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2012

TMCC 1
Tecnologia dos Materiais de Construção Civil
CURSO TÉCNICO EM EDIFICAÇÕES
Professores:
Sylmara Cremonini Jacob
Luciano Rossi Matias

ETEC – JÚLIO DE MESQUITA


ETEC – Júlio de Mesquita – Curso: Edificações – TMCC - 2º módulo – Profs. Luciano/ Sylmara

ÍNDICE

Agregados para argamassas e concretos ............................................................. 03

Aglomerantes ......................................................................................................... 07

Cimento Portland .................................................................................................... 10

Argamassas ............................................................................................................ 15

Concretos ................................................................................................................ 18

Propriedades do Concreto Fresco .......................................................................... 20

Propriedades do Concreto Endurecido.................................................................... 20

Tipos de Concretos .................................................................................................. 23

Aditivos para concretos............................................................................................ 26

Características de sequência no preparo e uso do concreto.................................... 28

Uso do concreto......................................................................................................... 28

Dosagem do concreto............................................................................................... 34

Fontes Bibliográficas ................................................................................................ 45

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AGREGADOS PARA CONCRETOS E ARGAMASSAS

Definição:

Agregados (ou inertes) são materiais naturais ou artificiais que constituem o


“esqueleto” do concreto e que tem sua união efetuada pela pasta de cimento. É um
material granular, sem forma nem volume definidos, geralmente inerte, com dimensões
e propriedades adequadas para uso em obras de engenharia.
São agregados: as rochas britadas, os fragmentos rolados no leito dos cursos
d’água (seixos rolados), e os materiais encontrados em jazidas, provenientes de
alterações de rochas.
A obtenção do agregado se dá através da mistura de materiais graúdos e
miúdos, processados ou manufaturados, de modo que apresentem uma seqüência de
tamanhos.
O agregado miúdo apresenta, em relação ao graúdo, um efeito muito maior sobre
a trabalhabilidade do cimento, na medida em que exige maior quantidade de água para
obter uma determinada trabalhabilidade.
São chamados de inertes por não participarem das reações químicas de
endurecimento dos aglomerantes.

Utilização:

São utilizados em: argamassas, concretos, lastro de vias férreas e base para
calçamentos, adição aos solos que constituem a pista de rolamento das estradas,
entram na composição de material para revestimentos betuminosos.
Nas argamassas e concretos, desempenham um papel importante do ponto de
vista técnico e econômico, exercendo influência benéfica sobre algumas características
importantes como retração e aumento da resistência aos esforços mecânicos, já que os
agregados de boa qualidade possuem resistência mecânica maior do que a da pasta de
aglomerante.
No concreto, seu uso é muito importante nas características físico-químicas, em
função de sua qualidade. Do ponto de vista quantitativo os agregados representam
cerca de 80% do peso do concreto.

Classificação:

São classificados em naturais e artificiais: os naturais são encontrados na


natureza na forma em que serão utilizados, ex.: areia, seixos rolados.

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Os artificiais são aqueles que necessitam de beneficiamento para que possam ser
utilizados: areias e pedras obtidas através de britamento e submetidas a um
peneiramento que classificará o material.

Podem ser classificados como:

• Leves: pedra-pomes, argila expandida, vermiculita, escórias, etc... usados p/


diminuir o peso das estruturas
• Normais: areias, seixos, pedras-britadas
• Pesados: barita, magnetita e limotita, utilizado p/ construção de espessas paredes
de estruturas destinadas à blindagem contra efeitos biológicos das radiações gama.
Possui uso restrito, sendo fabricado sob encomenda.

Agregados miúdos normais:

• Filler: é o agregado mais fino constituído por partículas de dimensões inferiores a


0,075mm. É utilizado como: espessador de asfaltos fluídos, fabricação de mastiques
betuminosos, preparação de concretos para colmatar vazios, adição de cimentos,
etc;
• Areia: obtida de minas ou retiradas dos leitos dos rios através de dragas;
• Pedrisco: obtido por fragmentos de rocha que chegam a 4,8mm.

Agregados graúdos:

• Seixo rolado: são agregados que não precisam ser britados, pois são extraídos
diretamente do leito dos rios, possuem forma arredondada;
• Brita ou pedra britada: obtida através da trituração da rocha, com tamanho
superior a 4,8mm.

Escórias – são materiais resultantes dos fornos siderúrgicos. É produzida pelo


resfriamento do ar, britada e utilizada como agregado. Possui propriedades
semelhantes às da pedra britada, quando utilizada em concreto, sendo, porém mais
leve.

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Propriedade física dos agregados:

As propriedades físicas dos agregados são: porosidade, permeabilidade e


absorção. Influenciam na propriedade química, na resistência mecânica, na massa
específica dos grãos e na aderência do agregado com aglomerante.
Quando dosar argamassas e concretos com agregados secos, deve-se levar em
conta a absorção de água por parte dos agregados (que ocorre de 15 a 30 minutos
após a imersão na água). Agregados arredondados proporcionam economia de cimento
(por serem maiores que as britas), porém oferecem resistência muito inferior se
comparadas às pedras britadas.
Os agregados que contém minerais argilosos mudam de volume de acordo com o
grau de umidade. Em calcários argilosos, pode variar a 0,1%, que corresponde a uma
elevação de temperatura de 70º C. Se houver grande dilatação das partículas dos
agregados e da pasta de cimento, pode ocasionar redução da durabilidade do concreto.

Umidade:

É muito importante saber o teor de umidade dos agregados antes de usá-los na


confecção das argamassas (principalmente dos agregados miúdos, que por sua vez
retém maior quantidade de água ocasionando inchamento).
Quando são entregues na obra geralmente estão úmidos e, antes de adicioná-los
às argamassas devemos considerar o grau de umidade para corrigir a quantidade de
água a ser usada.

Propriedades Mecânicas

Os agregados devem apresentar resistência mecânica maior que a da pasta, a


fim de haver maior aproveitamento do cimento.
Quando há dúvidas quanto à qualidade do agregado, deve-se fazer ensaio
laboratorial com agregado de qualidade conhecida.

Impurezas nos agregados

• Material pulverulento: constituído por partículas de argila.


• Impurezas orgânicas: normalmente formada por partículas de húmus. Exercem uma
ação prejudicial sobre a pega e o endurecimento das argamassas e concretos, que
podem ir desde um simples retardamento até a completa inibição.

Além da argila, silte e matéria orgânica, às vezes a areia contém substâncias como
torrões de argila, gravetos, mica, que podem prejudicar a resistência e a durabilidade
das argamassas e concretos.

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Areias Artificiais:

Areias artificiais são aquelas provenientes da moagem de rochas, as melhores são


as obtidas de granitos e pedra com grande proporção de sílica.
Possuem vários inconvenientes, no caso das areias provenientes de basaltos,
apresentam grãos em formato de agulhas, resultando em argamassas ásperas. Outro
inconveniente é a existência de material pulverulento, que exige maior quantidade de
água, diminuindo a aderência da pasta de cimento.
Pode-se melhorar sua qualidade através da lavagem que elimina o material
pulverulento.

Análise granulométrica dos agregados:

Denomina-se composição granulométrica de um agregado à proporção relativa,


expressa em porcentagem, dos diferentes tamanhos dos grãos.
Pode ser expressa pelo material que passa ou pelo que fica retido nas peneiras.
É de grande importância na dosagem de argamassas e concretos.

Quanto à nomenclatura dos agregados miúdos consideraremos:

• Filler (pó de pedra) – grãos com diâmetro inferior ou igual a 0,075mm


• Areia fina – grãos com diâmetro máximo compreendidos entre 0,075 mm e 0,42mm
• Areia média – grãos com diâmetro máximo compreendidos entre 0,42mm e 2,00mm
• Areia grossa – grãos com diâmetro máximo compreendidos entre 2,00mm e 4,8mm

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AGLOMERANTES

Aglomerantes ou ligadores são materiais finamente pulverizados que, pela


mistura com a água formam uma pasta que tem poder cimentante, ou seja, funciona
como “cola”.
Quando misturados com água e areia formam as argamassas.
A mistura de aglomerantes com água é chamada de pasta.
Quando há água em excesso, chama-se nata.
Os principais aglomerantes são: cal aérea, cal hidratada, cimento, gesso.

