Análisis de Procesos Físicos

UNIVERSIDAD EAN

FACULTAD DE ESTUDIOS EN AMBIENTES VIRTUALES

INGENIERIA DE PRODUCCIÓN

ANÁLISIS DE PROCESOS FÍSICOS

GUÍA No. 1

PROCESOS BÁSICOS DE CONFORMADO VOLUMÉTRICO

AUTORES:
BENAVIDES CAMILA

CÓRDOBA WALTER

GARCIA JOHANA

TUTORA:
VELOZA GARCIA JOSE DAVITT EDWARD

BOGOTÁ D.C., 18 DE AGOSTO 201

 Análisis de Procesos Físicos

CONTENIDO
PROPÓSITO DE LA GUÍA 5

1. ACTIVIDAD 1 6

1.1 Interpretación grafica de los procesos de manufactura. 6

1.1.1 Desarrolle los flujos de proceso que evidencien la secuenciación de técnicas de cada
uno de los 5 planos entregados al aula virtual.
6

1.1.2 Identifique tres elementos de la vida cotidiana, tome fotografías, elabore un plano
básico de medidas, identifique partes y materiales y plantee la secuenciación de procesos
para la manufactura de cada uno de ellos.
11

2. ACTIVIDAD 2 12

2.1 Diagrama de flujo del proceso de la fundición en arena verde. 12

2.1.1 Lea en su totalidad del libro guía Kalpajian S., Schmid S. Manufactura, Ingeniería y
tecnología. Procesos de manufactura. México D.F. Séptima edición. 2014. Capítulos 10 al 12
Proceso de fundición. 12

2.2 Observe el video1 de fundición y participe en la tutoría No. 2 grabada en el laboratorio

EAN.13

2.2.1 Realice un diagrama de flujo detallado basado en el video de los pasos a tener en
cuenta en el proceso de fundición en arena verde. Tenga en cuenta los procesos de
protección, reutilización y controles de calidad en cada punto del proceso.
13

2.3 Desarrolle una tabla de las características de los elementos físicos (arena, horno, protección
del ambiente y de los operarios) que intervienen en el proceso y como se caracterizan cada uno
de ellos. 13

3 ACTIVIDAD 3 17

2
 Análisis de Procesos Físicos

3.1 Casos de selección de procesos de fundición y conformado. 17

3.1.1 Basado en las lecturas realizadas hacer el cuadro de resumen de los procesos de
fundición. Teniendo en cuenta requerimientos de producción, calidad, dificultad, costos,
precisión, riesgos, geometrías y tecnología de los elementos utilizados. 17

3.1.2 Realizar una propuesta de proceso de fundición y forjado idóneo para cada uno de los
14 casos propuestos, de forma analítica, justifíquela y de las condiciones adicionales como
tamaño, cantidad, calidad o costo. 17

1.1.1 Proponer a cada caso una solución de fundición que contenga un análisis propio en
requerimientos de producción, calidad, dificultad, costos, precisión, riesgos, geometrías y
tecnología de los elementos utilizados. 21

1.1.2 Lea las lecturas secundarias. 21

4. ACTIVIDAD 4 22

4.1 Ejercicios de cálculos de conformado 22

4.1.1 Observe en la tutoría de proceso de cálculo de lámina en la tutoría. 22

4.1.2 Con ayuda de la parte o pieza entregada por el tutor, construya un sólido (inicialmente
virtual en solidworks y luego con elementos de papelería) utilice de la metodología de
construcción de piezas con chapa metálica. 22

4.1.3 Desarrolle los planos de los “Blancos”, o partes para cortar y tome la foto del elemento
construido con esas partes. 22

4.1.4 Genere la carta tecnológica de la actividad desarrollada para documentar por medio de
alguna herramienta de ingeniería; el proceso paso a paso, material, y medidas. 22

