Proced Pint Estruct Metalicas

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PROCEDIMIENTO DE APLICACION DOCUMENTO Nº:

DE PROTECCION ANTICORROSIVA
A ESTRUCTURAS METALICAS
REVISIÓN: 1
EXXI-1185-00-00-QA-PRO-0002 FECHA: ABRIL 2014
PROCEDIMIENTO DE APLICACION DE
SISTEMAS DE PROTECCION ANTICORROSIVA
EXXI-1185-00-00-QA-PRO-0002
CLIENTE:
ETHYLENE CONTRACTORS SAPI DE CV
BRASKEM IDESA SAPI
Abril Comentarios Cliente Minuta

1 MCH CONM MARL
2014 04/04/14 Ethylene
Contractors SAPI
Octubre Comentarios Ethylene

0 MCH CONM MARL
2013 Contractors
SAPI de CV
Octubre Para revisión y comentarios
A MCH CONM MARL
2013 de Cliente
Rev. Fecha Descripción Preparado Verificado Aprobado

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REVISIÓN: 1
INDICE
1.- OBJETIVO
2.- ALCANCE
3.- DEFINICIONES
4.- RESPONSABILIDADES
5.- DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO
6.- REFERENCIAS
7.- REGISTROS / FORMATOS
8.- APENDICE
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REVISIÓN: 1
1. OBJETIVO
Establecer las actividades de preparación de superficies y aplicación de recubrimiento anticorrosivo
a las superficies metálicas, estructuras de acero al carbón y aleado.
2. ALCANCE
Este procedimiento establece la aplicación de limpieza, recubrimiento anticorrosivo, inspección y

pruebas de los sistemas de protección anticorrosiva aplicados a las estructuras de acero al carbón
y aleados en el taller de pintura.
3. DEFINICIONES
3.1 Abrasivo
Es una sustancia generalmente sólida en forma de partícula utilizada para efectuar la limpieza de
una superficie metálica y no metálica y que produce un perfil de anclaje cuando por medio de
un dispositivo se impacta a presión sobre una superficie.
3.2 Acabado
Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia adicional,
ayudando a proteger al recubrimiento primario e intermedio del medio ambiente y de la acción de
substancias químicas.
3.3 Ambiente
Es el medio físico que rodea la superficie metálica a proteger.
3.4 Ambiente Húmedo

Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es de
60% o mayor.
Ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre, entre otros contaminantes.
3.5 Ambiente húmedo y salino.

Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es mayor
del 60% con brisa marina, así como los que se localizan a una distancia de 10 kilómetros costa
adentro.
3.6 Ambiente Seco

Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa es de menor al 60%.
3.7 Aplicador
Es la persona física con experiencia mínima comprobable de 2 años en la aplicación de
recubrimientos anticorrosivos.
3.8 Condición de exposición

Ambiente donde se localiza la instalación a proteger
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REVISIÓN: 1
3.9 Contaminación No Visible

Son los contaminantes que no se pueden ver a simple vista, tales como sales de cloro, sulfatos en
agua, sales solubles de hierro y sulfatos.
3.10 Contaminante visible

Son todos aquellos contaminantes que se pueden ver a simple vista, encontrados en la superficie
que se va a tratar, tales como oxido, cascarilla de laminación, pintura vieja.
3.11 Condiciones de Operación.

Son las condiciones bajo las cuales opera un equipo, tuberías y accesorios como: Presión y
temperatura.
3.12 Compuestos orgánicos volátiles.

Es la cantidad de compuestos orgánicos y volátiles (solventes) contenidos en una pintura, que
cuando se aplica a un sustrato estos ingresan a la atmósfera y participan en las reacciones
fotoquímicas que con la luz solar y el calor forma ozono.
3.13 Grados de Limpieza.

Es una condición de limpieza que se alcanza en una superficie tratada con cualquiera de los
métodos de limpieza conocidos y que se puede determinar objetiva y visualmente con los
estándares establecidos.
3.14 Película de pintura

Capa de recubrimiento o pintura.
3.15 Perfil de Anclaje.

Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se obtiene cuando una
superficie de un material es impactado con un abrasivo a presión o cuando se le aplica un
mordentado con solución química.
3.16 Primario.
Es un recubrimiento cuyas funciones principales son la obtención de una buena
adherencia con el sustrato metálico, inhibir la corrosión y presentar una superficie áspera y
compatible para que las capas de enlace o acabado logren una buena adherencia.
3.17 Pintura.
Es una dispersión formada por un pigmento finamente dividido en una solución de resina, aditivo y
diluyentes.
3.18 Pigmento.
Partículas en forma de polvo finamente molidas de origen natural y sintético, insoluble que cuando
se dispersan en un vehículo liquido para formar una película puedan proporcionar, en adición al
color muchas de las propiedades esenciales como; opacidad, durabilidad, resistencia al desgaste
y a la corrosión entre otros.
3.19 Preparación de Superficie.

Es la acción de eliminar contaminantes visibles y no visibles de la superficie del equipo o material
a proteger mediante la aplicación de los métodos de limpieza a base de granalla metálica y/o arena
sìlica.
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PROCEDIMIENTO DE APLICACION DOCUMENTO Nº: E
REVISIÓN: 1
3.20 Punto de Rocío.

Temperatura en la humedad o agua que satura el aire del ambiente y se empieza a condensar
sobre la superficie del acero.
3.21 Recubrimiento Anticorrosivo.

Es la pintura que se aplica sobre la superficie de un metal, con la finalidad de protegerla del
medio ambiente y evitar su corrosión.
3.22 Sistema de Recubrimiento Anticorrosivo.