Classificação

• Aglomerantes aéreos – são aqueles que conservam suas propriedades apenas em


presença do ar. Ex.: cal aérea e gesso.
• Aglomerantes hidráulicos – conservam suas propriedades em presença do ar e da
água. São os mais utilizados na construção por terem melhor resistência mecânica
que os aéreos. Ex.: cimento, cal hidráulica.

Os aglomerantes, de um modo geral podem ser classificados em:


- Quimicamente ativos: endurecem por uma reação química;
- Quimicamente inertes: que são as argilas – endurecem por simples
secagem.

Qualidades essenciais

A qualidade essencial dos aglomerantes é a resistência mecânica das pastas.


Além da resistência mecânica podem ser essenciais: impermeabilidade, coloração,
resistência ao calor, etc.
Pega é o fenômeno pelo qual a massa começa a perder sua plasticidade,
aumentando a viscosidade e a temperatura.
O tempo de início da pega é contado a partir do lançamento da água de
amassamento, até o começo da perda da plasticidade, a partir daí inicia-se a fase de
endurecimento, que aumenta a resistência da massa.
Não é interessante que a massa tenha um endurecimento muito rápido, pois
dificulta sua aplicação, ex.:(o gesso seca muito rápido, necessitando rapidez de quem o
manuseia).

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Tipos de cimento quanto à pega:

Cimento de pega rápida – alto teor de argila empregado na sua fabricação;


Cimento de pega lenta – Cimento Portland

Cal aérea

A cal aérea (ou cal virgem) é a cal apagada ou doce, chamada, porém,
comumente de cal extinta. Chama-se cal aérea porque faz a liga apenas e unicamente
com o ar, endurecendo de fora para dentro.
Compra-se em torrões (cal viva); a extinção (hidratação) é feita no canteiro de
obras dentro de um tanque.
Com 5 quilos de cal em torrões obtém-se um metro cúbico de cal líquida; a perda
é de cerca de 5%.
No processo de extinção (hidratação) a temperatura se eleva a altas
temperaturas (360O~450O C), causando inclusive incêndio em silos e galpões de
armazenamento onde a água da chuva entra em contato com a cal.
A cal viva só é utilizada quando transformada em pasta de cal. A pasta pode ser gorda
(bom rendimento através da extinção) e magra (menor rendimento através da extinção).

Cal hidratada

Tem a propriedade fazer a pega mesmo na água. Obtém-se de calcário que


contém uma porção de argila.
A diferença entre a cal hidratada e o cimento é mínima; de fato a cal
eminentemente hidratada é muito semelhante a ele.
Como a cal aérea, a cal hidratada deve ser conservada em lugares secos.
A cal hidratada oferece vantagens sobre a cal aérea (ou cal virgem):
- fácil manuseio por estar pronta para o uso;
- fácil transporte e armazenamento;
- não sofre perigo de incêndio, como a cal aérea.

Utilização das cales na construção:

- Revestimento de parede: emboço / reboco


- Assentamento de tijolos
- Pintura (caiação)

Misturar cal e areia 24 horas antes de aplicar cimento na hora do uso.

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Nas argamassas a função da cal é reter durante maior tempo a água de


amassamento a fim de evitar possíveis trincas. Pois o cimento e a areia quando secam
absorvem água.

Gesso

Gesso é um material obtido através da calcinação, desidratação da gipsita.


Dependendo da temperatura e condições de execução da calcinação teremos: gesso
para estucador, gesso de alta resistência e gesso para reboco.
Características como material de construção:
- lisura da pasta
- boa plasticidade
- baixo consumo para fabricação
- endurecimento rápido
- bom isolamento acústico
Agregados que podem ser utilizados com o gesso: serragem, sisal, argila
expandida.
No Brasil o gesso é aplicado em:
- acabamentos de paredes
- placas para forros
- paredes divisórias
- estuques
- molduras e sancas
- elementos de decoração (colunas, apliques, baguetes, etc.).
O tempo de pega do gesso é muito rápido (3 a 5 minutos), por isso exige
experiência de quem o manuseia. Nunca deve ser utilizado em áreas externas, pois não
resiste à umidade.

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CIMENTO PORTLAND

Criado em 1824, na Inglaterra pelo químico britânico Joseph Aspdin. O nome é uma
homenagem a ilha britânica de Portland.

Cimento Portland é a denominação do cimento utilizado na construção civil e


procedente de fábricas filiadas à Associação de Cimento Portland, pois, são submetidos
a análises e ensaios repetidos que garantem a produção de cimento uniforme e de alta
qualidade.
O cimento Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou
ligantes, que endurece sob a ação da água. Depois de endurecido, mesmo que seja
novamente submetido à água, não se decompõe mais.
É obtido través da mistura de calcário e argila, moídos e aquecidos até princípio
de fusão em grandes fornos rotativos a cerca de 1400º C. O material resultante é
chamado de “clínquer”, que depois de resfriado recebe uma pequena quantidade de
gesso e, reduzido a finíssimo pó constitui o cimento Portland.

Composição do Cimento Portland

Clínquer

Tem como matérias primas o calcário e a argila. A rocha calcária é primeiramente


britada, depois moída em conjunto com a argila em proporções adequadas. A mistura
(chamada de farinha) passa pelo forno rotativo. O intenso calor transforma a mistura em
um novo material, denominado clínquer, que se apresenta sob a forma de nódulos. Na
saída do forno, o clínquer, ainda incandescente, é bruscamente resfriado.
Posteriormente ao ser finamente moído, após a adição de gesso e ou outras adições,
transforma se em cimento.

Adições

São outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase de moagem, permitem


a fabricação dos diversos tipos de cimento Portland hoje disponíveis no mercado.

• Gesso: tem como função básica aumentar o tempo de endurecimento do


clínquer moído. Caso não se adicionasse o gesso a moagem do clínquer, o
cimento, quando entrasse em contato com a água, endureceria quase que
instantaneamente, o que inviabilizaria seu uso nas obras. Por isso, o gesso é
uma adição presente em todos os tipos de cimento portland. A quantidade
adicionada é pequena: em geral, 3% de gesso.

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• Escória: as escórias de alto-forno são obtidas durante a produção de ferro-gusa


nas indústrias siderúrgicas e tem forma de grãos de areia. Antigamente, as
escórias de alto-forno eram consideradas como um material sem maior utilidade,
até descobrir-se que elas também têm propriedade de ligante hidráulico muito
resistente.

• Pozolana: são rochas vulcânicas, certos tipos de argila queimadas em elevadas


temperaturas (550ºC a 900ºC), e também cinzas provenientes da queima do
carvão mineral nas usinas termelétricas entre outros. Da mesma forma que no
caso da escória de alto forno, pesquisas levaram a descoberta de que os
materiais pozolânicos, quando pulverizados em partículas muito finas, também
passam a apresentar a propriedade de ligante hidráulico. Não basta colocar os
materiais pozolânicos sob forma de pó em presença da água para que
endureçam; a reação só acontecerá se além da água, também forem colocados
outros materiais, no caso, um desses materiais é o clínquer. A adição de material
pozolânico ao cimento confere maior impermeabilidade aos concretos e
argamassas.

