INSTRUCTION MANUAL

RANNIE/GAULIN
HOMOGENIZER

FORM NO.: J40010026 REVISION: ES-15 R E A D A N D U N D E R S TA N D T H I S M A N U A L P R I O R TO O P E R AT I N G O R S E RV I C I N G T H I S P R O D U C T.

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PREFACIO

Estas instrucciones tienen por objeto familiarizar al usuario con la máquina y su utilización.

Las instrucciones contienen información importante sobre un uso de la máquina SEGURO, CORRECTO y
EFECTIVO.

La información de las instrucciones debe complementarse con las normas nacionales laborales y de protección
de la naturaleza. Además, en todo momento ha de ponerse el máximo cuidado en relación con el manejo y uso
de la máquina.

Para el uso de la máquina, las instrucciones han de estar siempre a mano.

Deben leerse las instrucciones y la información e instrucciones han de ser proporcionadas por personas que
estén al cargo de la máquina. Por ejemplo, en relación con:

- El transporte.

- El trabajo relacionado con la instalación, trabajo, limpieza y manipulación del producto.

- Mantenimiento en relación con la inspección, búsqueda de fallos, servicio y pedido y cambio de piezas
de repuesto.

Si tiene preguntas en relación con la máquina y su utilización para las cuales no encuentre respuesta en las
instrucciones, póngase en contacto con el distribuidor local o con el departamento de ventas de
Copenhague/USA.

SPX Flow Technology

Homogenisers
Østmarken 7
DK-2860 Søborg
Denmark

Tel: +45 70 278 222

Fax: +45 70 278 223

SPX Flow Technology Delavan

611 Sugarcreek Road
Delavan, WI 53115
USA

Tel: +1/262 728-1900 or (888) 278-4321

Fax: +1/262 728-4904
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INTRODUCCIÓN

Función
La máquina es una bomba de pistón con 3 o 5 pistones.
Un motor eléctrico acciona el cigüeñal mediante una transmisión de correa trapezoidal e eventualmente un
engranaje. El movimiento rotatorio del cigüeñal se convierte en un movimiento lineal del pistón mediante una
conexión biela/cruceta del vástago.

El producto se lleva al canal aspirante Pos.1 de la máquina mediante una bomba de alimentación Pos.2. En el
movimiento de retroceso del pistón Pos.4 (carrera de aspiración) se abre la válvula aspirante Pos.5 en la caja
de válvula y el producto entra en el cilindro y la caja de válvula.

Cuando el pistón a continuación se mueve hacia adelante (carrera de presión), se baja la válvula hacia su
asiento y se cierra, con lo cual la presión en el cilindro y en el centro aumenta hasta un nivel un poco superior
de la presión en el canal de presión Pos.7; la válvula de presión se abre y el producto sale a través del canal
de salida.

En los homogenizadores de las máquinas equipadas con consola de homogenización Pos.9 es la abertura de
la válvula de homogeneización Pos.8 la que causa la caída de la presión en la válvula. La abertura de la
válvula de homogeneización puede ser muy pequeña, lo cual hace que la velocidad del flujo sea muy alta, que
es lo que se necesita para alcanzar el efecto de homogenización deseado.
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Diseño

Los homogenizadores y bombas RANNIE/GAULIN están especialmente diseñados para altas presiones (vea
Datos técnicos sobre las presiones máximas).

Las máquinas están fabricadas en un flexible sistema modular, de forma que se pueden adaptar a las
necesidades de cada cliente.

Las partes en contacto con el producto están fabricadas en un diseño sanitario de acero inoxidable o
anticorrosión, según su utilización.
En las máquinas destinadas a altas presiones, se utilizan pistones de material cerámico.
Las partes expuestas a mayor carga de trabajo pueden proporcionarse en titanio o estelita.

Las cajas de válvulas se pueden suministrar en un monobloque equipado con válvulas de placa para uso con
presiones moderadas y productos no desgastantes.
En las máquinas para presiones altas o productos desgastantes, se utiliza una caja de válvulas de tres cuerpos
con asientos de válvula reversibles y válvulas de placa o de bola.

Para presiones moderadas, se utilizan en las versiones estándar juntas en U como sellado.
Para las máquinas de altas presiones, se utilizan exclusivamente empaquetaduras de teflón de recubrimiento
especial montadas como juntas.

Las máquinas están equipadas con un sistema de refrigeración-lubricación para la lubricación de pistones y
juntas. El sistema de lubricación puede ser de simple irrigación de agua de los pistones o un sistema de
lubricación hermético integrado en los cilindros para lubricación con agua, condensado (trabajo aséptico) o un
producto lubricante especial apropiado para el producto.

Los homogenizadores se suministran con consolas homogenizadoras para la homogenización en una o dos
válvulas.
La máquina puede suministrarse con control de la presión manual, manual-hidráulico o hidráulico-automático.
La válvula homogenizadora se suministra en distintas formas y materiales, dependiendo del producto, la
presión y la capacidad.

La máquina está construida de forma que se puede limpiar con un líquido de limpieza y agua CIP (limpieza in
situ).
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Uso

Las máquinas RANNIE/GAULIN se pueden utilizar en prácticamente todos los tipos de industrias en los que se
quieran someter líquidos a altas presiones.

Los homogenizadores se utilizan para la homogenización de emulsiones o suspensiones, división fina de

partículas, apertura de células, etc.

Debe consultarse SIEMPRE al distribuidor sobre la utilización de la máquina con un producto específico, por si
es apropiada para el producto o posiblemente no.

Deben cuidarse especialmente los siguientes aspectos, ya que pueden ser causa de problemas:

* Aire en el producto

* Partículas grandes en el producto

* Productos desgastantes

* Productos de alta viscosidad

* Productos agresivos (por ejemplo, conteniendo iones de cloro)

* Altas temperaturas (el estándar máximo es de 105 °C)

* Productos con punto de inflamación bajo

* Productos con alto contenido de materia seca.

La máquina SOLAMENTE debe utilizarse dentro de los límites especificados en el apartado Datos técnicos.
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SEGURIDAD
Sólo 110T – 125T

La máquina se ha diseñado y producido según las directrices y normativas de seguridad actuales, pero puede
suponer un riesgo si se manipula u opera de forma incorrecta.

Por lo general se debe tener cuidado al manipular u operar la máquina.

La máquina sólo debe usarse dentro de los límites establecidos en “Datos técnicos”.

La seguridad y garantía de la máquina dependen del uso de agentes limpiadores adecuados, repuestos
originales y lubricantes recomendados.

Las señales siguientes se han empleado en el manual según la norma EN 809.

Las instrucciones de seguridad proporcionadas en este manual, cuyo incumplimiento comprometería la

seguridad, están identificadas por el símbolo siguiente:

o, donde se trata de seguridad eléctrica, se emplea el símbolo:

Las instrucciones de seguridad que deben considerarse para una manejo seguro de la bomba o la unidad
de la bomba y/o para la protección de la bomba o de la propia unidad vienen marcadas con el símbolo:

Los operarios y el personal de mantenimiento deben tener una cualificación

adecuada que incluya, pero no se limite a los siguientes aspectos:
 Lectura y comprensión del manual de usuario.
 Conocimiento del equipo de procesado, cómo las condiciones de procesado
inadecuadas pueden afectar a la seguridad y el rendimiento de la máquina.
 Formación en medidas de seguridad del equipo a alta presión, los
procedimientos de limpieza y mantenimiento preventivo.
Las operaciones de mantenimiento del lado de compresión, sustitución de partes
desgastadas e intercambio de las mismas sólo deben realizarlas personal
debidamente formado. Para este personal se recomienda especialmente seguir el
“Hands-on-training” SPX.
Se recomienda que el mantenimiento del lado de accionamiento lo realicen técnicos
de mantenimiento autorizados por SPX.
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Advertencias y riesgos

Compruebe que se haya completado el procedimiento de arranque recomendado

antes de arrancar la máquina.

Para evitar el riesgo de aplastamiento provocado por partes móviles de la

máquina y/o salpicaduras por producto pulverizado a alta presión, la máquina no
debería usarse sin tener todas las protecciones montadas.

Antes de realizar el mantenimiento o la limpieza manual, apague siempre la

alimentación de corriente del panel de mando bloqueando el interruptor de
mantenimiento en la posición OFF y saque la llave.
Es posible que la máquina se pueda activar a distancia, no confíe únicamente en la
parada de emergencia o el dispositivo de bloqueo.

Asegúrese de que el lado de descarga de la máquina no puede bloquearse, ya que

esto supondría un pico de presión con el consiguiente riesgo de dañar partes del
sistema.
 Es responsabilidad del usuario (cliente) asegurarse de que no se
acumula alta presión fuera de la máquina donde no está planificado ni se
espera.

Lleve siempre el equipamiento de protección personal recomendado en la

instalación de producción, incluyendo, pero sin limitarse a: zapatos de seguridad,
protección acústica, gafas y guantes de protección (contra posibles líquidos
nocivos y/o partes calientes de la máquina).

Enjuague el lado de compresión con agua limpia y deje que la máquina se enfríe
antes de desmontar nada.

Para aplicaciones para las que el producto y las piezas de la máquina alcanzan
altas temperaturas (>55 °C), la instalación final debe incluir medios para proteger
y/o avisar del contacto con superficies calientes.

Para desmontar piezas pesadas de la máquina, debería disponerse primero de

un apoyo seguro. Para ello se pueden emplear eslingas y una grúa u otro
equipamiento de elevación estándar.

Debería tenerse especial cuidado en la homogeneización de productos

clasificados:
 El procesado de productos agresivos/abrasivos sólo puede permitirse cuando la
máquina esté configurada con los materiales y características adecuadas, y las
piezas deberán sustituirse cuando muestren signos de desgaste o corrosión.
 Debería realizarse un pretratamiento de los productos abrasivos para
minimizar el desgaste.
 Los productos agresivos requieren que la instalación incluya un drenaje
conforme a la legislación local para preservación del medio ambiente, y
también desde la base/suelo para casos de fallos de embalaje y
derramamientos.
 La homogeneización de productos tóxicos, inflamables o contagiosos requiere
una evaluación de riesgos especial del sistema del proceso en el que se ubica
la máquina.
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Riesgos higiénicos relativos a homogeneizadores en aplicaciones

asépticas:

La barrera líquida deberá ser estéril y compatible con el producto (para la mayoría
de los productos se recomienda agua caliente).

El uso no adecuado o procesamiento superando las limitaciones especificadas en

“Datos técnicos”, incluidas presión de alimentación insuficiente y marcha en seco,
pueden resultar en cavitación o desgaste progresivo, lo que disminuirá la higiene
(residuos de desgaste en el producto).

No puede vaciarse ninguna zona por encima de las válvulas de la bomba en el

lado de compresión.
Es necesario realizar una limpieza manual (COP) para alcanzar una limpieza
satisfactoria según los requisitos 3A (nivel de limpieza 3 según la norma
EN 13951).
El nivel de microorganismos residuales tras los procedimiento CIP o SIP depende
tanto de la configuración del homogeneizador como del producto y el
procedimiento de limpieza CIP/SIP y sólo puede verificarse revisando la planta
completa en la que está instalado el homogeneizador (nivel de limpieza 4 según la
norma EN 13951).

Compruebe siempre que la máquina esté alimentada adecuadamente.

Al arrancar, la máquina no debe estar a presión.

Debería realizarse el ajuste de presión despacio, de modo que el dispositivo de

indicación de presión tenga tiempo de ajustarse a las modificaciones.

La máquina nunca debe cargarse con una presión superior a la presión máxima,
como se indica en “Datos técnicos”.

Se debería eliminar el aire del producto antes de que sea procesado por la bomba
de émbolo buzo/homogeneizador, ya que el aire en el producto provocará
pulsaciones extremas y picos indeseados de presión que podrían dañar la
máquina y suponen un riesgo para las personas expuestas.

Cuando se derrama aceite, producto, etc., debería limpiarse inmediatamente para

evitar riesgos sanitarios, contaminación y resbalones. Evite que las sustancias
nocivas entren en contacto con la piel.

Debería establecerse una salida desde la válvula de alivio, de modo que el

producto se vacíe de forma adecuada para proteger el medio ambiente y la
seguridad de las personas.

Es necesario un aporte adecuado de agentes refrigerantes y lubricantes para un

funcionamiento seguro y sin incidentes.
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Las etiquetas de advertencia se han colocado en la máquina usando gráficos para identificar los riesgos,
prohibiciones y acciones obligatorias más importantes.
Para información sobre la colocación de las etiquetas, consulte la ilustración correspondiente.
El significado de los símbolos se explica a continuación:
Indica una situación de riesgo inminente que resultaría en la muerte o lesiones
graves de no evitarse.
Indica una situación de riesgo potencial que podría resultar en la muerte o lesiones
graves de no evitarse.
Indica una situación de riesgo potencial que podría resultar en lesiones leves o
graves de no evitarse. También puede emplearse para avisar de prácticas no
seguras.

¡Prohibido!
No exceda la presión máx.

¡Prohibido!
No arranque la máquina a menos que estén montadas todas las protecciones de
seguridad según las instrucciones.

¡Advertencia!
¡Mando externo, la máquina puede arrancar sin aviso previo!

¡Advertencia!
¡Alta tensión!

¡Advertencia!
¡Riesgo de aplastamiento en los elementos de transmisión!

¡Advertencia!
¡Superficies calientes!

¡Obligatorio!
Antes del mantenimiento, bloquear y marcar como bloqueado.

¡Obligatorio!
Lleve protección acústica si la máquina/instalación emite ruidos por encima de
80 dB(A) o provoca malestar.

¡Obligatorio!
Lea y comprenda este manual antes de la instalación/uso/mantenimiento.

¡Obligatorio!
Lleve protección ocular al realizar limpieza, mantenimiento o localización de averías.
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Usos prohibidos del homogeneizador:

Estar de pie sobre la máquina puede resultar en daños a piezas y riesgo de

caídas, y queda, por lo tanto, prohibido.

El homogeneizador tiene las dimensiones adecuadas para soportar las presiones

indicadas en la máquina y en las “Especificaciones técnicas”. Quedan prohibidas
las modificaciones en las piezas de ajuste de presión, ya que pueden producir
presiones excesivas e infringir la seguridad de la máquina.

Bajo ningún concepto debe cortocircuitarse el sistema de seguridad eléctrico.

Deshabilitar el sistema de seguridad puede provocar lesiones graves o la muerte
y queda, por lo tanto, prohibido.

El homogeneizador no debe usarse para productos tóxicos, inflamables o

contagiosos y está prohibido homogeneizar productos explosivos.
La máquina está diseñada de acuerdo a su uso previsto y nunca debe usarse
fuera de los límites definidos en la hoja de datos técnicos.
En caso de requerir usos fuera de esos límites, póngase en contacto con su oficina
de ventas SPX.
Las modificaciones no autorizadas o el uso de piezas no originales resultarán en la
pérdida de la garantía y pueden violar la seguridad personal.
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SEGURIDAD

La máquina está construida y fabricada de acuerdo con las normas y disposiciones de seguridad vigentes, sin
embargo con una operación y manejo poco apropiados puede constituir un riesgo.

Ha de tenerse siempre el máximo cuidado durante su manejo e operación.

La máquina debe utilizarse solamente dentro de los límites especificados en el apartado "Datos técnicos".

Los operadores y el personal de mantenimiento deben tener una preparación adecuada, completada con la
lectura cuidadosa de las instrucciones antes de empezar a trabajar con la máquina.

A tal efecto, a continuación se da una relación de los momentos de riesgo más importantes.

Advertencias y momentos de riesgo

* Compruebe si los tornillos de montaje de la polea estén bien apretados antes de arrancar la máquina.

* No utilice la máquina sin haber montado todas las protecciones.

* Procure que la máquina tenga siempre alimentación suficiente.

* No debe haber aire en el producto, ya que eso puede dar lugar a pulsaciones extremas y picos de
presión indeseados que pueden dañar la máquina, con el consiguiente riesgo para las personas
próximas.

* La salida de la máquina no puede en ninguna circunstancia ser bloqueada, ya que eso causará que la
presión aumente considerablemente, con el consiguiente riesgo de avería en los componentes de la
máquina.
Es responsabilidad del usuario o cliente evitar que se produzca una alta presión fuera de la máquina, si
ésta no está en proyecto o calculada. Se recomienda instalar un equipo de descarga de presión en el
sistema de salida

* Se recomienda montar en el sistema purgadores de presión.

* Al arrancar, la máquina debe estar siempre sin presión

* La máquina no debe cargarse con más presión del máximo indicado en el apartado "Datos técnicos".

* La regulación de la presión debe efectuarse lentamente para poder permitir a los indicadores de presión
seguir la regulación.

* Utilice gafas de protección en las proximidades de máquinas de lata presión, ya que pueden producirse
chorros de producto si se rompe una junta.

* En aplicaciones donde el producto y componentes de la máquina alcanzan altas temperaturas, tome

precauciones para proteger y advertir contra un contacto directo las partes a alta temperatura.

* En caso de máquinas/instalaciones ruidosas utilice protecciones auriculares.

* Durante reparaciones o símiles debe desconectarse la corriente del cuadro de conexiones principal y
sacar los fusible del cuadro. Active la parada de emergencia, ciérrela y quite la llave.

* Antes de desmontar partes pesadas de la máquina, prepare primero soportes seguros

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* Las fugas de aceite, de producto, etc. deben limpiarse lo antes posible debido al riesgo para la salud y la
contaminación ambiental. Además del peligro de resbalones. Evite que los materiales dañinos para la
salud entren en contacto con la piel.

* Instale purgadores en las válvulas de seguridad, a fin de que el producto salga de la válvula de
seguridad en forma segura y responsable en caso de que se abra la válvula de seguridad

* Tome precauciones ante la posible formación de vapores inflamables, ya que pueden encender
provocando un riesgo de explosión.
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PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PARA MÁQUINAS DE ALTA

PRESIÓN

Las máquinas que funcionan a presiones muy altas (>1000 bar) requieren una atención y un cuidado
especiales, debido a que las averías pueden causar daños significativos a la máquina y, en ciertas
circunstancias, a su entorno.

Se debe prestar una atención especial a las siguientes condiciones:

* La máquina nunca debe funcionar a una presión superior a la presión máx. establecida en las
especificaciones técnicas. Por esta razón, ésta no debe ser considerada como la presión normal de
trabajo.

* Las pantallas de seguridad deben estar instaladas cuando la máquina funciona bajo presión, ya que una
fuga en una empaquetadura podría herir al operador. Como precaución de seguridad adicional, se
recomienda usar gafas protectoras cuando se trabaje en las cercanías de la máquina.

* La admisión de la máquina debe estar libre de pulsaciones y tener suficiente presión para asegurar que
los cilindros están completamente llenos. Véase el capítulo "Instalación".

* El producto no debe contener aire y no debe ser incompresible.

* En el caso de que falle una empaquetadura, ésta debe ser sustituida antes de reanudar el
funcionamiento de la máquina bajo presión.

* Cuando se desmonten componentes de la máquina, todas las empaquetaduras que formen parte de
esos componentes deben ser sustituidas.

* Cuando se lleve a cabo la sustitución de las empaquetaduras, es fundamental que todas las superficies
de montaje y de las empaquetaduras estén cuidadosamente limpias y secas, así como libres de
arañazos y marcas de cualquier tipo.

* Se debe tener en cuenta que la vida útil de las piezas de desgaste (empaquetaduras, válvulas de
homogeneización, etc.) es más corta que para máquinas ordinarias.
Por supuesto, la vida útil depende enormemente del producto.

* Las posibles partículas en el producto pueden afectar negativamente al funcionamiento de la válvula en

mayor o menor medida, lo que podría causar daños a las piezas de la máquina. Este efecto es aún más
negativo con partículas más grandes y más duras, p. ej., cristales.

* Todas las funciones de seguridad, p. ej., protección contra presión excesiva, válvula de seguridad,
control de flujo, etc., deben funcionar siempre correctamente.
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ZONAS PELIGROSAS

En zonas peligrosas únicamente puede instalarse aparatos protegidos contra explosiones que hayan sido
adecuadamente certificados.

Las piezas de ensamblaje que sean eléctricamente conductoras y accesibles al contacto debe conectarse
juntas y a un sistema potencial de ecualización.

Antes de instalar el equipo suministrado es necesario comprobar que el código de protección de

explosiones es apropiado para el grado de protección que requiere la ubicación. El aparato con la clase de
temperatura o grupo de explosión más bajo será el componente más débil de toda la instalación.

Los motores eléctricos deben protegerse del sobrecalentamiento indebido ocasionado por sobrecargas.

Una tensión demasiado escasa de la correa de transmisión causará un deslizamiento excesivo. Una
deslizamiento excesivo de la correa de transmisión puede ocasionar un sobrecalentamiento de la tracción
de la polea. Puede existir riesgo de incendio y, si se procesan productos inflamables, de explosión.

Cuando se emprenda trabajos de mantenimiento, además de los dispositivos de protección de sobrecargas,

deben comprobarse las corrientes nominales y los tiempos-te de los motores.

Para todos los trabajos de mantenimiento está totalmente prohibido trabajar en aparatos conectados en
zonas peligrosas.

Sólo deben utilizarse herramientas que no produzcan chispas (por ejemplo, fabricadas de cobre de berilio).
Lleve únicamente herramientas protegidas de serie (instrumentos, lámparas portátiles, soldadores, etc.) a
las zonas peligrosas.

Las reparaciones o modificaciones de aparatos eléctricos en zonas peligrosas sólo pueden emprenderse si
se garantiza que no existe riesgo de explosión durante el tiempo del trabajo.
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INSTRUCCIONES DE TRANSPORTE/ELEVACIÓN

En caso de que se ut ilice una base/caja de transporte a medida para la entrega de una máquina, la máquina
se podrá levantar dentro de la caja o sobre la base, que tendrá la suficiente resistencia para ello.

Tenga en cuenta que la máquina pesa más por su parte delantera (especialmente en el caso de las
máquinas entregadas sin el motor).

Levante siempre el bastidor de la máquina.

El peso de la máquina está especificado en la hoja de datos y en el esquema de instalación del manual de la
máquina.

El bastidor es la parte de la máquina en la que se encuentran instaladas las patas.

1. Cuando levante la máquina por debajo del bastidor, puede utilizar las patas como topes (no olvide
atornillar bien las patas).

2. Levante la máquina por debajo del bastidor con ayuda de una carretilla elevadora, puesto que la parte
inferior es accesible para la elevación.

Tenga en cuenta dónde se encuentra el centro de gravedad de la máquina.

Tenga cuidado con los cartuchos laterales instalados cuando levante la máquina con una carretilla
elevadora (la máquina no debe volcar/caer sobre las horquillas).

3. Utilice las lengüetas de elevación si se encuentran instaladas (los modelos con seis lengüetas de
elevación permiten su elevación con o sin el motor).

4. Cuando levante la máquina con ayuda de correas, asegúrese de que las correas no toquen la caja.

DAÑOS DURANTE EL TRANSPORTE

Si observa algún daño, defecto u omisión a la recepción de la máquina, póngase en contacto con el
transportista por escrito y envíe una copia de la carta a SPX Flow Technology, Homogeneizador, junto con el
resguardo de transporte.

INTERRUPCIÓN PROLONGADA DE LA PRODUCCIÓN,

ALMACENAMIENTO O RETRASO EN LA PUESTA EN MARCHA DE
LA MÁQUINA

Si la máquina no se pone en servicio inmediatamente después de su recepción, deben tomarse las medidas
necesarias para empaquetarla herméticamente y almacenarla en un entorno seco. Si la máquina se encuentra
en el lugar de una obra, debe protegerse de los daños que puedan causar los obreros.
Para periodos de almacenamiento prolongados de más de tres meses, recomendamos tomar las siguientes
medidas:

 Afloje las correas del motor y los engranajes

 Retire y almacene los pistones, válvulas y obturadores en un lugar seguro
 Drene el alojamiento de la válvula y el agua del sistema de refrigeración.
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INSTALACIÓN

Para asegurar un montaje correcto de la máquina y para evitar lesiones síganse los pasos indicados a
continuación:

Las máquinas con pistones de cromo o de acero inoxidable se suministran con los pistones y
guarniciones desmontados, ya que la conservación durante largos períodos puede llevar a la
corrosión de los pistones. Los pistones y las guarniciones deben montarse antes de poner en
marcha la máquina. En caso de períodos superiores a un mes sin poner en marcha la máquina, se
recomienda desmontar los pistones y conservarlos en lugar limpio y seco, ya que la conservación
durante largos períodos en un ambiente húmedo sin oxigenación puede llevar a la corrosión de los
pistones (especialmente los pistones recubiertos de cromo y los pistones de acero inoxidable)

1. MONTAJE

1.1 Nivelar la máquina por medio de las patas ajustables, de manera que las superficies maquinadas del
cuerpo de válvula estén en posición vertical y horizontal.

¡RECORDAR! Una vez que la máquina esté nivelada, apretar las contratuercas de las patas
ajustables.

NOTA: Con la máquina se entregan zapatas de nailon o soporte de amortiguación, que se

colocan debajo de las patas ajustables.

1.2 Durante el transporte desde la fábrica hasta su lugar de destino, la máquina está
sujeta a vibraciones que pueden hacer que algunos elementos se aflojen.
Antes de utilizarla deberían comprobarse todas las tuercas, tornillos y conexiones
para asegurar un funcionamiento correcto de la máquina.

