Você está na página 1de 551

ÍNDICE

PREFÁCIO DA PRIMEIRA EDIÇÃO .................................................................................................................. 15

PREFÁCIO DA SEXTA E D IÇ Ã O ......................................................................................... ............................ 17

IN TR O D U Ç Ã O .......................................................................................................................................,............... 19

I - DEFINIÇÕ ES, D IA G R A M A DE EQÜILlBRIO FERRO-CARBONO. EFEITOS


DOS ELEMENTOS DE LIGA SOBRE AS LINHAS DE TRANSFORMAÇÃO............... 21
1. D efinições........................................................................................................................... 21
2. Alotropia do ferro p uro ................................................................................................... 21
3. Diagrama de equilíbrio Fe-C.......................................................................................... 23
3 .1 . Transformações que ocorrem-entre 0 e 2,11% de carb on o................. 25
3.2. Alguns aspectos do fenômeno de solidificação dos aços.................... 31
4. Propriedades dos constituintes dos aços e sua influência sobre os caracte­
rísticos mecânicos d e s te s ............................................................................................. 32
5. Efeito do esfriamento e do aquecimento sobre a posição das linhas de trans­
form ação.............................................................................................................................. 35
6. Efeito dos elementos de liga sobre o diagrama de equilíbrio Fe-C .................. 36

A\ - EFEITO DA VELOCIDADE DE ESFRIAMENTO SOBRE A TRANSFORMAÇÃO DA AUS-


TENITA. DIAGRAMA "TRANSFORMAÇÃO-TEMPO-TEMPERATURA"......................... 41
1. Efeito da velocidade de esfriamento sobre a transformação da austenita .... 41
2. Transformação isotérmica. Curva T T T ou em C (também chamada em S). 42
3. Constituintes resultantes da transformação da austenita e seus característicos 45
4. Curvas T T T para aços hipoeutetóides e hipereutetóides..................................... 46
5. Transformação em resfriamento continuo................................................................. 48
6. Efeito da secção da p eç a.............................................................................................. 50

III - FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO .DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT. ENDU-
RECIBILIDADE OU TEMPERABILIDADE............................................................................... 53
1. Fatores que influem na posição de curvas T T T ...................................................... 53
2. Austenita retida ou residual.................................... 62
3. Endurecibilidade ou temperabilidade........................................................................... 63
4. Avaliação da temperabilidade....................................................................................... 64
5. Medida da tem perabilidade*......................................................................................... 65
• 5 .1 . Método de Grossmann..................................................................................... 65
•5 .2 . Método de J o m in y ............................................................................................ 67
5 .3 . Ensaio " S A C " ..................................................................................................... 72
6. Fatores que afetam a tem perabilidade....................................................................... 72
7. Importância prática da temperabilidade. Faixas de temperabilidade................. 74
8. Novo método de traçado de curvas de resfriamento............................................ 77

IV - TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS. RECOZIMENTO, NORMALIZAÇÃO, TÊMPERA


E REVENIDO; COALESCIMENTO........................................................................................... 811
2

1. Introdução........................................................................................................................... 81
2. Fatores de influência nos tratamentos térm ic o s .................................................... 82
AÇOS E FERROS FUNDIDOS

2 .1 . Aquecim ento................................................................................... .'.................. 82


2 .2 . Tempo à temperatura de aquecim ento....................................................... 83
2 .3 . Resfriamento........................................ 83
2 .4 . Atmosfera do fo rn o ..................................................................... 86
3 ../ Recozimento....................................................................................................................... 87
3 .1 . Recozimento total ou pledo........................................................................... 87
3 .2 . Recozimento isotérmico ou cíclico.......................................................... 90
3 .3 . Recozimento para alívio de tensões............................................................. 92
3 .4 . Recozimento em c a ix a .......................................................................... 93
3 .5 . Esferoidização...................................................................................................... 9 3
Ar. Norm alização..................................... ..... ......................................................................... 93
5. Têm perà............................................................................................................................... 95
6. Revenido.............................................................................................................................. 99
6 .1 . Fragilidade de revenido............................................................................ 102
6 .2 . Transformação da austenita retida................................................................ 103
7. Coalescimento.................................................................................................................... 103

V - TÊMPERA SUPERFICIAL.......................................................................................................... 105

1. Introdução........................................................................................................................... 105
2. Têmpera por c h a m a ......................................................................................................... 107
3. Têmpera por indução................................................................... 109
4. Outros métodos de têmpera superficial..................................................................... 113
5. Revenido dos aços temperados superficialmente................................................... 113
6. Aços recomendados natêmpera superficial............................................................... 113
7. Conclusões.......................................................................................................................... 114

VI - AUSTÊMPERA, MARTÊMPERA E OUTROS TRATAMENTOS TÉRM ICO S................. 115


'V
7 1. Austêm pera......................................................................................................................... 115
'' 2. M artêm pera......................................................................................................................... 119
3. Endurecimento por precipitação................................................................................... 120
■t- II - TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS: CEMENTAÇÃO, NITRETAÇÃO, CIANETAÇÃO
E CARBO-NITRETRAÇÃO.......................................................................................................... 123
1. Definições............................................................................... 123
;• 2. Cementação............. .......................................................................................................... 123
2 .1 . Considerações gerais sobre a cementação................................................ 125
2 .2 . Cementação a alta tem peratura.................................................................... 125
2.3. 1 Reações fundamentais na cem en tação ...................................................... 126
2.4. Processos de cementação............................................................................... 127
2 .4 .1 . Cementação sólida ou em caixa.................................................. 127
r‘ / 2 .4 .2 . Cementação a gás........................................................................... 130
2 .4 .3 . Cementação líq u id a...................................................... 132
2 .5 . Cementação sob vácuo .......................................................................... 135
2 .6 . Tratamentos térmicos na cem entação........................................................ 135
3. Nitretação............................................................................................................................ 136
3 .1 . Nitretação a gás.................................................................................................. 136
3 .2 . Nitretação líquida ou em banho de sal....................................................... 139
3 .3 . Outros processos de nitretação líq u id a....................................................... 142
3 .4 . lonitretação.......................................................................................................... 143
4. Cianetação........................................................................... ' ............................................. 145
5. Carbonitretação................................................................................................................. 146
5 .1 . Nitrocarbonetação ferrítica.............................................................................. 147
5.2. Sulfocarbonitretação gasosa.................................................................^........ 147
^ 6 . , Boretação............................................................................................................................. 148

VIII - PRÁTICA DOS TRATAMENTOS TÉRM ICOS..................................................................... 149

1. Generalidades..................................................................................................................... 149
2. Recursos............................................................................................................................. 150
2 .1 . Ferramentas e dispositivos manuais............................................................. 150
2 .2 . Meios de resfriamento...................................................................................... 150
- ■>:1 2 .3 . Condições de aquecim ento............................................................................ 151
Ni 2 .4 . Preservação da superfície ..:............................................................................ 151
jâ É y í , 2 .5 . Avaliação da tem peratu ra................................................................................. 152
Atmo8f0ra i controladas — ................................ 152
, AÇOS E FERROS FUNDIDOS 9

IX - AÇOS-CARBONO E AÇOS-LIGA. CLASSIFICAÇÃO, PROPRIEDADES MECÂNICAS


E FATORES DE QUE D EPENDEM ........................................................................ ?................ 159

1. Sistemas de classificação dos a ç o s ........... ............................................................... 159


2. Impurezas normais dos aços-carbono e inclusões não-metáficas..................... 161
3. Propriedades mecânicas dos aços-çarbono.............................................................. 166
4. Importância e limitações dos aços-carbono............................................................ 168
5. Aços-liga; efeitos dos elementos de liga; propriedades mecániapfc.................. 171
5.1. Tendência da distribuição dos elementos de liga nos-IÉços recozidos 171
5 .2 . Efeito dos elementos de liga sobre a ferrita.............’. .............................. 172
5 .3 . Efeito dos elementos de liga nos carbonetos........................................... 173
5.4. Efeito dos elementos de liga na forma de inclusões não-metálicas . . 1 7 3
5 .5 . Efeito dos elementos de liga na forma de compostos inter-metálicos 174
5.6. Efeito dos elementos de liga na forma de partículas dispersas........... 174
6. Efeito dos elementos de liga na formação da austenita e na sua transformação 174
7. Efeito dos elementos de liga na faixa de temperaturas de formação da
m artensita............... 175
8. Efeito dos elementos de liga no revenido................................................................. 176
9. Recapitulação dos efeitos dos elementos de liga nos a ç o s ................................. 176
10. Classificação dos aços-carbono e dos aços-liga................................................... 184
1 0 .1. Classificação de acordo com a composição quím ica.............................. 185
10 .2. Classificação de acordo com a estrutura......................... 185
1 0 .3. Classificação de acordo com a aplicação................................................... 185

X - AÇOS PARA FUNDIÇÃO.......................... ........................ .................................................... 189

1. Introdução........................................................................................................................... 189
2. Considerações a respeito do p ro jeto .......................................................................... 189
2 .1 . Forma da peça..................................................................................................... 190
2 .2 . Escolha das espessuras das paredes.......................................................... 190
2 .3 . Espessura de membros e nervuras.............................................................. 190
2 .4 . Prevenção de defeitos causados pela contração........................... 190
2 .5 . Condições de vazamento e moldagem....................................................... 191
3. Tipos de aços para fundição......................................................................................... 191
3 .1 . Aços-carbono para fundição........................................................................... 192
3 .2 . Aços-liga para fundição................................................................................... 196
3 .3 . Áços-liga para fundição com mais de um elemento de lig a .................. 198
4. Tratamentos térmicos dos aços para fun dição....................................................... 2 00
5. Soldabilidade dos aços para fundição........................................................................ 201

XI - AÇOS ESTRUTURAIS................................................................................................... 2 03
1. Introdução........................................................................................................................... 2 03
2. Aços-carbono para estruturas................ 2 03
3. Aços de alta resistência e baixo teor sm liga........................................................... 2 06
3 .1 . Tipos de aços de alta resistência e baixo teor em liga.......................... 209
3 .2 . Aplicações............................................................................................................ 2 16
4. Conclusões.................................................... 2 17
XII - AÇOS PARA T R IL H O S ................................. 219

XIII - AÇOS PARA CHAPAS..................................................................................................... 223

1. Introdução........................................................................................................................... 223
2. Tipos de chapas.............................................................................................................f> 223
3. Aços para chap as................................................................... 224
4. Problemas de fabricação................................................................................................ 230
5. Propriedades das chapas de a ç o ................................................................................ 230
6. Defeitos das chapas de aço.......................................................................................... 231
7. Tratamentos das chapas................................................................................................. 233
8. Chapas e tiras de aço de baixo carbono modificado............................................. 234
9. Revestimentos de chapas de a ç o ............................................................................... 234
10. Chapas grossas de aço......................................................... 235

X IV - AÇOS PARA TUBO S....................................................................................................... 237

1. Introdução................................................................. ;.............................. ........................ 237


2. Tipos de tubos e aços para tu b o s .......................... 238
10 AÇOS E FERROS FUNDIDOS
%■
XV - AÇOS PARA ARAMES E F IO S ..................................................................................... ...... 247

1. Introdução........................................................................................................................... 24.7
2. Tipos de arames; aços e tratamentos correspondentes...................................... 2 5 0
3. Aplicações........................................................................................................................... 2 5 5

XV I - A s PARA M O L A S .......... ................................................................................................. 257

1. ik ro d u ç ã o ............................. 257
2. Fabricação e composição química................................................................................ 258
3. Molas helicoidais............................................................................................................... 266
4. Molas semi-ellpticas............. 2 68
5. Conclusões............................ .......................... i ................................................................. 270
6. Aços alternativos para m o las.................................................................... >.................. 273

XVII - AÇOS DE USINAGEM FÁCIL................................................................................................... 2 7 3

1. Introdução.......................... 273
2. Fatores metalúrgicos que* influenciam a usinabilidade........................................... 274
3. Tipos de aços de usinagém fá c il................................................................................. 275
3 .1 . Tipos com inclusões não m etálicas............................... 275
3 .2 . Tipos com introdução de chum bo................................................................ 279
3 .3 . Outras adições.......................................................... 279

XVIII - AÇOS PARA 'CEMENTAÇÃO..................................................................................................... 2 8 3

1. Seleção do a ç o .................................................................................................................. 283


1.1. Meio de resfriamento .................. 283
1.2. Tipo e grau de ten s õ e s ..................... 283
2. Aços para cem entação.................................................................................................... 285
2 .1 . Aços-carbono para cem entação.................................................................... 285
2 .2 . Aços-liga de baixo teor em lig a .................................................................... 286
2 .3 . Aços-liga de alto teor em liga......................................................................... 286
3. Seleção do tratamento térm ic o .................................................................................... 288

X IX - AÇOS PARA NITRETAÇÃO........ .. ......................................................................................... 2 8 9

1. Introdução.................. 289
2. Aços para n itretação........................................................................... 4. . .......... 2 8 9

XX - AÇOS PARA FERRAMENTAS E M ATRIZES..........................................?......................... 2 9 3

1. Introdução........................................................................................................................... 293
2. Característicos fundami iis dos aços para ferramentas e matrizes.............. 293
2 .1 . Dureza à temp am b iente.................................................................... 293
2 .2 . Resistência ao á s te .................................................................................. 293

S Temperabilidaj
Tenacidade
....................................................................................
...................
2 .5 . Resistência iW c â n i^ ^ ^ f(* ..............................................................................
294
294
294
2 . 6 . Dureza a quente....... .?...!.................................................................................. 295
2.7. Tamanho de g rã o ............................................................................................... 295
2 .8 . Usinabilidade....................................... 296
3. Condições que permitem atingir os requisnos exigidos nos aços para ferramentas
e m atrizes.......................... 296
3 .1 . Composição química.......................................................................................... 296
3 .2 . Tratamento térm ico............................................................................................ 298
4. Classificação e seleção dos aços para ferramentas e m a trize s........................ 299
.5. A ço6 temperáveis ém água............................................................................................ 302
5 .1 . Tratamentos térmicos dos aços temperáveis em água ........... 303
5.2. Aplicações dos aços temperáveis em águ a............................................... 306
Aços resistentes ao choque........................................................................................... 307 ■
6 .1 . Aplicações dos aços resistentes ao choque............................................ 309
7. Aços-ferramenta para moldes........................................................................................ 312
7 .1 . Aplicações dos aços-ferramentqs para m o ldes........: .............................. 315
Aços-ferramenta para fins especiais........................................................................... 316
8 .1 . Aços-ferramenta tipo "m a triz"........................ 316
^ AÇOS E FERROS FUNDIDOS 11

8 .2 . Aços ao tungstênio para acabam ento........................................................ 3 1 6


8 .3 . Aços de alto carbono e baixo teor em lig a .............................................. 3 1 9
8 .4 . Aços semi-rápidos................................... 3 19
8 .5 . Aços grafíticos............................................................ 320
9. Aços para trabalho a f r io ..................................... 322

11.' Aços rápidos......................................................................................................... 332


11 .1. Composição dos aços rápidos.......................................... . M r . . ................ 3 3 3
11 .2. Propriedades dos aços rápidos.........................................W ....................... 3 3 9
11 .3. Estrutura, curvas de transformação isotérmica e tratamentos térmi­
cos dos aços rápidos....................................................................................... 341
1 1 .3 .1 . Tratamentos térmicos dos aços rápidos.................................. 3 48
1 1 .3 .2 . Tratamento sub-zero....................................................................... 3 5 0
1 1 .3 .3 . Têmpera para formação de bainita............................................351
1 1 .3 .4 . Nitretação dos aços rápidos........................................................ 351
11.4. Aços rápidos fundidos...................................................................................... 351
1 1 .5. Revestimentos duros em aços para ferram entas.................................... 3 52 .

XXI - AÇOS RESISTENTES AO DESG ASTE.................................................................................. 3 53

1. Introdução................. 353
2. Aços-manganês austeníticos......................................................................................... 355
2 .1 . Tratamento térmico dos aços H adfield ....................................................... 355
2 .2 . Adição de outros elementos de liga nos aços H adfield....................... 3 56
2 .3 . Característicos gerais dos aços-manganês tipo H adfield..................... 358
3. Aços carbono-cromo....................................................................................................... 3 58

XXII - AÇOS RESISTENTES À CO RRO SÃ O ................................................................................... 3 5 9

1. Introdução........................................................................................................ . ................ 35 9
1.1. Corrosão atm osférica....................................................................................... 360
1.2. Corrosão no solo................................................................................................ 361
1.3. Corrosão na água d o c e ................................................................................... 361
1.4. Corrosão em água salgada................................................................... 3 62
2. Princípios de proteção à corrosão............................................................................... 364
3. Contribuição do c ro m o .................. -............................................................................... 364
4. Fatores de que depende a passividade dos aços resistentes à corrosão....... 3 66
4 .1 . Composição química............................................. 366
4 .2 . Condições de o xid ação ................................................................................... 3 67
4 .3 . Suscetibilidade à corrosão localizada.......................................................... 3 67
4 .4 . Suscetibilidade à corrosão intergranular.................................................... 368
4 .5 . Outros fa to re s .................................................................................................... 370
5. Classificação e constituição dosaços inoxidáveis................................................... 371
5.1. Efeito do c ro m o .............................. 3 72
5 .2 . Efeito do níquel.................. « 4 ^ 6 ................................................................... 3 73
6. Aços inoxidáveis martensíticos.......... ^fjSL................................................................. 3 79
6 .1 . Propriedades a aplicações dosajgü» inoxidáveis m artensíticos......... 379
6 .2 . Tratamentos térmicos dos aços iiw id á v e is martensíticos.................... 3 79
7. Aços inoxidáveis ferríticos....... ..................* . .............................................................. 384
7 .1 . Propriedades e aplicações dos aços inoxidáveis ferríticos.................... 385
7 .2 . Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis ferríticos............................ 3 86
8. Aços austeníticos......9 $ ^ ............................................................................................. 3 87
8 .1 . Propriedades e empregos dos aços inoxidáveis austeníticos............. 390
8 .2 . Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis austeníticos..................... 3 93
8 .2 .1 . Solubilização....................................................................................... 393
8 .2 .2 . Alívio de tensões............................................................................... 394
8 .2 .3 . Estabilização....................................................................................... 394
8 .2 .4 . Tratamentos termo-químicos.......................................... :............. 394
9. Aços inoxidáveis endurecíveis porprecipitação......................................................... 394
10. Aços nitrônicos................................................................................................................. 3 96
11. Peças fundidas de aços resistentes à corrosão..................................................... 3 97
12. Novos desenvolvimentos no campo dos aços inoxidáveis.................................. 398

XX III - AÇOS RESISTENTES AO CALOR.......................................................................................... 401

1. Introdução 401
"W

12 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

1.1. Resistência à corrosão e à oxidação a altas tem peraturas.................. 401


1.2. Resistência à flu ê n c ia ...................................................................................... 4 0 3
1.3. Expansão térm ica............................................................................................... 4 0 4
1.4. Estabilidade estrutural..................................................................................... 4 0 4
2. Elementos de liga nos aços resistentes ao c a lo r..................................................... 4 0 5
3. T ip ç ^ le aços resistentes ao calor.............................................................................. 4 0 7
4. A ç o l*in d id o s resistentes ao c a lo r............................................................................ 4 1 4
5. C oncíul$es............................................................................................. 415

X X IV - AÇÒS PARA FINS ELÉTRICOS E M AG NÉTICO S........................................................... 4 1 9

1. Introdução................................................... 419
1.1. M agnetism o.....................................:..................................................................4 1 9
1.2. Intensidade de um campo magnético ou força magnetizante............. 4 2 0
1.3. Intensidade de magnetização e indução m agnética................................. 4 2 0
1.4. Intensidade de saturação..................................................................................4 2 0
1.5. Permeabilidade.................................................................................................... 421
1.6. Suscetibilidade..................................................................................................... 421
2. Propriedades magnéticas da m atéria.......................................................................... 421
2.1. Domínios ferrom agnéticos.............................................................................. 4 2 3
2.2 . Curva de magnetização.................................................................................... 4 2 3
2.3 . Característicos das curvas de m agnetização............................................ 4 2 6
2.4 . Anisotropia dos materiais magnéticos......................................................... 4 2 6
2 .5 . Efeito de inclusões, fissuras e constituintes nâo-m agnéticos............. 4 2 6
2 .6 . Influência da temperatura nas propriedades ferrom agnéticas............... 4 2 6
2 .7 . Magnetoestricção............................................................................................... 4 2 8
3. Metais e ligas para a indústria e lé trica ........................................................................4 2 9
3.1 . Materiais magneticamente m oles....................................... 430
3.2 . Materiais com permeabilidade constante................................................... 4 3 5
3.3 . Materiais para imãs permanentes................................................................. 4 3 7

XX V - AÇOS ULTRA-RESISTENTES E AÇOS CRIOGÊNICOS.................................................... 4 4 3

1. Introdução........................................................................................................................... 443
2. Aços ultra-resistentes........... ,........................................................................................ 443
2 .1 . Aços "maraging" ............................................................................... 446
2 .2 . Conclusões.............................................................. 448
3. Aços criogênicos........................................................ 449
3.1 . Temperatura de transição................................................................................. 449

XXVI - AÇOS SINTERIZADO S.............................................................................................................. 4 5 7

1. Introdução........................................................................................................................... 4 5 7
2. Produção de peças sinterizadas de ferro e a ç o ...................................................... 4 5 7
2 .1 . Seleção da matéria prima ............................................................................. 4 5 7
2.2 . Compressão......................................................................................................... 4 5 8
2 .3 . Sinterização.......................................................................................................... 4 5 8
2 .4 . Recompressão ou catibragem.......................................................................... 4 5 9
2.5 . Acabam ento...................... ....4 5 9
2 .6 . Alternativas do processo de fabricação de peças de ferro e a ç o ...... 4 6 0
2.7 . Forjado sinterizado......................................................................................... 461
2.8 . Considerações sobre o projeto de peças sinterizadas de a ç o ............. 4 6 4
3. Tipos de ferro e aço sinterizados, suas propriedades e aplicações................. 4 6 5

XXVII - FERROS FUNDIDOS - GENERALIDADES.......................................................................... 471

1. Introdução........................................................................................................................... 471
2. Definições...................................................................................................................... . . . .4 7 1
3. Diagrama de equilíbrio Fe-C para a faixa correspondente aos ferros fundidos 4 7 2
4. Diagrama de equilíbrio Fe-C -Si..................................................................................... 4 7 6
5. Fatores que influem na estrutura do ferro fundido................................................ 4 7 8
5.1 . Composição química......................................................................................... 4 7 8
5.2. Velocidade de resfriam ento............................................................................. 4 8 0
6. Componentes estruturais dos ferros fundidos......................................................... 4 8 2
7. Fatores outros que influem nos característicos de grafitização dos ferros fun­
didos ........................................................................................ 482
AÇOS E FERROS FUNDIDOS 13

XXVIII - FERROS FUNDIDOS BRANCOS................................. ....................................................... 4 8 5


1. Introdução...........................................................................................................................4 8 5
2. Efeito dos elementos de liga.........................................................................................4 8 6
3. Tratamentos térm ico s..................................................................................................... 4 8 8
4. Aplicações típicas do ferro fundido branco ou coquilhado................................ 4 9 0

X X IX - FERROS FUNDIDOS CINZENTOS........................................................................................ 4 9 3

1. Introdução........................................................................................................................... 4 9 3
2. Classificação dos ferros fundidos cinzentos...............................................................4 9 3
3. Propriedades dos ferros fundidos cinzentos...............................................................4 9 5
4. Aplicações do ferro fundido cinzento........................................................................ 50 3
5. Elementos de liga nos ferros fundidos cinzentos. Ferros fundidos ligados.... 5 0 4
5.1. Efeitos dos elementos de liga........................................................................ 5 0 4
5.2. Ferros fundidos cinzentos de baixoteor em lig a ...................................... 50 6
5.3 . Ferros fundidos de alto teor em lig a ............................................................. 50 6
6. Tratamentos térmicos dos ferros fundidos cinzentos............................................ 51 2
6 .1 . Alívio de tensões ou envelhecimento artificial......................................... 5 1 2
6 .2 . Recozimento....................................................................................... 51 5
6 .3 . Normalização....................................................................................................... 517
6 .4 . Têmpera e revenido........................................................................................... 519
6 .5 . Tratamentos isotórmicos........................................ 520
6 .6 . Endurecimento superficial............................................................................... 521

XXX - FERROS FUNDIDOS MALEÁVEIS.......................................................................................... 52 5

1. Introdução........................................................................................................................... 52 5
2. Processos de máleabilização................................... 52 5
2 .1 . Maleabilização por descarbonetação............................................................ 525
2.2 . Maleabilização por grafitização..................................................................... 527
3. Propriedade do ferro fundido maleável...................................................................... 52 8
4. Maleável perlítico.............................................................. 529
5. Outros característicos dos ferros fundidos maleáveis.......................................... 53 2
6. Aplicações do ferro fundido maleável........................................................................ 53 2

XX XI - FERRO FUNDIDO DE GRAFITA COMPACTADA................................................................. 53 5

1. Introdução........................................................... - ............................................................ 53 5
2. Propriedades.................................................................................................................. 53 5

XXXII - FERROS FUNDIDOS DÚCTEIS OU NO DULARES................ .......................................... 53 7

1. Introdução............................................................ 537
2. Processo de fabricação do ferro nodular.................................................................. 537
3. Tratamentos térmicos do ferro nodular..................................................................... 539
3 .1 . Alívio de ten s õ e s ............................................................................................... 5 39
3 .2 . Recozimento.......................... 53 9
3 .3 . Normalização....................................................................................................... 540
3 .4 . Têmpera e revenido.......................................................................................... 540
3 .5 . Austêmpera.......................................................................................................... 540
3 .6 . Têmpera superficial.......................................................................................... 540
4. Especificações e propriedades do ferro fundido nodular..................................... 540
5. Ferro fundido nodular ligado......................................................................................... 54 8
5.1 . Aplicações........................................................................................................... 54 9

BIBLIOGRAFIA............................................................................................................

ÍNDICE A N A L ÍT IC O ................................................................................................................................. 5
I

DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO-CARBONO.


EFEITOS DOS ELEMENTOS DE LIGA SOBRE AS LINHAS
DE TRANSFORMAÇÃO

1. Definições — O aço é uma liga de natureza relativamente complexa e sua defi­


nição não é simples, visto que, a rigor os aços comerciais não são ligas binárias: de
fato, apesar dos seus principais elementos de liga serem o ferro e o carbono^ eles con­
têm sempre outros elementos secundários, presentes devido aos processos de fabrica­
ção. Nessas condições, a definição adotada nesta obra é a seguinte:

"Aço é a liga ferro-carbono contendo geralmente 0 ,0 0 8 % até aproximadamente 2,11% de car­


bono, além de certos elementos residuais, resultantes dos processos de fabricação".

O limite inferior a 0,008% corresponde à máxima solubilidade do carbono no


ro à temperatura ambiente e o limite superior 2,11% correspondente à máxima quanti­
dade de carbono que se dissolve no ferro e que ocorre a 1148°C(*).
Essa quantidade máxima de 2,0% (ou 2,11% conforme se verifica no diagrama
de equilíbrio) depende, por outro lado, da presença ou não nos aços de elementos de
liga ou da presença dos elementos residuais em teores superiores aos normais. Nessas
condições será necessário, para se ter uma definição mais precisa, considerar dois ti­
pos fundamentais de aço:

— Aço-carbono ou “liga ferro-carbono contendo geralmente 0 ,0 0 8 % até cerca de 2,11% de car­


bono, além de certos elementos residuais resultantes dos processos de fabricação";

— aço-liga ou "aço-carbono que contém outros elementos de liga ou apresenta os elementos


residuais em teores acima dos que são considerados normais".

2. Alotropia de ferro puro — O ferro é um metal que se caracteriza por apresentar


várias fases alotrópicas. (fig. 1). A temperatura ou ponto de fusão do ferro é 1538°C;
abaixo dessa temperatura, o ferro cristaliza de acordo com um reticulado cúbico centra­
do e a forma alotrópica correspondente é chamada "delta” . Essa forma persiste estável
até que se alcance a temperatura de cerca de 1394°C; nesse instante, ocorre uma re-
disposição espontânea dos átomos e forma-se um novo reticulado — o cúbico de face
centrada que corresponde à forma alotrópica do ferro chamada de "gama” . Declinando
mais a temperatura a cerca de 912°C, ocorre nova transformação alotrópica, com novo
rearranjo atômico, voltando o reticulado a readquirir a forma cúbica centrada; essa for­
ma alotrópica é chamada "alfa". Abaixo de 912°C, não ocorre mais qualquer rearranjo
atômico. Não surge, pois, nenhuma nova forma alotrópica. Entretanto, a cerca de 770°C

(*) O valor de 2,11% adotado para limite de solubilidade do carbono no ferro é de conformidade com
o diagrama de equilíbrio Fe-C da obra "Metallography, Structure and Phase Diagrams", volume 8, do
Metals Handbook.
22 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

verifica-se uma outra transformação, ou seja o ferro começa a comportar-se ferromag-


neticamenta À temperatura de 7 7 0 °C corresponde o ponto chamado de "ponto Curie"
e a transformação ocorre devido não a um rearranjo atômico, mas sim a um rearranjo
dos "spins" (*) dos elétrons de cada átomo. Quando a esse fenômeno se considerava
corresponder uma nova forma alotrópica, o ferro era chamado de "beta” .
A cada transformação alotrópica corresponde um desprendimento de calor laten­
te de fusão, como aliás ocorre quando o ferro líquido solidifica. Assim, durante a solifi-
cação e por ocasião das transformações alotrópicas, verificam-se mudanças de energia
que causam descontinuidade nas curvas de resfriamento e aquecimento, que são tra­
duzidas graficamente quer como uma "parada" a uma temperatura constante, quer co­
mo uma modificação na inclinação da curva (fig. 1). Como essas paradas foram deter­
minadas pelo francês Le Chatelier em primeiro lugar a terminologia original continua
sendo usada para indicá-las. A ocorrência de uma parada é indicada pela letra "A" (do
francês "arrêt"). Se a transformação ocorrer no resfriamento utiliza-se como índice a
letra "r" (refroidissement"); se ocorrer durante o aquecimento, o índice é a letra "c"
("chauffage"). A rigor os pontos Ac e Ar não coincidem exatamente, a não ser que as

Fig. 1 — Representação esquemática das transformações alotrópicas


do ferro, mostrando-se, à direita, curvas de resfriamento e
aquecimento com a nomenclatura usualmente empregada para
indicar os vários pontos em que ocorrem as transformações e as
várias fases presentes.

(*) Os elétrons possuem um movimento magnético e podem ser visualizados com piões girando em
torho de um eixo que passa pelo seu centra Visto que uma carga elétrica girante cria um campo ele­
tromagnético, os elétrons podem ser imaginados como pequenos ímãs e concebidos como piões que
giram; eles podem girar para a esquerda ou para a direita; diz-se então que possuem "spin" positivo
ou negativa
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQÜ1LÍBRIO FERRO-CARBONO 23

velocidades de resfriamento® aquecimento sejam extremamente ou infinitamente len­


tas, então, ter-se-ia uma únicatemperatura de equilíbrio e Ac e Ar coincidiríam com Ae
(fig. D-
A figura 1 indica também as transformações correspondentes ao "ponto Curie".
É importante assinalar, desde já, que a forma aldtrõpica gama de ferro tem capa­
cidade de dissolver uma apreciável quantidade de carbono, ao passo que o mesmo não
ocorre com a forma alotrópica alfa, qup só pode manter em solução quantidades míni­
mas ou desprezíveis de carbono, como aliás se verá mais adiante:

3. Diagrama de equilíbrio Fe-C — É imprescindível para o conhecimento perf


dos aços, o estudo do seu diagrama de equilíbrio. A figura 2(l) mostra o diagrama da
liga binária Fe-C. para teores de carbono até 6,7%. Esse diagrama é geralmente repre­
sentado até 6,7% de carbono, porque este elemento forma com o ferro o composto
FejC que contém, aproximadamente, 6,7% de carbono Por outro, lado, pouco ou nada
se conhece acima desse teor; na realidade, acima de 4,0% a 4,5% de carbono, essas
ligas apresentam pequena ou nenhuma importância comercial.

Fig. 2 — Diagrama de equilíbrio Fe-C


24 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

As considerações iniciais a serem feitas sobre o diagrama Fe-C são as seguintes:


— O referido diagrama corresponde a liga binária Fe-C apenas: os aços comer­
ciais, entretanto, não são de fato ligas binárias, pois neles estão presentes sempre ele­
mentos residuais devido aos processos de fabricação, tais como fósforo, enxofre, silício
e manganês. A presença desses elementos nos teores normais pouco afeta, contudo,
o diagrama Fe-C.
— A parte superior do diagrama, em torno do ponto A, mostra uma reação de
natureza especial, chamada peritética, a qual entretanto, não apresenta qualquer impor­
tância comercial.
— 0 diagrama equilíbrio Fe-C é de fato, um diagrama Fe-FéíC, visto que a extremida­
de direita do mesmo corresponde a 6,7% de carbono que é a composição do carbone-
to de ferro Fe3C. Ftor outro lado, não se trata a rigor de diagrama de equilíbrio estável.
De fato, se assim fosse, não deveria ocorrer qualquer mudança de fase com o tempo;
verificou-se, entretanto, que, mesmo em ligas Fe-C relativamente puras (isto é, com bai­
xo teor de elementos residuais) mantidas durante anos a temperaturas elevadas (da or­
dem de 7 0 0 °C) o Fe3C pode-se decompor em ferro e carbono., este último na forma
de grafita<2>. Rigorosamente, pois, o diagrama da figura 2 deve ser considerado de equi­
líbrio metaestável; o equilíbrio estável Fe-grafita no diagrama da figura 2 é representado
pelas linha pontilhadas, logo acima das linhas PSK, SE e ECF.
— 0 ponto A corresponde ao ponto de fusão do ferro puro, isto é, 1538°C e o
ponto D, ainda impreciso, ao ponto de fusão do Fe3C.
— A parte superior do diagrama, constituída pelas linhas AC, CD, AE e ECF cor­
responde às reações que ocorrem na passagem do estado líquido ao sólido; examinan­
do-se agora a parte inferior do diagrama, constituída pelas linhas GS, SE e PSK, verifica-se
sua semelhança com a porção superior. Essa parte do diagrama corresponde às rea­
ções güe ocorrem no estado sólido.
— O ponto C, na porção superior do diagrama, a 1148°C, indica a presença de
um liga eutética, com 4,3% de carbono que é, portanto, a de mais baixo ponto de fusão
ou solidificação.
• — Existe correspondência visível entre os pontos C e S, este último da porção
inferior do diagrama. Por esse motivo, o ponto S é chamado ponto eutetóide. Como se
vê, S corresponde a 0,77% de carbono; as ligas com essa composição são chamadas
eutetóides.
— 0 ferro puro, como se sabe, apresenta-se até 912°C sob a forma alotrópica
alfa (a) e a partir de 912°C até 1394°C no estado alotrópico gama (7). Essas formas
alotrópicas se caracterizam por possuirem reticulados cristalinos diferentes: o ferro a,
reticulado cúbico de corpo centrado e o ferro 7, reticulado cúbico de face centrada. A
principal conseqüência desse fato, de grande importância prática nos tratamentos tér­
micos das ligas ferro-carbono, é a seguinte: o ferro gama pode manter em solução o
carbono, ao passo que o ferro alfa não(*). A solução sólida do carbono do ferro 7 é
chamada austenita. Esse constituinte, portanto, no diagrama de equilíbrio Fe-C, somente
aparece a temperaturas elevadas.
— Entretanto, a solubilidade do carbono no ferro gama não é limitada. Ela é máxi­
ma a 1148°C e corresponde a 2,11% de carbono. À medida que cai a temperatura a
partir de 1148°C, a quantidade de carbono solúvel no ferro gama torna-se cada vez me­
nor, até que a 727°C ela é de apenas 0,77% . No diagrama da figura 2 esse fato é indi­
cado pela linha SECF. Assim, na faixa compreendida entre a linha SECF e a linha SK
estão presentes duas fases: ferro gama e carbono, o primeiro sob a forma de austenita
e o segundo sob a forma de carboneto de ferro (chamado de cementita).
— Ftor outro lado, o carbono afeta a temperatura de transformação alotrópica ga­

(*)N a realidade, o ferro alfa pode manter em solução uma pequena quantidade de carbono
(0 ,0 0 8 % à temperatura ambiente), tão pequena, entretanto, que pode ser desprezada em
primeira aproximação.
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQÜILÍBRIO FERRO-CARBONO 25

ma-alfa no resfriamento (e, portanto, a temperatura de existência da austenita): o au­


mento de carbono, a partir de 0 %, abaixa paulatinamente a temperatura dessa trans­
formação até que, para 0,77 de carbono, ela é de 727°C. Abaixo de 727°C, nas condi­
ções de esfriamento muito lento para o diagrama normal Fe-C, em nenhuma hipótese,
existirá ferro gama ou austenita. No diagrama da figura 2, tal fato é indicado pela linha
PSK. Entre teores de carbono muito baixos e 0,77% de carbono (ponto S) não só ocorre
abaixamento da temperatura de transformação alotrópica gama-alfa, como também se
verifica a existência simultânea das duas fases — gama ou austenita e alfa. Isso signifi­
ca que, para os teores de carbono muito baixos até 0,77% de carbono, a transformação
gama-alfa, com a queda de temperatura, é paulatina e não instantânea e somente a
727°C ela se processa instantaneamente. A linha GS marca, portanto, o início da trans­
formação do ferro gama em ferro-alfa e a linha PS o seu fim: entre GS e PS existem
simultaneamente as duas fases gama e alfa.
— O teor de 2,11% de carbono, correspondente ao ponto E, é adotado com sepa­
ração teórica entre os dois principais produtos siderúrgicos:

aços — teores carbono até 2,11%;


ferros fundidos — teores de carbono acima de 2,11%.

— A solubilidade do carbono em ferro alfa não é de fato nula. À temperatura am­


biente, cerca de 0,008% de carbono se dissolve no ferro alfa e essa quantidade au­
menta com a temperatura até que a727°C, 0,02% de carbono podem se dissolver no
ferro alfa. Dessa temperatura até 912 °C, há decréscimo novamente da solubilidade só­
lida do carbono no ferro alfa. Esses fatos são representados no gráfico da figura 2 pela
linha OP e PG. Devido a essa solubilidade sólida do carbono no ferro alfa, costuma-se
muitas vezes considerar como aços as ligas de ferro-carbono com carbono de 0,008%
até aproximadamente 2,11%. Até 0,008% de carbono, o produto siderúrgico seria cha­
mado ferro comercialmente puro.
— A linha GS que, no resfriamento, indica o início da passagem do ferro gama
a ferro alfa é representada pela letra A 3; a linha PSK, abaixo da qual não pode existir
ferro gama, é representada p o rA i; a linha ES, indicativa da solubilidade máxima do car­
bono no f{0 b gama, é representada por ACm. Essas linhas são chamadas também linhas
de transformação, porque ao serem atingidas, quer no esfriamento, queryio aquecimen­
to, têm início ou terminam importantes transformações estruturais no estado sólido. A
zona limitada por essas linhas é, por es*a mesma razão, chamada de zona crítica {*).
— Em resumo: entre as linhas AG, GS, SE e EA, a fase sólida que está presente
é austenita; entre as linhas GQ, GP e PQ, a fase sólida presente é ferro alfa (também
chamado ferrita); entre as linhas GS, GP e PS de um lado e SE, ECF e SK de outro,
existe mais de uma fase sólida em processo de transformação; e abaixo da linha PSK
até a temperatura ambiente, estão presentes as fases sólidas resultantes das transfor­
mações verificadas na zona crítica e formadas em caráter definitivo.
Como se processam essas transformações e quais as fases, resultantes no caso
das ligas até 2,11% de carbono? Esse estudo é facilitado, ampliando-se, no diagrama
da figura 2, a escala da zona correspondente aos aços (fig. 3).
3.1. Transformações que ocorrem entre 0 e 2,11% de carbono — Os aços com
0,77% de carbono são chamados eutetóides: os que apresentam carbono abaixo de
0,77% são chamados hipoeutetóides e os que apresentam carbono entre 0,77% e 2,11%
são chamados hipereutetóides.

(*) A maioria das obras de hnetalurgia faz distinção ente as linhas de transformação para esfriamento
lento e para aquecimento lento porque de fato, sobretudo em torno da "transformação eutetóide",
verifica-se um deslocamento das linhas A j, A i e Atm para cima da posição média de equilíbrio no ca­
so de aquecimento, e para baixo no caso de esfriamento, como está indicado na figura 12.
26 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

X Y

% Carbono

Fig. 3 — Diagrama'de equilíbrio Fe-C para teores de carbono


entre 0 % e 2 ,1 1 %

Considere-se o esfriamento de um aço hipoeutetóide com 0,3 de carbono por exem­


pla Ao atravessar a linha "solidus”, ele está inteiramente solidificado, na forma de uma
solução sólida perfeita — austenita — e assim permanecerá até atingir o limite superior
da zona crítica, linha A 3, no ponto X3. Essa austenita conterá 0,3% de carbono dissolvi­
dos no ferro gama e se apresentará na forma de cristais com reticulados cúbico de face
centrada. Se fosse possível seu exame ao microscópio, este consituinte se mostraria
parecido com o ferro puro. Ao atingir o ponto X3 o ferro gama começa a se transformar
em ferro alfa, o qual, como não pode manter em sofução senão um teor mínimo de
carbono, se separa ocasionando, em consequência, p m enriquecimento de carbono na
austenita remanescente. Para que ocorra nova mudánça desta austenita não transfor­
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQÜILÍBRIO FERRO-CARBONO 27

mada será, portanto, necessário um rebaixamento ulterior de temperatura. Suponha-se


que se tenha atingido o ponto X2. Nesse ponto, mais ferro gama terá se transformado
em alfa, que se separa ocasionando ainda maior enriquecimento de carbono da auste-
nita remanescente. A exata composição das duas fases em equilíbrio, à temperatura
correspondente ao ponto X2 é dada pela intersecção da horizontal, passando por X2 com
as linhas GP de um lado GS de outro. Vê-se claramente que o ferro alfa (ou ferrita)
separado apresenta uma pequena porcentagem de carbono, ao passo que a austenita
restante se enriquece paulatinamente de çarbono.
A medida que o esfriamento prossegue, separa-se cada vez mais ferrita, cuja com­
posição percorre a linha GP e a austenita restante se enriquece de carbono, percorrendo
a linha GS. A 727°C, no ponto x i da linha inferior A \ da zona crítica, o aço consistirá
de uma certa^quantidade de ferro alfa ou ferrita e de uma certa quantidade de austenita
residual com teor de carbono igual a 0,77%, Em outras palavras, a 727°C, o aço com
0,3% de carbono, apresentará a máxima quantidade de ferrita que podería se separar
e o restante será constituído de austenita com 0,77% de carbono. Nesse instante, en­
tretanto, o ferro gama da austenita passa a ferro alfa, pois abaixo de 727°C não pode
mais existir ferro na forma alotrópica gama.
A transformação da austenita remanescente em ferro alfa ao ser atingida a tem­
peratura de 727°C é brusca e repentina, de modo que os constituintes que resultam
da transformação — ferro alfa ou ferrita de um lado e carbono na forma de Fe3C do
outro — não têm tempo de assumirem posições perfeitamente distintas: a ferrita e o
Fe3C (cementita) que nessas condições se forrnam, dispõem-se de um modo caracte­
rístico, aparentemente em lâminas extremamente delgadas, distribuídas alternadamen-
te, muito próximas umas das outras e perceptíveis ao microscópio somente mediante
grandes ampliações.
Origina-se assim um novo constituinte de forma lamelar típica, chamado perlita
(fig. 4). Abaixo de 727°C, até a temperatura, prosseguindo-se no esfriamento lento, não
se nota mais qualquer alteração estrutural. Em resumo, os aços hipoeutetóides ou com
teor de carbono até 0,77% são constituídos à temperatura ambiente déTerrita e perlita
(fig. 5). Haverá tanto maior quantidade de ferrita quanto menos carbono o aço contiver
e tanto maior quantidade de perlita quanto mais se aproximar o aço do ponto eutetóide.
Aliás, para se estimar a constituição estrutural dessa liga com 0,3% de carbono, basta­
rá aplicar a conhecida "regra da alavanca":

% de ferrita (chamada proeutetóide) = 100 X O-77 0 .3 0 _ 61,0%


0 ,7 7 - 0

% de perlita = 100 X °<3 0 ~ 0 = 3 9 ,0 %


0 ,7 7 - 0

A liga com teor de carbono entre O e Q ou o ferro comercialmente puro, após


a solidificação apresentará a solução sólida austenita até atingir a linha de transforma­
ção A 3. Até a linha GP o ferro comercialmente puro será constituído de austenita e da
linha GP até a temperatura ambiente de ferrita.
Suponha-se, agora, o esfriamento de um aço hipereutetóide por exemplo com 1,3%
de carbono. Esse aço também será exclusivamente constituído de austenita, depois de
atravessar a linha "solidus", até atingir o limite superior da zona crítica, linha A cm, no
ponto V3.
Essa linha, como se viu, marca o limite da solubilidade sólida do carbono no ferro
gama. Portanto, ao ser atravessada, começa a haver separação de carbono, na forma
de Fe3C (cementita) com 6,7% de carbono; essa cementita vai se localizar nos contor­
nos dos grãos de austenita. Esta, em consequência, se empobrece de carbono, e para
que haja ulterior separação de Fe3C é necessário um abaixamento de temperatura.
A uma temperatura correspondente ao ponto yi (fig. 3), as fases em equilíbrio
são cementita (ponto y " 2) e austenita com a composição correspondente ao ponto y' 2.
28 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

À medida, pois, que o esfriamento prossegue, verifica-se contínua separação da cementita


e a austenita restante percorre a linha ES empobrecendo-se constantemente em carbono.