• Sílica ativa: é um produto obtido nos filtros do processo de fabricação do silício


metálico. A sua adição no preparo do concreto ou na fabricação de cimentos
especiais, resulta na obtenção de concretos com características de boa
resistência a ataques químicos, aumento das resistências mecânicas (abrasão,
erosão, compressão, tração) maior aderência, coesão, impermeabilidade.
A importância da sílica ativa na engenharia é tão grande atualmente, que se torna
difícil imaginar a realização de obras com CAD (concretos de alto desempenho),
recuperação de estruturas ou produção de concretos duráveis, sem a inclusão,
no estudo de projeto, do uso da sílica ativa no cimento, ou cimentos pré
aditivados. O uso da sílica ativa implica também na utilização de um
superplastificante para manter a relação água cimento num índice adequado.

• Carbonatos: os materiais carbonáticos são minerais moídos, tais como o próprio


calcário. Tal adição serve também para tornar os concretos e argamassas mais
trabalháveis, porque os grãos ou partículas desses materiais moídos tem
dimensões adequadas para se alojar entre os grãos ou partículas dos demais
componentes do cimento, funcionando como um verdadeiro lubrificante. Quando
presentes no cimento são conhecidos como filer calcário.

Conclui-se, pois que, de todas as adições, o gesso não pode, em hipótese alguma
deixar de ser misturado ao cimento, e que as demais matérias-primas adicionadas
(escória de alto-forno, materiais pozolânicos, sílica ativa e materiais carbonáticos) são
totalmente compatíveis com o principal componente do cimento portland – o clínquer –
acabando por conferir ao cimento pelo menos uma qualidade a mais.

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Nomenclatura dos cimentos Portland

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Composição dos tipos de Cimento Portland

Tipos de cimentos e suas aplicações

Cimento Portland Comum (CP I): é puro, sem nenhuma modificação. Tem custo alto e
menos resistência. A produção é praticamente toda dirigida à indústria.

Cimento Portland Composto (CP II): aplicado em todas as fases da construção,


disponível com três diferentes adições. O CP II - Z, com material pozolânico, serve para
fossas sépticas, por exemplo. O CP II - E vem com escória de alto forno, ideal para
estruturas que possam ser atacadas por sulfatos. O CP II - F leva material carbonático,
ótimo para pisos e tijolos de solo-cimento.

Cimento Portland de Alto-Forno (CP III): feito de escória da indústria do aço, é menos
poroso e mais durável. Pode ficar exposto a esgoto e chuva ácida. Usado nas
fundações.

Cimento Portland Pozolânico (CP IV): acrescido de pozolanas, é pouco poroso.


Resistente à água do mar e aos esgotos. A cura mais lenta o torna adequado a grandes
volumes de concreto.

Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V - ARI): tem resistência alta nos
primeiros dias. Como endurece rápido, pode trincar se o concreto sofrer resfriamento.
Usado em argamassas e piso de cimento queimado, entre outras aplicações.

Cimento Portland Branco (CPB): o estrutural (classes 25, 32 e 40) serve para
qualquer obra; o não-estrutural, para revestimento ou matéria-prima em rejuntes. Pode
ser colorido com pigmentos.

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Tipos de Cimento Portland

Alta Baixo Calor


Comum e Resistência Branco
propriedade Alto-Forno Pozolânico Resistênci de
Composto a sulfatos Estrutural
a Inicial Hidratação

Menor nos Menore nos Muito maior Menor nos


Resistência
primeiros dias primeiros dias nos primeiros dias
À padrão padrão Padrão
e maior no e maior no primeiros e padrão no
compressão
final da cura final da cura dias final da cura

Calor gerado
na reação do
padrão menor menor maior padrão maior menor
cimento com a

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água

Impermeabili-
padrão maior maior padrão padrão padrão padrão
dade

Resistência
Influência dos tipos de cimento nas argamassas e concretos

aos agentes
agressivos padrão maior maior menor maior menor maior
(água do mar
e dos esgotos)

Durabilidade padrão maior maior padrão maior padrão maior


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ARGAMASSAS

São materiais constituídos por uma mistura íntima de um ou mais aglomerantes,


agregado e água.
Os aglomerantes podem ser utilizados isolados ou adicionados a materiais
inertes. No caso do emprego de um aglomerante e água, exclusivamente, estamos em
presença de uma pasta. As pastas são de uso restrito em construções, não só pelo seu
elevado custo, como pelos efeitos secundários que se manifestam, principalmente
retração.
As pastas preparadas com excesso de água fornecem as chamadas natas.
As natas de cal são utilizadas em revestimentos e pinturas e as de cimento para
ligações de argamassas de concretos e para injeções.
A adição de agregado miúdo às argamassas de cimento barateia o custo do
produto e elimina em parte as modificações de volume.

Emprego

Assentamento de pedras, tijolos e blocos nas alvenarias; nos trabalhos de


acabamentos como chapisco, emboço e reboco; nos acabamentos de teto e piso;
reparos de obras de concreto, etc.

O traço - relação entre a quantidade (em volume ou peso) de cimento, cal e


areia, dependerá de qual finalidade se destinar o uso da argamassa.

Ex.: traços de argamassas

cimento cal areia


1 : 2 : 8 - emboço
1 : 2 : 8 - assentamento de tijolos
1 : 0,5 : 8 - assentamento de blocos de concreto

* especificar sempre o tipo de argamassa, ex.: “ argamassa de cal e areia”, argamassa


de cimento e areia”, argamassa de cimento, cal e areia” ...

Obs.: nas argamassas para assentamento de pedras naturais não se utiliza cal, pois a
mesma além de reter água de amassamento enfraquecendo a fixação das pedras,
provoca também reações químicas que são notadas nos rejuntes entre as placas de
pedras (espécie de erupção que deixa aflorar a argamassa para fora dos rejuntes
prejudicando a resistência e a beleza da pedra).

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Classificação das argamassas:

Argamassa de aderência (chapisco): tem por finalidade proporcionar condições de


aspereza em superfícies muito lisas e praticamente sem poros como: concreto,
cerâmicas, tijolos laminados, tijolos prensados, etc..., criando condições de receber
outro tipo de argamassa é, portanto, argamassa de suporte. Sua aplicação é diferente,
pois com a colher de pedreiro é lançada com força sobre a superfície a uma
determinada distância, para que haja um certo impacto, a fim de dar maior aderência e
aspereza.

Argamassa de junta: tem por finalidade unir elementos da construção. É de fácil


manuseio, moderada plasticidade, não devendo correr ou deformar sem influência de
agente mecânico. Deve-se levar em conta a granulometria, que é função direta do tipo
de porosidade dos elementos que serão unidos. Assim o material inerte terá
granulometria equivalente dos materiais a serem unidos, exemplo é a argamassa para
assentamento de azulejos, em que a granulometria da areia é fina para ser compatível
com a porosidade do azulejo.

Argamassa de regularização (emboço): Deve atuar como uma boa capa de chuvas,
evitando a infiltração de águas sem, porém, impedir a ação capilar que transporta a
umidade de material da alvenaria à superfície exterior desta. Deve também uniformizar
a superfície, tirando as irregularidades dos tijolos, sobras de massas, regularizando o
prumo e o alinhamento de paredes.

Argamassa de acabamento (reboco): Atua como superfície para pintura, portanto,


com aspecto agradável, superfície perfeitamente lisa e regular, com pouca porosidade e
de pequena espessura.

Argamassas prontas: São aquelas que já vem prontas para uso, bastando apenas
adicionar água. Entre elas temos: massa raspada para acabamento de paredes, massa
para rejuntamento de pisos e azulejos, argamassa colante para pisos, azulejos e
pedras, massa única (para assentamento de blocos de concreto celular), massa fina.

Argamassas com cal

A determinação do traço e conseqüentemente da quantidade de cal que deve


entrar na composição de uma argamassa, deve observar uma trabalhabilidade
apropriada para rejuntamento e revestimentos.
As argamassas magras de cimento tornam-se mais trabalháveis com a adição de
cal, pois retém durante mais tempo a água de amassamento; os tijolos; e blocos das
alvenarias, quando secos, retiram a água das argamassas de cimento mais
rapidamente do que das argamassas de cal.