4.1.5 Resuelva los ejercicios [Cap. 13; 34 y 35], [Cap14; 43], [Cap15; 40, 41], [Cap. 16; 66]
del libro guía. 22

1.1.3 Lea las lecturas secundarias.

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5. CONCLUSIÓN 26

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 Análisis de Procesos Físicos

BIBLIOGRAFÍA 27

TABLA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Proceso de Fundición ................................................................................................. 7

Ilustración 2. Proceso de Soldadura ................................................................................................. 8
Ilustración 3. Proceso Mecanizado................................................................................................... 9
Ilustración 4. Proceso de Chapa Metálica. ..................................................................................... 10
Ilustración 5. Proceso de Ensamble................................................................................................ 11

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 Análisis de Procesos Físicos

PROPÓSITO DE LA GUÍA

5
 Análisis de Procesos Físicos

1. ACTIVIDAD 1

1.1 Interpretación grafica de los procesos de manufactura.

1.1.1 Desarrolle los flujos de proceso que evidencien la secuenciación de técnicas de cada uno
de los 5 planos entregados al aula virtual.

 Proceso de fundición.

La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica calentar

y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles
elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono, como el coque,
el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono generado a
partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc... en los
demás minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida en
dos etapas, primero produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono.
Como la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de
un fundente o castina, como la caliza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma
de escoria.

También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos mediante
moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, que es de la que trata este
artículo.

Las plantas para la reducción electrolítica del aluminio generalmente también se

denominan fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente diferente. En
ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de aluminio para
producir la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos de carbono, pero en
las plantas de diseño más moderno se usan electrodos que no se consuman. El producto final
es aluminio fundido. Extraído de la página web,
https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_(metalurgia)

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 Análisis de Procesos Físicos

Ilustración 1. Proceso de Fundición

Fuente: Elaboración propia en Visio.

 Proceso de soldadura.
Se tiene un plano en pulgadas para soldar una pieza, en el plano se ven las vistas superior
frontal y lateral además de los puntos donde se debe soldar la pieza, el símbolo indica que se
debe realizar una soldadura de filete alrededor del cilindro frontal por todo el contorno, se
nota traslape en la pieza por lo que el tipo de soldadura en todos los puntos necesarios será de
filete por el contorno, se diferencian una base a la cual va traslapada una pieza que a su vez
tiene soldado un cilindro en la parte superior.
Para el proceso de soldadura es necesario en primer lugar tener un sitio adecuado, limpio y
en el que no se presente riesgo de choque eléctrico ya que la mayoría de equipos de soldadura
trabajan generalmente con corriente 220 voltios. (Kalpakjian y Schmid, 2002).

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 Análisis de Procesos Físicos

Ilustración 2. Proceso de Soldadura

Fuente: Elaboración propia en Visio.

 Proceso mecanizado.
Se tiene el plano de medidas de un eje de acero 1045 templado con dureza entre 26 y 31
rockwell C (HRC) mecanizado de 240 mm de largo y 47 mm para el diámetro mayor, se
manejan diferentes diámetros para el mecanizado que van desde 25 mm hasta 47 mm, un eje
es una pieza de acero que atraviesa un determinado objeto y que le sirve como centro para
girar.
El acero 1045 es el tipo de acero más comúnmente fabricado con un 0,45% de carbono,
son fabricadas mediante procesos de laminación a partir de lingotes de acero, en este proceso
el acero es calentado hasta la temperatura de deformación, por lo general 1200°C para
posteriormente someterlo a estiramiento y desbaste a presión en el tren laminador hasta
obtener los diámetros requeridos por el fabricante. (Shackelford, 1995).