2. CANALIZACIONES

2.1 La toma de admisión se monta en la tobera soldada en el conduto de aspiración del cuerpo de válvula,
de manera que no se puedan formar burbujas de aire en la toma de admisión o que el producto absorba
aire mientras está en funcionamiento. La toma de admisión debe descender 1 o/oo hacia la entrada.

NOTA: En algunos tipos de máquinas hay toberas soldadas a cada lado del cuerpo de
válvula, para que haya admisión desde ambos lados del cuerpo de válvula.

2.2 La toma de salida se monta en la tobera soldada en el conducto de salida de la máquina, de manera
que no se formen burbujas de aire en la toma de salida.

2.3 NO se deben montar válvulas de cierre o algo parecido en la toma de salida, ya que la máquina es una
bomba de pistón positiva.

2.4 Empalmar la tubería de agua (o varias si hay más de una) de refrigeración y controlar que todas las
canalizaciones y accesorios en el sistema refrigerador estén apretados.

3. CONDICIONES DE OPERACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

3.1 Debe limitarse lo más posible el contenido de aire en el producto, dado que el aire, al comprimirse,
puede causar una sobrepresión imprevista y unas pulsaciones que merman el funcionamiento de la
máquina, pudiendo dañarla. El problema aumenta en importancia al ir aumentando la presión.

3.2 El producto no debe ser comprimido a gran escala.

3.3 Si el producto contiene partículas fijas o que causan desgaste, se debe limitar el número de
revoluciones a un máximo de unas 200 o/min.

3.4 Para productos de alta viscosidad, se debe limitar el número de revoluciones a 120-200 o/min según la
viscosidad del producto.
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4. ALIMENTACIÓN

4.1 La mejor bomba que se puede utilizar es una bomba centrífuga que proporciona una presión de entrada
constante.

Para alimentar la máquina se puede utilizar una bomba positiva con un sistema de doble paso flexible y
de acción rápida. La capacidad de la bomba de alimentación debe ser como mínimo un 10% superior a
la capacidad de la máquina (mín. un 10% de los "by-passes" del producto) y debe proporcionar una
presión de entrada constante.

4.2 No se pueden establecer requisitos exactos para la presión de alimentación necesaria, pero he aquí
nuestra experiencia con algunos tipos de productos:

Para bombas de pistón con una presión máx. de 400 bar, la presión mínima de alimentación debe ser
de 3 a 10 bar. La presión baja de 3 bar puede utilizarse en máquinas de acción lenta y con productos de
baja viscosidad. La presión de hasta 10 bar debe utilizarse en máquinas de acción rápida y en productos
de alta viscosidad. La presión de alimentación debe medirse inmediatamente antes que la bomba de
pistón.

Para las bombas de pistón con presión alta de 400 a 1000 bar, la presión mínima de alimentación debe
ser de 4 a 10 bar o superior.
Las presiones de alimentación se utilizan de la misma manera que se describe arriba, pero a esto hay
que añadir que la presión de alimentación debe ser más alta cuanto más se aproxime la presión del
producto a 1000 bar. Así, la mayoría de las máquinas que funcionan con 900-1000 bar deben tener una
presión de alimentación de 7 a 10 bar o superior.

Los modelos de laboratorio que funcionan de manera lenta (por debajo de 130 rpm) con un producto de
baja viscosidad y una presión máxima de producto de 1000 bar pueden operar con una presión de
alimentación más baja o ser alimentados desde un depósito de altura sin presión.

Así, pues la magnitud de la presión de alimentación se valora a partir de las revoluciones y la viscosidad
del producto. Si surge alguna duda acerca de la magnitud de la presión de alimentación es mejor
ponerla un poco más alta.

Para productos de alta viscosidad hay que alimentar a ambos lados de los conductos de aspiración.

El incumplimiento de estas directrices puede causar sobrepresión en los cilindros y en el bloque

intermedio del cuerpo de válvula, destruyendo así tanto las partes mecánicas como los sistemas de
indicación de presión de la máquina.

5. CONEXIÓN ELÉCTRICA

5.1 Todas las conexiones eléctricas deben ser realizadas de acuerdo con el reglamento vigente.

5.2 Si la máquina está provista de equipo eléctrico, éste se debe montar según los diagramas eléctricos.
Véase la sección 5.105/DIAGRAMA ELÉCTRICO.

NOTA: En las máquinas con cabina, hay una copia de los diagramas eléctricos en una caja
situada en el lado interior de la cabina.
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6. MONTAJE DEL MOTOR

IMPORTANTE La máquina NO debe utilizarse sin que estén montadas y fijadas las pantallas
protectoras para el blindaje del motor, las correas y las poleas.

6.1 Máquinas entregadas con motor.

Estas máquinas se entregan montadas con motor, poleas y correas y con las pruebas correspondientes
realizadas.

Esta es una entrega completa, en la que los tornillos de montaje Pos.1 fig.1a y fig.1b, que sujetan la
polea grande en el eje de la excéntrica, ya están fijados.

Figura 1a Figura 1b
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6.2 Máquinas entregadas sin motor.

El cliente mismo entrega el motor y lo monta en la consola del motor.

Montar la polea en el eje del motor.

NOTA: La polea grande en el eje de la excéntrica/eje de transmisión se entrega ya montado,

pero los tornillos de montaje Pos.1 sólo están atornillados de manera suelta.

Las dos poleas se ajustan con un escantillón, Pos.2 fig.1 de manera que estén completamente
paralelas.

Cuando las poleas están completamente paralelas, se aprietan los tornillos de montaje, Pos.1, fig.1a o
fig.1b.

CONTROLAR que los tornillos de montaje estén APRETADOS.

Apretar el tope de la polea, Pos.3 fig.1, las poleas con buje de cierre cónico no tienen tope de polea.

Figura 2

¡IMPORTANTE! Las correas trapezoidales sólo pueden moverse 15 mm por metro de longitud de
correa libre.

Desmontaje de las poleas con buje de cierre cónico.

Para aflojar el buje de cierre cónico se quitan los tornillos, Pos.1, fig.3. Uno de los tornillos se coloca en el
orificio roscado Pos.2, fig.3 y se gira hasta que la polea esté suelta.
Después de puede quitar la polea.
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Figura 3

7. LLENADO DE ACEITE Y CONTROL DE NIVEL

7.1 Cárter de la excéntrica.

Inspeccionar el cárter de la excéntrica y limpiarlo si es necesario.

Figura 4

1. Manómetro para lubricación de presión de aceite

2. Tobera de llenado de aceite/aireación

3. Inserto de filtro-aceite

4. Indicador de nivel de aceite

5. Válvula de drenaje de aceite

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Llenado de aceite:

* Quitar la capucha de drenaje de aire en la tobera de llenado, Pos.2.

* Llenar la máquina con aceite, para comprobar la cantidad véase el Cuadro 1. Para una comprobación
visual del nivel, véase el indicador de nivel de aceite, Pos.4.

* El nivel de aceite se reducirá después de poner en marcha la máquina, como consecuencia del relleno
del sistema de lubricación por aceite.

* Llenar con aceite el indicador de nivel de aceite hasta la marcación intermedia Pos.4.

 Colocar la capucha de drenaje de aire, Pos.2.

¡IMPORTANTE! SÓLO pueden ser utilizados los tipos de aceite especificados.

Las denominaciones de algunos tipos de aceite pueden variar de lugar a lugar, por eso se recomienda
consultar al suministrador de aceite para asegurarse de que se utiliza el aceite correcto.

El aceite se vacía a través de la tobera de drenaje, véase el dibujo de montaje principal en la sección de
repuestos.

TIPOS DE ACEITECÁRTER DE LA EXCÉNTRICA

(Tipos Rannie/Gaulin 5 -15 -24 – 37 - 55 – 75 -- 90 – 110T – 125T – 132T – 132Q – 200)

Para el cárter de la excéntrica se DEBE utilizar uno de los siguientes tipos de aceite o un tipo de aceite
que cumpla con las siguientes especificaciones:

Los siguientes tipos de aceite son recomendados (NSF H1):

FUCHS : CASSIDA GL 220

KLÜBER : KLÜBEROIL 4 UH1-220 N

TEXACO : CYGNUS GEAR PAO 200

Aceites de Grado No Alimentario:

ARAL : DEGOL BG 220

BP : ENERGOL GR-XP 220

ESSO : SPATAN EP 220

FINA : GIRAN L 220

FUCHS : RENOLIN CLP 220

KLÜBER : KLÜBEROIL GEM 1-220 N

MOBIL : MOBILGEAR 600 XP 220

SHELL : OMALA OIL 220

TEXACO : MEROPA 220

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TIPOS DE ACEITE 315 + 185Q + 275Q

Los siguientes tipos de aceite son recomendados (NSF H1):

FUCHS : CASSIDA HF 100

KLÜBER : KLÜBEROIL 4 UH1-100 N

TEXACO : CYGNUS HYDRAULIC PAO 100

Aceites de Grado No Alimentario:

BP : ENERGOL GR-XP 100

STATOIL : LOADWAY EP 100

SHELL : OMALA OIL 100

FUCHS : RENLIN CLP 100

TEXACO : MEROPA 100

MOBIL : DTE 27

ARAL : DEGOL BG 100

ESSO : SPARTAN EP 100

Controlar que la cantidad de aceite sea correcta:

Cuadro 1 Tipo de máquina: Cantidad de aceite:

Rannie/Gaulin 5 2 liter (ISO VG 220)

Rannie/Gaulin 15 16 liter (ISO VG 220)

Rannie/Gaulin 24 16 liter (ISO VG 220)

Rannie/Gaulin 37 35 liter (ISO VG 220)

Rannie/Gaulin 55/75 45 liter (ISO VG 220)

Rannie/Gaulin 90 61 liter (ISO VG 220)

Rannie/Gaulin 110T/125T 70 liter (ISO VG 220)

Rannie/Gaulin 132T 100 liter (ISO VG 220)

Rannie/Gaulin 132Q 140 liter (ISO VG 220)

Rannie/Gaulin 200 140 liter (ISO VG 220)

Rannie 315 118 liter (ISO VG 100)

Rannie/Gaulin 185Q/275Q 220 liter (ISO VG 100)

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7.2 Máquinas con caja de engranajes.

Por regla general la caja de engranajes se entrega ya con aceite.

Cerciorarse de que esto sea así antes de poner en funcionamiento la máquina. El indicador de nivel de
aceite está situado en la parte anterior de la caja de engranajes.

Las toberas de llenado y de drenaje aparecen en el dibujo de montaje principal en la sección de

repuestos.

NOTA: Para la caja de engranajes debe utilizarse un aceite especial para engranajes.

TIPOS DE ACEITE- CAJA DE ENGRANAJES

Para el engranaje multiplicador situado al lado del bastidor de fondo debe utilizarse uno de los
siguientes tipos de aceite:

Los siguientes tipos de aceite son recomendados (NSF H1):

FUCHS : CASSIDA GL 220

KLÜBER : KLÜBEROIL 4 UH1-220 N

TEXACO : CYGNUS GEAR PAO 220

Aceites de Grado No Alimentario: ISO VG 220

Cuadro 2 Tipo de máquina: Cantidad de aceite:

Rannie/Gaulin 37 3,5 liter

Rannie/Gaulin 55/75 5,5 liter

Rannie/Gaulin 90 11 liter

Rannie 315 15 liter

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8. MÁQUINAS CON REGULACIÓN HIDRÁULICA DE PRESIÓN.

El llenado de aceite de la estación hidráulica DEBE hacerse a través de la tobera de llenado de aceite
en el tanque hidráulico.

TIPOS DE ACEITE- SISTEMA HIDRÁULICO

Debido al riesgo de contaminación de producto, se recomienda que solamente sea ulilizado

Aceite Sintético de Grado Alimentario (NSF H1) para el sistema HVA

Los siguientes tipos de aceite hydráulico son recomendados :

FUCHS : CASSIDA HF46

KLÜBER : SUMMIT HYDYN FG-46

TEXACO : CYGNUS HYDRAULIC PAO 46

Nota : Todos los Homogeneizadores SPX con actuator hidráulico de presión, son probados y
suministrados con Aceite Sintético de Grado Alimentario.

Ningún aceite de Grado NO ALIMENTARIO (ISO VG 46) puede ser utilizado en aplicaciones
industriales.

Aceites de Grado No Aliemntario :

ARAL : VITAM DE 46

BP : ENERGOL HLP 46 / ENERGOL SHF 46

CASTROL : HYSPIN AWS 46 / HYSPIN AWH 46 eller VARIO HDX

ESSO : UNIVIS N 46

FINA : HYDRAN H 46

FUCHS : RENOLIN B 15 VG 46

KLÜBER : LAMORA HLP 46

MOBIL : DTE 25

FUCHS : TELLUS OIL 46 / HYDROL DO 46

STATOIL : HYDRAWAY HV 46

TEXACO : RANDO OIL HD 46 / HYDRAULIC OIL HDZ 46

Cantidad de aceite: 3,5 or 5 liter

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EL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE ACEITE (OTU) – 185Q/275Q

El sistema de tratamiento de aceite OTU es una unidad separada y compacta desarrollada con 4 FUNCIONES
PRINCIPALES:

1. Filtración fina y continua del aceite en el cárter del cigüeñal (extremo de potencia).

2. Suministrar aceite a presión a los cojinetes del cigüeñal.

3. Mantenimiento de la temperatura ideal del aceite (viscosidad) para garantizar una larga vida útil de los
cojinetes, los engranajes y el aceite.

4. Reducir al mínimo el consumo de fluido refrigerante.

Para conseguir, entre otras cosas, estas 4 funciones principales, el OTU está provisto además de una serie de
CARACTERÍSTICAS importantes:

 Activación/desactivación de alarma para indicar la obstrucción del filtro de aceite. Con indicador visual.

 Conmutador de presión de aceite para garantizar una presión de aceite adecuada. Con manómetro para la
lectura visual.

 Medidor eléctrico de la temperatura del aceite (4-20 mA) para controlar el consumo de fluido refrigerante.

 Supervisión eléctrica del nivel de aceite. Con indicador de nivel de aceite.

 Activación/desactivación de alarma para temperatura de aceite alta.

 Cámara de lodos/condensado con opción de vaciado.

Para la supervisión suplementaria y para poder seguir el estado de lubricación con el paso del tiempo, el OTU
está disponible con las siguientes OPCIONES:

 Transductor de presión de aceite (4-20 mA)

 Medidor del flujo del aceite (4-20 mA) con pantalla para lectura visual

Los indicadores eléctricos DEBEN conectarse y utilizarse de acuerdo con la descripción de secuencia que
acompaña a la confirmación del pedido.

En cierta medida, los indicadores también pueden usarse para pruebas de diagnóstico sobre el estado de la
máquina y, por tanto, son una valiosa herramienta para el mantenimiento y reparación BASADO EN EL
ESTADO de la máquina.

El OTU está construido según la fig. 1. La lista de piezas y el dibujo de montaje de piezas se facilitan en la sección del
capítulo 13.100.
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FIG. 1 OTU

1) Depósito de aceite
2) Vaciado de aceite
3) Medidor de temperatura de aceite, 4-20 mA
4) Indicador de nivel de aceite, visual
7) Bomba
11) Conmutador de obstrucción del filtro de aceite, activado/desactivado
12) Filtro fino
13) Indicador de obstrucción del filtro, visual
14) Refrigerador de aceite
15) By pass valve
18) Manómetro de presión de aceite, visual
20) Presostato de presión de aceite, baja, activado/desactivado
21) Llenado/purgado de aceite
24) Sensor de nivel de aceite
30) Transductor de presión de aceite, 4-20 mA (opcional)
31) Medidor de flujo para el consumo de aceite, 4-20 mA (opcional)

P- Conducto de presión, lubricación a presión de los cojinetes del cigüeñal

T- Conducto del depósito, aceite sobrante
A- Conducto de aire, nivelación de presión entre bastidor inferior y depósito del OTU, no presurizado
R- Conducto de retorno, aceite de retorno hacia el OTU, no presurizado

Descripción de funciones:
El aceite se envía desde el depósito de aceite Pos.1 mediante la bomba de engranajes Pos.7 a través de un
filtro fino Pos.12 y un refrigerador de aceite Pos.14, tanto a los cojinetes del cigüeñal en el cárter del cigüeñal
(P-) como directamente al cárter del cigüeñal (T-). El aceite del fondo del cárter del cigüeñal es enviado de
vuelta al OTU a través de un conducto de retorno (R-), ya que el OTU y el cárter del cigüeñal funcionan como
vasos comunicantes.

Filtración de aceite:

El aceite se filtra continuamente a través de un filtro fino Pos.12 en el lado de presión de la bomba de aceite.
Cuando el filtro se encuentra obstruido, el conmutador Pos.13 activa un alarma. El filtro está además provisto
de un indicador visual de obstrucción, el cual debe inspeccionarse a diario. El filtro de aceite DEBE cambiarse
al indicarse una obstrucción.
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Nivel de aceite:

El nivel de aceite es supervisado por el sensor de nivel Pos.24. El nivel de aceite en el depósito de aceite
Pos.1 puede verse en el indicador del nivel de aceite Pos.4. Hay un indicador de nivel de aceite
correspondiente en el cárter del cigüeñal.

NOTA: Durante el funcionamiento, el nivel de aceite del depósito Pos.1 bajará un poco a causa de la
lentitud del flujo de aceite en el conducto de retorno.

Lubricación:

Los cabezales, la biela, las ruedas dentadas y los cojinetes de rodillos se lubrican por salpicadura.
Los apoyos de bancada se lubrican a presión.
La presión de aceite para la lubricación de los apoyos de bancada debe ser de 3 bares como mínimo, lo cual
es supervisado por el presostato Pos.20. La presión real del aceite normalmente será de 5-6 bares, que puede
verse en el manómetro Pos.18 o supervisarse electrónicamente si elige la OPCIÓN del transductor de presión
de aceite.

La viscosidad ideal.

La temperatura ideal del aceite Pos.3 es de 40-45 °C, la cual se mantiene de la siguiente manera:

Al arrancar la máquina (temperatura del aceite Pos.3 < 35 °C):

La válvula de inversión Pos.15 debe abrirse, tras lo cual la mayor parte del aceite regresa al depósito
de aceite. La válvula de retención Pos.27 garantiza una presión mínima de 4 bares a los apoyos de
bancada. En esta fase, el refrigerador de aceite Pos.14 NO debe refrigerar el aceite.

Durante el funcionamiento (temperatura de aceite Pos.3 >35 °C):

Una vez que la temperatura del aceite alcanza los 35 °C, la válvula de inversión Pos.15 debe cerrarse,
con lo cual el aceite que no se haya utilizado para lubricar los apoyos de bancada es enviado al cárter
del cigüeñal a través del conducto T. La válvula de retención Pos.25 garantiza el mantenimiento de una
presión de aceite mínima de 4 bares a los apoyos de bancada.

Refrigeración:

El aceite se refrigera en el refrigerador de aceite Pos.14 siguiendo este procedimiento:

Cuando la temperatura del aceite Pos.3 >= 45°C, debe añadirse agua de refrigeración al refrigerador de aceite
(5 l/min) hasta que la temperatura del aceite = 44 °C, tras lo cual se interrumpe la refrigeración hasta que la
temperatura del aceite alcanza de nuevo los 45°C, etc.

Condensado y lodos:

El cárter del cigüeñal es en principio hermético, lo cual impide la penetración en el mismo de aire húmedo
durante la refrigeración, con el consiguiente riesgo de formación de condensado en el cárter. Por esta misma
razón se ha montado un conducto de compensación de presión (A-) entre el cárter del cigüeñal y el OTU.

El condensado y los lodos se depositan en el fondo del OTU y pueden ser evacuados a través del grifo de
vaciado Pos.2 según sea necesario.

Llenado de aceite:

El llenado de aceite debe realizarse a través de la boquilla de llenado Pos.21.

NOTA: En caso de utilizar empalmes y una bomba para llenar con aceite, el conducto de purga (A-)
debe desmontarse durante el llenado para evitar la acumulación de presión en el bastidor
inferior.

Utilización de las señales eléctricas:

Señales de alarma, activación/desactivación Obstrucción del filtro

Bajo nivel de aceite
Alta temperatura de aceite
Baja presión de aceite
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Señales de control, 4-20 mA Temperatura de aceite

Señales de supervisión, 4-20 mA
Temperatura de aceite
Presión de aceite (OPCIONAL)
Flujo de aceite (OPCIONAL). La supervisión del flujo de aceite
sirve para vigilar de forma indirecta el desgaste de los cojinetes
del cigüeñal, ya que un flujo creciente de aceite indica desgaste.

Mediante la combinación del patrón histórico de las señales eléctricas con análisis continuos de la calidad del
aceite y la supervisión del estado de los cojinetes y engranajes y de los puntos de medición establecidos, se
crearán las condiciones necesarias para conseguir un homogeneizador fiable y estable desde un punto de
vista operativo.

Especificaciones técnicas:

Presión de aceite Inferior a 35 °C, 4 bares

Superior a 35 °C, 4 bares

Flujo de aceite 12 l/min. a 50 Hz, 14,5 l/min. a 60 Hz

Potencia del motor 0,55 Kw

Tensión del motor a) 3x200 V, 50/60 Hz

b) 3x220-240 V, 3x380-460 V 50/60 Hz
c) 3x550-600 V, 60 Hz

Temperatura ambiente 5 – 45 °C

Capacidad de suministro de agua Flujo continuo a 400 l/h, 3 bares

Consumo de agua 20 – 300 l/h

Conexión, aceite 3/8" P-, conducto a presión

3/8" A-, conducto de aire
3/8"T-, conducto de depósito
2" R-, conducto de retorno

Contenido de aceite 25 l

Llenado de aceite 2" (5,08 cm)

Vaciado de aceite 1½" (3,81 cm)

Filtro fino 5 μm, absoluto

Material del depósito Aluminio

Equipo eléctrico 24 V CC, 2 A

Grado de protección IP 54

Peso sin aceite 55 kg

Instalación:

Al instalar y poner en marcha el homogeneizador se deben registrar los parámetros de proceso del OTU. Esta
información es importante para la supervisión del homogeneizador, siendo especialmente útiles la presión, la
temperatura y el flujo (opcional).
SPX recomienda un registro continuo para poder seguir el desarrollo histórico.
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Temperatura:

1) Salida de 4-20 mA para controlar la válvula de solenoide para el flujo de fluido refrigerante.
2) Salida de 4-20 mA para registrar la temperatura del aceite; el máx. límite máx. de alarma debe ser de
55 °C.

Presión, OPCIONAL:

1) Salida de 4-20 mA para registrar la presión de aceite, el límite de alarma de presión mín. debe ser de 3
bares.

Flujo, OPCIONAL:

1) Salida de 4-20 mA para registrar el flujo de aceite; el límite de alarma de flujo máx. debe ser un 50 %
mayor que el flujo nominal a una temperatura de aceite de 50 °C y una presión de 6 bares.
2) Salida de 4-20 mA para registrar el flujo de aceite; el límite de alarma de flujo mín. debe ser un 50 %
menor que el flujo nominal a una temperatura de aceite de 50 °C y una presión de 6 bares.

Mantenimiento:

El OTU debe mantenerse limpio de aceite, polvo y suciedad, pero por lo demás el mantenimiento necesario
depende de su estado. El OTU no debe limpiarse con líquidos de limpieza presurizados; los componentes
eléctricos tienen una protección máxima de IP 54.

Cuando se utilice el homogeneizador, debe fijarse una rutina diaria para vaciar el condensado o lodo del
depósito de aceite. El vaciado se realiza abriendo el grifo de vaciado Pos.2 hasta que salga aceite limpio.

El mantenimiento basado en el estado exige una supervisión o inspección del estado de cada uno de los
elementos, p. ej. aceite, filtro de aceite, nivel de aceite, desgaste de los cojinetes del cigüeñal, etc. Además de
la supervisión electrónica, las señales del OTU deben leerse y anotarse a intervalos regulares en un diario del
sistema, y los elementos deben sustituirse según sea necesario.
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GUÍA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Alarma de filtro:
A una temperatura de aceite inferior a los 20 °C, la resistencia en el filtro es tan grande
que el conmutador puede activarse. Si la alarma sigue activa a la temperatura óptima
de 45 °C, se debe inspeccionar el indicador visual, y si la aguja se encuentra en la
zona roja, debe sustituirse el filtro.