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Retração

Quando a argamassa de cal seca e endurece há uma redução de seu volume,


esta diminuição será tanto mais elevada quanto maiores forem às quantidades de água
e cal que participam da mistura.
Se a argamassa secar muito rápido ocorrerão fissuras.

Tabela de exemplos de traços para argamassas

TIPO - USO cimento cal areia


tijolo cerâmico furado 1 2 8
bloco de concreto 1 0,5 8
alvenarias
bloco de vidro 1 0,5 5
pedras irregualres 1 0 4
chapisco sobre concreto 1 0 3
(areia média ou para impermeabilização 1 0 2
grossa) sobre alvenaria 1 0 4
uso externo 1 2 8
emboço uso interno 0 1 4
(areia média) assentamento de cerâmicas e pastilhas 1 2 8
assentamento de azulejos 1 1 4
emboço de forros 1 2 8
reboco de forros 0 1 2
reboco reboco externo para pintura 0 1 3
(areia fina) reboco para cimento alisado 1 0 1,5
assentamento interno de azulejos 1 1 5
assentamento externo de pastilhas 1 1 6
piso cimentado 1 0 3
piso para receber tacos 1 0 4
pisos
piso - base niveladora 1 0 5
piso para colocação de ladrilhos 1 0 5

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CONCRETO

Definição

Concreto: mistura de cimento Portland, água e materiais inertes (geralmente areia,


pedregulho, pedra britada ou argila expandida), que endurece com o passar do tempo
devido à hidratação do cimento (combinação química com a água).
Quando em estado plástico propicia trabalhabilidade suficiente para moldá-lo das
formas mais variadas e quando endurecido se transforma em uma espécie de rocha
artificial.

Aumento contínuo de resistência – qualidade peculiar do concreto que o distingue dos


demais materiais de construção.

Histórico

As origens do concreto datam o ano de 1756, quando John Smeaton utilizou


argamassa para construção do farol de Eddystone.
Em 1824, na Inglaterra, Joseph Aspdin criou o “Cimento Portland” e a partir daí o
desenvolvimento do concreto tem buscado novas tecnologias.

A princípio o Concreto Armado surgiu ocasionalmente no século XIX, quando um


jardineiro combinou o uso de argamassa com barras de ferro para a construção de vasos e
jardineiras. Houve também outro caso, em que o concreto armado foi usado por um
francês para a construção de um barco. A idéia despertou interesse e foi patenteada.
Começou-se então a desenvolver as técnicas para a aplicação do concreto armado na
construção de estruturas de edifícios.
A princípio havia um certo receio com relação à conservação das ferragens dentro
das peças de concreto, mas provou-se que as mesmas mantinham suas qualidades e não
se oxidavam. No fim do século XIX, os pesquisadores Louis Vicat e René Feré, tornaram o
concreto armado um material mais conhecido e mais confiável.

A partir de 1900 o uso do concreto se difundiu pelo mundo ocupando lugar de


destaque na Construção Civil, e até hoje continua cada vez mais empregado, sendo
utilizado não só na construção de edifícios, mas também em pontes, túneis, barragens,
usinas hidrelétricas e termonucleares, plataformas para extração de petróleo, peças pré-
moldadas, pavimentos, etc...

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COMPONENTES DO CONCRETO

Cimento Portland

Existem diversos tipos de cimentos que atendem as necessidades exigidas pela obra. Mas
deve-s escolher o tipo de cimento mais adequado levando em consideração as condições
climáticas, meio ambiente, tempo de desforma, custo, etc.

Água

Deve ser limpa, isenta de óleos, ácidos e matérias orgânicas. A medida de água de
amassamento do concreto nunca deverá ser superior a 3%.

Areia

Sílico-quartzosa com grãos inertes e resistentes, limpa e isenta de impurezas e matéria


orgânica.
Para execução de concreto, areia com granulometria de peneira normal de 0,06mm.
Umidade de 3 a 4% do seu peso

Brita

Cascalho de granito, gnaisses ou basaltos, arestas bem vivas, bem graduados, limpos,
isentos de argilas e de partes em decomposição.
Quando o agregado tiver mais de 3% de pó de pedra deverá ser lavado.

Aditivos

Produtos químicos ou resinosos que adicionados ao concreto durante a mistura tem o


poder de alterar ou comunicar algumas propriedades ao concreto.
O aditivo não tem a função de corrigir as deficiências do concreto como: mal
proporcionado, mal adensado ou mal fabricado.

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PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO

As propriedades do concreto fresco são definidas para a fase em que ele ainda não
perdeu a plasticidade e pode ser trabalhado. Estas propriedades são: consistência,
trabalhabilidade, textura, coesão, segregação.

Consistência e trabalhabilidade: a trabalhabilidade é a primeira propriedade


considerada, de acordo com o tipo de obra. É definida com a maior o menor facilidade com
que o concreto é colocado na forma, sem haver segregação.
É uma propriedade subjetiva, uma vez que pode variar para diferentes tipos de
peças a serem concretadas de acordo com: menor dimensão da peça, espaçamento entre
armaduras, métodos de adensamento, etc.
O principal fator que influencia a trabalhabilidade é a consistência e a medida
daquela é feita através desta.

Podemos dizer que a consistência é a propriedade do concreto se deformar sob a


ação de uma carga externa.

A trabalhabilidade do concreto, normalmente é determinada através da medida de


consistência, a qual é influenciada pelo traço, teor água – materiais secos, granulometria
e forma de grãos, aditivos, tempo e temperatura. O tipo de mistura, transporte, lançamento
adensamento também definirão o tipo de trabalhabilidade adequada.
Podemos medir o grau de trabalhabilidade do concreto através do método de
Abatimento, que é um ensaio bastante usado em obras, devido a sua facilidade de
operação que nada mais é do que o “slump test” dos americanos.

Este tipo de ensaio e a aparelhagem consistem em: dentro de uma fôrma tronco-
cônica de diâmetro de 100 a 200mm e altura de 300mm, apoiada sobre uma base metálica
de 500 x 500mm é colocada uma massa de concreto em três camadas iguais, adensadas,
cada uma com 25 golpes, com uma barra de 16mm de diâmetro e 600mm de
comprimento. Retira-se, devagar o molde levantando-o verticalmente e determina-se a
diferença entre a altura do molde e a da massa de concreto depois de assentada.

A NBR 6118 diz que a consistência do concreto deve estar de acordo, a critério da
fiscalização, com as dimensões da peça a concretar, com a distribuição das armaduras no
seu interior e com os processos de lançamento e de adensamento a serem usados.

A tabela a seguir fornece indicações úteis sobre os limites dos índices de


consistência, em função dos diferentes tipos de obras e processos de adensamento.

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Tabela – índices de consistência

consistência Abatimento Tipos de obras e condições de


(mm) adensamento
Extremamente seca 0 Pré-fabricação. Condições especiais de
(terra úmida) adensamento
Muito seca 0 Grandes massas; pavimentação vibração
muito enérgica.
Seca 0 a 20 Estruturas de concreto armado ou
protendido. Vibração enérgica.
Rija 20 a 50 Estruturas correntes. Vibração normal.
Plástica (média) 50 a 80 Concreto convencional plástico.
Adensamento normal
Plástica 80 a 120 Estruturas correntes. Adensamento normal
(concretos bombeáveis)
Úmida 120 a 200 Estruturas correntes sem grandes
responsabilidades. Adensamento manual.
Fluida (líquida) 200 a 250 Concreto inadequado para qualquer uso
(ou concretos especiais auto adensáveis
com uso de aditivos)

Porém, o ensaio de abatimento tem seu campo de ação limitado a determinados tipos de
concretos, não sendo aplicável a concretos muito fluídos, muito secos e concretos pobres
em agregados finos.
No caso de concretos fluídos, o ensaio é feito pelo método de esparramamento, que
consiste em depositar uma determinada quantidade de amostra de concreto no centro de
uma mesa graduada. Após o material se esparramar,mede-se a distância entre a borda do
material e o centro da mesa.