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 Análisis de Procesos Físicos

El proceso de mecanizado inicia montando la barra lisa de acero en el torno paralelo en

primer lugar se obtiene el diámetro mayor se toma una barra de acero 1045 sin tratamiento
térmico, se quiere obtener un diámetro mayor de 47 mm, por lo que se toma una barra de 21/2
de pulgada que equivale a 63,5mm y previamente cortada de 282mm.
El eje presenta dos roscas externas la primera de 50 mm con 1,5 mm entre pasos y una
roca en el extremo de 25 mm con 1,5 mm entre pasos, tiene una ranura inmediatamente
después de la rosca de 25mm de ancho 25mm y profundidad de la ranura de 3mm.
Como se observa en el plano el eje tiene una serie de hendiduras, en los cuales se debe tener
especial cuidado en la precisión de las medidas también tiene una rosca interna de 70 mm de
diámetro 30 mm por 1,5 mm entre pasos. Esto se hace con un roscador macho.
Una vez realizado el mecanizado basado en las medidas suministradas en el plano se procede
al temple de la pieza, esto con el fin de obtener valores de dureza altos que cumplan los
requisitos de trabajo al que va a ser sometida la pieza.

Ilustración 3. Proceso Mecanizado.

Fuente: Elaboración propia en Visio.

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 Análisis de Procesos Físicos

 Proceso de chapa metálica.

El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación
plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con
una matriz si es con estampa ésta tendrá una forma determinada y un punzón que también
puede tener forma que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a
un lado del eje neutro se comprimirá zona interior y el situado en el lado opuesto zona
exterior será fraccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca
también un pequeño adelgazamiento en el codo de la chapa doblada, cosa que se acentúa en el
centro de la chapa.

Ilustración 4. Proceso de Chapa Metálica.

Fuente: Elaboración propia en Visio.

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 Análisis de Procesos Físicos

 Proceso de ensamble.
La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre sí para
formar un conjunto o subconjunto completo.

Ilustración 5. Proceso de Ensamble.

Fuente: Elaboración propia en Visio.

1.1.2 Identifique tres elementos de la vida cotidiana, tome fotografías, elabore un plano básico
de medidas, identifique partes y materiales y plantee la secuenciación de procesos para la
manufactura de cada uno de ellos.

 Tornillo
 Tuerca

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 Análisis de Procesos Físicos

 Pocillo

2. ACTIVIDAD 2

2.1 Diagrama de flujo del proceso de la fundición en arena verde.

2.1.1 Lea en su totalidad del libro guía Kalpajian S., Schmid S. Manufactura, Ingeniería y
tecnología. Procesos de manufactura. México D.F. Séptima edición. 2014. Capítulos 10 al 12
Proceso de fundición.
 Realice un mapa conceptual de los capítulos leídos.
Link para visualizar mejor el mapa conceptual:
https://www.goconqr.com/es/p/18781110-proceso-de-fundici-n-mind_maps

Ilustración 6. Proceso de la Fundición en Arena Verde.

Fuente: Elaboración propia en goconqr.

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 Análisis de Procesos Físicos

2.2 Observe el video1 de fundición y participe en la tutoría No. 2 grabada en el laboratorio

EAN.
2.2.1 Realice un diagrama de flujo detallado basado en el video de los pasos a tener en cuenta
en el proceso de fundición en arena verde. Tenga en cuenta los procesos de protección,
reutilización y controles de calidad en cada punto del proceso.
 Link para visualizar mejor el diagrama de flujo
https://www.goconqr.com/es/p/18904010-Sin-t-tulo-flowcharts

Ilustración 7. Video1 de Fundición

Fuente: Elaboración propia en goconqr.

2.3 Desarrolle una tabla de las características de los elementos físicos (arena, horno,
protección del ambiente y de los operarios) que intervienen en el proceso y como se
caracterizan cada uno de ellos.

Elemento Función en el proceso Caracterización

Arena  La arena se mezcla de forma  El trabajar con arena

homogénea con bentonita la cual permite trabajar metales
funciona como aglutinante. con altos puntos de
fundición como el acero y
 Normalmente están compuesta de el níquel.