Es la unión integral de dos o más recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora
de un substrato metálico.
3.23 Substrato.
Es la superficie del material base sobre el que se aplica una capa de recubrimiento para
protegerla de los efectos del ambiente de exposición permanente o intermitente.
3.24 Vehículo.
Es la parte liquida de la pintura, formado por resina, disolvente y aditivos, en la cual se dispersa el
pigmento y esta compuesto de una(s) resina(s) sintética o natural y él (los) disolvente (s).
3.25 Sistema de Gestión de Calidad (SGC)

Sistema que establece y describe lineamientos y normas de calidad a un giro o actividad o
desarrollo de actividades o servicios, bajo la ISO9001: 2000, equivalente nacional NMX- CC-9001-
IMNC-2000.
3.26 Cliente
Ethylene Contractors SAPI de CV & Braskem Idesa
4 RESPONSABILIDADES
El Superintendente de Construcción es responsable de la implementación del presente

procedimiento y que personal a su cargo realice las actividades de acuerdo a lo señalado en este
procedimiento
El supervisor de pintura es responsable de la verificación e inspección de ejecutar los trabajos

de preparación de la superficie, limpieza, aplicación de primario, intermedio y acabados de acuerdo
al presente procedimiento.
El Supervisor de Calidad, es responsable del cumplimiento de las indicaciones y el control

documental del procedimiento.
El personal Aplicador Calificado es responsable del control de la calidad en la limpieza de

superficies y de la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos, incluyendo la
verificación de los tiempos correctos de recubrimiento entre capas.
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5 DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO
5.1 RECEPCIÓN, INSPECCIÓN E IDENTIFICACIÓN ELEMENTOS

ESTRUCTURALES
a- Recepción.
El supervisor de taller deberá verificar el estado físico durante la recepción de la

Estructura en el taller de pintura, confirmando que no contengan abolladuras o daños,
considerando que algunas cuenten ya con un recubrimiento anticorrosivo existente.
b- Inspección.
El supervisor de calidad, confirmará que la documentación de cada pieza recibida coincida

con el estado físico en cuanto a numero de identificación, área y/ planta destinado de las
piezas, conforme a los isométricos proporcionados por el cliente.
c- Identificación y captura en base de datos.
El supervisor de Calidad, debe marcar con marcador de pintura o tinta permanente en el

extremo de cada pieza, cubrir alguna identificación existente, para conservar esta
información por trazabilidad. Y capturara en la base de datos su ingreso a taller y proceso q
se realizara de pintura conforme a especificaciones requeridas por el cliente.
Concluida la identificación se procederá con la grúa instalada en el taller al

posicionamiento de la estructura al área techada de la nave del taller e iniciar las actividades
de limpieza y aplicación de protección anticorrosiva.
5.2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE.

El supervisor de Calidad realizara las mediciones climatologicas correspondientes
(temperatura ambiente, humedad relativa, viento, etc.) antes de iniciar con los trabajos de
preparación de superficies, registrándolas en el formato No. ECS-CPG003-13/F1.
Las condiciones superficiales del material a recubrir se consideran como acero nuevo
por lo que la preparación de superficies debe dar cumplimiento a los siguientes
objetivos:
a- Remover todos los contaminantes visibles como son cascarilla de

laminación, oxido, grasa y aceite y otros no visibles como sales solubles de cloro,
hierro, sulfatos y silicatos, anexando prueba de sales solubles.
La Prueba se realiza mediante equipo que cumpla conforme a la norma ISO 8502-6 que
describe el método de extracción para el análisis de contaminantes solubles en la superficie
por medio del uso de celdas flexibles en la forma de parches Bresle auto-adhesivos los cuales
tienen la propiedad de adherirse a cualquier superficie sin importar su forma u orientación
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El método descrito es apropiado para aplicaciones en campo a fin de determinar la

presencia de contaminantes solubles antes de la aplicación de pintura o recubrimientos.
Incluido en el estuche Bresle se encuentra un medidor de conductividad usado para
determinar la presencia de iones solubles de sales como cloruros, sulfatos y nitratos. El
método Bresle descrito en las normas ISO-8502-6 y la ISO 8502-9 declara que la
conductividad es directamente proporcional a la concentración de cloruro disuelto en la
solución.
b- Eliminar imperfecciones que producen aristas y vértices agudos como gotas de

soldadura, bordes de maquinado, esquinas geométricas, filos, cantos, picos y
curvas en general dado que ahí el recubrimiento adopta bajos espesores y por
abrasión se pierde la continuidad de la película dando inicio a la corrosión.
c- Obtener el perfil de anclaje de:
 0.002” a 0.003” (2 a 3 mils) para asegurar la buena adherencia de la Pintura

acuerdo a Especificaciones y Diseño de Pintura No. EXXI-040-00-00-PI-DEG-
0012 Braskem Idesa.
El uso de chorro Abrasivo a presión seca, granalla escoria de cobre granulada angular
considerada bajo granulometría a utilizarse:
Rango de Malla mm Perfil de Anclaje (mils) Sistema de Limpieza