Alarma de nivel de aceite, bajo:

Debe comprobarse el nivel de aceite en los indicadores, y si el nivel de aceite es
demasiado bajo, deberá rellenarse con aceite. Compruebe que la válvula de bola en
R- se encuentra totalmente abierta. Investigue la causa de la falta de aceite:
 Empaquetadura del eje propulsor
 Empaquetadura en prolongador de cabezal
 Empaquetaduras/juntas estáticas

Alarma de temperatura de aceite, alta:

Compare la alarma con la señal de 4-20 mA. Si la temperatura del aceite es de 60 °C o

más, se debe parar inmediatamente la máquina e investigar la causa:
 Poco flujo de fluido refrigerante
 Los cojinetes en el bastidor inferior calentándose
 Cabezales en el bastidor inferior calentándose

Temperatura de aceite creciente:

Efecto de refrigeración demasiado bajo, investigue la causa:

 Temperatura de agua demasiado alta
 Flujo insuficiente de agua
 Ajuste incorrecto de temperatura

Temperatura de aceite decreciente:

Efecto de refrigeración demasiado alto, investigue la causa:

 Ajuste incorrecto de temperatura

Presión de aceite decreciente:

Presión del sistema decreciente, investigue la causa:

 Bomba de aceite desgastada
 Fuga de aceite en las juntas de los tubos
 Fuga de aceite a través de las válvulas de contrapresión

Alarma de presión de aceite, baja:

Presión de aceite demasiado baja, inferior a 3 bares, investigue la causa:

 Nivel de aceite bajo
 La bomba de aceite se ha parado
 Rotura en P-

Flujo de aceite creciente:

Investigue la causa:
 Viscosidad del aceite decreciente, controle la temperatura
 Fuga en P-
 Cojinetes cilíndricos en los apoyos de bancada desgastados
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SISTEMA HIDRÁULICO

Las ilustraciones mostradas son SÓLO ejemplos: la configuración real de la máquina se basa en el
diagrama de instalación, las listas de piezas y los diagramas de montaje (véase la sección 13.100).

El sistema hidráulico consta de una unidad hidráulica, una válvula de regulación y un accionador hidráulico
conectado a la válvula homogeneizadora.
Las conexiones entre los elementos hidráulicos consisten principalmente en mangueras flexibles.

Unidad hidráulica:

Unidad hidráulica para válvulas de mando Unidad hidráulica para válvulas de mando
mecánicas. eléctricas.

1. Unidad hidráulica 6. Racor de aceite

2. Motor 7. Entrada de agua de refrigeración
3. Manómetro de la bomba hidráulica 8. Retorno de agua de refrigeración
4. Válvula de alivio 9. Mirilla de nivel de aceite
5. Válvula de reducción

La unidad hidráulica consiste en una bomba hidráulica de accionamiento eléctrico que forma presión
hidráulica cuando el motor eléctrico (1) y la válvula de alivio (4) (opción en sistema hidráulico mecánico)
reciben la tensión conforme a la documentación eléctrica. Puede leerse la presión en el indicador (3)
ubicado en la unidad hidráulica.

La presión hidráulica máxima que la unidad hidráulica genera puede ajustarse de 0 a 160 bares mediante la
válvula de reducción (5) de la unidad hidráulica. La presión se ajusta aflojando la tuerca y ajustando la
válvula de regulación con una llave Allen, hacia la derecha aumenta la presión y hacia la izquierda
disminuye la presión. La presión debería ajustarse a unos 5 bares por encima de la presión más alta usada.
Apriete la tuerca de sujeción tras el ajuste.

El nivel de aceite hidráulico puede leerse en la mirilla (9) del lateral del depósito hidráulico.

Hay una bobina de enfriamiento en el depósito de aceite equipada con rácores montados en la tapa del
depósito de aceite para enfriar las conexiones de agua (7.8).

La presión hidráulica del accionador está controlada por una válvula de regulación mecánica o una válvula
de regulación eléctrica.
La presión hidráulica para cada fase puede leerse en los indicadores instalados en el armario de la
máquina.
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Sistema hidráulico con válvulas de regulación mecánicas

1. Unidad hidráulica 11. N/A 19. Tornillo de purga

2. Motor 12. N/A estadio 1
3. Manómetro de la bomba 13. N/A 20. Accionador estadio 2
hidráulica 14. Parte delantera de la 21. Racor con boquilla
4. Válvula de alivio máquina estadio 2
5. Válvula de reducción 15. Manómetro de presión 22. Tornillo de purga
6. Racor de aceite hidráulica estadio 2
7. Entrada de agua de 16. Válvulas de regulación 23. Caja de conexiones
refrigeración mecánica de estadios 1 eléctricas.
8. Retorno de agua de y2 24. Mandos eléctricos
refrigeración 17. Accionador estadio 1
9. Mirilla de nivel de aceite 18. Racor con boquilla
10. N/A estadio 1

La presión hidráulica para el estadio individual es controlada por la válvula de regulación

mecánica (16) (válvula reductora de presión/de alivio con control piloto) instalada en la parte
delantera de la máquina.
El sistema hidráulico con válvulas mecánicas se usa para control local, donde un operador
ajusta la presión de homogeneización en la máquina.
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Sistema hidráulico con válvulas de regulación eléctricas

1. Unidad hidráulica 12. Válvula de regulación 18. Racor con boquilla

2. Motor
3. Manómetro de la
bomba hidráulica
4. Válvula de alivio
5. Válvula de reducción
6. Racor de aceite
7. Entrada de agua de
refrigeración
8. Retorno de agua de
refrigeración
9. Mirilla de nivel de
aceite
10. Amplificador estadio 1
11. Amplificador estadio 2
eléctrica de estadio 1
13. Válvula de regulación
eléctrica de estadio 2
14. Parte delantera de la
máquina
15. Manómetro de presión
hidráulica
16. Control de presión
local de estadios 1 y 2
mediante
potenciómetro
(OPCIÓN)
17. Accionador estadio 1
estadio 1
19. Tornillo de purga
estadio 1
20. Accionador estadio 2
21. Racor con boquilla
estadio 2
22. Tornillo de purga
estadio 2
23. Caja de conexiones
eléctricas.
24. Mandos eléctricos

El sistema hidráulico con válvulas eléctricas se usa para el control a distancia, normalmente control en lazo
cerrado, donde la presión de homogeneización es controlada automáticamente.
La presión hidráulica para el estadio individual es controlada por la válvula de regulación eléctrica (12, 13)
(válvula reductora de presión proporcional con control piloto) instalada en la unidad hidráulica.
Basada en el valor de ajuste de la presión de homogeneización y mediante la señal de feedback del
manómetro, la señal al sistema hidráulico es controlada por un regulador PID externo o similar. La señal PID
controla la válvula eléctrica mediante un amplificador (10, 11) ubicado en la válvula. La señal debe estar
conectada de acuerdo a la documentación eléctrica y el amplificador debe ajustarse al tipo de señal y la
escala máxima. Consulte la sección 7.232.
Opcional: se puede adquirir un amplificador externo PR2224, usado principalmente para aplicaciones en la
zona de riesgo. Para ver la configuración y ajustes del amplificador PR2224 consulte la sección 7.234.
Opcional: se puede instalar un potenciómetro (16) en la parte delantera de la máquina para enviar la señal
eléctrica al amplificador ubicado en la válvula de regulación. Si se usa un mando 4–20 ma, se debe instalar
un conversor R/I entre el potenciómetro y el amplificador.
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Conexiones del accionador hidráulico

17. Accionador estadio 1 20. Accionador estadio 2

18. Racor con boquilla estadio 1 21. Racor con boquilla estadio 2
19. Tornillo de purga estadio 1 22. Tornillo de purga estadio 2

El accionador hidráulico (17, 20) es parte del soporte del homogeneizador. La salida de la válvula de
regulación hidráulica está conectada mediante una manguera hidráulica a un racor (18, 21) en el
accionador. Hay una boquilla dentro de este racor (18, 21) para regular los pulsos en el sistema de proceso
antes de entrar en el sistema hidráulico. Para purgar el aire del sistema hidráulico hay un tornillo de purga
(19, 22) ubicado en el punto más alto posible del accionador.
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EQUIPO ELÉCTRICO

Toda la manipulación en el sistema y equipo eléctrico de la máquina debe llevarse a cabo estrictamente por
personal electricista cualificado o personas entrenadas bajo la supervisión y entrenamiento de un electricista
cualificado, y siempre de conformidad con las normas y reglamentos de la ingeniería eléctrica.

Cuando conecte la máquina a la fuente de alimentación principal, debe tener en cuenta las normas y
reglamentos locales.

Para conectar aparatos eléctricos, observe la información relevante (tensión, frecuencia, etc.).
En el Grupo 37 encontrará un diagrama del circuito eléctrico, con información sobre cómo conectar
eléctricamente la máquina.

EQUIPO ELÉCTRIO
Todos los componentes de la máquina han de ser conectados siguiendo el diagrama del circuito eléctrico
(Grupo 37).

SETA DE EMERGENCIA
La seta de emergencia evitará el funcionamiento de la máquina cuando ésta sea accionada.

MOTOR ELÉCTRICO
Conecte el motor eléctrico teniendo en cuenta el sentido de giro indicado por la flecha (sobre la polea grande).

El motor ha sido seleccionado de acuerdo con el rendimiento de la máquina. Si los motores fueran
reparados o modificados sin la aprobación del fabricante del motor, la garantía del mismo quedará
invalidada.

El mantenimiento debe llevarse a cabo siguiendo las instrucciones del fabricante del motor.

MOTOR DE BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE

Conecte el motor de bomba de aceite teniendo en cuenta el sentido de giro indicado por la flecha sobre la
bomba de aceite.

INTERRUPTOR DE BAJA PRESIÓN DE ACEITE

El interruptor de baja presión de aceite (interruptor LOP) evitará el funcionamiento de la máquina en

condiciones de lubricación inadecuadas. Si durante el funcionamiento la presión de aceite cae por debajo
del valor mínimo de seguridad, la corriente eléctrica de alimentación al motor será interrumpida y
permanecerá así hasta que se corrija la deficiencia.
Una vez realizada la conexión del interruptor LOP (BPA) - (Baja (Low) Presión (Pressure) de Aceite (Oil)),
compruebe que la conexión de las líneas eléctricas se ha realizado correctamente para garantizar su correcto
funcionamiento.

INTERRUPTOR DE SEQURIDADEN LA PUERTA DE ACCESO A LA ZONA DE POLEAS Y CORREAS

Si la puerta de acceso a la zona de poleas, no estuviera correctamente cerrada, el interruptor impedirá el

funcionamiento de la máquina.

El interruptor (solenoide) estará activado, siempre que el motor principal se encuentre en funcionamiento, y
permanecerá activo 60 segundos después de que el motor eléctrico haya sido desactivado.
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MOTOR DE LA BOMBA DEL SISTEMA HDRAÚLICO (HVA)

(Si se utiliza)
Conecte el motor eléctrico de la bomba del sistema hidráulico teniendo en cuenta el sentido de giro indicado
por la flecha (sobre la bomba)

Este puede conectarse independientemente de la máquina, o enclavado al arrancador principal de la

máquina, si fuera enclavado con el arrancador principal de la máquina, el motor debe de arrancar con
retraso utilizando un interruptor temporizado.
Para mayor información ver instrucciones en el capítulo 5.104
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PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA

Antes de empezar
¡¡IMPORTANTE!! Antes de poner en marcha la máquina debe comprobarse e in speccionarse los
siguiente:

1. Debe girarse con la mano la polea grande del eje excéntrico/eje del engranaje
para comprobar si se oye un ruido de murmullo.

COMPRUEBE que todos los tornillos de fijación esté APRETADOS.

2. Debe darse la presión de entrada necesaria de los medios lubricantes (3-6

bares) para la lubricación de las juntas de los pistones. No obstante, esto sólo
puede comprobarse cuando se pone en marcha la máquina y se abre la
válvula de solenoide, véase "Prueba de funcionamiento".

3. Debe darse la presión de entrada necesaria del agua de refrigeración (3-6

bares) para enfriar el cárter, la unidad hidráulica y el mecanismo de
transmisión (en los casos en que la máquina esté provista de dicho
mecanismo). No obstante, esto sólo puede comprobarse cuando se pone en
marcha la máquina y se abre la válvula de solenoide, véase "Prueba de
funcionamiento".

4. El control de presión automático o manual del sistema de homogeneización

debe tener SIEMPRE el sistema de control en posición inicial, sin presión en
el sistema.

5. NO debe cerrarse el lado de salida.

6. Compruebe que haya la cantidad necesaria de aceite en la fosa

excéntrica/caja de cambios. Dependiendo del tipo de máquina, el nivel de
aceite puede comprobarse eléctrica o visualmente.

Si desea saber más sobre el procedimiento, consulte la Sección 5.102.- /

INSTALACIÓN.

7. Compruebe y pruebe el equipo eléctrico de la máquina.

Véase la Sección 5.105.-/ ESQUEMA DE CONEXIONES.

8. Compruebe y pruebe el sistema hidráulico de la máquina.

Véase la Sección 5.104.-/ SISTEMA HIDRÁULICO.

9. Deben colocarse y atornillarse todas las mallas en su sitio.

Prueba de funcionamiento

Antes de poner en marcha la máquina con el producto, DEBE probarse siempre el funcionamiento de la misma
con agua en el sistema.

¡¡IMPORTANTE!! Antes de poner en marcha la máquina, DEBE asegurarse de que haya agua en el
sistema y de que no haya cuerpos extraños en el mismo.
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Durante la prueba de puesta en marcha y funcionamiento con agua en la máq uina debe comprobarse lo
siguiente:

1. Que el sentido de giro de la polea el eje excéntrico/eje del engranaje sea correcto.
El sentido de viene indicado por una flecha.

2. Que la presión de alimentación a la máquina sea suficiente.

3. Que los sistemas de refrigeración de la máquina funcionen. Esto se comprueba visualmente.

Dependiendo del tipo de máquina, el agua de refrigeración puede comprobarse eléctrica o
visualmente.
Véase la Sección 7.100.- / FUNCIONAMIENTO Y CONTROL, apartado "COMPROBACIÓN DEL
SISTEMA DE AGUA DE REFRIGERACIÓN".

4 Una vez que se ha puesto en marcha el homogeneizador y hay agua/producto en el alojamiento de

válvulas, el motor de la bomba hidráulica se pone en marcha y se activa la válvula de descarga.

4.1 Compruebe en el manómetro de la unidad que la presión hidráulica vaya aumentando. Si no es

así, localice y solucione el problema, véase la sección 11.200 Localización y correción de
problemas.

4.2 Ajuste la señal a la electroválvula de control (si hubiera varias fases, ajuste una fase cada vez,
empezando por la primera fase) hasta que el manómetro de la parte delantera de la máquina
para la fase seleccionada muestre aproximadamente 5 bares. Nota:
Siempre hay un retardo entre el aumento de presión hidráulica y el aumento de presión de
homogeneización ya que el actuador debe llenarse/moverse primero a la posición delantera
(en algunos casos se requiere una presión ligeramente mayor para activar el actuador).

4.3 Si no hay aumento de presión hidráulica, localice y solucione el problema, véase la sección
11.200 Localización y correción de problemas.

4.4 Con presión en el actuador, el sistema hidráulico se ventila desatornillando el tornillo de purga
del actuador y esperando que salga aceite hidráulico sin aire por el mismo. Apriete el tornillo
hasta que quede bien apretado.

4.5 Cuando el actuador está en la posición delantera, el retardo es insignificante y la señal puede
ajustarse poco a poco hasta que se consigue la presión de homogeneización deseada.

4.6 En sistemas de dos fases y después de cada prueba, las fases se ajustan a la presión de
homogeneización deseada empezando por la 2ª fase. Nota: Este procedimiento sólo debe
realizarse tras consultar los productos SPX. En algunos casos es necesario ajustar en primer
lugar la 1ª fase porque la 2ª fase influye mucho en la 1ª.

4.7 Con la máxima presión de homogeneización, se realiza la primera lectura de la presión

hidráulica para la 1ª fase y se ajusta la presión máxima de la unidad hidráulica en la válvula de
reducción (en sentido de las agujas del reloj = mayor presión) hasta aproximadamente 5 bares
por encima del valor de la lectura.

4.8 Para obtener el mayor escalado de la señal a la electroválvula, la amplificación de la tarjeta del
amplificador puede ajustarse según Ajuste del sistema hidráulico automático, véanse las
secciones 7.2xx

4.9 Si se emplea el control PID, debe calibrarse la retroalimentación para la presión de

homogeneización. La salida del control PID debe probarse entonces manualmente. Una vez
comprobado que está bien, se ajustan los parámetros PID hasta que el sistema funcione.

4.10 Una vez que se ha ajustado y probado el sistema, éste debe manejarse según se especifica en
Funcionamiento y control, véase la sección 7.100.

5 Que los dispositivos de control de la máquina funcionen correctamente.

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FUNCIONAMIENTO Y ARRANQUE

Se debe realizar mantenimiento regularmente durante el funcionamiento para evitar averías innecesarias.

MÁQUINAS CON FUNCIONAMIENTO POR PULSADOR:

El funcionamiento normal de la máquina se activa con el interruptor de arranque.

NOTA: Durante el funcionamiento la luz piloto está encendida.

En máquinas con luces de funcionamiento y advertencia, éstas se deben comprobar regularmente para
asegurarse de que no hay fallas.

ARRANQUE:

Cuando la máquina arranca puede haber bolsas de aire en el cuerpo de la válvula y producir un
funcionamiento irregular. Estas bolsas de aire TIENEN que ser eliminadas antes de que comience la
homogeneización. Esto se logra dejando funcionar la máquina hasta que alcance un funcionamiento
regular.

ESTERILIZACIÓN Y LIMPIEZA IN SITU Y ENJUAGUE CON AGUA

Para evitar daños en partes de la válvula de la bomba durante la esterilización, la limpieza, el enjuague etc.,
asegúrese de que la presión por el lado de impulsión de las válvulas de la bomba sea mayor que la presión
por su lado de aspiración. Por lo general esto se logra aplicando una "presión de homogeneización" de 10
bares durante la esterilización, la limpieza y el enjuague con agua.

COMPROBACIÓN VISUAL DEL ACEITE

El nivel de aceite se comprueba regularmente por la mirilla o usando la varilla de nivel de aceite y, si fuera
necesario, se recarga aceite en el canal excéntrico/reductor.

LUBRICACIÓN A PRESIÓN

Las máquinas con lubricación a presión están provistas de una bomba de aceite separada. El manómetro
del lado derecho del bastidor inferior indica la presión actual, mín. 1,5-3 bar.

REQUISITOS DEL AGUA DE PROCESO

Cuando use agua para enjuagar o probar, siga estas pautas:

 Use solo agua limpia (véase la directiva 98/83/CE o las recomendaciones al final de esta sección).
 Tiene que ser agua no agresiva.

¡NOTA IMPORTANTE! Con piezas de carburo de volframio no use agua destilada,

desmineralizada, desionizada o altamente depurada, ya que el aglutinante
del CW reacciona con el agua y ello provoca un desgaste acelerado del
CW. Hallará más información en el boletín técnico de SPX.
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REQUISITOS DEL SISTEMA DE AGUA DE REFRIGERACIÓN PARA EL LADO DE

ACCIONAMIENTO

Se debe comprobar visualmente el funcionamiento correcto del sistema de enfriamiento para la caja del
cigüeñal, el reductor y la unidad de bombeo del actuador de válvula hidráulica (HVA).

 Use sólo agua limpia (véase Directiva de la UE 98/83/CE o las recomendaciones al final de esta
sección).
 Tiene que ser agua no agresiva – de lo contrario se puede dañar el sistema de refrigeración.
 Dureza del agua < 2,2m/mol/m3 (EE.UU: 12°H)

El enfriamiento del agua de la caja del cigüeñal y del reductor es necesario para mantener una temperatura
de aceite que asegure que el aceite, los rodamientos, juntas, motores y otras piezas eléctricas funcionen
correctamente el mayor tiempo posible.

NOTA IMPORTANTE: El cumplimiento de los requisitos de refrigeración depende de la carga de la

máquina y la temperatura circundante.

Datos estándar:
Temperatura del agua fría: 10-20 °C
Temperatura circundante de la máquina: 15-30 °C
En caso que la temperatura circundante de la máquina no entre en el intervalo indicado anteriormente, será
necesario tomar precauciones especiales, como por ejemplo:
 Precalentamiento del aceite
 Reducción de la potencia del motor (se necesita un motor más grande)
 Aire acondicionado o ventilación del conjunto del lado de accionamiento
 Aumento del caudal del agua de refrigeración

Tipo de máquina Temperatura Máximo Caudal de Temperatura Caudal de

ideal de absoluto de agua de ideal de aceite agua de
aceite de la refrigeració de del refrigeració
lubricación temperatura n estimado actuador de n estimado
[°C] de aceite de (*) para la válvula (*) para la
lubricación caja del hidráulica [°C] unidad de
(Se debe cigüeñal bombeo de
detener la incl. actuador de
máquina) reductor (si válvula
se equipa) hidráulica
[litros/hora] [litros/hora]
APV 5 45** 55 0 40 20-50
APV 15/24 45 55 90 40 20-50
APV 37 45 55 150 40 20-50
APV 55/75 45 55 150 40 20-50
APV 90 45 55 150 40 20-50
APV 110T/125T 45 55 150 40 20-50
APV 132Q 45 55 150 40 20-50
APV 132T 45 55 150 40 20-50
APV 200 45 55 300 40 20-50
APV 185Q/275Q 45 55 400 40 20-50
APV 315 37 45 300 40 20-50

*) La temperatura y el caudal del agua de refrigeración se deben ajustar para mantener una temperatura
ideal del aceite durante el funcionamiento de la máquinade acuerdo a la tabla.
**) El modelo APV 5 no tiene sistema de refrigeración para el lado de accionamiento.
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Nota:
Se puede optimizar y muchas veces reducirse en gran medida el consumo del agua de refrigeración al
controlar su caudal según la temperatura del aceite en un circuito de control cerrado. Ejemplo: La válvula
del agua de refrigeración tiene que estar abierta cuando la temperatura de aceite es de 45 °C o superior y
cerrada si la temperatura del aceite es de 44 °C o inferior.
Esto requiere sistemas de agua de refrigeración separados para la caja del cigüeñal / reductor / unidad de
bombeo del actuador de válvula hidráulica y así asegurar que el agua de refrigeración esté disponible para
la unidad de bombeo del actuador de válvula hidráulica cuando esté cerrada la válvula del agua de
refrigeración de la caja del cigüeñal / reductor.
Contacte con nuestra compañía SPX Flow technology para recomendaciones específicas de la máquina.

NOTAS IMPORTANTES:
 Máximo absoluto de la temperatura de aceite hidráulico: 50 °C.

 Temperatura máxima del aire en el conjunto del lado de accionamiento para asegurar un buen
funcionamiento de los componentes eléctricos: 55 °C. Si los componentes eléctricos están expuestos
a temperaturas superiores a 55 °C se dañarán y no será posible su reparación.

MÁQUINAS CON MANDO DE CAUDAL DE AGUA

Las máquinas están equipadas con una unidad de control para el caudal del agua de refrigeración al
sistema de enfriamiento.

La unidad de control del CAUDAL DE AGUA estará conectada ya sea a una lámpara piloto en el panel de
control de la máquina o a una unidad de control en el panel de control del cliente.

¡IMPORTANTE! Si el control del CAUDAL DE AGUA indica una falla, se debe controlar
INMEDIATAMENTE.

Esta falla se puede remediar a menudo ajustando las válvulas del regulador del
caudal de aflujo del agua de refrigeración.
En caso de que el CAUDAL DE AGUA todavía indique fallas en el sistema, la
máquina TIENE que detenerse y encontrarse la avería.

REQUISITOS DE LUBRICACIÓN DE LA EMPAQUETADURA DEL ÉMBOLO

 Use sólo agua limpia (véase Directiva de la UE 98/83/CE o las recomendaciones al final de esta
sección).
 Tiene que ser agua no agresiva, de lo contrario se puede dañar el sistema de refrigeración.
 Dureza del agua < 2,2m/mol/m3 (EE.UU: 12°H)
 La necesidad de la lubricación depende de su aplicación.

Las pautas generales aparecen a continuación.

 Temperatura del agua de lubricación = temperatura del producto + 0/- 15 °C

 Temperatura del agua de lubricación > temperatura de cristalización del producto
 20 °C < temperatura del agua de lubricación < 70 °C
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Tipo de máquina Caudal de agua

estimado para la
lubricación de la
empaquetadura
del émbolo
[litros/hora]
APV 5 80
APV 15/24 90
APV 37 150
APV 55/75 150
APV 90 150
APV 110T/125T 150
APV 132Q 150
APV 132T 150
APV 200 200
APV 185Q/275Q 180
APV 315 150

Evite lubricar en exceso debido a que el agua que salpique las extensiones de cruceta puede penetrar las
juntas de la tapa de la cruceta.

NOTA: El agua/lubricante tiene que mantenerse SIEMPRE en estado líquido - incluso durante cualquier
pre-esterilización.

COMPROBACIONES GENERALES

1. El producto no sale de los arietes del cilindro; esto significa que las juntas de empaquetadura del cilindro
están defectuosas.

2. El aceite no sale en el momento en que el ariete fijo entra a través de la tapa de la cruceta. En este caso,
el retén de aceite está dañado.

3. El aceite no sale en el eje de la excéntrica/reductor, donde se encuentra la polea grande. Para R315:
Entre el eje de la excéntrica y el reductor, el aceite saldrá a través de la salida de drenaje bajo el
reductor, debajo del extractor de aceite de la bomba de circulación. Esto significa que la junta está
defectuosa.

4. Valores apropiados para la presión de homogeneización y el flujo registrado de los motores principales.
Los valores deben ser razonablemente constantes. Grandes diferencias indican fallas tales como fricción
fuerte o una avería en la válvula de homogeneización.

5. No hay agua en el aceite. Luego de una pausa (1 hora), el agua se debe drenar inmediatamente antes
de volver a comenzar.