Fig. 4 — Aspecto micrográfico da perlita. Ataque com reativo de nital em aço


eutetóide esfriado lentamente. Ampliação: 1.000 vezes. Nota-se a estrutura lamelar,
as linhas escuras representando a cementita e as linhas brancas a ferrita, a qual, na
realidade, é uma fase contínua no fundo. Com pequenas ampliações, da ordem
de 100 ou 2 0 0 vezes, a presença do constituinte perlita é evidenciada por uma área
escura, visto que a constituição lamelar não é visível com esses aumentos.

Fig. 5 — Aspecto micrográfico de um aço hipoeutetóide esfriado lentamente.


Ataque: reativo de nital. Ampliação: 2 0 0 vezes. As áreas brancas são de ferrita e as
áreas escuras são de perlita, cuja estrutura lamelar não é evidenciada por se tratar
de ampliação relativamente pequena.
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQÜILÍBRIO FERRO-CARBONO 29

Ao atingir-se, no esfriamento, a temperatura de 7 2 7 °C, tem-se de um lado Fe3C


e de outro austenita com composição equivalente ao ponto eutetóide, isto é, 0,77%
de carbono. Neste momento, todo o ferro gama passa brusca e repentinamente a alfa
A a austenita restante adquire a forma lamelar da perlita. Assim, abaixo de 727 °C,
»té a temperatura ambiente, os aços hipereutetóides serão constituídos de perlita e
cementita (fig. 6).
v

Fig. 6 — Aspecto micrográfico de um aço hipereutetóide esfriado lentamente.


Ataque: reativo de picral. Ampliação: 2 0 0 vezes. A cementita está disposta em tomo
dos grãos de perlita, formando uma rede.

Também aqui, aplicando-se a "regra da alavanca", ter-se-á a composição estrutu­


ral seguinte:

% de cementita (chamada proeutetóide) = 100 X T 3 0 — 0 ,7 7 _ g q%


6,6 7 - 0 ,7 7

% de perlita = 100 X 6,6 7 - 1,30 = 91 Oo/o


6 .6 7 - 0 ,7 7

Finalmente um aço eutetóide, depois de inteiramente solidificado, não sofrerá qual­


quer transformação até atingir a temperatura de 7 2 7 °C, momento em que toda a aus­
tenita passará bruscamente a perlita. Nessas condições, um aço com composição cor­
respondente exatamente à do ponto eutetóide será constituído à temperatura ambiente
exclusivamente dè perlita (fig. 4). A composição estrutural da perlita, determinada pela
"regra da alavanca", é a seguinte:

% de ferrita = 100 X 6,67 - 0 ,7 7 = 8 8 5%


6 .6 7 - 0

% de cementita = 100 X ~ ^ = 11,5%


6,6 7 - 0

Em resumo, a constituição estrutural à temperatura ambiente das ligas ferro-car-


bono de 0% até 2,11% de carbono, esfriadas lentamente a partir de temperaturas acima
da zona crítica, é a seguinte:

— ferro comercialmente puro — ferrita


— aços hipoeutetóid.es (até 0 ,7 7 % de C) — ferrita e perlita

— aços eutetóides (0,7 7 % de C) — perlita

— aços hipereutetóides (0,77 a 2,11% C) — perlita e cementita


30 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Os aços hipoeutetóides apresentarão tanto maior quantidade de ferrita quanto me­


nos carbono contiverem e os aços hipereutetóides tanto maior quantidade de cementi-
ta quanto mais se aproximarem do teor 2,11% de carbono.
As figuras 7 e 8 mostram alguns outros aspectos micrográficos de ligas Fe-C. A
primeira (fig. 7) refere-se a ferro comercialmente puro e a segunda (fig. 8) a aço hipoeu-
tetóide com aproximadamente 0,3% de carbono.

Fig. 7 — Aspecto micrográfico de ferro comercialmente puro. Ataque:


reativo de água régia. Ampliação: 2 0 0 vezes.

Fig. 8 — Aspecto micrográfico de aço hipoeutetóide com aproximadamente 0 ,3 % de


carbono: Ataque: reativo de nital. Ampliação: 2 0 0 vezes.
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO-CARBONO 31

3.2. Alguns aspectos do fenômeno de solidificação dos aços — Considere-se, por


exemplo, um aço com 0,5% C em processo de solidificação® (fig. 9). Ao resfríar esse
aço a partir do estado líquido, ele encontrará a linha liquidus no ponto L, quando come­
çam a se formar cristais mistos sólidos, cuja composição corresponde ao ponto S, na
linha solidus. Nesse ponto, tem-se, pois, em equilíbrio com os cristais mistos sólidos
formados, um resíduo líquido de composição L. Se a temperatura baixar mais — até
M i por exemplo — separar-se-ão novas quantidades de cristais mistos sólidos, com com­
posição variando entre S e Si ao passo que no líquido remanescente a composição pas­
sará de L a L\, valendo, em particular, a relação:
quantidade de cristais mistos _ M 1L1
quantidade de massa líquida M iS i

Nesse ponto intervém um fenômeno complexo de difusão estudado, entre outros,


por Roozeboom, Giolitti, Fick, Mehl, Kirkwood, Kirkaldy.
A difusão depende da mobilidade atômica, sendo, pois, muito mais rápida nas so­
luções líquidas do que nas sólidas, pois enquanto nas primeiras ela se dá em um perío­
do de tempo curto, nas soluções sólidas ela exige um tempo muito maior e os seus
efeitos são, na realidade, limitados a pequenas distâncias. Por outro lado, a mobilidade
atômica e, portanto, a difusão são funções da temperatura.
Assim, no caso da liga Fe-C em exame (fig. 9), a difusão dependerá, além da tem­
peratura, da duração ou da velocidade de resfriamento. Admitindo que esta seja sufi­
cientemente lenta, os resíduos líquidos, devido à maior mobilidade atômica, terão tem­
po de colocar-se em equilíbrio entre si e com as zonas periféricas dos cristais mistos
de composição Si, e de assumirem uma concentração uniforme um pouco superior ao
ponto Li. A massa solidificada, entretanto, será constituída de uma série contínua de
cristais-mistos cuja concentração, varia de aproximadamente Si nas camadas periféri­
cas até S em direção ao centro dos cristais. Nestes, a difusão mais lenta fará com que
o deslocamento ou migração do carbono da parte externa para a interna se dê com a
velocidade menor do que a própria solidificação, de modo que, enquanto as camadas
externas readquirirão rapidamente o carbono migrado em direção à parte interna, as ca­
madas internas não conseguirão atingir a concentração Si, a não ser que se parasse
a solidificação.

Fig. 9 — Esquema de solidificação de uma liga


(exemplo indicado: liga Fe-C com 0 ,5 % C).
32 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Continuando o resfriamento, repetem-se os mesmos fenômenos; assim o último


resíduo que solidifica deveria ter a concentração L„ e a massa solidificada a composi­
ção S„. Na realidade, porém, a concentração média do carbono na massa cristalina será
menor; portanto a reta MM,„ — correspondente à liga em exame — encontrará a linha
solidus a uma temperatura inferior à real (ponto S 'J e a concentração em carbono do
último resíduo líquido será maior (ponto L„).
Assim, pois, os cristais mistos, além de apresentarem concentração de carbono
crescente à medida que a temperatura cai, apresentarão concentrações decrescentes
da periferia para o centro; as concentrações periféricas são as correspondentes à linha
SS„e as concentrações dos núcleos centrais serão representadas pela linha SS"„, resul­
tando, então, para a composição média dos cristais a linha SS'„. Em resumo, os últimos
cristais terão justamente a composição média S’„ e o último resíduo solidificado a com­
posição A .
Resulta, de tudo isso, que os cristais separados a temperaturas decrescentes se­
rão constituídos de estrias de composição, de espessura decrescente com o abaixa-
mento da temperatura.

4. Propriedades dos constituintes dos aços e sua influência sobre os caracterí


cos mecânicos destes — Os constituintes básicos dos aços são, pois, austenita, ferrita,
cementita e perlita.
A austnnita (do nome do metalurgista inglês Roberts-Austen), nos aços-carbono
comuns, só é estável acima de 727 °C; consta de uma solução sólida de carbono no
ferro gama e apresenta uma estrutura de grãos poligonais irregulares; possui boa resis­
tência mecânica e apreciável tenacidade; é não magnética.
A ferrita (do latim ''ferrum'') é ferro no estado alotrópico alfa, contendo em solu­
ção traços de carbono; apresenta também uma estrutura de grãos poligonais irregula­
res; possui baixa dureza e baixa resistência à tração, cerca de 28 kgf/mm2 (270 MPa),
mas excelente resistência ao choque e elevado alongamento.
A cementita (do latim “caementum") é o carboneto de ferro Fe_iC contendo 6,67%
de carEõnõTmiÍjlto dura (na escala Moh's ocuparia aproximadamente o lugar do feldspa-
to), quebradiça, é responsável pela elevada dureza e resistência dos aços de alto carbo­
no, assim como pela sua menor ductilidade. Possui estrutura cristalina ortorômbica.
A oerlita (nome devido à "nuance" de cores de madrepérola que esse constituinte
freqüentemente apresenta ao microscópio) é a mistura mecânica de 88,5% de ferrita
e 11,5% de cementita, na forma de lâminas finas (de espessura raramente superior a
um milésimo de milímetro) dispostas alternadamente. As propriedades mecânicas da
perlita são, portanto, intermediárias entre as da ferrita e da cementita, dependendo, en­
tretanto, do tamanho das partículas de cementita. Sua resistência à tração é, em média,
75 kgf/mm2 (740 MPa). A proporção de perlita num aço cresce de 0% para ferro até
100% para aço eutetóide (0,77% de carbono), de modo que um aço com 0,5% de car­
bono, por exemplo, apresentará cerca de 65,0% de perlita.
A transformação da austenita em perlita contendo ferrita e cementita é típica de
muitas reações no interior de sólidos, ou seja começa nos contornos dos grãos e pros­
segue em direção ao seu centro, o que é de se esperar pois os átomos nos contornos
dos grãos apresentam maiores energias que os átomos dentro dos grãos.
Diga-se de passagem, que os contornos dos grãos não são as únicas localizações
de átomos de energia mais elevada, pois os átomos em torno dos defeitos "em ponto"
ou "em linha" apresentam também energia extra e podem servir de localização para a
nucleação de reações (*).
Por outro lado, as propriedades da perlita dependem muito da espessura de suas

(*) Pbr nucleação designa-se o fenômeno correspondente ao início de formação de núcleos, ou seja das
primeiras partículas estáveis capazes de iniciar a recristalização de uma fase ou o crescimento de uma
nova fase.
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO-CARBONO 33

lamelas e esta, por sua vez, da velocidade de sua formação. A sua espessura é, entre­
tanto, limitada pela distância através da qual o carbono, no tempo disponível, se difunde.
Outro fato importante a ressaltar é o seguinte: num aço hipoeutetóide, com teor
de carbono, portanto, inferior a 0,77%, o resultado do resfriamento lento é, como se
viu, a formação de uma certa quantidade de ferrita (chamada primária ou proeutetóide)
até qua a austenita remanescente se transforme em perlita. Assim a estrutura resultan­
te contém quantidades de ferrita e perlita que podem ser previstas. A distribuição des­
ses microconstituintes depende do tamanho de grão de austenita, porque a nucleação
da ferrita primária ocorre nos contornos dos grãos.
0 mesmo pode ser dito em relação à cementita primária, se o aço for hipereutetóide
A ferrita forma um "rendilhado" nos contornos de grãos de austenita, em cujo
interior se forma a perlita.
Se o resfriamento, entretanto, se acelerar, de modo a se atingir uma temperatura
mais baixa antes que ocorra nucleação da ferrita primária, a perlita pode se formar até
com teores de carbono da ordem de 0,4%, o que pode ser compreendido pelo exame
da fig. 10.
De fato, considere-se um aço com teor de carbono dado pela reta S, sendo na
figura, E o ponto eutetóide. Acima de Ta , a fase estável é a austenita; de Ta a TB existe
equilíbrio entre a austenita e ferrita; entre Tb e Tc a cementita é menos estável do que
a austenita e, portanto, não pode nuclear a partir dela; assim, forma-se ferrita até que
a composição da austenita cruze a linha EC', linha essa que define as condições para
a cementita estar em equilíbrio com a austenita. Se a temperatura estiver abaixo de
Tc, a cementita pode nuclear imediatamente e então se forma a perlita, a qual, desse
modo, terá mais ferrita e menos cementita do que rigorosamente deveria ter (ou seja
do que a perlita eutetóide que teoricamente deveria ter-se formado) e será mais mole.

Fig. 10 — Limite para formação da perlita.

Devido aos característicos mecânicos dos constituintes dos aços, as proprieda­


des mecânicas destes quando esfriados lentamente, variam de acordo com a proporção
daqueles constituintes. Assim, ferro comercialmente puro, constituído só de ferrita,
apresenta-se mole, dúctil, pouco resistente à tração e com alta resistência ao choque;
à medida que o teor de carbono cresce, aumentam os valores representativos da resis­
tência mecânica, isto é, o limite de escoamento, o limite de resistência à tração e a du­
reza, ao passo que caem os valores relativos à ductilidade, como alongamento, estric-
ção e resistência ao choque. A Tabela 1(4>dá valores obtidos para algumas propriedades
mecânicas, em função do teor de carbono de aços no estado recozido, isto é, esfriados
lentamente de temperaturas acima da zona crítica.
34 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

TABELA 1

Propriedades mecânicas de aços esfriados lentamente em função do teor de carbono

Limite de Limite de
escoamento resistência Alongamento
Estricção Dureza
Carbono à tração em 2 "
% Brinell
%
kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa
0,01 1 2 ,5 1 25 2 8 ,5 275 47 71 90
0 ,2 0 2 5 ,0 250 4 1 ,5 405 37 64 115
0 ,4 0 3 1 ,0 300 5 2 ,5 515 30 48 145
0 ,6 0 3 5 ,0 340 6 7 ,0 660 23 33 190
0 ,8 0 3 6 ,5 355 8 0 ,5 785 15 22 220
1,0 0 3 6 ,5 355 7 5 ,5 745 22 26 195
1,2 0 3 6 ,0 350 7 1 ,5 705 24 39 200
1 ,4 0 3 5 ,0 340 6 9 ,5 685 19 25 215

Postos em gráficos os valores do limite de resistência à tração, do alongamento


e da dureza Brinell que são os dados mais representativos das propriedades mecânicas
dos metais, pode-se obter três curvas médias, como está indicado na figura 11, que nos
mostra, de um modo mais nítido, a influência do teor de carbono sobre as propriedades
mecânicas dos aços esfriados lentamente. Verifica-se que as curvas de dureza Brinell
e de resistência à tração são aproximadamente paralelas. Evidentemente, as três curvas
podem sofrer deslocamentos sensíveis para valores superiores e inferiores, pois outros
fatores, além do teor de carbono, entram em jogo também. Esse fato é indicado na figu­
ra 11 pelas áreas achuradas.

o'

Fig. 11 — Influência do teor de carbono sobre as propriedades


de aços-carbono esfriados lentamente
»
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO-CARBONO 35

A curva relativa aos limites de resistência à tração mostra que os máximos valo­
res para essa propriedade obtêm-se logo acima da composição eutetóide, permanecen­
do os mesmos a seguir praticamente constantes e podendo mesmo sofrer uma certa
queda. Tal fato compreende-se facilmente, pois basta lembrar que, devido aos seus ca­
racterísticos próprios, a estrutura perlítica é a mais resistente das que os aços esfriados
lentamente apresentam; havendo cementita envolvendo grãos de perlita e sendo a ce-
mentita um constituinte de grande dureza, é de esperar que haja um aumento da resis­
tência nos aços hipereutetóides; esse aumento, entretanto, não é muito sensível, como
a curva mostra, visto que a própria alta dureza e consequentemente excessiva fragilida­
de de cementita podem, após uma certa quantidade, afetar desfavoravelmente a resis­
tência mecânica do aço.
Devido à influência do carbono sobre a dureza do aço, costuma-se considerar os
seguintes tipos de aços-carbono:
— aços doces — com carbono entre 0,15% e 0 ,2 5 %

— aços meio-duros — com carbono entre 0 ,2 5 % e 0 ,5 0 %

— aços duros — com carbono entre 0 ,5 0 % e 1,40%

Alguns autores subdividem ainda essa classificação:


— aço extradoce — com carbono inferior a 0,15%

— aço doce — com carbono entre 0,15% e 0 ,3 0 %


— aço meio-doce — com carbono entre 0 ,3 0 % e 0 ,4 0 %

— aço meio-duro — com carbono entre 0 ,4 0 % e 0 ,6 0 %

— aço extraduro — com carbono entre 0 ,7 0 % e 1,20%

5. Efeito do esfriamento e do aquecimento sobre a posição das linhas de transfor­


mação — Os diagramas vistos (figs. 2 e 3) e as transformações que foram analisadas
são para esfriamento lento; para aquecimento lento, as mesmas transformações ocor­
rem em sentido inverso; entretanto, a posição das linhas críticas é ligeiramente diferen­
te. A figura 12 mostra os deslocamentos que ocorrem às temperaturas prováveis de equi­
líbrio, nas condições práticas de aquecimento e esfriamento. As designações Ac e Ar
são, como se viu, originadas de:
c = "chaüffage", para ciclos normais de aquecimento.
r = "retroidissement", para ciclos normais de esfriamento.

Fig. 12 — Influência do aquecimento e esfríafnento sobre as


temperaturas de transformação na liga Fe-C.
36 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

6. Efeito dos elementos de liga sobre o diagrama de equilíbrio Fe-C — Como


viu, o ferro existe em duas formas alotrópicas — alfa e gama — estáveis em diferentes
faixas de temperaturas. Essas formas se caracterizam por poderem manter em solução
sólida, dentro de ampla faixa de teores, vários elementos de liga que podem participar
da composição dos aços. As diferentes solubilidades dos vários elementos de liga nes­
sas duas formas alotrópicas do ferro levam a modificações nas faixas de temperaturas
em que ocorrem as transformações estruturais dos aços. Se no ferro puro, a mudança
de alfa à gama ocorre em uma única temperatura (912°C), a presença de qualquer ele­
mento adicional — como, aliás, já se viu para o caso do carbono — cria uma faixa de
temperatura mais ou menos estreita, na qual ambas as formas alotrópicas podem coe­
xistir em equilíbrio. Esta circunstância origina tipos característicos de modificações nas
temperaturas de transformação das ligas de ferro, o que está ilustrado na fig. 13 que
mostra os possíveis tipos de diagramas de equilíbrio das ligas de ferro(3).

Fig. 13 — Dois tipos possíveis — A e B — e as correspondentes subdivisões I e II


de diagramas de equilíbrio para ligas de ferro.
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQÜILÍBRIO FERRO-CARBONO 37 ■

Os diagramas da figura dividem os elementos de liga em dois grupos: tipo A, cor­


respondentes aos elementos estabilizadores da austenita e o tipo B, correspondentes
aos estabilizadores da ferrita. Por exemplo, um elemento de liga estabilizador da auste­
nita tenderá a aumentar a faixa de temperaturas na qual a austenita é estável.
Dentro dos tipos A e B, pode-se considerar a seguinte classificação dos elemen­
tos de liga:
Tipo-A-1 — os elementos de liga alargam a faixa de temperaturas para austenita
estável, abaixando a transformação alfa-gama e aumentando a temperatura de trans­
formação gama-delta. Exemplos: manganês, níquel, cobalto.
Tipo-A-ll — mesmo que na divisão I, porém os compostos ricos em ferro (ou as
soluções sólidas no elemento de liga) tornam-se estáveis, a composição avançando so­
bre as fases alfa ou delta. Exemplos: carbono, cobre, zinco, nitrogênio.
Tipo-B-I — os elementos de liga estreitam a faixa de temperaturas da austenita
estável até torná-la inexistente A zona austenítica é totalmente circundada por um campo
de duas fases: "alfa mais gama" ou "gama mais delta", o qual não é interrompido por
compostos intermetálicos(*) ou soluções sólidas nos elementos de liga. Exemplos: silí­
cio, cromo, molibdênio, fósforo, vanádio, titânio, alumínio.
Tipo-B-ll — mesma que na divisão I, porém com o aparecimento de compostos
intermetálicos ou constituintes outros que soluções sólidas de ferro alfa e ferro gama,
interrompendo a "lupa" com sua zona envolvente de duas fases. Exemplos: tântalo, zir-
cônio, boro, enxofre, nióbio.
Desses elementos de liga, o cromo tem um comportamento especial, pois se até
7 a 8% abaixa a faixa de temperatura de transformação alfa-gama, com aumentos ulte-
riores verifica-se o contrário. Entretanto, o abaixamento da temperatura de transforma­
ção gama-delta na faixa de 8% Cr é mais rápido do que o da transformação alfa-gamq,
podendo-se, pois, de fato afirmar qüe o cromo estreita uniformemente a faixa de estabi­
lidade da austenita!**).
Os efeitos de alguns elementos de liga sobre as linhas de transformação do dia­
grama de equilíbrio Fe-C estão indicados nas figuras 14 e 15.
De fato, a ação dos elementos de liga sobre as linhas de transformação pode ser
encarada sob os três aspectos seguintes:
— efeito sobre a composição do eutetóide;

— efeito sobre a temperatura do eutetóide;


— efeito sobre o campo austenítico.
Os dois primeiros efeitos estão sintetizados na figura 14, onde se vê que todos
os elementos de liga analisados<6) tendem a diminuir o teor de carbono do eutetóide,
ao passo que somente o níquel e o manganês tendem a diminuir a temperatura do eu­
tetóide, todos os outros apresentando tendência oposta.
O terceiro efeito — sobre o campo austenítico — está sintetizado na figura 15,
pela ação dos elementos manganês, cromo, molibdênio e silício(7).
Verifica-se que o manganês, em teores crescentes, abaixa a temperatura do eute­
tóide, além de diminuir o seu teor de carbono; um teor adequado de manganês poderá,
por exemplo, produzir estrutura inteiramente perlítica somente com cerca de 0,3% de
carbono. O cromo, molibdênio e silício comportam-se de modo contrário ao manganês

(*) "Composto intermetálico" é "um composto de dois ou mais metais com estrutura cristalina carac­
terística e que pode apresentar uma composição definida ou uma faixa de composições correspon­
dente a uma solução sólida".
( * * ) A análise dos diagramas apresentados na Fig. 13 deve ser feita com grande cuidado, principal­
mente porque a maioria dos aços, quando aquecidos e esfriados, de fato se transformam a temperatu­
ras muito afastadas das de equilíbrio, devido e suas velocidades de reação muito lentas nas proximida­
des dessas temperaturas. Além disso, é difícil predizer, ,a partir de qualquer diagrama de equilíbrio, as
estruturas resultantes, o que é um inconveniente pois o conhecimento realmente valioso em relação
aos sistemas de ligas é o relacionado com suas estruturas.
38 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Fig. 14 — Influência dos elementos de liga sobre o teor de


carbono e a temperatura do eutetóide.
? ím )W *Á /r0 , V

X C&rfaao

Fig. 15 — Efeito de certos elementos de liga sobre o campo austenítlco.


DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQÜ1LÍBRIO FERRO-CARBONO 39

no que se refere à influência sobre a temperatura do eutetóide; quanto à influência so­


bre o teor de carbono do eutetóide, a tendência é idêntica à do manganês. Todos eles,
como se vê, com exceção do manganês, contraem o compo austenítico, tendendo a
tornar o aço quase que inteiramente ferrítico.
Convém observar que essa propriedade de certos elementos de liga, como o Mn,
o Cr, o Mo, o Si, o Ni, o Ti, etc. de produzirem uma estrutura eutetóide apresentando
um teor de carbono comparativamente baixo é muito importante. De fato, a liga eutetói­
de é de grande resistência mecânica; como a dureza e a fragilidade crescem com a por­
centagem de Fe3C, é evidente que se se puder obter uma estrutura resistente, inteira­
mente perlítica, mediante introdução de elementos de liga num aço com menor teor
de carbono, essa estrutura será também mais mole e menos frágil, ou seja, mais tenaz
do que a estrutura semelhante num aço-carbono comum.
II

EFEITO DA VELOCIDADE DE ESFRIAMENTO SOBRE A


TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA. DIAGRAMA
"TRANSFORMAÇÃO-TEMPO-TEMPERATURA"

1. Efeito da velocidade de esfriamento sobre a transformação da austenita — O


diagrama de equilíbrio estudado e, portanto, a localização da zona crítica como aparece
nas figuras 2 e 3, são para condições de esfriamento muito lento. Os constituintes re­
sultantes da transformação da austenita — ferrita, cementita e perlita — de acordo com
sua quantidade relativa, permitem uma variação nas propriedades mecânicas dos aços,
conforme se pôde observar nas curvas da figura 11. Esse efeito dos constituintes obti­
dos pela decomposição lenta da austenita sobre as propriedades mecânicas dos aços,
embora apreciável, está longe de se comparar, entretanto, ao efeito que pode ser con­
seguido pelo rápido esfriamento da austenita.
De fato, a formação da ferrita e da cementita — consequentemente da perlita —
exige a mudança do reticulado cristalino do ferro, assim como o movimento de áto­
mos, por difusão, através da austenita sólida; tais modificações levam tempo. Em con-
seqüencia, se for aumentada a velocidade de esfriamento da austenita, ou seja se o
aço for esfriado mais rapidamente, não haverá tempo suficiente para uma completa mo­
vimentação atômica e as reações de transformação da austenita se modificam, poden­
do mesmo deixar de formar-se os constituintes normais — como a perlita — e surgirem
novos constituintes de grande importância para a aplicação dos aços.
Pode-se exprimir tais fatos, quando se aumenta a velocidade de esfriamento da
austenita no diagrama Fe-C, como resultado numa alteração de posição da zona crítica,
traduzida pelo gradual abaixamento das linhas de transformação A j e A /, o qual pode
atingir a centenas de graus. A rigor, o qye se verifica não é um rebaixamento da zona
crítica, mas sim um atraso no início das transformações, devido a uma inércia própria
de certos fenômenos físicos.
Seja um aço eutetóide Esse aço apresenta uma única temperatura crítica a 72 7 °C
(A3 e A i se confundem). Abaixo dessa temperatura tem-se só perlita, em condições
de esfriamento extremamente lento. Com velocidades de esfriamento cada vez maio­
res, a temperatura crítica de transformação — que seria nesse caso indicada por A n
— é cada vez mais baixa. O produto que resulta da transformação nessas condições,
até uma certa velocidade de esfriamento, ainda é perlita, com caractetísticos estrutu­
rais e propriedades que dependem, contudo, da velocidade de esfriamento. Ao se atin­
gir uma certa velocidade, a uma temperatura mais baixa, aparece junto com a prece­
dente, uma nova transformação, dando origem a um constituinte completamente dife­
rente — a "martensita". Dentro de uma certa faixa de velocidade de esfriamento há,
portanto, formação simultânea de dois constituintes — perlita e martensita. Finalmente,
para uma certa velocidade de esfriamento, desaparece inteiramente a primeira transfor­
mação e cessa, portanto, a formação da perlita; permanece só a segunda transforma­
ção, tendo como produto resultante a martensita. A velocidade de esfriamento em que
isso acontece dá-se o nome de velocidade crítica de esfriamento, de grande importân­
cia no estudo dos tratamentos térmicos dos aços, como se verá mais adiante. Em resu-
42 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

mo, com velocidades maiores que a velocidade crítica de esfriamento, só se verifica a


formação do constituinte martensita, cujas propriedades serão estudadas posteriormente
e que desempenha papel de relevo nos tratamentos térmicos dos aços.

2. Transformação isotérmica. Curva TTT ou em C (também chamada em S) - Os


fenômenos que ocorrem quando o aço é esfriado a diferentes velocidades de esfria­
mento são melhor compreendidos pelo estudo da transformação isotérmica da austeni-
ta em perlita, em diversas temperaturas abaixo de 727 °C, ou seja pelo esfriamento rá­
pido de um aço eutetóide até uma temperatura abaixo de 727°C, mantendo-se a seguir
essa temperatura constante até que toda a transformação da austenita se processe. A
transformação em perlita obedecerá a uma curva de reação isotérmica, como a indica­
da na figura 16, na qual se considerou um resfriamento brusco da austenita a 600 °C,
por exemplo.

Fig. 16 — Curva da reação isotérmica representativa


da transformação da austenita em perlita.

A primeira pesquisa experimental no sentido de determinar as relações existentes


entre a velocidade de esfriamento e as transformações que ocorrem a temperaturas cons­
tantes foi realizada por Davenport e Bain(8), originando-se desses estudos o desenvolvi­
mento dos conhecidos diagramas de transformação isotérmica, de grande valor prático
para a compreensão e a realização dos tratamentos térmicos nos aços. O estudo expe­
rimental consiste no seguinte: corpos de prova de aço de pequenas dimensões (para
que, quando esfriados rapidamente, o esfriamento se dê ao mesmo tempo através de
toda a sua secção) são aquecidos a uma temperatura acima de zona crítica de modo
a adquirirem estrutura inteiramente austenítica; em seguida são mergulhados em um
banho líquido (de chumbo fundido ou sal fundido), a uma temperatura abaixo da linha
inferior da zona crítica (linha A i) e aí mantidos para que possam ser observados os tem­
pos necessários para que a austenita se transforme em seus produtos normais. O /pro­
cesso da transformação pode ser acompanhado ou pela medida de certos característi­
cos físicos, como volume ou dureza, ou pelo exame da microestrutura, como está indi­
cado esquematicamente na figura 17. A medida dessas propriedades ou o exame da
microestrutura são feitos nos corpos de prova esfriados em água ou salmoura depois
de mantidos o tempo previsto à temperatura abaixo da crítica considerada.
Para facilitar o estudo, pode-se considerar inicialmente um aço eutetóide, visto que
para ele só existe uma temperatura de transformação — 727 °C — e resulta somente
um produto de transformação — a perlita.
EFEITO DA VELOCIDADE DE ESFRIAMENTO DA TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA 43

Jm/tusfafifo
A fa rfa w ta
£~- F^rkrmento
/OOX P r* /*roefttfo cfa
fr*r/*s/or/7?afxro
7£?X_______ { 4 2 .
£~
oXr g sxr soxr rsxr /eoxr

I
t
o/nàie/iA?

7ê/n/>o o 6V770 frw /w afv/xr caasfaitfr

Fig. 17 — Representação esquemática do progresso da transformação da


austenita, a uma temperatura constante abaixo da crítica.

Tomando corpos de prova desse aço, depois de convenientemente austenizados,


são eles mergulhados bruscamente num banho de chumbo a uma temperatura de, por
exemplo, 680°C e aí mantidos durante tempo determinado, 10, 100, 200, 500, etc.
segundos. Como houve um esfriamento brusco da temperatura de austenização a 6 8 0 °C,
a austenita permaneceu estável, mas ela tenderá a transformar-se no seu produto de
transformação — perlita, no caso em estudo — com o tempo.
Decorrido o tempo desejado, os corpos de prova são mergulhados em água ou
salmoura e as propriedades são medidas ou a estrutura observada para verificar o an­
damento da transformação. No caso do exame de estrutura, a transformação é acom­
panhada ao microscópio pela avaliação do produto resultante da transformação normal
da austenita, isto é, pela avaliação da quantidade de perlita presente. Verifica-se que
a formação da perlita à temperatura considerada é progressiva, isto é, as amostras es­
friadas em água depois de mantidas a 6 8 0 °C, durante tempos diferentes, mostram quan­
tidades crescentes de perlita para tempos crescentes de permanência a essa tempera­
tura.
Repetindo-se a experiência, isto é, mergulhando-se novas amostras do mesmo aço
depois de convenientemente austenizadas, em banhos de chumbo fundido mantidos
a outras temperaturas, tem-se uma série de tempos os quais marcam, para as várias
temperaturas, o início e o fim da transformação.
Pode-se assim construir um diagrama "temperatura-tempo" onde, para cada tem­
peratura, se tem uma indicação da porcentagem de transformação em função do tem­
po. Esse diagrama é chamado de "transformação isotérmica ou "a temperatura cons­
tante".
Nesse diagrama, em que o tempo é levado em escala logarítmica, marca-se para
cada temperatura os pontos de início de transformação da austenita (isto é, quando co­
meça a se formar perlita) e os pontos de fim de transformação (quando se tem toda
a austenita transformada em perlita). Para facilitar o exame micrográfico, convencionou-
se adotar para início de transformação o ponto correspondente à formação de 0,5%
44 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

de perlita e para fim de transformação o ponto correspondente à formação de 99,5%


de perlita.
Tem-se assim no diagrama uma série de pontos de início e de fim de transforma­
ção, os quais ligados entre si originam duas curvas com a forma C (fig. 18). Essas cur­
vas são chamadas "em C" ou "TTT" (tempo-temperatura-transformação). São também
chamadas "em S", devido à forma que as primeiras curvas determinadas por Davenport
e Bain apresentavam. Estudos posteriores modificaram sua forma, que se aproxima mais
de um C.

7êm/>o em eeoo/o /oeoritm/co


Fig. 18 — Representação esquemática do diagrama de
transformação isotérmica de um aço eutetóida

0 exame dessas curvas, para o aço eutetóide em estudo, revela o seguinte:

a) a linha horizontal, na parte superior do diagrama, representa a linha inferior da zona crítica,
isto é, a linha A \ à temperatura de 7 2 7 °C ;

b) a linha em forma de C marcada / define o tempo necessário para que a transformação da


austenita em perlita se inicie:
c) a linha também em forma de C e marcada F define o tempo necessário para que a transfor­
mação da austenita em perlita se complete;
EFEITO DA VELOCIDADE DE ESFRIAMENTO DA TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA 45

d) a transformação demora para se iniciar e para se complementar, à temperatura logo abaixo


da crítica; em outras palavras, a velocidade de transformação é baixa inicialmente;
e) a demora para a transformação se iniciar e se completar é cada vez menor à medida que
decresce a temperatura, até que, a cerca de 5 5 0 °C , tem-se o mais rápido início de transformação;
f) abaixo de 5 5 0 °C, aumenta novamente o tempo para que a transformação se inicie, ao mes­
mo tempo que a velocidade de transformação decresce:

g) finalmente, à temperatura de cerca de 2 0 0 °C , a linha M , e mais abaixo da linha M / indicam


o aparecimento de outro tipo de transformação, a qual tem lugar instantaneamente, indepen­
dente, portanto, do tempo. A faixa de temperaturas entre as quais ocorre essa transformação,
totalmente diferente da indicada pelas curvas em C, é de M i a Mf. Assim, a cerca de 2 0 0 °C,
um novo constituinte, chamado martensita e cujos característicos serão vistos mais adiante,
aparece instantaneamente, em porcentagens crescentes, a partir de M , até constituir, à tempe­
ratura correspondente a M/, a totalidade do produto de transformação!*). A formação de mar­
tensita, em forma de agulhas, como se verá posteriormente, através de uma reação chamada
comumente de "reação martensítica" dá-se por cisalhamento em certas regiões do cristal do
constituinte original e não depende de um movimento extenso de átomos, como nos fenôme­
nos de difusão.

3. Constituintes resultantes da transformação da austenita e seus característicos


— Os constituintes resultantes da transformação da austenita nas diferentes faixas de
temperaturas aparecem na seguinte sequência;
a) Logo abaixo de A i, zona em que a velocidade de transformação é muito baixa, forma-se perli-
ta lamelar, de granulação grosseira e de baixa dureza (Rockwell C de 5 a 20)

b) à medida que a temperatura cai, nas proximidades do cotovelo da curva, em torno de 5 5 0 °C ,


a perlita que se forma adquire textura cada vez mais fina e dureza cada vez mais elevada, Rock­
well C de 3 0 a 40, ou cerca de 4 0 0 Brinell. Para diferenciá-lo de perlita lamelar normal, esse
constituinte é chamado de perlita fina (o termo antigo usado para designá-lo é troostita). É a
forma mais dura da perlita e a que apresenta as lamelas mais finas. A espessura das lamelas
é tão pequena, que dificilmente elas são perceptíveis ao microscópio;
c) à temperatura entre 5 5 0 °C e 2 0 0 °C, novamente há necessidade de um tempo mais longo
para se iniciar a temperatura da austenita. Nessa faixa de temperaturas o produto de transfor­
mação resultante varia de aspecto, desde um agregado de ferrita em forma de pena e carboneto
de ferro muito fino, em torno de 4 5 0 °C, até um constituinte em forma de agulhas com colora­
ção escura (em torno de 2 0 0 °C). Todas essas estruturas são hoje designadas com o nome de
bainitai* * ) e sua dureza varia de 4 0 a 6 0 Rockwell C;'
d) finalmente, na faixa de temperaturas de M , (em torno de 2 0 0 °C ) a M / (em torno de 100°C )
forma-se um constituinte novo, totalmente diverso dos anteriores, cuja formação depende ex­
clusivamente da temperatura — a martensita. Sua aparência e forma são semelhantes às da
bainita, isto é, apresenta-se em agulhas, mas com coloração mais clara. Devido a esse aspecto
é frequentemente chamada acicular.

A verdadeira natureza da martensita não foi convenientemente explicada durante


muito tempo. Sabendo-se que a estrutura martensítica dos aços temperados é magné­
tica, chega-se à conclusão que o reticulado da martensita assemelha-se ao do ferro aN
fa. Por outro lado, ficou provado experimentalmente, desde há muito tempo(9), que a re-
sistividade elétrica da martensita é consideravelmente mais alta que a dos conglomera­
dos ferrita-cementita, qualquer que seja o seu grau de dispersão. Como valores eleva­
dos de resistividade elétrica são característicos de soluções sólidas, poderia parecer que
a martensita seria uma solução sólida de carbono no ferro alfa, que, por sua vez, como
se sabe, só dissolve quantidades mínimas de carbono. Tais aparentes contradições, por
longo tempo, levantaram dúvidas quanto à natureza da martensita. Atualmente, entre­
tanto, admite-se definitivamente a formação da martensita como uma reação por cisa­
lhamento, através de planos cristalográficos, de modo tão rápido que não pode ser evi­

(*) A rigor, a formação da martensita não deveria ser representada no diagrama de transformação iso-
térmica, pois independe do tempo, isto é, essa formação se dá com a queda da temperatura, prosse-
que à medida que esta cai, mas estaciona se ela é mantida constantemente.
( * * ) Em homenagem a E.C. Bain.
46 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

tada mesmo por resfriamento rápido. Este resfriamento rápido transforma em alfa a for­
ma alotrópica do ferro, a qual retém as lâminas estreitas e alongadas de austenita pro­
venientes do cisalhamento, as quais são realmente lâminas de martensita que se apre­
sentam, em microsecções, com o aspecto de agulhas longas e finas. Desenvolvem-se,
como se deveria esperar, tensões internas apreciáveis.
A martensita apresenta um reticulado tetragonal e sua dureza é muito elevada,
podendo atingir 65 a 67 Rockwell C. Em vista do exposto, essa alta dureza da martensi­
ta pode ser atribuída entre outros, aos seguintes fatores:

— precipitação de partículas submicroscópicas de carboneto de ferro da solução sólida gama


e retenção dessas partículas na forma de uma solução sólida supersaturada no reticulado do
ferro alfa (formado no esfriamento) onde atuam como espécies de "chavetas", impedindo o es-
corregamento;
— distorção do reticulado;

— tensões internas;
— tamanho de grão muito pequeno.

4. Curvas TTT para aços hipoeutetóides e hipereutetóides — Os aços que n


os eutetóides apresentam curvas em "C " diferentes; nota-se nelas, em primeiro lugar,
mais uma linha horizontal — A \ (fig. 19 e fig. 20), a qual representa a temperatura críti­
ca superior. A figura 19<10) é a curva em C para um aço hipoeutetóide e nela pode ser
verificado também o aparecimento de outra linha indicada por F/. Essa linha indica a
separação inicial da ferrita quando o aço entra, durante o esfriamento lento, na zona
crítica. A figura 20 é para um aço hipereutetóide e nela se nota também uma linha idên­
tica à da figura anterior, designada agora por C„ indicando a separação inicial da ce-
mentita quando esse aço penetra, no esfriamento, na zona crítica.

r£M P O £ /V S S C A IA iO S A fí/'r/V /C 4

Fig. 19 — Diagrama de transformação isotérmica para


um aço hipoeutetóide.
EFEITO DA VELOCIDADE DE ESFRIAMENTO DA TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA 47

Fig. 2 0 — Diagrama de transformação isotérmica para


um aço hipereutetóide.

Comparando as figuras 19 e 20, verifica-se mais o seguinte: o aumento do teor


de carbono tende a deslocar a curva em C para a direita, isto é, retarda o início e o fim
da reação para formação da perlita; além disso, a terfiperatura de reação da martensita
é grandemente rebaixada com o aumento do teor de carbono como a figura 21 mostra.

Fig. 21 — Influência do teor de carbono sobre a posição


das linhas M / e M /
48 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Finalmente, uma última observação pode ser feita, a qual diz respeito à tendência geral
das curvas em C se aproximarem tanto mais do eixo das ordenadas quanto menor o
teor de carbono, o que significa que, quanto menor o carbono, tanto mais difícil de se
obter por esfriamento, ainda que muito rápido, estrutura unicamente martensítica.

5. Transformação em resfriamento contínuo — As curvas em C estudadas sã


curvas típicas das transformações que se operam a uma temperatura constante. Entre­
tanto, do ponto de vista prático, as transformações que mais interessam são as que
se verificam quando a temperatura decresce continuamente, visto que a maioria das
operações de tratamento térmico envolve transformações que ocorrem em resfriamen­
to contínuo. Assim sendo, a rigor, o diagrama TTT não poderia ser utilizado com o obje­
tivo de verificar estruturas resultantes de resfriamento contínuo em determinadas velo­
cidades. É, contudo, possível, pelo emprego de técnicas semelhantes às utilizadas para
a determinação dos diagramas de transformação isotérmica, obter um diagrama como
o representado na Fig. 22. Essa determinação leva a um deslocamento para direita e
para baixo das partes superiores das curvas de início e de fim de transformação, em
relação às curvas isotérmicas, como se pode observar na figura.

1,0 2 3 4 5 710 IOO IOOO


Tempo em segundos (esca/a logarítmica)

Fig. 22 — Representação esquemática do diagrama de transformação para


resfriamento contínuo.

Esta indica, ainda, em linhas pontilhadas, a parte inferior do diagrama, ou seja a


parte de abaixo do "cotovelo" ou "joelho" das curvas. Isso porque, para resfriamento
contínuo, uma vez ultrapassadas as curvas de início e de fim de transformação, numa
determinada velocidade de resfriamento, nada mais ocorre ou nada mais resta a trans­
formar, pois as transformações previstas ou procuradas se completaram.
Na parte inferior do diagrama, restarão apenas as linhas M, e M / correspondentes
à formação da martensita, a qual poderá sempre se formar, desde que a velocidade de
EFEITO DA VELOCIDADE DE ESFRIAMENTO DA TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA 49

resfriamento adotada sèja tal que a curva correspondente evite ou tangencie o "joelho"
da çurva de início de transformação.
Tais fatos ficam mais claros, ao examinar os exemplos indicados na Fig. 23 relati­
vos a vários velocidades de resfriamento. A figura permite também comprovar a impor­
tância do diagrama de repfriamento contínuo na determinação das estruturas e proprie­
dades que resultam quando os aços, depois de aquecidos, são submetidos a diferentes
velocidades de resfriamento.