8 a 30 2.4 a 0.6 2.0 a 4.0 SA 2 ½ Cercano a Metal Blanco
30 a 50 2.0 a 0.3 1.0 a 2.0 SA 2 ½ Cercano a Metal Blanco
El equipo personal de protección personal (EPP) de aplicación específica a esta actividad es

obligatorio para el personal encargado de la limpieza a chorro.
La aplicación de la limpieza por chorro abrasivo granalla escoria de cobre seca a presión debe
cumplir la especificación:
- SSPC-SP10, NACE 2 limpieza a metal casi blanco removiendo al 90% todos los
contaminantes de la superficie metálica.
La aplicación en acero nuevo y el requerimiento de anclaje de:
- 0.002” a 0.003” (2 a 3 mils) para asegurar la buena adherencia del recubrimiento

conforme al diseño de Pintura EXXI-040-00-00-PI-DEG-0012
Estas Determinan el uso de la granalla escoria de cobre en el tamaño de malla para lograr el
perfil de anclaje requerido para los recubrimientos y sistemas especificados en la “Tabla A”.
Una vez concluida la limpieza por chorro se aplicara aire seco a presión para remover cualquier
impureza del sustrato.
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5.3 INSPECCION DE LA PREPARACION
La superficie que fue sujeta a limpieza se inspeccionará al 100% de acuerdo a las

Especificaciones y Diseño de Pintura No. EXXI-040-00-00-PI-DEG-0012 Braskem Idesa Y la
Norma de PEMEX NRF-053-PEMEX-2006 antes de la aplicación del recubrimiento debiendo
ser aprobada dicha limpieza por el Supervisor de Calidad de CPG ROLA quien verifica lo
siguiente según la limpieza:
a- Inspección visual para verificar la apariencia del sustrato, uniforme y sin manchas esto
mediante estándares visuales SSPC-VIS 1 de referencia: Dry Abrasive Blast Cleaning.
b- Determinación del perfil de anclaje conforme a sistema de Limpieza requerido Sa2 ½ a

través del comparador óptico en forma cotidiana y con el medidor de perfil de
superficies con Cinta Réplica para evidenciarlo en los registros de Calidad,
debiendo efectuarse la inspección bajo los criterios, en lotes y por aplicador-
preparador o donde se observe un cambio de tono en la superficie preparada.
Los resultados de la inspección deberán ser registrados en el formato No. ECS-CPG003-13/F4 Y

ECS-CPG003/F1, debiendo incluir lo siguiente:
 Identificación completa del elemento

 Área
 Condición de la superficie a tratar
 Perfil de anclaje requerido
 Perfil de anclaje obtenido
 Método de prueba aplicado
 Identificación, descripción y localización de áreas no aceptadas
 Fecha de la prueba
 Nombre y firma del inspector
 Sistema de limpieza utilizado
Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento
Una vez alcanzado el grado de limpieza y el perfil de anclaje, la aplicación del recubrimiento no
debe exceder más de 4 horas cuando la superficie se encuentre en ambiente seco; si el
ambiente es húmedo el recubrimiento se debe aplicar en el tiempo mínimo posible, dado que
a mayor humedad más rápido se oxida la superficie; ante una humedad relativa mayor a 80% no
se debe continuar con los trabajos de limpieza.
No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie con chorro abrasivo seco y
aplicación de recubrimientos, si la temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 3° C
arriba del punto de rocío.
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5.4 APLICACIÓN DEL RECUBRIMIENTO
5.4.1 Cuidados del Recubrimiento
Antes de aplicar los recubrimientos se deben leer con detalle las instrucciones de aplicación así
como la información técnica que se encuentra en las etiquetas de los recipientes del
recubrimiento.
El fabricante o proveedor del recubrimiento deberá entregar la certificación de las pruebas de

laboratorio al recubrimiento efectuadas por un organismo acreditado por EMA así como la hoja
técnica de todos los componentes del sistema de recubrimientos anticorrosivos especificando
las temperaturas máxima y mínima de aplicación y curado. Debe garantizar por escrito que
los productos suministrados deben ser nuevos, no haber alcanzado el 20% de su vida de
almacenamiento y cumplir el 100% de esta.
Almacenamiento y manejo de Recubrimientos. Para su manejo los materiales que así lo

requieran serán conservados en sus empaques originales hasta su inmediata aplicación,
siguiendo las recomendaciones del fabricante y cuidando de comprobar su buen estado antes
de proceder a utilizarlos
5.4.2 Condiciones de Aplicación.

Las esquinas y bordes de las piezas a proteger son lugares de difícil acceso a los
recubrimientos y en donde generalmente comienzan los problemas de corrosión por lo que se
deberá hacer énfasis en estos lugares durante la aplicación. Se deben cuidar las siguientes
condiciones:
 Temperatura ambiente. No se debe aplicar el recubrimiento cuando la

temperatura del medio ambiente sea inferior a 4º C o superior a 43º C. para evitar que
el tiempo de secado varíe de tal modo que provoque espesores inadecuados en el
recubrimiento.
 Temperatura superficie metálica. No se debe aplicar el recubrimiento cuando la

temperatura de la superficie metálica a recubrir se encuentre superior a
45°C evitando con esto fallas prematuras en la aplicación del recubrimiento.
 Humedad. Se debe aplicar los recubrimientos cuando la humedad relativa sea menor
del 85%. Mayor humedad puede afectar la superficie por recubrir.
 Viento. La aplicación del recubrimiento en situaciones de viento ocasiona espesores

irregulares de recubrimiento, desperdicio y contaminación de áreas adyacentes.
 Precipitación Pluvial. Ninguna aplicación debe ser hecha en presencia de