Coesão: propriedade de manter a união de seus materiais constituintes durante a fase de


transporte e aplicação do concreto.

Segregação: é a separação dos diversos componentes do concreto, o que não permite a


obtenção de um concreto com as características necessárias para adensamento. Ocorre
quando o concreto é mal dosado, ou ainda quando o tempo de vibração é maior que o
necessário, ocasionando o que chamamos de exsudação (afloramento da água de
amassamento à superfície).

Textura: tem influência no acabamento, podendo ser áspera ou plástica. Na mistura


áspera, há agregado em excesso, não sendo possível o alisamento. A mistura plástica tem
a textura ideal, não se percebendo o excesso de argamassa, nem de agregados.

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PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO

Resistência mecânica aos esforços e compressão, abrasão (arrancamento dos


componentes do concreto pelo desgaste de sua superfície).

A resistência é influenciada por diversos fatores, entre eles:

• relação água / cimento é o mais importante, pois a maioria dos defeitos na


resistência mecânica do concreto tem sua causa no excesso de água colocado a
fim de facilitar o amassamento.
• Outro fator bastante determinante da resistência mecânica do concreto é a idade.
Quanto maior esta, maior aquela.
• Método de cura aplicado nas primeiras idades, com a finalidade de hidratar o
cimento, evitando evaporação de parte da água de amassamento.
• Tipos e tamanhos de agregado: os agregados miúdos exigem maior quantidade de
água, diminuindo conseqüentemente a resistência do concreto.
Quanto à forma dos grãos, os agregados podem ser divididos em dois grupos: de
grãos arredondados e de grãos angulosos.
Considerando-se iguais a dimensão máxima e a granulometria, os agregados cujos
grãos tenham forma arredondada tem menor índice de vazios, necessitando uma
quantidade menor de areia para o preparo do concreto, além de facilitar a
trabalhabilidade devido ao formato dos grãos e também reduzindo a relação água-
cimento.
Porém, a pedra britada de forma angular tem maior aderência com cimento. Dito
isso, conclui-se que, sendo um concreto produzido com seixo rolado e outro com
pedra britada, ambas com a mesma relação água – cimento, perfeitamente lançada
e adensada, o segundo é mais resistente, visto serem as ligações agregado –
cimento o ponto mais fraco do concreto.

Durabilidade: capacidade de manter suas características mínimas ao longo da vida útil da


estrutura.
Para que haja maior durabilidade, o volume de vazios no interior da massa deve ser
o mínimo possível, pois com isto está sendo diminuída a permeabilidade, dificultando à
penetração da substância agressiva, ficando sua ação restrita a superfície.

Permeabilidade e absorção: capacidade de evitar (ou não) a penetração de líquidos e ou


agentes agressivos. Se o concreto for muito poroso, será mais permeável, e a água que
nele penetrar irá retirar materiais finos do seu interior, provocando fissuras e permitindo
que a água penetre em maior quantidade oxidando a armadura.

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Deformações: as deformações causadoras da mudança de volume podem ser agrupadas


em:

a) causadas pelas variações das condições ambientais, tais como:


- retração
- variação de umidade
- variação de temperatura
b) causadas pela ação de cargas externas que originam:
- deformação imediata: ocorre àquela que aparece logo após a aplicação do
carregamento.
- deformação lenta (fluência): àquela que aparece ao longo do tempo com a
manutenção do carregamento

Aderência: a aderência de revestimentos e pintura ao concreto é facilitada pela existência


de superfície não lisa. No caso de revestimentos, aplica-se uma argamassa, de modo a
obter uma superfície não lisa. No caso de revestimentos, aplica-se uma argamassa, de
modo a obter uma superfície aderente e rugosa, denominada chapisco.

TIPOS DE CONCRETOS ESPECIAIS E CALDAS PARA INJEÇÕES

Concreto comum

São aqueles utilizados nas estruturas dos edifícios e obras normais.

Concreto Leve

• Massa específica inferior ao do concreto comum (2.200 a 2.400 Kg/m3), tendo o


concreto leve (1800 a 2000 Kg/m3).
• Feito com agregados leves (ex.: argila expandida)
• Uso em concreto armado e concreto protendido.

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Concreto pesado

Produzido com agregados pesados como barita, laterita, hematita. É utilizado em


blindagens e construções com isolamento contra radiações. Tem cerca de 3700 Kg/m3

Concreto massa

São concretos utilizados em formas de grandes dimensões (ex.: barragens). Neste


tipo de concreto há necessidade de considerar a geração de calor causada pelas reações
do cimento e consequentes variações de volume a fim de evitar fissuras.
Há então a necessidade de reduzir a quantidade de cimento (na ordem de 130 a
150 Kg/m3 não ultrapassando 200 Kg/m3. Deve):

- ser trabalhado em função do tipo de obra que se executa;


- tipo de equipamento;
- possuir resistência compatível com o projeto estrutural;

Concreto com aditivos

São aqueles que além dos aglomerantes, agregados e água, sempre se o aditivo
com a finalidade de modificar a propriedade do concreto. Basicamente é utilizado em
quase todos os tipos de concreto usinado.

Concreto refratário

O concreto normal perde suas qualidades a 200ºC ou 300ºC. Para evitar que isso
ocorra, utiliza-se cimento aluminoso e materiais refratários como agregados, constituindo o
concreto refratário. Resistem a aproximadamente 1400ºC.

Concretos bombeáveis

São concretos produzidos para serem transportados por bombas. Geralmente são
utilizados aditivos super plastificantes para sua produção.

Concreto colorido

São concretos com pigmentos coloridos utilizados para efeito arquitetônico. Ex.:
pisos, blocos de concreto.

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Concreto rolado

Para adensamento com rolos compactadores, de pavimentação, tem consistência


seca (assemelhando-se a terra úmida), são utilizados em pavimentação e construção de
barragens.

Concreto auto-adensável

São concretos muito plásticos e fluídos, que sob a ação do próprio peso se
adensam, ocupando os espaços das formas. Geralmente são utilizados aditivos super
plastificantes em sua produção.

Concreto submerso

Para aplicação sob água ou lama. Este concreto além de ser muito coeso para
assegurar sua homogeneidade depois de endurecido, deve ser auto-adensável.

Concreto projetado

Concreto utilizado para revestimento de túneis, recuperação de estrutura,


elaboração de camadas sucessivas, estabilização de taludes, etc. São aplicados com
equipamentos de projeção que são bombas de alta pressão.

Concreto de alto desempenho (CAD)

É concreto com características de elevadas resistências mecânicas e alta


durabilidade, que possibilitam a redução dos elementos estruturais para obras
convencionais, reduzindo o peso global da estrutura. São utilizados na produção de pisos
industriais, recuperação de estruturas, construção de aeroportos, pré-moldados de
concreto, entre outras.
Para se obter tais concretos são utilizados os mesmos materiais empregados no
concreto convencional, ou seja: cimento Portland comum, brita, areia, água,
acrescentando-se porém, aditivo superplastificante e microssílica. Este último (o qual é um
subproduto da industria de ferro-ligas). Constitui-se de um gás transformado em pó através
da sua oxidação quando entra em contato com o ar. O diâmetro médio de seu grão é 100
(cem) vezes menor que o de cimento. Torna-se imprescindível o uso de um aditivo
superplastificante, devido ao baixo fator a/c (ou fator a/c + microssílica)
A compressão chega em torno de 100 MPa (1000 Kgf/cm2),

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Concreto com Fibras

A mistura de fibras ao concreto, confere maior resistência a tração e impacto, pois a


presença de fibras inibe a propagação de fissuras,reduz a exsudação, aumenta a coesão e
resistência interna quando em estado fresco .
Existem diversos tipos de fibras: Aço, Carbono, Nylon, Vidro, Polipropileno, naturais.