Fig. 23 — Representação esquemática da superposição de curvas de esfriamento


no diagrama de transformação para resfriamento contínuo.

Do exame da Fig. 23, podem ser extraídas as seguintes conclusões: um aço es­
friado muito lentamente, no forno por exemplo (curva A), começa a se transformar em
perlita ao atingir o ponto A, e ao atingir o ponto A /é inteiramente constituído de perlita.
Essa períita é de granulação grosseira e apresenta baixa dureza; logo, aços esfriados
muito lentamente apresentam, à temperatura ambiente, o constituinte perlita grosseira
e são de baixa dureza.
Com esfriamento mais rápido, ao ar por exemplo (curva B), o aço apresentará per­
lita mais fina, com dureza mais elevada, Com velocidade de esfriamento maior, em óleo
(curva C), a transformação iniciada em C, e terminada em Cf dá como constituinte perli­
ta mais fina ainda, com dureza maior. Com resfriamento ainda mais rápido (curva D)
verifica-se que o início de transformação se dá no ponto D,. A velocidade de esfriamen­
to agora é tal que a curva de esfriamento não toca na curva de fim de transformação,
de modo que a transformação em perlita apenas se inicia, interrompendo-se em segui­
da e, ao atingir o ponto Dm , a austenita que não se transformou passa a martensita,
cuja formação termina em D^f. A estrutura resultante dessa velocidade de esfriamento
é simultaneamente perlita e martensita.
Com esfriamento muito rápido (curva F), em água, verifica-se que a curva de es­
friamento não toca a curva de transformação, de modo que não há transformação da
50 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

austenita em produto lamelar, mas simplesmente passagem a martensita, quando, no


esfriamento, são atingidas as temperaturas correspondentes a M, e M/. Logo, os aços
esfriados mais rapidamente são os mais duros..
Pode-se notar que há uma velocidade de esfriamento à qual corresponde uma curva
de esfriamento que tangencia a curva C de início de transformação para esfriamento
contínuo. A essa velocidade de esfriamento chama-se velocidade de têmpera e ela indi­
ca que é desnecessário esfriar-se o aço mais rapidamente para que se produza estrutu­
ra martensítica. Pode-se, pois, definir a velocidade crítica de esfriamento (ou de têmpe­
ra) como “a menor velocidade de esfriamento que produzirá estrutura inteiramente mar­
tensítica".
A velocidade de esfriamento e, em última análise, o tipo de tratamento térmico
será, portanto, escolhido de acordo com a estrutura e as propriedades que se desejam.
Assim, quando se visa obter a máxima dureza, deve-se procurar produzir a estrutura
martensítica, isto é, escolher um tratamento térmico com esfriamento rápido. Quando
se visa o mínimo de dureza, é necessária estrutura perlítica, ou seja, esfriamento lento.
A consideração da velocidade de esfriamento muito baixa, para obtenção da es­
trutura perlítica ou muito alta, para obtenção da estrutura martensítica, é válida para
todo aço que apresentar uma curva 7TT idêntica à vista atrás. Ver-se-á mais adiante
que a posição dessas curvas pode ser grandemente modificada por inúmeros fatores,
verificando-se então que a estrutura martensítica pode ser obtida com velocidades de
esfriamento relativamente baixas.
Por outro lado, velocidades maiores de esfriamento podem ocasionar consequên­
cias sérias, como tensões internas excessivas, empenamentos das peças e até mesmo
aparecimento de fissuras. Isso significa que, ou devem ser sacrificadas as propriedades
finais do aço mediante um tratamento térmico com esfriamento menos drástico, ou se
deve procurar um aço que possibilite obtenção da máxima dureza com menor velocida­
de de esfriamento.
Finalmente, resta notar que para aços com diagrama semelhante ao das figuras
19 ou 20, não há uma curva de esfriamento que permita a formação da bainita. De fato,
como se verá mais adiante, a bainita só é obtida em tratamento isotérmico, isto é, trata­
mento em que o esfriamento é interrompido na temperatura correspondente à forma­
ção da bainita para, depois que esta se formou, prosseguir até a temperatura ambienta
Conhecida a relação que liga o diagrama de resfriamento contínuo ao isotérmico,
com as curvas do primeiro deslocadas abaixo e à direita das do segundo, pode-se para
os fins práticos — ou seja para o planejamento dos diversos tratamentos térmicos dos
aços — usar o diagrama de transformação isotérmica, isto é, as curvas TTT ou em C.
Sobre estas, serão superpostas curvas de resfriamento, toda vez que se desejar conhe­
cer os constituintes resultantes, a várias velocidades de resfriamento típicas dos trata­
mentos térmicos usuais.

6. Efeito da seção da peça — A velocidade de esfriamento é afetada pela secçã


da peça, pois é óbvio que o interior das peças se esfria mais lentamente que a'sua su­
perfície A diferença é tanto maior quanto maior a velocidade de esfriamento e, eviden­
temente, quanto maior a secção da peça. Esse fato é melhor evidenciado através dos
exemplos da figura 24, onde estão representados esquematicamente o esfriamento do
centro e o da superfície de uma peça em três meios de esfriamento diferentes.
Em água ou salmoura (meios mais drásticos), a superfície esfriou com velocidade
superior à velocidade crítica de esfriamento, ou seja, a superfície adquiriu inteiramente
a estrutura martensítica e, portanto, a máxima dureza. O centro da peça sofreu parcial­
mente a transformação da austenita em perlita, tendo a parte não transformada passa­
do a martensita, ou seja, o centro adquiriu, em parte, dureza máxima. Em óleo, só a
superfície passou parcialmente a martensita e no ar nem mesmo a superfície. Se a sec­
ção da peça for maior, a diferença é mais acentuada e o aspecto, com esfriamento em
água, poderá ser o da figura 25, isto é, mesmo em água o centro não endureceu nem
parcialmente.
EFEITO DA VELOCIDADE DE ESFRIAMENTO DA TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA 51

TEM PERATURA

Fig. 2 4 — Representação esquemática do efeito da secção da peça sobre


a velocidade de esfriamento em meios diferentes.

Tempo
Fig. 2 5 — Representação esquemática do efeito da grande secção
sobre a velocidade de esfriamento em água.

Ver-se-á logo como melhorar as condições para endurecimento total, em toda a


secção da peça.
III

FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS


DO DIAGRAMA TTT. ENDURECIBILIDADE
OU TEMPERABILIDADE

1. Fatores que influem na posição das curvas TTT — Viu-se que o teor de carbo
no pode modificar sensivelmente a posição das linhas de início e de fim de transforma­
ção das curvas TTT. Além do carbono, os elementos de liga que podem ser adiciona­
dos nos aços afetam grandemente a posição das curvas isotérmicas. Outros fatores de
influência são o tamanho de grãos e a homogeneidade da austenita. Portanto, os princi­
pais fatores que podem modificar a posição das curvas TTT são:
— composição química;

— tamanho de grão da austenita;


— homogeneidade da austenita.

No que se refere à composição química, todos os elementos de liga que são adi­
cionados aos aços, com exceção do cobalto, deslocam as curvas de início e de fim de
transformação para a direita, ou seja, retardam a transformação. A explicação para esse
comportamento é a seguinte:
— Praticamente todos os elementos de liga se dissolvem na austenita, isto é, quando o aço
se encontra a temperaturas em que é constituído unicamente de austenita, os seus elementos
de liga se encontram inteiramente dissolvidos no ferro gama.

— Os elementos de liga apresentam, entretanto, tendência diversa quando, no esfriamento, se


acham na zona crítica; em outras palavras, há uns elementos que tendem a ficar dissolvidos
no ferro sob a forma alotrópica alfa e há outros elementos que tendem a formar carbonetos
da mesma maneira que o ferro (ver Tabela 2)<n>.
Entre os primeiros contam-se o alumínio, o silício e o níquel; entre os segundos, os que
apresentam a tendência mais forte de formação de carbonetos são o titânio, o nióbio e o vaná-
dio; o tungstênio e o molibidênio apresentam igualmente tendência forte, embora menor que
os anteriores; finalmente, o cromo tem tendência moderada para formar carbonetos e o manga­
nês apresenta tendência fraca, a maior parte dele se dissolvendo na ferrita.

De qualquer modo, os elementos de liga, no esfriamento ao entrarem na zona crí­


tica, procuram se dispor de acordo com sua tendência, quer se dissolvendo na ferrita,
quer formando carbonetos. Essas reações, tanto mais numerosas e complexas quanto
maior o número de elementos de liga presentes requerem, assim, apreciável tempo para
se iniciar e também para se completar, fato esse que ocasionará o deslocamento das
curvas de início e de fim de transformação para a direita, atrasando o início e o fim da
transformação da austenia.
A conseqüência mais importante desse deslocamento e, portanto, do retardamento
nas transformações, consiste na maior facilidade de obter, por esfriamento, a estrutura
54 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

TABELA 2

Distribuição dos elem entos de liga n os a ç o s esfriados lentamente

Combinado na Na forma de Na forma de


Dissolvido na
forma de Inclusões Compostos
Ferrita
Carboneto Não-Metálicas Intermetálicos
Ni
Si S iO iM x O y
Al a i 2o 3 AlyNy
Zr Z r0 2 Zr,Ny
Cu
P
Mn (forte) Mn (fraca) MnS, M n 0 .S i0 2
Cr (forte) Cr (moderada) Cr„Oy
W (fraca) W (moderada)
Mo (fraca) Mo (moderada)
V (muito fraca) V (forte) V A V .N y
Ti (muito fraca) Ti (forte) TixOy TÍxNyCz,TÍxNy
Nb (muito fraca) Nb (forte)

martensítica. Na realidade, conforme os elementos de liga presentes, pode-se ter for­


mação quase que somente de martensita mesmo com esfriamento lento.
As figuras 26, 27, 28 e 29<10) mostram as curvas TTT para quatro tipos de aço
com elementos de liga e comprovam claramente os fatos que acabaram de ser expos­
tos. A figura 29 refere-se a um tipo de aço para o qual é possível a formação de bainita
por resfriamento contínuo.
Os elementos de liga afetam não somente a parte isotérmica dos diagramas de
transformação, como também a reação de formação da martensita. A figura 3 0 ° per­
mite ver que as linhas /W, e M / podem ser sensivelmente rebaixadas, a ponto de, em

Fig. 2 6 — Curva TTT para aço AISI 1335 com 0 ,3 5 % de carbono


e 1,85% de manganês
FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 55

certos casos, como em aços cementados com alto teor de carbono e níquel ou cromo
em teores variáveis, não se ter formação completa da martensita à temperatura am­
biente pelo resfriamento comum, em virtude da linha M j ficar localizada abaixo dessa
temperatura. Nessas condições, tem-se à temperatura ambiente uma certa quantidade
de "austenita retida" ou "austenita residual".

Fig. 27 — Curva TTT para aço AISI 2 3 4 0 com 0 ,3 7 % C,


0 ,6 8 % Mn e 3,41% Ni.

<4
*

Fig. 2 8 — Curva T T T para aço AISI 5140 com 0 ,4 3 % C,


0 ,6 8 % Mn e 0 ,9 3 % Cr.
56 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

fS s c o fo /o g e n tib iM e a )

Fig. 2 9 — Curva TTT para aço AISI 4 3 4 0 com 0 ,4 2 % C,


0 ,7 8 % Mn, 1,79% Ni, 0 ,8 0 % e Cr e 0 ,3 3 % Mo.

Fig. 3 0 — Curva T TT para aço 1321 cementado, com 0 ,8 0 % C,


e 1,88% Mn.

As figuras 31 e 3 2 ° 0 permitem notar os efeitos do manganês e do carbono (fig.


31) e dfT cromo e do carbono (fig. 32) sobre a temperatura Mi de início de formação
da martensita. Evidencia-se mais uma vez a ação que os elementos de liga podem exer­
cer sobre as temperaturas da reação martensítica, abaixando-as consideravelmente, a
ponto de evitar sua formação total.
FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 57

Fig. 31 — Influência do manganês e do carbono sobre a


temperatura Mi de início da formação de martensita.

Fig. 3 2 — Influência do cromo e do carbono sobre a temperatura


Mi de início de formação da martensita.
58 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Em relação ao tamanho de grão da austenita, verifica-se que quanto maior esse


tamanho de grão tanto mais para a direita são deslocadas as curvas de início e de fim
da transformação, como conseqüênte atraso do início e do fim da formação da perlita.
De fato, o produto da transformação — perlita — começa a se formar nos contornos
de grãos da austenita; é evidente, então, que se a austenita apresentar tamanho de grão
grande, sua total transformação levará mais tempo do que se apresentar grão menor
(fig. 33)<i2).
Assim sendo, os aços com tamanho de grão austenítico grande tendem a apre­
sentar, no esfriamento, estrutura martensítica mais facilmente do que aço com tama­
nho de grão austenítico menor.

Fig. 33 — Efeito do tamanho de grão sobre a


reação de transformação da austenita;
nota-se que o grão menor apresenta reação
completa, ao passo que no maior, cujo início
da reação coincidiu com o do menor, a mesma
não se completou.

O fato de um tamanho de grão grande facilitar a obtenção de estrutura martensí­


tica pode levar à conclusão que se deve preferir um aço de granulação grosseira. Essa
conclusão é, entretanto, errônea, visto que os prejuízos de uma granulação grosseira
são maiores que as vantagens, como se pode constatar pelo exame da Tabela 3<I3).
Devido à influência do tamanho de grão austenítico sobre as curvas em "C", re­
sultando, à medida que ele cresce, na maior facilidade de se obter pelo esfriamento es­
trutura inteiramente martensítica, é conveniente especificar-se sempre o tamanho de
grão dos aços, ao sér feita referência às curvas / / 1, como aliás está indicado em vários
dos diagramas isotérmicos já apresentados**3.
Tudo isso leva à conclusão de que o conhecimento do tamanho de grão austeníti­
co do aço apresenta considerável importância. Há vários métodos para determinação
do tamanho de grão austenítico, os quais não serão, contudo, abordados na presente
obra. Uma vez determinado, é ele comparado com os "padrões" estabelecidos pela
A.S.T.M.***3 que os classificou em 8 grupos, conforme indica a figura 34.(*)

(*) Esse fato é expresso por "endurecibilidade" ou "temperabilidade", como se verá mais adiante, isto
é, tendência à produção de endurecimento a uma maior profundidade".'
( * * ) "American Society for Testing Materials".
FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 59

TABELA 3

Efeito do tamanho de grão austenítico sobre certos característicos dos aços

TENDÊNCIAS NOS AÇOS TEMPERADOS


Aços de Austenita Aços de Austenita
•PROPRIEDADE Grosseira Fina
(n? 5 e acima) (mais fina do que
n? 5; de 5 a 8)
Endurecibilidade Endurecimento Endurecimento
mais profundo menos profundo
Tenacidade à mesma dureza Menos tenazes Mais tenazes
Empenamento Maior Menor
Fissuras de têmpera Mais freqüentes Geralmente ausentes
Fissuras de retificação Mais susceptíveis Menos susceptíveis
Tensões residuais Maiores Menores
Austenita retida Mais Menos
NOS AÇOS RECOZIDOS E NORMALIZADOS
Usinabilidade (Desbaste) melhor (Desbaste) inferior
Usinabilidade (casos especiais) (Acabamento fino) (Acabamento fino)
inferior melhor
Trabalhabilidade (casos especiaisf Superior Inferior

Dada a influência do tamanho de grão sobre o comportamento do aço nos trata­


mentos térmicos, é importante que se possa controlá-lo. Esse controle é realizado de
maneira relativamente fácil, pela adição de determinados elementos de liga em teores
baixos. Os elementos que podem controlar o crescimento de grão da austenita são o
alumínio, o titânio, o zircônio e o vanádio<14). Admite-se, geralmente, que o efeito do alu­
mínio seja devido à formação de alumina finalmente dividida que aparentemente se acu­
mularia nos contornos de grãos de austenita, evitando assim, por um ação mecânica,
o crescimento dos grãos desta. Admite-se também que essa alumina se dissolva pro­
gressivamente na austenita, a temperaturas muito elevadas, e nessas condições paula-
tinamente a obstrução mecânica desaparece e o crescimento dá austenita volta a se
processar^.
Quanto ao vanádio, titânio e zircônio, seu efeito parece ser devido aos carbonetos
que formam, os quais seriam relativamente estáveis, de difícil solução na austenita, im­
pedindo desse modo o crescimento desta.
A homogeneidade da austenita é o outro fator de influência sobre a posição das
curvas do diagrama isotérmico. Quanto menos homogênea a austenita, ou seja, quanto
maior a quantidade de carbonetos residuais ou de áreas localizadas ricas em carbono,
tanto mais rápido é o início da reação de formação da perlita. De fato, carbonetos resi­
duais não dissolvidos atuam como núcleos para a reação de formação da perlita, de
modo que o início da transformação da austenita é acelerado.(*)

(*) 0 crescimento da austenita é tanto maior quanto mais alta a temperatura ou quanto mais longo
o tempo de permanência às temperaturas de austenização.
m /7 - / /7 *2

MM /7 -3 /7? 4

Fig. 3 4 — Padrões estabelecidos pela A.S.T.M. para tamanho de grão dos aços.
/? -■ $ /7 - Õ

/7? 7 /7 -S

Fig 34 — Padrões estabelecidos pela A.S.T.M. para tamanho de grão dos aços.
\
62 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

2. Austenita retida ou residual — Como se viu, a principal causa de retenção d


austenita é a composição química dos aços. O elemento mais importante nesse sentido
é o carbono, o qual rebaixa de modo significativo a linha Mi de início de formação da
martensita.
Isso devido ao fato do carbono em solução sólida aumentar a resistência ao cisa-
Ihamento da austenita sendo, portanto, necessário aplicar-se maior esforço para que co­
mece o cisalhamento que leve ao início da formação da martensita<15).
O mesmo ocorre com a temperatura Mf correspondente ao fim da formação da
martensita. Essa temperatura já se situa abaixo da temperatura ambiente em aços com
carbono superior a cerca de 0,3%. A temperatura Mf parece ser constante a —155°C
para aços-carbono de baixa liga e —100°C para aços rápidos e aços de alto cromo e
alto carbono, independentemente da posição da linha M;<16).
Desse modo, apreciáveis quantidades de austenita não transformada (ou austeni­
ta residual ou retida) podem estar presentes à temperatura ambiente juntamente com
a martensita, à medida que aumenta o teor do carbono.
Por outro lado, os elementos de liga que tendem a estabilizar a austenita aumen­
tam a quantidade de austenita retida a quaisquer níveis de carbono, como já foi men­
cionado (a exceção é o cobalto).
Outro fator de que depende a retenção da austenita é a temperatura de austeniti-
zação. Quanto maior fôr a mesma, tanto mais para baixo é desloca a linha Mi, em razão
de se dissolver uma maior quantidade dos excessos de carbonetos na austenita, antes
do resfriamento.
Além da influência da composição e da temperatura de austenitização na posição
da linha Mi e sobre a quantidade de austenita retida, pode ocorrer um fenômeno conhe­
cido como "estabilização da austenita", quer durante o processo de resfriamento (têm­
pera) do aço, quer durante o reaquecimento após esse resfriamento (revenido), fenôme­
no esse que afeta igualmente a quantidade de austenita retida.
No caso do resfriamento, essa estabilização depende dê dois fjlN £ s :
— velocidade de resfriamento
— interrupção do resfriamento, antes de se completar a transforirorçao da auste­
nita.
Assim, um aço resfriado em óleo pode conter maior quantidade de austenita que
se resfriado em água. Do mesmo modo, se o resfriamento fôr interrompido pela manu­
tenção a determinada temperatura entre Mi e Mf, pode acontecer que não haja mais
transformação da austenita em martensita quando se retomar o resfriamento, até que
se consiga suficiente sub-resfriamento.
Tais fatos podem ser comprovados pelo exame da Tabela n? 4 que mostra o efei­
to da velocidade de resfriamento ou da interrupção do resfriamento sobre a estabiliza­
ção da austenita ou seja sobre a quantidade de austenita retida.

TABELA 4

Efeito da velocidade de resfriamento e do resfriamento


interrompido sobre a quantidade de austenita retida

Austenita
Tratamento
retida, %
Resfriamento em água a 2 0 °C 5,8
Resfriamento em óleo a 2 0 °C 7,0
Resfriamento em óleo a 4 9 °C; resfriamento ao ar a 2 0 °C 9 ,0
Resfriamento em óleo a 121 °C; resfriamento ao ar a 2 0 °C 9,5
Resfriamento em banho de sal a 2 3 2 °C ; resfriamento ao ar a 2 0 °C 10,6
Resfriamento em banho de sal a 2 3 2 °C ; resfriamento na água a 2 0 °C 6,1

Como se vê, pelo uso sucessivo de meios de resfriamento menos rápidos (água,
óleo, ar e sal) ou pela manutenção a determinada temperatura na faixa martensítica (in­
FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 63

ferior a 213°C) antes do resfriamento a 20°C, obtem-se quantidades crescentes de aus-


tenita retida.
Admite-se que essa estabilização se deva ao fato do carbono segregar-se na for­
ma de embriões potenciais ou sítios de nucleação martensítica, durante o resfriamento
lento do aço ou a sua manutenção a uma temperatura constanta O carbono segregado
aumentaria a resistência ao cisalhamento da austenita, de modo a provocar uma estabi­
lização efetiva<15).
Como se mencionou, nos aços comuns não-ligados, o carbono tem grande influên­
cia sobre a linha M^. esta é rebaixada de 2 8 °C a 3 3 °C para cada 0,10% de carbono
adicionado. Os elementos manganês e níquel exercem o seguinte efeito: para cada 1%
de manganês adicionado a linha Mi é rebaixada de cerca de 39 °C e para cada 1% de
níquel adicionado, o rebaixamento é de 20°C.
Os elementos de liga (com exceção do cobalto), quando inteiramente dissolvidos
na austenita, tendem a aumentar a quantidade de austenita residual por ambos os me­
canismos: de rebaixamento da linha M; e de estabilização da austenita(17>.
Contudo, os elementos de liga que possuem forte tendência a formar carbonetos
podem complicar a reação de início de formação da martensita, porque esses carbone­
tos complexos formados podem permanecer não dissolvidos na austenita à temperatu­
ra de austenitização, provocando efeito inverso, ou seja elevar a temperatura Mi, pelo fato
de se dissolver menos carbono durante o aquecimento a uma determinada temperatura
de austenitização. Esse efeito é neutralizado pelo aquecimento do aço a uma tempera­
tura de austenitização suficientemente elevada que provoque uma solução mais com­
pleta do carbono e dos elementos de liga:
Em resumo:
— os aços-carbono comuns, à medida que aumenta o teor de carbono, mostram
tendência pronunciada à retenção da austenita;
— do mesmo modo atuam os elementos de liga, com exceção do cobalto;
— outro I B que pode provocar a retenção da austenita é a temperatura de aus-
tenitização^uanto mais alta fôr a mesma, maior a quantidade de austenita residual;
— no que se refere ao fenômeno de estabilização da austenita, os elementos de
liga mostram uma tendência variável. Assim, os elementos manganês e níquel ten­
dem a diminuir esse efeito. Por exemplo, num aço com 1% de carbono, a tendên­
cia para estabilização é quase praticamente eliminada a cerca de 2,5% de man­
ganês ou será diminuida de dois terços pela adição de 4,5% de níquel; •
— outros elementos formadores de carbonetos como tungstênio e vanádio, po­
dem igualmente aumentar a tendência à estabilização com temperaturas suficien­
temente elevadas para dissolvê-los na austenita;

Convém lembrar que a austenita retida é instável e pode transformar-se em mar­


tensita, quer sob a ação de trabalho a frio (os aços austeníticos ao manganês Hadfield
são um exemplo), quer durante o revenido, ou simplesmente por envelhecimento à tem­
peratura ambiente. Esses fenômenos podem ocasionar mudanças dimensionais inespe­
radas, fragilização ou fissuraçãa
Por último, grandes quantidades de austenita retida podem impedir que se atinja
a dureza final desejada no aço, porque a austenita pode se transformar num produto
mais mole (ferrita mais carboneto) do que a martensita, durante as subsequentes ope­
rações de revenido.

3. Endurecibilidade ou temperabilidade — Em vista do que foi exposto até. agora,


principalmente em relação às curvas TTT e à velocidade de esfriamento, é evidente que
só se pode obter num aço endurecimento total, ou seja, formação da estrutura marten­
sítica, quando a velocidade de esfriamento é tal que evite a formação da perlita fina.
Ora, o meio de esfriamento usado (água, salmoura, óleo, etc.) retira o calor diretamente
só da superfície do aço, existindo portanto um gradiente de temperatura do interior para
a superfície das peças, de modo a não se ter endurecimento uniforme em toda a sua
secção. Assim sendo, o que vai determinar a profundidade na qual se forma uma estru­
tura completamente martensítica é a velocidade de esfriamento a várias profundidades
sob a superfície, conjuntamente com a posição das curvas em "C " no diagrama isotér-
mico.
É portanto, de grande importância prática o conhecimento do comportamento do
aço, quando esfriado da temperatura austenítica, no que diz respeito à formação da es­
trutura martensítica ou produção de endurecimento total a várias profundidades sob a
sua superfície.
Chama-se "temperabilidade" a "capacidade do aço endurecer" ou à "profundida­
de de endurecimento". Note-se que "temperabilidade" ou profundidade de endurecimento,
não se referem à máxima dureza que pode ser obtida num aço, a qual é função quase
que exclusiva do seu teor de carbono, enquanto que a profundidade de endurecimento
depende mais do tamanho de grão austenítico e da presença de elementos de liga do
que do teor de carbono do aço.
Outro ponto que deve também ficar claro é que, na realidade, o significado da tem­
perabilidade não deve ser tomado como dizendo respeito somente à obtenção da máxi­
ma dureza, em várias profundidades, em função da velocidade de esfriamento; "tempe­
rabilidade" deve ser ligada igualmente à obtenção da máxima tenacidade, em função
da micro-estrutura produzida no esfriamento. Como se verá, por ocasião do estudo dos
tratamentos térmicos, as estruturas mais desejadas para esse fim são as bainíticas ob­
tidas na faixa de mais baixa temperatura e a "martensita revenida".
Assim, o conhecimento da temperabilidade dos aços é essencial, porque o mais
importante objetivo do tratamento térmico do aço é obter a maior dureza e a mais alta
tenacidade, em condições controladas de velocidade de esfriamento, a uma profundi­
dade determinada ou através de toda a sua secção e de modo a reduzir ao mínimo as
tensões de esfriamento.

4. Avaliação da temperabilidade — Conseqüentemente, pode-se desde já afirm


que, para se conseguir as propriedades acima mencionadas nos aços, resultantes da
formação dos produtos de transformação a baixas temperaturas, é preciso evitar que
a austenita se transforme em produtos mais moles e dúcteis, típicos das altas tempera­
turas de transformação; isto significa que o aço deve ser esfriado para evitar a transfor­
mação da austenita, de modo a atingir, sém alteração, a parte inferior do diagrama de
esfriamento contínuo. A velocidade de esfriamento que permite a obtenção da marten­
sita, sem qualquer transformação anterior da austenita, é chamada de "velocidade críti­
ca de esfriamento". Essa velocidade fornece um método para exprimir a temperabilida­
de dos aços, como está demonstrado na figura 35, relativa ao diagrama para resfria­
mento contínuo de um aço SAE 4340, onde a velocidade crítica de esfriamento corres­
ponde à curva 5, que equivale a cerca de 30.000°C/seg.<18).
A utilização da velocidade crítica de esfriamento para exprimir a temperabilidade
constitui um método prático e simples, com a restrição, entretanto, de que as veloci­
dades de resfriamento não são constantes, isto é, variam durante o ciclo de resfriamen­
to, principalmente nos meios líquidos, visto que a velocidade de esfriamento é sempre
menor à medida que a temperatura do meio é atingida e devido à presença de vapor
no início do ciclo.
Assim sendo, prefere-se exprimir a temperabilidade em termos de profundidade
de endurecimento determinada num ensaio padronizado. Adota-se um resfriamentd ideal,
segundo o qual se admite que a superfície da peça atinja instantaneamente a tempera-
^ tu r a do meio de resfriamento. 0 diâmetro de uma barra que resfriará exatamente com
a estrutura ou com o valor da dureza correspondente no centro é o "diâmetro ideal",
indicado por D i.
Como se verá mais adiante, devido ao fato de existir uma relação entré as condi-
FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 65

Fig. 3 5 — Diagrama para resfriamento contínuo de um aço SAE 4 3 4 0 ,


com curvas de esfriamento superpostas, de modo a indicar as várias
microestruturas que podem ser obtidas.

ções normais de resfriamento e um resfriamento ideal, é possível utilizar-se a tempera-


bilidade de um aço, em termos do diâmetro ideal, para predizer o diâmetro de uma barra
redonda que endurecerá em qualquer meio de resfriamento, cujas características sejam
conhecidas ou, do mesmo modo, se se conhece o diâmetro de uma barra que e*ndurece
no centro num meio de resfriamento padronizado, tal diâmetro pode ser convertido no
valor do diâmetro ideal utilizado para exprimir a temperabilidade.

5. Medida da temperabilidade — Os dois métodos mais conhecidos para medir


a temperabilidade de um aço são o "método de Grossmanrí' e o "método de Jominy".

5.1. M étodo de Grossmann consiste09’ em resfriar a partir do estado austenítico, uma série de
barras cilíndricas de diâmetros crescentes, em condições controladas de esfriamento. As barras
são em seguidas quebradas, medindo-se a dureza através de toda a sua secção transversal. Es­
se ensaio permite, pois, determinar a profundidade a que o aço endurece, não só pela medida
de dureza como também pela observação das.jestruturas resultantes. Se se representar num
gráfico, em abcissas, a secção transversal de uma barra cilíndrica, ou seja, a distância do seu
centro às extremidades e, em ordenadas a dureza na escala Rockwell C, por exemplo, poder-se-ia
ter os aspectos das figuras 3 6 e 37, onde se nota também a influência do meio de esfriamento
e da composição do aço sobre a profundidade do endurecimento.
No método de Grossmann, costuma-se definir o diâmetro crítico Dc, que corresponde ao diâ­
metro da barra que, esfriada da temperatura austenítica, mostrará no centro 5 0 % de martensi-
ta. Portanto, uma barra cujo diâmetro corresponde ao diâmetro crítico terá o seu núcleo central
com 5 0 % de martensita; qualquer diâmetro superior apresentará naturalmente um centro com
menor quantidade de martensita, ou seja incompletamente endurecido e qualquer diâmetro in­
ferior apresentará o centro completamente martensítico ou endurecido. A separação da zona
em que predomina a estrutura martensítica da zona em que predomina a estrutura perlítica é
percebida por uma queda brusca na dureza; pode-se, assim, facilmente determinar o diâmetro
crítico para um determinado aço. Suponha-se, por exemplo, um aço com composição próxima
da do eutetóide, cujo diâmetro crítico se queira conhecer. Uma série de diâmetros diferentes
são analisados pelo método Grossmann, com resfriamento em água, resultando uma série de
curvas de dureza como a figura 3 8 indica. Os diâmetros das barras no exemplo considerado
variam de 11/16" a 2-1/2".
Para achar o diâmetro crítico, faz-se um gráfico em que em abcissas são representados os diâ­
metros das barras e em ordenadas a dureza Rockwell C dos centros das barras (fig. 39).
AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Verifica-se que a mais brusca queda de dureza no centro tem-se para a barra em que o diâmetro
fica entre 1" e 1-1/8" ou aproximadamente 1,05", o qual assim corresponde ao diâmetro crítico, •
Tal fato podería ser perfeitqmente comprovado pelo exame das texturas. A dureza crítica ê a
dureza do centro da barra de diâmetro critico. -

ó
'v —

Fig. 3 6 — Curvas de dureza para aços-carbono


(SAE 1040): a) resfriamento em óleo; b) resfriamento

Fig. 3 7 — Curvas de dureza para aços-liga (SAE.


1410: a) resfriamento em óleo; b) resfriamento
em água.
FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 67

Fig. 38 — Curvas de dureza para um aço SAE 1090 (0,8 9 % C),


em uma série de barras redondas, resfriamento em água.

5.2. M étodo de Jominy, também chamado de ensaio do resfriamento da extremidade"1* (*)1. Este
método foi desenvolvido por Jominy e Boegehold é atualmente o mais usado, tendo sido mes­
mo padronizado pelas ASTM, SAE e AISI e no Brasil pela ABNT1* * \ Consiste no seguinte: um
corpo de prova cilíndrico, de 1" de diâmetro por 4" de comprimento é aquecido até a tempera­
tura austenítica e, em seguida, por meio de um dispositivo adequado (fig. 4 0 ) dirige-se um jato
de água, sob condições controladas de quantidade, pressão e temperatura, contra uma de suas
extremidades. Depois de esfriado, faz-se um corte longitudinal no corpo de prova, retifica-se
as duas superfícies paralelas e opostas e mede-se sua dureza a distâncias variáveis (geralmente
intervalos 1/16") a partir da extremidade que recebeu o jato de água. Os valores obtidos são
lançados num gráfico, resultando numa curva cujo aspecto é o da figura 41. Essa curva permite
também especificar a distância da extremidade esfriada à zona de meia dureza (ou 5 0 % de mar-
tensita) como sendo a profundidade de endurecimento Jominy.
0 método Jominy está se tornando tão popular que grande número de aços já tem curvas Jo­
miny perfeitamente determinadas.

(*) "End-quench test".


( * * ) ASTM — American Society for Testing Materials.
SAE — Society of Automotive Engineers.
AISI — American Iron and Steel Iristitute.
ABNT — Associação Brasileira de Normas Técnicas.
68 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Fig. 3 9 — Curva representativa da dureza dos centros das


barras de aço SAE 1090. Dados extraídos da figura 38.

a e f>/eow t a s 9* / ’* 4 ‘

Fig. 4 0 — Dispositivo Jominy para determinação


da endurecibilidade dos aços
FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 69

O diâmetro crítico (Dc) pode ser expresso em termos de diâmetro ideal (D\)
pelo uso de gráficos, como o representado na figura 42.
Nesse gráfico, nota-se à direita, valores indicados por H, que representam a
"severidade de resfriamento", expressão utilizada para definir quantitativamente as
condições de resfriamento(20>.

O 0 4 0 0 A>Â0S4/ S/ 0 0O00 04 0 0 0 0 J OJ 0

Vttsfi?/7c/o oí? £jc/rffm/í/aí/0 ob


C&joo ob /bovo, o/?? í/te'o'0jpo/bpoobts

Fig. 41 — Curva de temperabilidade Jominy.

0.80

0.40

0.X

0,10

0.01

0 02 0,4 0.6 0 8 10 12 14 16 tS 20 2,2 2 4 26 28 30


Valores D i (pol.)

Fig. 4 2 — Curvas representativas das relações entre valores de


diâmetro crítico, diâmetro ideal e severidade de resfriamento.
70 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Existem gráficos que possibilitam a determinação do fator /-/<21), partindo-se dos


resultados obtidos na determinação da dureza do centro ou núcleo de uma série de bar­
ras cilíndricas de diâmetros crescentes esfriadas a partir do estado austenítico. Nesses
gráficos, uma das ordenadas corresponde exatamente à relação DJD, em que Du equi­
vale ao diâmetro de secção central que não endureceu e D é o diâmetro total.
Para simplificar o estudo, pode-se utilizar os valores da Tabela 5<2I). Conhecido o
valor de H, os valores de temperabilidade em termos de diâmetro crítico podem ser trans­
formados em valores em termos de diâmetro ideal, através das curvas do gráfico da
figura 42.

TABELA 5

Valores típicos de H

Estado de agitação do
Óleo Água Salmoura
meio de resfriamento

Nenhuma 0 ,2 5 a 0 ,3 0 1,0 2 ,0
Pouca 0 ,3 0 a 0 ,3 5 1,0 a 1,1 2 ,0 a 2 ,2
Moderada 0 ,3 5 a 0 ,4 0 1,2 a 1,3 —

Boa 0 ,4 a 0 ,5 1,4 a 1,5 —

Forte 0 ,5 a 0 ,8 1,6 a 2 ,0 —

Violenta 0 ,8 a 1,1 4 ,0 5 ,0

Um exemplo elucidará melhor a matéria. Suponha-se que a secção da barra cilín­


drica em estudo tenha indicado um diâmetro crítico de 1,2 polegadas e que o valor
de H seja 0,4. Se se seguir a horizontal correspondente a 1,2 de Dc na figura 42 até
encontrar a curva correspondente a 0,40 de H e do ponto de intersecção, pela vertical,
chegar-se até os valores de D i, encontrar-se-á para o diâmetro ideal D i o valor 2,6
polegadas.
Do mesmo modo, pode-se determinar os diâmetros de barras cilíndricas que po­
dem ser endurecidos sob diferentes condições de esfriamento, para um aço com a tem­
perabilidade do exemplo acima. Um novo exemplo explicará este segundo caso: res­
friamento em água, com um valor de H equivalente a 1, possibilitará endurecimento
em barra de 1,7 polegadas (para diâmetro ideal 2,6 polegadas), ao passo que esfria­
mento ao ar, com valor de H equivalente a 0,02 possibilitará endurecimento somente
em barra de aproximadamente 1/4 de polegada de diâmetro<18).
A American Society of Automotive Engineers — SAE(22) estabeleceu uma corre­
lação entre a endurecibilidade Jominy e diâmetros de barras. Essa correlação está indi­
cada na figura n? 43 para os meios de resfriamento água e óleo medianamente agita­
dos. Desse pode-se relacionar a endurecibilidade como definida por método Jominy (ex­
tremidade resfriada) com a endurecibilidade como definida pelo método Grossmann (diâ­
metro crítico).
FATORES Q UE A F E T A M A POSIÇÃO DAS CURVAS DO D IA G R A M A T T T
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33 36 39

Distância Jominy da extremidade (mm)

Fig. 4 3 — Correlação entre endurecibilidade Jominy e diâmetro de barra.


72 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

5.3. Ensaio "S A C " — Um outro ensaio de endurecibilidade, aplicado em aços-carbono e aços-li-
ga de baixo teor em liga e destinado sobretudo aos materiais de pequena profundidade de en­
durecimento, que não endurecem inteiramente em secções superiores a 2 5 mm de diâmetro,
é o chamado "S A C " ("surface-area-center" ou "superfície-secção-centro")<23>. Nesse ensaio,
o corpo de prova mede 1 40 mm de comprimento por 2 5 ,4 mm de secção. É inicialmente nor­
malizado à temperatura correspondente ao tipo de aço que está sendo ensaiado, durante uma
hora e resfriado ao ar; em seguida é austenitizado, durante 3 0 min. e resfriado em água a mais
ou menos 5 ,5 °C , devendo permanecer no meio de resfriamento até completa uniformização
da temperatura. A seguir, da secção média da barra, corta-se um cilindro de 2 5 ,4 mm de com ­
primento. As faces cortadas são cuidadosamente retificadas e determina-se valores de dureza
Rockwell C na superfície cilíndrica. As medidas são feitas pelo menos em quatro pontos a 9 0 °
um do outro. A média desses valores corresponde à leitura superficial. Pròssegue-se o ensaio,
pela determinação de valores Rockwell C na secção transversal, em distâncias de 1 ,5 9 mm
(1 /1 6 " ) da superfície ao centro.
Finalmente, computa-se um valor quantitativo que é designado por um código conhecido co­
mo número SAC. Esse código consiste de um conjunto de três números de dois algarismos,
por exemplo SAC N? 6 3 -5 2 -4 2 , que significa dureza superficial 6 3 RC e uma dureza no centro
de 4 2 RC.

A computação da área, de acordo com a fig. 4 4 é a seguinte;


S = dureza superficial média
hi, h2 , hj etc. = dureza média nas profundidades indicadas
C = dureza média no centro
Área A = S + hl x 1 /1 6
2
Área B = + ^2 x 1 /1 6 etc.
2
Área total = 2(A + B - t - C - t - D - t - E - t - F - t - G + K) =
= 1/8ÍS/2 + hi + fi2 + hj + fi4 + hs + hó + h7 + C/2)

Fig. 4 4 — Sistema SAC para determinação da temperabilidade

6. Fatores que afetam a temperabilidade — De um modo geral, pode-se dizer


são os mesmos que influem sobre a posição das curvas nos diagramas isotérmicos ou
de transformação contínua, isto é, tamanho de grão austenítico, homogeneidade da aus-
tenita e composição química.
Adotando o critério seguido por Bain e Paxton<24), os fatores que afetam a tempe­
rabilidade dos aços poderíam ser agrupados da seguite maneira:
FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 73

A — Fatores que diminuem a temperabilidade

a) Granulaçâo fina da austenita


b) Inclusões nâo dissolvidas:
— carbonetos (ou nitretos)
— inclusões não-metálicas

B — Fatores que aumentam a temperabilidade:

a) Elementos dissolvidos na austenita (exceto cobalto).


b) Granulaçâo grosseira da austenita.
c) Homogeneidade da austenita.

Os fatores do grupo A assim agem porque aceleram a nucleação e os fatores do


grupo B aumentam a temperabilidade por retardarem a nucleação e o crescimento dos
produtos de transformação.
A influência considerada mais importante é a dos elementos de liga dissolvidos
na austenita; entretanto, convém ressaltar que quando se estuda a influência desses
elementos é necessário que os aços sob comparação apresentem condições semelhantes
de tamanho de grão e de inclusões. Todos os elementos de liga comumente usados
nos aços, com exceção do cobalto, aumentam a temperabilidade, numa proporção que
depende do tipo de elemento de liga, devendo-se igualmente observar que pequenos
teores de certos elementos são tão eficientes quanto muito maiores teores de outros
elementos, assim como a adição simultânea de vários elementos de liga em pequenas
quantidades atua de modo mais eficiente que maiores porcentagens de um ou dois ele­
mentos apenas.
A figura mostra, através de três curvas de distribuição de durezas, o efeito
sobre a temperabilidade de elementos de liga dissolvidos na austenita. O banho de es­
friamento aplicado no exemplo ilustrado apresentava uma "severidade de esfriamento"
H de 2,3. A adição de 1% de cromo aumentou o diâmetro crítico para esse meio de
0,86 pol. correspondente ao aço com somente carbono (0,74%) para 1,2 pol. ou do
diâmetro ideal (Di) de 1,23 para cerca de 1,65 pol. A adição posterior de 3% de níquel
aumentou de tal modo a temperabilidade que tanto resfriamento em água como em óleo
produziram a formação completa de martensita.

Fig. 4 5 — Curvas de distribuição de dureza em barra de 1,5/8" de


diâmetro, mostrando o efeito dos elementos de liga Cr e Ni
sobre a temperabilidade, em comparação com um aço-carbono comum.
74 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

A temperabilidade dos aços é aumentada pela presença de elementos de liga apro­


ximadamente na seguinte ordem ascendente(20); níquel, silício, manganês, cromo, mo-
libdênio, vanádio e boro.
Os elementos que formam carbonetos — como cromo, molibdênio e vanádio —
exigem que os aços que os contém seja aquecidos para austenitização a temperaturas
mais elevadas, antes do resfriamento necessário para produzir endurecimento, pois a
parcela sob a forma de carboneto não se apresenta inicialmente dissolvida na austenita
e assim a temperatura de austenitização mais elevada possibilitará que essa dissolução
se processe, de modo a garantir eficiente endurecimento do aço.

7. Importância prática da temperabilidade. Faixas de temperabilidade — O con


cimento da profundidade de endurecimento nos aços, sobretudo naqueles que apresen­
tam elementos de liga, é de importância considerável para a sua aplicação prática. Re­
conhecido esse fato, foram estabelecidos limites mínimos e máximos para a temperabi­
lidade e desenvolvidas as chamadas "faixas de temperabilidade".
Os aços especificados pela temperabilidade são conhecidos por "aços H" (de "har-
denability").
Alguns exemplos de faixas de temperabilidade para aço-carbono e alguns tipos
de aços-liga estão indicados nas figuras 46, 47, 48, 49, 50(25).

Fig. 4 6 — Faixa de endurecibilidade de aço SAE 1045H


FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 75

Fig. 4 7 — Faixa de endurecibilidade de aço 15B62H

Fig. 4 8 — Faixa de endurecibilidade de aço 5140H


AÇOS E FERROS FUNDIDOS

D U R E Z A R.C.