¡MUY IMPORTANTE! CUANDO LA PRESIÓN SUPERA LOS 1000 BAR.

Consulte el diagrama de montaje del cuerpo de la válvula en el grupo 30 de la lista de piezas.

1) El ajuste del aumento de la presión se realiza en etapas de 100 bar cada vez, y
cuando la presión se acerca al máximo debe tener tiempo para estabilizarse por si
misma en cada fase durante 2-3 minutos antes de pasar a la próxima fase de
aumento.

2) La máquina tiene que observarse constantemente, debido a que la presión puede

aumentar accidentalmente por cambios de temperatura o desgaste y rotura.
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Preste particular atención a esto entre los 1400-1500 bar y esté preparado para
bajar la presión.

Los componentes individuales reciben expansión de calor y tienen que tener

tiempo para estabilizarse solos.

CONSOLA DE HOMOGENEIZACIÓN CON AMORTIGUACIÓN.

Se puede incorporar la consola de homogeneización con un tornillo de amortiguación para contrarrestar las
vibraciones y las oscilaciones. Se compone de una alfombrilla Pos 1, muelles de placa Pos.2 y un tornillo
Pos.3. El tornillo está apretado ligeramente, de forma tal que exista fricción entre la mangueta y la
alfombrilla.

¡ATENCIÓN! El tornillo no se debe apretar nunca tan fuerte que la mangueta no se pueda
mover correctamente y realizar su función.
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RECOMENDACIONES DE LA CALIDAD DEL AGUA PARA LA REFRIGERACIÓN Y LA LUBRICACIÓN

Colonia bacteriana total <1000 cfu/ ml

E.coli /bacterias coliformes 0 in 100 ml
valor del pH 6.8 -7.5
Dureza total (gradación alemana) CaCO3 Máx.12od
Máx.200 mg/l
Dureza temporal CaCO3 Máx.3od
Máx.50 mg/l
Hierro (Fe) < 50 μg/l
Magnesio (Mn) < 20 μg/l
Dióxido de silicio (SiO2) < 15 μg/l
Calcio (Ca2+) Máx.30 mg/l
Magnesio (Mg2+) Máx.30 mg/l
Cloruros1 < 5 mg/l
Cloro Ausente
Lodo Ausente
Cobre <0,01 mg/l
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FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL DE PRESIÓN

Las ilustraciones mostradas son SÓLO ejemplos. La configuración real de la máquina se basa en el diagrama
de instalación, las listas de piezas y los diagramas de montaje, véase la sección 13.100.

El sistema de control de presión es operador localmente en la máquina o a distancia por una señal eléctrica de
un regulador PID o similar.
El control local se realiza mediante palancas reguladoras de presión o una válvula reguladora
hidráulica/neumática.
El control a distancia se realiza mediante una válvula reguladora hidráulica/neumática eléctrica.

¡IMPORTANTE!

1. La máquina sólo debe encenderse con una válvula de homogeneización sin presión, de modo que haya
flujo de caudal en el sistema de homogeneización.

2. El producto/agua debe circular por la máquina de manera uniforme y continua antes de aplicar presión
a la máquina. También debería asegurarse de que cualquier contrapresión sea estable.

3. En el caso de máquinas con consola de homogeneización de 2 estadios, es importante que los ajustes
de aumento se realicen primero en el segundo estadio y después en el primero, y en el orden inverso
cuando se realicen ajustes de disminución, ya que la presión del segundo estadio afecta a la presión del
primer estadio.

4. La presión del segundo estadio debería ser el 10–15% de la presión total y nunca más del 30%.

5. En el caso de capacidad variable, se recomienda que se usa el control de presión automático, ya que la
presión de homogeneización cambia cuando cambia la capacidad.

Para el Desmontaje y montaje – consulte la sección 9.300-9.301

Para Condiciones de funcionamiento – consulte la sección 7.100

Para Ajustes del el sistema hidráulico – consulte las secciones 6.100, 7.23X.

Para el Sistema hidráulico – consulte la sección 5.104

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CONTROL DE PRESIÓN DE HOMOGENEIZACIÓN

ACCIONAMIENTO DE RUEDA DE MANO DE LA PRESIÓN DE HOMOGENEIZACIÓN

Estadio 2 manual
o
1. La palanca de regulación de presión (1) para los estadios instalados, 2 estadio en primer lugar, se gira
despacio hacia la derecha hasta alcanzar la presión de homogeneización para el estadio individual.

2. Ahora puede realizarse el ajuste fino de la palanca de regulación de presión (1) para cada estadio
individual.

3. Al detener la máquina, la palanca de regulación de presión (1) para los estadios instalados se vuelva a la
posición anterior. Alivie la presión del 1er estadio primero y luego la del 2o estadio. Después se puede
detener la máquina.
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REGULACIÓN DE PRESIÓN MEDIANTE VÁLVULAS REGULADORAS MECÁNICAS

EN LA PARTE DELANTERA DE LA MÁQUINA

Control hidráulico mecánico

1. Se arranca el motor de la bomba hidráulica y la válvula de alivio hidráulica (opción) se activa.

2. La válvula de regulación mecánica (3) se ajusta despacio hacia la derecha hasta alcanzar la presión de
homogeneización (1) deseada. Hay un retardo entre la formación de presión hidráulica (2) y la presión de
homogeneización (1), ya que el accionador debe llenarse primero y moverse a la posición delantera.

3. Cuando se detiene la máquina puede aliviarse la presión a cero o dejarla como está preconfigurada.

3.1. Detención sin presión preconfigurada.

- La válvula de regulación de presión mecánica debe girarse hacia la izquierda a la posición de
er
detención, 1 estadio primero.
- La bomba hidráulica se detiene y la válvula de alivio hidráulica se desactiva.
- Después se puede detener la máquina.
3.2. Detención con presión preconfigurada.
- La bomba hidráulica se detiene y la válvula de alivio hidráulica se desactiva.
- Después se puede detener la máquina.
- La válvula de regulación de presión mecánica está ahora preconfigurada y la presión de
homogeneización se forma iniciando la bomba hidráulica. Esta forma de control debe usarse sólo en
máquinas con velocidad fija.
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REGULACIÓN DE PRESIÓN MEDIANTE VÁLVULA REGULADORA ELÉCTRICA EN

LA UNIDAD HIDRÁULICA

Control hidráulico eléctrico

1. Se arranca el motor de la bomba hidráulica y la válvula de alivio hidráulica se activa.

2. La señal de control eléctrica se ajusta despacio hasta alcanzar la presión de homogeneización (1)
deseada. Hay un retardo entre la formación de presión hidráulica (2) y la presión de homogeneización (1),
ya que el accionador debe llenarse primero y moverse a la posición delantera.

3. Si se usa un regulador PID, el regulador PID debe ajustarse al valor de la presión de homogeneización (1).
Entonces la presión hidráulica (2) y la presión de homogeneización (1) se forman conforme a los
parámetros del PID.

4. Si se usa la opción del potenciómetro (3), el potenciómetro se ajusta del mismo modo que la válvula de
regulación mecánica.

5. Cuando se detiene la máquina puede aliviarse la presión a cero o dejarla como está preconfigurada.

5.1. Detención sin presión preconfigurada.

er
- La señal a la válvula de regulación de presión eléctrica debe ajustarse a cero, 1 estadio en
primer lugar.
- La bomba hidráulica se detiene y la válvula de alivio hidráulica se desactiva.
- Después se puede detener la máquina.

5.2. Detención con presión preconfigurada.

- La bomba hidráulica se detiene y la válvula de alivio hidráulica se desactiva.
- Después se puede detener la máquina.
- La válvula de regulación de presión eléctrica está ahora preconfigurada y la presión de
homogeneización se forma iniciando la bomba hidráulica. Esta forma de control debe usarse sólo
en máquinas con velocidad fija.
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CONTROL NEUMÁTICO MECÁNICO DE PRESIÓN DE HOMOGENEIZACIÓN

Control neumático mecánico

1. Compruebe que la válvula de regulación de presión (27) esté girada a la izquierda, de modo que esté
abierta.

2. Conecte el aire comprimido. No debe ser inferior a 5 bares.

3. La válvula de alimentación (35) se ajusta de modo que el manómetro de la válvula muestre no más de
4 bares.

4. Gire la válvula de regulación de presión (27) despacio hacia la derecha hasta alcanzar la presión de
homogeneización deseada para ambos estadios.

5. Cuando se detiene la máquina puede aliviarse la presión a cero o dejarla como está preconfigurada.

5.1. Detención sin presión preconfigurada.

- La válvula de regulación de presión mecánica debe girarse hacia la izquierda a la posición de
er
detención, 1 estadio primero.
- La presión de aire comprimido se corta.
- Después se puede detener la máquina.

5.2. Detención de la máquina con presión preconfigurada.

- La presión de aire comprimido se corta.
- Después se puede detener la máquina.
- La válvula de regulación de presión mecánica está ahora preconfigurada y la presión de
homogeneización se forma aportando aire comprimido. Esta forma de control debe usarse sólo en
máquinas con velocidad fija.
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CONTROL NEUMÁTICO ELÉCTRICO DE PRESIÓN DE HOMOGENEIZACIÓN

Control neumático eléctrico

1. Compruebe que la señal eléctrica sea “0”, de modo que la válvula esté abierta.

2. Conecte el aire comprimido. No debe ser inferior a 5 bares.

3. La válvula de alimentación (35) se ajusta de modo que el manómetro de la válvula muestre no más de
4 bares.

4. Ajuste la señal a la válvula de regulación de presión eléctrica (27) despacio hasta alcanzar la presión de
homogeneización deseada para ambos estadios.

5. Si se usa un regulador PID, el regulador PID debe ajustarse al valor de la presión de homogeneización.
Entonces la presión de homogeneización se forma conforme a los parámetros del PID. Hay un retardo
entre la formación de presión de aire y la presión de homogeneización, ya que el accionador debe
llenarse primero y moverse a la posición delantera.

6. Cuando se detiene la máquina puede aliviarse la presión a cero o dejarla como está preconfigurada.

6.1. Detención sin presión preconfigurada.

er
- La señal a la válvula de regulación de presión eléctrica debe ajustarse a cero, 1 estadio en
primer lugar.
- La presión de aire comprimido se corta.
- Después se puede detener la máquina.

6.2. Detención de la máquina con presión preconfigurada.

- La presión de aire comprimido se corta.
- Después se puede detener la máquina.
- La válvula de regulación de presión eléctrica está ahora preconfigurada y la presión de
homogeneización se forma aportando aire comprimido. Esta forma de control debe usarse sólo en
máquinas con velocidad fija.
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AJUSTES DEL AMPLIFICADOR HIDRÁULICO

NOTA: El texto siguiente hace referencia a la sección 5 “Instalación”, sección 6

“Funcionamiento” y sección 11.200 “Localización de averías y Diagrama de
circuito eléctrico”.

NOTA:
 El amplificador que se suministra montado en la máquina viene
configurado de fábrica.
 La configuración consta en los documentos de prueba de la máquina.
 El ajuste de la tarjeta del amplificador hidráulico debería hacerse sólo
durante la puesta en servicio, la sustitución de la tarjeta del
amplificador o el cambio de la presión máxima del proceso de
homogeneización.

IMPORTANTE:
 Cualquier ajuste del amplificador debe realizarse en condiciones
similares a las del proceso, sin que haya desgaste de la válvula
homogeneizadora.
 Cuando se usa más de una presión en el proceso de
homogeneización, el ajuste debe realizarse a la presión máxima.

o
Cuando se usa el 2 estadio o contrapresión, estas presiones deben
cargarse antes del ajuste final en el 1er estadio, ya que la presión del
2° estadio o contrapresión afecta a las condiciones de presión del
primer estadio.

AMPLIFICADOR VS111

El amplificador enchufable VS111 se usa para controlar las válvulas de presión proporcional. El amplificador
está montado directamente en el solenoide de la válvula proporcional con una junta entre las 2 partes y fijado
por un tornillo central.
El amplificador supervisa la corriente para un solenoide de válvula proporcional. La corriente es
proporcional a la orden de mando en la entrada del amplificador.
Así, junto con una válvula proporcional, se puede realizar un ajuste infinitamente variable a la presión
hidráulica.
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PROCEDIMIENTO PARA CONFIGURACIÓN Y AJUSTES DEL AMPLIFICADOR VS111

1. Antes de cambiar la configuración o ajuste, debe detenerse la unidad hidráulica y desconectar la

alimentación del amplificador.

NOTA: Si se desmonta el amplificador, tenga en cuenta la junta que hay entre el

amplificador y el solenoide de la válvula.

2. Las posiciones 10 y 11 de la tarjeta del amplificador se encuentran en la válvula de regulación hidráulica

eléctrica (pos. 12 y 13).
Para acceder a los puentes y potenciómetros, debe abrirse el amplificador.
Para abrirlo, desatornille 2 tornillos en el disipador del amplificador y abra con cuidado el amplificador girando
el disipador 180 grados.

Amplificador en estación hidráulica Amplificador abierto

3. Los puentes B1, B3, B4 y B5 están ajustados de acuerdo al tipo de señal seleccionada, como se muestra
en el diagrama de circuito eléctrico.
“X” indica que el puente está insertado. (Conectado a 2 clavijas)
“-” indica que el puente NO está insertado. (Conectado a 1 clavija)
Los números en B4 indican qué clavijas deben puentearse.
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4. El puente B2 “Frecuencia Dither” siempre está insertado, ajustado a 80 Hz (ajuste de fábrica)

5. El potenciómetro de una vuelta (300°) “RAMPA ASCENDENTE” y “RAMPA DESCENDENTE” se ajusta a

“0,1 s” en el tope izquierdo. (Ajuste de fábrica)

6. La “Corriente mín.” del potenciómetro multivuelta (20 vueltas) se ajusta a 0%. La “Corriente máx.” se
ajusta a 0%, ambos al tope derecho.

7. La “Señal Dither” en el potenciómetro de una vuelta (300°) se ajusta a 0% en el tope derecho.

8. Cuando se usa un regulador PID para controlar el sistema de control de presión automática, se conecta
como se muestra en el diagrama de circuito eléctrico y se pone en control manual y salida 0%. Si se usa un
potenciómetro para controlar el sistema de control de presión automática, debe estar en la posición “0”.
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9. Arranque el sistema hidráulico y añada potencia (24 VCC) a la tarjeta del amplificador.
La máquina debe funcionar con producto o agua, según se describe en 7.200.

10. Compruebe la configuración correcta para los elementos 3–8 y prepare el ajuste para “Corriente MÁX”.
Aumente despacio la señal de control de entrada al amplificador. A la vez, compruebe que las presiones
hidráulica y de homogeneización no estén aumentando y que la señal de control de entrada al amplificador
cambie de 4 mA/0 V y aumente.
Si la presión de homogeneización y/o hidráulica aumenta, detenga el sistema hidráulico y vuelva al
elemento 1 para realizar de nuevo el procedimiento de configuración y ajuste.

11. Ajuste de “corriente MAX”

Ajuste la señal de control de entrada al amplificador al 90–95%. Gire despacio el potenciómetro de

regulación “Corriente máx.” (20 vueltas) hacia la derecha, aumentando la potencia a la válvula de control de
presión.
La señal del amplificador al solenoide de la válvula puede comprobarse midiendo los mV entre los
terminales 2 y 6. Si los mV no cambian, detenga la prueba, compruebe las conexiones eléctricas e inicie
una nueva prueba desde el principio.
Si la señal del amplificador y la presión hidráulica no aumentan tras 10 vueltas, detenga el sistema
hidráulico y vuelva al elemento 1 para realizar de nuevo el procedimiento de configuración y ajuste.

NOTA: Cuando aumenta la “Corriente máx.”, las presiones hidráulica y de homogeneización aumentarán
acordemente. La “Corriente máx.” se ajusta hasta alcanzar la presión de homogeneización máxima
necesaria.

12. Ajuste de “corriente MIN”

La resolución de la regulación de presión puede optimizarse ajustando la “Corriente MIN”, lo que es positivo
si la presión del accionador hidráulico requerida es relativamente baja (<20 Bar).
Ajuste la señal de control de entrada al amplificador al 5–10%. Si la presión hidráulica es aún cero, gire
despacio el potenciómetro de regulación “Corriente mín.” (20 vueltas) hacia la derecha hasta que la presión
hidráulica empiece a aumentar (0,5–1 bar).
Si el potenciómetro de regulación “Corriente mín.” (20 vueltas) se ha ajustado, es necesario reajustar la
“Corriente máx.":
Aumente despacio la señal de control de entrada al amplificador hasta alcanzar la presión de
homogeneización máxima requerida. Si la señal de control de entrada al amplificador es inferior a 90–95%,
gire despacio el potenciómetro de regulación “Corriente máx.” (20 vueltas) un cuarto o media vuelta y luego
aumente la señal de control de entrada al amplificador hasta alcanzar la presión de homogeneización
máxima requerida. Repita este ajuste hasta alcanzar la presión de homogeneización máxima requerida
cuando la señal de control de entrada al amplificador esté a 90–95%.
Si el potenciómetro de regulación “Corriente máx.” (20 vueltas) se ha ajustado, es necesario repetir el
procedimiento de “Ajuste de la Corriente mín.”
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13. Ajuste de la “señal Dither”

La señal de control está ajustada a 40%. Gire despacio hacia la derecha el potenciómetro de regulación de
una vuelta (300°) “Señal Dither” hasta que pueda oírse un sonido vibrante dentro de la válvula proporcional
hidráulica. Nota: El sonido vibrante es muy bajo y sólo puede oírse cuando el nivel de ruido ambiental es
bajo.
Si se duda, ajuste el potenciómetro de regulación de una vuelta (300°) “Señal Dither” al 50%.

14. Detenga el sistema hidráulico y cierre el amplificador.

El amplificador hidráulico está listo para funcionar.

NOTA: En caso de dificultad para controlar la presión, NO suele poder resolverse

realizando ajustes en el amplificador.
Se recomienda seguir el procedimiento en las secciones 5, 6, 7 y 11.200
“Localización de averías”.
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VISTA GENERAL DEL AMPLIFICADOR

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DATOS TÉCNICOS PARA CIRCUITOS IMPRESOS PARA LA VÁLVULA DE CONTROL

DE PRESIÓN

Características

Denominación Amplificador enchufable electrónico tipo VS111

Parámetros eléctricos

Rango de tensión de alimentación [V] 18 … 32, fluctuación <5%

Consumo de corriente [A] 0,8
Consumo de potencia aparente [VA] 20
Rangos de señal de entrada
Tensión de entrada [V] 0 … +10 / 0 … +15, 100 kOhm
Corriente de entrada [mA] 0 … 20 / 4 … 20, 500 Ohm
Salida de diagnóstico [V] 0,1 ^= 0,2 A
Salida de referencia [V] 15 ±5% / máx. 5 mA
Corriente de salida máx. de solenoide [A] 0,8
Variación de temperatura de la corriente [%] < ±2%
de salida
Rango de ajuste [%] 0 … 50
Mín. [%] 0 … 100
Máx. [s] 0,1 … 8
Rango de tiempo de rampa [%] 0 … 90
Rango de amplitud Dither [Hz] 40/80
Frecuencia Dither IP65 si montado
Tipo de protección [°C] -20 … 60
Rango de temperatura ambiente
Conexión 6 + E, DIN 43 651
Conector de instalación 2 + E, DIN 43 650
Conector de solenoide AWG 17
Secciones transversales de instalación Máx. 50 m
mín. [A] 2,0 retardo, DIN 41 571
Longitud de cable
Fusible previo
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SISTEMA DE CONTROL

AJUSTE DEL EL SISTEMA HIDRÁULICO CON AMPLIFICADOR PR2224

NOTA: El texto siguiente hace referencia a la sección 5 “Instalación”, sección 6

“Funcionamiento”, sección 11.200 “Localización de averías” y diagrama de circuito
eléctrico.

NOTA: El amplificador que se suministra montado en la máquina viene configurado de

fábrica. La configuración consta en los documentos de prueba de la máquina.
Sólo es necesario ajustar la tarjeta del amplificador hidráulico cuando se pone en
servicio la máquina, se sustituye la tarjeta del amplificador o se cambia el proceso.

NOTA: Cualquier ajuste del amplificador debe realizarse en condiciones similares a las
del proceso, sin desgaste de la válvula homogeneizadora.
Cuando se usa más de una presión en el proceso de homogeneización, el ajuste
debe realizarse a la presión máxima.
Cuando se usa el 2° estadio o contrapresión, estas presiones deben cargarse
er
antes de poder realizar el ajuste final del 1 estadio.

Acceso a los interruptores DIP

El amplificador se instala lejos de la máquina en un armario de control suministrado con la máquina o por el
cliente.
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Procedimiento de ajuste

Toda la configuración/programación del a mplificador se realiza conforme al diagrama de tendido de ca bles

y la tabla de interruptores DIP.

1. Detenga la bomba hidráulica.

2. Compruebe que el cableado y el ajuste de entrada estén acordes al esquema eléctrico del manual.

3. Compruebe que el interruptor DIP esté ajustado según el tipo de señal seleccionada.
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4. Ajuste el valor:
2.1 LOA = 0
2.2 Límite de corriente Imax1 = 99,9
2.3 Límite de corriente Imax2 = 99,9
3.0 NO SE USA
4.1 Rampa ON/OFF = 0
5.1 Directo/invertido = 0
5.2 Zona muerta dOd = 0
5.3 Frecuencia de modulación Frq = 80
5.4 Máx. corriente de salida gA = 1A
6.1 Factor proporcional (ganancia) = 0
6.2 Factor de integración = 0
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5. Cuando se usa un regulador P.I. para controlar el sistema de control de presión automática, se conecta
como se muestra en el diagrama de circuito eléctrico y se pone en control manual y salida 0%.

6. Inicie el sistema hidráulico.

Active el interruptor o ajustador para control automático del sistema hidráulico.

7. Aumente el valor 2.1 LOA hasta que la válvula comience a funcionar, entonces bájelo al 90% del valor
alcanzado.

8. Aumente despacio la señal de control. A la vez se comprueba que las presiones hidráulicas y de
homogeneización estén aumentando. Si la presión no aumenta, compruebe las conexiones eléctricas y
reinicie la prueba. Cuando la máquina está cargada a la máxima presión de homogeneización, se registra
el valor de salida. Si no puede cargarse la máxima presión de homogeneización, aumente el valor gA.

9. Ajuste de Máx. corriente de salida

La corriente de salida máx. gA se ajusta al 105% del valor necesario para cargar la máquina a la
máxima presión de homogeneización.

10. Detenga el sistema hidráulico.

El amplificador hidráulico está ajustado y listo para funcionar.

Cuando se inicia el sistema hidráulico “AUTOMÁTICO” y el funcionamiento es inestable, dificultando el ajuste

del sistema hidráulico, siga el procedimiento en la sección 5 “Instalación", sección 6 “Funcionamiento” y
sección 11.200 “Localización de averías”.
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DATOS TÉCNICOS PARA CIRCUITOS IMPRESOS PARA LA VÁLVULA DE CONTROL

DE PRESIÓN
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SISTEMA TRANSDUCTOR DE PRESIÓN

SISTEMA INDICADOR DE PRESIÓN ELECTRÓNICO

El sistema de indicador de presión electrónico consiste en un transductor de presión, un amplificador y un

visualizador, montados de acuerdo con la figura que sigue:

1. Visualizador con puente de alimentación interna

2. Acceso a la fuente de alimentación

3. Si lo desea el cliente: retirar el cáncamo para ampliar el bucle de corriente.

4. Bucle de corriente

5. Transductor

6. Tarjeta amplificadora
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AJUSTE DEL AMPLIFICADOR

NOTA: Cuando se monta un transductor o una tarjeta amplificadora deberá realizarse

siempre un reglaje. Este reglaje DEBERÁ SIEMPRE realizarse con el transductor
sin.

Se ajusta "BALANCE ADJ" del amplificador hasta que la pantalla muestre 0 bar. (Ver dibujo)

NOTA: No puede ajustarse en "GAIN ADJ".

* Transductor

El código de color es de los cables del transductor es de d erecha a izquierda: ROJO, AZUL, AMARILLO,
VERDE, PANTALLA
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Puede ser necesario girar “BALANCE ADJ” hasta 20 vueltas completas en sentido de las agujas del reloj o en
sentido inverso.

Dependiendo de lo que se desee medir, el transductor puede colocarse en el canal de presión del alojamiento
de la válvula, en la consola de homogeneización o en el sistema de tuberías de entrada/ salida.

Puede conectarse una pantalla extra para la visualización a distancia.

NOTA: No debe dañarse el transductor y deberá tratarse siempre con sumo cuidado.

El aire dentro de la máquina causa puntas de presión que pueden causar

deformaciones en la membrana del transductor, que por lo tanto fallará.

El transductor es sensible a la soldadura eléctrica.

Para retirar el alojamiento de la válvula o la consola de homogeneización DEBE

desmontarse primero el transductor.

LOCALIZACIÓN DE FALLOS EN EL SISTEMA INDICADOR DE PRESIÓN

Si no funciona el sistema indicador de presión, pueden buscarse fallos en las funciones de los componentes
individuales.

Si estos componentes están correctos, el fallo estará en las conexiones.