Caldas de cimento para injeções

Calda é a mistura de cimento com água em excesso. Já o Grout é a mistura de


cimento água, areia, pedrisco e aditivos, que conferem trabalhabilidade e resistência.
É usada para injeções em rochas, solos, barragens, etc... e tem a finalidade de
vedar, preencher, impermeabilizar, etc...

ADITIVOS PARA CONCRETOS

São produtos químicos ou resinas, que são adicionados ao concreto durante a


mistura, além dos constituintes normais, com o objetivo de alterar ou propiciar algumas
propriedades ao concreto. O aditivo não tem a finalidade de corrigir problemas de mau
dosagem ou mau adensamento, mas sim de facilitar o seu uso trazendo vantagens para
sua aplicação.
Quanto mais desenvolvida a tecnologia do concreto, maior a necessidade de se
recorrer aos aditivos.

Classificação dos aditivos:

a) Plastificantes - tem por finalidade melhorar a plasticidade das argamassas e


concretos, permitindo, em conseqüência, melhor compactação com menor
dispêndio de energia ou, então, redução da quantidade de água, diminuindo a
retração, aumentado à resistência ou economizando aglomerante (cimento).

b) Superplastificantes (fluidificantes) - tem um efeito semelhante ao dos


plastificantes, porém muito mais intenso. São usados para obtenção de concretos
de alta resistência (devido à redução de água de amassamento em até 25% ou
30%).

c) Incorporadores de ar – tem por principal propósito aumentar a durabilidade das


argamassas e concretos; melhoram também a plasticidade, facilitando a utilização.
São muito usados em concretos com baixo teor de cimento para melhorar a coesão
e diminuir a exsudação.

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d) Produtos de cura – substâncias pulverizáveis sobre o concreto, logo após seu


lançamento, para obturar os capilares da superfície e impedir a evaporação da água
de amassamento nos primeiros dias. São de uso muito interessante nos lugares de
baixa higrometria ou em concretos sujeitos a insolação e aos ventos fortes.

e) Dispersores – produtos que por sua absorção à superfície dos grãos de cimento e
elementos mais finos de areia defloculam os grãos mantendo-os num estado de
dispersão estável, em face das ações repulsivas de natureza elétrica. São utilizados
quer para melhorar a resistência mecânica quer para obtenção de argamassas
injetáveis.

f) Impermeabilizantes – agem ou por obturação dos poros ou por ação repulsiva com
relação à água.

g) Produtores de gás ou espuma – aditivos capazes de produzir, na massa do


concreto, bolhas de gás ou espuma, dando origem aos concretos porosos.

h) Retardadores de pega – retarda o tempo de pega do concreto, permitindo maior


tempo entre o amassamento e lançamento / adensamento.

i) Fungicidas, germicidas, inseticidas – evitam o surgimento e propagação de


fungos e germes.

Peças pré-fabricadas de concreto

São peças de pequeno, médio ou grande porte, moldadas em concreto ou


argamassa de cimento Portland, com ou sem armadura, com ou sem responsabilidade
estrutural. São geralmente produzidas em fábricas de artefatos de concreto, fora do local
de utilização definitiva, por processo mecanizado e em escala industrial (em casos
especiais, as peças são produzidas na obra).

Entre as peças de pré-faricadas temos:


• Concreto simples: tubos para água e esgoto, blocos (com diferentes tamanhos e
formas), blocos para pavimentação, etc.
• Concreto armado: vigas, lajes, escadas, placas, tubos, postes, blocos para
fundação, estacas, esquadrias, balaústres, tanques para lavar roupa, tubos, etc.
• Concreto protendido: vigas, pilares, lajes, tubos de grandes dimensões, peças
especiais (ex. usinas nucleares e plataformas submarinas).
• Concreto celular: painéis para paredes e forros, blocos para vedação, etc.

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CARACTERÍSTICAS DE SEQÜÊNCIA NO PREPARO E USO DO CONCRETO

a) Dosagem
b) Tensões mínimas
c) Padrão de qualidade
d) Consistência
e) Amassamento
f) Transporte
g) Lançamento
h) Adensamento
i) Cura
j) Junta de concretagem ou junta fria

Dosagem
A dosagem consiste em determinar as quantidades de materiais para preparo do
concreto; e pode ser feita por dois princípios gerais: volumétrico e gravimétrico.
Pode também ser feita de modo experimental (racional) ou não-experimental
(empírica).
Para execução de qualquer obra, ressalta-se a importância do tipo de concreto a ser
utilizado, sempre tendo em vista a finalidade a que se destina e o fator econômico. Não
devemos usar um mesmo tipo de concreto utilizado numa residência para construção de
pontes, barragens ou estradas.
Desta forma a dosagem deve ser feita levando em consideração o tipo de concreto
a ser utilizado tendo em vista a finalidade a que se destina e o fator econômico.
A principal característica exigida: resistência à compressão.
a) do tipo de obra a executar-se
b) da facilidade ou dificuldade das peças a concretar-se
c) das propriedades finais que se pretende obter
d) do custo dos materiais
Obtenção das qualidades essenciais do concreto:
Facilidade de emprego quando fresco, resistência mecânica, durabilidade,
impermeabilidade e constância de volume depois de endurecido.
a) seleção cuidadosa dos materiais (cimento, agregados, água e aditivos se for o
caso) quanto ao tipo e qualidade, uniformidade,
b) proporcionamento correto:
- do aglomerante em relação ao inerte;
- do agregado miúdo em relação ao graúdo;

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- da quantidade de água em relação ao material seco;


- do aditivo em relação ao aglomerante ou água utilizada

c) cura cuidadosa – para atingir a dosagem correta do concreto a se utilizado na obra


a que se destina, é necessário obedecer as seguintes normas:
- o concreto deverá ser dosado racionalmente;
- a dosagem racional poderá ser feita por qualquer método, baseado na relação
entre a quantidade de água e o peso de cimento, desde que devidamente
justificado;
- as proporções corretas de cimento, areia a brita devem ser rigorosamente
observadas;
- a medição de água de amassamento (feita com exatidão) e cujo erro não poderá
ser superior a 3%.
- O cimento deverá ser medido em peso (poderá ser feito pela contagem de
sacos)
- A Dosagem empírica será permitida apenas para obras de pequeno porte.

Dosagem não experimental (empírica)

- estabelecimento de traços sem critério lógico;


- produzir concreto em determinada resistência atendendo à qualidade dos
materiais de que se dispõe;
- consumo mínimo: 300Kg de cimento por metro cúbico de concreto;
- não serão permitidas misturas que sejam plásticas; proveniente sobre tudo da
fixação defeituosa da relação entre agregado graúdo e miúdo.
- Quantidade de água empregada no concreto deverá ser regulada de acordo com
o grau de plasticidade mais adequado às diversas partes da obra, a juízo da
fiscalização,não sendo tolerado excesso de água.

Em pequenas obras, o concreto pode ser dosado por volume, através de recipientes
como: latas de 18 litros, carrinhos de mão, e caixotes. (de modo que se possa estabelecer
uma proporção igual entre os materiais).

Alguns exemplos de traços para concreto:


utilização Traço em volume Resistência provável a
Compressão Fck
(kgf/cm2)
Obras de responsabilidade 1: 2: 3 254
Pilares, vigas baldrames 1: 2: 4 210
Estruturas de concreto p/ 1: 2 ½ : 4 185
obras de pequeno porte

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A dosagem da água deve ser cuidadosa e controlada, levando-se em consideração


a umidade dos agregados.

Para a produção de 1 m3 de concreto, estima-se o uso de 180 litros

Lembrando que:
- quanto maior a quantidade de água, menor será a resistência do concreto.
- para cada 1 litro de água em excesso, é como se retirasse 2 kg de cimento do concreto

Em obras comuns de pequeno porte costuma-se utilizar traços que resultam em um


concreto mais resistente que o necessário, gerando perda de material.