Fig. 4 9 — Faixa de endurecibilidade de aço 9 2 6 0 H


R.C.
OUR EZA

Fig. 5 0 — Faixa de endurecibilidade de aço 6150H


DSIÇAO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 11

Nos gráficos, N é a temperatura de normalização para os aços laminados ou forja­


dos e A é a temperatura de austenitização.
Os aços-carbono e com boro contém também 0,040 P max, 0,050 S max e 0,15
a 0,30% Si, com exceção do tipo 15B62H que contém 0,40 a 0,60% Si. 0 teor de
boro presente varia de 0,0005% a 0,003%,
Os fabricantes de aço fornecem os aços tipo H sob pedido, para faixas específi­
cas de composição química. Não há muita diferença entre os aços tipo H e os aços
normais de composição química idêntica; quanto muito, nestes últimos aços, a faixa
de endurecimento é maior.
Como se vê, pelas figuras apresentadas, os gráficos permitem estimar o valor de
dureza em vários pontos dos corpos de prova utilizados no ensaio de endurecibilidade,
além de permitir comparar, sob o ponto de vista de endurecibilidade, vários aços entre si.
Não se utilizam, contudo, esses gráficos para fins de especificação.
Geralmente, com os gráficos são fornecidas Tabelas que mostram os valores má­
ximo e mínimo de dureza RC, às distâncias correspondentes da extremidade resfriada.
Os valores dessas Tabelas são utilizados para fins de especificação. A "Society of Auto­
motive Engineers — SAE" recomenda que dois pontos sejam utilizados para designar
a temperabilidade, conforme um dos seguintes métodos (fig. 51(23)):

—valres mínimos e máximos de dureza numa desejada distância: pontos A-A da figura, especi­
ficados como J 3 0 a 56 = 10/16 pol.; é claro que a distância escolhida seria a do corpo de prova
que corresponde à secçâo utilizada pelo consumidor;
— distâncias mínimas e máximas, nas quais um valor desejado de dureza ocorre: pontos B-B,
especificados como J 4 5 = 7/16 a 14/16 pol.;

— dois valores mínimos de dureza a duas distâncias desejadas, ilustradas pelos pontos D-D e
especificados como J 5 3 = 5/16 pol. e J 2 8 = 13/16 pol.;

— qualquer valor máximo de dureza, mais qualquer valor mínimo.

Fig. 51 — Gráfico representativo de métodos recomendados pela SAE


para designar a temperabilidade.

8. Novo método de traçado de curvas de resfriamento — Na década ,de 70 foi


desenvolvido um novo sistema de curvas de resfriamento contínuo para avaliação da
reação dos aços quando, a partir da temperatura de austenitização, são resfriados de
modo contínuo<26).
78 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Um diagrama representativo desse novo sistema está indicado na figura n? 52


em que, em ordenadas, são lançadas as temperaturas de transformação e, em abcis-
sas, diâmetros de barras para os três meios de resfriamento mais usuais: ar, óleo e água.
As curvas do diagrama, portanto, não devem ser comparadas com as que são mostra­
das nos diagramas isotérmicos ou TTT comuns.
0 estudo que resultou nessas curvas não considerou o resfriamento em salmoura
e, no caso do óleo, foi empregado um óleo padronizado de têmpera de média velocida­
de de resfriamento.
A figura permite perceber a capacidade de endurecimento dos aços, de acordo
com o meio de resfriamento utilizado. Por exemplo, no caso de resfriamento ao ar (utili­
zar os diâmetros de barras para esse meio), nota-se que, para obter-se martensita, a
barra não deve apresentar secção superior a cerca de 0,18 mm. No caso de resfriamen­
to em óleo (utilizar os diâmetros de barras para esse meio), a barra poderá apresentar
diâmetro em tomo de 7 a 8 mm; e no caso de resfriamento em água, a barra poderá
possuir diâmetro em torno de 12 mm.
No resfriamento ao ar, acima de 0,18 mm de diâmetro de barra, até cerca de 2
mm, forma-se bainita e acima desse diâmetro, quantidades progressivamente maiores
ue ferrita e perlita são formadas.
Tomando como referência um determinado diâmetro de barra, por exemplo 10 mm,
pode-se extrair os seguintes dados: no resfriamento ao ar, a transformação começa em
torno de 700°C com a formação de ferrita até 640°C, quando se tem 50% de ferrita,
momento em que a perlita começa a formar-se A 5 8 0 °C aparecem traços de bainita.
No resfriamento em óleo, bainita começa a formar-se mais ou menos a 5 6 0 °C; a cerca
de 3 4 0 °C, após aproximadamente 40% de transformação, a austenita remanescente
se transforma em martensita, até 150°C, quando a reação se completa. Finalmente, para
a barra de 10 mm, no resfriamento em água, começa a formar-se martensita a cerca
de 3 6 0 °C, terminando a 150°C.
Na figura n? 53, estão representadas superpostas as curvas de dois aços: ao car­
bono (0,38%) representado na figura n? 52 e aço-liga ao manganês-molibdênio (0,30
C, 1,55 Mn e 0,28 Mo), o que permite comparar a capacidade de endurecimento dos
dois materiais. Para simplificar, em abcissas foram indicados diâmetros de barra apenas
para resfriamento ao ar.
Verifica-se, assim, que, enquanto no aço-carbono de baixa endurecibilidade, so­
mente se obtém martensita em resfriamento ao ar, em barras com diâmetros inferiores
0,18 mm, no aço-liga ao Mn-Mo, nas mesmas condições de resfriamento, pode-se obter
martensita em diâmetros de barras em torno de 1,30 mm.
A respeito desses diagramas, algumas observações devem ser feitas:
— em primeiro lugar, as curvas correspondem somente ao centro de uma barra;
contudo, as estruturas em outras posições que não o centro podem ser deduzidas. Por
exemplo, a estrutura que se originou numa posição intermediária do centro à superfície
numa barra de grande diâmetro corresponderá à obtida em barra cujo diâmetro seja equi­
valente à posição considerada na barra de diâmetro maior;
— as curvas referem-se a aços de composição média, dentro de uma certa espe­
cificação. Variações de composição, dentro da faixa especificada, pode levar a diferen­
ças nas estruturas e, portanto, nas propriedades. Além disso, há faixas críticas de diâ­
metro de barras onde velocidades de resfriamento ligeiramente maiores ou menores pro­
duzem uma modificação na estrutura predominante. Por exemplo, a figura n ? 52 mos­
tra que uma pequena modificação no diâmetro da barra pode mudar a estrutura de bai­
nita para martensita. Nas curvas que mostram uma inclinação abrupta da região bainíti-
ca, a barra poderá estar sendo submetida a transformações estruturais diferentes, den­
tro de ampla faixa de temperaturas. Nota-se, nessa figura, para aço com 0,38% de car­
bono, que as modificações mais pronunciadas ocorrem quando os diâmetros das bar­
ras se situam dentro das seguintes faixas:
FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 79

0,2 a 0,7 mm para resfriamento ao ar


9 a 15 mm para resfriamento em óleo
14 a 24 mm para resfrimento em água
Um exame dos efeitos da composição do aço dentro da faixa especificada mostra
que todos esses diâmetros são aumentados de cerca de 60% se o teor de carbono au­
menta 0,05% dentro da especificação, mantendo estável o teor de manganês. Aumen­
tando a porcentagem deste elemento de cerca de 0,05% , obtém-se um quarto desse
efeito'*1.

DIÂMETRO DA BARRA, mm

Fig. 52 — Diagrama para resfriamento continuo para aço com 0 ,3 8 % C, ilustrando


o comportamento de transformação em várias velocidades de resfriamento.

(* ) Ao leitor que desejar aprofundar-se na matéria, recomenda-se a consulta à obra indicada na biblio­
grafia.
80 AÇOS E FERROS FUNDIDO S*

I____(______» ■ ■ ■ ■
____ I______I____ 1_ . I______i -i -- ■«
0,1 oa M 1 a s 10 20 50 100 300 900 1000 2000
AO AR

nAM ETRO DA BARRA, mm

Fig. 53 — Superposição de curvas de resfriamento para aço-carbono comum


e aço liga M n-M o de baixo teor em liga

O
IV

TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS: RECOZIMENTO,


NORMALIZAÇÃO, TÊMPERA E REVENIDO;
COALESCIMENTO

1. Introdução — Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento


e resfriamento a que são submetidos os aços, sob condições controladas de tempera­
tura, tempo, atmosfera e velocidade de esfriamento, com o objetivo de alterar as suas
propriedades ou conferir-lhes característicos determinados.
As propriedades dos aços dependem, em princípio, da sua estrutura. Os trdtamen-
tos térmicos modificam, em maior ou menor escala, a estrutura dos aços, resultando,
em conseqüência na alteração mais ou menos pronunciada, de suas propriedades. Viu-
se, de fato, nos primeiros capítulos, abordados, como se prodüzem transformações na
austenita, segundo o tipo, a velocidade e as condições de esfriamento adotadas. Cada
uma das estruturas obtidas apresenta seus característicos próprios, que se transfe­
rem ao aço, conforme a estrutura ou combinação de estruturas presentes.
Pelo exposto, pode-se perfeitamente avaliar a importância dos tratamentos térmi­
cos, sobretudo nos aços de alto carbono e nos que apresentam também elementos de
liga. De fato, se geralmente muitos aços de baixo e médio carbono são usados nas con­
dições típicas do trabalho a quente, isto é, nos estados forjado e laminado, quase todos
os aços de alto carbono ou com elementos de liga, são obrigatoriamente submetidos
a tratamentos térmicos antes de serem colocados em serviço.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes:

— remoção de tensões (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecânico ou outra causa);


— aumento ou diminuição da dureza;
— aumento da resistência mecânica;
— melhora da ductibilidade;
— melhora da usinabilidade;
— melhora da resistência ao desgaste;
— melhora das propriedades de corte;
— melhora da resistência à corrosão;
— melhora da resistência ao calor;
— modificação das propriedades elétricas e magnética.

A simples enumeração dos objetivos acima evidencia claramente a importância


e a necessidade dó tratamento térmico do aço.
Em geral, a melhora de uma ou mais propriedades, mediante um determinado tra­
tamento térmico, é conseguida com prejuízo de outras. Por exemplo, o aumento da duc­
tibilidade provoca simultaneamente queda nos valores de dureza e resistência à tração
82 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

É necessário, pois, que o tratamento térmico seja escolhido e aplicado criteriosamente,


para que os inconvenientes apontados sejam reduzidos ao mínimo. Não se verifica, pela
simples aplicação de um tratamento térmico, qualquer alteração da composição quími­
ca do aço. Há casos, entretanto, em que interessa somente uma modificação parcial
de certas propriedades mecânicas; por exemplo, melhorar superficialmente a dureza do
aço. Esse efeito é conseguido pela alteração parciaHfa sua composição química. Q&
tratamentos em que a combinação de operações de aquecimento e resfriamento é rea­
lizada em condições tais que conduzem a uma mudança parcial da composição quími­
ca da liga e, conseqüentemente, urna modificação parcial de suas propriedades mecâni­
cas, serão chamados de "tratamentos termo-químicos".

2. Fatores de influência nos tratamentos térmicos — Antes de serem definido


e descritos os vários tratamentos térmicos, será feita uma rápida recapitulação dos di­
versos fatores que devem ser levados em conta na sua realização. Representando o tra­
tamento térmico um ciclo de tempo-temperatura, os fatores a serem inicialmente consi­
derados são: aquecimento, tempo de permanência à temperatura e resfriamento. Além
desses, outro de grande importância é a atmosfera do recinto de aquecimento, visto
que a sua qualidade tem grande influência sobre os resultados finais dos tratamentos
térmicos.

2.1. Aquecimento — 0 caso mais frequente de tratamento térmico do aço é alte


rar uma ou diversas de suas propriedades mecânicas, mediante uma determinada mo­
dificação que se processa na sua estrutura. Assim sendo, ò aquecimento é geralmente
realizado a uma temperatura acima da crítica, porque então tem-se completa austeniti-
zação do aço, ou seja total dissolução do carboneto de ferro no ferro gama: essa auste-
nitização ó, como se viu, o ponto de partida para as transformações posteriores deseja^
das, as quais se processarão em função da velocidade de esfriamento adotada.
Na fase de aquecimento, dentro do processo de tratamento térmico, devem ser
apropriadamente consideradas as velocidades de aquecimento e a temperatura máxi­
ma de aquecimento.
A velocidade de aquecimento, embora na maioria dos casos seja fator secundá­
rio, apresenta certa importância, principalmente quando os aços estão em estado de
tensão interna ou possuem tensões residuais devidas a encruamento prévio ou ao esta­
do inteiramente martensítico porque, nessas condições, um aquecimento muito rápido
pode provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras. Há casos, contudo,
de aços fortemente encruados que apresentam uma tendência para excessivo cresci­
mento de grão quando aquecidos lentamente dentro da zona crítica, sendo então con­
veniente realizar um aquecimento mais rápido através dessa zona de transformação.
Nas mesmas condições estão, como será visto mais adiante, certos aços especiais
que exigem temperatura final de austenitização muito elevada; também nesses casos
quando no aquecimento é atingida a zona crítica é necessário que a mesma seja ultra­
passada mais ou menos rapidamente para evitar excessivo crescimento de grão de
austenita.
A temperatura de aquecimento é mais ou menos um fator fixo, determinado pela
natureza do processo e dependendo, é evidente, das propriedades e das estruturas fi­
nais desejadas, assim como da composição química do aço, principalmente do seu teor
de carbono.
Quanto mais alta essa temperatura, acima da zona crítica, maior segurança se
tem da completa dissolução das fases no ferro gama; por outro lado, maior será o ta­
manho de grão da austenita. As desvantagens de um tamanho de grão excessivo são
maiores que as desvantagens de não se ter total dissolução das fases no ferro gama,
de modo que se deve procurar evitar temperaturas muito acima da linha superior (Ai)
da zona crítica. Na prática, o máximo que se admite é 5 0 °C acima de A i e assim mes­
mo para os aços hipoeutetóides. Para os hipereutetóides, a temperatura recomendada
é inferior à da linha A cm. A razão é óbvia; a linha A cm sobe muito rapidamente em tem­
TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS 83

peratura com o aumento do teor de carbono (ver fig. 3); para que haja, portanto, com­
pleta dissolução do carboneto de ferro gama, são necessárias temperaturas muito altas
com consequente e excessivo crescimento de grão de austenita, condição essa mais
prejudicial que a presença de certa quantidade de carboneto não dissolvido.

2.2. Tempo de permanência à temperatura de aquecimento — A influência do tem­


po de permanência do aço à temperatura escolhida de aquecimento é mais ou menos
idêntica à da máxima temperatura de aquecimento, isto é, quanto mais longo o tempo
à temperatura considerada de austenitização, tanto mais completa a dissolução do car­
boneto de ferro ou outras fases presentes (elementos de liga) no ferro gama, entretanto
maior o tamanho de grão resultante.
Procura-se evitar, pois, permanência à temperatura além do estritamente neces­
sário para que se obtenha uma temperatura uniforme através de toda a secção do aço
e para que consigam as modificações estruturais mais convenientes. Tempo muito lon­
go pode também aumentar a oxidação ou descarbonetação do material. Sob o ponto
de vista de modificação estrutural, admite-se que uma temperatura ligeiramente mais
elevada seja mais vantajosa que um tempo mais longo a uma temperatura inferior, devi­
do à maior mobilidade atômica. De qualquer modo, o tempo à temperatura deve ser pe­
lo menos o suficiente a se ter sua uniformização através de toda a secção.

2.3. Resfriamento — Este é o fator mais importante, pois ele que determinará efe­
tivamente a estrutura e, em consequência, as propriedades finais dos aços. Viu-se (fig.
23) como pela variação dá velocidade de resfriamento pode-se obter desde a perlita
grosseira de baixa resistência mecânica e baixa dureza até a martensita que é o consti­
tuinte mais duro resultante dos tratamentos térmicos. Por outro lado, a obtenção des­
ses constituintes não é só função da velocidade de resfriamento, dependendo também
como se sabe, da composição do aço (teor em elementos de liga, deslocando a posição
das curvas em C), das dimensões (secção) das peças, etc.
Os meios de esfriamento usuais são: ambiente do forno, ar e meios líquidos. 0
resfriamento mais brando é, evidentemente, o realizado no próprio interior do forno e
ele se torna mais severo à medida que se passa para o ar ou para um meio líquido, onde
a extrema agitação dá origem aos meios de resfriamento mais drásticos ou violentos.
Ne escolha do meio de resfriamento, o fator inicial a ser considerado é o tipo de
estrutura final desejada a uma determinada profundidade. Não é só, entretanto. De fato,
a secção e a forma da peça influem consideravelmente na escolha daquele meio. Mui­
tas vezes, por exemplo, a secção da peça é tal que a alteração estrutural projetada não
ocorre à profundidade esperada. Aliás, as figuras 24 e 25 já estudadas esclarecem per-
feitamente tal fato.
Por outro lado, algumas vezes a forma da peça é tal que um resfriamento mais
drástico, como em água, pode provocar consequências inesperadas e resultados inde­
sejáveis tais como empenamento e mesmo ruptura da peça. Um meio de resfriamento
menos drástico, como óleo, seria o indicado sob o ponto de vista de empenamento ou
ruptura, porque reduz o gradiente de temperatura apreciavelmente durante o resfriamento,
mas pode não satisfazer sob o ponto de vista de profundidade de endurecimento. É pre­
ciso, então, conciliar as duas coisas: resfriar adequadamente para obtenção da estrutu­
ra e das propriedades desejadas à profundidade prevista e, ao mesmo tempo, evitar em­
penamento, distorção ou mesmo ruptura da peça quando submetida ao resfriamento.
Tal condição se consegue com a escolha apropriada do aço.
De qualquer modo, o meio de resfriamento é fator básico no que se refere à rea­
ção da austenita e, em consequência, aos produtos finais de transformação.
A Tabela 6(27) indica as velocidades rélativas de resfriamento de alguns meios1'1.(*)

(*) Essas velocidades são indicadas para o centro de cilindros longos de uma liga austenítica Fe-Ni,
quando a temperatura do centro é 5 5 0 °C , comparadas com a velocidade de resfriamento de um cilin­
dro de 1 " de diâmetro, resfriado em água em agitação a uma velocidade de 38°C/seg.
84 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

A Tabela tem a utilidade de mostrar o efeito tanto do meio de resfriamento como da


secçâo da peça sobre a velocidade de resfriamento e de comprovar também a necessi­
dade da seleção adequada da composição do aço.
TABELA 6

Velocidades relativas de resfriamento de diversos meios

Velocidade Relativa de
Resfriamento para Diâmetros de:
Meio de resfriamento
1 " 2 " 3"

0 mais drástico (teórico) 1 ,2 3 0 ,3 0 0 ,1 4


Água em agitação 1,00 0 ,2 7 0 ,1 3
Óleo em agitação 0 ,4 0 0 ,1 8 0 ,0 9 3
Corrente de ar 0 ,0 3 2 0 ,0 1 5 7 0,0 102
Ar tranqüilo 0 ,0 1 5 2 0 ,0 0 7 5 0 ,0 0 4 8

Os meios de resfriamento mais comumente utilizados são: soluções aquosas, água,


óleo e ar. A Tabela 7<27) mostra as velocidades de resfriamento no centro de uma esfe­
ra de níquel-cromo de 4 mm de diâmetro na faixa de temperatura entre 720°C a 550°C
durante o resfriamento a partir de 8 6 0 °C em vários meios. Do exame dessa tabela pode-
se tirar diversas conclusões:

a) Os meios mais drásticos são as soluções aquosas de vários tipos.


b) Há diferença de comportamento entre vários tipos de óleo, devido sobretudo à diferença
de viscosidade e às características de formação de vapor1’ 1.
c) A água, à medida que se aquece, perde sua eficácia, fato esse que não deve ser esquecido
ao usar-se esse líquido como meio de resfriamento, pois se o seu volume não for suficiente
ela se aquecerá excessivamente, perdendo rapidamente a sua eficácia: evita-se esse inconve­
niente pelo uso de água corrente em vez de água em repouso, ou pelo seu resfriamento contínuo.
No caso dos óleos, o efeito da temperatura não é tão sensível, mas como medida de seguran­
ça, deve-se evitar que sua temperatura suba muito, para o que se utiliza frequentemente um
sistema apropriado de circulação.
A maior eficácia das soluções aquosas é atribuída à sua ação em remover a casa de óxido su­
perficial e à menor tendência de formar vapor na superfície do aço, evitando-se assim o incon­
veniente dos chamados "pontos moles", muito comuns na têmpera dos aços1” 1.

Finalmente, outro fator que deve ser levado em conta é o da circulação do meio
de resfriamento ou a agitação da peça no interior desse meio. A Tabela 6 já vista e a
Tabela 8<28) dada a seguir comprovam que a agitação ou a circulação tornam o resfria­
mento mais rápido; além disso, como é fácil entender, haverá melhor contato entre to­
das as partes da peça e o meio de resfriamento.
Como já foi observado, a escolha do meio de resfriamento não depende somente
das propriedades finais desejadas no aço, pois o empenamento ou as fissuras que po­
dem resultar ao ser o material resfriado, assim como o aparecimento de apreciáveis ten­
sões internas podem determinar a substituição do meio ideal, sob o ponto de vista de
propriedades desejadas, por um meio menos severo, de modo a serem contornadas aque­
las dificuldades. Rode-se chegar, então, à necessidade de se usar meios de resfriamen­
to cada vez menos severos, o que implica na escolha simultânea de aços com tempera-
bilidade cada vez maior, de modo a ser atingido o objetivo final — estrutura e proprieda­
des desejadas com um mínimo de empenamento e tensões internas — nas melhores
condições.
Meios de resfriamento ainda menos severos que óleo, água aquecida ou ar, são
banhos de sal ou banhos de metal fundido.

( ‘ ) O material quente transforma o líquido com o qual entra em contato imediato em vapor, de modo
que se forma uma camada gasosa, a qual isola o aço e pode tornar mais lento b resfriamento.
TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS 85

TABELA 7

Velocidade de resfriamento no centro de uma esfera de 4 mm de diâmetro Ni-Cr


através da faixa de temperatura 7 2 0 °C — 5 5 0 °C durante o resfriamento
em vários meios a partir de 8 6 0 °C

Velocidades de Resfriamento
Relativas à da Água a 18°C
Meio de Resfriamento
na Faixa de Temperatura de
7 2 0 °C a 5 5 0 °C

Solução aquosa a 10% NaOH 2 ,0 6


Solução aquosa a 10% NaCI 1,96
Solução aquosa a 10% NaiCO.i 1,38
Água a 0 “C 1 ,0 6
Água a 18°C 1,00
Água a 2 5 °C 0 ,7 2
Óleo 1 0 ,3 0
Óleo 2 0,22
Óleo 3 0,20
Água a 5 0 °C 0 ,1 7
Óleo 4 0 ,1 6
Óleo 5 0 ,1 4
Tetracloreto de carbono 0 ,0 5 5
Água a 7 5 °C 0 ,0 4 7
Água a 100°C 0 ,0 4 4
Ar líquido 0 ,0 3 9
Ar 0 ,0 2 8
Vácuo 0,011

TABELA 8

Efeito do movimento do meio de resfriamento sobre a velocidade de resfriamento

Estado do meio de resfriamento Óleo a 6 0 °C Água a 2 0 °C Salmoura a 2 0 °C

Nenhuma circulação do líquido


ou agitação da peça 0,2 1,0 2,0
Circulação ou agitação moderada 0 ,3 1,1 2,1
Boa circulação 0 ,4 1,4 —
Circulação forte 0,6 1,8 —
' Circulação violenta 1,0 4 ,0 5 ,0

Os banhos de sal são particularmente usados na têmpera dos aços rápidos; não
cabe aqui uma descrição pormenorizada desses meios de resfriamento. Entretanto, ca­
be a observação de que os banhos de sal, para o resfriamento durante o tratamento
térmico daaueles tipos de acos, são preferidos ao óleo ou ar tranqüilo porque permitem
resfriamento uniforme e rápido nas faixas de altas temperaturas, onde o resfriamento
é mais crítica (*)

(**) "Soft spots'


86 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Quanto a banhos de metal fundido, o mais comum é o de chumbo, usado particu­


larmente no "patenteamento” , operação que será abordada no Capítulo XV.
O outro meio de resfriamento usado na moderna indústria é representado por "gás",
para velocidades de resfriamento superiores às obtidas em ar tranquilo e inferiores às
obtidas em óleo(28>. O resfriamento é realizado colocando-se as peças austenitizadas na
câmara de resfriamento dos fornos de tratamento térmico, onde são submetidas à ação
de uma corrente de gás que se move rapidamente. Esse meio de resfriamento gasoso
pode ser constituído de ar simplesmente até misturas complexas, como as caracteriza­
das pelas atmosferas protetoras, que não somente produzem o tratamento chamado
"brilhante", como também aumentam a velocidade de transferência de calor entre o
gás e as peças.
Em função da crise energética, com o objetivo de poupar óleo, está sendo desen­
volvido o emprego de polímeros líquidos, como novo meio de resfriamento(29>.
Esses meios podem substituir o óleo, sendo algum deles, como os glicois mais
severos que os óleos porém menos que a água<30>.

r2:4. Atmosfera do forno — Nos tratamentos térmicos dos aços, deve-se evitar
dois fenômenos muito comuns e que podem causar sérios aborrecimentos: a oxidação
que resulta na formação indesejada da "casca de oxido" e a descarbonetação que pode
provocar a formação de uma camada mais mole na superfície do metal.
As reações de oxidação mais comuns são(31>

2Fe + O2 = 2FeO, provocada pelo oxigênio:


Fe + COi = FeO + CO, provocada pelo anidrido carbônico
Fe + H 2O = FeO + H 2, provocada pelo vapor de água.

A reação provocada pelo anidrido carbônico é reversível; de fato, se a mistura ga­


sosa de CO e CO2 for rica em CO2, ela oxidará o ferro a temperaturas elevadas, mas
se for relativamente rica em CO, tal mistura reduzirá a FeO. A reação pelo vapor de água
é igualmente reversível, pois uma mistura de H2 e vapor de água é oxidante se rica em
vapor e redutora se rica em hidrogênio.
A descarbonetação pode processar-se simultaneamente com a oxidação ou a for­
mação de casca de óxido; o processo nada mais é do que uma oxidação preferencial
do carbono, ocorrendo as reações quer a temperaturas abaixo da zona crítica, quando
o carbono está na forma de Fe3C ou a temperaturas acima da zona crítica, estando o
carbono presente na austenita. Os agentes descarbonetantes usuais são o oxigênio, o
anidrido carbônico e o hidrogênio, segundo as reações seguintes:

2C + O 2 = 2CO
C + C 0 2 = 2CO
C + 2H 2 = CH 4

Tais fenômenos, de oxidação e de descarbonetação, são evitados pelo uso de uma


atmosfera protetora, ou controlada no interior do forno, a qual, ao prevenir a formação
da "casca de óxido", torna desnecessário o emprego de métodos de limpeza e, ao eli­
minar a descarbonetação, garante uma superfície uniformemente dura e resistente ao
desgaste.
Escapa à finalidade desta obra uma descrição completa dos vários tipos de at­
mosferas protetoras usadas nos tratamentos térmicos dos aços(*'. Por outro lado, no

(*) Existe extensa bibliografia sobre o assunto. Entre as obras que podem ser consultadas situam-se
o "M etal Handbook", 8 ? ed., vol. 2, 1964, e "Steel and its Heat Treatment" de D.K. Bullens, ambas
citadas várias vezes na bibliografia deste trabalha Também as publicações "Metal Progress Data Sheets",
n?s 77 e 79, de 1954, apresentam dados valiosos no que se refere aos vários tipos de atmosferas prote­
toras.
TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS 87

capítulo dedicado à "Prática do Tratamento Térmico", alguns novos pormenores serão


mencionados. Num rápido apanhado, entretanto, convém mencionar que as atmosferas
mais comuns são obtidas pela combustão total ou parcial de carvão, óleo ou gás. Tais
atmosferas podem apresentar oxigênio, nitrogênio, anidrido carbônico, vapor de água,
óxido de carbono, hidrogênio, hidrocarbonetos, etc. O hidrogênio e a amônia dissocia­
da, esta última como fonte econômica de hidrogênio, também pode ser usadas, se bem
que não tanto frequentemente.
O hidrogênio atua como atmosfera redutora e do mesmo modo a amônia disso­
ciada. O óxido de carbono atua também, no tratamento térmico dos aços, como at­
mosfera redutora. É de de notar, contudo, que o hidrogênio e o óxido de carbono não
são apenas agentes redutores. O hidrogênio sempre e o óxido de carbono, sob certas
condições, podem provocar descarbonetação, de modo que seu uso deve ser estudado
adequadamente para que um objetivo não seja atingido com sacrifício de outro — por
exemplo, evitar a casca de óxido sem impôdir.a descarbonetação.
De outro lado, os hidrocarbonetos sempre e o CO também sob certas condições
podem carbonetar o aço. Em resumo, é preciso sempre um estudo cuidadoso das pro­
porções corretas dos vários constituintes de uma atmosfera protetora para que, no tra­
tamento térmico normal dos aços, sejam evitadas a oxidação e tanto a descarboneta­
ção como a carbonetação.
A Tabela 9 adaptada da publicação " Metal Progress Data Sheets" <32) resume as
reações que ocorrem no interior dos fornos, devido às atmosferas comuns presentes,
apontando esquematicamente o tipo de reação, a porcentagem desejada para que não
ocorra descarbonetação, além de sugerir quais as atmosferas mais indicadas para cada
fim.
Atmosferas a base de nitrogênio, sobretudo as nitrogênio/álcool, estão sendo em­
pregadas de modo crescente. Por exemplo, a adição de metanol no nitrogênio constitui
num meio protetor que substitui uma atmosfera endotérmica. Uma composição típica
é a seguinte<33): CO - 18 a 20%, H2 - 32 a 40% , N2 - 36 a 49%, CH4 - 1 a 4%,
C0 2 + H2 - 0,10 a 0,30%.
Às vezes, para obter os mesmos resultados proporcionados pelas atmosferas pro­
tetoras, usa-se como meio de aquecimento banhos de sal fundido; o tratamento térmi­
co dos aços rápidos constitui o exemplo mais importante.

Os tratamentos térmicos usuais dos aços são: recozimento, normalização, têmpe­


ra, revenido, coalescimento e os tratamentos isotérmicos.

3. Recozimento — É o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar u


ou vários dos seguintes objetivos: remover tensões devidas aos tratamentos mecâni­
cos a frio ou a quente, diminuir a duréza para melhorar a usinabilidade do aço, alterar
as propriedades mecânicas como resistência, ductilidade etc., modificar os caracterís­
ticos elétricos e magnéticos, ajustar o.tamanho de grão, regularizar a textura bruta de
fusão, rertiover gases, produzir uma microestrutura definida, eliminar enfim os efeitos
de quaisquer tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido anteriormente
submetido.
0 tratamento genérico recozimento abrange os seguintes tratamentos específicos:

3.1. Recozimento total ou pleno, que consiste no aquecimento do aço acima d


zona crítica, durante o tempo necessário e suficiente para se ter solução do carbono
ou dos elementos de liga no ferro gama, seguido de um resfriamento muito lento, reali­
zado ou mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno ou desligando-se
o mesmo e deixando que o aço resfrie ao mesmo tempo que ele.
0 recozimento total está representado esquematicamente na figura 54. Nessas
condições obtém-se perlita grosseira que é a estrutura ideal para melhorar a usinabilida­
de dos aços de baixo e médio carbono. Para aços de alto carbono, a perlita grosseira
não é vantajosa sob o ponto de vista da usinabilidade e neles prefere-se uma estrutura
TABELA 9
Reações devidas a várias atmosferas que podem ser utilizadas nos tratamentos tórmicos dos aços

Porcentagem f\>rcentagem
usualmente desejada Tipo
Gases presente nas para evitar Reações de reação Observações
atmosferas descarbonetaçâo

Levemente
2 C 0 + 3Fe -» Fe3C + C 0 2
Óxido carbonetante 0 CO é desejável nas atmosferas dos fornos por-
carbono Até 3 4 % 10 a 3 4 % que compensa a contaminação por parte de tra-
(CO) Levemente ços de C O i vapor de água ou oxigênio.
CO + FeO Fg + CO 2
redutora

Fortemente
CO 2 + FejC 3 Fe + 2 C 0
Anidrido descarbonetante Deve-se eliminar totalmente o C 0 2 das atmosferas
carbônico Até 15% 0 % dos fornos. Traços de C 0 2 podem ser compensa­
(C 0 2) dos pela presença de CO e metana.
CO 2 + Fe ~* FeO + CO Oxidante

Fortemente
H 2O + FejC 3 Fe + CO + H 2 Deve-se eliminar completamente o vapor de água
Vapor de descarbonetante
abaixo de das atmosferas dos fornos. Traços de vapor de água
água Até 2 2 %

AÇOS E FERROS FUNDIDOS


0 ,0 9 % podem ser compensados pela presença de CO e
(H20 )
H20 + Fe FeO + H 2 Oxidante metana

Fortemente
H 2 + FeO -► Fe + H20
redutora Ainda que o hidrogênio seja desejável em certas
Hidrogênio
0 a 40% 3 a 20% aplicações, geralmente deve ser mantido baixo por
(H2)
formar vapor de água ou descarbonetar.
2 H 2 + Fe3C 3 Fe + CH 4 Descarbonetante
fRATAMENTO TÉRMICO QOS AÇOS
TABELA 9
Reações devidas a várias atmosferas que podem ser utilizadas nos tratamentos térmicos dos aços (oontinueçio)

Porcéntagam Ebrqéntagem
Qasee usurfmsnte desejada Reações Tipo
presente nas para evitar de reaçSo Observações
atmosferas descarbonetação

Fortemente
CH 4 + 3 Fe Fe3 C + 2 H2
carbonetante Deseja-se geralmente metana em porcentagem
Metana
0 a 4% traços a 1% muito baixa porque a maioria das atmosferas é con­
(CK,) taminada pelo ar, vapor de água ou C 0 2.
CK, -k 4FeO - 4Fe + C 0 2 + 2H20 Redutora

Seria a atmosfera ideal se pudesse ser mantida


completamente isenta de contaminação pelo ar, va­
Nitrogênio
0 a 100% restante Neutra por d'água ou C 0 2. Para compensar essa contami­
(N2)
nação, dever-se-ia adicionar CO e talvez traços
de CH4.

Fortemente
0 2 + 2Fe -> 2FeO
oxidante Para evitar oxidação e descarbonetação, o oxigê­
Oxigênio
0 0 nio deve ser inteiramente eliminado das atmosfe­
( 0 2i
Fortemente ra dos fornos.
O 2 + FejC —* 3 Fe + CO 2
descarbonante

i
ii
90 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

diferente — a "esferoidita” obtida pelo coalescimento, como se verá mais adiante.


A temperatura para recozimento pleno é de mais ou menos 50°C acima do limite
superior da zona crítica — linha As — para aços hipoeutetóides e acima do limite infe­
rior — linha A i — para os hipereutetóides. Para estes aços, não se deve ultrapassar a
linha superior A rm porque, no resfriamento lento posterior, ao ser atravessada novamen­
te essa linha, formar-se-ia nos contornos dos grãos da austenita um invólucro contínuo
e frágil de carbonetos, o qual iria conferir excessiva fragilidade aos aços. Já na normali­
zação, tratamento que implica num resfriamento ao ar, não se tem formação desse in­
vólucro de carbonetos, justamente porque o resfriamento sendo mais rápido não dá opor­
tunidade a que tal precipitação dos carbonetos se realize. Assim sendo, o aquecimento
para a normalização dos aços hipereutetóides pode ser levado a temperatura acima da
linha A cm.
Os constituintes estruturais que resultam do recozimento pleno são: perlita e fer-
rita para os aços hipoeutetóides, cementita e perlita para os aços hipereutetóides e per­
lita para os aços eutetóides.
A influência da temperatura de aquecimento no recozimento sobre as proprieda­
des mecânicas dos aços está indicada na figura 55, relativa a um aço com 0,4% de
carbono, no estado ligeiramente encruado<34). Nota-se, por exemplo, que à medida que

Fig. 54 — Diagrama esquemático de transformação


para recozimento pleno.

a temperatura sobe, antes de atingir o limite inferior da zona crítica e depois de ultra­
passá-lo, a ductilidade melhora e a resistência mecânica (assim como a dureza) dimi­
nui. O máximo efeito, nesses sentidos, é conseguido somente quando é atingido o limi­
te superior da zona crítica. Ao ser ultrapassado, verifica-se que a resistência à tração
é pouco afetada, o limite de escoamento melhora ainda através de uma certa faixa de
temperaturas e a ductilidade cai sensivelmente, devido a um crescimento acentuado do
tamanho de grão. Este crescimento pode e deve normalmente ser evitado —como aliás
já foi mencionado — evitando-se aquecimento muito além do limite superior da zona
crítica, o que permitirá obter a melhor combinação de resistência e tenacidade.
O recozimento total requer um tempo muito longo, de modo que, às vezes, é con­
veniente substituí-lo pelo:

3.2. Recozimento isotérmico ou cíclico, que consiste no aquecimento do aço


mesmas condições que para o recozimento total, seguido de um esfriamento rápido até
uma temperatura situada dentro da porção superior do diagrama de transformação iso­
térmico, onde o material é mantido durante o tempo necessário a se produzir a transfor­
ços 91

mação completa. Em seguida, o esfriamento até a temperatura ambiente pode ser apres­
sado como mostra o diagrama da figura 56.

Fig. 55 — Efeito da temperatura de recozimento nas propriedades


mecânicas de um aço com 0 ,4 0 % de carbono ligeiramente
encruado.

7é/r7/30, esc. /o g .
Fig. 56 — Diagrama esquemático de transformação
para recozimento isotérmico ou cíclico.

Os produtos resultantes desse tratamento térmico são também perlita e ferrita,


perlita e cementita ou só perlita. A estrutura final, contudo, é mais uniforme que no ca­
so do recozimento pleno. Além disso, o ciclo de tratamento pode ser encurtado sensi­
velmente de modo que o tratamento é muito prático para casos em que se queira tirar
vantagem do resfriamento rápido desde a temperatura crítica até a temperatura de trans­
92 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

formação e desta à temperatura ambiente, como em peças relativamente pequenas que


possam ser aquecidas em banhos de sal ou de chumbo fundido. Para peças grandes,
entretanto, o recozimento isotérmico não é vantajoso sobre o pleno, visto que a veloci­
dade de resfriamento no centro de peças de grande secção pode ser tão baixa que tor­
na impossível o seu rápido resfriamento à temperatura de transformação.
As temperaturas recomendadas de austenitização para alguns tipos de aços-car-
bonos e aços-liga estão a seguir indicadas<35>.

1025 - 857 a 900°C


1030 - 843 a 870°C
1033, 1035, 1036, 1037, 1038, 1039, 1040 - 829 a 857°C
1041, 1042, 1043, 1045, 1046, 1048, 1050, 1052, 1055, 1060, 1064, 1065,
1070, 1074 - 802 a 843°C
1078, 1080, 1084, 1085, 1086, 1090, 1095 - 788 a 815°C
1132, 1137 - 829 a 857°C
1138, 1140 - 815 a 843C
1141, 1144, 1145, 1146, 1151 - 802 a 843°C
1130 - 829 a 857°C
1135, 1340, 1345, 3140 - 815 a 843°C
4037, 4042 - 829 a 857°C
4047 - 815 a 857°C
4063 - 802 a 843°C
4130 - 815 a 871°C
4135, 4137, 4140, 4142 - 843 a 871 °C
4145, 4147, 4150, 4161, 4337, 4340 - 815 a 843°C
50B40, 50B44, 5046, 50B46 - 815 a 843 °C
50B50, 50B60 - 802 a 843°C
5130, 5132 - 829 a 857°C
5135, 5140, 5145 - 815 a 843°C
5147, 5150, 5155, 5160 - 802 a 843°C
50100, 51100, 52100 — 774 a 802 °C — para têmpera em água
50100, 51100, 52100 — 815 a 871 °C — para têmpera em óleo
'6150 - 843 a 885°C
81B45 - 815 a 857°C
8630 - 829 a 871°C
8637, 8640 - 829 a 857°C
8642, 8645, 86B45, 8650 - 815 a 857°C
8655, 8660 - 802 a 843°C
8740, 8742 - 829 a 857°C
9254, 9255, 9260 - 815 a 900°C
94B30, 94B40 - 843 a 885°C
9840 - 829 a 857°C

I 3.3. Recozimento para alívio de tensões, que consiste no aquecimento do aço a


temperaturas abaixo do limite inferior da zona crítica. O objetivo é aliviar as tensões ori­
ginadas durante a solidificação ou produzidas em operações de transformação mecâni­
ca a frio, como estampagem profunda, ou em operações de endireitamento, corte por
Chama, soldagem ou usinagem. Essas tensões começam a ser aliviadas a temperaturas
logo acima da ambiente; entretanto, é aconselhável aquecimento lento até pelo menos
500°C para garantir os melhores resultados.lDe qualquer modo, a temperatura de aque­
cimento deve ser a mínima, compatível com o tipo e as condições da peça, para que
não se modifique sua estrutura interna, assim como não se produzam alterações sensí­
veis de suas propriedades mecânicas.
A tabela 10 apresenta alguns exemplos típicos de tratamento para alívio de ten-
sões<36).
TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS 93

3.4. Recozimento em caixa, que é o tratamento utilizado para a proteção de gr


des massas ou grande número de peças de aço, de modo a impedir que a superfície
acabada das mesmas seja afetada por oxidação ou outro efeito típico de tratamento
térmico. As peças — tais como tiras e chapas laminadas a frio, portanto no estado en­
cruado — são colocadas no interior do forno, em recipientes vedados. Geralmente faz-se
aquecimento lento a temperaturas abaixo da zona crítica, variando de 600°C a 700°C.

TABELA 10

Tratamentos típicos de alívio de tensões em diversos tipos de aços

Tempo, horas
Temperatura
Tipo de aço por polegada
°C
de secção

Aço com 0 ,3 5 % C, com menos de 3 /4 " de secção alívio de tensões geralmente


desnecessário
Aço com 0 ,3 5 % C, com 3/4 " ou mais de secção 5 9 5 ° a 6 7 5 °C 1
Aço com mais que 0 ,3 5 % C, com menos de 1/2" de alívio de tensões geralmente
secção desnecessário
Aço com mais que 0 ,3 5 % C, com 1/2" ou mais de
secção 5 9 5 ° a 6 7 5 °C 1
Aço C-Mo, com menos que 0 ,2 0 % C (qualquer espes-
sura) 5 9 5 ° a 6 7 5 °C 2
Aço C-Mo, com 0 ,2 0 a 0 ,3 5 % C (qualquer espessura) 6 7 5 ° a 7 6 0 °C 3 a 2
Aço Cr-Mo, com 2 % Cr e 0 ,5 % Mo (qualquer espes-
sura) 7 2 0 ° a 7 4 5 °C 2
Aço Cr-Mo, com 2 ,2 5 % Cr, 1% M o e 5% Cr, 0 ,5 % Mo
(qualquer espessura) 7 3 0 ° a 7 6 0 °C 3
Aço Cr-Mo com 9 % Cr e 1% Mo (qualquer espessura) 7 4 5 ° a 7 7 5 °C 3
Aços inoxidáveis 410 e 4 3 0 (qualquer espessura) 7 7 5 ° a 8 0 0 °C 2
Acos inoxidáveis 3 0 9 e 310 (com secção superior a
3/4") 8 7 0 °C 2

3.5. Esferoidização, que consiste num aquecimento e resfriamento subsequen


em condições tais a produzir uma forma globular ou esferoidal de carboneto no aço.
Há várias maneiras de produzir tal estrutura, a saber:
a) aquecimento a uma temperatura logo acima da linha inferior de transformação, seguido de
esfriamento lento;
b) aquecimento por tempo prolongado a uma temperatura logo abaixo da linha inferior da zona
crítica. Este tratamento é também chamado de "recozimento subcritico";
. ç) aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas que estão logo acima e logo abai-
# *»xo da linha de transformação inferior.

A esferoidização objetiva-melhorár a usinabilidade de aços de alto carbono.