13

arena, aglutinante arcilloso,
material carbonoso y agua y las del
proceso autofraguante por arena,
resina y un catalizador ácido,
mientras que las mezclas de
moldeo y macho en seco a base de
silicato de sodio está compuesta
por arena, silicato de sodio, un
desarenador y un agente
endurecedor, en este caso el CO2.
 Durante el proceso se tamiza la
arena, de tal forma que la arena
más fina es la que entra en
contacto con el modelo y la arena
más gruesa da el cuerpo al molde y
permite la salida de gases.
 Fundir la aleación tan rápidamente
como sea posible y elevarla a la
temperatura de vaciado requerida.
 Ahorro de energía y tiempo
 Mantener tanto la pureza de la
carga, como precisión de su
composición.
Horno
 Eficiencia y a su vez economía
Análisis de Procesos Físicos
 Arena silice de cantos
rodados (60 a 90 mallas),
3% de finos, 6% de
bentonita y 3.5% de agua.
 Se determina el tamaño
de arena.
 El molde se rellena de
arena.
 Depende del tipo del
proceso que se realice , se
otorga el horno con
especificaciones tanto en
capacidad como diseño
 La carga se encuentra
entre el combustible y los
productos de la
combustión
 Existen hornos con crisol
móvil o con crisol fijo. La
diferencia entre estos es
que el crisol móvil al
fundir el metal se levanta
y sirve como cuchara de
colada.
14
 Análisis de Procesos Físicos

Los hornos de crisol fijo se

deben cucharear para realizar la
fundición.

 Se describe el proceso en las  Residuos peligrosos-

actividades generadoras de desechos de fundición-
residuos al emplear productos arenas de moldeo-
químicos e identificar la práctica contaminación.
inadecuada de manejo en la
generación de residuos peligrosos,  Arena usada, residuos del
tarea principal para el generador, barrido y de los machos
que con visión ambientalista polvo y lodos envases
disminuirá el consumo de contaminado con
sustancias agresivas al medio, al productos químicos.
realizar la sustitución de estas por
productos ecológicos, se listaron
los materiales e insumos que al
reaccionar generan residuos
peligrosos

Protección  polvo y humos escoria

de ambiente
 Embases contaminados
provenientes de la utilización de la
resina, catalizador y pinturas
refractarias.

 Residuos del rebabeo y limpieza

de las piezas.

 Residuos del extractor de polvo

(lodos).

 Residuos de escoria del proceso de

fusión.
 Residuos diversos.

15

 Disminuir el volumen de arena
contaminada que se pierde y se
dispone al medioambiente.
 La importancia de establecer
legislación que efectivamente
controlen las emisiones
industriales contaminantes del
ambiente. Las Normas ISO 14000
proveen la implantación o la
planificación para establecer el
monitoreo y mejora del Sistema de
Gerencia Ambiental,
Environmental Management
System, EMS.
 Correcta clasificación de los
Protección desechos en el origen para facilitar
de los la disposición final y mitigar la
operarios contaminación del medio.
 Evitar derrames o extracción no
autorizada de estos productos.
 Suministrar periódicamente todos
los medios como: máscaras o
protectores nasales con filtro para
evitar la entrada de aerosoles a las
vías respiratorias, guantes,
espejuelos y ropa de trabajo.
Priorizar los trabajadores que
laboran en el área de moldeo
químico.
Análisis de Procesos Físicos
 Toda partícula ajena que
irrumpe en el cuerpo
humano causará
afectaciones, por tanto, la
alta exposición al polvo
generado (una parte se
emite a la atmósfera otra
al área de trabajo) durante
las operaciones del
proceso pueden pasar al
organismo de los
trabajadores a través de
las vías respiratorias;
estas micropartículas se
acumulan en los
pulmones y otros órganos
causando afectaciones.
 Mitigar los riesgos
durante la manipulación
de las resinas y el
catalizador.
Fuente: Elaboración propia.
16
 Análisis de Procesos Físicos

3 ACTIVIDAD 3

3.1 Casos de selección de procesos de fundición y conformado.

3.1.1 Basado en las lecturas realizadas hacer el cuadro de resumen de los procesos de
fundición. Teniendo en cuenta requerimientos de producción, calidad, dificultad, costos,
precisión, riesgos, geometrías y tecnología de los elementos utilizados.