Si la indicación de presión oscila periódicamente, la causa puede ser la intrusión de una señal de alta
frecuencia en el cable del transductor. Compruebe que la pantalla del cable del transductor no está dañada y
que el extremo de la pantalla está montado como se ilustra en el dibujo.

En el curso de estas investigaciones todos los componentes conectados en el sistema del cliente
DEBEN retirarse del bucle de corriente.
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VISUALIZADOR

Compruebe que hay 24 V entre los bornes 3 y 7 así como entre los bornes 3 y 6.

La coincidencia entre las corrientes en el bucle y las indicaciones del visualizador puede comprobarse con
ayuda de las curvas y fórmulas siguientes:

VISUALIZADOR DE 400 BAR

FORMULA :

Indicador de presión = 25 x (I en bucle de corriente, mA

) 4 mA)

Indicación de presión / bar

VISUALIZADO DE 1000 BAR

FORMULA :

Indicador de presión = 62,5 x (I en bucle de corriente, mA

) 4 mA)

Indicador de presión / bar

Si las medidas comprobadas son correctas el visualizador está en orden.

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TARJETA AMPLIFICADORA

Si puede conseguirse una variación de la corriente dentro del bucle ajustando el “BALANCE ADJ”, hay una
gran probabilidad de que la tarjeta esté bien.

Si no se puede ajustar hasta que el visualizador señale 0 bares (4 mA en el bucle de corriente), el transductor
es probablemente defectuoso.

NOTA: Si ha quedado ajustado en “GAIN ADJ”, LA TARJETA DEBERÁ enviarse a calibrar

a SPX.

TRANSDUCTOR

Se desmonta el transductor y se buscan señales de desgaste o cualquier otra sobrecarga mecánica. Se

comprueban las empaquetaduras de las conducciones para asegurarse de que no se ha introducido humedad
en el interior del transductor.

Aparte de esto el transductor no puede probarse. La posible localización de averías se realizaría por lo tanto
cambiando el transductor y comprobando si funciona el sistema indicador de presión.

NOTA: Puede enviarse el transductor a SPX, para una comprobación de sus funciones.
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LIMPIEZA

Se consiguen los mejores resultados cuando el procese de limpieza se inicia inmediatamente después de
haber parado la producción.

Para evitar daños en partes de la válvula de la bomba durante la esterilización, la limpieza, el enjuague etc.,
asegúrese de que la presión por el lado de impulsión de las válvulas de la bomba sea mayor que la presión
por su lado de aspiración. Por lo general esto se logra aplicando una "presión de homogeneización" de 10
bares durante la esterilización, la limpieza y el enjuague con agua.

Durante la limpieza, la máquina DEBE estar descargada de presión, para que la bomba de CIP (limpieza in
situ) pueda limpiar a fondo la caja de válvulas, etc.

OBSERVACIÓN Es necesario que el líquido de limpieza tenga una velocidad de flujo mínima de 1,5
metros/segundo en relación con la superficie.

El proceso de limpieza (CIP) dependerá del producto, pero será como sigue:

1. ENJUAGADO Con agua caliente aproximadamente a 40 C durante unos 8 minutos.

2. CIRCULACIÓN Con líquido de limpieza a unos 75 C, como por ejemplo 1 % NAOH, durante unos
20 minutos. A continuación se lava el líquido de limpieza.

3. ENJUAGADO POSTERIOR Con agua caliente durante unos cinco minutos.

4. LIMPIEZA DE INCRUSTACIONES

Las incrustaciones en las superficies interiores se eliminan con nitrato potásico

diluido aproximadamente al 1 %.

Después del tratamiento, se enjuaga con agua durante un mínimo de diez minutos.

5. LA DESINFECCIÓN de las partes en contacto con los productos puede realizarse con agua caliente -
a unos 90º - funcionando en vacío, inmediatamente antes de comenzar la
producción.

Si la máquina está equipada con válvula de seguridad, ésta se abrirá para un breve lavado con líquido de
limpieza y se enjuaga con agua.

IMPORTANTE Si hay filtros de entrada delante de la máquina, DEBEN inspeccionarse y lavarse a

fondo.

No debe haber caídas de presión significativas en los filtros.

Al efecto de cumplir la Directiva de Máquinas de la CE en lo relativo a la completa evacuación de líquidos

De las máquinas, deberá detenerse la máquina y desarmarse el extremo de líquido, para poder vaciar así
todos los líquidos de la máquina, incl. los agentes limpiadores.
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ARREGLO DE CILINDRO ASÉPTICO

1. Se ha puesto en marcha el homogenizador/la bomba tal y como se describe en la sección 6.100 -

"Arranque de la máquina".

2. Esterilización previa de las partes que entran en contacto con el producto (SIP)

Se suministra líquido estéril (vapor supersaturado/agua caliente) al tubo de entrada del homogenizador
a una temperatura máxima de 140ºC (barreta de 3,6) durante aproximadamente 8-10 minutos cuando el
homogenizador no está cargándose.

NOTA Se debería limitar la temperatura a la más baja que se puede aceptar porque a
medida que aumentan la temperatura y el tiempo de esterilización, se estropean las
juntas.

3. Cámara aséptica ("Agua de enfriamiento")

Al esterilizar previamente la cámara aséptica, se aplican las mismas condiciones que en el punto 2.
“Esterilización previa de las partes que entran en contacto con el producto”.

Durante la producción, los pistones se enfrían/lubrican con agua de condensación estéril a una
o
temperatura de aproximadamente 60 C.

4. Tras haber completado el proceso de esterilización previa, se añade inmediatamente el producto a la

máquina.
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MANTENIMIENTO - GENERALIDADES

IMPORTANTE: En cada montaje y desmontaje de la máquina, las empaquetaduras deberán

limpiarse y engrasarse con grasa (PARALIQ GTE 703 – la prueba de los alimentos).
Los tornillos y las roscas se engrasan con un material contra los arañazos (por
ejemplo UH1 96-402 – la prueba de los alimentos ).
Los productos lubricantes se encuentran en el estuche de herramientas.

DESPUES DE LAS PRIMERAS 24 HORAS DE FUNCIONAMIENTO

Máquinas con convertidor de frecuencia:

Todos los cables que van al filtro de línea y al convertidor deben tensarse de nuevo.

Compruebe la tensión de las correas. Las correas no deben moverse más de quince milímetros por metro de
longitud de correa libre. Compruébelo regularmente en lo sucesivo.

DESPUES DE LAS PRIMERAS 50 HORAS DE FUNCIONAMIENTO.

Cambie el aceite del foso de la excéntrica / caja de engranajes. En el llenado con aceite nuevo, el foso de la
excéntrica deberá limpiarse cuidadosamente con petróleo.
Cambie el cartucho del filtro si la máquina tiene lubricación a presión.

DESPUES DE UN MES DE FUNCIONAMIENTO.

Máquinas con convertidor de frecuencia:

Todos los cables que van al filtro de línea y al convertidor deben tensarse de nuevo.

Deberán tensarse los tornillos de la tapa del foso de la excéntrica (ver plano).

D.175H.

Apretar la tapa de la caja de engranajes.

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DESPUES DE CADA 250 HORAS DE FUNCIONAMIENTO

1. Si la máquina tiene consola de homogeneización, compruebe si existe desgaste en la válvula de

homogeneización. Si el desgaste ha llegado a un punto en que partes de la superficie están dañadas, o
los anillos individuales están desgastados, cambiar la válvula de homogeneización.

2. Compruebe que no hay entrada de agua en el foso de la excéntrica / caja de engranajes, lo cual se
comprueba observando que el aceite cambia de su color marrón a uno amarillento.

DESPUES DE CADA 500-1000 HORAS DE FUNCIONAMIENTO

1. Cambiar todos los muelles de la válvula. Para el montaje y desmontaje del alojamiento de la válvula,
véase la sección 9.200 / 9.45-

2. Compruebe el asiento de la válvula. Las superficies de apoyo deberán estar libres de marcas o huellas
de desgaste. Es normal que se formen pequeñas depresiones en las zonas de asiento, lo cual no
empeora inmediatamente el funcionamiento de la bomba.

Restauración y pulido de asientos, véase la sección 9.200 / 9.40-

DESPUES DE CADA 2000 HORAS DE FUNCIONAMIENTO

1. Cambie el aceite del foso de la excéntrica.

Tipo de aceite, véase la sección 5.105.

2. Cambie el cartucho del filtro si la máquina tiene lubricación a presión.

3. Antes del llenado con aceite nuevo, el foso de la excéntrica deberá limpiarse cuidadosamente con
petróleo.

4. Para las máquinas D.175H con refrigeración de agua externa.

En el lateral y bastidor de fondo está montada una bomba de circulación seguida por un refrigerador de
agua, un interruptor de flujo y un filtro.

En la D.175H hay dos sistemas, uno para el aceite del bastidor de fondo y otro para el aceite de la caja
de engranajes.

El elemento o elementos de filtro deberán cambiarse por primera vez después de 50 horas de
funcionamiento, a la vez que se cambia el aceite.

Después de esto se cambiarán cada 2000 horas de funcionamiento.

En las máquinas con caja de engranajes, el nivel de aceite deberá comprobarse regularmente, para lo
cual está montada una mirilla de control del aceite en la parte posterior de la caja de engranajes cerca
de la parte posterior del bastidor de fondo o bien en el frontal de la caja de engranajes.
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Además de la supervisión y control fijos en los plazos arriba descritos, pueden producirse daños y
desperfectos en otros lugares, que exijan una intervención sustituyendo piezas individuales. Siempre debe
encontrarse y corregirse la causa de un funcionamiento anormal. Vaya a las secciones que se indican a
continuación para las causas que se listan:

Cruceta, pistón y bielas Sección 9.103

Caja de engranajes Sección 9.500-
Cilindro y pistón Sección 9.20-
Alojamiento de la válvula Sección 9.200 / 9.45-
Consola de homogeneización Sección 9.301

y la descripción del montaje y desmontaje de estas zonas de la máquina adjunta como anejo.

NOTA: Lista de piezas de repuesto para cada sección de la máquina, véase la Sección
13.100 / PIEZAS DE REPUESTO.

En las máquinas suministradas con anillos O PTFE deberá tenerse en cuenta lo siguiente:

1. Los anillos O PTFE, que deban montarse sobre una pieza en U, deberán calentarse a 150º C como
máximo para facilitar el montaje.

2. Los componentes que llevan anillos O PTFE deben lubricar con grasa product aprobado, cada vez que
se montan.

Si surgen problemas fuera de las zonas arriba mencionadas en conexión con el mantenimiento o con el trabajo
diario, se aconseja ponerse en contacto con SPX.

MAQUINAS CON SISTEMA DE CONTROL HIDRAULICO

DESPUES DE 3000 HORAS DE FUNCIONAMIENTO

Cambie el aceite del sistema hidráulico por aceite nuevo y limpio. El cambio de aceite DEBERA realizarse con
medios auxiliares limpios.

RECUERDE: El elemento de filtro deberá cambiarse por primera vez después de 50 horas de
funcionamiento.

En lo sucesivo cada seis meses aproximadamente.

Lista de piezas de repuesto, véase la sección 13.100/ PIEZAS DE REPUESTO.

SPX no ofrece ninguna garantía para las máquinas en las cuales se han montado piezas de repuesto no
originales.

Si la causa se encuentra fuera de las zonas arriba citadas, aconseja ponerse en contacto con SPX Flow
Technology.
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MANTENIMIENTO CAMBIO DE ACEITE

Cambio de aceite :

1. Colocar el recipiente debajo de la válvula de drenaje Pos.5

2. Quitar la capucha de drenaje de aire Pos.2.

3. Abrir la válvula de drenaje Pos.5, y vaciar el aceite.

Cambio del filtro de aceite:

1. Colocar un recipiente pequeño debajo del tapón de drenaje de aceite, Pos. 6 de la bomba de aceite,
después aflojar el tornillo.

2. Aflojar el filtro de aceite, Pos.3 (no se debe desmontar)

3. Después de vaciar el aceite, quitar el filtro Pos.3

4. Limpiar la superficie de contacto del filtro.

5. Montar un nuevo filtro de aceite.

6. Cerrar la válvula de drenaje Pos.5

7. Apretar el tapón de drenaje de aceite Pos.6

Llenado de aceite:

1. Llenar con aceite la máquina, para comprobar la cantidad véase el cuadro 1, véase también la sección
5.105 /INSTALACIÓN. Para comprobación visual, véase el indicador de nivel de aceite Pos.4.

2. Después de poner la máquina en marcha, se reducirá el nivel de aceite, como consecuencia del relleno
del sistema de lubricación por aceite.

3. Llenar con aceite el indicador de nivel de aceite hasta la marca intermedia Pos.4

4. Colocar la capucha de drenaje de aire, Pos.2

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MANTENIMIENTO

CRUCETA, PISTÓN Y BIELA

Para llevar a cabo las tareas de inspección y mantenimiento del pistón fijo y del anillo de retención de aceite,
es necesario realizar un desmontaje.

NOTA: Las ilustraciones indicadas son sólo ejemplos.

El verdadero montaje aparece en el dibujo de montaje parcial en la sección de
repuestos.

DESMONTAJE

¡¡RECORDAR!! Controlar siempre que la conexión eléctrica del tablero principal esté desconectada y
que se hayan quitado los fusibles principales.

1. Desmontar la tapa del cárter de la excéntrica.

2. Mediante la transmisión de la correa trapezoidal de la máquina girar el eje de la excéntrica, de manera

que el acoplamiento del pistón Pos.1 esté en la posición delantera.

3. Desatornillar los tornillos Pos.2 del acoplamiento del pistón unos 5 mm.

Figura 1

4. Desatornillar completamente uno de los tornillos , Pos. 2 del acoplamiento del pistón, Pos.1, atornillarlo
en el orifico roscado intermedio del acoplamiento del pistón y apretarlo de manera que el acoplamiento
del pistón se abra y quede suelto.
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5. Empujar hacia delante el pistón que esté en contacto con el producto, Pos.4 en el cilindro Pos.5.

6. Fijar el acoplamiento del pistón Pos.1 en el pistón fijo Pos.6.

Figura 2

7. Mediante la transmisión de correa trapezoidal colocar el pistón fijo, Pos.6 de manera que el tornillo Pos.7
esté fuera del orifico en el bastidor inferior.

8. Desatornillar después el tornillo de cráter Pos.7, que sujeta el pistón fijo Pos.6 a la cruceta Pos.8

9. Colocar un taco de madera Pos.9 ( de unos 2 x 6 x 15 cm) a cada lado del pistón fijo Pos. 6, entre el
acoplamiento del pistón Pos.1 y la tapa de la cruceta Pos.10

NOTA: Si el pistón fijo de la máquina Pos. 6 es cilíndrico sin concavidad, se puede empujar
el acoplamiento del pistón Pos.1 hasta la tapa de la cruceta Pos.10 y asegurarlo.

Figura 3

10. Mediante la transmisión de correa trapezoidal se puede retrotraer la cruceta Pos.8, para así sacar el
pistón fijo Pos.6 de la cruceta Pos.8.
10. Desmontar la tapa de la cruceta, Pos.10, con el pistón fijo Pos.6, desatornillando los tornillos, Pos.11.
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Figura 4

11. Para desmontar la tapa de la cruceta Pos.10 se colocan los tacos de separación (madera/metal) Pos.15
(según el tipo de máquina) entre la parte interior de la tapa de la cruceta Pos.10 y la cruceta Pos.8.
Mediante la transmisión de correa trapezoidal se adelanta la cruceta Pos.8 y la tapa de la cruceta se
empuja hacia fuera.

12. Quitar el aro tórico Pos. 12 de la tapa de la cruceta Pos.10.

Figura 5

13. Quitar el anillo de retención de aceite Pos.14 y el anillo guía Pos.16 de la tapa de la cruceta Pos.10.

Comprobar que los componentes no estén desgastados y cambiar todas las piezas que estén dañadas o
desgastadas.
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MONTAJE

El montaje se realiza en orden inverso al desmontaje.

¡IMPORTANTE! El anillo de retención de aceite DEBE ser lubricado con aceite antes de realizar el
montaje.

El anillo de retención de aceite DEBE estar completamente recto en la tapa de la

cruceta, para evitar fugas.

¡¡IMPORTANTE!! El pistón suelto y el pistón fijo DEBEN estar en contacto antes de fijar el
acoplamiento del pistón.
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LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO, CILINDRO PARA LÍQUIDOS

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
OBSERVACIÓN: Durante cualquier trabajo relacionado con el funcionamiento, la conversión o
el ajuste de la máquina y sus dispositivos de seguridad, o cualquier trabajo
relacionado con el mantenimiento, la inspección y reparación, observe
siempre los procedimientos de arranque y parada establecidos en el manual
de funcionamiento y servicio y en la información relativa a las tareas de
mantenimiento.

Para los trabajos de mantenimiento y reparación, pare completamente la máquina y asegúrela contra
un arranque imprevisto del modo siguiente:

 Bloquee los elementos de control principales y quite la llave de encendido y/o.

 Coloque una letrero de advertencia junto al interruptor principal.

Compruebe que la zona de mantenimiento está bien asegurada.

Antes de comenzar a trabajar en el bloque de cilindros, la válvula homogeneizante y el actuador de la

válvula hidráulica (si lo hubiere), es importante comprobar que el subconjunto y la tubería relevante
no tienen presión.

Por su propia seguridad use únicamente piezas de recambio originales SPX y las herramientas
especiales que se suministran con la máquina para el desmontaje y reensamblaje del cilindro para
líquidos y la válvula homogeneizante.

Con el fin de evitar lesiones personales y/o daños materiales, proceda con mucho cuidado.

¡No intente en ningún momento encajar las piezas a la fuerza!

Todo dispositivo de seguridad que se haya quitado para las tareas de montaje, mantenimiento o
reparación deben volver a colocarse y comprobarse inmediatamente después de concluir cualquiera
de las tareas mencionadas.

Antes de la primera puesta en marcha y después de cada reensamblaje del cilindro para líquidos, gire
la polea manualmente para evitar que los pistones tubulares se bloqueen.

OBSERVACIONES IMPORTANTES:
ATENCIÓN : El funcionamiento continuado de empaquetaduras con fugas ocasionará rápidamente
daños graves a los anillos seguidores y los pistones tubulares.

Limpie los cilindros para líquidos a intervalos regulares. La limpieza periódica evitará que se adhieran
restos de producto a las superficies. Además, una limpieza periódica evita el mal funcionamiento que
pueden ocasionar las piezas sucias.
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DESMONTAJE DE LA EMPAQUETADURA DEL PISTÓN

TUBULAR:
Plano de la válvula esférica (B/BX) y plano de la válvula de resorte (P/PX)
OBSERVACIÓN: Los números de posición se refieren al esquema de montaje del cilindro para
líquidos de la sección Piezas de Recambio.
La identificación de la herramienta se refiere a los esquemas de herramientas
de la sección Piezas de Recambio.

 Abra el panel lateral del lado izquierdo, de forma que pueda girar la polea para posicionar la
prolongación de la cruceta Pos.59 con respecto al pistón tubular Pos.17.

Desmonte ….

 La tapa contra salpicaduras Pos.90.

 Las caperuzas delanteras Pos.8 así como las juntas Pos.11.

OBSERVACIÓN: Si afloja las tuercas, ¡los cabezales del cilindro para líquidos deben moverse!
Nunca debe quitar la tuerca si las caperuzas delanteras no se mueven.
Para evitar lesiones en la mano y/o que el cabezal del cilindro para líquidos
se caiga, los muelles de la empaquetadura deben estar totalmente sueltos
antes de quitar las tuercas.

 Los muelles de la empaquetadura Pos.12.

 Los pistones tubulares, del modo siguiente:

Para el cilindro de doble empaquetadura: Afloje el tornillo de ajuste de la

empaquetadura Pos.46 en la parte posterior del bloque de cilindros mediante
una llave de tuercas de media luna de tetones (T).

- Afloje los tornillos Pos.95del acoplamiento del pistón tubular Pos.94.

- Saque el pistón tubular Pos.17 de la parte delantera del cilindro para líquidos.

 Para el cilindro de doble empaquetadura: los tornillos de ajuste de la empaquetadura Pos.46, las
empaquetaduras del pistón tubular Pos.44, los aros del pistón tubular Pos.43 y las juntas de los
aros del pistón tubular Pos.45.

 Los aros del pistón tubular Pos.13, las empaquetaduras del pistón tubular Pos.14 y 15 y los
anillos de ajuste de la empaquetadura Pos.16, del modo siguiente:
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Uso de la herramienta de extracción de la empaquetadura

R4 R1/R2

R3

Deslice la herramienta de extracción de la empaquetadura (R1, R2 + R3) a través del montaje

de la empaquetadura desde la parte delantera del cilindro para líquidos y coloque la tuerca
para extraer la empaquetadura (R4).

Uso de la herramienta de extracción de la empaquetadura

Tire hacia delante mediante la herramienta de extracción de la empaquetadura (R) para quitar
el aro del pistón tubular Pos.13, la empaquetadura del pistón tubular Pos.14 y 15 y el anillo de
ajuste de la empaquetadura Pos.16.
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 Las caperuzas superiores Pos.4 así como las juntas Pos.7.

 Si se utilizan, los muelles de la válvula de descarga Pos.18.

 Utilizando el levantaguías de válvula (Y), las guías de la válvula de descarga Pos.20.

 Las válvulas de descarga Pos.21 B/BX: use el levantaválvula (X).

 Utilizando el levantaguías de válvula (Y), las guías de la válvula de aspiración Pos.24.

 Las válvulas de aspiración (Pos.25). B/BX: use el levantaválvula (X).

LIMPIEZA, INSPECCIÓN
ATENCIÓN : ¡No utilice nunca productos de limpieza agresivos! Utilice únicamente trapos sin borra
para limpiar.
No utilice nunca herramientas metálicas o estropajo de acero para la limpieza.
Para evitar daños, las piezas metálicas deben colocarse una por una sobre una
superficie blanda.
Si tiene dudas con respecto a las perfectas condiciones de las juntas y otras piezas,
sustitúyalas por otras nuevas.

Limpie a fondo todas las piezas. Utilice cepillos suaves.

Pistón tubular, anillo de ajuste de la empaquetadura.

Las fugas a través de la empaquetadura del pistón tubular Pos.14 y 15 son el resultado del desgaste
de la misma, normalmente debido a alguna de las siguientes causas: desgaste del anillo de ajuste de
la empaquetadura Pos.16, desgaste o descentrado de los pistones tubulares Pos.17, material de la
empaquetadura insatisfactorio para altas temperaturas o condiciones altamente abrasivas,
compresión insuficiente de las empaquetaduras.

Cuando son nuevos, la holgura entre el pistón tubular Pos.17 y el anillo de ajuste de la
empaquetadura Pos.16 es de 0.05 a 0.065 mm. Cuando la holgura total alcanza de 0.2 a 0.25 mm.,
una de las piezas, o ambas, deben sustituirse.

Evite los rebordes abollados en los pistones tubulares Pos.17 y/o en la prolongación de la cruceta
(Pos.59) ya que provocan el descentrado de los pistones tubulares.

Válvula de bomba y asiento de válvula de bomba.

Un ruido anormal, la fluctuación del manómetro y un bombeo desigual se asocian con el desgaste de
las válvulas y asientos. Las válvulas Pos.21 y 25 y los asientos de válvula Pos.22 y 26 no deben estar
dañados. En caso contrario, sustituya las piezas. Consulte más adelante las instrucciones de
desmontaje de los asientos de válvula Pos.22 y 26.

REENSAMBLAJE DE LA EMPAQUETADURA DEL PISTÓN

TUBULAR
OBSERVACIÓN: Compruebe que los cabezales del cilindro para líquidos Pos.8 no estén
calzados. Deben estar en paralelo con la parte delantera de los cilindros para
líquidos, si no los soportes podrían combarse durante el funcionamiento como
consecuencia de la fatiga de metal.
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Después de cada reensamblaje del cilindro para líquidos, gire la polea

manualmente para evitar que los pistones tubulares se bloqueen.

ATENCIÓN : B/BX: Las válvulas Pos.21 y 25 deben colocarse dentro del cilindro para
líquidos únicamente por medio del levantaválvula (X) ya que, en caso
contrario, ¡podrían dañarse!

Cuando vuelva a montar los componentes, es absolutamente necesario que compruebe que se han
reinstalado las juntas y empaquetaduras correctas. Si tiene dudas con respecto a las perfectas
condiciones de las juntas y las empaquetaduras, sustitúyalas por otras nuevas.

Lubrique todas las roscas externas con un lubricante adecuado antes del reensamblaje.

Vuelva a montar ....

 Las válvulas de aspiración Pos.25 y de descarga Pos.21. B/BX: con cuidado, por medio del
levantaválvula (X).
 Las guías de las válvulas de aspiración Pos.24 y de descarga Pos.20.
 Las juntas de la caperuza superior Pos.7 y, si se usan, los muelles de válvula de descarga
Pos.18.
 Las caperuzas superiores (Pos.4), del modo siguiente:

ATENCIÓN : Si se utilizan muelles de válvula de descarga Pos.18, compruebe que los vástagos
situados en la cara inferior de las caperuzas superiores Pos.4 entran en los muelles
de las válvulas de descarga Pos.18.

- Deslice las caperuzas superiores Pos.4 en los soportes Pos.5.

