Extrusão

•Extrusão: ex: fora, trudere: empurrar

–Materiais
•Plásticos
•Metais
•Espaguete e várias massas
•Pasta de dente

Extrusão é processamento base para injeção e sopro

Processo de Extrusão:
Forçar a passagem contínua do material através
da extrusora –passagem segue até o final do conjunto
(matriz).
Mecanicamente –bomba; deve ser capaz de
promover uma pressão uniforme no material –
promover um fluxo uniforme e constante do polímero
até alcançar a saída da matriz.
As extrusoras servem para fundir e
homogeneizar o termoplástico e transportá-lo a uma
taxa constante de fluxo, sob uma condição também
constante de pressão, até a matriz
Produz-se placas, chapas finas, filamentos e
cabos, fibras e filmes, mangueiras, tubos e perfilados
Componentes principais:
1. Silo de alimentação (ou funil) – granular ou em pó.
2. Cilindro ou barril de aquecimento (canhão) – é
dividido em zonas de aquecimento (3 até 12)
aquecidas eletricamente –indução térmica do calor
para manter o polímero no estado fundido.
3. Rosca– cromo duro (proteção à corrosão) diâmetro
varia de 25 a 200 mm e comprimento de 20 a 40 D –
relação conhecida como L/D (20 e 30) - Quanto
maior L/D maior produtividade do equipamento e
maior homogeneização na massa polimérica.
4. Cabeçote ou distribuidor do fundido– condutor da
massa polimérica à matriz.
5. Matriz – formato desejado ao produto plástico
Descrição geral de uma extrusora

•Material entra pelo alimentador pela ação da

gravidade
•Conforme o material cai no cilindro ele é depositado
no espaço entre a rosca e o cilindro e carregado
adiante pela parede do passo da rosca
Matriz

Projeto deve levar em consideração a reologia do
polímero.

Normalmente as matrizes tem orifícios com
dimensões de 10 a 15% menores do que o perfil
desejado. Quando o material sai da matriz tende a
“inchar”.

A matriz para filmes ou fitas deve ter regulagem de
espessura.

Deve ser facilmente substituível
Cabeçote - matriz
 Injeção
É um processo cíclico de transformação de
termoplásticos. É uma adaptação do processo de
fusão de metais e abrange as seguintes etapas:

Aquecimento e fusão da resina
Homogeneização do material fundido

Homogeneização

Injeção do extrudado na cavidade do molde

Resfriamento e solidificação do material no interior
do molde

Ejeção da peça moldada.
Injeção
A moldagem por injeção é um processo
descontínuo. A máquina injetora promove a
plastificação do polímero de forma rápida e uniforme,
mantendo a composição e a temperatura de massa
homogênea, para assim transmitir o material através
dos canais de injeção do molde. A refrigeração do
material é feita dentro do molde, de forma a permitir
a sua solidificação e a remoção do produto sem
deformação.
CONTRAÇÃO
Diferença entre as dimensões da peça injetada
após o equilíbrio térmico;
Assim o molde deve ser confeccionado de
acordo com a contração do material.
RECOMENDAÇÕES PARA REDUZIR A CONTRAÇÃO

Diminuir a temperatura do material;

Aumentar a pressão de injeção;

Reduzir a temperatura do molde;

Aumentar o tamanho da entrada da cavidade;

Aumentar o tamanho do bico;

Colocar entradas múltiplas;

Aumentar o tempo de avanço;

Aumentar a velocidade de injeção;

Aumentar o tempo de molde fechado;
Vantagens do processo

Altas taxas de produtividade

Produção de peças grandes

Mão de obra simples

Processo pode ser muito automatizado

Peças requerem pouco ou nenhum acabamento

Pode-se inserir metais ou outros materiais
Desvantagens do processo

Moldes são muito caros

Difícil determinar qualidade das peças

Necessita controle e conhecimento do processo
Molde de injeção
Injetoras
Produtos obtidos por injeção
 MOLDAGEM POR SOPRO
O processo consiste na expansão de um parison
(tubo de polímero fundido) aquecido, sob ação de ar
comprimido, no interior de um molde bipartido.
Ao contato com o molde, o material resfria e
endurece, permitindo a abertura do molde e a
extração da peça.
Confecção de peças ocas e fechadas, onde o
processo de moldagem por injeção é inviável devido ao
desenho da peça ou ao custo do molde.
Extrusão e sopro:
Método continuo e em uma etapa. Usa uma extrusora
comum acoplada a um cabeçote que produz o parison
mais o sistema de molde macho/fêmea e sopro.
Injeção e sopro:
Método não contínuo e em duas etapas. Uma pré-
forma é injetada em uma injetora convencional. A
peça final é soprada em outro equipamento de sopro
propriamente dito.
Fatores que influenciam no processo
Extrusão-sopro: utilizado para confecção de peças
maiores que 340 g - embalagens para alimentos,
produtos de limpeza e para descarte de lixo. Os
moldes são de baixo custo.
Injeção-sopro: utilizado para confecção de peças
com maiores exigências de espessura, acabamento de
alta qualidade no gargalo, utilização de polímeros que
não podem ser extrudados. Utiliza dois moldes no
processo. Processo mais automatizado, devendo ser
usado para larga escala devido ao alto custo dos
moldes e dos equipamentos.
Moldagem por extrusão- sopro x injeção

Vantagens:

Uma grande quantidade de termoplásticos podem
ser usados.

Os custos dos moldes são menores comparados a
moldagem por injeção (25 a 40 %).

Uma maneira econômica de obter produtos ocos.

Alto volume de produção.

Permite produzir peças grandes.

Melhor dispersão de pigmentos.
Moldagem por extrusão- sopro x injeção

Desvantagens:

Operação secundária (retirada de rebarba).

Produz resíduos, que podem ser reciclados na
produção, mas requerem moagem.

O desenho da rosca deve ser adequado para este
processo.

A linha de separação fica visível.

A pressão induz o stress.

Variação de espessura da parede do recipiente
moldado.

Recipientes de fundo espesso.
Moldagem por Injeção- sopro
Vantagens:
• As peças podem ser conformadas sem necessidade
de acabamento posterior / rebarbas – economia de
matéria prima
•Possibilidade de produção de peças com rosca de
precisão no gargalo.
• Possível obtenção de pré-formas com espessuras
variáveis.
•Melhor estabilidade dimensional e controle das
espessura das paredes das peças.
Desvantagens:
• Econômica: alto custo dos moldes e equipamentos
•Só é viável para uma produção em larga escala, como
por exemplo garrafas de bebidas carbonatadas.
Produtos obtidos no processo extrusão-sopro