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VIÇOSA
MINAS GERAIS - BRASIL
SUMÁRIO
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1. INTRODUÇÃO
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2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
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Figura 2 - Produção brasileira de celulose e papel. Fonte: Bracelpa (2013).
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O processo de formação do papel consiste basicamente, na utilização de
uma suspensão de filtrado de polpa celulósica em água. Atualmente, esse
processo de formação do papel se divide em etapas: parte úmida, parte seca e
acabamentos superficiais (SMOOK, 1989).
Na primeira etapa ocorre a deposição da suspensão de fibras e água
sobre uma mesa formadora, em seguida o deságüe, no qual a maior parte da água
retirada, e a prensagem, etapa na qual surgem as primeiras ligações entre as
fibras. Na segunda etapa ocorre a secagem da folha, e é através desse
procedimento que o restante da água é eliminado, e as ligações das fibras se
consolidam, formando a folha de papel (SMOOK, 1989).
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Para Kerstens (2001), a parede secundária é composta em menores
quantidades por proteínas e pectinas. Conforme mostrado na figura 2 e 3, as
camadas S1, S2 e S3 da parede secundária diferem em sua espessura,
composição química e ângulo de microfibrilas de celulose (MFA, medidos a
partir do eixo longitudinal da fibra) (Figuras 4 e 5). Em particular, a alternância
de ângulos altos e baixos nas diferentes camadas da parede celular secundária
aumenta a sua rigidez e resistência mecânica. Do ponto de vista mecânico, a
parede celular pode realmente ser considerada um material composto, como o
concreto armado.
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Figura 5 - Sistema de interpretação das diferentes camadas celulares da
parede normal ML: lamela média; PCW: parede celular primária, camadas S1,
S2, S3: da parede celular secundária.
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al., 2009). No entanto, o principal desafio para a utilização destas fibras é o
desenvolvimento de um compósito fibra/matriz com boa dispersão e com
obtenção de melhora nas propriedades mecânicas.
Esses compósitos reforçados com fibras naturais têm sido largamente
usados no revestimento interno de veículos, laterais de portas, porta-pacotes,
painéis, tetos, caixa de rodas, consoles, protetor de cárter, etc. Na minimização
do consumo de combustíveis, a redução de peso dos veículos é aspecto crucial
a ser considerado. Dados de pesquisas prévias indicam que para cada 100 kg
de peso no veículo implica um acréscimo de 0,1 L/km em consumo, podendo
chegar a 0,3 L/km, dependendo do tipo de veículo (LEÃO et al., 2005).
As fibras naturais apresentam baixa densidade, alto módulo específico, são
renováveis, biodegradáveis e recicláveis, o que lhes permite competir com
materiais fósseis e industrializados como a fibra de vidro, por exemplo.
Existem diferentes fontes de fibras lignocelulósicas, que ocorrem
naturalmente em toda região tropical e subtropical como a piteira, por exemplo.
Algumas são cultivadas comercialmente como o sisal e outras que ainda são
consideradas resíduo como: casca de arroz, taboa, palha de trigo, celulose
contida no efluente da indústria de celulose e papel, entre outros,
representando uma fonte de grande potencial para a produção de fibras
naturais para aplicações em compósitos seja em macro, micro ou nano escalas
(SOUZA et al., 2010).
2.4 CELULOSE
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Figura 6 - Estrutura morfológica e organização da celulose na parede celular.
Adaptado de Doors sliding - MacGraw-Hill Companies (2012) citado por
Potulski (2012).
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2.5 COMPÓSITOS E NANOCOMPÓSITOS
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300%. Na Alemanha, foram utilizados em 2005, 19.000 t de fibras naturais em
compósitos automotivos, desconsiderando-se a madeira e o algodão, segundo
KARUS e GAHLE (2006).
O potencial da fibra natural hoje no Brasil é de cerca de 40.000 t/ano
apenas para a indústria automotiva, cerca de 20 kg/auto de fibras naturais sem
contar novos mercados como a construção civil e a eletroeletrônica (SANTOS,
2010). Uma das grandes descobertas em compósitos com fibras naturais são suas
propriedades de isolação acústica.
Entretanto, em função do aumento do consumo de compósitos e com a
disponibilidade limitada da madeira percebeu-se a necessidade de utilizar-se de
outros materiais lignocelulósicos, onde maior atenção foi dada às fibras
naturais (CARASCHI et al., 2009).
O estado da arte da produção de compósitos reforçados com fibras
naturais na indústria automobilística é descrito como o setor de maior potencial
mundial para utilização das fibras naturais, embora outros setores como
construção civil e embalagens têm tido importância crescente.
Os nanocompósitos constituem uma nova classe de compósitos com um
dos seus componentes apresentando dimensões na escala nanométrica, os
quais apresentam propriedades significativamente melhoradas e diferenciadas.
Os reforços nanométricos, possuem uma superfície muito maior do que os
microreforços convencionais, além de atenuar os defeitos na matriz, os quais
são reduzidos na nano-escala. Além disso, as fibras ou partículas com diâmetro
inferior a 100 nm não afetam a transparência dos polímeros e estas propriedades
têm trazido uma grande motivação no desenvolvimento de materiais
nanocompósitos transparentes (SEYDIBEYOGLU e OKSMAN, 2008). Em alguns
casos, os nanoreforços têm mostrado aumento da resistência e módulo de
elasticidade, ao mesmo tempo.
Santos (2010), afirma que os nanocompósitos aumentam de um modo
geral módulo de armazenamento, estabilidade térmica, propriedades de
barreira ao gás, e ainda podem mostrar boas propriedades como retardantes de
chama. As propriedades dos nanocompósitos dependem da estrutura química
das matrizes de polímeros, da natureza das nanocargas e também da técnica de
processamento.