- Vuelva a colocar la tuerca Pos.6 manualmente en los soportes Pos.5.
- A continuación apriete la tuerca Pos.6 uniformemente utilizando una llave de
tuerca de boca tubular (P).

 Si es un cilindro de doble empaquetadura: los tornillos de ajuste de la empaquetadura Pos.46, las

empaquetaduras del pistón tubular Pos.44, las juntas de los aros del pistón tubular Pos.45.

 Los pistones tubulares Pos.17, del modo siguiente:

- Deslice el pistón tubular Pos.17 con cuidado desde la parte delantera a través del
cilindro para líquidos hasta el acoplamiento del pistón tubular Pos.94.
- Apriete los tornillos Pos.95.

 Los anillos de ajuste de la empaquetadura Pos.16, las empaquetaduras Pos.14 y 15 y los aros del
pistón tubular Pos.13, del modo siguiente:

- Posicione el pistón tubular de forma que quede un espacio mínimo hasta la parte
delantera del cilindro para líquidos.
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Montaje del anillo de ajuste de la empaquetadura, la empaquetadura del pistón tubular, el aro
del pistón tubular.

17 16 14 13

- Deslice las piezas Pos.16, 14, 15 u 13 con cuidado manualmente en el pistón

tubular.

ATENCIÓN : ¡Preste atención a la secuencia y ubicación de cada una de las piezas! Consulte la
sección Piezas de recambio del manual para determinar el número de piezas de
empaquetadura de pistón tubular que su máquina necesita.

Uso de la herramienta de montaje de la empaquetadura

- Utilizando la herramienta de montaje de la empaquetadura (M) empuje el conjunto

de piezas de la empaquetadura Pos.16, 14, 15 y 13 al máximo hasta donde
lleguen en el ánima o interior del cilindro para líquidos.

 Los muelles de la empaquetadura Pos.12.

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 Las caperuzas delanteras Pos.8 en los soportes Pos.9

- deslice las caperuzas delanteras Pos.8 en los soportes Pos.9
- vuelva a colocar la tuerca Pos.10 manualmente
- a continuación apriete la tuerca Pos.10 uniformemente utilizando una llave de
tuerca de boca tubular (Q)

 Cilindro de doble empaquetadura: apriete los tornillos de ajuste de la empaquetadura Pos.46

mediante una llave de tuercas de media luna (T).

 La tapa contra salpicaduras Pos.90.

 Cierre el panel lateral del lado izquierdo.

CAMBIO DEL ASIENTO DE VÁLVULA DE BOMBA

DESMONTAJE

OBSERVACIÓN: ¡Utilice gafas de seguridad durante este trabajo! Es posible que durante el
desmontaje de los asientos de válvula, algunos fragmentos salgan
despedidos.

Dado que cualquier fuga entre los asientos de la válvula y el ánima de los
cilindros para líquidos ocasionarán graves daños, deben extremarse los
cuidados al cambiar los asientos de válvula.

Proceda del modo siguiente para desmontar los asientos de la válvula de descarga Pos.22:

Preparación para el desmontaje de los asientos de la válvula de descarga.

N2

N1

 Deslice la tuerca cilíndrica (N1) a través del ánima del pistón tubular hasta el cilindro para
líquidos.

 Inserte la varilla (N2) por el asiento de la válvula de descarga Pos.22 y deslice la tuerca cilíndrica
(N1) por el ánima de la empaquetadura del cilindro bajo el ánima de la válvula. Atornille la varilla
(N2) en la tuerca cilíndrica (N1).
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 Deslice el bloque espaciador metálico (N3) por la varilla (N2) y atornille la tuerca hexagonal (N4) a
la varilla (N2).

Desmontaje de los asientos de la válvula de descarga

N2

N4

N3

N1

 Apriete la tuerca hexagonal (N4) hasta extraer el asiento de la válvula de descarga Pos.22 del
cono.

OBSERVACIÓN: Compruebe que cuenta con un pie firme y un buen soporte durante este
trabajo. La resistencia disminuye abruptamente cuando el asiento de válvula
se separa.

Proceda del modo siguiente para desmontar los asientos de la válvula de aspiración Pos.26:

Preparación para el desmontaje de los asientos de la válvula de aspiración.

N2

N5

N1
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 Deslice la tuerca cilíndrica (N1) a través del colector de aspiración del cilindro para líquidos bajo
el ánima de la válvula.

 Inserte la varilla (N2) a través del asiento de la válvula de aspiración Pos.26 y la arandela (N5).

ATENCIÓN : Utilice una arandela (N5) de plástico o de otro material blando. Esta arandela evita
daños en las superficies internas del cilindro para líquidos a causa del asiento de
válvula.

 Atornille la varilla (N2) en la tuerca cilíndrica (N1).

 Deslice el bloque espaciador metálico (N3) por la varilla (N2) y atornille la tuerca hexagonal (N4) a
la varilla (N2).

Desmontaje del asiento de la válvula de aspiración

N2

N4

N3

N5

N1

 Apriete la tuerca hexagonal (N4) hasta extraer el asiento de la válvula de aspiración Pos.26 del
cono.

REENSAMBLAJE

ATENCIÓN : Al sustituir los asientos de válvula, compruebe que los conos de los asientos y el
ánima del cilindro para líquidos estén limpios.

Introduzca los asientos de válvula en hielo seco o sumérjalos en una mezcla de hielo seco y acetona
durante 20-30 minutos. Instale el cilindro para líquidos en su sitio, golpeándolo suavemente con una
pieza de madera o latón.

Proceda del modo siguiente para volver a montar los asientos de la válvula de aspiración Pos.26:

 Instale el asiento de la válvula de aspiración enfriado Pos.26 en el ánima de la válvula.

 Empuje el asiento de la válvula de aspiración Pos.26 dentro del cilindro para líquidos, usando una
pieza de madera o latón.

Instale los asientos de la válvula de descarga Pos.22 de acuerdo con las instrucciones para los
asientos de la válvula de aspiración.
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MANTENIMIENTO
CILINDROS Y PISTONES CON ANILLO EN U
Para la inspección y mantenimiento de las juntas de los cilindros se sacan los pistones.

OBSERVACIÓN Las ilustraciones son solamente a modo de ejemplo. La construcción real se

muestra en el esquema de montaje del apartado de piezas de recambio.

DESMONTAJE

RECUERDE Compruebe siempre si la conexión eléctrica del cuadro de conexiones principal se

ha desconectado y se han sacado los fusibles.

IMPORTANTE Desmonte solamente un cilindro a la vez.

Fig. 1

1. Con ayuda de la correa trapezoidal, se gira el eje de la excéntrica de forma que el acoplamiento del
pistón Pos.5 se encuentra en la posición más avanzada.

2. Desenroscar los tornillos Pos.4 del acoplamiento del pistón Pos.5 unos 5 mm.

3. Un tornillo del acoplamiento del pistón Pos.5 se desenrosca totalmente, se enrosca en el orificio roscado
y se aprieta de forma que el acoplamiento del pistón se abra y se suelte.
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4. Con ayuda de la correa trapezoidal de la máquina, se gira el eje de la excéntrica de forma que el pistón
fijo Pos.6 quede en la posición más retrasada.

Fig. 2

5. Se saca el acoplamiento del pistón Pos.5.

IMPORTANTE Si la máquina tiene pistones cerámicos en el pos.3, éstos han de tratarse con mucho
cuidado. Los pistones cerámicos NO HAN DE EXPONERSE a golpes.
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6. El pistón Pos.3 y el punto de engrase Pos.2 se quitan. Con frecuencia sale también el anillo en U Pos.7
con el pistón.

Fig. 3

7. Si el anillo en U Pos.7 no sale con el pistón, puede sacarse.

8. Desmonte el punto de engrase Pos.2 del pistón Pos.3.

Debe comprobarse el desgaste de todas las juntas, y cambiarlas si es el caso.

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DESMONTAJE DEL CILINDRO

Si es necesario desmontar el cilindro, hay que desmontar antes el pistón y la caja de válvulas.

1. Colocar un bloque de madera Pos.9 del mismo diámetro que el cilindro entre el cilindro Pos.1 y el pistón
fijo Pos.6.

Figur 4

2. Con ayuda de la correa trapezoidal de la máquina, se gira el eje de la excéntrica de forma que el pistón
avance a la posición más avanzada, con lo que empuja al cilindro hacia afuera.

MONTAJE

RECUERDE Engrase la rosca del cilindro con grasa (lubricante acceptable) antes del montaje.

MONTAJE DEL CILINDRO

OBSERVACIÓN En las máquinas que tienen conexiones de agua de refrigeración en el cilindro o el

circulador, se giran ambos de forma que los orificios de entrada y salida queden en
la posición apropiada antes de montar la caja de válvulas.
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MONTAJE DEL ANILLO EN U Y DEL PISTÓN

1. Con ayuda de la correa trapezoidal de la máquina se pone el pistón fijo Pos.6 en la posición más
retrasada.

Figur 5

2. El anillo en U Pos.7 se pone en unión de la junta Pos.2 en el pistón Pos.3 y se introduce en el cilindro
Pos.1.

Figur 6

RECUERDE Si el anillo en U Pos.7 tiene un anillo de apoyo Pos.8, DEBE asegurarse que éste se
coloca correctamente en el anillo en U Pos.7 y que está en la posición correcta.
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3. Con ayuda del anillo de junta Pos.2 se presiona el anillo en U Pos.7 en su sitio en el cilindro.

Figur 7

4. El acoplamiento del pistón Pos.5 se fija en el pistón fijo Pos.6.

Figur 8

5. Con ayuda de la correa trapezoidal de la máquina se hace avanzar el pistón fijo hacia el móvil.
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RECUERDE El pistón móvil Pos.3 y el pistón fijo Pos.6 deben estar en contacto antes de fijar el
acoplamiento del pistón Pos.5.

El acoplamiento del pistón Pos.5 debe colocarse con la muesca contra el pistón fijo,
si lo hay, antes de fijar el acoplamiento del pistón Pos.5.

6. Fije el acoplamiento del pistón Pos.5.

7. Asegure el circulador/punto de engrase Pos.2 contra AFLOJAMIENTOS golpeando el mango de la llave

de gancho con un mazo de goma.

8. Monte el sistema de refrigeración de los cilindros.

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MANTENIMIENTO
CILINDRO Y PISTÓN CON JUNTA DE ALTA PRESIÓN

Para la inspección y mantenimiento de la junta del cilindro se extrae el pistón.

OBSERVACIÓN Las ilustraciones son solamente ejemplos.

La construcción real se muestra en el cuadro de montaje del apartado de repuestos
La caja de válvulas y la consola no deben desmontarse.

DESMONTAJE

¡¡RECUERDE!! Compruebe siempre si la conexión eléctrica del panel principal está cortada y si ha
sacado los fusibles.

¡¡IMPORTANTE! ¡¡Desmonte sólo un cilindro a la vez!!

1. Con ayuda de la correa trapezoidal de la transmisión, gire el eje de la excéntrica de forma que el sello
del pistón del Punto 5 quede en la posición más avanzada.

Fig. 1

2. Enrosque los tornillos del punto 4 de la conexión del pistón del punto 5 unos 5 mm.
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3. Desenrosque completamente el tornillo del pistón del punto 5, enrósquelo en el orificio roscado del
centro y apriételo de forma que la conexión del pistón se abra y quede libre.

4. Con ayuda de la correa trapezoidal de la transmisión, gire el eje de la excéntrica de forma que el pistón
del punto 6 quede en la posición más retrasada.

Fig. 2

5. Quite la conexión del pistón del punto 5.

¡¡IMPORTANTE!! Si el pistón del punto 3 es cerámico, NO DEBE SUFRIR GOLPES.

6. Quite el circulador y la junta tórica del punto 2 (no en todas las máquinas).

7. Lleve la conexión del pistón del punto 5 hasta el pistón fijo del punto 6, hasta entrar en contacto con el
pistón móvil del punto 3.

8. Fije la conexión del pistón del punto 5 y lleve el pistón hasta la posición más retrasada con ayuda de la
correa de la transmisión.

9. Cierre la válvula homogeneizadora de forma que el agua de la caja de válvulas ejerza presión al hacer
avanzar el pistón.
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10. Con ayuda de la correa de la transmisión de la máquina, lleve el pistón hacia adelante, y la presión de la
caja de válvulas empujará el juego de juntas hasta sacar del cilindro el juego de juntas del punto 11.

Fig. 3

11. Con el pistón en la posición avanzada, se suelta la conexión del pistón del punto 5 y el pistón fijo del
punto 6 se lleva a la posición de retroceso con ayuda de la correa de la transmisión de la máquina.

12. Quite la conexión del pistón del punto 5.

13. Desmonte el pistón móvil del punto 3, con el juego de juntas del punto 11 y el muelle del punto 12.

Fig. 4
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Si el pistón móvil no se puede desmontar con las instrucciones anteriores (puede ser difícil con pistones de
poco diámetro).

PARA PISTONES DE 10 MM Y 2 MM DE DIÁMETRO:

Establezca la presión de agua de la máquina en un máximo de 5 bar y siga el anterior proceso de desmontaje.

DESMONTAJE DEL CILINDRO

Si es necesario quitar el cilindro del bastidor de fondo, deben desmontarse antes el pistón móvil y la caja de
válvulas.

1. Ponga un extractor punto 9 del mismo diámetro que el cilindro entre el cilindro del punto 1 y el pistón fijo
del punto 6.

Fig. 5

2. Con ayuda de la correa de la transmisión de la máquina, gire el eje de la excéntrica hasta que el pistón
avance a la posición más adelantada, haciendo salir el cilindro.

3. El cilindro se saca por el frente del bastidor de fondo.

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MONTAJE

¡¡RECUERDE!! En las máquinas con conexión de agua de refrigeración o circulador, se giran ambas
artes de forma que la marca o el orificio de entrada de la refrigeración queda hacia
arriba antes de soltar la caja de válvulas.

¡¡RECUERDE!! Engrase la rosca del cilindro con lubricante de molibdeno (lubricante accetable)
antes del montaje.

1. Con ayuda de la correa de la transmisión de la máquina, lleve el pistón fijo del punto 6 a la posición más
retrasada.

En general, las juntas PUEDEN montarse directamente en el cilindro de manera individual, con ayuda de
herramientas de montaje; TAMBIÉN se puede montar el conjunto de juntas en la herramienta de montaje y
después introducir el grupo en el cilindro.

A. MONTAJE DIRECTO EN EL CILINDRO

1. Coloque el muelle del punto 12 y la anilla del punto 17 en el pistón del punto 3 e introdúzcalo en el
cilindro del punto 1.

Fig. 6
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OBSERVACIÓN: El juego completo de juntas de alta presión se compone de las juntas del punto 10 y
el anillo de juntas del punto 13. El juego de juntas se monta de acuerdo con la lista
de piezas especificada.

2. La junta del punto 10 se pone en torno al pistón móvil del punto 3 y se presiona con los dedos contra el
cilindro del punto 1.

¡IMPORTANTE! La junta del punto 10 se monta en el pistón móvil del punto 3 según se muestra en la
ilustración. El conjunto estará desplazado 1200 de las juntas del punto 10.

Fig. 7

3. Monte el anillo de la junta del punto 13 en el pistón móvil del punto 3 e introduzca ambas piezas, con
ayuda de la correa de la transmisión de la máquina del punto 14, en el cilindro del punto 1.
La herramienta para las juntas se incluye con el juego de herramientas.

Repita la operación hasta montar todas las juntas del punto 10 y los anillos del punto 13 en el cilindro
del punto 1, consiguiendo un juego completo de juntas de alta presión.

4. Una vez colocada la última junta de alta presión en el cilindro del punto 1, quite la herramienta de juntas
del punto 14.
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B. FORMACIÓN DEL JUEGO DE JUNTAS EN LA HERRAMIENTA DE MONTAJE

1. En el pistón móvil del punto 3 se utiliza la herramienta cónica del punto 15 junto con el anillo del muelle
del punto 17.
La herramienta de montaje se incluye con el juego de herramientas.

OBSERVACIÓN: Las herramientas pueden ser de distinta forma, dependiendo de la construcción.

Fig. 8

2. El juego de juntas se monta de acuerdo con la lista de piezas especificada.

¡RECUERDE! Lubrique el pistón, juntas y herramienta cónica con un lubricante acreditado antes de
formar el juego de juntas.

3. Las juntas del punto 10 y el anillo de las juntas del punto 13 se montan manualmente en la herramienta
cónica del punto 15, con las juntas desviadas unos 120 entre sí; introdúzcalas en su sitio con el mandril
de juntas del punto 14 (en algunos tipos de máquinas, el mandril puede ser de dos piezas).

Fig. 9

¡IMPORTANTE! Las juntas deben estar correctamente colocadas en el montaje, de forma que su
desviación sea tal como se muestra en la ilustración.
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4. Coloque el juego de juntas con la herramienta en su sitio en el pistón del punto 3 antes del montaje.

Fig. 10

5. Monte el pistón móvil del punto 3 con el juego de juntas del punto 11 en la herramienta cónica del punto
15 y el mandril del punto 14 en el cilindro del punto 1.

Fig. 11

6. Saque el juego de juntas del punto 11 de la herramienta cónica del punto 15 e introdúzcalo en el cilindro
del punto 1 con ayuda del mandril del punto 14.
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OBSERVACIÓN: Normalmente es necesario golpear el mandril del punto 14 con un mazo de plomo o
similar.
Otra posibilidad es utilizar un tubo en el punto 16 y empujar el juego de juntas a su
sitio tirando de la correa de la transmisión de la máquina.

Fig. 12

Una vez que esté en su sitio en el cilindro del punto 1 el juego de juntas del punto 11, puede quitarse la
herramienta.
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MONTAJE DE LA JUNTA ROSCADA Y LA CONEXIÓN DEL CIRCULADOR HHV.

1. Monte la junta de anillo y el circulador del punto 2 (junta roscada en algunos modelos) en el cilindro.

2. Coloque la conexión del pistón del punto 5 en el pistón fijo del punto 6.

3. Con ayuda de la correa de la transmisión de la máquina, lleve el pistón fijo del punto 6 hasta el pistón
móvil del punto 3.

Fig. 13

¡RECUERDE! El pistón móvil del punto 3 y el pistón fijo del punto 6 deben estar en contacto antes de fijar
la conexión del pistón del punto 5.

4. Apriete la conexión del pistón del punto 5.

5. El circulador/junta roscada del punto 2 se asegura contra HOLGURAS golpeando con un mazo de
goma sobre el mango de una llave de gancho.
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MANTENIMIENTO: VÁLVULA HOMOGENEIZANTE XFD

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
OBSERVACIÓN: Durante cualquier trabajo relacionado con el funcionamiento, la conversión o
el ajuste de la máquina y sus dispositivos de seguridad, o cualquier trabajo
relacionado con el mantenimiento, la inspección y reparación, observe
siempre los procedimientos de arranque y parada establecidos en el manual
de funcionamiento y servicio y en la información relativa a las tareas de
mantenimiento.

Para los trabajos de mantenimiento y reparación, pare completamente la máquina y asegúrela contra
un arranque imprevisto del modo siguiente:

 Bloquee los elementos de control principales y quite la llave de encendido y/o.

 Coloque una letrero de advertencia junto al interruptor principal.

Compruebe que la zona de mantenimiento está bien asegurada.

Antes de comenzar a trabajar en el bloque de cilindros, la válvula homogeneizante y el actuador de la

válvula hidráulica (si lo hubiere), es importante comprobar que el subconjunto y la tubería relevante
no tienen presión.

Por su propia seguridad use únicamente piezas de recambio originales SPX y las herramientas
especiales que se suministran con la máquina para el desmontaje y reensamblaje del cilindro para
líquidos y la válvula homogeneizante.

Con el fin de evitar lesiones personales y/o daños materiales, proceda con mucho cuidado.

¡No intente en ningún momento encajar las piezas a la fuerza!

Todo dispositivo de seguridad que se haya quitado para las tareas de montaje, mantenimiento o
reparación deben volver a colocarse y comprobarse inmediatamente después de concluir cualquiera
de las tareas mencionadas.

OBSERVACIONES IMPORTANTES:
Limpie la válvula homegeneizante a intervalos regulares. La limpieza periódica evitará que se
adhieran restos de producto a las superficies. Además, una limpieza periódica evita el mal
funcionamiento que pueden ocasionar las piezas sucias.

DESMONTAJE:
ATENCIÓN : Las ilustraciones se incluyen únicamente como ejemplo. Consulte el manual y el
esquema de submontaje en la sección Piezas de Recambio.

Tal vez resulte práctico desconectar las conexiones hidráulicas de los actuadores
hidráulicos (si los hubiere) retirar la indicación de presión bietápica.
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Primero desmonte la segura etapa (si la hubiere)

Desmonte ….

 La conexión de salida.
 Las tuercas del cuerpo de la válvula Pos.1.
 El conjunto completo de control de la válvula (manivela o actuador de la válvula hidráulica).
 Con cuidado el cuerpo de la válvula Pos.10.

ATENCIÓN : Los componentes de la válvula no están fijados en el cuerpo de la válvula

homogeneizante y por tanto pueden caerse o dañarse si no se ejerce la debida
precaución.

Ahora ya puede retirar la junta del asiento de la válvula, el asiento de la válvula, la junta tórica del
asiento, el aro de choque y la válvula.

Si tiene que reemplazar cualquier de los anillos guía, juntas tóricas o juntas en U, deberá desmontar
el casquillo Pos.6 y el anillo guía Pos.3 del cuerpo de la válvula – use 2 destornilladores para retraer
el casquillo del cuerpo de la válvula.

Ya puede extraer el anillo guía Pos.8 y la junta en U Pos.9.

A continuación puede desmontar la primera etapa.

El procedimiento de desmontaje es igual para la segunda etapa.

Tenga en cuenta que los actuadores hidráulicos pueden no ser idénticos.

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LIMPIEZA, INSPECCIÓN
ATENCIÓN : ¡No utilice nunca productos de limpieza agresivos! Utilice únicamente trapos sin borra
para limpiar.
No utilice nunca herramientas metálicas o estropajo de acero para la limpieza.
Para evitar daños, las piezas metálicas deben colocarse una por una sobre una
superficie blanda.
Si tiene dudas con respecto a las perfectas condiciones de las juntas y otras piezas,
sustitúyalas por otras nuevas.

Limpie todos los componentes con cepillos. Después de limpiarlos, aplique una grasa adecuada en
las roscas de los pernos de espárrago para evitar que las tuercas “rayen” las roscas.

El estado tanto del asiento como de la propia válvula homegeneizante afectan directamente a la
calidad del proceso homogeneizante. Por lo tanto, es importante comprobar el estado de estas piezas
después de la limpieza.
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Fig. 0-1 Guía de

marcas de
desgaste de la
Ejemplos: válvula
homogeneizante
Estado nuevo

Resultado homogeneizante excelente.

Estado usado

Resultado homogeneizante bueno. Vuelva a lapear el asiento de la válvula y

la válvula homogeneizante en cuanto aparezcan las primeras marcas de
desgaste radial continuo.

Estado desgastado

Resultado homogeneizante pobre. Sustituya el asiento de la válvula y la

válvula homogeneizante en cuanto aparezcan marcas pronunciadas de
desgaste radial continuo.

REENSAMBLAJE:
Si tiene dudas con respecto a las perfectas condiciones de las juntas de estanqueidad, las juntas en
U, los anillos guía u otras piezas, sustitúyalas por otras nuevas.

Primero desmonte la primera etapa

Vuelva a montar ....

 La junta en U Pos.9 y el anillo guía Pos.8 en el cuerpo de la válvula Pos.7.

 El casquillo Pos.6, incluido el anillo guía Pos.3 y las juntas tóricas en el cuerpo de la válvula.

 Con cuidado la válvula Pos.14 y el aro de choque Pos.15 – asegúrese de no dañar la junta en U
Pos.9.

 El asiento de la válvula Pos.17 incluida la junta tórica del asiento de la válvula Pos.16.

 La junta de estanqueidad del asiento de la válvula Pos.18.

 El cuerpo de la válvula completo Pos.7 sobre los espárragos Pos.2.

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ATENCIÓN : Tenga cuidado de que los componentes de la válvula no se caigan del cuerpo.

 El conjunto completo de control de la válvula.

ATENCIÓN : Asegúrese de colocar el actuador correcto.

 Las tuercas del cuerpo de la válvula Pos.1.

ATENCIÓN : Compruebe que el cuerpo de la válvula Pos. 7/10 está en paralelo con el bloque
sobre el que está montada o los espárragos podrían combarse durante el
funcionamiento y fallar como consecuencia de fatiga de metal.

A continuación monte la segunda etapa.

El procedimiento de montaje es similar al correspondiente a la primera etapa.

ATENCIÓN : Asegúrese de seguir el procedimiento de arranque después de las tareas de

mantenimiento (drenar el actuador hidráulico, etc.)
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MANTENIMIENTO - VÁLVULA HOMOGENEIZANTE LW/SEO

CONSOLA DE HOMOGENIZACION
Para la inspección y mantenimiento de la válvula homogenizadora es necesario desmontar la consola de
homogenización.

OBSERVACIÓN Las ilustraciones son solamente a modo de ejemplo. La construcción real se

muestra en el esquema de montaje del apartado de piezas de recambio.