4. Normalização — Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura aci


da zona crítica, seguido de resfriamento ao ar. Esse tratamento está esquematizado na
figura 57. Para os aços hipoeutetóides, pode-se admitir que a temperatura de aqueci­
mento ultrapasse a linha A 3 e para os hipereutetóides a linha A cm sem os inconvenien­
tes, neste último caso, no esfriamento ao ar que.se seguem da formação do invólucro
frágil de carbonetos. Entretanto, de acordo com o Comitê sobre Recozimento e Norma- ^
lização do Aço da ASM<36>, as temperaturas típicas para normalização de aços-carbono
são as seguintes (*):*6
0

(*) Essas temperaturas, com base em experiência de produção, podem variar de 3 0 °C abaixo ou
6 0 °C acima da temperatura inidicada. O aço deve ser resfriado ao ar tranquilo.
94 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

1015 a 1020 - 880 a 910°C


1035 - 850 a 880°C
1040, 1045 e 1050 - 825 a 850°C
1060 - 800 a 825°C
1095 - 800 a 825°C

Fig. 57 — Diagrama esquemático de transformação


para normalização

A normalização visa refinar a granulação grosseira de peças de aço fundido prin­


cipalmente; frequentemente, e com o mesmo objetivo, a normalização é aplicada em
peças depois de laminadas oú forjadas. A normalização é ainda usada como tratamen­
to preliminar à têmpera e ao revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme
do que a obtida por laminação, por exemplo, além de reduzir a tendência ao empena-
mentó e facilitar a solução de carbonetos e elementos de liga. Sobretudo nos aços-liga
quahdo os mesmos são esfriados lentamente após a laminação, os carbonetos tendem
a ser maciços e volumosos, difíceis de se dissolver em tratamentos posteriores de aus-
tenitização. A normalização corrige esse inconveniente. Os constituintes que se obtém
na normalização são ferrita e perlita fina, ou ce.mentita e perlita fina. Eventualmente,
dependendo do tipo de aço, pode-se obter a bainita, como a figura 58 mostra.
Como se viu, no caso dos aços-liga — produtos fundidos, laminados e forjados
— utiliza-se a normalização como tratamento prévio de tratamento térmico definitivo.
Em geral, a temperatura situa-se 35 a 4 0 ° C acima das linhas A 3 ou Acm, conforme o
aço em consideração.
Do mesmo modo, em produtos fundidos, laminados ou forjados que não sofreram
um resfriamento uniforme a partir de altas temperaturas, a normalização é aplicada pa­
ra refinar sua estrutura.
Os aços-liga hipereutetóides são normalizados para eliminação total ou parcial dos
rendilhados de carbonetos que caracterizam suas estruturas. Obtém-se, assim, uma, es­
trutura que, num tratamento de esferoidização posterior, apresenta-se cem por cento
esferoidizada, conferindo boa usinabilidade ao material e é mais adequada ao tratamen­
to de têmpera.
Algumas temperaturas de normalização de aços-liga são a seguir indicadas*36’:
TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS 95

1330 - 9 0 0 °C
1335, 1340, 3145, 3140 - 8 7 0 °C
3310 - 9 2 5 °C
4 0 2 7 , 4 0 2 8 , 4 0 3 2 - 9 0 0 °C
4 0 3 7 , 4 0 4 2 , 4 0 4 7 , 4 0 6 3 - 8 7 0 °C
4118 — 9 2 5 ° C
4130, 4137, 4140, 4142, 4147, 4150 - 8 7 0 °C
4 3 2 0 - 9 2 5 °C
4 3 3 7 , 4 3 4 0 - 8 7 0 °C
4 5 2 0 , 4 6 2 0 , 4621, 4718, 4 7 2 0 , 4815, 4817, 4 8 2 0 - 9 2 5 °C
5 0 4 6 - 8 7 0 °C
5120 - 9 2 5 °C
5130, 5132, 5135, 5140, 5145, 5147, 5150, 5155, 5160 - 8 7 0 °C
6118, 6 120 - 9 2 5 °C
6 150 - 9 0 0 °C
8617, 8 6 2 0 , 8 6 2 2 - 9 2 5 °C
8625, 8627, 8630 - 9 0 0 °C
8 6 3 7 , 8 6 4 0 , 8 6 4 2 , 8 6 4 5 , 8 6 5 0 , 8 6 5 5 , 8 6 6 0 - 8 7 0 °C
8 7 2 0 , 8 7 4 0 - 9 2 5 °C
8 7 4 2 - 8 7 0 °C
8 8 2 2 - 9 2 5 °C
9 2 6 0 , 9 2 6 2 - 9 0 0 °C
9310 - 9 2 5 ° C
9 8 4 0 , 9 8 5 0 , 50B40, 50B44, 50B46, 50B 50, 60B 60, 81B45, 8 6 B 4 5 - 8 7 0 °C
94B15, 94B17 - 9 2 5 °C
94B 30, 9 4 B 4 0 - 9 0 0 °C

A Tabela 11<37) permite comparar as propriedades mecânicas de aços de vários


teores de carbono, nos estados recozido e normalizado. O estado "normalizado" foi to­
mado como equivalente ao do aço "laminado a quente", onde ocorreu resfriamento ao ar.

5. Têmpera — Consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura su


rior à sua temperatura crítica (mais ou menos 50°C acima da linha A, para os hipereu-
tetóides) em um meio como óleo, água, salmoura ou mesmo ar. A figura 59 esquemati-
za a operação de têmpera. O objetivo precípuo da têmpera é a obtenção da estrutura
martensítica, para o que se deve, portanto, fazer com que a curva de esfriamento passe
à esquerda do cotovelo da curva em "C", evitando-se assim a transformação da austenita.

C & rra a fe tfe s /r/a /rz e /z fo

/fa w /tz /o -• / re r /’//i7 , /re r/z /í? e é a /z /fa

*
Fig. 58 — Diagrama esquemático de transformação
para normalização, comprovando a possibilidade de
obtenção do constituinte bainita.
A velocidade de resfriamento, nessas condições, dependerá do tipo de aço, da forma
e das dimensões das peças. Já foram vistos os meios de esfriamento mais utilizados
e quais os característicos que os diferenciam.

TABELA 11

Propriedades mecânicas dos aços nos estados normalizado e recozido

NORMALIZADO RECOZIDO
Limite de Limite de resis­ A longa­ Estric­ Dureza Lim ite de Lim ite de resis­ A longa­ Estric­ Dureza
escoamento tência à tração mento ção Brinell escoamento tência à tração mento ção Brinell
em 50 em 50
kgf/mm2 MPa kgf/m m 2 MPa m m, % % kgf/m m 2 MPa kgf/mm2 MPa mm, % %

0,01 18,0 180 31,5 305 45 71 90 12,5 125 2 9,0 280 47 71 90


0 ,2 0 31,5 305 4 5 ,0 440 35 60 120 2 5 ,0 250 4 1 ,0 400 37 64 115
0 ,40 35,5 345 59,5 585 27 43 165 3 1,0 300 52,5 515 30 48 145
0 ,6 0 4 2,0 410 76 ,5 755 19 28 220 3 4,5 335 6 7 ,0 660 23 33 190
0 ,80 4 9,0 480 94 ,0 920 13 18 260 36,5 355 8 0,5 785 15 22 220
1,00 70,0 690 106 ,5 1045 7 11 295 36,5 355 75,5 745 22 26 195
1,20 70,0 690 107 ,0 1050 3 6 315 35,5 345 71,5 705 24 39 200
1,40 6 7,0 660 103 ,5 1015 1 3 300 3 5,0 340 6 9 ,0 680 19 25 215

Fig. 59 — Diagrama esquemático de transformação


para têmpera e revenido.

Comolna têmpera o constituinte final desejado é a martensita, o objetivo dessa


operação, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, é o aumento do limite de
resistência à tração do aço e também da sua dureza; na realidade, o aumento da dure­
za deve verificar-se até uma determinada profundidade.
i Resultam também da têmpera redução da ductilidade (baixos valores de alonga
mento e estricção), da tenacidade e o aparecimento de apreciáveis tensões internas.
Tais inconvenientes são atenuados ou eliminados pelo revenido.
Para que a têmpera seja bem sucedida vários fatores devem ser levados em con-*
ta. Inicialmente, a velocidade de esfriamento deve ser tal que impeça a transformação
da austenita nas temperaturas mais elevadas, em qualquer parte da peça que se deseja
TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS 97

endurecer. De fato, as transformações da austenita nas altas temperaturas podem dar


como resultado estruturas mistas, as quais ocasionam o aparecimento de pontos mo­
les além de conferirem ao aço baixos valores para o limite de escoamento e para a re­
sistência ao choque. Eortanto, a secção das_peças constitui outro fator importante por­
que pode determinar diferenças de esfriamento entre a superfície" e o centro.
Em peças pequenas ou de pequena espessura, essa diferença é desprezível. O
mesfno, contudo, não se dá com peças de grandes dimensões, no centro das quais
a velocidade de esfriamento é menor do que na superfície, resultando estruturas de
transformação mistas, a não ser que o teor de elementos de liga do aço seja suficiente
para impedir essa transformação e produzir somente a estrutura martensítica.
Às vezes, por outro lado, é conveniente um núcleo mais mole e, então, escolhe-se
um aço e uma velocidade de esfriamento que produzam superfície dura e núcleo na­
quelas condições.

A razão da alta dureza da martensita já foi estudada. Para maior clareza será re­
petida e ampliada a seguir:

O carbono dissolve-se prontamente no ferro gama, mas é praticamente insolúvel no fer­


ro alfa. Os átomos de carbono no ferro gama se distribuem nos espaços entre os átomos de
ferro, isto é, no interior das unidades cúbidas de face centrada. Entretanto, os espaços entre
os átomos de ferro no reticulado cúbico centrado do ferro alfa são incapazes de acomodar áto­
mos de carbono sem que se produza considerável deformação do reticulado. Esse é o motivo
da baixa solubilidade do carbono no ferro alfa.
Quando a austenita é resfriada a uma temperatura em que não é mais estável, o ferro
gama passa a alfa e o carbono é expulso da solução sólida, combinando-se com o ferro de mo­
do a formar o carboneto FejC. Este Fe.iC possui um reticulado complexo com poucos planos
de escorregamento e é extremamente duro. Com o ferro ele forma, como se sabe, o constituin­
te lamelar perlita.
ZH Quando se aumenta a velocidade de esfriamento da austenita, pode-se chegar a uma
velocidade tão alta que não permite a expulsão do carbono da solução sólida para formar o
FejC, verificando-se somente passagem da forma alotrópica do ferro de gama a alfa. Tem-se,
então, uma solução sólida supersaturada de carbono em ferro alfá, constituindo a martensita
(fig. 60 ), cuja extrema dureza deve ser atribuída à distorção do reticulado cúbico centrado cau­
sada pela_supersaturação.
i_Admite-se hoje que a martensita apresenta uma estrutura tetragonal centrada e não cú­
bica, formada por um movimento de átomos em planos específicos da austenita. Essa estrutu­
ra está sujeita a microtensões elevadas e se apresenta tam bém supersaturada de carbono ou
contém partículas de carbonetos grandemente dispersas.
O efeito da têmpera na estrutura dos aços-liga, sobretudo os altamente ligados, onde
estão presentes alguns carbonetos será abordado por ocasião do estudo desses aços.

Como já foi mencionado, a martensita é constituinte mais duro e mais frágil dos
aços. A figura 61<l8> mostra como pode variar a dureza da martensita em função do
te ír de carbono. Por outro lado, o gráfico indicado apresenta duas curvas: a superior,
relativa a máxima dureza que se pode obter Com o resfriamento mais rápido possível
e a inferior, relativa à dureza média, como normalmente se obtém nas condições práti­
cas de tratamento de têmpera.
Um fator importante a considerar na operação de têmpera, devido à ação que exerce
na estrutura final do aço, é a temperatura de aquecimento. Em princípio, qualquer que
seja o tipo de aço — hipoeutetóide ou hipereutetóide —. a temperatura de aquecimentb
para têmpera deve ser superior à da linha de transformação A i, quando a estrutura con­
sistirá de grãos de austenita, em vez de perlita. 0 aço sendo hipoeutetóide, entretanto,
além da austenita, estarão presentes grãos de ferrita. Assim sendo, um aço com tal es­
trutura, quando resfriado em água, por exemplo, apresentará martensita conjuntamente
com ferrita, pois esta que estava presente acima da temperatura A \, não sofre qualquer
alteração ao ser o aço temperado. Tem-se, portanto, têmpera ou endurecimento incom­
pleto do material, o que geralmente deve ser evitado, pois na têmpera visa-se obter a
Fig. 6 0 — Aspecto micrográfico de aço temperado: martensita. Ataque:
reativo de nital. Ampliação: 1.000 vezes. Percebe-se perfeitamente a
estrutura tipicamente acicular desse constituinte.

máxima dureza. Em consequência, ao aquecer-se um aço hipoeutetóide para a têmpe­


ra, deve-se elevar sua temperatura acima do limite superior da zona crítica — linha A 3
— pois então a sua estrutura consistirá exclusivamente de austenita que se transforma­
rá em martensita no resfriamento rápido subsequente. É evidente que devem ser evita­
das temperaturas muito acima da A i, devido ao superaquecimento que se poderia pro­
duzir, e que ocasionaria uma martensita acicular muito grosseira e de elevada fragilidade.
Ao contrário dos aços hipoeutetóides, os aços hipereutetóides são normalmente
aquecidos acima de A 1, sem necessidade de se ultrapassar a temperatura correspon­
dente a A }. De fato, acima de A \ o aço será constituído de grãos de austenita e peque­
nas partículas de carbonetos secundários. No resfriamento subsequente, a estrutura re­
sultante apresentará martensita e os mesmos carbonetos secundários. Como estes apre­
sentam uma dureza até mesmo superior à da martensita, não haverá maiores inconve­
nientes. Procura-se, por outro lado, evitar, nesses aços hipereutetóides, aquecimento aci­
ma de A 3; visto que a austenita resultante apresentará granulação grosseira, com con­
sequente martensita acicular grosseira, cujos inconvenientes já foram apontados.
. Pêlo que foi exposto sobre a natureza da estrutura martensítica, conclui-se que
a mesma se caracteriza por excessiva dureza e por apresentar tensões internas consi­
deráveis. Simultaneamente a essas tensões, por assim dizer estruturais, o aço tempera­
do caracteriza-se por apresentar tensões térmicas. Estas são ocasionadas pelo fato de
que materiais resfriados rapidamente, esfriam de maneira não uniforme, visto que a sua
superfície atinge a temperatura ambiente mais rapidamente do que as regiões mais cen­
trais, ocasionando mudanças volumétricas não uniformes, com as camadas superficiais
contraindo mais rapidamente do que as regiões internas. Como consequência, tem-se
a parte central sob compressão e as camadas mais externas sob tração.
Em última análise, pois, após temperado, o aço apresenta-se em estado de apre­
ciáveis tensões internas, tanto de natureza estrutural como de natureza térmica. Quan­
do estas tensões internas ultrapassam o limite de escoamento do aço, ocorre sua de­
formação plástica e as peças apresentar-se-ão empenadas; se, entretanto, as tensões
internas excederem o limite da resistência à tração do material, então ocorrerão inevitá­
veis fissuras e as peças estarão perdidas.
TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS 99

Fig. 61 — Efeito do teor de carbono sobre a dureza da martensita.

Essas tensões internas não podem ser totalmente evitadas; podem, contudo, ser
reduzidas, mediante vários artifícios práticos e de vários tratamentos térmicos.
Os inconvenientes apontados, excessiva dureza da martensita e estado de ten­
sões internas, são atenuados pejo reaquecimento do aço temperado a temperaturas de­
terminadas. É óbvio que tal operação torna-se inócua se as tensões internas originadas
tiverem sido de tal vulto de modo a provocar a inutilização das peças.
A operação mencionada constitui o revenido.

6. Revenido — O revenido é o tratamento térmico que normalmente sempre aco


panha a têmpera, pois elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além
de aliviar ou remover as tensões internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do
material, aumentando sua ductilidade e resistência ao choque.
Este último efeito está indicado na figura 62.
Verifica-se, pelo exame da curva relativa à resistência ao choque, que a mesma
de início aumenta, para a seguir, entre as temperaturas de 200 °C e 300 °C mais ou
menos, decresçer, para finalmente aumentar rapidamente e definitivamente. Deve-se,
pois, evitar a mencionada faixa de temperaturas no revenido. Por óutro lado, recomenda-se
revenir logo após a têmpera, para diminuir a perda de peças por ruptura, a qual pode
ocorrer se se aguardar muito tempo para realizar o revenido.
r .0 aquecimento da martensita permite a reversão do reticulado instável ao reticu-
- lado estável cúbico centrado, produz reajustamentos internos que aliviam as tensões
e, além disso, uma precipitação de partículas de carbonetos que crescem e se aglome­
ram, de acordo com a tempgratura e o tempo.
Conforme a temperatura de revenido, verificam-se as seguintes transformações138*.
I
' — entre 2 5 ° e 100°C, ocorre segregação ou uma redistribuição do carbono em direção a dis-
cordâncias; essa pequena precipitação localizada do carbono pouco afeta a dureza. 0 fenôme­
no é predominante em aços de alto carbono;
— entre 100° a 2 5 0 ° C — às vezes chamado 1 ? estágio do revenido — ocorre precipitação
de carboneto de ferro do tipo epsilon, de fórmula Fe2 -.iC, e reticulado hexagonal; este carboneto
pode estar ausente em aços de baixo carbono e de baixo teor em liga; a dureza Rockwell come­
ça a cair, podendo chegar a 60;
• entre 2 0 0 ° C e 3 0 0 ° C — às vezes chamado 2? estágio do revenido — ocorre transformação
de austenita em bainita; a transformação em aços-carbono de médio e alto teor de carbono;
a dureza Rockwell continua a cair;
*
— entre 2 5 0 ° e 3 5 0 ° C — às vezes chamado de 3? estágio do revenido — forma-se um carbo­
neto metaestável, de fórmula FesC2 ; quando ocorre essa transformação, verifica-se em aços de
alto carbono; a estrutura visível ao microscópio é uma massa escura, que era chamada "troosti-
/
aíp fie v r/t/d o , "C

Fig. 6 2 — Efeito da temperatura de revenido sobre a


dureza e a resistência ao choque (expressa em valores
Charpy) de um aço 1045 temperado.

ta", denominação não mais utilizada; a dureza Rockwell continua caindo, podendo atingir, valo­
res pouco superiores a 50;
• e n t r e 4 0 0 °C e 6 0 0 °C, ocorre uma recuperação da subestrutura de discordância; os aglome­
rados de Fe.iC passam a uma forma esferoidal, ficando mantida uma estrutura de ferrita fina
acicular; a dureza Rockwellj^i_para valores variando de 4 5 a 25 (*);
— entre 5 0 0 ° e 6 0 0 °C, somente nos aços contendo Ti, Cr, Mo, V, Nb ou W, há precipitação
de carbonetos de liga; a transformação é chamada de "endurecimento secundário" (como se
verá no estudo dos tratamentos térmicos dos aços rápidos) ou 4? estágio do revenido;
— finalmente, entre 6 0 0 ° e 7 0 0 °C . ocorre recristalizaçáo e crescimento de grão; a cementita
precipitada apresenta a forma nitidamente esferoidal; a ferrita apresenta forma aqui-axial; a es­
trutura é frequentemente chamada "esferoidal" e caracteriza-se por ser muito tenaz e de baixa
dureza, variando de 5 a 2 0 Rockwell C.

' Pelo que acaba de ser exposto, percebe-se que a temperatura de revenido pode
ser escolhida de acordo com a combinação de propriedades mecânicas que se deseja
no-aço temperado.

(*) As estruturas resultantes têm sido chamadas de "sorbíticas".


TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS 101

As figuras 63 e 64 mostram, respectivamente, uma estrutura mista martensita-


troostita e uma estrutura sorbítica.
Na operação de revenido importa não só a temperatura do tratamento como igual­
mente o tempo de permanência à temperatura considerada, o que pode ser comprova­
do pelo exame do gráfigo da figura 65. A influência maior verifica-se no início, diminuin­
do com intervalos de tempo maiores.

Fig. 63 — Aspecto micrográfico de um aço temperado mostrando a


estrutura mista troostita-martensita. Ataque: reativo de nital.
Ampliação: 2 0 0 vezes.

Fig. 6 4 — Aspecto micrográfico de um aço temperado e revenido.


Estrutura: sórbita. Ataque: reativo de nital. Ampliação: 1.000 vezes.
102 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

/v ris /w /o afo fe/qpo /?a rfe/7p>e/vÁ //’0 007


ascafo /oça/v//77/C 0

Fig. 6 5 — Influência do intervalo de tempo


no revenido de um aço com 0 ,8 2 % C, realizado a
quatro temperaturas diferentes.

. 6.1 Fragilidade de revenido — Diversos aços, principalmente aços liga de baixo teor
em liga, caracterizam-se por adquirirem fragilidade, quando são aquecidos na faixa de
temperaturas 375 — 575°C, ou quando são resfriados, lentamente através dessa faixa<38)
<39). Esse fenômeno é conhecido com o nome de " fragilidade de r e v e n id o A fragilida­
de ocorre mais rapidamente na faixa 450 — 475 °C. Os aços-carbono comuns conten­
do manganês abaixo de 0,30% não apresentam o fenômeno. Contudo, aços contendo
apreciáveis Quantidades de manganês, níquel e cromo, além. de uma ou mais impure-
zaç, tais como antimônio, fósforo, estanho ou arsênio, são suscetíveis ao fenômeno.
Não se tem uma explicação clara desse fato, embora se tenha observado concen­
tração de impurezas nos contornos dos grãos, o que comprova que é necessária a pre­
sença dessas impurezas, juntamente com um elemento de liga, para provocar essa fra­
gilidade.
Esta é somente revelada no ensaio de resistência ao choque, pois as outras pro­
priedades mecânicas e a própria microestrutura não são afetadas.
A não ser que se utilizem matérias primas muito puras, os aços Cr-Ni são mais
suscetíveis ao fenômeno.
Aparentemente, o molibdênio, em teores de 0,5 a 1,0%, retarda a suscetibilidade
à fragilidade de revenido.
Os aços que se tornaram frágeis, devido às causas apontadas, podem voltar ao
seu normal e ter a tenacidade por assim dizer restaurada, pelo aquecimento em torno
de 600 °C ou acima, seguido de resfriamento rápido, abaixo de aproximadamente 300 °C.
Mencione-se, mais uma vez, o fato de que a eliminação de impurezas indutoras
do fenômeno evita a fragilidade. Como o antimônio é aparentemente o elemento mais
prejudicial ele deve ser evitado a qualquer custo. Na prática, tanto o antimônio como
ATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS 103

i orsênio não estão comumente presentes. Desse modo, a maior atenção deve ser diri-
. vida ao estanho e ao fósforo, cujas quantidades não devem ultrapassar 0,005% e 0,01%
respectivamente.
Uma última prática para reduzir a severidade da fragilidade de revenido é manter o aço
por longo tempo numa faixa de temperaturas entre Aci e Acj. Contudo, esse tratamento,
também chamado "inter-crítico", só deve ser aplicado em casos específicos.

6.2. Transformação da austenita retida — Como já se viu, dependendo da composição


do aço, pode-se ter à temperatura ambiente uma certa quantidade de "austenita retida" ou
"astenita residual" que, aò se transformar posteriormente, pode ocasionar o fenômeno de
instabilidade dimensional.
A transformação dessa austenita residual é realizada por intermédio de diversos pro-
cedimentos<40).
Um deles é o revenido, operação já descrita. Como se viu, o chamado " 2 o. estágio
de revenido" — entre 200° e 300 °C — transforma a austenita retida em bainita. Esta rea­
ção do revenido prevalece somente em aços de médio ou alto carbono. Na realidade, no re­
venido, para a obtenção de um certo grau de estabilidade dimensional, seria necessário
empregar-se a máxima temperatura de aquecimento permissível, tendo em vista a dureza
desejada, de modo a desenvolver-se a contração máxima possível. Em alguns tipos comple­
xos de aço — como os aços rápidos — surge a necessidade de mais de um revenido, visto
que no resfriamento posterior ao primeiro revenido, forma-se martensita que deve, em con-
seqüência, ser revenida, o que se faz através de um segundo aquecimento do aço.
Outro método é o "resfriamento subzero", ou seja resfriamento, após o aquecimento
para a têmpera, a temperaturas abaixo de zero, para — se possível — ultrapassar-se a linha
Mf dos diagramas TTT. Quanto mais baixa a temperatura subzero, mais completa a transfor­
mação da austenita e menos provável o fenômeno de instabilidade dimensional. Dependen­
do da posição da linha Mf — que é função da composição do aço — poderá haver necessi­
dade de recorrer-se a meios de resfriamento muito drásticos, como "nitrogênio líquido"
(—200°C) ou "gelo seco" (—68°C) ou "hélio líquido" (—268°C) ou métodos de resfriamento
como "refrigeração mecânica", que permitem temperaturas de —45°C a —100°C. Esse tra­
tamento, entretanto, não é muito seguro devido ao choque térmico que resulta, podendo pro­
vocar o aparecimento de fissuras de resfriamento.
A tendência a fissuras de têmpera — em certas peças de aço para ferramentas — é
tão grande que se recomenda exatamente o contrário do resfriamento subzero, ou seja a in­
terrupção do resfriamento durante a têmpera a temperaturas de 65°C a 9 3 °C, procedendo-
se a revenido imediatamente a seguir. É claro que, desse modo, facilita-se a retenção da aus­
tenita, a qual, nesse caso, favorece e não prejudica o material.
Um terceiro método para transformar a austenita retida seria um artifício que se pode­
ría chamar de "sazonamento", ou seja, manutenção das peças tratadas em estoque por um
determinado período de tempo ou submetendo-as repetidamente aos extremos de tempera­
turas esperadas em serviço. Procura-se, assim, forçar a ocorrência das modificações dimen­
sionais antes de utilizar as peças, o que, entretanto, raramente se consegue
Outro método que possibilita a transformação da austenita retida é a promoção de um
certo grau de encruamento nas peças, o que, obviamente, não serve para garantir a estabili­
dade dimensional.
Choque mecânico tem sido usado como o mesmo objetivo, com resultados limitados,
contudo, devido à dificuldade do seu controle.
Finalmente, frequentemente têm sido usados ciclos acelerados de envelhecimento, com
resultados aproximadamente idênticos aos obtidos no rever.ido comum.

7. Coalescimento — Qualquer tratamento capaz de produzir esferoidita (fig. 66) é cha


mado de coalescimento. Esse tratamento é aplicado principalmente em aços hipereutetóides
e pode consistir em qualquer das seguintès operações:
— Aquecimento prolongado de aços laminados ou normalizados a uma temperatura logo abai­
xo da linha inferior da zona critica A , (*).
104 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

- Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas logo acima e abaixo de Ai ou


seja, fazer a temperatura de aquecimento oscilar em torno de A.

O coalescimento, originando a esferoidita, dá como resultado uma dureza muito baixa,


normalmente inferior à da perlita grosseira, obtida no recozimento. Nessas condições, objetiva-
se com o coalescimento, facilitar certas operações de ^form ação a frio e usinagem de aços
de alto teor em carbono.(*)

Fig. 66 — Aspecto micrográfico de aço coalescido; esferoidita.


Ataque: reativo de nital. Ampliação: 1.000 vezes.

(*) Este tratamento é também chamado de "recozimento subcrítico".


V
TÊMPERA
: SUPERFICIAL
’£k:
l l Introdução - 0 endurecimento superficial dos aços, em grande número de aplicações de
peças de máquinas, é, freqüentemente, mais conveniente que seu endurecimento total pela
têmpera normal, visto que, nessas aplicações, objetiva-se apenas a criação de uma superfí­
cie dura e de grande resistência ao desgaste e à abrasão.
O endurecimento superficial pode ser produzido por vários métodos, a saber:

à) tratamento mecânico da superfície, mediante o qual se obtém uma superfície encruada, com
resistência e dureza crescentes, em função da sua intensidade.
b) tratamento químico da superfície do aço, mediante métodos como cromeação dura, siliconi-
zação e outros;

c) tratamentos termo-químicos, tais como cementação, nitretação e carbonitretação;


d) têmpera superficial.

Os tratamentos a e b não possuem nada em comum com os tratamentos térmicos,


motivo pelo qual não serão abordados na presente obra. Os tratamentos termo-químicos se­
rão abordados em capítulo posterior.
A têmpera superficial consiste em produzir-se uma têmpera localizada apenas na su­
perfície das peças de aço, que assim adquirirá as propriedades e os característicos típicos
da estrutura martensítica.
Vários são os motivos que determinam a preferência do endurecimento superficial em
relação ao endurecimento total;

— dificuldade, sob os pontos de vista prático e econômico, de tratar-se de peças de grandes


dimensões nos fornos de tratamento térmico convencional;

— possibilidade de endurecer-se apenas as áreas críticas de determinadas peças, como por exem­
plo, dentes de grandes engrenagens, guias de máquinas operatrizes, grandes cilindros, etc;

— possibilidade de melhorar a precisão dimensional de peças planas, grandes ou delgadas,


evitando-se o endurecimento total. Exemplos; hastes de êmbolos de cilindros hidráulicos;

— possibilidade de utilizar-se aços mais econômicos, como aços-carbono, em lugar de aços-


liga;
— possibilidade de controlar o processo, de modo a produzir, se desejável, variações em pro­
fundidades de endurecimento ou de dureza, em seções diferentes das peças;

— investimento de capital médio, no caso de adotar-se endurecimento superficial por indução


e bem menor, no caso de endurecimento por chama;

— diminuição dos riscos de aparecimento de fissuras originadas no resfriamento, após o aque­


cimento.
106 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Por outro lado, as propriedades resultantes da têmpera superficial são:

— superfícies de alta dureza e resistência ao desgaste;

— boa resistência à fadiga por dobramento;


— boa capacidade para resistir cargas de contacto;

— resistência satisfatória ao empenamento.

Algumas recomendações são necessárias para obtenção dos melhores resultados <4I):

— procurar obter camadas endurecidas pouco profundas; de fato, profundidades maiores, des­
necessárias podem provocar o empenamento ou fissuras de têmpera ou desenvolver tensões
residuais excessivamente altas, sob a camada endurecida;

— levar em conta que a espessura da camada endurecida depende de cada caso específico,
tendo em vista as resistências ao desgaste e à fadiga desejadas, a carga de serviço das peças,
as dimensões destas e, inclusive o equipamento disponível; como por exemplo, deve-se lembrar
que se a camada endurecida corresponder a uma fração significativa da espessura da peça,
podem resultar tensões residuais de compressão de pequeno valor nessa camada endurecida,
de modo a ter-se melhora insignificante na resistência à fadiga.

As temperaturas de aquecimento devem proporcionar a austenitização do aço, pois


somente assim obtém-se no resfriamento posterior, a martenista.
As temperaturas, os meios de resfriamento recomendados e as durezas resultantes para
aços-carbonos são os seguintes:

0,30% C - 9 0 0 -9 7 5 °C - água- 50 RC
0,35% C - 9 0 0 °C - água - 52 RC
0,40% C - 8 7 0 -9 0 0 °C - água- 55 RC
0,45% C - 8 7 0 -9 0 0 °C - água- 58 RC
0,50% C - 8 7 0°C - água - 60 RC
0,60% C - 850-8 75°C - água- 64 RC
óleo - 62 RC

Os aços-liga e os aços de usinagem fácil, com o teor de carbono acima, são endureci­
dos por indução, no caso de se adotar o processo de têmpera superficial. Quando os ele­
mentos de liga provocam a formação de carbonetos (cromo, molibdênio, vanádio ou tungs-
tênio), os aços correspondentes devem ser aquecidos a temperaturas 50 a 100 °C acima
das indicadas.
A duração do aquecimento é muito curta, geralmente poucos segundos, para produzir
uma nítida fronteira entre a secção endurecida e o resto da secção.
A figura 67<4I) mostra o efeito do tempo de aquecimento na profundidade de endureci­
mento e no início do aparecimento de fissuras, na têmpera superficial por indução de uma
barra de aço 1045, com 25 mm de diâmetro.
Após 4 segundos de aquecimento, notou-se o aparecimento dé fissuras superficiais,
em seguida ao resfriamento. Após 5 segundos, a superfície da barra aqueceu-se a uma tem­
peratura próxima da de fusão do aço.
A potência aplicada na experiência da qual resultou o gráfico da figura, foi 11,6 MW/m2
a 450 kHz.
O meio de resfriamento usual na têmpera superficial é a água, fácil de instalar e man­
ter e menos perigosa que os outros meios. Estes outros são salmoura, óleo, ar comprimido
e polímeros líquidos.
Normalmente, o meio é aspergido ou borrifado sobre a secção aquecida ou a peça é
mergulhada no meio, terminado o aquecimento.
Em alguns casos, por exemplo em peças maciças, como engrenagens de passo largo,
pode ocorrer a rápida absorção do calor superficial pela massa não aquecida da peça. Desse
modo, tem-se que podería chamar de "auto-resfriamento", que eliminaria os meios líquidos
de têmpera.
TÊMPERA SUPERFICIAL 107

O 1 2 3 4 5 6

TEMPO DE AQUECIMENTO, s

Fig. 67 — Efeito do tempo de aquecimento na profundidade de endurecimento


por têmpera superficial

Além das vantagens citadas, outras que podem ser mencionadas são: eliminação dos
fornos de aquecimento, maior rapidez de tratamento, tratamento em qualquer local da ofici­
na, não produz apreciável oxidação ou descarbonetação do aço, etc.
Os processos usuais de têmpera superficial são:

— têmpera por chama;


— têmpera por indução.2

2. Têmpera por chama — Neste processo, aquece-se rapidamente, acima da temp


tura crítica, a superfície a ser endurecida, por intermédio de uma chama de oxiacetileno,
seguindo-se um jato de água, em forma de borrifo, de modo a produzir uma camada endure­
cida até a profundidade desejada.
Existem inúmeros dispositivos utilizados na operação. No caso mais simples de for­
mas cilíndricas, leva-se a efeito o tratamento mediante a utilização de um dispositivo seme­
lhante ao torno, entre as pontas do qual é colocada a peça, sendo a torcha de oxiacetileno
e o bocal de água colocados no "carro" do torno. A peça gira a uma velocidade periférica
determinada, ao mesmo tempo que a torcha, dimensionada de modo a abranger a área que
se deseja endurecer, aquece sucessivamente a superfície, seguindo-se imediatamente o res­
friamento pela água. Com esta disposição, há probabilidade de se formarem faixas mais mo­
les com alguns milímetros de largura. Para evitar esse inconveniente, prefere-se aquecer a
superfície com uma torcha de chama múltipla e forma anular, que se movimenta ao longo
da peça girando rapidamente. O bocal de resfriamento apresenta também forma anular. A
espessura da camada endurecida pode variar desde apenas uma casca superficial até cerca
de 10 mm.
O dispositivo descrito, adaptado em máquina do tipo de um torno, dá uma idéia da
maneira de realizar-se a têmpera superficial por chama. A figura 68 mostra mais claramente
três métodos de aplicação desse tipo de endurecimento superficial'42’.
Além desses, o método mais simples é o chamado "estacionário", em que se aquecem
apenas localmente áreas selecionadas da peça, com subseqüente resfriamento, ou por borri­
fo ou até mesmo por imersão. Este é o método mais simples, porque não exige equipamento
elaborado, além evidentemente do dispositivo de chama e, eventualmente, dispositivo de fi­
xação e de controle do tempo para permitir um aquecimento mais uniforme.
108 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Fig. 6 8 — Três métodos de aplicação do endurecimento


superficial por chama. A figura superior corresponde ao
método chamado "progressivo", em que a chama é movida
ao longo da área a ser endurecida; a figura central corresponde
ao método "giratório", em que a peça é feita girar;
finalmente, a figura inferior refere-se ao método "combinado",
em que tanto a peça como a chama se movimentam.

O m étod o "progressivo" é em p reg ado para endurecer secções grandes que não p o ­
dem ser aquecidas pelo processo estacionário. As dim ensões e a form a da peça a ser e n d u ­
recida, assim c om o o volum e de oxigênio e de gás com bustível necessário para aquecer a
secção, são fatores a serem levados em conta na escolha deste processo.
O e qu ipam ento necessário no m é to d o progressivo consiste de um ou m ais cabeçotes
de cham a e de um dispositivo de resfriam ento, m o n tad os num carro que pode se m o v im e n ­
tar a um a velocidade regulável1-1'': as peças podem , por exemplo, ser m o n tad as num a torno
e tan to o c a beçote da c ham a c om o a peça p od em girar, não havendo, finalm ente, limite prá­
tico quanto ao c o m p rim e n to das peças que possam ser tem p erad as por este m étodo.
TÊMPERA SUPERFICIAL 1Q9

As velocidades de aquecimento com chamas de oxiacetileno, variam de 5 a 30 cm/min.


e normalmente, o meio de resfriamento é água à temperatura ambiente, ou eventualmente,
quando se deseja uma têmpera menos severa, ar<43).'
O método "giratório" é empregado em peças de secção circular ou semicircular, tais
como rodas, carnes e pequenas engrenagens. Na sua forma mais simples, utiliza-se um me­
canismo para girar a peça num plano horizontal óu vertical, ficando sua superfície sujeita
à ação da chama.
Desde que se consiga um aquecimento uniforme, a velocidade de rotação é relativa­
mente pouco importante. Depois que a superfície da peça tiver sido aquecida — por intermé­
dio de um ou mais cabeçotes de chamas — a chama é extinta ou retirada e a peça é resfria­
da por imersão, borrifo ou por uma combinação de ambos os métodos.
Em contraste com o método progressivo, em que o gás combustível usado é geral­
mente acetileno — devido sua elevada temperatura de chama e rápido aquecimento — no
método giratório, resultados satisfatórios são obtidos com gás natural (metana), propana, além
de gás fabricado<43).
Finalmente, o método "combinado progressivo-giratório" alia os dois anteriores: a peça
é girada, como no método giratório, ao mesmo tempo que a chama se movimenta de uma
extremidade à outra. Somente uma faixa estreita de circunferência é aquecida progressiva­
mente, à medida que a chama se move de uma extremidade à outra da peça. 0 resfriamento
segue imediatamente atrás da chama.
Vários gases combustíveis podem ser. usados na têmpera por chama. A Tabela 12 (43)
mostra a quantidade de oxigênio e de gás combustível necessária para aquecer um centíme­
tro quadrado de aço a 815°C a uma profundidade de 3,2 mm, para alguns gases combustí­
veis queimados com o oxigênio.

TABELA 12

Quantidade de oxigênio-gás combustíveis necessária para aquecer 1 cm2 de aço


a 8 1 5 °C a uma profundidade de 32 mm

Proporção de Tempo de Consumo Consumo de


Gás oxigênio para aquecimento de gás oxigênio (m3)
gás combustível - (s) (m3) por cm2 por cm2
Acetileno 1,1 10 0,0011 0,0012
Metana 1 ,7 5 20 0 ,0 0 2 1 5 0 ,0 0 3 8
Propana 4 ,0 0 20 0 ,0 0 2 1 5 0 ,0 0 8 6

Para o método combinado progressivo-giratório, Zahkarov'44* recomenda a utiliza­


ção das fórmulas abaixo para calcular o consumo de oxigênio e de acetileno:

Consumo de oxigênio: C„ = 0 ,7 0 V p l/cm 2


Consumo de acetileno: C„ = 0 ,4 5 V p l/cm 2
Tempo de aquecimento: T = 7 p 2 seg.

Velocidade de movimentação da torcha: v =


— j- cm/min, em que p representa a profundidade em mm.

3. Têmpera por indução — O calor para aquecer uma peça pode ser gerado na
própria peça por indução eletromagnética. Assim se uma corrente alternada flui através
de um indutor ou bobina de trabalho, estabelece-se nesta um campo magnético alta­
mente concentrado, o qual induz um potencial elétrico na peça a ser aquecida e envql-
vida pela bobina e, como a peça representa um circuito fechado, a voltagem induzida
provoca o fluxo de corrente. A resistência da peça ao fluxo da corrente induzida causa
aquecimento por perdas l2R.
110 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

0 modelo de aquecimento obtido por indução depende da forma da bobina de


indução que produz o campo magnético, do número de voltas da bobina, da frequência
de operação e da força elétrica da corrente alternada.
A fig. 69(45) mostra alguns exemplos de campos magnéticos e correntes induzi­
das produzidas por bobinas de indução.

'' /8 0 6 // 7O úép /ste/t/foo


Co/77/70 777O f / lx f / X O

8 0 8 /x /s A a i/ f c / A f w r #

ae o/oxtxrxo xxrx/e/zo

’ ■//7/y

. //70,</f0Sm
-£0/77/00 /770ff/rx//C0

SO&/A01 8*1X14
so^x/ey/s/zo/.

fo rx x / r/ x ia S o i/y /O O ffX/t/as
£0/77/00 Si*70^S7e*/y00
/
i m ,
SOS////} Xto/r/8>í/0 8WM ^«r<7/W /V 7^
Ox 0/J/*y/-/e0 £xrr/e//0

W W
Fig. 6 9 — Exemplos de campos magnéticos e correntes induzidas
produzidas por bobinas de indução.

A velocidade de aquecimento obtida com bobinas de indução depende da inten­


sidade do campo magnético ao qual se expõe a peça. Nesta, a velocidade de aqueci­
mento é função das correntes induzidas e da resistência ao seu fluxo. Quando se de­
seja aquecimento a pequena profundidade ou seja camada endurecida de pequena es­
pessura, adota-se geralmente corrente de alta freqüência; baixas ou intermediárias são
utilizadas em aplicações onde se deseja aquecimento a maior profundidade.
Do mesmo modo, a maioria das aplicações de têmpera superficial exige densi­
dade de força (kW/cm2) relativamente altas e ciclos de aquecimento curtos, de modo
a restringir o aquecimento à área superficial.
Camadas endurecidas da ordem de 0,25 mm são obtidas, mediante a aplicação
de correntes de freqüência elevada — 100 hKz a 1 MHz — alta densidade de força
e tempo reduzido. Camadas mais espessas, de 12 mm ou mais, são obtidas por cor­
rentes de freqüência baixa — 3 a 25 kHz - e períodos de tempo mais longos(45).
TEMPERA SUPERFICIAL 111

Em resumo, o controle da profundidade de aqueciqnento é conseguido, jogan­


do-se com as seguintes variáveis:

— forma da bobina;

— distância ou espaço entre a bobina de indução e a peça;


— taxa dè alimentação de força;

— frequência;
— tempo de aquecimento.

A Figura 70 mostra esquematicamente a técnica de aquecimento por indução<42>.

O Ç re/C f

Fig. 7 0 — Desenho esquemático representando a técnica de têmpera


por indução. À esquerda, (a), mostra-se o aquecimento da peça; à
direita, (b), o resfriamento subsequente.

Para alguns tipos de equipamentos de indução, as frequências mais comumente


usadas são as representadas na Tabela 13<45).
Nessa Tabela, as expressões Ação Eficiente, Ação Razoável e Ação Inadequada
indicam o seguinte:

— "ação eficiente" — frequência que aquecerá do modo mais eficiente o material até a tempe­
ratura de austenitização para a profundidade especificada;

— "ação razoável" — frequência que é inferior à ótima, mas suficiente para aquecer à tempera­
tura de austenitização, para a profundidade especificada;
— "ação inadequada" — frequência que poderá superaquecer a superfície.

Por outro lado, o êxito de muitas aplicações de aquecimento por indução depende
do desenho ou forma da bobina de indução. Essa forma é, evidentemente, influenciada
112 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

TABELA 13

Fonte de energia e frequências para têmpera superficial por indução

Seleção de freqüência para os equipamentos seguintes:


Profundidade
Secção
de endureci- Motor Gerador
da peça Tubo à vácuo
mento
mm 1000 3000 10.000 acima de
mm
Hz Hz Hz 2 0 0 kHz

0,38-1,27 6 ,3 5 -2 5 ,4 - - - Eficiente

1,29-2,54 11,11-15,88 Razoável Eficiente


15,88-25,4 Eficiente Eficiente
2 5 ,4 -5 0 ,8 Razoável Eficiente Razoável
Acima 50,8 Razoável Eficiente Eficiente Inadequada

2 ,5 6 -5 ,0 8 19,05-50,8 Eficiente Eficiente Inadequada


50,8-101,6 Eficiente Eficiente Razoável
Acima 101,6 Eficiente Razoável Inadequada

por diversos fatores, entre os quais pode-se mencionar as dimensões e a forma da peça
a ser aquecida, o modelo de aquecimento a ser obtido, número de peças a serem aque­
cidas, etc.
A Figura 71 mostra alguns desenhos básicos para utilização em alta freqüencia
(acima de 200 kc)(45).