3.1.2 Realizar una propuesta de proceso de fundición y forjado idóneo para cada uno de los 14
casos propuestos, de forma analítica, justifíquela y de las condiciones adicionales como tamaño,
cantidad, calidad o costo.

 Un anillo de joyería (oro).

El método considerado para el anillo de joyería es el proceso de fundición de cera perdida o
revestimiento. Se elige por la velocidad de fabricación para los prototipos, la calidad y fidelidad
de reproducción de la pieza ya que permite buenos acabados y tolerancias dimensionales
cerradas, es decir partes de formas intrincadas. También porque los anillos son partes pequeñas y
livianas y en el proceso de fundición por revestimiento, las masas van desde 1 gr hasta 35 kg.
Los costos de producción de la pieza terminada son bajos y el valor depende de la mano de obra
involucrada en el proceso ya que los materiales de fabricación del molde, tanto cera como yeso,
son recuperados después de la solidificación de la pieza. Finalmente este proceso es considerado
como el adecuado por permitir una fundición de precisión sobre la pieza deseada.

 Alabes de turbina (Acero aleado).

Para esta pieza el método de fundición seleccionado es la fundición para componentes mono
cristalinos, ya que los álabes operan a grandes esfuerzos vibratorios para los que se requieren
suficiente resistencia a la fatiga. En particular este método facilita la fabricación de las piezas con
procesos cuidadosos para que soporten condiciones de desgaste y resonancia, así como su
funcionamiento óptimo bajo condiciones de presión, temperatura y viscosidad del fluido. En

17
 Análisis de Procesos Físicos

algunos casos también debe observarse los materiales de fabricación; los más usados son las
súper aleaciones de titanio o de níquel y las aleaciones de wolframio-molibdeno, características
adecuadas al método de fundición convencional de alabes para turbinas. Los parámetros del
proceso de vaciado están variando para evaluar su efecto sobre la microestructura y las
propiedades de la fundición. Hay que tener presente que los costos de fundición hacen del
modelo uno de los más costosos dentro de los analizados además de los de mayor requerimiento
para fabricación, debido a las condiciones de enfriamiento del metal, pero es el tipo de fundición
que hace las piezas resistentes a la termo fluencia y al impacto térmico como se mencionó
inicialmente.

 Un llavero (Resina poliéster).

Para la fabricación de llaveros y piezas no utilizan altas temperaturas en su formación, esto a que
su solidificación depende de una reacción química que derrite la resina como poliéster. Debido a
los bajos costos de comercialización de los llaveros se debe seleccionar un procedimiento de
fundición donde no se destruye el molde, como el moldeo en cascara recubierto con agente de
separación. Otro argumento para este método es determinado por la cantidad de piezas que se
tiene que repetir diversas veces pero de coloraciones diferentes y acabados superficiales definidos
para formas pequeñas y de poca complejidad. Este método posee una baja tolerancia
dimensional; las masas de fundición van desde 1 gr hasta 100 kg, los requerimientos para
geometría son mínimos respecto a la pieza original. Los costos de producción son bajos debido a
la cantidad de veces que se puede utilizar el molde en específico.

 Martillo de construcción saca calvos (Titanio).

 Una pieza dental (Cerámica).