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Portanto, durante o processamento de nanocompósitos, busca-se
dispersar e distribuir uniformemente a carga dentro do polímero, onde a
estrutura resultante irá depender das técnicas utilizadas e da forma de
processamento. Mesmo a baixos níveis de cargas, as melhorias de
propriedades são significativas, o que os torna competitivos com outros
materiais de altas performances e de custos elevados, e ainda compatíveis
com o processo de reciclagem dos plásticos. Além disto, estes se mostram
muito mais leves comparados aos compósitos convencionais, os quais podem
promover grande impacto ambiental.
2.6 NANOCELULOSE
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Tabela 1: Terminologias relacionadas às unidades de celulose
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2.6.1 Propriedades da nanocelulose
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ponto distinto na fase fibrilação eles observaram um aumento abrupto nas
propriedades mecânicas dos compósitos
Zimmermann et al. (2010) afirmam que todos os materiais fibrilados de
laboratório mostraram módulo de elasticidade (MOE) e tração em um
nível elevado se comparados com os produtos comerciais fibrosos.
A formação de redes de celulose em nano-escala, bem como a
estabilidade de tais redes tem sido proposta como fator de grande
importância para a alta eficiência de reforço (DUFRESNE, CAVAILLE, &
HELBERT, 1997; HAJJI, CAVAILLE, FAVIER, GAUTHIER, & VIGIER, 1996;
HELBERT, CAVAILLE, & DUFRESNE 1996).
De acordo com os resultados para viscosidade apresentados por
Zimmermann et al. (2010), assume-se que uma fibrilação homogênea é mais
importante para o desempenho mecânico do que o grau de polimerização da
celulose. Uma boa distribuição da rede de formação da celulose nanofibrilada
garante, provavelmente, a transferência do estresse mecânico, após o
carregamento, a partir da matriz utilizada para as fibrilas. Assim, Zimmermann et
al.(2010) afirmam que mais importante para o potencial de reforço é a
qualidade da fibrilação.
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Tabela 2 - Terminologias relacionadas as unidades de celulose
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Figura 7 - Micrografias: No lado esquerdo, celulose comercial das seguintes
matérias-primas: polpa sulfite de madeira macia (a), polpa de palha de
trigo (b), refinado fibrilar de celulose de madeira de faia (e). No lado direito,
isolado de celulose nanofibrilar a partir das matérias-primas supracitadas, pelo
método mecânico em laboratório (ZIMMERMANN et al., 2010).
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Zimmermann et al.(2010), afirmam que mais importante para o potencial de
reforço é a qualidade da fibrilação, alcançada com a escolha do prétratamento
e da matéria-prima adequados.
Vários setores industriais vêm desenvolvendo produtos a base de
compósitos reforçados com fibras naturais em matrizes poliméricas,
especialmente a indústria automobilística, a construção civil, embalagens.
Dessa forma a utilização das nanofibras caracteriza-se como um potencial
exponencial de utilização.
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As propriedades que dependem da ligação entre fibras (índice de tração,
estouro, dobramento, resistência superficial, resistência a passagem de ar) são
bastante melhoradas pela colapsabilidade das fibras e dos lúmens. Por outro
lado, algumas das propriedades mais valorizadas nas fibras acabam se
perdendo pelo colapso da mesma e pela compactação da folha (volume
específico, porosidade, opacidade, absorção de água, maciez e estabilidade
dimensional) (FOELKEL, 2007; SHIMOYAMA, 1993).
Sob o aspecto tecnológico, a espessura da parede está relacionada com
a resistência do papel. Fibras de parede delgada são achatadas e colapsam
mais facilmente do que as de parede espessa, proporcionando um aumento
nas ligações interfibras. As demais dimensões das fibras têm apresentado, em
diferentes intensidades, relações com a qualidade da celulose e papel (FILHO,
1985).
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Figura 8 - Valores médios de alvura em diferentes graus refinos e adição de
CNF (POTULSKI, 2012).
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Provavelmente as variações no valor da propriedade opacidade devido ao
refino e a adição de CNF estão relacionadas ao tamanho das fibras e ao
entrelaçamento entre elas. O refino em si é um processo que gera finos que
combinados as nanofibras, podem resultar em folhas com certa quantidade de
espaços vazios, influenciando na opacidade. Pode-se dizer que a influência do
refino é maior que a adição de CNF quanto as propriedades ópticas, não
reduzindo a qualidade do papel (POTULSKI, 2012).
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Figura 10 - Valores médios de gramatura em diferentes graus refinos e adição
de CNF (POTULSKI, 2012).
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Figura 11 - Valores médios de espessura em diferentes graus refinos e adição
de CNF (POTULSKI, 2012).
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Figura 13 - Valores médios de volume específico aparente em diferentes graus
refinos e adição de CNF (POTULSKI, 2012).
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comprimento das fibras, o processo de refino a ligação entre fibras e a
estrutura da folha influenciam a propriedade de tração. Esses fatores explicam
o comportamento de aumento do índice de tração. O refino juntamente à
adição de CNFs promove o aumento de ligações entre as fibras que conferem
altos valores de resistência a tração. Para o grau de refinação 25º no ponto em
que o máximo de nanofibrilas de celulose (6%) houve queda na resistência a
tração devido ao excesso de formação de elementos de pequenas dimensões
que podem ter causando perdas e não formação de ligações.
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Figura 16 - Valores médios de índice de rasgo em diferentes graus refinos e
adição de CNF (POTULSKI, 2012).
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2.8 CONSIDERAÇÕES FINAIS
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3.REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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