precipitación pluvial, cuando esta es inminente o reciente.
 Vida de mezcla. Es el tiempo de vida útil que transcurre después del mezclado
y que permite una correcta aplicación del recubrimiento. Este tiempo esta especificado
en la ficha técnica del fabricante del recubrimiento.
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5.4.3 Proceso de Aplicación.
El proceso de aplicación del recubrimiento pudiera ser de cualquiera de los dos métodos de
aplicación a presión: con aire o sin el. El uso de aire comprimido es esencial en el primer
caso y se combinan ambos elementos en la aplicación del recubrimiento; en el segundo
caso o “airless” se aplica presión hidráulica al contenedor de recubrimiento lo que provoca la
expulsión del fluido a presión por las mangueras. Ambos métodos utilizan la aplicación por
aspersión pulverizada del recubrimiento.
Se debe considerar el mezclado y filtrado de los dos componentes del recubrimiento de acuerdo
al instructivo del fabricante para lograr la composición adecuada cuidando asi mismo la
limpieza de los recipientes, mangueras y boquillas para su aplicación.
Para asegurar los buenos resultados de la aplicación y consecuentemente el buen desempeño

del recubrimiento anticorrosivo, los pintores y el personal de preparación de las
superficies metálicas de la tubería deben ser calificados antes del inicio de los trabajos.
La calificación se hará conforme al método ASTM D-4228 “Calificación de pintores para

superficies de acero en plantas”. se describen en el Instructivo No. ECS-CPG002/13
SISTEMA DE APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTO A ELEMENTOS ESTRUCTURALES

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Identificación de Recubrimientos
ZRE Zinc Rich Epoxy (Epoxico Rico en Zinc)

EP-MIO 2 Pack – Epoxy pigmented with Micaceous Iron Oxide (Epoxico Pigmentado con
Oxido de Hierro)
PUR 2 Pack Acrylic Polyurethane (Acrilico Poliuretano)
SISTEMA S1
Acero Estructural.- Columnas, Vigas que no requieren ignifugado. Con Temperatura de
Operación ambiente.
Primario
Epoxico Rico en Zinc - Zinc Rich Epoxy (ZRE)
 (ZRE) Epoxico Rico en Zinc 75 micras (3 milésimas) en película seca. Como
valores máximo y mínimo requeridos conforme a especificaciones del Cliente y
proveedor de recubrimientos.
Intermedio
Epoxi de alto espesor de dos componentes contenido de fosfato de zinc (EP-MIO) 2 pack Epoxy
Pigmented with Micaceous Iron Oxide
 (EP-MIO) 2 Pack Epoxy Pigmented Iron Oxide. 150 micras. (6.0 milésimas) en
película seca. Como valores máximo y mínimo requeridos conforme a
especificaciones del cliente y proveedor de Recubrimientos.
Acabado
Esmalte Poliuretano de dos componentes (2 Pack Acrylic Polyurethane)
 (PUR) 2 Pack Acrylic Polyurethane (Acrilico Poliuretano) 75 micras. (3.0 milésimas)
en película seca. Como valores máximo y mínimo requeridos conforme a
especificaciones del cliente y proveedor de Recubrimientos.
Los recubrimientos primarios cuentan con tiempo de curado de 24hrs a la intemperie, el manejo
de la estructura en taller después de la aplicación de pintura después de la aplicación del
recubrimiento primario debe ser efectuado con el mayor cuidado tanto para la integridad del
recubrimiento como para la seguridad del personal operario.
Antes de recubrir la capa intermedia debe asegurarse de estar el sustrato completamente seca y
limpia, deben eliminarse sales de zinc mediante lavado con agua dulce y limpiar a presión si es
necesario. Las grasas y contaminantes deben ser removidos con un desengrasante soluble al
agua.
No se aplicara recubrimiento en juntas de soldadura mientras estas no hayan sido liberadas por
sus pruebas correspondientes de exámenes no destructivos.
Para la aplicación de los recubrimientos acabados antes de aplicar se deberá dar limpieza con
una lija suave de agua para metal, para limpiar las uniformidades que se aprecien en la aplicación
intermedia y limpieza con agua dulce, limpieza a presión en caso lo requieran, y esta deberá
cubrirse con brocha las áreas de difícil acceso de la aplicación con pistola (Barrenos, filos de los
elementos estructurales, etc)
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5.5 INSPECCION Y PRUEBAS DEL RECUBRIMIENTO
Se realizara inspección a cada etapa del sistema, perfil de anclaje, medición de espesores de
cada recubrimiento Anticorrosivo del sistema Primario, intermedio y acabado, registrandolas en
el formato No. ECS-CPG003/F1.
Esta evaluación comprenderá observaciones tales como: que el espesor de película seca del
sistema sea el especificado; que el color del acabado sea el que se especifico inicialmente; que
marcas y franjas hayan sido colocadas adecuadamente; que la obra falsa haya sido retirada en
su totalidad y que el orden y limpieza en el área sea satisfactorio.
Se aplicaran pruebas destructivas de adherencia por el método A ó B según el espesor de

película seca y de acuerdo a la norma ASTM D-3359. En algunos puntos escogidos al azar,
sobre todo en la sospecha de contaminación entre capas.
a. Inspección visual.
Durante la aplicación del recubrimiento e inmediatamente después de aplicado se realizara una

inspección visual a fin de detectar si existen fallas como el “escurrido”, “cáscara de naranja”,
“poros” o “sobre aspersión” los cuales deberán ser corregidos y reparados antes del curado
del recubrimiento; en el caso de detectar estos defectos inclusive el “ojo de pescado” u otros
después del curado, se repararán para su aceptación final, registrando en la columna de
observaciones del formato, los defectos y fallas encontrados y reparados.
Finalizado el tiempo de secado y curado del sistema de recubrimiento se efectuara una