Dosagem experimental (racional)

Tanto os materiais constituintes como o produto resultante são previamente


ensaiados em laboratório, e a partir de então proceder o cálculo das proporções de
materiais em função dos parâmetros desejados do concreto nos estados fresco e
endurecido.
É o tipo de dosagem adotado pelas Centrais de Concreto, onde, ao contrário da
Dosagem empírica, é possível ter um controle rigoroso quanto ao qualidade e resistência
final do concreto.

Tensões mínimas

Existem padrões de resistência, conforme especificações do projeto de estrutura e


determinação do Engenheiro Calculista de Estruturas.
Deverá ser observado para que tipo de uso será utilizado.
O concreto possui melhor resistência à compressão do que à tração.
Alguns exemplos: FCK 200 Kgf/cm2 , FCK 250 Kgf/cm2, FCK 300 Kgf/cm2, etc.

Padrão de qualidade

Deverá obedecer a NBR quanto à qualidade, observando o uso a que é destinado.

Consistência

Deve-se observar qual será o uso do concreto para então estabelecer a quantidade
de cimento, água e quantidade e tamanho dos agregados.
Ex.: uma estrutura onde o espaçamento das ferragens é pequeno, deve ser utilizado
agregados que possam atravessar a malha de ferro da estrutura.

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Amassamento (mistura)

A massa de concreto deve ser homogênea, a pasta de cimento bem distribuída


entre os agregados. A mistura pode ser manual ou mecânica.

• Manual: pode ser feita em caixa de madeira ou sobre plataformas (mais utilizada),
os materiais são misturados por meio de enxada.

• Mecânico: feita por betoneira ou misturadores. A seqüência mais aconselhável para


a colocação dos materiais na betoneira é a seguinte:
a) parte do agregado graúdo (brita) e parte da água de amassamento;
b) cimento + o restante da água + todo o agregado miúdo (areia)
c) restante do agregado graúdo
Esta seqüência reduz a aderência da pasta a cuba.

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Transporte

O transporte do concreto deve ser feito de modo que não haja segregação dos seus
componentes. Pois nunca se deve corrigir a segregação e sim evita-la; é inadmissível uma
nova mistura no momento de colocá-lo na forma. Deve-se transportar o concreto o mais
rápido possível antes que inicie a pega.
Existem várias formas de transportar o concreto: em caminhões basculantes e ou
caminhões betoneira. Dentro da obra pode ser transportado por: caçambas, carrinhos,
esteiras rolantes, calhas, bombas de recalque, latas, caçambas içadas por gruas, etc...

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Para concretos comuns transportados em caminhões betoneira, o tempo de


transporte do concreto deve ser inferior a 90 minutos e de modo que até o fim da descarga
seja de no máximo 150 minutos.

Já no caso de caminhões basculantes, o tempo de transporte deve ser inferior a 40


minutos e de modo que até o fim da descarga seja de no máximo 60 minutos.
* o fim do tempo de descarga compreende o concreto colocado na peça a ser
concretada.

Lançamento

Antes de o concreto ser lançado, devem-se molhar as formas a fim de evitar que as
mesmas absorvam a água necessária para a cura do concreto. Verificar também a limpeza
das armaduras, locação das tubulações hidráulicas e elétricas, lajotas, etc...
Nunca despejar o concreto a uma altura superior a 2 metros, e nunca lançar o
concreto sobre poças d´água ou diretamente sobre a terra.

Adensamento

Após lançar o concreto sobre as formas, o mesmo deverá ser adensado a fim de
evitar bolhas de ar e vazios no interior das peças concretadas. O adensamento pode ser
feito manualmente com o auxílio de barras para socagem ou mecanicamente através de
vibradores.
Alguns cuidados devem ser tomados:
- as camadas de concreto a ser vibrado mecanicamente devem estar entre 45cm
e 60cm, ao passo que no socamento manual as espessuras das camadas não
devem ser maiores de 30cm a 45cm.
- O adensamento de camadas muito finas facilita a segregação.
- Evitar sempre que possível, a vibração para fazer o concreto lateralmente nas
formas, pois isso diminui o rendimento útil da vibração e provoca segregação.
- O socamento manual deve ser realizado a pequenos intervalos.
- Os vibradores devem ser inseridos e retirados vagarosamente no concreto com
o aparelho em funcionamento, nas posições vertical ou horizontal, de acordo
com a natureza da peça a ser concretada.
- O tempo de vibração deve corresponder, no mínimo, a 90 segundos por metro
quadrado.
- Evitar a vibração da armadura, para que não se formem vazios ao seu redor,
com prejuízo da aderência.

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Cura ou sazonamento

Cura é o tratamento dado ao concreto durante o período inicial de endurecimento. É


iniciada após a pega e mantida durante 7 a 14 dias. A evaporação muito rápida da água
de amassamento interrompe a marcha de endurecimento, impedindo a realização
completa da reação química entre o cimento e a água e causando fissuramento devido à
retração.
A temperatura ambiente também influi; o calor é favorável, mas deve-se manter o
concreto sempre úmido a fim de evitar possíveis trincas. Para se manter o concreto úmido
costuma-se molhar as superfícies do concreto, ou utilizar proteção feita com tecidos
mantidos constantemente úmidos.
O frio é desfavorável e, se for muito intenso pode até paralisar as reações do cimento.

Junta de concretagem ou junta a frio

Uma peça estrutural (vigas, lajes, pilares, etc...) nunca deve ser concretada pela
metade, pois o concreto após o período de pega não dará liga com outra peça.

DOSAGEM DO CONCRETO

Critérios NBR 6118

Abreviações

f – resistência
fc – resistência à compressão
ft – resistência à tração
fcj – resistência à compressão aos j dias
fcd – resistência característica de cálculo
fck – resistência característica do concreto à compressão

* O fck do concreto é uma propriedade que vem do projeto. O projetista dimensiona a


estrutura com uma resistência denominada de projeto, fcd, que multiplicada por um fator
de majoração, Y , resulta o fck

fck = fcd . Yc

O valor de Yc é dado pela Norma NBR 6118, geralmente igual a 1.4

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ETEC – Júlio de Mesquita – Curso: Edificações – TMCC - 2º módulo – Profs. Luciano/ Sylmara

Tal medida de segurança reduz os efeitos de:


- possibilidade de desvios nos valores característicos de materiais;
- erros na avaliação dos pesos dos materiais e cargas acidentais;
- inexatidão de formas;
- diferença entre as distribuições previstas das cargas e a real distribuição.

A resistência característica do concreto fck, pode ser definida como a resistência


mínima, com uma tolerância de 5%, isto é, admite-se que haja 5% de resultados e ensaios
abaixo do fck.

A dosagem do concreto é realizada utilizando-se a resistência de dosagem (é a resistência


que deve ser adotada para se especificar a resistência à compressão desejada).
A expressão geral para obtenção da resistência de dosagem é assim apresentada pela
NBR 6118

fcj = fck + 1,65 Sd.

O Sd é determinado pelo sistema de controle adotado na produção do concreto.

• Controle rigoroso (Sd = 4,0 Mpa): quando houver assistência de profissional


especializado legalmente habilitado, especializado em tecnologia do concreto; todos
os materiais forem medidos em peso e houver controle de medição de água em
umidade. Ex.: concretos usinados.

• Controle razoável (Sd = 5,5 Mpa): quando houver assistência de profissional


legalmente habilitado, especializado em tecnologia do concreto; traço misto
(cimento medido em peso, agregados em volume e houver medidor de água, com
bom controle de umidade).

• Controle regular (Sd = 7,0 Mpa): quando o cimento for medido em peso e os
agregados em volume; e houver medidor de água, corrigindo-se a quantidade de
água em função da umidade dos agregados.

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A NBR só admite a dosagem não experimental, feita no canteiro de obras por processo
rudimentar e a dispensa do controle da resistência, em obras de pequeno vulto.
- proporção de agregado miúdo entre 30% e 50% do volume total;
- quantidade de cimento 300kg/m3 a 350kg/m3;
- quantidade de água mínima possível, apenas o necessário para proporcionar
trabalhabilidade.

