de recolha de dados adoptada foi a
implementação de uma rede MODBUS TCP/IP que
comunica com o computador central de aquisição de
dados (CCAD) e com o SIGIT (Sistema Integrado de
Gestão de Informação Técnica) que é um sistema
implementado localmente com rotinas em Javascript, PHP
Figura 12 – HMI do DP6 e MySQL encarregue também da recolha de dados das
linhas de produção.
A figura 15 mostra um dos analisadores de energia “via rolos em marcha”. Esta comunicação discreta
PM710MG adquiridos para leitura de sensores de paralela entre PLCs é essencial para manter o sistema
corrente, possuindo interface MODBUS TCP/IP. sincronizado.

3.2. Comunicação MODBUS TCP/IP

O MODBUS é uma rede de campo com um protocolo


de comunicações muito simples e extremamente rápido
dado o tamanho reduzido dos frames de comunicações. O
protocolo possui comandos para envio e leitura de dados
discretos (entradas e saídas digitais) ou numéricos
(entradas e saídas analógicas).[5]
O protocolo MODBUS utiliza o modelo de
comunicação do tipo mestre-escravo (ou cliente-servidor).
Assim, um escravo não deve iniciar nenhum tipo de
comunicação no meio físico enquanto não tiver sido
Figura 15 – Medidor de energia PM710MG. [4]
requisitado pelo mestre. Por exemplo, a estação mestre
(geralmente um PLC) envia mensagens solicitando dos
3. Comunicação escravos que enviem os dados lidos pela instrumentação
ou envia sinais a serem escritos nas saídas, para o controle
Verificada a disparidade tecnológica temporal entre dos atuadores ou nos registadores.
cada uma das seis linhas de produção da empresa ABC, Na empresa ABC houve a necessidade de converter a
existe o problema da variedade de fabricantes de rede MODBUS para TCP/IP que é o formato
máquinas e a consequente compatibilização de maioritariamente utilizado em toda a fábrica. Para tal
intercomunicação transversal sem erros inerentes a utilizou-se o Gateway TSXETG100, representado no
implementação e manutenção. diagrama de blocos da figura 16.
A figura 16 apresenta o diagrama geral de
comunicação discreta paralela, MODBUS e Ethernet. 3.3. Comunicação Ethernet TCP/IP

A rede Ethernet está presente no chão de fábrica desde


a fase de projecto.
As máquinas presentes na fábrica possuem a sua rede
de automação no protocolo BUS que o fabricante adopta,
entretanto não existe o interesse em intervir ou actuar
remotamente neste processo implementado embora tal
seja possível. O foco da gestão industrial prende-se a
recolha de informações que são realizadas via Ethernet,
optando-se por converter o protocolo BUS sempre em
Ethernet para evitar a multiplicidade de protocolos e o
Figura 16- Diagrama geral de comunicações. [1] aumento da complexidade do sistema.

3.1 Comunicação discreta paralela 4. A Recolha de dados


Tradicionalmente a forma de comunicar entre PLCs de A ABC possui como foi referido na introdução um
um mesmo processo é a troca de sinais digitais paralelos, computador central (CCAD) encarregue de
nomeadamente, o PLC principal dispõe de entradas periodicamente enviar comandos de leitura a cada umas
digitais reservadas à recepção de sinais gerados pelos das linhas de produção e armazena as informações no
PLCs secundários. SIGIT (Sistema Integrado de Gestão de Informação
O PLC principal é o da máquina perfiladora e os PLCs Técnica) que é um sistema implementado localmente com
secundários são os da soldadura por alta frequência e o da rotinas em Javascript, PHP e MySQL.
empacotadora. Conforme a figura 9 destaca-se nas Em síntese o CCAD envia pedidos de informação para
condições necessárias para “marcha automática” da linha, os computadores que controlam a automação industrial,
os sinais de “solda pronta”, “truncadora em marcha” e máquinas e os medidores de energia, através de seus
diversos IPs e armazena esta informação numa base de acordo com a tecnologia dos diversos fabricantes das
dados SQL. máquinas que constituem o processo fabril.
A segurança do processo é mantida pela restrição do Deste modo uma estrutura ideal de rede de campo com
acesso directo aos sistemas controlados por algoritmos de protocolo único e um único SCADA centralizado a
automação industria pelos computadores de apoio a monitorizar todo o processo não se aplica a casos reais de
gestão, localizados nos diversos departamentos empresas que tenham a sua linha de montagem já
administrativos, conforme demonstrado na figura 17 que instalada e em funcionamento. Soluções mistas como a
apresenta o sistema implementado “home made” SCADA apresentada neste estudo de caso são a realidade industrial
designado por SIGIT que enfrentamos ao integrar uma equipa técnica.

6. Referencias Bibliográficas
[1] Pina, Carlos F.S. Aquisição de sinais de máquina para
processamento em ambiente SCADA, ETVC Maio, 2012
[2]
http://www.automa.it/web/english/pages/Products/Supervi
sioneLibera/Super-Flash.asp em 23.12.2017
[3] http://www.mair-research.com/en/ em 23.12.2017
[4] http://schneider-electric.com em 23.12.2017
[5] http://modbus.org/ em 23.12.2017
Figura 17- Diagrama do serviço SIGIT.

O SIGIT pretende integrar vários serviços desde


informação técnica sobre equipamentos, gestão da
manutenção preventiva, sinais de máquina, gestão e
análise do consumo energia eléctrica entre outros. A
figura 18 apresenta um ecrã de monitorização do consumo
de energia eléctrica

Figura 18- SIGIT- Ecrã de monitorização do consumo de


energia eléctrica.

5. Conclusão
Os modernos processos industriais exigem sistemas de
controlo cada vez mais sofisticados.
A implementação do SCADA, na empresa ABC
objecto deste estudo de caso, possui algumas
particularidades que foram exploradas nos tópicos
referentes a supervisão e controlo e comunicações.
Cabe colocar que o SCADA na ABC é uma estrutura
composta por partes que estão a ser implementadas de