inspección visual al 100% de la superficie registrando las observaciones encontradas para su
reparación de acuerdo a la Tabla I anexa de “Defectos típicos en Recubrimientos Anticorrosivos”
b. Espesor de Película.
Se efectuara la medición de película húmeda para evitar que el espesor de película seca sea
menor al especificado para cada recubrimiento.
El espesor de película húmeda debe medirse inmediatamente después de su aplicación,

mediante el medidor de película húmeda y considerando los valores recomendados por la ficha
técnica del fabricante de recubrimientos.
El espesor de película seca se efectuará con un instrumento medidor de espesores de película

seca calibrado y con certificación vigente; la calibración debe efectuarse a intervalos frecuentes
con el uso de patrones de calibración certificados por un laboratorio acreditado por la EMA.
Para determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de
lecturas será como establece las especificaciones EXXI-040-00-00-PI-DEG-0012.
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1. Para superficies menores o iguales a 10 m2 se toman 5 niveles de medición al azar, cada

nivel de medición debe ser desarrollado como se indica en el punto 4 siguiente.
2. Para áreas que no excedan los 30 m2 el área total se divide entre tres y se aplica la
distribución en cada área de acuerdo a lo indicado en el punto 1.
3. Para las áreas que no excedan los 100 m2 se toman al azar tres áreas de 10 m2 cada una
y se miden de acuerdo al punto 1.
4. El nivel de medición se determina trazando un circulo de 4.0 cm. de diámetro; se toman
tres lecturas al azar dentro del circulo, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor de
nivel.
El espesor de película seca para cada recubrimiento aplicado debe cumplir con los valores
mínimo y máximo que se señalan a continuación y que establece la norma.
Espesor Minimo Espesor Maximo

Partida Recubrimiento
(por Capa) (por Capa)
I Zinc Rich Epoxy (ZRE). 50 micras 75 micras
2 Pack Epoxy Pigmented Iron Oxide
II (EP-MIO) 100 micras 200 micras
III 2 Pack Acrylic Polyurethane (PUR) 50 micras 75 micras
c. Prueba de adherencia.
Esta prueba consiste en determinar el grado de unión entre la superficie metálica a proteger y
el recubrimiento, también permite determinar la unión entre capas del mismo sistema.
Se realiza por muestreo en aquellas áreas donde se sospeche que exista contaminación entre
capas, de conformidad con ASTM D-3359 utilizando el instrumento de seis cuchillas calibrado
o una navaja dependiendo del espesor de película seca, hasta el sustrato metálico.
El criterio de aceptación esta establecido cumpliendo el porcentaje de desprendimiento de 3B

según la Norma ASTM 3359.
Esta prueba de adherencia se repetirá al concluir el sistema de recubrimiento anticorrosivo.
d. Prueba Dielectrica
Esta prueba consiste en determinar la continuidad del recubrimiento existente mediante

detección de porosidad con equipo holiday de bajo voltaje tipo esponja, INSPECCIONANDO el
recubrimiento en los elementos estructurales si cuenta con agujeros esto en apego a la norma
ASTM D5162 conforme método A. El Equipo debe ajustarse a los requisitos de la AS894-2, La
Prueba debe realizarse bajo los rangos voltaje de referencia en los espesores de los
recubrimientos.
TABLA DE VOLTAJES PARA PRUEBA DIELECTRICA
VOLTAJE
MILESIMAS MM INSPECCION
SUGERIDO
8 - 12 0.20 - 0.31 1,500
13 - 18 0.32 - 0.46 2,000
19 - 30 0.47 - 0.77 2,500
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REVISIÓN: 1
La prueba se realiza de manera aleatoria a elementos estructurales a criterio del Inspector de

calidad de la subcontratista y el inspector de calidad del Cliente a fin de dar cumplimiento con las
especificaciones EXXI-040-00-00-PI-DEG-0012 ya que esta prueba se encuentra considerada
únicamente para recipientes y revestimiento interno de tanques, conforme al Plan de Control de
calidad EXXI-040-000-00-QA-PLN-0025
e. Informe
El informe de resultados de ambas pruebas de espesores y adherencia se registraran
en los formatos ECS-CPG003/F1 Y ECS-CPG003/F2 debiendo contener con los siguientes
datos:
• Identificación completa del elemento a inspeccionar.
• Área inspeccionada.
• Recubrimiento aplicado.
• Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa.
• Patrones de referencia empleados.
• Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten
problemas.
• Fecha de la inspección.
• Equipo utilizado (marca, modelo, numero de serie y fecha de calibración)
• Nombre y firma del Inspector.
5.6 REPARACIONES
Todas las indicaciones que son señaladas en la tabla I “Defectos Típicos en Recubrimientos
Anticorrosivos” de este procedimiento y que requieren ser reparadas de acuerdo con las
especificaciones, deben cumplir con los siguientes requisitos:
• Se debe identificar en forma exacta el área que presenta el problema.