Debido a que las piezas dentales necesitan de perfecto acabado, precisión y personalización, el
proceso elegido de fundición es fundición de revestimiento ya que la precisión que ofrece el
proceso permite cumplir con los parámetros fisonómicos de las piezas dentales en cerámica que
buscan reemplazar las piezas naturales. Diferente si fueran piezas dentales en acrílico cuyo

18
 Análisis de Procesos Físicos

estándar de fisonomía es adaptable desde el paciente a la pieza, diferente de las piezas en

cerámica que como se ha dicho la personalización de la pieza debe ser perfecta a cada pieza
natural ausente. Además el proceso elegido cumple con las características estéticas que deben
tener las piezas dentales de excelente acabado superficial lo que se logra con este tipo de
fundición de precisión.

 Discos de pesas (Fundición gris).

Los discos de pesas están compuestos de hierro que se obtienen del arrabio y que contienen un
porcentaje de entre 2 y 5 % de carbono aproximadamente. En general son duros, resisten mal la
tracción pero muy bien la compresión. El proceso de fundición seleccionado debe ofrecer finura
de constituyentes de la matriz lo que les confiere mayor dureza y característica nodular de fácil
mecanizado. El método de fundición de arena verde permite a la pieza deseada cumplir estas
características además de: excelente estanqueidad, grado de pulido y resistencia a la corrosión
resistencia al calor y choque térmico y presentan un buen coeficiente de frotamiento y resistencia
al desgaste, tanto en seco o con lubricación. Aunque el acabado del proceso de fundición en arena
no es tan óptimo, la ausencia de complejidad de la forma hace más adecuado la selección del
proceso de fundición el cual de hecho es considerado de los más sencillos.

 Rueda de tren (Fundición blanca).

Las ruedas de los trenes tienen por función sustentar, guiar, transmitir al carril los esfuerzos,
además de las características de lograr circular en las curvas y frenar. Cada una de estas funciones
induce condiciones mecánicas y térmicas en las ruedas, además de la dureza y tenacidad de los
elementos para la eliminación de grietas; las cuales puede afectar de una forma considerable a la
seguridad, ya que podrían causar un descarrilamiento del tren. Estas consideraciones están
proporcionadas por el proceso de fundición a presión con la técnica de presión a gas, que ofrece
fortalecimiento de la microestructura perlática que da a la llanta su alta dureza, calidad y
fidelidad de reproducción de la pieza, con buenos acabados y tolerancias dimensionales mínimas.
Los costos de producción de la pieza terminada son altos.

 Un florero de mesa (arcilla).

19
 Análisis de Procesos Físicos

Las principales características de las arcillas están en relación con su composición mineralógica y
su granulometría. Desde el punto de vista granulométrico el término arcilla se refiere a partículas
de tamaño inferior a 2 µm, por tanto se necesita de una de fundición que no permita la
incrustación de las particular de arcilla dentro del molde, así que para el florero de arcilla el
método elegido es el de fundición hueca ya que la calidad de las piezas terminadas es alta debido
a la poca porosidad del método, El tipo de producción es en cadena, la geometría ofrecida por el
modelo es alta al respecto de la pieza terminada. Los costos de producción de la pieza terminada
son bajos y el valor depende de la mano de obra involucrada en el proceso de moldeado ya que
los materiales de fabricación del molde permanente. Adicional en estos artículos de tipo
ornamental lo importante es la apariencia exterior, aunque la resistencia y la geometría interior de
la fundición no sean condiciones con las que cumple el proceso.

 Un bloque de motor para formula1 (aleación de aluminio).

Para los bloques de motor de fórmula 1 el diseño, fabricación y montaje deben ser de altísima
calidad y precisión. Si se diseña adecuadamente y se estudia el comportamiento del proceso de
combustión, cuantificando las fuerzas internas que se dan en las piezas que se mueven y teniendo
en cuenta que la cámara de combustión pueden llegar a producir 30 explosiones por segundo
además de que las paredes del bloque motor apenas son de 1 cm de grosor que soporta las piezas
móviles como bielas, válvulas, etc. Estas características se pueden cumplir en las piezas bajo el
método de fundición de modelo evaporativo, debido a que los gradientes térmicos en la interfaz
metal-polímero tiene efectos importantes en la microestructura de toda la pieza terminada y
puede llevar a una solidificación direccional del metal. El método requiere operaciones mínimas
de acabado y limpieza pero las aleaciones además de que se ha convertido en uno de los procesos
de fundición más importantes para metales ferrosos y no ferrosos, particularmente en la industria
automotriz.