Fig. 71 — Formas típicas de bobinas de indução para alta frequência


TÊMPERA SUPERFICIAL 113

O tipo (a) consiste num simples solenóide para aquecimento externo; o tipo (b)
consiste numa bobina para aquecimento interno de orifícios; o tipo (c) permite elevadas
densidades de corrente numa faixa estreita da peça; o tipo (d) consiste numa bobina
de uma única volta para aplicação em superfície giratória, possuindo meia volta contor­
nada para possibilitar o aquecimento de filetes; finalmente o tipo (e) é o indicado para
aquecimento localizado de superfícies planas.
Para tais bobinas, usam-se tubos de cobre comercial, com dimensões tais que per­
mitam um fluxo de água adequado para seu resfriamento. A tubulação pode apresentar
diâmetros pequenos — da ordem de 1/8" — para máquinas de potência muito baixa;
mas para unidades de 20 a 50 kW, o diâmetro da tubulação varia geralmente de 3/16"
a 1/4".
Entre os vários processos para aplicar-se aquecimento superficial por indução, po­
de-se citar os seguintes:

a) têmpera simultânea, em que a peça a ser temperada é feita girar dentro da bobina; uma vez
atingido o tempo necessário para o aquecimento, a força é desligada e a peça imediatamente
resfriada por um jato de água;
b) têmpera contínua, em que a peça, ao mesmo tempo que gira no interior da bobina de indu­
ção, move-se ao longo do seu eixo, de modo a se ter uma aplicação progressiva de calor. O
dispositivo de resfriamento está montado a certa distância da bobina.

4. Outros métodos de têmpera superficial — Entre eles podem ser citados(41):

— raios laser e raios eletrônicos, os quais podem ser dirigidos a zonas muito pequenas .e preci­
samente localizadas. Consegue-se, assim, um aquecimento de grande intensidade. O aqueci­
mento eletrônico, contudo, exige uma câmara de vácuo, onde a peça é colocada;
— aquecimento por resistência de alta frequência, por exemplo em peças com forma de barras
longas.

5. Revertido dos aços temperados superficialmente — Após a têmpera superfi­


cial, as peças são submetidas a um revenido, pois, qualquer que tenha sido o tratamen­
to de têmpera adotado, é necessário revenir a martensita. Geralmente, esse revenido
é levado a efeito a temperaturas baixas, objetivando-se sobretudo o alívio das tensões
originadas.
Considerando-se que os processos de têmpera superficial são adotados devido
a característicos dimensionais das peças ou por outros motivos, pode-se também con­
cluir que se deve igualmente preferir os métodos de chama ou por indução para revenir
o material.
No caso, por exemplo, da têmpera superficial por chama em peças de grandes
dimensões, através do método progressivo, o revenido é realizado imediatamente após
o resfriamento, pelo reaquecimento da superfície temperada com uma chama colocada
a pequena distância do dispositivo de resfriamento.
Em peças grandes, temperadas até uma profundidade e cerca de 6 mm ou mais,
o calor residual presente depois do resfriamento, como já foi mencionado, pode ser sufi­
ciente para aliviar as tensões da têmpera, tornando-se desnecessário um revenido sub-
seqüente, como operação à parte.

6. Aços recomendados na têmpera superficial — Esse assunto já foi abordado.


Os aços-carbono comuns, na faixa de 0,30 a 0,60% de carbono, são os mais usados
nas aplicações de têmpera por chama, podendo ser endurecidos inteiramente em se­
ções até aproximadamente 12,5 mm. O mesmo pode-se dizer em relação à têmpera
superficial por indução.
Frequentemente usam-se aços-liga, quando se deseja maior resistência do núcleo
e porque os aços-carbonos não são adequados para a obtenção dessa resistência em
determinadas secções, ou ainda porque, devido ao peso e à forma da peça e possibili­
dade de empenamento ou fissuração, não se recomenda o uso de aço-carbono resfria­
114 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

do em água.
Finalmente, os aços de granulação fina devem ser preferidos, visto que a granula-
ção grosseira é mais suscetível de fissuração, durante o resfriamento posterior.

7. Conclusões — Nota-se uma tendência em substituir muitos tratamentos de têm


pera e revenido e mesmo os tratamentos termo-químicos — a serem abordados num
próximo capítulo — por processo de têmpera superficial, utilizando sobretudo o aqueci­
mento por indução, em que a fonte de energia é a eletricidade.
Além da economia das fontes tradicionais de energia, é possível — como se viu,
durante a exposição — substituir os aços-liga por aços-carbono, de custo menor.
O endurecimento por raio laser ou feixe eletrônico está igualmente ganhando adep­
tos, sobretudo quando atmosferas especiais estão envolvidas nos tratamentos tradicio­
nais, como cementação e carbonitretação.
VI
AUSTÊMPERA, MARTÊMPERA E OUTROS
TRATAMENTOS TÉRMICOS

A criação das curvas em C ou TTT, o estudo mais acurado dos fenômenos que ocor­
rem durante o aquecimento e o esfriamento dos aços e das correspondentes transforma­
ções estruturais, têm levado ao desenvolvimento de novos tipos e novas técnicas de trata­
mentos térmicos dessas ligas, alguns dos quais chegam a substituir com vantagem os trata­
mentos convencionais, sobretudo sob o ponto de vista dos característicos finais obtidos. A
seguir serão estudados alguns desses tratamentos térmicos dos aços.

1. Austêmpera — Este tratamento tem substituído, em diversas aplicações, a têmpe


e o revenido. Baseia-se no conhecimento das curvas em C e aproveita as transformações
da austenita que podem ocorrer a temperatura constante. Por esse motivo, a austêmpera
é considerada um tratamento isotérmico.
O constituinte que se origina na austêmpera, pelo esfriamento da austenita a uma tem­
peratura constante é a bainita, que, como se viu, tem propriedades idênticas, senão mesmo
superiores, às das estruturas martensíticas revenidas. Como nesse tratamento, evita-se a for-
maçãd direta da martensita, eliminam-se os inconvenientes que essa estrutura apresenta quan­
do obtida pela têmpera direta e que são somente eliminados pelo revenido posterior.
O aço é austemperado mediante a seguinte sequência de operações e transformações:

a) aquecimento a uma temperatura dentro da faixa de austenitizacão — geralmente de 7 8 5 °C


a 8 7 0 °C ;
b) resfriamento em um banho mantido a uma temperatura constante, geralmente entre 2 6 0 °C
e 4 0 0 °C;
c) permanência no banho a essa temperatura, para ter-se, isotermicamente, a transformação
da austenita em bainita;
• d) resfriamento até a temperatura ambiente, geralmente em ar tranqüilo.

A austêmpera está representada esquematicamente em diagrama de transformação


isotérmica na figura 72.
As estruturas bainíticas obtidas na austêmpera, sobretudo na parte mais baixa do dia­
grama TTT,'caracterizam-se pela excelente ductilidade e resistência ao choque, com durezas
elevadas, acima mesmo de 50 Rockwell C, característicos esses superiores à da martensita
revenida normal, com aproximadamente a mesma dureza, como aliás está demonstrado na
Tabela 14<46).
Para assegurar uma completa transformação da austenita em bainita, o material deve
ser resfriado a partir da temperatura de austenização até a temperatura do banho de aus­
têmpera muito rapidamente para evitar que outra transformação da austenita ocorra durante
esse resfriamento e, por outro lado, deve ele ser mantido no banho o tempb necessário para
promover a completa transformação da austenita em bainita, tempo esse que é geralmente
duas vezes maior que o teoricamente previsto.
116 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Fig. 72 — Representação esquemática do diagrama de


transformação para austêmpera.

TABELA 14

Propriedades mecânicas de aço 1095 submetido a três tipos de tratamento térmico

Dureza Resistência Alongamento


Tratamento Térmico Rockwell ao choque em 1"
C kgfm J (% )

Resfriado em água e revenido 5 3 ,0 1,66 16,3 0


Resfriado em água e revenido 52,5 1,94 19,0 0
Martemperado e revenido 53,0 3 ,8 8 38,1 0
Martemperado e revenido 52,8 3,32 3 2 ,6 0
Austemperado 5 2 ,0 6 ,2 3 61,1 11
Austemperado 52,5 5,54 54,3 8

A grande vantagem da austêmpera sobre a têmpera e o revenido comuns reside no


fato de que, devido à estrutura bainítica formar-se diretamente da austenita a temperatura
bem mais alta que a martensita, as tensões internas resultantes são muito menores; conse-
qüentemente, não há praticamente distorção ou empenamento e do mesmo modo a possibi­
lidade de aparecimento de fissuras de têmpera é quase que completamente eliminada.
Entretanto, nem todos os tipos de aço, assim como nem todas as secções de peças,
apresentam resultados positivos na austêmpera.
No que se refere aos tipos de aço, os mais convenientes para a austêmpera são, em
linhas gerais, os seguintes (46)-

a) aços-carbono comuns, contendo 0 ,5 0 a 1,00% de carbono e um mínimo de 0 ,6 0 % de man­


ganês;
b) aços-carbono de alto carbono, contehdo mais do que 0 ,9 0 % de carbono e, possivelmente,
um pouco menos do que 0 ,6 0 % de manganês;
c) certos aços-carbono (como, por exemplo, o 1041), com carbono abaixo de 0 ,5 0 % , mas com
manganês na faixa de 1,00 a 1,65% .
AUSTÊMPERA, MARTÊMPERA E OUTROS TRATAMENTOS TÉRMICOS 117

d) certos aços-liga, de baixo teor em liga (tais como os da série 5100) contendo carbono acima
de 0 ,3 0 % ; os aços das~séries 1300 a 4 0 0 0 com teores de carbono acima de 0 ,4 0% ; e outros
aços, tais como 4140, 6145 e 9 4 4 0.

Alguns outros aços, devido ao seu teor de carbono ou de elementos de liga, poderíam
ser considerados convenientes para a operação de austêmpera. Contudo, seu emprego não
é prático pelas seguintes razões;
a) a transformação no cotovelo da curva TTT começa num tempo muito inferior a um segundo,
tornando impossível resfriar secções que não sejam muito finas, sem que ocorra formação de
alguma perlita; exemplo típico é o aço 1034;
b) o tempo necessário para a transformação da austenita em bainita é excessivamente longo;
exemplo típico é o aço 9261 que requer cerca de 2 4 horas para a transformação da austenita
em bainita. Outros aços-liga com os mesmos característicos são os das séries 43 0 0, 4 6 0 0 e 4800.
No que se refere à secção das peças, para aço 1080, por exemplo,''a máxima secção
permissível para austêmpera é 5 mm <46>. Aços-carbono de menor teor de carbono exigirão
secções proporcionalmente de menor espessura. Entretanto, epn alguns aços-liga, pode-se
admitir, para a obtenção da estrutura inteiramente bainítica, secções até cerca de 25 mm.
Finalmente, ainda no caso de aços-carbono, se se permitir a presença de alguma perlita na
microestrutura, pode-se austemperar, em produção corrente, secções bem superiores a 5 mm
de espessura.
O banho de austêmpera mais indicado e usado é sal fundido, constituído essencial­
mente de nitratos de sódio e de potássio, e eventualmente nitreto de sódio porque transfere
calor rapidamente; sua viscosidade é uniforme numa larga faixa de temperatura, elimina vir­
tualmente o problema de uma barreira de vapor durante o estágio inicial do resfriamento,
permanece estável às temperaturas de operação e é completamente solúvel em água, facili­
tando assim as operações subsequentes de limpeza.
A figura 73 mostra o aspecto típico da estrutura bainítica de um aço austemperado.
A literatura especializada é farta em exemplos elucidativos das vantagens e dos resul­
tados positivos da austêmpera. Além dos dados apresentados na Tabela 14, há outras refe­
rências a respeito do assunto. Assim, Brick, Gordon e Phillips <47) citam resultados comparati­
vos em peças de 4,8 mm de secção que, austemperadas, mostraram, no ensaio de tração,
35% de estricção e, no ensaio de choque, absorveram 4,8 kgfm (47,1J) de energia, ao passo
que a' martensita revenida à mesma dureza, apresentou estricção inferior a 1% e resistência
ao choque de apenas 0,4 kgfm (3,9J). Lembram, contudo, os citados autores, que as estru­
turas bainíticas se mostram superiores somente na faixa de dureza Rockwell C 50 ou acima.
Na faixa de dureza 40C a 45C, a martensita revenida é superior, pela mesma razão que é
superior à estrutura perlítiça fina. Por outro lado, as estruturas bainíticas não podem ser obti­
das na faixa de durezas exigidas para as ferramentas de corte, ou seja 60C a 65C.
Do mesmo modo, Gerard De Smet<48) relata experiências feitas com aço fundido de
1,20% de carbono e 0,40% de manganês, aço meio duro, com 0,35% de carbono e 0,40%
de manganês e aço níquel-cromo, com 0,15% de carbono, 0,40% de manganês, 3,25% de
níquel e 0,75% de cromo. Os resultados foram os seguintes;

— aço fundido — temperado a 790°C em óleo e revenido a 250°C — dureza Brinell 680
(R.C. 60/61); resistência à tração 200kgf/mm2 (1960 MPa); resistência ao choque 0,628 kgfm
I6.2J);
— idem, porém austemperado a 2 5 0 °C — valores idênticos para dureza, resistência à tração
e resistência ao choque;
— aço meio duro — temperado a 8 5 0 ° C em óleo e revenido a 6 3 0 °C — dureza Brinell 217;
resistência à tração 7 5 kgf/mm2 (73 5 MPa); resistência ao choque 10,64 kgfm (104,4J);
— idem, porém austemperado a 2 3 0 ° C — dureza Brinell 228; resistência à tração 78,9
kgf/mm2 (775 MPa); resistência ao choque 15,25 kgfm (149.6J);
— aço Ni-Cr — temperado a 8 2 0 °C em óleo e revenido a 2 3 0 °C — dureza Brinell 387; resis­
tência à tração 133,5 kgf/mm2 (1310 MPa); resistência ao choque 9 ,0 6 kgfm (8 8 ,9J);
— idém, porém austemperado a 230°C — dureza Brinell 340; resistência à tração 117,5
kgf/mm2 (1155 MPa); resistência ao choque 14,29 kgfm (140.2J).
118 A Ç O S E F E R R O S F U N D ID O S

Fig. 73 — Aspecto micrográfico de aço austemperado:


bainita. Ataque: reativo de metal. Ampliação: 1000 vezes.
Note-se a formação aricular típica das estruturas
bainiticas obtidas nas temperaturas mais baixas.

A aplicação do tratamento de austêmpera é feita em peças fabricadas a partir de


barras de pequeno diâmetro ou de tiras e chapas de pequena espessura. Aplica-se em
particular em peças de pequena secção de aço-carbono exigindo uma tenacidade ex­
cepcional a uma dureza próxima de 50 RC. Entretanto, deve-se entender que, muitas
vezes, é mais importante que a austêmpera produza nas peças as desejadas e espera­
das propriedades mecânicas, do que uma estrutura inteiramente bainítica. Assim, na
prática industrial de austêmpera, é comum ter-se aplicações bem sucedidas, com me­
nos que 100% de bainita.
Para alguns tipos de aços, conforme a posição das curvas do diagrama TTT, a
bainita pode ocorrer por resfriamento contínuo.
A bainita apresenta algumas variações estruturais<49). A chamada "bainita supe­
rior”, em aços hipoeutetóides, apresenta-se como uma pilha de tiras ou agulhas^dfijerxi-
ta; o excesso de carbono que resulta da transformação da austenita, fica acumulado
nesta austenita, sendo que uma parcela desta, enriquecida de carbono, fica presa entre
as tiras. Ocorre, com o tempo, durante a manutenção do aço à temperatura correspon­
dente à formação da bainita, precipitação do carbono da austenita, na forma de cemen-
tita, resultando um agregado não-lamelar de ferrita e cementita, o qual constitui a "bai­
nita".
Nos aços hipoeutetóides, o início de formação da "bainita superior” corresponde
à formação da ferrita. Nos hipereutetóides, forma-se a cementita antes, criando-se as­
sim uma região de austenita exaurida de carbono em torno da cementita.
A chamada "bainita inferior" forma-se a temperaturas abaixo de aproximadamen­
te 350°C. Sua estrutura difere da correspondente à bainita superior. No lugar de-tiras
de ferrita, 'surgem placas. A fase carboneto que se forma inicialmente é epsilon e não
propriamente a cementita. Contudo, durante o tempo em que o aço fica na temperatura
de formação da bainita, esse epsilon muda para cementita. Essa mudança depende do
teor de liga presente nos aços; por exemplo, o silício e o alumínio retardam a mudança,
de modo que a fase epsilon pode ser observada mais nitidamente nos aços contendo
aqueles elementos.
AUSTÊMPERA, MARTÊMPERA E OUTROS TRATAMENTOS TÉRMICOS 119

| j | Martêmpera _— É esse um tratamento usado principalmente para diminuir a dis­


torção ou empenamento que se produz durante o resfriamento rápido de peças de açò.
Compreende a seguinte sequência de operações.

a) aquecimento a uma temperatura dentro da faixa de austenitização;


b) resfriamento em óleo quente ou sal fundido mantido a uma temperatura correspondente à
parte superior (ou ligeiramente acima) da faixa martensítica;

e) manutenção no meio de resfriamento até que a temperatura através de toda a secção do


aço se torne uniforme:
d) resfriamento (geralmente no ar) a velocidade moderada, de modo a prevenir qualquer grande
diferença de temperatura entre a parte externa e a parte interna da secção.

Tem-se assim formação da martensita de modo bastante uniforme através de to­


da a secção da peça, durante o resfriamento até a temperatura ambiente, evitando-se
em conseqüência, a formação de excessiva quantidade de tensões residuais.
Ao contrário da austêmpera, a martêmpera não prescinde da operação de reveni-
do. Em outras palavras, após a martêmpera, as peças são submetidas a uma operação
comum de revenido, como se elas tivessem sido temperadas.
A figura 74 apresenta esquematicamente o referido tratamento térmico.
Como já se mencionou, a martêmpera é usada principalmente para diminuir a pos­
sibilidade de empenamento das peças. Quando a endurecibilidade do aço é adequada,
a aplicação da martêmpera resulta em controle dimensional melhor do que mediante
resfriamento convencional por têmpera, visto que as variações dimensionais são mais
uniformes. Do mesmo modo, desenvolve-se menor quantidade de tensões residuais do
que na têmpera convencional, porque as maiores variações térmicas ocorrem enquanto
o aço ainda está na condição austenítica relativamente plástica e porque a transforma­
ção final e as modificações térmicas ocorrem através de toda a secção aproximada­
mente no mesmo tempo<50>. A tabefa 14, já indicada, mostra as propriedades do aço
1095 martemperado e revenido, em comparação com a têmpera e revenido e com a
austêmpera.

Fig. 7 4 — Diagrama esquemático de transformação


para martêmpera.
120 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Geralmente, os aços-liga apresentam melhores condições para serem martempe-


rados do que os aços-carbono. Os tipos mais comumente usados nesse tipo de trata­
mento térmico incluem 1090, 4130, 4140, 4150, 4340, 4640, 5140, 6150, 8630, 8640,
8740, 8745, além de alguns tipos para cementaçâo, tais como 3312, 4620, 5120, 8620
e 9310(ÍOl
Como na austêmpera, na martêmpera também se deve levar em conta a espessu­
ra ou secção das peças a serem tratadas. Entretanto, para algumas aplicações não é
absolutamente necessária uma estrutura inteiramente martensítica, aceitando-se uma
dureza central 10 unidades Rockwell C abaixo da máxima que se pode obter, para um
determinado teor de carbono.
O processo de martêmpera depende — como, aliás, qualquer outro tipo de trata­
mento térmico — de um número de variáveis, que devem ser rigorosamente controla­
das, tais como, a temperatura de austenitização, que — entre outros fatores — afeta
a própria temperatura correspondente a /W,; atmosfera controlada durante as austeniti­
zação, pois casca de óxido pode representar como que uma barreira para o resfriamen­
to uniforme no banho de óleo ou de sal fundido; temperatura dos banhos de martêmpe­
ra, que depende, por sua vez, do tipo de aço, da temperatura de austenitização e dos
resultados finais desejados; tempo de permanência no banho de martêmpera, que de­
pende da espessura da secção etc.
Há um processo de martêmpera, que é chamado de martêmpera modificada{í0),
o qual difere da martêmpera convencional pelo fato da temperatura do banho de mar­
têmpera ser baixa — variando desde pouco abaixo do ponto /W, até cerca de 93 °C. Por
esse processo, conseguem-se velocidades de resfriamento mais rápidas, o que é impor­
ta n te para aços de endurecibilidade inferior. Nessas condições, a martêmpera modifica­
da é aplicada a uma maior quantidade de composições de aço. ,
O processo de martêmpera é freqüentemente chamado também de "têmpera in­
terrompida". O "patenteamento", tratamento empregado na fabricação de arames e fios
de aço, é uma forma de têmpera modificada.

3. Endurecimento por precipitação — Esse tratamento — mais conhecido e a


cado nas ligas leves e em algumas ligas de cobre — pode ser utilizado em alguns tipos
de aços<5,). Aproveita a propriedade de certos elementos de liga se dissolverem no ferro
alfa formando soluções supersaturadas e, em condições determinadas, se precipitarem,
na forma, por exemplo, de carbonetos ou nitretos. O próprio carbono que, como se sa­
be, dissolve-se em quantidades muito pequenas naquela forma alotrópica do ferro, po­
de estar sujeito a este fenômeno; entretanto, sua quantidade é tão limitada, que não
' há, praticamente, efeito endurecedor, como se visa neste tratamento térmico.
Entre os tratamentos de endurecimento por precipitação dos aços, aquele que vem
encontrando maior aplicação industrial é o que se aplica num novo tipo de aços — aços
"maraging"(*\ São aços de carbono muito baixo — como se verá mais adiante — alto
teor de níquel, possuindo ainda titânio, alumínio e, eventualmente, nióbio, cobalto e mo-
libdênio. Em princípio, o tratamento térmico em referência consiste no seguinte<52);

— austenitização, durante uma hora para cada 25 mm de secção. A temperatura usual para
aços com 18% de níquel é, por exemplo, 8 2 0 °C. O resfriamento é feito até a temperatura am ­
biente, sem preocupação com sua velocidade.

— envelhecimento a 4 8 0 °C geralmente, durante 3 a 6 horas. Às vezes a temperatura de enve­


lhecimento é maior, por exemplo, 5 3 0 °C, para matrizes para fundição sob pressão.

Embora não se conheça perfeitamente o mecanismo mediante o qual os aços "ma-


raging" adquirem, pelo envelhecimento, elevados valores de resistência mecânica e du­
reza, admite-se que, nessa fase do tratamento térmico, ocorra a precipitação de fases

(*) "Maraging" = martensitic aging


AUSTÊMPERA, MARTÊMPERA E OUTROS TRATAMENTOS TÉRMICOS 121

intermetálicas contendo níquel, molibdênio, titânio e, eventualmente, o ferro(51).


Por outro lado, a estrutura martensítica desses aços é em tiras e sua estrutura
cristalina é cúbica centrada(S3).
A título de esclarecimento, a martensita em tiras pode ser igualmente produzida
em ferro puro, mediante um resfriamento extremamente rápido de secções finas ou pe­
la aplicação de carga de choque a pressões superiores a 1300 kgf/mm2(53). /
VII
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS: CEMENTAÇÃO,
NITRETAÇÃO, CIANETAÇÃO E CARBO-NITRETAÇÃO

ò. Definições — Visam os tratamentos termo-químicos o endurecimento superfi­


cial dos aços, pela modificação parcial da sua composição química.nas secções que
se deseja endurecer.
A aplicação de calor em um meio apropriado pode levar a essa alteração da com­
posição química do aço até uma profundidade que depende da temperatura de aqueci­
mento e do tempo de permanência à temperatura de tratamento em contato com o meio
em questão. A. modificação parcial da composição química, seguida geralmente de tra­
tamento térmico apropriado, produz também uma alteração na estrutura do material,
resultando, em resumo, uma modificação igualmente parcial das propriedades mecânicas.
O objetivo principal é aumentar a dureza e a resistência ao desgaste superficial,
ao mesmo tempo que o núcleo do material permanece dúctil e tenaz.
Essa possibilidade de se aliar uma superfície dura com um núcleo mais mole e
tenaz é de grande importância em inúmeras aplicações, sobretudo porque, pelo empre­
go de aços com elementos de liga, pode-se conseguir núcleo de elevada resistência e
tenacidade, com superfície extremamente dura, resultando num material capaz de su­
portar em alto grau certos tipos de tensões.
O processo clássico de endurecimento superficial é a cementação, isto é, o enri­
quecimento superficial de carbono de certos aços, aquecidos convenientemente em con­
tato com substâncias carbonáceaá^Outro tratamento termo-químico de importância é
a nitretação, em que se tem absorção superficial de nitrogênio. Finalmente, a cianeta-
ção e a carbo-nitretação permitem atingir-se praticamente o mesmo objetivo, pela intro­
dução superficial simultânea de carbono e nitrogênio.

2. Cementação — Este tratamento, muito antigo, pois os romanos já o pratic


vam, consiste na introdução de carbono na superfície do aço,^J* moda a que este, de­
pois de convenientemente temperado, apresente uma superfíciaimále mais dura. É ne­
cessário que o aço, em contato com a substância capaz de fornepgroerbono, seja aque­
cido a uma temperatura em que a solução do carbono no femacaia^écil. Para isso, a
temperatura deve ser superior à da zona crítica (850° a 950°C),<andao ferro se encon­
trará na forma alotrópica gama, embora tenham sido usadas tam fM ültiras mais baixas
como 790°C e mais elevadas como 1095°C. ', ;
Por outro lado, a profundidade de penetração do carbono dapandedé temperatu-
ra e do tempo, sendo rápida a princípio, decrescendo depois, o que poda aar comprova­
do pelo exame das curvas da figura 75<54). Essas curvas permitem vaMBCaTtambém que
as temperaturas mais elevadas favorecem a penetração de carbopak. -
Os processos usuais de cementação, devem elevar o teor sapériMal da carbono
até 0,8% ou 1,0%. Fundamentalmente, a cementação é um fenArbM6rÉ | difurfo, rato,
é relativo ao movimento de carbono no interior do aço. Portanto,1^iÍjíCiÉÍb> da enri­
quecimento superficial de carbono nos aços depende, em primeiro lugar, oo apu coefi­
ciente de difusão. Entretanto, na cementação influem também a fonte da auprimento
124 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Fig. 7 5 — Curvas mostrando a influência do tempo


e da temperatura na penetração superficial de carbono.

de carbono e transferência deste para a superfície dos aços. Assim sendo, pode-se es­
tabelecer que os fatores que influem sobre a velocidade de enriquecimento de carbono
na superfície dos aços são os seguintes*55*.

a) Teor inicial de carbono no aço — É óbvio que, as outras variáveis permanecendo constantes,
quanto menor o teor inicial de carbono no aço, tanto maior a velocidade de carbonetação.
b) Coeficiente de difusão do carbono no aço — Este é um fator de primordial importância, visto
que o fenômeno de enriquecimento superficial de carbono do aço é fundamentalmente um fe­
nômeno de difusão, isto é, de movimento relativo de carbono no interior do aço. De fato, o que
se visa na cementação é a solução do carbono no ferro gama, fenômeno que é determinado
pela velocidade do fluxo do carbono no ferro gama. Esse coeficiente de difusão é, por sua vez,
uma função da temperatura e da concentração de carbono Não é ele praticamente afetado pelo
tamanho de grão do aço, nem pela presença das impurezas normais (fósforo, enxofre e nitrogê­
nio), nem pelos elementos de liga nos teores em que são usualmente encontrados nos aços-liga
para cemeMMçio.

c) TempentÚÊàgjrjfco fator mais importante, pois além de afetar a difusão — acelerando-a com
a sua e le v a ç w W w M u i tam bém na concentração de carbono na austenita e na velocidade de
reação de caM ÜM M ^tto na superfície do aço.
d) ConcentraçÈêÜk l&Pbono na austenita — Como se sabe, a solubilidade de carbono na auste­
nita é d e t e r m in a r M diagrama Fe-C, pela linha Ac,„. Os elementos de liga tendem a deslocar
a linha Ac», pánW tpvtierda, diminuindo os limites de concentração ou a solubilidade do carbo­
no no ferro g p p p k M ta austenita. Contudo, essa influência é relativamente pequena, para os
teores usuaUMMeJMContrados nos aços-liga para cementação, com exceção do níquel, onde
a influência Êpm ttt- fo r outro lado, a difusão do carbono processando-se da concentração mais
alta da fon ljiM Ffti^lim ento à concentração mais baixa do núcleo do material, forma um gra­
diente de cjrihaM rifoalm ente, deve ser observado, que a velocidade de difusão aumepta com
crescente® «pam fM ações de carbono.
e) Natureza M M É e carbonetante ou do gás de carbonetação — A reação envolvendo a trans­
ferência d M ^ p 0 | 0 ocorre pa superfície do aço. Os agentes supridores de carbono podem ser
c o n s id e u M |5 ||p p d a m e n te . Os dois mais comuns são CO e e CH4 e as reações que ocorrem
^ na s u iM q p p jy jf r y e podem ser representadas da seguinte maneira:

d M i tf iSp- 2CO U (C) + C 0 2 (1 )

CH4 ** (C) + 2H 2 ( 2)
TRATAMENTOS TERMO-QUÍM1COS 125

onde (C) representa o carbono dissolvido no ferro na superfície do aço. A velocidade de reação
do gás na superfície, em função da temperatura, depende da natureza do gás: temperaturas
crescentes deslocam a reação (1) para a esquerda e a reação (2) para a direita.
f) Velocidade de fluxo de gás — Esse fator influencia a velocidadé de reação na superfície e,
dependendo da natureza do gás de carbonetação, pode ser decisiva, pois, com alguns gases
de cementação pode-se ter uma deposição não desejada de carbono na superfície do material
ou uma carbonetação insuficiente, a não ser que se tomem todas as precauções para um per­
feito equilíbrio entre a velocidade de fluxo do gás e a composição.

2.1., Considerações gerais sobre a cementação — Na cementação qualquer que se


o processo adotado^ deve-se, de início, levar em consideração os seguintes pontos:
— Para produzir uma combinação de uma superfície dura com um núcleo tenaz, de­
ve-se partir, em princípio, de um aço de baixo carbono. '
— A operação deve ser realizada a uma temperatura que coloque o aço no estado aus-
tenítico, geralmente entre 850°C e 950°C.
Prefere-se, na cementação, aços de granulação fina, por sua melhor tenacidade tanto
na superfície endurecida como no núcleo, apesar de ser conhecida a melhor capacidade de
endurecimento dos aços de granulação grosseira. Estes últimos, por outro lado, poderão exi­
gir maior número de operações como: a inicial, para cementar (o que aumentará mais o ta­
manho do grão); uma segunda, de esfriamento lento; outra, de aquecimento acima de AC3
e Acm para refinar o grão do núcleo e colocar o excesso de carboneto em solução, seguindo-
se resfriamento rápido; uma outra operação'de aquecimento acima de Aci para refinar a ca­
mada de alto carbono, seguida de resfriamento rápido e, finalmente; uma última operação
para aliviar as tensões de têmpera. Os aços de granuíação fina necessitam somente de uma
operação de têmpera, a qual conforme o tipo de aço, pode ser realizada diretamente da tem­
peratura de cementação.
— Os aços antes da cementação devem ser geralmente normalizados para permitir
usinagem, visto que depois da cementação, as dimensões e as tolerâncias exigidas somente
podem ser corrigidas por retificação.
— Deve-se procurar evitar uma linha nítida de demarcação entre a camada cementada
e o núcleo, isto é, a distribuição do carbono ou gradiente de carbono da superfície ao centro
deve ser suave, evitando-se bruscas quedas de carbono, como a curva da figura 76 mostra.
0 melhor gradiente ou o mais suave, obtém-se aparentemente com resfriamentos mais
rápidos(S6).
— O teor de carbono é controlado pelas temperaturas de cementação; temperaturas
mais altas produzem teores de carbono mais elevados. Por outro lado, camadas de- menor
teor de carbono são produzidas utilizando-se pequenas quantidades de substâncias ativado-
ras e maior proporção de composto de cementação; ao contrário, maior quantidade de subs­
tâncias ativadoras ou introduzindo-se hídrocarbonetos, como CH4 etc., possibilitam a obten­
ção de camadas de alto carbono. Na cementação gasosa, altas temperaturas e altas concen­
trações de hídrocarbonetos produzem carbono mais elevado.

2.2. Cementação a alta temperatura — Entre os progressos mais recentes da técnic


da cementação, deve-se citar a utilização de temperaturas superiores a 950o<57) tf8), com as
seguintes vantagens sobre a cementação convencional: é mais rápida e o gradiente entre
a superfície e o centro é mais gradual, porque o carbono se difunde mais rapidamente a tem­
peraturas mais elevadas.
Esse aumento de temperatura no tratamento de cementação tem sido possível pelos
aperfeiçoamentos introduzidos nos fornos, nas ligas resistentes ao calor para elementos de
resistência e no controle de atmosfera. Tem-se conseguido, assim, com certa facilidade tem­
peraturas da ordem de 1010 °C, na cementação a gás, com apreciável aumento de produção.
Procura-se, é óbvio, adotar o processo quando se deseja camadas cementadas mais
espessas, como por exemplb acima de 1,25 mm.
Uma das principais objeções à cementação a temperaturas, superiores a 950°C tem
sido a possibilidade de haver um excessivo aumento de grão; tal inconveniente podería de
fato, ser evitado, adicionando-se elementos que previnem o crescimento de grão, tais como
126 A Ç O SE FERROS

0/s/ò/?c/o cto su/?&r/)c/e (m m )

Fig. 7 6 — Gradiente de carbono, em cementação


durante 4 horas a 1 0 5 0 °C com etilene.

o!alumínio, o titânio e o nióbio, Entretanto, prelo emprego dos aços modernos, o t


cementação à temperatura de 1010 °C, pode ser cortado de 40 a 50%, não haven
maior crescimento de grão do que a 925°C.
A figura 77 mostra as profundidades de cementação que podem ser obtidas
AISI 4615, a várias temperaturas.

N2$. Reações fundamentais da cementação — Rara dois dos agentes carbo


mais usuais, as reações fundamentais da cementação são156*:

2 C 0 + 3Fe Fe3C + C 0 2
CFU + 3Fe t i Fe3C + 2H2

Como se vê, essas reações são reversíveis: começando com CO ou CH4, adir
carbono à superfície; começando com C02 ou H2, remove-se carbono da superfície
to para garantir a adição de carbono, deve-se procurar remover C02 e Ht. e produ,
CO ou CHç do contrário a reação para. Por outro lado, para uma temperatura detei
e para um teor de carbono determinado da superfície «to aço com a quÉ' os gases
em contato, há alguma relação definida para

CO ou CH<
. CÜ2 Hi

para apuai as tendências carbonetantes ou descarfoonetantes ficam exatamente em


# b r » Â^QUta ^S^6* repMwen^res, curvas para.p equtUbrio de misturas CO e C02 cor
TRATAMENTOS TERMO-QUÍM1COS 127

Fig. 77 — Profundidade de cementação obtida em


aço AISI 4615, em função da temperatura.

de diferentes teores de carbono. Por exemplo, a 950°C,'são necessárias cerca de 98 partes


de CO para 2,5 partes de CO2 para manter a mistura gasosa ligeiramente carbonetante, para
aços de alto carbono, ao passo que menos do que 1 parte de CH4 para 99 partes de H2
é necessária (fig. 79)<59>.
Em outras palavras, iniciando-se com o CO puro, não se pode permitir a formação se­
não de pouco CO2, para que a cementação não se interrompa; entretanto, iniciando-se com
CH4 puro, pode-se ter formação de grande quantidade de H2, sem que a cementação seja
interrompida.

2.4. Processos de cementação — Existem três métodos de cementação: por via sól
da (também chamado "cementação em caixa"), por via gasosa e por via líquida.

2.4.1. Cementação sólida ou em caixa — Neste processo, as peças de aço são colo­
cadas em caixas metálicas, geralmente de aço-liga resistente ao calor, em presença das cha­
madas misturas carburizantes. As misturas mais usadas apresentam carvão de madeira, aglo­
merado com cerca de 5% a 20% de uma substância ativadora, por meio de óleo comum
ou óleo de linhaça em quantidades que variam de 5% a 10%. Prefere-se como substância
diretamente carbonetante o carvão de madeira, devido sua pureza, com baixo teor de enxo­
fre, com razoável resistência ao choque e à abrasão. Os ativadores mais comuns são carbo-
natos. alcalinos ou alcalino-ferrosos, como carbonato de sódio, carbonato de potássio, carbo­
nato de cálcio e carbonato de bário. Este último é o rhais comum, sendo frequentemente
empregado em mistura com carbonato de sódio Também çostuma-se introduzir na mistura
AÇOS E FERROS FUN

!
Fig. 78 — Curvas representativas do equilíbrio de mistura de
CO e CO 2 com aços de diferentes teores de carbono. Verifica-se, por exemplo,
que quando se concede tempo suficiente para ser atingido o
equilíbrio, um gás com 9 0 % de CO e 10% de CO 2,
a 8 1 5 °C carbonetará um aço de baixo carbono até 0 ,8 0 % C,
mas não mais. A 8 7 0 °C, esse gás carbonetará o aço considerado somente
até 0 ,4 0 % . Com uma temperatura de cementação de 9 2 5 °C, para ter-se nesse
aço uma camada cementada de composição hipereutetóide, a composição
do gás deve ser 9 7 % de CO ou mais, com 3% de CO 2 ou menos.

Fig. 79 — Efeito de diferentes relações CH 4 /H 2 em aços de vários


teores de carbono, a diversas temperaturas. Uma composição à direita de uma
curva é carbonetante para o aço considerado; uma composição
à esquerda é descarbonetante.
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS 129

cerca de 20% de coaue. o qual aumenta a velocidade de transferência do calor, facilitando


a obtenção de temperaturas mais uniformes.
Existem outras misturas carburizantes, como combinações de materiais orgânicos —
osso queimado ou osso cru com carvão de madeira.

0 mecanismo da cementação em caixa é o seguinte:

— A temperaturas elevadas, por exemplo 9 0 0 °C, o carbono combina-se com o oxigênio do ar


inicialmente presente no carvão de madeira:

C + O2 ^ CO 2.

— 0 CO? reage com o carbono do carvão incandescente:

C 0 2 + C ** 2C0.

— 0 CO por sua vez reage com o ferro do aço, introduzindo-lhe carbono e formando mais CO 2 :

3Fe + 2 C 0 FejC + CO 2

— Este CO 2 reage novamente com o carbono do carvão incandescente, produzindo novo CO.
— 0 ciclo repete-se enquanto houver suficiente carbono presente para reagir com o CÜ 2- A pre­
sença do ativador, BaCO i contribui para aumentar a velocidade de fornecimento de CO, pois,
às temperaturas da cementação, ocorrem as seguintes reações:

BaCOj -» BaO + CO 2
C 02 + C - 2C 0
ou
BaCO .1 + C <=* BaO + 2 C 0
BaO + CO 2 BaCOj

ou seja o BaO (assim como o Na20, se o ativador for carbonato de sódio), reagiria com o CO 2,
havendo assim uma tendência a ter-se gás mais pobre em CO 2, ou mais rico em CO, como se
deseja.

A cementação sólida é geralmente realizada a temperaturas que variam de 850°C a


950 °C. Entretanto, como já foi mencionado, recentemente novas técnicas tem permitido, mes­
mo no caso da cementação em caixa, elevar a temperatura para além de 1000°C, sem que
se criem problemas em relação ao crescimento de grão, face ao tempo mais curto à tempe­
ratura e aos tipos modernos de aços usados.
É preciso notar que a geração de quantidade apreciável de CO dá-se acima de cerca
de 800°C, ao passo que abaixo dessa temperatura aumenta o CO2 (fig. 78). Por essa razão,
deve-se evitar resfriamento muito lento, após a cementação, abaixo de 800 °C (até mais ou
menos 650°C), pois havendo formação de quantidade apreciável de CO2? produzir-se-á uma
casca mola
Proogra-sa na cementação em caixa, obter carbono superficial pouco acima do teor
eutetóide, nunca superior a 1,15%, visto que o excesso de suprimento de carbono pode levar
a uma precipitação indesejável de carbonetos. Quando a quantidade de carbonetos precipi­
tado é apreciável, forma-se um rendilhado que pode causar fissuras de retificação, quebra
de cantos, etc. A forma de precipitação dos carbonetos é grandemente influenciada pela ve­
locidade de resfriamento após a cementação.
Deve-se também procurar uma gradação uniforme do carbono da superfície para o cen­
tro, como já foi mencionado, o que se consegue pelo controle da mistura: diminui-se o teor
superficial de carbono, reduzindo-se a quantidade do ativador e vice-versa.
Na cementação sólida, pode-se atingir profundidade de cementação até 2 mm ou mais.
Devido às dificuldades de controle, não se deve procurar cementar abaixo de 0,635 mm
130 AÇOS E FERROS F U N D I O *

(0,025"). De fato, mesmo com a melhor técnica de cementação em caixa e a temperatura»;!


da ordem de 925 °C, é difícil obter uma espessura de casca que apresente uma variação *
total de menos do que 0,25 mm do máximo ao mínimo.
De qualquer moda a cementação sólida é um processo que continua sendo grande^
mente usada principalmente devido aos aperfeiçoamentos que nele têm sido introduzidos.
Entre as principais vantagens desse método podem ser citadas as seguintes160’ <6I):

— Pode utilizar uma maior variedade de fornos, pois não exige o uso de uma atmosfera preparada;
— é eficiente e econômico para o processamento de pequenos lotes ou para peças de grandes
dimensões;
— exige menor experiência do operador;
— diminui a tendência ao empenamento das peças devido ao fato delas se apoiarem bem na
mistura carburizante sólida;
— o resfriamento das peças a partir da temperatura da cementação é lento, o que pode repre­
sentar uma vantagem para peças que devem ser submetidas a uma usinagem de acabamento
depois da cementação antes da têmpera.

A par das vantagens acima, o processo apresenta, por outro lado, algumas desvanta-
ges que são enumeradas a seguir:

— não é tio limpo, quanto os outros métodos;


— não é recomendável para a produção de camadas cementadas finas, que devam ser contro­
ladas dentro de tolerâncias estreitas;
— não é o melhor método para ter-se um controle preciso do carbono superficial e do gradiente
de carbono;
— não é bem adequado para têmpera direta;
— não fornece o grau de flexibilização no controle das condições de carbonetação, como é pos­
sível obter na cementação a gás;
— o peso da mistura carburizante e das caixas de cementação reduz as velocidades de aqueci­
mento e resfriamento, necessitando-se, em conseqüência, mais tempo para a operação.

Finalmente, conviria relacionar rapidamente alguns dos cuidados a serem observados


na cementação em caixa:

— as caixas devem ser bem proporcionadas em relação às dimensões das peças, devido ao
fato do aço ser bom condutor do calor, mas não a mistura carburizante;
— as peças devem apresentar-se bem limpas, antes da cementação;
— o tempo de cementação deve ser escolhido de acordo com a profundidade desejada na ca-
manda cementada, com as dimensões das peças, etc;
— o controle do processo pode ser feitô com corpos de prova colocados lateralmente nas caixas;
— após a cementação, as caixas devem ser resfriadas rapidamente ao ar, para evitar, como se
viu, aumento da quantidade de CO 2 na mistura gasosa, o que pode provocar descarbonetação;
— as misturas carburizantes devem ser empregadas secas, pois a umidade pode provocar des­
carbonetação.

2.4.2. Cementação a gás — Neste processo, a substância carbonácea é uma atm


fera gasosa. As considerações iniciais a serem feitas a respeito deste processo são as se­
guintes:

— a mistura carburizante fica bem definida e perfeitamente estável, durante toda a fase ativa
da cementação, ao contrário do que ocorre na cementação sólida; em que a mistura carburizan­
te perde em eficiêncie^à medida que a operação se prolonga, diminuindo pois, a ação carbone-
tante; “ r
— constitui um processo mais limpo que a cementação sólida, pois elimina os pós, as caixas
pesadas e custosas, etc.;
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS 13!

— permite melhor controle do teor de carbono e da espessura da camada cementada;


— é mais rápida e oferece possibilidade de uma só têmpera direta, após a cementação, evitan­
do-se o contato com o ar, prescindindo-se, em consequência das operações de limpeza poste­
riores ao tratamento.