• Se debe aplicar el mismo sistema con el cual esta protegida la superficie.
• Se debe retirar el recubrimiento del área no conforme.
• Se deben tener en cuenta todos los requerimientos técnicos especificados para
el sistema durante la reparación.
• Una vez efectuada la reparación deberá llevarse a cabo todas las pruebas que
correspondan.
5.6.1 REPARACION DE AREAS MAYORES EN PRIMARIO

Aplicación no satisfactoria de la totalidad del producto y/o daño total del recubrimiento, debido a
falta de curado por mezcla inadecuada ó daño en el manejo: El recubrimiento deberá ser
removido completamente por medio de chorro de abrasivo y aplicado nuevamente al espesor
especificado.
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REVISIÓN: 1
5.6.1.1 REPARACION DE AREAS MENORES EN PRIMARIO

Todas las áreas dañadas idealmente deberán limpiarse manual conforme a norma “SSPC-SP2.
Limpieza manual”. La reparación del área dañada se puede realizar usando primario epoxico de
zinc, de acuerdo a las fichas técnicas del fabricante del recubrimiento.
Cuando sea necesario aplicar una capa mas Primario debido a un bajo espesor de película seca,
la superficie debe ser de reciente aplicación y no haber estado expuesta a la intemperie por un
período prolongado.
5.6.2 REPARACIÓN DE AREAS MAYORES EN INTERMEDIO

Aplicación no satisfactoria de la totalidad del producto y/o daño total del recubrimiento debido a
falta de curado por uso inadecuado de disolvente o por daños superficiales extensos debido
al mal manejo sin afectar el recubrimiento primario: El recubrimiento deberá ser removido
completamente por medio de removedor de pintura ó hidrolavado y aplicado nuevamente al
espesor especificado.
5.6.2.1 REPARACIÓN DE AREAS MENORES EN APLICACIÓN INTERMEDIO.

Capas delgadas: Para este caso, si el producto está todavía dentro del intervalo de aplicación
entre capas, de acuerdo a la ficha técnica del fabricante, se puede aplicar una capa adicional
para alcanzar el espesor especificado. Ver ficha técnica del producto.
Si se rebasa el tiempo o intervalo de aplicación entre capas se deberá aplicar ráfaga ligera con
chorro de abrasivo o lijar para asegurar una superficie confiable para la adherencia de la capa
adicional de epoxico. Antes de aplicar el recubrimiento toda la superficie deberá estar seca
y libre de sales, polvo, grasa aceite u otros contaminantes de acuerdo con la norma ISO 8504.
5.6.3 REPARACIÓN DE AREAS MAYORES EN APLICACIÓN ACABADO

Aplicación no satisfactoria de la totalidad del producto y/o daño total del recubrimiento debido
a la falta de curado por el uso inadecuado de diluyentes: El recubrimiento deberá ser
removido completamente con removedor de pintura o hidrolavado y aplicado nuevamente al
espesor especificado.
5.6.3.1 REPARACIÓN DE AREAS MENORES EN APLICACIÓN ACABADO

Los defectos señalados en la tabla 1 de este procedimiento deben ser corregidos mediante
limpieza manual mecánica y aplicando una nueva capa de acabado al espesor especificado
Capas delgadas: Para este caso, si el producto está todavía dentro de su intervalo de
aplicación entre capas según la ficha técnica del fabricante, se puede aplicar una capa adicional
para alcanzar el espesor especificado.
Antes de aplicar el recubrimiento toda la superficie deberá estar seca y libre de sales,
polvo, grasa aceite u otros contaminantes de acuerdo a la Norma ISO 8504.
La aplicación de recubrimiento con brocha se utilizara principalmente cuando se requiera del
retoque de áreas de conformación difícil y de áreas pequeñas.
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5.7 SEGURIDAD EN EL PROCESO.
Todo el personal involucrado en la preparación de superficies, aplicación de recubrimientos

anticorrosivos e inspección de los mismos, debe tener pleno conocimiento de los
procedimientos de seguridad personal, de la secuencia, operación y mantenimiento de los
equipos, así como del manejo de los materiales peligrosos y de todos los riesgos que implican
estas operaciones.
El andamiaje utilizado debe ser adecuado para el trabajo, evitando ser colocado sobre
superficies frágiles, irregulares o en movimiento. El equipo de seguridad utilizado durante la
maniobra será encaminado a proteger a los operarios que ejecutarán el trabajo de recubrimiento,
así como a las personas cercanas a estos y a los equipos que sean susceptibles de daño
causado por las actividades o productos que serán empleados en el proceso de pintar. El área
debe ser acordonada con el fin de evitar que personas de áreas adyacentes sean lesionadas.
Se seguirá estrecho cumplimiento a las Normas reguladoras de Seguridad de Ethylene

Contractors SAPI de Cv & Braskem Idesa.
Página 17 de 23
REVISIÓN: 1
6 REFERENCIAS
EXXI-040-00-00-PI-DEG-0012 Diseño y especificación para recubrimientos.
NRF-053-PEMEX-2006 Sistema de Protección Anticorrosiva a base de recubrimientos para

Instalaciones Superficiales.
NRF-034-PEMEX-2003 Aislamientos térmicos para altas temperaturas en equipos,

recipientes y tuberías superficial.
NOM-009-ENER-1995. Eficiencia energética en aislamientos térmicos industriales. ASTM
D-4228 Calificación de pintores para superficies de acero en plantas.
ASTM D-4417-93 Medición de Campo de Perfil de Superficies de Acero Limpiado por

Chorro (Field Measurement of Surface Profile of Blast Cleaned Steel)
ASTM D-4414-95 Medición de Espesores de Película Húmeda por Calibrador de Muescas

(Measurement of Wet Film Thickness by Notch Gages)
ASTM D-3359-97 Medición de Adhesión por Prueba de Cintas (Measurement Adhesión by

Tape Test)
STRUCTURAL STEEL PAINTING COUNCIL SSPC-VI 1 Guía y Referencia Visual para

Limpieza de Acero por Chorro (Guide and Visual Referente for Steel
Cleaned by Blast)
ISO 11124 Secciones 1,2,3,4 Control de Calidad para Abrasivos Metálicos en

Recubrimientos
Página 18 de 23
REVISIÓN: 1
7 REGISTROS / FORMATOS
Formato ECS-CPG003/F1. Inspección de Aplicación de Pintura.
Formato ECS-CPG003/F2 Pruebas de Adherencia.
Formato ECS-CPG003/F4. Anexo Cintas de Inspección.