 Una estructura externa de un yate (Resina poliéster).

Para el caso de bote los materiales de fabricación se encuentran en la familia de los
termoplásticos, como el caso del polietileno, el cual posee características de alta densidad y alto
peso molecular, estos ofrecen los requerimientos establecidos de rigidez del producto final, otros

20
 Análisis de Procesos Físicos

materiales para fabricación son por soplado de polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC), y
tereftalato de polietileno (PET), estos materiales son los mayores utilizados en cascos para
veleros y botes pequeños. El método utilizado para este caso es el Fundido a presión bajo la
técnica de presión a vacío. Para los botes la fundición al vacío cumple requisitos ventajosos para
reducir decisivamente la porosidad gaseosa no deseada dentro de la fabricación, ya que el aire se
evacua del molde, además ofrece los requisitos esperados de los componentes estructurales de
paredes de espesor fino, buena calidad de ensamblaje, alta capacidad de carga mecánica y
dispersión reducida de la producción. En función de la aleación empleada, los valores solicitados
se alcanzan en el proceso de fundición al vacío sin necesidad de un tratamiento térmico adicional
garantizando una alta seguridad de proceso. El método de fundición hace que los perfiles de
velocidad y presión deben regularse de forma precisa y reproducible, su costo es relativamente
económico, sencillo y fiable.

 Una cruceta de automóvil.

 Un cigüeñal.
 Una hélice de un barco.
 Una olla a presión.
 La punta del tren bala japonés

1.1.1 Proponer a cada caso una solución de fundición que contenga un análisis propio en
requerimientos de producción, calidad, dificultad, costos, precisión, riesgos, geometrías y
tecnología de los elementos utilizados.

1.1.2 Lea las lecturas secundarias.

 Cofundi Fundición (12 feb. 2015) Colada manual de carrusel automático del moldeo de
arena en verde en fundición de aluminio. (Video de YouTube) Recuperado de:
https://goo.gl/h9wjMx

21
 Análisis de Procesos Físicos

 OTEA (2009) Procesos de fusión y colada del titanio y sus aleaciones. Disponible en
https://bit.ly/2DWtp9k

4. ACTIVIDAD 4

4.1 Ejercicios de cálculos de conformado

4.1.1 Observe en la tutoría de proceso de cálculo de lámina en la tutoría.

4.1.2 Con ayuda de la parte o pieza entregada por el tutor, construya un sólido (inicialmente
virtual en solidworks y luego con elementos de papelería) utilice de la metodología de
construcción de piezas con chapa metálica.

4.1.3 Desarrolle los planos de los “Blancos”, o partes para cortar y tome la foto del elemento
construido con esas partes.

4.1.4 Genere la carta tecnológica de la actividad desarrollada para documentar por medio de
alguna herramienta de ingeniería; el proceso paso a paso, material, y medidas.

4.1.5 Resuelva los ejercicios [Cap. 13; 34 y 35], [Cap14; 43], [Cap15; 40, 41], [Cap. 16; 66]
del libro guía.

4.1.5.1 (13.34) Si un molino de laminación manifiesta traqueteo, ¿Cuáles parámetros del

proceso cambiaría usted y en qué orden? Explique.

El traqueteo es un fenómeno muy complejo y se produce debido a interacciones de la dinámica

estructural del soporte del molino y la dinámica de la operación del rodillo. La velocidad de
laminación y la lubricación son sus dos parámetros más importantes. Aunque la implantación
respectiva no siempre es práctica, también se ha sugerido que el traqueteo puede reducirse si
aumenta la distancia entre los soportes del molino de laminación, se incrementa la anchura de la
cinta, disminuye la reducción por pase (espacio de laminación), aumentan tanto el radio del

22
 Análisis de Procesos Físicos

rodillo como la fricción entre la cinta y el rodillo, y se incorporan amortiguadores en los soportes
de los rodillos.