DESMONTAJE

RECUERDE Compruebe siempre si las conexiones eléctricas del cuadro de conexiones principal
se han desconectado y se han sacado los fusibles.

1. En sistemas con control hidráulico, se desmonta el conducto del aceite hidráulico 1 y se enrosca de
nuevo el anillo de parada Pos.2 en el perno roscado Pos.3.

Fig. 1

2. En sistemas con circulador, se suelta el circulador Pos.4 con una llave de gancho y se desenrosca de la
guía Pos.8. La llave de gancho se incluye en el juego de herramientas.

Fig. 2
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3. l grupo de tuerca de caperuza/tornillo exagonal Pos.5 se desenrosca para poder sacar la brida 6 (Figura
2).

4. La guía Pos.8 con la válvula homogenizadora se pueden sacar de la consola de homogenización Pos.7.
En algunos diseños hidráulicos, se utiliza un extractor para sacar la guía Pos.8 de la consola Pos.7. El
extractor se incluye en el juego de herramientas.

Fig. 3

Hay que sacar la válvula homogenizadora de la guía para revisarla:

1. En los sistemas con amortiguador de vibraciones, se afloja el tornillo Allen Pos.9.

Fig. 4

DESMONTAJE DE LA PARTE INFERIOR

1. Con un mazo de goma se golpea suavemente el husillo Pos.10, para sacar la guía Pos.8.

2. Puede quitarse el anillo de retenida Pos.12 de la guía Pos.8 para inspeccionarlo.

3. En los sistemas con hidráulica, se sacan la cabeza del husillo Pos.13 y el resorte hidráulico Pos.14.
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DESMONTAJE DE LA PARTE SUPERIOR

El desmontaje de la parte superior depende del diseño. Vea el esquema de montaje en el apartado de piezas
de recambio.

1. En los diseños cuya parte superior Pos.15 está integrad en el husillo Pos.10, el husillo, la parte superior
y otros componentes pueden sacarse al mismo tiempo.

Fig. 5

2. En los diseños con montaje cónico de la parte superior y el husillo, normalmente se utiliza una
herramienta extractora para desmontar la parte superior.

2.1. En los sistemas en los que se puede sacar el husillo con la parte superior de la guía:

1. Entre la parte superior de la válvula homogenizadora Pos.15 y el husillo Pos.10 se pone la

horquilla Pos.17. La horquilla se incluye en el juego de herramientas.

2. Un tubo de extracción Pos.16 se introduce en el husillo Pos.10 en plano con la horquilla Pos.17.

Fig. 6

3. El tubo de extracción Pos.16 con el husillo Pos.10 se golpea con un bloque de madera o similar
para separar la parte superior Pos.15 del husillo.
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2.2. En sistemas en los cuales la guía Pos.8 se utiliza como extractor, se procede como sigue:

a. 1) En la guía Pos.8 se pone la arandela Pos.18 con el tornillo Allen Pos.19 que se rosca en el husillo
Pos.10. La arandela y el tornillo Allen se incluyen en el juego de herramientas.

a. 2) Apretando el tornillo Allen Pos.19 introduce de nuevo el husillo Pos.10 en la guía Pos.8 y la parte
superior de la válvula homogenizadora Pos.15 se saca del husillo Pos.10.

Fig. 7

b. 1) El husillo Pos.10 se introduce por la guía Pos.8 de forma que la parte superior de la válvula
homogenizadora Pos.15 sobresalga por la guía Pos.8.

b. 2) Entre la parte superior de la válvula homogenizadora Pos.15 y la guía Pos.8 se pone la horquilla
Pos.17. La horquilla se incluye en el juego de herramientas.

Fig. 8

b. 3) En la guía Pos.8 se pone la arandela Pos.18 junto con el tornillo Allen 19, que se atornilla en el
husillo 10. La arandela y el tornillo Allen se incluyen en el juego de herramientas.

b. 4) Apretando el tornillo Allen 19 se empuja el husillo 10 y se saca la parte superior de la válvula

homogenizadora 15 del husillo 10.
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3. Los diseños cuya parte superior se fija con un anillo de cierre:

En la mayoría de los casos, el husillo y la parte superior se sacan de la guía tirando hacia atrás.

Si es necesario separar el husillo del casquillo, vea el punto 2.

Utilice DOS destornilladores para desmontar la parte superior (Figura 9).

Fig. 9

SEPARACIÓN DEL CILINDRO HIDRÁULICO

1. Saque el anillo de parada (Figura 1).

2. Quite tornillo de fijación Pos.20 si lo hay.

Fig. 10
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3. En los diseños con cilindro hidráulico dividido, se quita la parte superior Pos.21.

Fig. 11
4. En los diseños con pasador de manguito, se quita el manguito Pos.21 del cilindro hidráulico Pos.4.

Fig. 12

5. El pistón hidráulico Pos.22 con el perno roscado Pos.3 ya puede sacarse del cilindro hidráulico Pos.4
con la mano.

Si hay que sacar la consola de homogenización del la caja de válvulas, se procede como sigue:

1. Desenrosque la tuerca Pos.24 y a continuación saque la consola de homogenización Pos.7.

2. El perno Pos.25 se desenrosca con una llave giramachos que se incluye en el juego de herramientas

Fig. 13
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MONTAJE

RECUERDE DEBEN cambiarse TODAS las juntas defectuosas.

El montaje se realiza invirtiendo el proceso de desmontaje.

Fig. 14

IMPORTANTE Al apretar las tuercas de cúpula Pos.5, asegúrese de que SIEMPRE hay la misma
separación en todas partes entre la brida y la consola de homogenización.

- SIEMPRE DEBERÁ haber la misma separación para asegurarse de que existe la presión necesaria entre
la válvula homogenizadora y la consola.

- El apriete de las tuercas de cúpula Pos.5 DEBERÁ hacerse apretando

transversalmente hasta conseguir una tensión de apriete uniforme.

- La separación deberá ser entre 0,5 mm y 2 mm.

OBSERVACIÓN Si en el esquema de montaje de la CONSOLA DE HOMOGENIZACIÓN (sección 13)

da una tensión de apriete para las tuercas de cúpula Pos.5, DEBERÁ utilizarse.

En los diseños que tienen circulador Pos.4, éste se asegurará contra AFLOJAMIENTOS golpeando contra el
mango de una llave de gancho con un mazó de madera.

OBSERVACIÓN El anillo de parada Pos.2 NUNCA DEBE enroscarase más que hasta la mitad en el
perno roscado Pos.3.

El ajuste del cilindro hidráulico se realiza en el arranque. Vea la sección 7, SISTEMA DE CONTROL.
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LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO
VÁLVULA DE HOMOGENEIZACIÓN MICRO-GAP®

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

NOTA: Para cualquier trabajo relacionado con el funcionamiento, transformación o ajuste de

la máquina y sus dispositivos de seguridad, o para cualquier trabajo de
mantenimiento, inspección y reparación, siga los procedimientos de arranque y
desconexión recogidos en el manual de operación y servicio, así como la información
acerca de los trabajos de mantenimiento.

Desconecte completamente la máquina para su mantenimiento y reparación, y asegúrese de que no

puede volver a conectarse accidentalmente, empezando por:

 Bloquear los elementos principales de mando y retirar la llave de contacto y/o

 Colocar un letrero de advertencia en el interruptor principal.

Compruebe que el área de mantenimiento está adecuadamente asegurada.

Antes de empezar los trabajos en el bloque del cilindro, en la válvula de homogeneización y en el

actuador de la válvula hidráulica (si lo hubiera), es importante asegurarse de que el subconjunto y las
tuberías pertinentes no están bajo presión.

Por su propia seguridad, use sólo piezas de recambio originales SPX y las herramientas especiales
suministradas con la máquina para desmontar o volver a montar el cilindro de líquido y la válvula de
homogeneización.

Para evitar daños personales y/o materiales, tenga mucho cuidado.

¡¡ Nunca intente montar ninguna pieza a la fuerza !!

Todo dispositivo desmontado para su ajuste, mantenimiento o reparación, debe ser reacondicionado
y comprobado inmediatamente después de haber finalizado los trabajos de mantenimiento y
reparación.

NOTAS IMPORTANTES :

Limpie la válvula de homogeneización a intervalos regulares. Una limpieza regular evita que se
adhieran restos del producto a las superficies. Además, una limpieza regular previene disfunciones
que puedan ser caudas por piezas sucias.

DESMONTAJE :

Válvula de homogeneización Micro-Gap®

Diseño : Tamaño 60
(Consulte el dibujo de montaje en el apéndice).
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Desmonte....

 La válvula de contrapresión completa

¡¡ATENCIÓN!! ¡ Consulte las instrucciones acerca de la válvula de contrapresión recogidas más

abajo !

 El manómetro de contrapresión (en la brida de descarga)

 El conjunto completo del actuador de la válvula hidráulica (B)

 La brida de descarga pos. 11

 El cuerpo de la válvula pos. 5

 Las placas de la válvula pos. 9, 7 y 6, y los resortes de la válvula pos. 10

 La brida de admisión pos. 1

 Todas las juntas

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Válvula de contrapresión
Diseño: Hidráulico – Tamaño 60
(Consulte el dibujo de montaje en el apéndice).

Desmonte....

 Las tuercas del cuerpo de la válvula pos. 9

 El conjunto completo del actuador de la válvula hidráulica (B)

 La junta del vástago de la válvula pos. 6

 Con cuidado, el cuerpo de la válvula pos. 4

¡¡ATENCIÓN!! Los componentes de la válvula no están fijados al cuerpo de la válvula de

homogeneización y podrían caerse y sufrir daños si no se tiene el suficiente cuidado.

 La placa intermedia pos. 18

 La junta del asiento de válvula pos. 11, el asiento de válvula pos. 3 y la válvula pos. 20

29
1 28
3 2
8
11
9
22
18
7

20 19 4 5 6 21 10
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LIMPIEZA.

¡¡ATENCIÓN!! ¡ Nunca emplee productos de limpieza agresivos ! Use únicamente trapos de limpieza
sin pelusa.
Nunca use utensilios de limpieza metálicos o lana de acero.
Para evitar daños, deposite las piezas de metal una por una sobre una base blanda.

INSPECCIÓN DE LAS PIEZAS DE LA VÁLVULA

Válvula de homogeneización Micro-Gap®

El estado del filo de la cuchilla tiene un efecto directo sobre la calidad del proceso de
homogeneización. Por ello, es importante comprobar el estado de estas piezas después de la
limpieza.

Presión del
actuador de la
válvula hidráulica:
___________bar

Anote la presión necesaria para obtener la presión de homogeneización deseada con un nuevo juego
de placas. La presión hidráulica será un indicador del desgaste de las placas de la válvula.

¡¡ATENCIÓN!! No supere 14 bar de presión adicional del actuador de la válvula hidráulica. Si se

usan más de 14 bar de presión adicional del actuador de la válvula hidráulica, la
presión podría romper las válvulas superiores.

Si no consigue obtener la presión de homogeneización deseada o si la calidad de la emulsión no es la

adecuada, reemplace todas las válvulas pos. 6, 7 y 9.

Las válvulas pueden ser rectificadas. Debido a las tolerancias críticas implicadas, no intente rectificar
las válvulas sobre el terreno. Deben ser rectificadas por SPX Flow Technology.

Debido a la gran variedad de condiciones de procesado y mezcla de productos, es difícil hacer una
estimación de la "vida" de un asiento de válvula antes de que sea necesario un rectificado. Sin
embargo, a modo de guía general, estimamos lo siguiente.

Producto Horas estimadas antes del rectificado

Leche 3000–5000
Leche / subproductos 2000–3000
Sólo subproductos 1500–2500

NOTA: Los juegos de válvulas deben ser devueltos a SPX Flow Technology para su
reparación. Normalmente pueden rectificarse hasta cinco veces, dependiendo del
grado de desgaste.

Válvula de contrapresión
Compruebe el estado de la válvula y de su asiento después de la limpieza. Sustituya la válvula y su
asiento cuando aparezcan señales de extremo desgaste radial continuo.
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FUGAS EN EL CONJUNTO MICRO-GAP®

Si hay una pérdida de aceite entre el cuerpo del actuador pos. 24 y la brida de descarga pos. 11, la
junta tórica del actuador pos. 17 tiene una fuga y debe ser sustituida, junto con el anillo de apoyo pos.
16.

Si se produce una pérdida de producto procesado en la misma zona, la junta del vástago de válvula
pos. 15 tiene una fuga y debe ser sustituida.

REENSAMBLADO :

Válvula de homogeneización Micro-Gap®

NOTA: Se pueden producir graves daños si se monta el conjunto de la válvula de
homogeneización Micro-Gap® con más o con menos resortes de válvula que los
especificados. Consulte las listas de piezas en el apéndice para determinar la
cantidad correcta de resortes de válvula.

Vuelva a montar....

 La junta tórica pos. 2 dentro de la brida de admisión pos. 1

 El anillo de apoyo pos. 4 y la junta tórica pos. 3 sobre la brida de admisión pos. 1

 La brida de admisión pos. 1 sobre los pernos pos. 19

 La junta tórica del cuerpo de la válvula pos. 8 sobre la válvula base pos. 6

 La válvula base pos. 6 sobre la brida de admisión pos. 1

 El resorte de válvula pos. 10 en la ranura de la válvula base pos. 6

 Alternativamente, las otras válvulas pos. 7 y los resortes de válvula pos. 10

 La válvula superior pos. 9

 El cuerpo de la válvula pos. 5

 La junta tórica pos. 8 sobre la brida de descarga pos. 11

 Las juntas tóricas pos. 12 y 15 en la brida de descarga pos. 11

 La brida de descarga pos. 11

 El conjunto completo del actuador de la válvula hidráulica (B)

 Las tuercas del cuerpo de la válvula pos. 22

¡¡ATENCIÓN!! Apriete las tuercas uniformemente por turnos con un par de apriete de 100 Nm.

 El manómetro de contrapresión

 El conjunto de la válvula de contrapresión limpio

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Válvula de contrapresión
Vuelva a montar....

 La placa intermedia pos. 18 sobre los pernos pos. 22

 El asiento de válvula pos. 3 y la válvula pos. 20

 El cuerpo del asiento de válvula pos. 4

¡¡ATENCIÓN!! Tenga cuidado de que los componentes de la válvula no se caigan del cuerpo.

 La junta del vástago de válvula pos. 6

 El conjunto completo del actuador de la válvula hidráulica (B)

 Las tuercas del cuerpo de la válvula pos. 9

¡¡ATENCIÓN!! Asegúrese de que el cuerpo de la válvula pos. 4 está montado paralelamente a la

placa intermedia pos. 18, o los pernos podrían doblarse y dañarse durante el
funcionamiento debido a la fatiga del material.
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MANTENIMIENTO

CUERPO DE VÁLVULA TRIPARTITO CON VÁLVULAS DE DISCO

Para llevar a cabo las tareas de inspección y mantenimiento de las válvulas de disco y los asientos de válvula,
es necesario desmontar el cuerpo de válvula.

DESMONTAJE

¡RECORDAR! Controlar siempre que la conexión eléctrica del tablero principal esté desconectada y
que hayan sido quitados los fusibles principales.

1. Las tuercas de sombrerete, Pos.1 se atornillan sobre los tornillos con pivote Pos.2.

2. Las tuercas de sombrerete, Pos.3 se desatornillan, por lo que la parte inferior del cuerpo de la válvula
Pos.4 está sobre las tuercas de sombrerete Pos.1.

Figura 1
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3. La parte superior del cuerpo de válvula Pos.5 se levanta con cuidado y se quitan los resortes de la
válvula de presión Pos. 6

4. Quitar la válvula de presión Pos.7 y el asiento de válvula Pos.8 para inspeccionarlos.

Figura 2

5. Con un desatornillador adecuado aflojar y quitar uno de los tornillos con pivote delanteros, Pos.11 - fig.3
en cada uno de los conjuntos de válvula del lado de aspiración. El atornillador se encuentra en el
estuche de herramientas.

Figura 3

6. Quitar el tope de válvula Pos.12 y los resortes de válvula de aspiración Pos.13 de la parte intermedia del
cuerpo de válvula Pos.9

7. Quitar la válvula de disco del lado de aspiración Pos.14 y el asiento de válvula Pos.15 para
inspeccionarlos.

NOTA: VÉASE LA SECCIÓN 9.455 PARA LAS TAREAS DE INSPECCIÓN Y MAN-

TENIMIENTO DE LA VÁLVULA DE DISCO Y ASIENTOS DE VÁLVULA

8. Si se desea quitar la parte intermedia del cuerpo de válvula, Pos.9 , del bastidor inferior, desatornillar las
tuercas sombrerete, Pos. 16. La parte intermedia del cuerpo de válvula Pos.9 puede ser ahora extraida
con cuidado por encima de los tornillos con pivote del bastidor inferior.

NOTA: Tenga cuidado ya que el cuerpo de válvula es pesado.

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MONTAJE

¡RECORDAR! Todos los aros tóricos DEBEN ser cambiados antes del montaje.

El emsamblaje y el montaje se realizan en orden inverso al desmontaje.

Tener cuidado de que los anillos tóricos no se queden atascados.

¡IMPORTANTE! Si el dibujo de montaje parcial para el CUERPO DE VÁLVULA, sección 13, indica un
momento de retención para las tuercas de sombrerete, Pos.3 fig.1 y Pos.16 fig.3,
éste DEBE cumplirse.

NOTA: Las válvulas y los asientos de válvula están marcados de dos en dos con números, y
semontan a pares desde la izquierda hacia la derecha.

Acordarse de las diversas arandelas debajo de las tuercas de sombrerete.

NOTA: Fijar los resortes de válvula en el pequeño hueco en el tope de la válvula.

¡IMPORTANTE! Evitar que los resortes se atasquen o se desplacen durante el montaje.

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MANTENIMIENTO
VÁLVULA DE DISCO Y ASIENTOS DE VÁLVULA
CUERPO DE VÁLVULA TRIPARTITO
Para llevar a cabo las tareas de inspección y mantenimiento de las válvulas de disco en un cuerpo de válvula
tripartito, se distingue entre marcas por desgaste grandes y pequeñas.

El esquema siguiente contiene una lista de los tipos de cuerpos de válvula tripartitos, con información sobre la
colocación de la válvula de disco y altura de techo, así como las indicaciones de medidas para la renovación.

NOTA: Los números del esquema son vigentes para un cuerpo de válvula tripartito nuevo.
El esquema indica un C-min., que es la medida de maquinado para renovar la
válvula de disco.

¡IMPORTANTE! Cuando se alcanza el C-min., YA NO SE DEBE esmerilar más la válvula de disco.

Cuando se alcanza el C-min., el asiento de válvula PUEDE girarse 180, si no se ha
realizado ya, y reutilizarse.

RENOVACIÓN DE LA VÁLVULA DE DISCO

TIPO DE BOLA DE C MEDIDA DE

MÁQUINA TAMAÑO RENOVACIÓN
C-MIN
øD
ø22.5 37.7 35.7
ø33.0 53.1 51.1
ø29.4 56.5 54.5
Ø49.4 56.5 54.5
Ø64.0 84.4 82.4
R315- Ø64.0 84.4 82.4
70.175
R315- Ø74.7 85.0 83.0
90.175
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REPARACIÓN DE LAS MARCAS POR DESGASTE PEQUEÑAS

Se quitan mediante abrasión.

Véase bajo ABRASIÓN.

REPARACIÓN DE MARCAS POR DESGASTE GRANDES

Si la válvula de disco y el asiento de válvula están muy desgastados, y es necesario realizar un torneado,
debe seguirse el siguiente procedimiento:

1. Tornear la válvula de disco en la superficie cónica inclinada 45 hasta que la superficie esté
completamente lisa y libre de marcas por desgaste.

2. Tornear el asiento de válvula en la superficie cónica inclinada 45  hasta que la superficie esté
completamente lisa y libre de marcas por desgaste.

NOTA: Si el asiento de válvula SÓLO ha sido utilizado por un lado, puede girarse 180 y
utilizarse otra vez.

¡¡IMPORTANTE!! Al reparar las marcas por desgaste grandes hay que asegurarse SIEMPRE, de
que la medida de renovación C-min. se mantenga también después de la
reparación.

ABRASIÓN

La abrasión de las válvulas de disco se realiza de la siguiente manera:

1. Poner una adecuada cantidad de pasta abrasiva (polvos de carborundo finos, tamaño de grano de
180, diluido en aceite exento de ácido) en la superficie del asiento de la válvula marca A.

2. Colocar la válvula de disco Pos.1, en el asiento de válvula, ya que con una ligera presión gira en el
sentido de las agujas del reloj.

Continuar la abrasión hasta que la válvula de disco y el asiento de válvula estén en completo contacto
sobre toda la superficie de apoyo.

¡RECORDAR! Limpiar minuciosamente siempre la válvula de disco y el asiento de válvula para

que no queden restos de la pasta abrasiva.
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MANTENIMIENTO
CUERPO DE VÁLVULA DE TRES PIEZAS CON VÁLVULAS DE
FLOTADOR

Para realizar la inspección y el mantenimiento de las válvulas de flotador y los asientos de válvula, es
necesario desmontar el cuerpo de la válvula.

DESMONTAJE

RECUERDE Compruebe siempre que la conexión eléctrica del tablero de control está
desconectada y se han retirado los fusibles principales.

1. Enrosque las tuercas de sombrerete, Pos.1, 10 mm sobre los pernos, Pos.2.

2. Desenrosque las tuercas de sombrerete, Pos.3, de forma que la pieza inferior del cuerpo de la válvula,
Pos.4, esté sobre ellas, Pos.1.

Figura 1
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3. Levante con cuidado la pieza superior del cuerpo de la válvula, Pos.5.

4. Extraiga la válvula de flotador lateral de presión, Pos.7, con la guía de válvula, Pos.8, el asiento de
válvula, Pos.9, el tope de válvula, Pos.10, y el resorte, Pos.6, para inspeccionarlos.

Figura 2

5. Con ayuda de una llave de perno, afloje y extraiga uno de los pernos delanteros, Pos.11, fig.3, de cada
válvula lateral de succión.
La llave de perno se encuentra en la caja de herramientas.

Figura 3

6. Extraiga las válvulas laterales de succión, Pos.7, con las guías de válvula, Pos.8, el asiento de válvula,
Pos.9, el tope de válvula, Pos.10, y el resorte, Pos.6, para inspeccionarlos.

NOTA: SI DESEA INFORMACIÓN SOBRE LA INSPECCIÓN Y EL MANTENIMIENTO DE

LAS VÁLVULAS DE FLOTADOR Y LOS ASIENTOS DE VÁLVULA, CONSULTE
LA SECCIÓN 9.456.

7. Si desea extraer la pieza central del cuerpo de la válvula, Pos.12, del bastidor inferior, desenrosque las
tuercas de sombrerete, Pos.13. A continuación, puede tirar con cuidado de la pieza central, Pos.12, para
extraerla de los pernos del bastidor inferior.

NOTA: Tenga cuidado ya que el cuerpo de la válvula es pesado.

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MONTAJE

RECUERDE DEBE cambiar todos los aros tóricos antes del montaje.

El montaje de las piezas se realiza en orden inverso al desmontaje.

Los aros tóricos no deben quedar forzados.

IMPORTANTE Si en el dibujo de montaje del CUERPO DE LA VÁLVULA, Sección 13, se indica un

par de apriete para las tuercas de sombrerete, Pos.3, fig.1 y Pos.13, fig.3, DEBE
respetarlo.

NOTA: Las válvulas y los asientos de válvula se marcan en parejas con figuras y se montan
en parejas de izquierda a derecha.

Recuerde colocar varias arandelas bajo las tuercas de sombrerete.

IMPORTANTE Evite que el tope de la válvula quede forzado o se mueva durante el montaje.
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MANTENIMIENTO

VALVULA DE BOLA Y ASIENTOS DE VALVULAS

ALOJAMIENTO DE VALVULA DE TRES PIEZAS

Para la inspección y mantenimiento de las válvulas de bola en un alojamiento de tres piezas, deben revisarse
las marcas de deslizamiento de la válvula de bola y su asiento.

La tabla siguiente da un resumen general de los tipos de alojamientos de válvulas de tres piezas con
indicación de la colocación de la la válvula de bola y la información de medidas para su sustitución.

NOTA: Las cifras de la tabla son las de un alojamiento de válvula nuevo. La tabla indica el C
mínimo que es la medida mínima para la sustitución del asiento de la válvula.

¡IMPORTANTE! Cuando se ha alcanzado el C mínimo NO PUEDE rectificarse más el asiento. Cuando

se alcanza el C mínimo PUEDE darse la vuelta al asiento de la váalvula, en caso de
que no se haya hecho ya, y utilizarse de nuevo.