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REVISIÓN: 1
8 APENDICES
Apéndice 1 Tabla1 Defectos Típicos en Recubrimientos Anticorrosivos.
Apéndice 1: 1-2 Tabla1 Defectos Típicos en Recubrimientos Anticorrosivos.
TABLA 1 DEFECTOS TIPICOS EN RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS
Defecto Descripción Causas

Acocodrilamiento La pintura ya aplicada presenta Es el efecto de un secado deficiente
cuarteaduras estas asemejan a previo a capas subsecuentes, curado
la piel de cocodrilo. a alta temperatura, espesor arriba de
Agrietamiento los limites permisibles, impacto físico
Fracturas irregulares y angostas en
Imperceptible. o incompatibilidad entre capas.
la ultima capa, que por lo regular no
llega al sustrato.
Agrietamiento Fracturas irregulares profundas
y directas de la película de
pintura hasta el sustrato.
Ampollas Pequeñas áreas deformadas La presencia de herrumbre, aceite y
en forma de ampollas. grasa por debajo de película aplicada
existencia de humedad en el rociador
recubrimiento aplicado sobre superf.
caliente.
Decoloración El acabado presenta falta de Presencia de condensación en el
color en la superficie. ambiente, solvente evaporado en un
ambiente húmedo o superficie fría.
( Trabajos a Baja temperaturas)
Caleo Perdida de brillo y superficie La ultima capa no fue adecuadamente
con polvo. preparada, solventes y adelgazadores
en proporción inadecuada, se presentan
problemas en la resina.
Burbuja Pequeñas marcas uniformes en la Aire atrapado en la aplicación de la
película. pintura.
Delaminación Falta de adhesión entre capas Mala preparación de la superficie,
de pintura o entre sustrato y aplicación fuera del tiempo especificado.
pintura.
Atomización Seca Superficie con textura granulosa La pistola se encuentra a distancia
y con rugosidad parecida a una lija mayor a la recomendada, las partículas
se presenta con regularidad con los del recubrimiento llegan parcialmente
recubrimientos inorgánicos de zinc. seca.
Incrustaciones de Secciones con La aplicación fue llevada a cabo sobre
Contaminantes contaminantes incrustados estratos de polvo y contaminantes.
en la película.
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REVISIÓN: 1
Apéndice 1: 2-2 Tabla1 Defectos Típicos en Recubrimientos Anticorrosivos.
continua TABLA 1 DEFECTOS TIPICOS EN RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS
Defecto Descripción Causas

Ojo de pescado Se forman cavidades entre películas La aplicación fue realizada sobre una
que se asemejan a hoyos o
superficie contaminada con aceite u
depresiones profundas de pinturas.
humedad, suciedad, silicones y otros
contaminantes así como recubrimientos
Incompatibles.
Grieta de desecación Agrietamiento que se presenta Espesor de película del recubrimiento
durante el secado del recubrimiento arriba del limite permisible o
semejante a un lodo seco. contaminación con agua u aceite.
Cáscara de Naranja Cavidades en la superficie igual a Aplicación incorrecta debido a que la
Una cáscara de Naranja. atomización se realiza con poca presión
evaporación rápida del solvente.
Sobre Atomización Se presentan depósitos de humedad Las partículas del recubrimiento se
O partículas de recubrimiento secas. aglomeran en la superficie.
Poros Cavidades de tamaños suficiente Sobre aplicación de recubrimiento
solvente atrapado o el recubrimiento
para atravesar una o varias
es aplicado sobre superficies calientes.
capas localizadas en la
Puntos de Herrumbre Cavidades oxidadas en la superficie
superficie. Discontinuidades debido a poros, borde
afilados o restos de soldadura.
Manchas Demasiado fluido o material en Exceso de adelgazador e inadecuado
desprendimientos y la superficie vertical.
espesor de película por arriba de los
relleno.
limites permitidos, condiciones iniciales de
aplicación no adecuadas
Ablandamiento Película aparentemente seca en la Tiempo de secado insuficiente, baja
superficie, pero su interior blando se temperatura, contaminación con agua y
puede apreciar presionando con el aceite, espesor del recubrimiento excesivo,
dedo pulgar y se marca la huella. mezcla deficiente.
Efecto adherente Los recubrimientos tienen parcial Demasiado adelgazador, tiempo de
penetración, la superficie se encuentra secado insuficiente, baja temperatura
seca pero al tocarla se asemeja ventilación insuficiente
a una cinta adhesiva.
Corrugado Superficie rugosa y aspera. Recubrimiento aplicado sobre otro sin

curar, demasiada viscosidad, clima
extremoso, solvente concentrado
aplicado con pintura incompatible.
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REVISIÓN: 1
ANEXO.- Formato ECS-CPG003/F1. Inspección de Aplicación de Pintura.