Por outro lado, a cementação gasosa oferece as seguintes desvantagens em relação


à cementação em caixa:

— as reações de carbonetação são muito mais complexas e algumas podem ser prejudiciais;
— a instalação é muito onerosa, exigindo também jparelhagem complexa de controle e de se­
gurança, o que ocasiona a necessidade de pessoal mais habilitado;
— o controle não é somente das temperaturas, como é praticamente o caso da cementação
sólida, mas igualmente da constância da mistura carburizante gasosa.

O mecanismo da cementação gasosa é o seguinte: sendo os gases carburizantes, além


do óxido de carbono CO, gases derivados de hidrocarbonetos, como gás natural, propana,
etana, metana, etc., as reações fundamentais que se verificam no processo são<62):

2CO (C) + C 0 2
CO + H2 t* (C) + H20
CH 4 ** (C) + 2H 2
(metana)
C2H 6 t* (C) + xCH4 + yH2
(etana)
CjHs ** (C) + XC2 H& + yC H 4 + zH 2
(propana)

onde (C) é o carbono que se dissolverá na austenita, difundindo-se para o interior do aço.
Como se vê, os elementos de base de uma atmosfera gasosa carburizante são o mo­
nóxido de carbono, hidrocarbonetos e hidrogênio.
Dos derivados de hidrocarbonetos, a propana é o mais empregado; por dissociação,
à temperatura de cementação, transforma-se na mistura gasosa, conforme está indicado acima.
O monóxido de carbono e os hidrocarbonetos decompõem-se quase que completamente,
em carbono e hidrogênio, como indicam as reações acima. Essa decomposição pode provo­
car o depósito de carbono livre, e consequentemente o aparecimento de pontos mais moles
na superfície do aço. Por essa razão, procura-se diluir os hidrocarbonetos em gases do tipo
do hidrogênio e do nitrogênio que estabilizam o processo de carbonetação, visto que o hidro­
gênio, apesar de sua ação predominantemente descarbonetante, favorece a carbonetação
pela formação e regeneração do monóxido de carbono. Assim, na cementação gasosa, o
hidrogênio constitui uma verdadeira fonte de CO e age como acelerador do processo-
A função dos gases diluidores — nitrogênio e hidrogênio — é evitar igualmente uma
atmosfera excessivamente concentrada adjacente às entradas de gás, garantir movimento
rápido do gás no interior do forno e, principalmente, garantir no interior deste um volume
de gás suficiente para manter uma pressão positiva em todos os pontos e, ao mesmo tempo,
evitar a necessidade de adicionar quantidades excessivas de hidrocarboneto.
Além das vantagens já mencionadas no início da exposição sobre este processo, ou­
tras vantagens da cementação gasosa sobre a cementação sólida são:

— o gás é protetor, devido à impossibilidade de oxidação;


— permite mais facilmente a cementação de peças delicadas;
— apresenta maior velocidade de penetração do carbono;
r
— a camada cementada apresenta uma espessura e teor de carbono mais uniformes;
— as deformações no material sob cementação são reduzidas, eliminando-se frequentemente
a operação de retificação;
RROS FUNDIDOS

— possibilita a "carbo-rritretação", onde as velocidades são muito grandes para os primeiros


décimos de espessura, além de ser especialmente vantajosa até 0 ,3 mm de espessura, da ca­
mada carbo-nitretada;
— possibilitando a têmpera direta, sem reaquecimento após a cementação, evita aumento ex­
cessivo do grão. §

Algumas variações do método clássico de cementação estão sendo utilizadas. Entre I


elas, pode-se mencionar o processo "metanol-acetato de etila", conhecido com o nome |
CARMOMAAG(W). •
Nesse processo, o metanol é utilizado como o elemento "condutor" ou "veículo" e o j
acetato de etila ou acetona, na forma líquida, como elementos carbonitretantes, substituin­
do a atmosfera endotérmica carbonetante tradicional, com conseqüente economia de gás
natural.
Os dois líquidos são introduzidos no forno separadamente, mas ao mesmo tempo. 0
metanol desintegra-se, formando gás e limpa o forno, propiciando, além disso, a formação
de pressão positiva, durante o ciclo de carbonetação. 0 acetona ou acetato de etila desinte­
gra-se e produz o gás necessário para assegurar o potencial de carbono.
0 processo, com adição de amônia, pode substituir a carbonitretação.
Além de substituir o gás endotérmico convencional, outra das vantagens do processo
consiste na diminuição do ciclo de cementação, conforme está demonstrado na figura 80.
Esta figura refere-se ao comportamento, na cementação gasosa, pelos dois processos,
aos quais foi submetido um aço com 0,15% C, 3,5% Ni e 0,75% Cr. A cementação foi efe­
tuada à temperatura de 930°C e o potencial de carbono foi de 1,15% C.
0 gráfico da figura permite verificar que, na temperatura mencionada para, por exem­
plo, 0,51 mm de espessura da camada cementada, houve uma redução de tempo no proces­
so "metanol-acetato de etila", em relação ao processo "gás endotérmico" de 30 min. ou
27%; para uma espessura de 2,0 mm, a economia do tempo foi de 95 minutos, ou 9%.

2.4.3. Cementação líquida — É realizada mantendo o aço à temperatura acima de Aci

Fig. 8 0 — Diminuição do ciclo de cementação pelo processo


metanoFacetato de etila.
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMÍCOS 133

TABELA 15

Composições de banhos de sal para cementação líquida

Composição do Banho, %

Camada de Pequena Camada de Grande


Constituinte
Espessura Espessura
Baixa Temperatura Alta Temperatura
(8 4 0 ° a 9 0 0 °C ) (9 0 0 ° a 9 5 5 °C)

Cianeto de sódio 10 a 23 6 a 16
Cloreto de bário 0 a 40 30 a 55
Outros sais alcalinos de metais terrosos 0 a 10 0 a 10
Cloreto de potássio 0 a 25 0 a 20
Cloreto de sódio 20 a 40 0 a 20
Carbonato de sódio 30 max. 30 max.
Aceleradores outros que compostos
de metais alcalinos terrosos* 0 a 5 0 a 2
Cianato de sódio 1 ,0 max. 0 ,5 max.

* Dentre esses aceleradores, incluem-se dióxido de manganês, óxido de boro, fluoreto de


sódio e carboneto de silício.

num banho de sal fundido, com composição adequada para promover o enriquecimento su­
perficial de carbono. Os banhos carburizantes líquidos apresentam as composições indica­
das na Tabela 15(64).
Como se vê pela análise da Tabela, consideram-se geralmente dois tipos de banhos
para cementação líquida: aqueles para camadas de pequena profundidade e aqueles para
camadas de grande profundidade. Há uma superposição de composições do banho para os
dois tipos de camadas. Em geral, um tipo de banho se distingue do outro mais pela tempera­
tura de operação do que pela composição, de modo que as expressões "baixa temperatura"
e "alta temperatura" são preferidas.
Os banhos de baixa temperatura são comumente operados entre as temperaturas de
840° a 900°C, embora para certos efeitos específicos, essa faixa de temperatura seja, algu­
mas vezes, extendida de 790° a 915°C. Com os banhos para operação em baixa temperatu­
ra, a espessura das camadas cementadas varia de 0,08 a 0,8 mm(64).
0 mecanismo da cementação com os banhos de baixa temperatura é complexo, devi­
do ao número de produtos finais e intermediários que se formam, entre os quais, há os se-
guintes(64): carbonatos alcalinos (Na3CÜ3 ou K2CO3), nitrogênio, monóxido de carbono, hi­
dróxido de carbono, cianamidas (Na2CN2 ou BaCN2) e cianato (NaNCO).
Algumas das reações são as seguintes:

2NaCN Na2CN2 + C
2NaCN + 0 2 -► 2NaNCO
ou
NaCN + C 0 2 ** NaNCO + CO

A primeira e a terceira reação são, pelo menos parcialmente reversíveis. As reações


que produzem seja CO ou C são benéficas para obtenção da desejada camada cementada,
como por exemplo:

3Fe + 2CO -» FejC + C02


e
3Fe + C ~* FejC

Os banhos de alta temperatura, operados a temperatura entre 900° e 955°C, promo­


vem camadas cementadas de maior profundidade — entre 0,5 e 3,0 mm. Operação em tem-
134

peraturas acima de 950°C, entre 980° e 1035°C, resulta em rápida penetração de carbo­
no, porém a deterioração do banho, assim como do equipamento, é grandemente acelerada.
A principal reação, na operação com banhos de alta temperatura é a seguinte'64':

BAICNh f* BaCN2 + C

Esta reação é reversível.


Na presença do ferro, tem-se:

BalCNh + 3Fe - BaCN2 + Fe,C


cianeto cianamida
de bário de bário

De fato, a ação carburizante é devida principalmente ao cianeto de sódio NaCN ativa­


do ou catalizado pela presença de sais alcalinos terrosos, como de bário, cálcio ou estrôncio:

2NaCN + BaCI2 - Ba(CN)2 + 2NaCI.

As principais vantagens da cementação líquida são as seguintes'65’:

— rapidez de operação, permitindo a obtenção de apreciáveis profundidades de penetração, em


tempo relativamente curto;
— supressão do tempo gasto para pré-aquecimento das peças, as quais entram diretamente
em contato com a massa líquida, à temperatura desta, não necessitando mais do que poucos
minutos para atingir a temperatura do banho;
— proteção efetiva contra oxidação e descarbonetação;
— facilidade de colocar as peças no interior do banho, suspensas porganchos ou em cestas
especiais;
— supressão da limpeza posterior, salvo no caso da têmpera em óleo; no caso da têmpera dire­
ta, não há qualquer vestígio de casca de óxido;
— maior controle da profundidade de penetração;
— possibilidade de operação contínua, pela colocação ou retirada das peças, enquanto outras
estão em tratamento;
— menor possibilidade de empenamento;
— maior facilidade de produzir-se cementação localizada.

Algumas das considerações de ordem geral que poderíam ser feitas a respeito da ce­
mentação líquida são as seguintes:

— os banhos líquidos de cementação devem ter uma cobertura, a qual pode ser obtida pela
adição de grafita de baixo teor em sílica no banho fundido;
— as peças devem ser introduzidas limpas e secas;
— os fornos exigem exaustão, visto que cianetos, a altas temperaturas, são venenosos;
— do mesmo modo e pelos mesmos motivos, deve-se evitar contato de sais de cianeto com
ácidos, visto desprender-se ácido cianídrico;
— deve-se evitar, após a cementação líquida, resfriamento ao ar, porque a película de sal ade­
rente às peças não as protege suficientemente, podendo ocorrer oxidação ou descarbonetação;
— de preferência, deve-se empregar, como meio de resfriamento, salmoura com 10% a 15%
de cloreto de sódio, ou, no caso de óleos, utilizar óleos minerais puros ou óleo especial para
têmpera;
— o resfriamento em água provoca o desprendimento fácil e completo de qualquer sal aderente,
facilitando a lavagem posterior; no caso de resfriamento em óleo, convém, após o mesmo, lavar
as peças em água quente;
— no caso de aços-liga, recomenda-se têmpera em banho de sal quente a mais ou menos 180°C.
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS i35

Neste caso, entretanto, geralmente é necessário efetuar um novo reaquecimento para nova têm ­
pera, a qual, para prevenir a formação de austenita residual, deve ser levada a efeito a uma tem ­
peratura mais baixa, da ordem de 8 0 0 °C;
— a profundidade de cementação que pode ser obtida com banhos de sal varia com sua com­
posição, com o tempo de operação e com a temperatura do banho, podendo-se atingir, em 3
a 4 horas, cerca de 1,5 mm. De um modo geral, os tempos necessários são mais curtos que
nos outros processos de cementação.
— em tempos mais curtos, 1 a 2 horas, obtém-se, com relativa facilidade, profundidade de ce­
mentação de cerca de 0 ,5 mm, apresentando um teor de carbono de 0 ,7 0 % a 1,00% , com
aproximadamente 0 ,2 % de nitrogênio, este último concentrado principalmente na superfície do
aço.

2.5. Cementação sob vácuo — Neste processo, as peças a serem cementadas são
colocadas na câmara do forno, onde se produz vácuo<64>; em seguida é introduzido o gás
carbonetanta O ciclo de difusão, característico da cementação, se inicia e o carbono penetra
na superfície das peças de modo uniforma Elimina-se, com esse processo, a possibilidade
de ocorrer concentração de carbonetos nos contornos dos grãos, o que iria resultar na for­
mação de rendilhados frágeis. A experiência demonstrou que as peças devem ser espaçadas
de 25 a 50 mm, para permitir que os gases circulem uniformemente sobre as superfícies
das peças.

2.6. Tratamentos térmicos da cementação — Os aços depois de submetidos à ce­


mentação devem ser temperados. Nesta operação, deve-se levar em conta dois fatos impor­
tantes:

— a operação de cementação muito prolongada desenvolve uma granulação muito grosseira;


— o aço cementado apresenta duas secções distintas: uma superfície de alto carbono, acima
da composição eutetóide geralmente, com excelentes características de temperabilidade; e um
núcleo de baixo carbono. Entre as duas há uma zona de transição gradual. Na realidade, pois,
o aço apresenta duas temperaturas críticas distintas.

A figura 81 adaptada do "Metals Handbook"<67> esquematiza os vários tratamentos


térmicos a que os aços cementados podem ser submetidos:
Os referidos tratamentos podem ser resumidos da seguinte maneira:

— Têmpera direta (E e F) — Somente é recomendada para aços de granulação fina ou no caso


de peças cementadas em banhos de sal, visto que o tempo de permanência à temperatura de
cementação foi mais curto, não dando oportunidade de crescimento exagerado do grão. Favore­
ce a retenção da austenita (tratamento E) da camada cementada, a qual pode, entretanto, ser
reduzida, por têmpera posterior logo acima da zona crítica (tratamento F).

Fig. 81 — Representação esquemática dos vários tratamentos de têmpera


para os aços cementados.
136 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

— Têmpera simples IA, B e C) — Consiste em têmpera, depois das peças cementadas terem
resfriado ao ar. 0 tratamento A aplica-se a aços de granulação fina, não refinando o núcleo.
0 tratamento B permite refino parcial do núcleo, tornando-o mais resistente e tenaz. 0 trata­
mento C refina completamente o núcleo, mas favorece o crescimento do grão da camada ce-
mentada e favorece igualmente a retenção da austenita em aços de alto teor em liga, o que
pode reduzir ligeiramente a dureza da camada cementada. Por outro lado, favorece a dissolução
de carbonetos.
— Têmpera dupla (D e F) — Após a primeira têmpera, realizada da temperatura de austenitiza-
ção do núcleo, para refiná-lo tempera-se novamente de uma temperatura logo acima da tempe­
ratura crítica da periferia. Promove-se não só o seu refino como reduz-se ao mínimo a retenção
da austenita, evitando-se entre outros inconvenientes, pontos moles na camada cementada. Alia-
se, assim, à grande dureza da camada cementada, um núcleo muito tenaz. Indicado tanto para
aços de granulação grosseira (tratamento D) como de granulação fina (tratamento F).

Não se faz geralmente o revenido nos aços cementados. Se, entretanto, o mesmo for
necessário para aliviar as tensões residuais da têmpera ou aumentar a resistência à fissura-
ção durante a retificação posterior das peças cementadas, faz-se o revenido a baixa tempe­
ratura, geralmente entre 160°C e 200°C.

3. Nitretação — A nitretação é urrr tratamento de endurecimento superficial em q


se introduz superficialmente no aço, até uma certa profundidade, nitrogênio, sob a ação de
um ambiente nitrogenoso, a uma temperatura determinada.
A nitretação é realizada com os seguintes objetivos:

— obtenção de elevada dureza superficial;


— aumento da resistência ao desgaste e da resistência à escoriação;
— aumento da resistência à fadiga;
— melhora da resistência à corrosão;
— melhora da resistência superficial ao calor, até temperaturas correspondentes às de nitretação.

Alguns dos característicos do processo são:

— temperatura de tratamento inferior à crítica — compreendida na faixa de 5 0 0 ° a 5 7 5 °C ;


— em conseqüência, as peças são menos suscetíveis a empenamento ou distorção;
— não há necessidade de qualquer tratamento térmico posterior à nitretação, o que também
contribui para reduzir ao mínimo as probabilidades de empenamento ou distorção das peças.

A razão fundamental do aumento da resistência à fadiga dos aços nitretados deve-se


ao fato de que o processo introduz tensões residuais de compressão na superfície do aço,
além da camada nitretada possuir elevada resistência mecânica.
A figura 82<68) mostra o efeito da nitretação líquida na resistência à fadiga de um aço
normal DIN 14, ao CrMoV, contendo 0,14C, 1,5Cr, 0,90Mo e 0,25V.
As curvas A e C referém-se ao aço temperado e revenido e não nitretado; as curvas
B e D referem-se ao aço nitretado. Os corpos de prova A e B extraídos desse aço e que de­
ram origem aos ensaios não apresentam entalhe; os corpos de prova C e D apresentaram
entalhe. Esse fato comprova ainda que a nitretação supera o efeito prejudicial do entalha
A nitretação pode ser realizada através de três processos: a nitretação a gás a nitreta­
ção líquida ou em banho de sal, e ionitretação.

3.1. Nitretação a gás — É este o processo clássico, consistindo em submeter as


ças a serem nitretadas à ação de um meio gasoso contendo nitrogênio, geralmente amônia,
à temperatura determinada. Nesse processo, a difusão de nitrogênio é muito lenta, de modo
que a operação é muito demorada, durando às vezes cerca de 90 horas. Geralmeijte o tem­
po varia de 48 a 72 horas. Mesmo com os tempos mais longos, a espessura da camada
nitretada é inferior à da camada cementada, dificilmente ultrapassando 0,8 mm, como pode
ser visto pela curva da figura 83<69>.
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS 137

Fig. 8 2 — Efeito da nitretação sobre a resistência à


fadiga: curvas B e D referem-se a aços nitretados;
curvas A e C, a aços temperados e revenidos.

A dureza superficial obtida é da ordem de 1.000 a 1.100 Vickers (com 10 kg de carga),


muito superior à obtida na cementação. A profundidade da camada e a chamada "camada
branca" dependem da velocidade de dissociação da amônia (que por sua vez depende da
velocidade do fluxo de amônia) e da temperatura do forno, além de tempo, como se viu.

A amônia, no processo, decompõe-se.parcialmente em nitrogênio de acordo com a


seguinte reação:

2NH3 - 2N + 3H2

O nitrogênio ativo produzido combina-se parcialmente com os elementos de liga do


aço formando nitretos complexos de elevada dureza.
138

/5 serAaras à {S25‘C )

Fig. 8 3 — Influência do tempo de nitretação a gás sobre


a espessura da camada nitretada.

O processo clássico de nitretação apresenta, entretanto, alguns inconvenientes, entre


os quais o mais importante é o crescimento do material que ele produz; esse crescimento,
que depende príncipalmente do tempo — o qual constitui um dos outros inconvenientes —
e da temperatura, é constante sob as mesmas condições. Assim sendo, depois de determi­
nado para uma dada peça de um aço de composição conhecida, pode ser descontado con­
venientemente na usinagem prévia da peça ou pode ser removido pela retificação do mate­
rial-depois de nitretado.
Como se verá em outro Capítulo, os aços para nitretação a gás são aços-liga, conten­
do alumínio, cromo, vanádio e molibdênio, porque tais elementos formam nitretos que per­
manecem estáveis às temperaturas de nitretação, além de exercerem outras influências be­
néficas, como oportunamente será estudado.
Esses aços devem, antes da nitretação, ser submetidos a um tratamento térmico de
têmpera e revenido. A temperatura de revenido é muito importante: ela deve ser o suficiente­
mente elevada para garantir estabilidade estrutural à temperatura de nitretação. A tempera­
tura de revenido mínima é geralmente pelo menos 30 °C superior à temperatura máxima uti­
lizada na nítretação<70).
Como as peças de aço a serem nitretadas devem também sofrer uma usinagem pré­
via, pode-se resumir os diversos tratamentos — térmicos e de usinagem das peças a serem
nitretadas - da seguinte maneira:

— antes da nitretação, o aço é temperado e revenido (entre 6 0 0 ° C e 7 0 0 °C ), de modo a produ­


zir estrutura sorbítica;
— em seguida procede-se à usinagem inicial, que pode consistir numa remoção de material de
0 ,8 a 1,0 mm de espessura;
— em peças de forma delicada, procede-se a novo revenido (5 0 0 °C a 6 0 0 °C ), para eliminar
as tensões de usinagem e outros tipos de tensões;
— em seguida procede-se à usinagem para conferir às peças suas dimensões definitivas, com
remoção de material da ordem de 0 ,0 3 a 0 ,0 5 mm;
— as peças estão agora em condições de serem nitretadas;
— finalmente, após a nitretação, procede-se à retificação final, de modo a conferir as dimen­
sões definitivas, dentro das tolerâncias especificadas, e ao polimento, se desejado.

A nitretação a gás pode ser realizada em “estágio simples" ou "estágio duplo"<70).


No estágio simples, a faixa de temperaturas é de 495° a 525°C e a proporção de
dissociação de amônia varia de 15 a 30%. Esse processo produz uma camada superfi-
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS 139

ciai rica em nitrogênio e frágil, conhecida como "camada nitretada branca".


No estágio duplo obtém-se uma redução da espessura da camada nitretada bran­
ca. Neste processo, a temperatura pode ser a mesma do primeiro estágio ou pode ser
elevada até 565°C e a proporção de dissociação da amônia é aumentada para 65 a
85% (preferivelmente 80 a 85%).
Um banho comercial típico para nitretação líquida é constituído de uma mistura de sais
de sódio e potássio, os primeiros de 60 a 70% em peso da mistura total e os segundos de
30 a 40%.
O sais de sódio consistem de(71):

- 96,5% NaCN
- 2,5% Na2C0 3
- 0,5% NaCNO

Os sais de potássio consistem de:

- 96,0% KCN
- 0,6% K2CO3
- 0,75% KCNO
- 0,5% KCI
Na prática não há vantagem de utilizar-se o segundo estágio, a não ser pela redução
do consumo de amônia por hora, ou a não ser que a quantidade de camada branca superfi­
cial seja inconveniente ou ainda a não ser que a quantidade de acabamento necessário após
a nitretação seja muito reduzida.
Um exemplo prático de ciclo necessário para nitretar a gás à profundidade de 0,2 mrp
de engrenagens de coroa (peso de cada peça 5,3 kg), em forno elétrico convencional inter­
mitente tipo sino é apresentado a seguir<70):

— purgar com amônia............................................................................. 1,5 h


— aquecer a 525°C............................................................................. . 3.0 h
— nitretar a 525°C (40% de dissociação)...........................................32,(Th
— purgar com amônia e resfriar............................................................ 2,0'Ti
— purgar com ar e resfriar continuamente............................................ 1,5 h
Total......................................................................................................... 40,0 h

3.2. Nitretação líquida ou em banho de sal — Trata-se de um processo de nitretaçã


de desenvolvimento relativamente recente, que permite, em tempo muito mais curto que a
nitretação convencional ou clássica, obter superfícies muito resistentes ao desgaste, sem ten­
dência ao engripamento, de alto limite de fadiga e elevada resistência à corrosão atmosférica.
Além disso, ao contrário da nitretação a gás que exige aços especiais para a obtenção
de melhores resultados, a nitretação líquida pode ser realizada em aços comuns, de baixo
carbono, como por exemplo SAE 1015 (*).
A faixa de temperatura é aproximadamente a mesma que é utilizada na nitretação a
gás, ou seja entre 500° a 575°C. Como na cementação em banho de sal e na cianetação
— a ser estudada mais adiante — o meio líquido é cianeto fundido. Porém, ao contrário des­
ses dois processos, a nitretação líquida, além de ser realizada a temperaturas bem inferiores,
adiciona à superfície do aço mais nitrogênio e menos carbono.
,De um modo geral, as aplicações de nitretação a gás e de nitretação líquida são seme­
lhantes. Pode-se preferir a nitretação a gás, quando se deseja camadas nitretadas mais pro-
fundas*71’.

(*) A nitretação líquida é também conhecida com o nome de "nitretação tenaz".


140 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Um outro banho — utilizado na nitretação de aços para ferramentas — apresenta a


seguinte composição*71’:

NaCN................................................................................................ 30,0% máx.


NajCOj ou K2CO3.............................................................................25,0% máx.
Outros ingredientes ativos............................................................... 4,0%máx.
Umidade........................................................................................... 2,0% máx.
KCI......................................................................................................... restante

A relação entre cianeto e cianato é crítica, sendo o cianato o principal responsável pela
ação de nitretação. De fato, este cianato — às temperaturas de nitretação — decompõe-se,
liberando carbono e nitrogênio, os quais, como se sabe, se caracterizam por difundir-se no
ferro. Entretanto, às temperaturas do tratamento, somente o nitrogênio é mais ativo nessa
ação de difusão, resultando nitretos em maior quantidade do que carbonetos. De qualquer
modo, os nitretos e carbonetos — em princípio o FeN e o FejC — formam uma faixa ou ca­
mada branca homogênea chamada "zona de compostos" que pode atingir uma espessura
de 0,005 a 0,015 mm, conforme o tempo de operação que, por sua vez varia de 60 a 180
minutos geralmente (figs. 84 e 85)<72) <73).

Disfância o/a suoerfície extern o

Fig. 8 4 — Penetração do carbono e do nitrogênio na superfície


de aço com 0,15% C submetida à nitretação líquida.

Essa faixa, ainda que não apresente dureza muito elevada, é de alta resistência ao des­
gaste, além de caracterizar-se por grande resistência ao engripamento, propriedade que a ca­
mada nitretada comum obtida no processo clássico não possui. Outro seu característico é
apreciável resistência à corrosão.
O nitrogênio, além de formar nitreto de ferro, difunde-se para o interior do aço, como
já mencionou, formando uma segunda faixa, chamada "zona de difusão" (fig. 84). 0 efeito
do nitrogênio nessa zona de difusão depende do tipo de aço; nos aços comuns, formam-se
segregações aciculares de Fe4N, que entretanto, não influem na dureza. Se, por outro lado,
o aço contém elementos de liga, como cromo, alumínio, tungstênio, vanádio, etc., capazes
TRATAMENTOS TERMO-QUÍM1COS 141

de formar nitretos especiais, a dureza aumenta consideravelmente, devido à precipitação de


partículas muito finas de nitretos. O efeito mais importante, entretanto, dessa faixa de difu­
são de nitrogênio é o aumento apreciável da resistência à fadiga, aparentemente porque os
nitretos formados bloqueiam, por assim dizer, qualquer deformação dos cristais de ferro, ele­
vando os valores do limite de escoamento e, portanto, do limite de fadiga do material.

Fig. 85 — Profundidade de nitretação obtida em alguns aços


submetidos à nitretação líquida a 5 7 0 °C . Nota-se
a influência do teor de carbono: a profundidade de penetração
é tanto menor, quanto maior o teor de carbono.

Fig. 8 6 — Resultados comparativos obtidos em ensaios de


desgaste aos quais foram submetidos corpos de prova de aço com
0,15% de carbono, não tratados e nitretados em
banho de sal durante 9 0 minutos.

As figuras 86, 87 e 88<72> <73>permitem verificar as propriedades de resistência ao des­


gaste e resistência à fadiga de aço de baixo carbono submetido à "nitretação em banho de sal".
O característico de alta resistência à fadiga torna os aços nitretados pelo processo de
"nitretação em banho de sal" de grande emprego na indústria automobilística, em peças co­
mo braços de direções, virabrequins, anéis,, pinhões, engrenagens, etc.
142 AÇ

Em resumo, a "nitretação em banho de sal" caracteriza-se pelos seguintes pontos


básicos:

— utilização de um banho de sai constituído essencialmente de cianeto e cianato de potássio


ou sódio;
— a temperatura de tratamento varia de 5 0 0 °C a 5 6 0 °C;
— o tempo normal de operação é de duas horas;
— os aços que podem ser submetidos à "nitretação em banho de sal” são tanto aços-carbono
comuns, de baixo carbono como aços-liga especiais;
— admite-se que insuflando o banho de sal com bolhas finas de ar, aumenta-se o limite de fadi­
ga do aço nitretado;
— depois do tratamento, resfria-se ao ar, ou mais rapidamente em salmoura, com o objetivo
de manter o nitrogênio em solução, garantindo-se assim o alto limite de fadiga. É preciso cuida­
do, entretanto, para evitar empenamento das peças;
— além de aços comuns ou especiais, entre os quais os inoxidáveis, podem ser submetidos
à "nitretação em banho de sal", os ferros fundidos.

Fig. 8 7 — Gráfico demonstrativo do aumento do limite


de fadiga, obtido em aços de carbono 0.15% , submetidos à nitretação
líquida. A curva base corresponde a aço não tratado,
o qual, submetido a um a carga de 2 5 kgfymm2 (2 5 0 MPah
rompeu depois de 10 milhões de ftexões alternadas a curva H)
corresponde a aço nitretado a 6 0 G ° C durante
3 0 min e esfriado em salmoura; a curva (2), a aço nitretado a
5 7 0 ° C, durante 9 0 min e esfriado em banho de sal;
a curva (31, a aço nitretado a 5 7 0 ° C, durante 9 0 min, e esfriado
ao ar; final meme, a curva (4j, a aço nitretado
a 5 7 0 ° C durante 9 0 min, e esfriado errv salmoura. Nota-se a
vantagem dò esfriamento em salmoura, após a nitretação

3.3 . Outros processos d e nitretação líquida — E ntre eles,, p o d e-se citar rniciaim errte
3 "nitretação tíquida sob pressão"*71\ e m q u e s e introduz am ônia an id ra num b an h o d e d an e-
to rcian ata O ban h o ê ved ad o e m an tid o so b te m p re ssã o d e 1 a 3 atm o sferas.
TRATAMENTOS TERMG-QUÍ MICOS 14}

OutFa variação consiste no processo "nitretação líquida arejada” , em que quantidade


determinada de ar é introduzida através do banho líquido, o que provoca agrtação e estimula
a atividade química.
Ambos os processos são patenteados.

3.4. lonitretação — O conhecido processo de revestimento gatvâníco utiliza o princí


pio de "uma substância portadora de corrente entre dois eletrodos — anodo e catodo". O
mesmo princípio se verifica no chamado processo de "ionitretação
No caso da ionitretação, a substância portadora de corrente é "gás nitrogênio sob bai­
xa pressão". Utilizando uma tensão elevada entre 500 e 1000 V — o gás é excitado e ioni­
zado, resultando num brilho ou incandescência. Origina-se a chamada "descarga incandes­
cente"!*).

Fig. 8 8 — Curvas comparativas do limite de fadiga em


relação ao tempo, para aço nitretado pelo processo gasoso comum
e para aço submetido à nitretação em banho de
sal. Verifica-se que, pelo menos nas seis primeiras horas, os
valores obtidos na nitretação em banho de sal são superiores aos
obtidos na nitretação clássica.

As peças a sárem nitretadas por esse processo são colocadas no interior de uma câ­
mara simples, que constitui o forno de nitretação e que se caracteriza por não possuir ele­
mentos de aquecimento.
Essas peças ficam isoladas eletricamente das paredes da câmara, paredes essas que
constituem o catodo. A câmara propriamente dita e, em consequência as peças nela conti­
das, sob vácuo, constituem o anodo<74).

1*1 "Glow discharge".


Os íons positivos do nitrogênio, produzidos no interior da "descarga incandescente",
são atraídos em direção às peças, carregadas negativamente; eles chocam-se com as super­
fícies das peças, ficando, pois, sua passagem obstruída. As peças são, assim, aquecidas,
até a necessária temperatura de difusão do nitrogênio.
Apesar do processo ter sido desenvolvido em 1932, somente mais recentemente, tem
sido praticado em maior escala. Aparentemente, a nova técnica dá como resultado melhores
propriedades de resistência ao desgaste e resistência à fadiga do que os processos de nitre-
tação convencionais.
A camada nitretada é muito uniforme em toda a espessura, muito compacta e isenta
de poros.
Além disso, a camada dura se desenvolve mais rapidamente e sua profundidade e a
faixa branca são mais fáceis de controlar.
O processo é também chamado de "nitretação a plasma" ou "nitretação a descarga
incandescente" e devido às baixas temperaturas envolvidas — da ordem de 315°C — ficam
praticamente eliminados empenamento e alteração das propriedades do núcleo. O processo
é igualmente não-poluenta
A figura 89<75) mostra a maior velocidade de formação da camada nitretada pela nitre­
tação iônica, sobretudo nos primeiros estágios dos processa Desse modo, esse processo
vem sendo aplicado como uma alternativa para os métodos de nitretação tradicionais.

0 20 40 60

TEMPO DE OPERAÇÃO, h

Fig. 8 9 — Influência da nitretação iônica sobre a


velocidade de formação da camada nitretada.

A figura 90<70) mostra a influência da nitretação iônica sobre o limite de fadiga, em


comparação com a nitretação a gás.
0 processo é aplicado, com êxito, em peças de aço carbono, aços de baixo teor em
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS 145

liga, aços para nitretação, aços resistentes ao calor, aços inoxidáveis e, igualmente, em ferros
fundidos e ferros sinterizados.

Fig. 9 0 — Efeito da nitretação iônica, em comparação com a nitretação a gás,


sobre o limite de fadiga.

4. Cianetação — A cianetação — também chamada de carbo-nitretação líquida — co


siste no aquecimento do aço a uma temperatura acima da crítica — acima de Aci — num
banho adequado de sal cianeto fundido, ocorrendo absorção simultânea na superfície do aço
carbono e nitrogênio. O resfriamento ulterior em óleo, água ou salmoura produz uma camada
superficial dura, de alta resistência ao desgaste. A camada cianetada contém menos carbo­
no e mais nitrogênio do que as camadas cementadas por via líquida, o que aliás pode ser
observado na Tabela 16<76).

TABELA 16

Composição das camadas cianetadas e cementadas

Cianetação a 8 5 0 °C Cementação líquida a 9 2 5 °C


Profundidade Aço SAE 1 0 2 0 -3 0 % NaCN Aço SAE 3 3 1 2 - 8 % NaCN
em mm
% C % N % C % N

0,1 0 ,6 0 0 ,5 6 0 ,7 3 0 ,1 2
0 ,2 0,51 0 ,1 9 0 ,7 3 0 ,0 3
0 ,3 0 ,3 2 0 ,0 5 0 ,6 5 0 ,0 2
0 ,4 0 ,2 6 0 ,0 2 0 ,5 5 0,01
0 ,5 0 ,1 9 0 ,0 1 0 ,4 8 0,0 1
0 ,6 — — 0 ,3 5 0,01
0 ,7 — — 0 ,2 5 —

Devido à sua maior eficiência e custo mais baixo, usa-se cianeto de sódio, de prefe­
rência ao de potássio. Admite-se que ocorram as seguintes reações<77):

— passagem do cianeto de sódio a cianato de sódio na presença de oxigênio do ar:


2NaCN + 0 2 2N aC N 0
— decomposição do cianato de sódio:
4 N a C N 0 -► Na2C 0 3 + 2NaCN + CO + 2N
— o nitrogênio formado combina-se diretamente com o ferro;
— o CO, em contato com o ferro, passa provavelmente a C 0 2 e a carbono ativo:
2CO -► COj + C
o qual é também absorvido pelo metal, em menor quantidade, porém, que na cementaçã© líqui­
da, devido à interferência do nitrogênio;
— reação do cianeto de sódio com o CO 2 originando-se mais cianato:
NaCN + C 0 2 -► NaCNO + CO

A velocidade segundo a qual se forma cianato que a seguir se decompõe, deixando


livres nitrogênio e carbono na superfície do aço, determina a atividade de endurecimento
superficial do banho.
A faixa de temperaturas de operação dos banhos de cianètação varia de 760° a
870°C<77). A s temperaturas mais baixas diminuem as probabilidades de empenamento du­
rante a têmpera subseqüente; as temperaturas mais elevadas contribuem para maior veloci­
dade de penetração, além de produzir um núcleo completamente endurecido após a têmpera.
O tempo de imersão no banho varia de 30 minutos a uma hora, a espessura da cama­
da cianetada variando geralmente de 0,10 a 0,30 mm.
A cianètação é aplicada mais comumente em aços-carbono de baixo teor de carbono,
quando se deseja rapidamente uma camada com dureza e resistência ao desgaste satisfatórias.
A camada cianetada compõe-se de duas zonas distintas; uma, mais externa, marten-
sítica; outra, mais interna, bainítica, apresentando teor mais baixo de carbono.

5. Carbonitretação — A carbonitretação é também chamada de "cianètação a g


ou "nitrocarbonetação" e consiste em submeter-se o aço a uma temperatura elevada — ge­
ralmente acima de transformação — numa atmosfera gasosa que pode fornecer carbono e
nitrogênio simultaneamente, os quais são absorvidos pela superfície do metal.
De fato, a carbo-nitretação é um processo de cementação a gás modificado: a modifi­
cação consiste em se introduzir amõnia na atmosfera gasosa carburizante
Os constituintes da atmosfera utilizada na carbonitretação são os seguintes<78>.

— gás endotérmico, produzido pela decomposição em gerador endotérmico de gás natural ou


outro hidrocarboneto e que é essencialmente constituído de uma mistura de nitrogênio, hidro­
gênio e CO, com traços de metana, oxigênio, vapor de água e CO 2 ;
— gás natural, propana ou butana; e
— amônia anidra (99 ,9 % + de pureza).

O primeiro é suprido no forno em volume suficiente para produzir uma pressão positi­
va na câmara de aquecimento, de modo a impedir a penetração de ar. Outra função é diluir
os gases mais ativos (hidrocarbonetos e amônia) de modo a facilitar o controle do processa
O segundo tem como função principal suprir o carbono necessário para carbonetar
a superfície do aço.
Finalmente, o terceiro por dissociação forma nitrogênio nascente na superfície do aço,
promovendo a sua nitretação
Pode-se dizer que, basicamente as atmosferas utilizadas na carbonetretação são obti­
das pela introdução de 2 a 12% de amônia numa atmosfera carburizante
A carbonitretação é levada a efeito a temperaturas geralmente entre 705° e 9000C<79).
Temperaturas mais baixas, como 705°C apresentam perigo de explosão e dão como resulta­
do camadas superficiais ricas em nitrogênio e frágeis e núcleo de baixa dureza, o que é in­
conveniente para a maioria das aplicações.
O objetivo principal da carbonitretação é conferir ao aço uma camada dura e resisten­
te ao desgaste, com espessura variando geralmente de 0,07 a 0,7 mm<78>. Por outro lado*
uma camada carbonitretada apresenta melhor temperabilidade que uma camada cementa-
da, de modo que, por carbonitretação e têmpera subseqüente, pode-se obter uma camada
dura a custo mais baixo dentro da faixa, de espessura indicada, usando aço-carbono ou aço-H-
ga de baixo teor em liga.
Os aços mais comumente carbonitretados incluem os tipos 1000, 1100, 1200; 1300,
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS 147

4000, 4100, 4600, 5100, 6100, 8600 e 8700, com teores de carbono até 0,25%. Entretan­
to, costuma-se também carbonitretar peças de aço-carbono ou aço-liga, com teor de carbo­
no médio, obtendo-se assim uma camada fina de maior dureza e maior resistência ao des­
gaste do que a que seria produzida apenas peta têmpera
As aplicações da carbonitretação são mais limitadas que as de cemerrtação, sobretu­
do devido às limitações da profundidade superficial endurecida. De outro lado, a resistência
de uma superfície carbonitretada ao amolecimento durante o revenido é muito superior à de
uma superfície cementada.
Como conclusão, pode-se dizer que a carbonitretação de aços de menor custo resulta
em propriedades equivalentes às obtidas pela cementação a gás de aços-liga.
Uma aplicação moderna importante da carbonitretação reside no endurecimento su­
perficial de peças sinterizadas de ferro de elevada densidade (7,2 g/cm5).
Finalizando, um estudo de DAVIES e SIWTH(8Q) chegou, entre outras, às seguintes con­
clusões em relação ao processo de carbonitretação:

a) O nível de adição de amônia deve ser mantido relativamente baixo — em torno de 3% a 8 50°C ,
6 % a 9 2 5 ° C e 10% a 9 5 0 ° C — para impedir a formação de porosidade abaixo da superfície;
b) Essa porosidade sub-superficial é mais suscetível de aparecer nos aços acalmados com silí­
cio ou nos efervescentes, de modo que tais aços exigem maior controle da quantidade de amô-
nia adicionada;
c) Nos aços acalmados com alumínio, encruamento prévio agrava a formação de porosidade
sub-superficial;
d) O nitrogênio que é incorporado na superfície do aço durante o processo de carbonitretação
reduz a quantidade de carbono que é necessária para produzir-se a máxima dureza superficial;
e) O nitrogênio adicionado durante o processo aumenta substancialmente a endurecibilidade
da camada carbonitretada em aços doces;
f) Sob o ponto de vista de endurecibilidade, a carbonitretação aparentemente oferece maiores
vantagens que a cementação, no endurecimento superficial de secções superiores a 12,5 mm,
a temperaturas de 9 2 5 °C, o que não seria válido para secções menores.

5.1. Nitrocarbonetação ferrítica — Este processo distingue-se da carbonitretação, por­


que enquanto esta última operação é realizada na faixa austenítica, a nitrocarbonetação fer­
rítica é levada a efeito na faixa totalmente ferrítica, abaixo de 675°C(8I).
Normalmente, o processo emprega atmosfera gasosa, constituída, por exemplo; de partes
iguais de amônia e gás endotérmico ou 35% de amônia e 65% de gás exotérmico refinado.
Os tempos de tratamento variam de uma a cinco horas.
0 processo pode ser aplicado em aços-carbono, aços inoxidáveis, aços para ferramen­
tas e, inclusive, em ferros fundidos. Os aços-carbono e os aços de baixo teor em liga reagem
melhor ao tratamento.
For esse tratamento, obtém-se boas características de resistência ao roçamento, pelo
fato de criar-se na superfície uma camada composta fina de nitretos e carbonitretos de ferro,
a qual melhora igualmente as propriedades de resistência à fadiga.

5.2. Sulfocarbonitretação gasosa — Um novo processo que poderia eventualmente


substituir a nitretação gasosa ou em banho de sal foi desenvolvido na Europa<82). Consiste
na sulfocarbonitretação gasosa — ou processo SCN — que apresentaria, sobre os outros
acima mencionados, vantagens sob o ponto de vista de conferir aos aços tratados melhores
característicos de engripamento, ao mesmo tempo de que os característicos de atrito, des­
gaste e resistência à fadiga são equivalentes^
Em resumo, o processo consiste em introduzir enxofre; além de nitrogênio e carbono
O processo pode ser aplicado em peças aço-carbono e aços-liga com baixo teor de elemen­
tos de liga que sofrem uma grande solicitação: em atrito originado por deslisamenta
fit temperatura recomendada varia de 550® a 575°C, conseguindo-se com cerca de
tfcias horas, razoável profundidade da camada endurecida.
No processo formam-se duas camadas: a: de "tigaçãcT, contendo enxofre, sutfeto de
148 AÇOS E FERROS FUNDIDOS 1

ferro e carbonitreto; a de "difusão" que apresenta nitrogênio em solução sólida no ferro alfa, j
quando o resfriamento é rápido, ou nitreto em forma de agulhas, para resfriamento lentor 1

6. Boretação — Por este processo, introduz-se na superfície do aço, por difusã


elemento boro, formando-se em boreto de ferro com dureza Vickers de 1.700 a 2.000 kgf/mm2. 1
O processo, de desenvolvimento relativamente recente, emprega, normalmente, um meio só- 1
lido de um granulado composto de carboneto de boro B4C e de um ativador, fluoreto duplo |
de boro e potássio. O carboneto de boro fornece o metal para a boretação, enquanto o ativa- i
dor facilita e acelera a formação da camada superficial dura e garante sua uniformidade ‘
Podem ser tratados aços-carbono comuns e aços-liga, de baixo e alto teor, assim co- 1
mo ferro fundido comum e ferro fundido nodular. i
O tratamento é levado a efeito em fornos que permitam controle rigoroso de tempera­
tura, sendo as peças colocadas em caixas (de aço resistente ao calor) envoltas pelo granula­
do de boretação. A temperatura de tratamento varia de 800 a 1.050°C; 900°C é a mais
comum.
O tempo depende da espessura desejada da camada boretada: a 900 °C, por exemplo
um aço SAE 1045, adquire, em 4 horas, uma camada com pouco mais de 100/t de espessu­
ra, a qual supera 150/t em 8 horas e atinge 200/x em 12 horas.
O tratamento deve ser levado a efeito em condições tais que se forme de preferência
uma camada de boreto de ferro do tipo Fe2B, cuja dureza, medida na escala Vickers, alcança
1.700 a 2.000 kgf/mm2 (16.680 a 19.620 MPa).
A alta dureza superficial da camada boretada induz uma excelente resistência ao des­
gaste ao material.
O aço boretado é, usualmente, temperado e revenido.(*)

(*) Este processo foi recentemente divulgado em nosso meio pela empresa BRASIMET, por inter- ■
médio de um trabalho apresentado à ABM pelo Eng? K. Rohlmann, sob o tema "Boretação em Metais
Ferrosos."
VIII
PRÁTICA DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS

1. Generalidades — O conhecimento dos aspectos práticos dos tratamentos


micos de aços é essencial para a obtenção dos melhores resultados nas operações de
tratamento. A prática dos tratamentos térmicos, como todas as práticas metalúrgicas,
tem evoluído consideravelmente, desde as épocas heróicas, em que se produziam as
famosas espadas de Damasco, até nossos dias, em que os mais modernos e sofistica­
dos equipamentos e aparelhos de controle são empregados nas diversas operações. Ainda
assim, talvez aqui mais do que em qualquer outra técnica metalúrgica, o equipamento
mesmo automático, não resolve todos os problemas. São inúmeros os casos em que
ainda a arte e a experiência do tratador térmico são imprescindíveis na realização efi­
ciente dos tratamentos térmicos.
Convém lembrar ainda que a crise energética produziu uma verdadeira revolução
na prática dessas operações. Várias técnicas e muitas medidas visando sobretudo eco­
nomizar e recuperar energia, encurtar o tempo das operações, substituir as fontes tradi­
cionais derivadas do petróleo ou do gás natural, foram desenvolvidas e postas em práti­
ca em diversos países.
Entre as medidas adotadas, podem ser citadas as seguintes<75><83><84>.