SUSTITUCION DE LAS VALVULAS DE BOLA

BOLA DE C MEDIDA DE
TAMAÑA SUSTITUCION
C-MIN

½” 30.9 29.9
1” 46.3 45.1
1,5” 55.5 54.0
1 ¼” 54.1 52.5

2” 72.4 70.4
7/8” 58.3 57.0
2,5” 89.3 87.3
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TIPO DE BOLA DE C MEDIDA DE

MÁQUINA TAMAÑA SUSTITUCION
C-min.
1 ¼” 54.1 52.5

1,5” 55.5 54.0

2” 72.4 70.4
2,5” 89.3 87.3
R315- 1,5” 72.6 70.6
45.175
R315- 2” 71.0 69.0
50.175
R315- 2,5” 89.3 87.3
70.175

REPARACION DE LAS MARCAS DE DESLIZAMIENTO

Si en la inspección de la válvula de bola se aprecian marcas de deslizamiento en la bola y/o el asiento de la

válvula se debe hacer lo siguiente:

1. Si hay marcas en la bola ésta DEBE sustituirse.

2. Si hay marcas en el asiento de la válvula, éste DEBE rectificarse hasta obtener una superficie lisa. El
rectificado debe hacerse teniendo en cuenta que se deben mantener las medidas de C mínimo de la
tabla anterior.

NOTA: Si el asiento de la válvula SOLO se ha usado por una cara se le puede dar la vuelta y volverlo a usar.
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MANTENIMIENTO
REDUCTOR

Para la inspección del reductor es posible quitar la tapa pos.1.

A través de la abertura se pueden inspeccionar las ruedas dentadas para comprobar su desgaste y avance,
así como la distribución de aceite al área en el que las ruedas encajan unas en otras. La máquina no debe
estar en funcionamiento durante la inspección.

Distribución del desgaste en la rueda dentada.

La rueda dentada grande pos. 2 soporta una carga que varía cíclicamente, lo que expone tres zonas de la
circunferencia de la rueda a una carga particularmente alta.
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Esta carga puede trasladarse a otras zonas de la circunferencia de la rueda dentada, desmontándola y
girándola 180, ya que la rueda tiene dos chaveteros.

De esta manera se prolonga la vida útil de la rueda dentada.

Sustitución de la rueda dentada.

El procedimiento es el mismo que para la SUSTITUCIÓN DE LOS RETENES.

Vaciado y llenado de aceite.

El procedimiento se describe en el punto 5.102.

Temperatura de funcionamiento.

El aceite en en el reductor está continuamente refrigerado durante el funcionamiento mediante el sistema

exterior de refrigeración a un lado del bastidor base.

Temperatura de funcionamiento 40-50 C.

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Sustitución de los retenes de aceite.

Si hay una fuga de aceite en la salida de drenaje en la parte inferior del reductor o de la cubierta del cojinete
detrás de la polea del reductor, se deberá sustituir el retén en particular.

Fuga de aceite en la cubierta del cojinete detrás de la polea:

1. Retire la polea.

2. Desmonte la cubierta del cojinete pos. 1 con retén pos. 2.

3. Retire el retén defectuoso y monte uno nuevo.

4. Vuelva a montar la cubierta del cojinete.

Fuga de aceite de la salida de drenaje:

1. Desmonte la cubierta del cojinete pos. 1 y la cubierta para el reductor pos. 3 después de retirar la
polea grande. El extremo del eje libre pos. 4 debe ser apoyado.

2. Mientras el extremo del eje libre sigue apoyado, desmonte la placa para la rueda dentada pos 5.
La rueda dentada grande pos. 6 puede ahora extraerse por encima del extremo del eje libre.

Use un extractor y apoye la rueda dentada durante el desmontaje.

3. Extraiga el retén de desgaste pos. 8.

4. Ahora es posible sustituir los retenes pos. 7. Instale los labios del retén contra el bastidor base y
el reductor, respectivamente.

5. Después de esto, monte la rueda dentada y las cubiertas en orden inverso.

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SISTEMA DE DESCARGA
VÁLVULA DE DESCARGA ACCIONADA POR RESORTE
La válvula de descarga consiste en una válvula de retención de bola accionada por resorte que se abre en
caso de producirse un exceso de presión en el alojamiento de la válvula durante el funcionamiento normal de
la misma.

NOTA: La válvula de descarga tan sólo es un medio de protección contra el exceso de

presión que podría dañar a la máquina.

¡IMPORTANTE! Cuando SPX entrega la máquina, la válvula de descarga viene ajustada con una
presión específica adecuada a la presión máxima de funcionamiento permitida para
dicha máquina.

DURANTE EL FUNCIONAMIENTO

¡IMPORTANTE! La tuerca de purga Pos. 2 NO debe estar en contacto con el alojamiento del resorte
Pos.3, para ello hay que bloquear la tuerca de descarga Pos.2 contra la tuerca ciega
Pos.8

La válvula de descarga se cerrará cuando la máquina esté funcionando a la presión de funcionamiento

especificada.

Durante los ensayos que se realizan en nuestra fábrica, la válvula de descarga se ajusta de modo que se abra
a una presión ESTÁTICA que supera en un 20% la presión máx. de la máquina; dicho ajuste tiene en cuenta la
pulsación de presión provocada por condiciones de funcionamiento normales con una bomba de émbolo buzo.
Si la válvula de descarga se abre a una presión inferior a la presión máx. de la máquina, esto se debe o a
máximos de presión anormales (que son tan rápidos que el equipo de indicación de presión con amortiguación
no puede mostrarlos) provocados por la planta de procesamiento, o a daños en una o varias piezas de la
válvula de descarga que deberán ser sustituidas.
Problemas de procesamiento típicos son que el producto contenga aire o que las condiciones de alimentación
del producto sean deficientes.

Si se producen pequeñas fugas en la válvula de descarga durante su funcionamiento, tal vez se deba a una
fuga insignificante en el asiento de la misma. Para solucionarlo, puede deformarse el asiento de la siguiente
manera:
Con un martillo de plástico, golpee ligeramente en el extremo del eje (la tuerca ciega Pos.8).

Si la fuga continúa, habrá que inspeccionar la válvula de descarga, e incluso tal vez haya que sustituir el
asiento, el resorte y la bola de la misma.
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DESMONTAJE

1. Enroscar la tuerca de purga Pos.2 contra el alojamiento del resorte Pos.3.

2. Desatornillar el tornillo de cabeza hexagonal Pos.4 tras lo cual podrá desmontarse la válvula de
descarga a fin de inspeccionarla o limpiarla.

3. Comprobar el asiento de la válvula Pos.5 y la bola de la válvula Pos.6. En caso de haber arañazos o
desgaste, DEBERÁ sustituirse la pieza dañada.

MONTAJE
4. Montar el asiento de la válvula Pos.5.

COMPROBAR que la junta tórica Pos.7 no esté dañada. SIEMPRE HAY QUE sustituir las juntas tóricas
que estén defectuosas.

5. Montar la válvula de descarga.

COMPROBAR que la bola de la válvula Pos. 6 esté colocada correctamente.

6. Atornillar el tornillo de cabeza hexagonal/tuerca de sombrerete y apretar.

7. Aflojar la tuerca de purga Pos.2 y bloquearla contra la tuerca ciega Pos.8 para que el eje presione la
bola contra el asiento. Tal vez resulte necesario golpear ligeramente el extremo del eje (sobre la tuerca
ciega) con un martillo de plástico para que la válvula quede ajustada del todo.

La válvula de descarga ya está lista para ser utilizada.

LIMPIEZA
Durante el proceso de limpieza puede abrirse la válvula manualmente girando la tuerca de purga Pos.2 en
sentido contrario al de las agujas del reloj respecto al alojamiento del resorte Pos.3 hasta que solución de
limpieza salga por el tubo de salida de la válvula de descarga, limpiado la bola y el asiento.
Por favor, preste atención al medio de limpieza que salga por el tubo de salida de la válvula de descarga.

¡Recuerde! Cierre la válvula de descarga bloqueando la tuerca de purga Pos.2 contra la tuerca ciega
Pos.8.
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AMORTIGUADOR DE PULSACIONES

DESCRIPCIÓN
El amortiguador de pulsaciones SPX se compone de una carcasa doble con un inserto de
amortiguación de goma de silicona extruida aprobada para aplicaciones alimenticias. El conjunto
flexible de amortiguación reduce las pulsaciones en las tuberías.

MONTAJE
1. Desempaque cuidadosamente el envío y compruebe que el contenido esté de acuerdo con la
factura de entrega. Cualquier reclamación con respecto a daños, defectos o piezas faltantes debe
presentarse de inmediato al transportista. Una copia de esta reclamación y la factura de entrega
deben enviarse simultáneamente a SPX Flow Technology.

2. Suelte los cuatro tornillos pos. 6 para abrir el amortiguador de pulsaciones y retire el subconjunto
de amortiguación. Cierre nuevamente el amortiguador de pulsaciones.

3. Solde el amortiguador de pulsaciones al sistema de tubería.

4. Antes de reensamblar el amortiguador de pulsaciones, asegúrese de que no hay objetos extraños

dentro del conjunto. Instale el subconjunto y cierre el amortiguador con los tornillos.

INSTALACIÓN
El amortiguador de pulsaciones debe instalarse tan cerca como sea posible de la entrada del
producto y de la salida del homogenizador. La posición del amortiguador de pulsaciones dentro del
flujo de producto debe ser vertical (ver esquema). Al instalar el equipo, asegúrese de que quede
fácilmente accesible para limpieza y mantenimiento.

El subconjunto puede ser instalado con un traceado de vapor en la parte interna. El vapor se conecta
a una de las dos conexiones pos. 4 y la salida de condensado a la otra. El vapor no debe superar en
ningún momento los 125 °C. El traceado de vapor debe utilizarse únicamente a solicitud explícita del
usuario final, ya que reduce la vida útil del inserto amortiguador y endurece el material, afectando su
funcionamiento.
SPX recomienda taponar las conexiones para aplicaciones asépticas y no utilizar una de las
conexiones como agujero indicador en aplicaciones asépticas.

INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO
El absorber las pulsaciones generadas por el homogenizador hace que el inserto amortiguador pos. 2
sea una pieza de desgaste. Revise por tanto el subconjunto del amortiguador cada semana, ya que
pueden ocurrir daños debidos a las altas temperturas y/o altas concentraciones de agentes
limpiadores. El inserto amortiguador debe sustituirse cada 4 meses. El inserto está disponible en
nuestro suministro.
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DATOS TÉCNICOS
Máxima presión de operación : 12 bar

Temperatura de funcionamiento : 5 – 85 °C

Temperatura máxima : (45 min./24 hours) 160 °C

Resistente : a 2 – 3% NaOH, 70 °C

Resistente : a 1,5% NHO3, 60 °C

Inserto amortiguador : Silicona, FDA § 117.2600

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Solución de problemas
SÍNTOMA CAUSA SOLUCIÓN
Motor principal no arranca Fusible fundido Reemplace el fusible
o Interruptor de sobrecarga suelto Ajuste el relé de sobrecarga
se para de Presión de aceite demasiado baja Ajuste la presión del aceite
repente
Interruptor LOP defectuoso Compruebe la función correcta
Conexión del motor incorrecta Corrija la conexión del motor
se calienta La tensión de la red difiere de la Suministre la tensión correcta de la
demasiado conexión del motor red o el motor
Temperatura ambiente demasiado alta Proporcione refrigeración suficiente
al motor
amperios Correas deslizantes Apriete las correas
demasiado altos
Capacidad desciende a varía Producto demasiado viscoso Incremente la presión de
alimentación
Correas deslizantes Apriete las correas
Válvulas de aspiración-descarga sucias Limpie o reemplace las válvulas de
o desgastadas aspiración y descarga
Hay aire en el producto Elimine el aire
Hay aire en el cilindro para líquidos Ventile el cilindro para líquidos
Temperatura del producto demasiado Enfríe el producto o incremente la
alta presión de alimentación
La empaquetadura o las juntas del Reemplace la empaquetadura o las
pistón tubular están gastadas juntas del pistón tubular
Presión desciende Acumulación de suciedad entre las Desconecte la bomba del actuador
homogeneizante válvulas de la válvula hidráulica antes de
iniciar el proceso de limpieza
Resorte roto atrapado entre las Extraiga todas las piezas del resorte
válvulas, o resorte desplazado fuera de roto de la válvula y coloque nuevos
la ranura del mismo resortes
Válvulas desgastadas Reemplace la válvula con un
conjunto nuevo o rectificado
Hay aire en el bloque de cilindros Ventile el bloque de cilindros
Válvulas de aspiración-descarga sucias Limpie o reemplace las válvulas de
o desgastadas aspiración y descarga
La empaquetadura o las juntas del Reemplace la empaquetadura o las
pistón tubular están gastadas juntas del pistón tubular
Manómetro defectuoso Reemplace el manómetro
desciende a varía Producto demasiado viscoso Incremente la presión de
alimentación
Correas deslizantes Apriete las correas
fuera de alcance Micro-Gap® colocado del revés Vuelva a colocar la válvula siguiendo
las instrucciones
Presión del actuador demasiado baja Ajuste la presión del actuador
Eficiencia es insuficiente Las válvulas homogeneizantes están Limpie o reemplace las válvulas
homogeneizante sucias o desgastadas homogeneizantes
Producto preparado incorrectamente Altere la composición o preparación
del producto
Resortes de la se deslizan de la Demasiado pocos platos de válvulas Compruebe que se ha reinstalado el
válvula Micro- ranura del resorte número correcto de válvulas
Gap® Consulte a SPX el número correcto
de válvulas
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SÍNTOMA CAUSA SOLUCIÓN

Insuficiente de la válvula Proceso de limpieza con la bomba del Desconecte la bomba del actuador
limpieza homogeneizante actuador de la válvula hidráulica de la válvula hidráulica antes de
operativa iniciar el proceso de limpieza
Proceso de limpieza demasiado corto Proceso de limpieza más prolongado
Magnitud de flujo de agua demasiado Someta el homogeneizador al ciclo
bajo durante el proceso de limpieza del proceso de limpieza. No ejecute
el ciclo del homogeneizador
Motor no arranca Fusible fundido Reemplace el fusible
hidráulico
o Interruptor de sobrecarga suelto Ajuste el relé de sobrecarga
se para de Presión homogeneizante demasiado Compruebe el proceso y control
repente alta
Presión de alimentación demasiado Compruebe el proceso y control
baja
se calienta Conexión del motor incorrecta Corrija la conexión del motor
demasiado
La tensión de la red difiere de la Suministre la tensión correcta de la
conexión del motor red o el motor
Temperatura ambiente demasiado alta Proporcione refrigeración suficiente
al motor
Presión sin presión de la No se ha arrancado el motor Arranque el motor
hidráulica bomba hidráulica
Válvula de descarga desconectada Active la válvula de descarga
Válvula de descarga dañada Reemplace la válvula de descarga
Nivel de aceite hidráulico bajo o nulo Rellene el aceite hidráulico y
compruebe si hay fugas
Bomba averiada Reemplace la bomba
presión de la Válvula reguladora no ajustada Ajuste la válvula reguladora
bomba hidráulica
demasiado baja
Temperatura del aceite demasiado alta Agregue refrigerante
sin presión >45 C
hidráulica al Bomba desgastada Reemplace la bomba
actuador Sin señal de control al amplificador Ajuste la señal de control
Escala del amplificador demasiado baja Ajuste la escala del amplificador
Sin presión en la unidad Incremente la presión de la unidad
presión hidráulica Válvulas homogeneizantes Reemplace la válvula con un
al actuador desgastadas. conjunto nuevo o rectificado
demasiado baja Señal de control al amplificador Ajuste la señal de control
demasiado baja
Escala del amplificador demasiado baja Ajuste la escala del amplificador
Presión de la unidad demasiado baja Incremente la presión de la unidad
la presión Hay aire en el producto Elimine el aire
hidráulica fluctúa La empaquetadura o las juntas del Reemplace la empaquetadura o las
pistón tubular están gastadas juntas del pistón tubular
Válvulas de aspiración-descarga sucias Limpie o reemplace las válvulas de
o desgastadas aspiración y descarga
Presión de alimentación inestable o Estabilice o incremente la presión de
demasiado baja alimentación
Hay aire en el sistema hidráulico Purgue el sistema hidráulico
Válvula de alivio libera Presión operativa demasiado alta Compruebe el proceso y reemplace
del producto las piezas dañadas
Picos de presión
Fuera de ajuste Llame al servicio de SPX
fugas Asiento, bola o resorte dañado Reemplace las piezas dañadas
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SÍNTOMA CAUSA SOLUCIÓN

Ruido extremo de Fuerte sonido de golpes causado Compruebe las conexiones

anormal potencia por desgaste o daño de las mecánicas
conexiones mecánicas
engranaje Ruido metálico causado por Compruebe si hay partículas y agua
lubricación insuficiente. en el aceite. Limpie la caja de
engranajes y llene con nuevo aceite
tuberías Sacudidas/vibraciones debidas a Mejore las condiciones de
flujo excesivo o pulsación de alimentación y descarga. Instale
presión. dispositivo(s) amortiguadores de
pulsaciones
válvula Fuerte ruido de alta frecuencia Mejora el guiado de la válvula
homogeneizante debido a guiado incorrecto de la homogeneizante.
válvula homogeneizante Reemplace las guías de la válvula
homogeneizante
alojamiento de la Resorte de la válvula de la bomba Reemplace los resortes de la válvula
válvula dañados de la bomba

Hay aire en el producto Elimine el aire del producto

Insuficiente llenado de los cilindros Incremente la presión de

alimentación
Se ruega leer las observaciones e instrucciones pertinentes en los capítulos 7, 8, 9: LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO: ... .
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JUEGO DE HERRAMIENTAS

El juego de herramientas es una caja de plástico azul que se suministra con todas las máquinas NUEVAS y
contiene los instrumentos necesarios para el mantenimiento diario de la máquina.

En el apartado bajo la SECCIÓN 9, MANTENIMIENTO, se citan distintas herramientas que se incluyen en el

juego de herramientas.
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PIEZAS DE RECAMBIO
En esta sección se incluye el esquema general junto con una lista, con su correspondiente esquema, de todos
los componentes de la máquina.

La máquina completa se muestra en el esquema general, en el cual se indican los distintos componentes con
el NUMERO DE GRUPO DE LOS COMPONENTES.

Especial para el grupo de componentes 1:

El grupo de componentes 1 remite a la lista de componentes de los grupos 2, 3 y 4, que consisten en

relaciones de los componentes ilustrados en el grupo de componentes 1.

Ejemplo de número en el grupo de componentes 1:

Número 3.4

componente (repuesto)

grupo de componente (subgrupo)

Consulte el esquema de la página 2/3.

PEDIDO DE PIEZAS DE RECAMBIO

IMPORTANTE:Para el pedido de piezas de recambio, DEBE informarse siempre de lo siguiente a SPX:

a. Número de fabricación de la máquina

(vea la Sección 2.1, FABRICACIÓN/NUMERO DE PEDIDO).

b. Descripción del componente.

c. Número de pedido del componente.

d. Cantidad.

.
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El esquema general muestra los grupos principales que componen la máquina. Los grupos se describen
mediante los números de posición en el esquema.

POSICIONES CON

Los números de posición indican el grupo de componente en el que se describe la lista de componentes a la
que corresponde la pieza.

POSICIONES CON

Este tipo de posiciones indican que hay varios lugares con el mismo número de posición dentro de un grupo de
componentes. Para diferenciar los componentes que tienen el mismo número de posición, se
indica un número de ilustración relacionado con la posición.

POSICIONES CON

Dan la colocación y las dimensiones de las conexiones a la máquina. Esas posiciones se describen más
adelante en esta sección y se muestran en el esquema general.

DESCRIPCIÓN TÉCNICA
Los homogenizadores y bombas de alta presión SPX son bombas de pistón positivas que están accionadas
directamente por un motor eléctrico, cuya potencia se transmite a los pistones mediante un eje de excéntrica.

1 CONSOLA DE HOMOGENIZACIÓN

Las válvulas homogenizadoras forman la presión deseada de homogenización mediante un control manual o
automático.

13 DISPOSICIÓN DE LOS CILINDROS

Transportan una cantidad de producto exactamente controlada a través de la caja de válvulas.

30 CAJA DE VÁLVULAS

Las válvulas de aspiración y de presión conducen el flujo de producto desde un nivel de presión bajo a otro
alto.

DISPOSICIÓN DE LA EXCÉNTRICA

Convierte la rotación del eje de la excéntrica en un movimiento uniforme de avance y retroceso que mediante
la conexión al pistón se transmite al pistón del cilindro.

OTROS COMPONENTES

Vea el esquema general.

CONEXIONES
1 ENTRADA DE AGUA DE REFRIGERACIÓN

Refrigera el aceite de la caja de la excéntrica, además de los cilindros de la caja de cilindros.

2 SALIDA DEL AGUA DE REFRIGERACIÓN

Salida del agua de refrigeración de la caja de cilindros.

3 DRENAJE DEL ACEITE

Drenaje del aceite de la caja de la excéntrica.

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SECTION 1+2+3+4: SECTION 17 :

Konsolarrangement Mellemblok
Bracket unit Intermediate part
Konsoleanordnung Zwischenstück
Dispositif de console Bloc intermediate

SECTION 5+6 : SECTION 18+19 :

Homogeniseringsventil Blindflange
Homogenising valve Blind flange
Homogenisierventil Blindflange
Soupape d’homogénéisation Bride d’obturation

SECTION 7 : SECTION 20 :
Aktuator Rørtilslutning
Actuator Pipe connection
Actuator Rohranschluss
Actuator Raccordement

SECTION 9 : SECTION 22 :
Kølesystem, excentrikgrav Rørsikringsventil
Cooling system, eccentric sump Pipe connection
Kühlvorrichtung, Exzentrikgraben Rohrsicherungsventil
Systéme de refroidissement, carter d’excentrique Soupape de protection de tuyauteries

SECTION 10 : SECTION 23 :
Olieaftapning Rørtilslutning med vindkedel
Oil drain Pipe connection with air vessel
Ölabzapf Vorrichtung Rohranschluss mit Windkessel
Vidange d’huile Raccordement de tuyau avec bouteille d’air

SECTION 11 : SECTION 26 :
Oliestandsviser Tilløbstragt
Oil level indicator Inlet funnel
Ölstands Vorrichtung Zulauf Trichter
Indicator de niveau d’huile Entonnoir d’alimentation

SECTION 12 : SECTION 27 :
Afløb Drejehane
Outlet Swing-cock unit
Auslaufanordnung Drehhahnanordnung
Sortie Robinet tournant

SECTION 13 : SECTION 28 :
Cylinderarrangement Tryksikkerhedssystem
Cylinder arrangement Pressure safety system
Zylinderanordnung Drucksicherungssystem
Dispositif de cylindres Dispositif desûrete de pression

SECTION 14+15 : SECTION 30 :

Trykindikering Ventilhus // Ventilhusarrangement, Gaulin
Pressure indication Valve housing // Liquid end, assembly
Druckanzeige Ventilgehäuse // Zylinderblock, zusammenbau
Indication de pression Corps de soupape // Corps de soupape

SECTION 16 : SECTION 31 :
Vindkedel Kølesystem, cylinder
Air vessel Cooling system, cylinder
Windkessel Kühlvorrichtung, Zylinder
Bouteille d’air Système de refroidissement
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SECTION 32 : SECTION 44 :
Aseptisk system Hydrauliksystem
Aseptic system Hydraulic system
Aseptisches system Hydraulik Anordnung
Dispositif aseptique Dispositif d’hydraulique

SECTION 33 : SECTION 45 :
Bundramme Kabinet
Base frame Cabinet
Exzentrikgehäuse Kabinett
Cadre de fond Carrosserie

SECTION 34 : SECTION 46 :
Servosystem Stel
Servo system Sub base
Servosystem Rahmen
Servo-systeme Bati

SECTION 36 : SECTION 47 :
Excentrik Aseptisk system
Eccentric Aseptic system
Exzentrik Aseptisches system
Excentrique Dispositif aseptique

SECTION 37 : SECTION 51 :
El-diagram, komplet Pulsationsdæmper
Complete wiring diagramme Pulsation damper
Electrisches Diagramm, komplett Pulsationsdämpfer
Diagramme complet de montage électrique Armotisseur de pulsations

SECTION 38 : SECTION 52 :
Transmission Tryktester
Transmission Pressure measuring instrument
Transmission Drückprüfer
Transmission Messureur de pression

SECTION 41 : SECTION 53 :
Udskyldnings-arrangement Gearkasse
Flush system Gear box
Ausspühl Vorrichtung Getriebekasten
Dispositif de rincage Boite de vitesse

SECTION 42 : SECTION 54 :
Sikkerhedssystem Varmesystem
Safety system Heating system
Sicherungssystem Heizsystem
Système de sécurite Systeme de chauffage

SECTION 43 : SECTION 55 :
El-styring, kølesystem Forbro
Electric control, cooling system Intermediate part
El-Steurung, Kühlvorrichtung Zwischenstück
Commande électrique, système de ref Bloc intermédiaire
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SECTION 58 : SECTION 61 :
Ventilationssystem Smøresystem
Ventilator system Lubrication system
Ventilationssystem Schmiersystem
Système de ventilateur Système de graissage

SECTION 64 : SECTION 66 :
Krydshoveddæksel, delsamling Værktøj
Wiper Box, Assembly Tools
Stopfbuchse, Zusammenbau Werkzeug
Couvercle de la crosse Outils
 RANNIE/GAULIN
HOMOGENIZER

SPX FLOW

Zechenstraße 49
D-59425 Unna, Germany
P: (+49) (0) 2303-108-0
F: (+49) (0) 2303-108-210

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material changes without notice or obligation.

Design features, materials of construction and dimensional data, as

described in this bulletin, are provided for your information only and
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ISSUED 10/2015
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