Determinação do fator água/cimento (A/C)

Em função da resistência de dosagem

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ETEC – Júlio de Mesquita – Curso: Edificações – TMCC - 2º módulo – Profs. Luciano/ Sylmara

*Nos casos de concretos sujeitos a condições ambientais severas deve-se adotar outros
valores tecnicamente específicos.

Escolha da consistência

Escolha da dimensão máxima do agregado

D. máx. <= 1/5 da menor dimensão em planta das fôrmas


D. máx. <= 3/4 da menor distância entre barras da armadura
D. máx. <= 1/3 da espessura das lajes

* D. máx. = dimensão máxima do agregado

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Escolha do fator água/ mistura seca (A%)

Determinado o fator água/cimento (A/C) deve-se, a seguir, fixar uma porcentagem de água
na mistura seca (A%), cimento + agregados, que proporcione ao concreto a plasticidade
necessária em função da dimensão máxima do agregado e do processo de adensamento
adotado.

Determinação da proporção agregado/cimento (M)

Considerado um traço 1:M, sendo M o agregado, podemos, já conhecidos o fator


água/cimento e o teor de água na mistura seca (A%), determinar M, através da expressão:

M = A/C - 1
A%

Determinação em primeira aproximação das proporções dos diferentes tipos de


agregados

Dado o traço global 1:M, sendo M a parcela referente aos agregados (M=(a+b), areia +
brita), uma primeira aproximação da proporção entre os diferentes materiais que o
constituem pode ser feita através da tabela abaixo, referida do peso total da mistura seca
(1+M).

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* Os concretos destinados a adensamento manual devem ser dosados de maneira


apresentada por I; já os reservados à vibração moderada, comum das estruturas de
edifícios, da maneira apresentada em II.

Estabelecido o traço teórico, mostramos a seguir, a expressão que permite efetuar o


cálculo de cimento para cada 1,0 m3 de concreto:

Pc= 1000 A
1 + 1 + b1 + b2 + A/C
mer.c mer.a mer.b1 mer
onde:

Pc = consumo de cimento em kg/m3


Mer.c = peso específico dos grãos de cimento kg/L
Mer.a = peso específico da areia kg/L
Mer.b = peso específico da brita kg/L
A/C = fator água cimento

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a traço teórico obtido através determinação da proporção


b1 agregado/cimento
b2

Determinação do consumo de agregados por m3 de concreto

Para determinação do consumo dos agregados, partimos de nosso traço teórico 1 : a : b1 :


b2 : A/C, e multiplicamos cada um de seus elementos pelo consumo de cimento como
segue:

Pc x a = quantidade de areia (kg/m3)


Pc x b1 = quantidade de brita 1 (Kg/m3)
Pc x A/C = quantidade de água (kg/m3)

(Pc = peso do cimento por m3 de concreto)

De acordo com o traço em peso assim obtido prepara-se pequena porção de concreto,
adicionando-se água lentamente até obter a consistência necessária. A quantidade de
água expressa em porcentagem do peso total de cimento e agregados, fornecerá o valor
exato em A%. Caso existam alterações com o A% determinado teoricamente, o traço em
peso será recalculado com o novo valor, encontrado experimentalmente.

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Exemplo de aplicação

Pretende-se estudar um traço de concreto, para os pilares da estrutura de um edifício


comercial, obedecendo às seguintes condições:

a) Resistência característica fck=18Mpa

b) Não é conhecido o desvio-padrão de dosagem; o cimento será medido em peso; os


agregados em volume, com controle de sua umidade. Um profissional habilitado em
tecnologia de concreto acompanhará a execução (controle razoável)

c) dimensão da seção do pilar: 30X60cm


menor espaçamento entre barras: 15cm

d) Adensamento a ser utilizado: vibratório moderado

e) Idade do concreto em que será exigida a resistência característica: 28dias

Materiais disponíveis Massa específica real Massa específica aparente


Cimento CP32 =3,15 kg/L =1,51 kg/L
Areia =2,62 kg/L =1,40 kg/L
Brita 1 =2,70 kg/L =1,45 kg/L
Brita 2 =2,70 kg/L =1,45 kg/L

Pede-se:
1) Determinar o traço em massa
2) Determinar o consumo de materiais por m3

Solução:

A) Determinação da resistência de dosagem

Sd= _________

j = _______ dias

fcj = fck + 1,65 Sd.

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B) Determinação do fator água/cimento

A/C= ________

C) Determinação da consistência

abatimento máximo:________
abatimento mínimo: ________

D) Determinação da dimensão máxima do agregado:

dimensão da seção do pilar:__________________


menor espaçamento entre barras:_____________

E) Escolha do fator água/ mistura seca (A%)

tipo de adensamento:__________________
agregado com dimensão máxima:________
A% = _____________

F) Determinação da proporção agregado/ cimento (M)

M = A/C - 1
A%

G) Determinação das porcentagens de brita, areia e cimento (1:M)

Nosso traço definido é igual a 1:M , que substituindo M fica: 1: _____


Dimensão máxima do agregado:__________________
Tipo de adensamento:__________________________
Coluna a ser verificada na tabela: _________________

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*verificar na tabela e indicar as porcentagens:

brita 2 (25mm) = ______%


brita 1 (19mm) = ______%
Areia + cimento = ______%

Considerando 1+M, calcule as % de cada material

brita 2 ___________________________________________________
brita 1____________________________________________________
areia + cimento_____________________________________________

*sendo o cimento igual à unidade “1” , nossa quantidade de areia será igual a:

a=_______________ - 1 = _____________

Temos assim definido nosso traço unitário:

1: a : b1 : b2 : A/C , que substituindo ficará: ____________________________

onde:
1 (cimento)
a (areia)
b1 (brita 1)
b2 (brita 2)

H) Determinação da quantidade de cimento por m3

Pc= 1000 A
1 + 1 + b1 + b2 + A/C
mer.c mer.a mer.b1 mer

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I) Determinação do consumo dos demais materiais por m3 de concreto

Traço teórico: ________________________________________

T.T P.c.
cimento __________ x _________ kg/m3 = ____________
areia __________ x _________ kg/m3 =____________
brita 1 __________ x _________ kg/m3 =____________
brita 2 __________ x _________ kg/m3 =____________
água __________ x _________ kg/m3 =____________

Para determinar o volume dos materiais, basta dividir o peso de cada um por sua
massa específica aparente

cimento _______________kg / ________kg/L =___________


areia _______________kg / ________kg/L =___________
brita 1 _______________kg / ________kg/L =___________
brita 2 _______________kg / ________kg/L =___________
água _______________kg / ________kg/L =___________

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FONTES BIBLIOGRÁFICAS

PETRUCCI, Eládio G. R.; Materiais de Construção, Ed. Globo

TARTUCE, Ronaldo
GIOVANNETTI, Edio, Princípios Básicos sobre Concreto de Cimento Portland, Ed. Pini.

SILVA, Moema Ribas, Materiais de Construção, Ed. Pini.

BAUER, L. A. Falcão, Materiais de Construção, Livros Técnicos e Científicos Editora


SA - 2ª edição.

CHAVES, Roberto; Manual do construtor, Ed. Ediouro, 1996.

REVISTA CONSTRUÇÃO DO COMEÇO AO FIM, Casa dois Editora.

KATTAR, José Eduardo


ALMEIDA, Nilton Jorge; Cimento Porland – 4 edição – julho 1999, Holdercim Brasil S.A.

http://www.itc.etc.br/itc_informa_det.asp?intPaginaAtual=1&idreg=41

AZEREDO, Hélio Alves de; O Edifício até sua Cobertura; São Paulo, ed. Edgard
Blucher, 1977.

GIAMMUSSO, Salvador Eugênio; Preparo do Concreto – 2. ed.; São Paulo; ABCP; 1995

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