4.1.5.2 (13.35) Puede el deslizamiento hacia adelante llegar a ser negativo? ¿Por qué si, o
por qué no?

Existen dos tipos de molinos de laminación

Molino no reversible: los rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo siempre pasa a
través del mismo lado.
Molino reversible: permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones de manera que el
trabajo puede pasar a través de cualquier dirección.

4.1.5.3 (14.43) Suponga que usted representa a la industria del forjado y se enfrenta a un
representante de la industria de la fundición ¿Qué le diría a esa persona acerca de los méritos
de los procesos de forjado?

La relación del costo del material al costo total de forjar la pieza aumenta con el peso del material
forjado; mientras más costoso sea el material, la relación de su costo entre el costo total será
mayor. En general, los costos de mano de obra del forjado son moderados; se han reducido
apreciablemente al aparecer las operaciones automatizadas y controladas por computadora. El
diseño y la fabricación de los dados se hacen hoy con técnicas de diseño y manufactura asistidas
por computadora, que producen ahorros importantes de tiempo y esfuerzo, traduciéndose en
ganancias.
El costo por la forja de una pieza en comparación con el de hacerla con técnicas de fundición,
metalurgia de polvos, maquinado u otras más, es un aspecto importante en un mercado de
competencia. Por ejemplo, a igualdad de los demás factores y dependiendo de la cantidad de
piezas requeridas, puede ser más económico fabricar determinada pieza por, a modo de ejemplo,
fundición con modelo perdido que hacerla por forjado, ya que en este método de fundición no se
requieren moldes ni herramientas costosas, mientras que el forjado requiere dados y martinetes,
que son costosos.

23
 Análisis de Procesos Físicos

4.1.5.4 (15.40) Suponga un proceso de trefilado ideal, ¿Cuál es el diámetro final mínimo al
que puede trefilarse una barra de 60 mm de diámetro?

El diámetro final al que puede trefilarse una barra de 60 mm es 36.6 en un solo pase sin que se
rompa, esto es dado en teoría y sin fricción, por un proceso de trefilado ideal la reducción
máxima en el área trasversa por pase es del 63%.

4.1.5.6 (15.41) Si en el problema 15.40 se incluye la fricción ¿Sería diferente el diámetro

final? ¿Explique su respuesta?

Si, la falta de lubricación en el trefilado causa deformación y variaciones en el acabado del

mismo.

4.1.5.6 (16.66) Sugiera diseños de productos de consumo que podrían utilizar las estructuras
de panal. Por ejemplo, un ascensor puede utilizar un laminado de panal como un material rígido
y ligero para el piso.

Lámina Antideslizante, Grabada o Alfajor

Lámina de acero que ha sido sometido a un proceso de inmersión en caliente que la recubre al
100% de zinc, con la finalidad de prevenir la corrosión.
La láminas de acero galvanizado tienen un sin número de aplicaciones, en construcción, pisos,
plataformas, escaleras, automóviles, fabricación de herramientas, canoas, bajantes, ductos para
refrigeración industrial, comederos para la industria avícola etc.

Ilustración 8. Lámina Antideslizante.

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 Análisis de Procesos Físicos

Fuente: Google.

Ilustración 9. Espesor de las láminas

Fuente: Google.

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 Análisis de Procesos Físicos

5. CONCLUSIÓN

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 Análisis de Procesos Físicos

BIBLIOGRAFÍA

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 Jhanela, M. (2012). Sólidos de revolución. Tomado de estebanyabel.blogspot.com.co
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 Guía de Citación y Referenciación de la Universidad EAN Bajo la Norma APA. (2017).
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