N U M ER O D E R EPOR T E:
F EC HA :
INSPECCION APLICACIÓN
A R EA :
RECUBRIMIENTOS
ANTICORROSIVOS FORMATO:
ECS-CPG003/F1
EXXI-003-00-00-ST-CON-0810
EQU IPO D E IN SPEC C ION M OD ELO Y N U M ER O D E SER IE Y N U M ER O D E C ER T IF IC A D O C A LIB R A C ION :
CLIMA: HUMEDAD% TEMPERATURA oC
TIPO DE RECUBRIMIENTO: MARCA: TONO:
LOT E D EL R EC U B R IM IEN T O:
NUMERO NUM ERO CA NT P R EP A R A C I ON S U P ER F I C I E MEDICION DE ESPESORES

DE DE EN PERFIL EPS Muestreo
ISOMETRICO SP OOL O P ZA . KGS PROMEDIO GRADO ESPEC. 1 2 3 PROM. OBSERVACIONES
EL RESULTADO DE ESTE PROCESO ES:

ACEPTADO RECHAZADO
REVISO GESTIONO INSPECCIONO
SUPERVISOR SUPERVISOR DE INSPECTOR DE

PRODUCCION ROLA CALIDAD ROLA CALIDAD ROLA
NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA
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REVISIÓN: 1
ANEXO.- Formato ECS-CPG003/F2 Pruebas de Adherencia.

NUMERO DE REPORTE:
FECHA:
ANEXO CINTA REPLICA
AREA:
CINTA PARA ADHERENCIA FORMATO:
EXXI-003-00-00-ST-CON-0810
EQUIPO DE INSPECCION
COMENTARIOS:
REVISO GESTIONO INSPECCIONO
SUPERVISOR SUPERVISOR DE INSPECTOR DE

PRODUCCION ROLA CALIDAD ROLA CALIDAD ROLA
NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA
Página 23 de 23
REVISIÓN: 1
ANEXO.- ECS-CPG003/F4. Anexo Cintas de inspección

Proced Pint Estruct Metalicas

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PROCEDIMIENTO DE APLICACION DOCUMENTO Nº:

Abril Comentarios Cliente Minuta

Octubre Comentarios Ethylene

Rev. Fecha Descripción Preparado Verificado Aprobado

5.- DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

7.- REGISTROS / FORMATOS

Este procedimiento establece la aplicación de limpieza, recubrimiento anticorrosivo, inspección y

3.4 Ambiente Húmedo

3.5 Ambiente húmedo y salino.

3.6 Ambiente Seco

3.8 Condición de exposición

3.9 Contaminación No Visible

3.10 Contaminante visible

3.11 Condiciones de Operación.

3.12 Compuestos orgánicos volátiles.

3.13 Grados de Limpieza.

3.14 Película de pintura

3.15 Perfil de Anclaje.

3.19 Preparación de Superficie.

3.20 Punto de Rocío.

3.21 Recubrimiento Anticorrosivo.

3.22 Sistema de Recubrimiento Anticorrosivo.

3.25 Sistema de Gestión de Calidad (SGC)

El Superintendente de Construcción es responsable de la implementación del presente

El supervisor de pintura es responsable de la verificación e inspección de ejecutar los trabajos

El Supervisor de Calidad, es responsable del cumplimiento de las indicaciones y el control

El personal Aplicador Calificado es responsable del control de la calidad en la limpieza de

5 DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

5.1 RECEPCIÓN, INSPECCIÓN E IDENTIFICACIÓN ELEMENTOS

El supervisor de taller deberá verificar el estado físico durante la recepción de la

El supervisor de calidad, confirmará que la documentación de cada pieza recibida coincida

c- Identificación y captura en base de datos.

El supervisor de Calidad, debe marcar con marcador de pintura o tinta permanente en el

Concluida la identificación se procederá con la grúa instalada en el taller al

5.2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE.

a- Remover todos los contaminantes visibles como son cascarilla de

El método descrito es apropiado para aplicaciones en campo a fin de determinar la

b- Eliminar imperfecciones que producen aristas y vértices agudos como gotas de

c- Obtener el perfil de anclaje de:

 0.002” a 0.003” (2 a 3 mils) para asegurar la buena adherencia de la Pintura

Rango de Malla mm Perfil de Anclaje (mils) Sistema de Limpieza

30 a 50 2.0 a 0.3 1.0 a 2.0 SA 2 ½ Cercano a Metal Blanco

El equipo personal de protección personal (EPP) de aplicación específica a esta actividad es

La aplicación en acero nuevo y el requerimiento de anclaje de:

- 0.002” a 0.003” (2 a 3 mils) para asegurar la buena adherencia del recubrimiento

5.3 INSPECCION DE LA PREPARACION

La superficie que fue sujeta a limpieza se inspeccionará al 100% de acuerdo a las

b- Determinación del perfil de anclaje conforme a sistema de Limpieza requerido Sa2 ½ a

Los resultados de la inspección deberán ser registrados en el formato No. ECS-CPG003-13/F4 Y

 Identificación completa del elemento

Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento

5.4 APLICACIÓN DEL RECUBRIMIENTO

5.4.1 Cuidados del Recubrimiento

El fabricante o proveedor del recubrimiento deberá entregar la certificación de las pruebas de

Almacenamiento y manejo de Recubrimientos. Para su manejo los materiales que así lo

5.4.2 Condiciones de Aplicación.

 Temperatura ambiente. No se debe aplicar el recubrimiento cuando la

 Temperatura superficie metálica. No se debe aplicar el recubrimiento cuando la

 Viento. La aplicación del recubrimiento en situaciones de viento ocasiona espesores

 Precipitación Pluvial. Ninguna aplicación debe ser hecha en presencia de

5.4.3 Proceso de Aplicación.

Para asegurar los buenos resultados de la aplicación y consecuentemente el buen desempeño

La calificación se hará conforme al método ASTM D-4228 “Calificación de pintores para