— diminuição do uso de gases endotérmicos e exotérmicos e utilização crescente de vácuo e


gases sintéticos, visando economizar energia, segurança e controle mais preciso do processo;
— utilização crescente de leito fluidizado, visando conservação de energia;

— emprego de micro-processadores e micro-computadores, para controlar fornos intermitentes


isolados ou baterias de fornos intermitentes ou linhas completas de produção, desde a confor­
mação do material, tratamento térmico, inspecção, montagem, controle e embalagem;
— emprego de recuperadores de calor. 0 exemplo de um fabricante nos Estados Unidos mostra
que, numa linha contínua de cementação a gás em que a atmosfera endotérmica foi queimada
dentro de um tubo irradiante, antes de sair do forno, é possível recuperar a maior parte do calor
na atmosfera gasosa; 17% do gás necessário para operar o forno. A linha inclui igualmente um
dispositivo que utiliza o fluxo de gás quente proveniente do forno de cementação para aquecer
o forno de revenido associado. Nesta operação economiza-se 9 0 % do combustível necessário
para aquecer o forno de revenido;
— aplicação crescente das técnicas de têmpera superficial, por aquecimento por indução, raios
laser ou feixe eletrônico;

— elevação, dentro dos limites necessários, das temperaturas de tratamento, propiciando redu­
ção às vezes muito grande do ciclo de .tratamento, com apreciável economia de energia;

— isolamento melhorado dos fornos de tratamento, visando também conservar energia;

— emprego de atmosferas constituídas de misturas de nitrogênio e metanol, em substituição


ao gás endotérmico;
— emprego de polímeros líquidos, como banhos de têmpera, de modo a reduzir o cohsumo de óleo.
150 AÇOS E FERROS FUNDIDOS j
1I
2. Recursos — São diversos e os mais variados os recursos de que um experi
te temperador dispõe para a realização eficiente de sua tarefa, desde o equipamento
e os dispositivos e ferramentas mais simples, até os fornos especiais, atmosferas con­
troladas etc., para a produção seriada, dentro das mais rigorosas condições de controle j
das diferentes fases da operação. j
2.1. Ferramentas e dispositivos manuais — Tenazes são ferramentas imprescindí­
veis para serviços gerais, principalmente quando não se possui equipamento automáti­
co. É conveniente possuir uma coleção razoável de tenazes de diversos formatos e pe- i
sos que possam prender e sustentar, seja por fechamento, seja por abertura, longas e j
curtas, peças de forma chata ou cilíndrica. Sua construção deve ser tal que permita ape- j
nas um mínimo de contacto com as peças a tratar. Normalmente, essas tenazes são
fabricadas de aços comuns de baixo carbono, de modo a não sofrer influência da varia- j
ção da temperatura durante o serviço; contudo, há tenazes em que os cabos são feitos i
com aços de alta resistência. ;
Além das tenazes, outra ferramenta que inestimáveis serviços presta é o gancho,
de peso e conformação adequados, para permitir eficiente movimentação das peças no
interior dos fornos, nos banhos de sal ou nos banhos de resfriamento.
A figura 91 apresenta alguns exemplos das várias ferramentas e dispositivos usa­
dos por um experiente temperador.

2.2. Meios de resfriamento — No Capítulo IV foram abordados os diversos meios


de resfriamento usualmente empregados em tratamentos térmicos.

Fig. 91 — Exemplos de ferramentas e dispositivos usados em


operações de tratamentos térmicos.

Para as operações de têmpera, é necessário que se disponha de água corrente


e limpa em volume adequado. Tanto os banhos de água como os de óleo devem ser
convenientemente localizados junto aos fornos, para permitir a mais rápida transferên­
cia do forno aos banhos. No caso de banhos de óleo, admite-se, como regra geral, quer
são necessários oito litros de óleo para temperar um quilo de peças por hora. Por outro
lado, este óleo deve ser mantido em temperaturas entre 30 °C e 60 °C, a fim de ser
PRÁTICA DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS 151

assegurada adequada fluidez. Para isso, impõe-se que haja circulação do óleo em ser­
pentinas, devidamente resfriadas pot água, quando o volume de peças a temperar é
constante. É importante observar que podem ocorrer fracassos nas operações de têm­
pera e mesmo incêndios, se o volume de óleo não for suficiente.
Um dos meios de resfriamento mais eficazes é a salmoura que deve ser propor­
cionada convenientemente (5% a 10% de sal grosso) e devidamente resfriada. Do mesmo
modo, o ar comprimido seco constitui um recurso necessário, para o resfriamento na
têmpera, de ferramentas produzidas a partir de aços de alto teor em liga e de seleção
mais fina.

2.3. Condições de aquecimento — 0 aquecimento é, como se viu, fator de funda­


mental importância no tratamento térmico, não só no que respeita à temperatura de aque­
cimento, como também quanto ao tempo de permanência à temperatura. Reside aqui
uma das condições que pode tornar um operador de tratamentos térmicos uma das pe­
ças básicas nessa importante fase de produção metalúrgica. Uma qualidade pessoal que
lhe é indispensável é a paciência, a fim de que o aquecimento seja efetivo e haja com­
pleta uniformização de temperatura. Para aquecer e uniformizar uma peça de aço-carbono
de dimensões normais e em perfis chatos até cinco quilos, a regra usual é permitir que
permaneça no forno um tempo que corresponda a um minuto para cada milímetro de
espessura; alérn deste tempo para uniformizar, há necessidade de um tempo adicional
em função da forma da peça.
A experiência mostra que a penetração de calor se faz à razão de cerca de um
milímetro por minuto em barras redondas. Existe, contudo, um fator de aquecimento
que é maior para peças esféricas e cilíndricas cerca de 50% do que para peças longas
ou quadradas e que é três vezes maior do que em placas retangulares. Observe-se ain­
da que quanto maior a porcentagem de elementos de liga, tanto maior será o tempo
de aquecimento para solubilização completa.
Como se verá, há aços que não podem ser aquecidos continuamente até as tem­
peraturas críticas. Nessas condições, recorre-se a preaquecimentos, simples ou duplos;
tal é o caso de aços com elevada porcentagem de elementos de liga, como os aços
rápidos, com alto teor de cobalto, cuja temperatura de têmpera situa-se nas proximida­
des da linha liquidus. Nestes aços, a permanência a altas temperaturas (1.300°C a
1.330°C), deve ser reduzida a um mínimo de 2, 3 e até 7 minutos no máximo, para
que se evite a fusão incipiente.
No revenido, igualmente, a permanência das peças temperadas à temperatura do
revenido, obedece a critérios adequados. Por outro lado, as peças, logo após a têmpera,
devem ser transferidas aos fornos ou banhos de revenido, onde devem permanecer por
tempo mínimo necessário, que, entretanto, será tanto mais longo quanto maior o teor
de elementos de liga no aço. Para peças delgadas (até 3/8") de aços-carbono, é sufi­
ciente a permanência à temperatura de revenido durante 15 minutos, enquanto que, pa­
ra as peças de alto cromo, alto carbono ou de aço rápido, os tempos de revenido devem
ser de 8 a 10 vezes maiores. Além disso, para os aços com alto teor de ligas, recomen­
da-se a adoção de pelo menos dois revenidos, com o objetivo de garantir a precipitação
da maior parte da austenita retida na operação de têmpera e para que se verifique com­
pleto alívio de tensões.
No que diz respeito ao alívio de tensões, é importante mencionar que é boa práti­
ca processar-se o reaquecimento com revenido a baixa temperatura em todas as ferra­
mentas após o uso e antes de enviá-la à estocagem. Este alívio de tensões impõe-se
principalmente para os aços para trabalho a quente.

2.4. Preservação da superfície — Este cuidado deve ser tomado sobretudo duran­
te o aquecimento, para evitar a oxidação ou formação de casca de óxido. Às vezes pro­
cura-se obter a formação de uma camada de óxido, azulada ou negra, para evitar ulte-
rior oxidação.
152 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

A prevenção à oxidação, é possível mesmo em fornos à óleo, praticamente aber­


tos, através de um controle adequado -da chama e do ciclo de aquecimento; por exem­
plo, é prática corrente aquecer-se o forno à temperatura superior em cerca de 100°C
à temperatura de têmpera e, em seguida, fazer combustão incompleta do óleo e, mes­
mo com perda de temperatura, conseguir-se atmosfera protetora para a têmpera de fer­
ramentas.
Outro recurso largamente empregado em fornos de mufla à óleo, a gás ou elétri­
cos, é o do empacotamento das peças em caixas contendo carvão de madeira granula­
do, ou limalha de ferro fundido cinzenta Do mesmo modo, em fornos de mufla que pos­
sam ser fechados hermeticamente, ao colocar a peça para aquecimento, lança-se ao
mesmo tempo no interior do forno substâncias redutoras, pulverizadas, tais como car­
vão de madeira e aditivos para a produção de atmosferas redutoras a altas temperatu­
ras. Em equipamentos rudimentares, pode-se condicionar as peças a tratar em recipien­
tes de grafita devidamente conformados e cobertos, no interior dos quais o aquecimen­
to se processa em condições excelentes.
É ainda prática usual o aproveitamento de restos de eletrodos de grafita utilizados
nos fornos de fundição de aço, ou a formação de um leito de carvão de madeira, com
resultados excelentes na têmpera de pequenas ferramentas, mesmo de aço rápido. É
importante observar que para conseguir êxito são necessárias duas faculdades ao tem-
perador: a primeira é a acuidade visual para observação das temperaturas correspon­
dentes à emissividade da peça sendo aquecida; e a segunda, a percepção do tempo
mínimo de permanência à temperatura de tratamento para que seja garantida a solubili-
dade dos carbonetos na austenita e a conseqüente operação de têmpera.
A preservação da superfície é melhor garantida pelo emprego de fornos a banho
de sal, devidamente controlados, assim como pelo emprego de atmosferas controladas
em fornos de mufla aquecidos eletricamente ou não.

2.5. Avaliação dá temperatura — Um operador prático tem o recurso de avaliar


as temperaturas, pela emissividade a altas temperaturas; assim a cor marrom corres­
ponde aproximadamente aos 5 5 0 °C; o cereja-escuro aos 7 0 0 °C; o cereja aos 8 0 0 QC;
o alaranjado aos 900°C; o amarelo aos 1000°C e o amarelo-claro aos 1100°C. É evi­
dente que tal recurso deve ser evitado e substituído pelo emprego de aparelhos de me­
dida e controle de temperaturas. Esses aparelhos, por outro lado, devem oferecer leitu­
ras reais e ser periodicamente verificados. A aferição dos aparelhos medidores, regula­
dores ou registradores de temperatura é tanto mais importante quanto mais complica­
dos os fornos de tratamento e as operações a realizar.

2.6. Atmosferas controladas — Essas atmosferas, geralmente gasosas, podem ser


produzidas por diversos meios, alguns dos quais são bastante econômicos e preenchem
perfeitamente as necessidades do tratamento térmico.
De acordo com a "Committee on Furnace Atmospheres" da American Society
for Metals<85), as atmosferas controladas comercialmente importantes foram classifica­
das pela "American Gas Association" em seis grupos, com base no método de preparo
e nos constituintes originais empregados:

—à base exotérmica, obtida por combustão parcial ou completa de uma mistura gás/ar; po­
de-se remover o vapor de água para produzir o desejado "ponto de orvalho";

— á base de nitrogênio preparado, obtida a partir da base exotérmica, com remoção do CO 2


e do vapor de água;

—à base endotérmica, obtida por reação parcial de uma mistura de gás combustível e ar numa
câmara cheia de substância catalizadora externamente aquecida;
—à base de carvão de madeira, obtida fazendo-se passar ar através de um leito de carvão de
madeira incandescente;
—à base exotérmica-endotérmica, obtida pela completa combustão de uma mistura de gás com-
PRÁTICA DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS 153

bustfvel e ar, removendo-se o vapor d'água e formando de novo o CO 2 a CO mediante uma rea­
ção com gás combustível numa câmara cheia de substância catalizadora externamente aquecida;
— à base de amônia, que pode consistir de amônia crua, amônia dissociada ou amônia disso­
ciada parcialmente ou completamente queimada com ponto de orvalho regulado.

A composição de doze atmosferas comumente utilizadas está indicada na Tabe­


la 17(85) e a Tabela 18<85) indica aplicações típicas dessas atmosferas.
O conhecimento do "ponto de orvalho" do gás produzido nos vários geradores
que dão origem às atmosferas controladas é muito importante, visto que existe uma
correlação entre esse fator e o potencial de carbono do gás, em função da temperatu­
ra no interior do forno. Existem curvas que definem essa relação, e portanto, permitem
saber-se a quantidade de carbono que um gás de um determinado ponto de orvalho,
introduzirá no aço, em função da temperatura.

Tabela 17

Classificação das principais atmosferas controladas

Composição Nominal, Ponto de


(% ) em Volume Relação
Tipo Orvalho
Ar/Gás
°F
O

CO
X
n 2 C 02 h2
•U

Exotérmica pobre 8 6 ,8 10,5 1,2 • 9 ,0


1,5 —

Exotérmica rica 7 1 ,5 10 ,5 5 ,0 12,5 0 ,5 • 6 ,0


Nitrogênio preparado pobre 97,1 1,7 — 1,2 — -4 0 9 ,0
Nitrogênio preparado rico 7 5 ,3 11 ,0 — 13,2 0 ,5 -4 0 6 .0
Endotérmica pobre 45,1 19 ,6 0 ,4 3 4 ,6 0 ,3 + 20 a 50 2,6
Endotérmica rica 3 9 ,8 2 0 ,7 — 3 8 ,7 0 ,8 + 25 a - 5 2 ,5
Carvão de madeira 64,1 3 4 ,7 — 1,2 — -2 0 —

Exotérmica-endotérmica pobre 6 3 ,0 17 ,0 — 2 0 ,0 — -7 0 7 ,5
Exotérmica-endotérmica rica 6 0 ,0 1 9 ,0 — 2 1 ,0 — -5 0 7,2
Amônia dissociada 2 5 ,0 — — 7 5 ,0 — -6 0 —

Amônia queimada pobre 9 9 ,0 - — 1,0 -


• 3 ,7
Amônia queimada rica 8 0 ,0 2 0 ,0 •
— — — 1,9

* O ponto de orvalho é cerca de 1 0 °F acima da temperatura da água de resfriamento; pode


ser reduzido a + 4 0 F por refrigeração ou a — 50 F em torre absorvente de desidratação.

Tabela 18

Aplicações comuns das principais atmosferas controladas

Tipos Aplicações Comuns

Exotérmica pobre Revestimento de óxido de aço


Exotérmica rica Recozimento brilhante; brasagem de cobre;
sinterização
Nitrogênio preparado pobre Aquecimento neutro
Nitrogênio preparado rico Recozimento e brasagem de aços inoxidáveis
Endotérmica pobre Têmpera
Endotérmica rica Cementação à gás
À carvão de madeira Cementação à gás
Exotérmica-endotérmica pobre Têmpera
Exotérmica-endotérmica rica Cementação à gás
Amônia dissociada Brasagem; sinterização
Amônia queimada pobre Aquecimento neutro
Amônia queimada rica Sinterização de pós de aço inoxidável.
AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Uma mistura de gases, a uma certa temperatura, para uma dada pressão, precipitará seu
teor de umidade. A temperatura exata em que a umidade precipita ou na qual o ar fica saturado
é chamada “ponto de orvalho". Quando ar e gás são misturados em proporções fixas e deter­
minadas e são aquecidos de modo a permitir que as reações químicas atinjam o equilíbrio, o
ponto de orvalho refletirá o equilíbrio químico dos vários componentes, incluindo os produtos
de reação. Em conseqüência, o controle do potencial de carbono pela utilização do ponto de
orvalho é um procedimento rápido, seguro e relativamente simples. Existem aparelhos de con­
trole automático para determinação do ponto de orvalho, os quais possibilitam manter-se cons­
tante um determinado ponto de orvalho durante todo o ciclo de tratamento térmico. É possível,
contudo, construir-se um aparelho simples para sua medição que funciona com eficiência ne­
cessária e suficiente. A figura 9 2 mostra um desses aparelhos, que consta de um vaso de vidro
transparente, em cuja tampa de borracha está inserido um cilindro com fundo, no interior do
qual se pode vaporizar COj. Nesse mesmo cilindro, cuja superfície é altamente polida, repousa
um termômetro de leitura rápida, em graus Farenheit. Através desse vaso passam tubos de en­
trada e saída para o gás, cujo ponto de orvalho se quer medir e que é queimado ao ar pelo tubo
de saída. Uma vez cheio de gás o interior do vaso, inicia-se a vaporização de CO 2 no interior
do cilindro polido até que sua superfície comece a se embaçar por deposição de orvalho; nesse
ponto, faz-se a leitura do termômetro e corta-se a passagem de CO 2; a seguir observa-se a tem ­
peratura em que desaparecem no tubo polido os últimos vestígios daquele embaçamento. A
média das duas temperaturas dará o ponto de orvalho do gás. Com alguma prática, pode-se
determinar o ponto de orvalho em dois minutos.

REGISTRO

Fig. 9 2 — Aparelho rudimentar para determinação do


ponto de orvalho.

Conhecida é a aplicação de gasogênios portáteis qeie operam com hidrocarbo-


netos líquidos, cuja vaporização se efetua em câmaras aquecidas e cujos gases são
conduzidos aos fornos. Um sistema de gotejamento controlado permite a produção
de maior ou menor quantidade de gás a ser introduzido nos fornos.
Para tratamentos térmicos em grande escala, no caso de emprego de gasogê-
nio, utilizam-se os que operam a carvão de madeira. São estes constituídos de um
recipiente, no interior do qual se queima carvão de madeira, originando-se um gás cu­
ja composição química média corresponde a aproximadamente 64% N2, 35% CO e
1% H2 (ver Tabela 17), com ponto de orvalho de —20°F. A figura 93 mostra o esque­
ma de um gasogênio.
A atmosfera à base exotérmica é produzida em geradores exotérmicos, utilizan­
do o calor gerado pela própria combustão parcial do gás. Os fluxos de gás e de ar
são devidamente medidos por medidores de vazão. 0 gás produzido é resfriado e even­
tualmente purificado e secado em filtros. Os geradores exotérmicos podem tambéjn
utilizar catalizadores (fig. 94) cuja função é a de decompor o CO2, ém CO.
PRÁTICA DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS 155

CA RftEGAMENTO

Fig. 93 — Diagrama esquemático de um gasogênio.

As atmosferas exotérmicas contêm grandes quantidades de nitrogênio (67 a 87%)


e quantidades relativamente menores de CO (1,5 a 20%), de CO2 (5 a 11%) e hidrogê­
nio (1 a 13%), podendo conter também traços de metana (CH4). São geralmente dividi­
das em duas classes: ricas e pobres. Nas primeiras, a mistura gás/ar é rica do lado do
gás, resultando assim num efeito redutor acentuado. Como se verifica pela Tabela 17,
a mistura rica contêm maiores porcentagens de CO e H2. A atmosfera exotérmica po­
bre contém porcentagens muito baixas desses gases e maiores porcentagens de N2 e
CO2. O CO2, presente tanto nas misturas ricas como pobres, pode ser convertido em
CO pelo uso de uma substância catalizadora, ou seja, fazendo-se passar a atmosfera
através de carvão de madeira incandescente; esta técnica aumenta acentuadamente
o potencial redutor das misturas pobres.

7 ^ --------1 L__J

Fig. 9 4 — Diagrama esquemático de um gerador exotérmico.


1 C£.

As atmosferas à base endotérmica são produzidas por geradores endotérmicos,


que requerem uma fonte de aquecimento para manutenção de temperatura satisfatória
à reação. Essas atmosferas são preparadas pela combustão parcial com ar de gás natu­
ral, gás artificial, propana, butana etc., na presença de uma catalista à base de níquel.
A figura 95 mostra o diagrama esquemático de um gerador endotérmico.
As atmosferas endotérmicas podem também ser ricas e pobres, como a Tabela
17 mostra. Sua composição varia da seguinte maneira: N2 — 40 a 45%; CO — 20 a
21%; H2 — 35 a 39% aproximadamente. Essas atmosferas prestam-se para quaisquer
tipos de tratamentos térmicos dos aços, sejam os brilhantes, sejam os comuns, servin­
do ainda de veículo para cementação a gás e para carbonitretação.
As atmosferas à base exotérmica-endotérmica são pouco utilizadas na prática de­
vido ao elevado custo da sua geração e a maior complexidade de equipamento.
As atmosferas à base de nitrogênio preparado são atmosferas exotérmicas (obti­
das pela combustão de uma mistura de ar e gás combustível) das quais se removeram
CO2 e vapor d'água. Podem ser usadas virtualmente em todas as aplicações de trata­
mentos térmicos que não exigem condições altamente redutoras. Entretanto, devido ao
seu ponto de orvalho muito baixo, que só pode ser mantido em fornos de construção
que permitam boa vedação da atmosfera, o seu maior uso, na prática atual, é feito no
recozimento de bobinas de aço em fornos tipo sino.

Fig. 9 5 — Diagrama esquemático de um gerador endotérmico.

Entre as atmosferas à base de amônia, a mais comum é a amônia dissociada, ob­


tida pelo aquecimento de amônia líquida anidra na presença de um catalista de ferro
ou níquel. Apresenta uma composição equivalente a 25,0% de N2 e 75,0% de H2, com
um ponto de orvalho de —60 °F. É utilizada principalmente como um substituto para
hidrogênio puro em processos de recozimento quando se deseja uma atmosfera prote­
tora ou quando há necessidade de reduzir óxidos superficiais.
Finalmente; está se tornando uma prática comum o emprego da atmosfera sinté­
tica nitrogênio/álcool, numa mistura de nitrogênio e álcool etílico (etanol hidratado), em
porcentagens que possibilitem obter-se a seguinte composição(86).
CO - 18 a 20%
H2 - 32 a 40%
N2 - 36 a 49%
CH4 - 1 a 4%
COz + H2 - 0,10 a 0,30%
PRÁTICA DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS 157

0 emprego dessas atmosferas é feito em operações de recozimento e têmpera


e em tratamentos termo-químicos, tais como cementação e carbonitretação.
Pode-se mencionar igualmente, como possíveis atmosferas protetoras, alguns ga­
ses inertes, como o argônio, que se presta para o tratamento térmico de aços inoxidáveis.

3. Conclusões — Há uma grande disponibilidade de fornos para tratamento térm


co e escapa à finalidade desta obra fazer a sua descrição.
Contudo, como é comum ocorrer o defeito do empenamento em peças submeti­
das ao tratamento térmico, é conveniente lembrar alguns cuidados que devem ser to ­
mados na utilização dos fornos. Por exemplo, deve-se evitar carregar peças em fornos
com soleiras irregulares. É necessário igualmente que as peças sejam apoiadas de mo­
do adequado nas soleiras e que as peças de grande secção transversal sejam dispostas
horizontalmente, ao passo que as peças de secções finas sejam suspensas ou dispos­
tas verticalmente. Ao mesmo tempo, deve-se empregar para o seu manuseio ferramen­
tas rígidas e bem proporcionadas.
A imersão das peças nos meios líquidos de resfriamento deve ser feita com muito
cuidado, introduzindo-se as secções mais finas em primeiro lugar.
Outra causa de empenamento está ligada ao projeto inadequado da peça, o qual
pode ainda levar ao aparecimento de fissuras, pela concentração de tensões em deter­
minadas áreas. Assim, o diálogo entre o projetista e o tratador térmico torna-se indis­
pensável quando se trata de peças de formas mais complexas.
Um inconveniente que pode surgir no tratamento térmico está relacionado com
a dureza superficial, a qual varia em função da forma de carregamento das peças nos
fornos. Deve-se, para contornar esse problema, evitar cargas extremamente densas de
peças de pequena dimensão, sobretudo quando colocadas em cestas, porque quanto
estás estão mergulhadas nos banhos de têmpera, o fluxo do meio de resfriamento para
o centro da carga fica prejudicado. O mesmo problema pode surgir durante o revenido
dessas cargas muito densas.
Além do equipamento principal — fornos — outros recursos de que o tratador tér­
mico deve dispor para executar satisfatoriamente as operações de tratamento térmico
incluem tintas de proteção, borax, lápis indicadores de temperatura, amianto em pó ou
em placas, arame de aço recozido etc. Embora simples, esses materiais são elementos
indispensáveis para facilitar as operações. Do mesmo modo, máquinas de dureza — Rock­
well, Brinell ou do tipo escleroscópio são aconselháveis. Às vezes, uma lima mursa per­
mite ao temperador experiente avaliar, com razoável precisão, se os resultados obtidos
estão de acordo com o prevista
Quaisquer que sejam, entretanto, os recursos disponíveis, a importância do "ele­
mento humano" não pode ser subestimada no tratamento térmico. De certo modo, o
tratamento térmico é ainda uma arte, pois não consiste somente em produzir o aqueci­
mento ou o esfriamento, mas produzí-los com método e controle, do mesmo modo que
é uma arte no manuseio correto do material nas várias fases de operação. Um bom "tem­
perador" é tão importante quanto um "ferramenteiro", pois se os métodos modernos
de tratamento térmico incluem fornos contínuos, controles automáticos, atmosferas es­
peciais etc, o êxito final da operação pode ainda depender muito da habilidade, julga­
mento, inteligência e experiência do operador. 0 forno, os controles e o restante do equi­
pamento são comparáveis às máquinas e às ferramentas do ferramenteiro, as quais, sem
este, tornam-se praticamente inúteis, na quase totalidade dos casos.
IX

AÇOS-CARBONO E AÇOS-LIGA. CLASSIFICAÇÃO, PROPRIEDADES MECÂNICAS


E FATORES DE QUE DEPENDEM

1. Sistemas de classificação dos aços — Dada a grande variedade de tipos d


aços, foram criados sistemas para sua classificação, os quais periodicamente são sub­
metidos a revisões.
Os aços podem ser classificados em grupos, em base de propriedades comuns:
a — composição; como aços-carbono e aços-liga
b — processo de acabamento, como aços laminados a quente ou aços lamina­
dos a frio
c — forma do produto acabado, como barras, chapas grossas, chapas finas, ti­
ras, tubos ou perfis estruturais.
Ha ulteriores sub-divisões desses grupos, como aços-carbono de baixo, médio ou
alto teor de carbono. Os aços-liga são frequentemente classificados de acordo com o
principal ou principais elementos de liga presentes.
Uma das classificações mais generalizadas — e que, inclusive, serviu de base pa­
ra o sistema adotado no Brasil — é a que considera a composição química do aços e,
dentre os sistemas conhecidos, são muito usados os da "American Iron and Steel Insti-
tute — AISI" e da "Society of Automotive Engineers — SAE".
A Tabela 19, adaptada do DATABOOK — 1980, editado pela American Society
for Metals(87) mostra a designação adotada pela AISI e SAE que coincidem e a do "Uni-
fied Numbering System — UNS”, devida à "American Society for Testing Materials —
ASTM" e SAE.
Nesse sistema, as letras XX ou XXX correspondem à cifras indicadoras dos teo­
res do carbono. Assim, por exemplo, nas designações AISI-SAE, a classe 1023 significa
aço-carbono com 0,23% de carbono em média e na designação UNS, a classe G10230,
significa o mesmo teor de carbono.
Por outro lado, os dois primeiros algarismos diferenciam os vários tipos de aços
entre si, pela presença ou somente de carbono como principal elemento de liga (além,
é claro, das impurezas normais silício, manganês, fósforo e enxofre), ou de outros ele­
mentos de liga, como níquel, cromo, etc., além do carbono.
Assim, quando os dois primeiros algarismos são 10, os aços são simplesmente
ao carbono; quando são 11, os aços são de usinagem fácil com alto enxofre; quando
são 40, os aços são ao molibdênio, com 0,25% de molibdênio em média e assim em
seguida.
Os aços de alto teor em liga, como os inoxidáveis, refratários, para ferramentas,
etc., são classificados de modo diferente, como se verificará por ocasião da discussão
dos mesmos.
Os alemães — cujas normas são também populares no Brasil — adotam um crité-
rio de classificação diferente. A norma DIN 17100 classifica os "aços para construção
em geral", por exemplo, em função do seu limite de resistência à tração. Assim, a desig- ?
nação St 42 corresponde a um aço com limite de resistência à tração entre 42 e 501
kgf/mm2 (410 e 490 MPa), St 60, limite de resistência à tração entre 60 e 72 kgf/mm2 j
(590 e 710 MPa). * l
Já a norma DIN 17200, os classifica de acordo com a composição química: por ;
exemplo, C35 significa aço-carbono com carbono médio de 0,35%; 34 CrMo4 corres- ;
ponde a aço com carbono médio de 0,35% com cromo e molibdênio, equivalente ao 5
tipo A151 413 B**’.
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas — ABNT, por intermédio
das normas NB-80, NB-81 e NB-82<88,<89> classifica os aços-carbono e os de baixo teor
em liga segundo os critérios adotados pela AISI e SAE.
Muitos aços-ligas são igualmente especificados pela sua endurecibilidade, quan­
do esse característico é exigido. Nesse caso, emprega-se o sufixo "H " (hardenability)

TABELA 19

Sistemas SAE, AISI e UNS de classificação dos aços

Designação
Tipos de Aço
AISI-SAE UNS
10XX G 10XXX Aços-carbono comuns
11XX G11XXX Aços de usinagem fácil, com alto S
12XX G 12XXX Aços de usinagem fácil, com altos P e S
15XX G 15XXX Acos-Mn com manganês acima de 1,00%
13XX G 13XXX Acos-Mn com 1,75% de Mn médio
40XX G 40XXX Acos-Mo com 0 ,2 5 % de Mo médio
41XX G 41XXX Aços-Cr-Mo com 0 ,4 0 a 1,10% de Cr e 0 ,0 8 a 0 ,3 5 %
de Mo
43XX G 43XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 1,65 a 2 ,0 0 de Ni, 0 ,4 0 a 0 ,9 0 %
de Cr e 0 ,2 0 a 0 ,3 0 % de Mo
46XX G 46XXX Aços-Ni-Mo com 0 ,7 0 a 2 ,0 0 % de Ni e 0,15 a 0 ,3 0 %
de Mo
47XX G 47X X Aços-Ni-Cr-Mo com 1,05% de Ni, 0 ,4 5 % de Cr e
0 ,2 0 % de Mo
48XX G 48XXX Aços-Ni-Mo com 3 ,2 5 a 3 ,7 5 % de Ni e 0 ,2 0 a 0 ,3 0 %
de Mo
51XX G 51XXX Aços-Cr com 0 ,7 0 a 1,10% de Cr
E51100 G 51986 Aços-cromo (forno elétrico) com 1,00% de Cr
E52100 G 52986 Aços-cromo (forno elétrico) com 1,45% de Cr
61XX G 61XXX Aços-Cr-V com 0 ,6 0 ou 0 ,9 5 % de Cr e 0,10 ou 0,15%.
de V min.
86 X X G 86XXX Acos-Ni-Cr-Mo com 0 ,5 5 % de Ni, 0 ,5 0 % de Cr e
0 ,2 0 % de Mo
87XX G 87XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0 ,5 5 % de Ni, 0 ,5 0 % de Cr e
0 ,2 5 % de Mo
88XX G 88XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0 ,5 5 % de Ni, 0 ,5 0 % de Cr e
0 ,3 0 a 0 ,4 0 de Mo
9260 G 92XXX Acos-Si com 1,80% a 2 ,2 0 % de Si
50BXX G 50XXX Aços-Cr com 0 ,2 0 a 0 ,6 0 % de Cr e 0 ,0 0 0 5 a
0 ,0 0 3 % de boro
51B60 G51601 Aços-Cr com 0 ,8 0 % de Cr e 0 ,0 0 0 5 a 0 ,0 0 3 % de
boro
81B45 G81451 Aços-Ni-Cr-Mo com 0 ,3 0 % de Ni, 0 ,4 5 % de Cr,
0,12% Mo e 0 ,0 0 0 5 a 0 ,0 0 3 % de boro
94BXX G 94XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0 ,4 5 % de Ni, 0 ,4 0 % de Cr,
0,12% Mo e 0 ,0 0 0 5 a 0 ,0 0 3 % de boro

(*) As publicações especializadas contendo essas normas devem ser consultadas pelos leitores qi
desejam aprofundar-se no assunto.
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA 161

para distinguí-los dos tipos correspondentes que não apresentam exigências de endu-
recibilidade.
Para os produtos de aço, as especificações mais utilizadas são da "American So-
ciety for Testing Materials — ASTM" e muitas dessas especificações da ASTM são ado­
tadas pela "American Society of Mechanical Engineers — ASME", com pequena ou ne­
nhuma modificação.

2. Impurezas normais dos aços-carbono e inclusões não-metálicas — Os pro


tos siderúrgicos, ao serem fabricados, apresentam normalmente, além do carbono co­
mo principal elemento de liga, uma série de impurezas de natureza metálica ou não, as
quais se originam de reações entre as matérias primas empregadas ou de outros tipos
de reações.
Essas impurezas normais são o fósforo, o enxofre, o manganês, o silício e o alumí­
nio. A maior parte delas reage entre si ou com outros elementos não metálicos com
o oxigênio e, eventualmente, o nitrogênio, formando as chamadas "inclusões não-
metálicas'. A formação dessas inclusões se dá, em grande parte, na fase final de deso-
xidação dos aços.
Devido à tendência de se produzirem aços com propriedades cada vez melhores,
em face das condições de sua aplicação se tornarem cada vez mais severas, o estudo
do efeito das inclusões nessas propriedades e o aperfeiçoamento das condições de fa­
bricação, têm concentrado, nos últimos anos, a atenção dos estudiosos na matéria.
Na realidade, algumas das inclusões podem até mesmo serem consideradas ne­
cessárias ou benéficas devido ao efeito de certo modo positivo que podem acarretar.
Mesmo assim, e principalmente quando as condições de serviço provocam o apareci­
mento de esforços cíclicos e alternados, alguns tipos de inclusões, podem ser prejudi­
ciais, sobretudo quando sua quantidade, forma e dimensões estão além do que se con­
sidera aceitável.
Dentre as impurezas, o fósforo foi considerado, por muito tempo, um elemento
exclusivamente nocivo, devido à fragilidade a frio que confere aos aços, sobretudo nos
aços duros, de alto carbono e quando o seu teor ultrapassa certos limites. Por essa ra­
zão, as especificações são rigorosas a respeito. Certas especificações restringem as por­
centagens máximas admissíveis aos valores abaixo, conforme as aplicações considera­
das<90>:
trilhos eixos estrutura de pontes estrutura de construção e
0,04% 0,05% 0,06% barras de concreto armado
0,10%
Nos aços-liga, o fósforo é especificado como 0,04% no máximo em alguns casos
e em outros, 0,025% máximo. Não possui esse elemento tendência a formar carbone-
tos, mas dissolve-se na ferrita, endurecendo-a e aumentado o tamanho de grão do ma­
terial, ocasionando a "fragilidade a frio", representada por baixa resistência ao choque
ou baixa tenacidade. Essa influência é tanto mais séria, quanto mais alto o teor de car­
bono do aço.
Por outro lado, o fósforo apresenta alguns aspectos favoráveis, pois ao aumentar
a dureza do aço, aumenta igualmente sua resistência à tração, fato esse que pode ser
aproveitado nos aços de baixo carbono onde seu efeito nocivo é menor, juntamente com
outros élementos como cobre, níquel e cromo em baixos teores. Além disso, o fósforo
melhora a resistência à corrosão e a usinabilidade dos aços, principalmente neste últi­
mo caso, quando adicionado juntamente com o enxofre.
Ò fósforo se caracteriza por ser um tanto incompatível com o carbono, ou seja
ele tende a expulsar o carbono da austenita, de modo que, quando no resfriamento se
ultrapassa a linha Ar, as áreas originalmente ricas em fósforo ficam praticamente cons­
tituídas somente de ferrita, com ausência quase que completa da perlita<9l>. A figura
n? 96 mostra a estrutura que resulta desse fenômeno — denominada textura "ghost
lines" — caracterizada, como se vê, por estrias constituídas quase que exclusivamente
162 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Fig. 9 6 — Aspecto micrográfico de aço doce forjado mostrando a textura


chamada “ghost lines". Ataque: reativo de nital. Aumento: 100 vezes.

de ferrita, devido â presença de fósforo, agrupando-se a perlita, por seu turno, nas bei­
radas dessas faixas.
Um alto teor de fósforo pode acarretar ainda a presença de um eutético fosforoso.
A figura n? 97 reproduz o aspecto micrográfico de aço meio doce moldado com fósfo­
ro elevado. 0 fenômeno que ocorre quando o fósforo se situa em torno de 0,4% é noci­
vo, pois o eutético fosforoso funde a temperatura pouco acima de 1000 °C, o que pode
ocasionar a ruptura ou esboroamento do aço se este for deformado a quente. Como,
entretanto, teores altos de fósforo nos aços não são comuns, as estruturas do tipo apre­
sentado na figura n? 97 são relativamente raras.
Quanto aos outros elementos, enxofre, manganês, sílicio e alumínio, eles são os
principais responsáveis pela formação das inclusões não-metálicas.
Estas, de acordo com sua origem, podem ser classificadas em dois grupos princi-
pais(92)<93):
— "endógenas", as quais são devidas a reações que se desenrolam durante a ela­
boração do aço ou durante sua solidificação e geradas pela precipitação do enxofre e
do oxigênio sob a forma de sulfetos, óxidos, silicatos e aluminatos;
— "exógenas", derivadas de fontes externas, como de escórias, corrosão ou ero­
são dos refratários das paredes do forno e canais de vazamento, metais e ligas de dis­
solução difícil no banho metálico etc. Essas inclusões exógenas são geralmente consti­
tuídas de silicatos, aluminatos e óxidos vários e se caracterizam por dimensões maio­
res, forma irregular e constituição complexa.
É importante assinalar que o comportamento das inclusões sob o ponto de vista
de deformabilidade, quando o aço é sujeito à conformação mecânica, pode alterar o seu
característico de maior ou menor nocividade.
De fato, de início as inclusões podem ser imaginadas como partículas esféricas
ou globulares de pequenas dimensões. No processo de conformação mecânica, algu­
mas delas se alongam na direção da laminação, por exemplo, enquanto outras se man­
têm intátas ou se fragmentam em partículas menores(94).
Silicatos e sulfetos, por exemplo, formam estrias alongadas. Contudo, ao passoj
que as estrias de sulfetos têm extremidades com ráios apreciáveis, as de silicatos aprei
sentam nas extremidades arestas vivas, mais favoráveis à concentração de tensões e|
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA 163

Fig. 97 — Aspecto micrográfico de aço meio doce moldado com alto teor de fósforo
notado pela presença de um eutético fósforoso, existente quando o teor de fósforo se
situa em torno de 0 ,4 % . Nota-se no eutético inclusão de MnS. Ataque: reativo de
nital. Aumento: 7 0 0 vezes.

iniciação de micro-fissuras.
0 alumínio, por outro lado, fragmenta-se em partículas diminutas, com menor pre­
juízo para o aça
Como já se mencionou, as inclusões nos aços são de várias naturezas e são devi­
das a uma série de causas, todas elas ligadas a reações que ocorrem no aço líquido,
durante seu processo de fabricação.
As causas mais importantes são(92)<95).
— precipitação, durante o processo de solidificação do aço, de óxidos e sulfetos
cuja solubilidade no aço líquido ou sólido diminui à medida que cai a temperatura;
— separação deficiente dos produtos de oxidação e desulfuração resultantes da
adição de desoxidantes e desulfurantes;
— formação de escórias nos fornos e nas panelas de vazamento;
— arrastamento para o metal líquido de produtos de erosão e corrosão do mate­
rial refratário das paredes dos fornos ou dos canais de vazamento;
— adição de produtos como ferro-ligas ou aditivos de fundição, mais difíceis de
se dissolverem no banho metálico.
Em resumo as inclusões formadas em função desses vários fenômenos químicos
e mecânicos correspondem a compostos químicos como óxidos diversos, sulfetos, sili-
catos e alumipatos.
A quantidade de inclusões é muito grande; admite-se que uma tonelada de aço-
carbono comum possua cerca de 10<12) a 10(l3) inclusões somente de óxidos, sendo
que a maior quantidade, cerca de 98%, têm dimensões inferiores a 0,2 micron<95). Des­
se modo, somente 1 a 2% são visíveis ao microscópio. As inclusões de sulfetos são,
em quantidade, da mesma ordem de grandeza.
No caso de "aços efervescentes", as inclusões de óxidos podem atingir dimen­
sões superiores a 30 microns na camada superficial do aço(92). Esses óxidos são princi­
palmente FeO, MnO, AI2O3e SÍO2e o seu agrupamento junto à superfície pode provocar
defeitos superficiais nos laminados a frio.
Outros tipos de inclusões nos aços efervescentes são os sulfetos FeS e MnS que
se localizam nas regiões de maior segregação e, portanto, são ígualmente prejudiciais.
O sulfeto de ferro possui um ponto de fusão muito baixo, em relação ao do aço
(o FeS solidifica em tomo de 1000°C), de modo que sua presença nos processos de
conformação mecânica a quente, realizados normalmente acima de 1000°C, confere
ao aço a chamada "fragilidade a quente" defeito que deve ser evitado para permitir uma
conformação mecânica correta. Nessas condições, faz-se necessária a adição de man­
ganês, pois o enxofre tem maior afinidade por esse elemento do que pelo ferro e o sul­
feto de manganês formado, cujo ponto de fusão é em torno de 1600°C<90>, elimina a
fragilidade a quente. Além disso, o MnS forma-se em partículas diminutas, relativamen­
te plásticas, deformando-se e amoldando-se no sentido em que o material é trabalhado.
Sugere-se que a relação MnS seja superior a 4 para garantir a formação de MnS.
Contudo, como as outras inclusões, o MnS pode ser prejudicial, principalmente
nos aços efervescentes e semi-acalmados onde o teor de oxigênio é mais elevado que
o normal. Pode-se ter, então, a formação de inclusões duplex<92), caracterizadas por se­
rem constituídas de silicatos monofásicos ou óxidos multifásicos possuindo uma ca­
mada de sulfeto que pode atingir dimensões maiores que 100 microns. Se tais inclu­
sões se formarem nas proximidades de bolhas, elas dão origem ao defeito chamado
"pontos pretos"<92>. O aço é, em conseqüencia, prejudicado quando submetido a opera­
ção de dobramento e estiramento a frio.
A substituição do silício pelo alumínio na fase de desoxidação reduz o efeito noci­
vo dos pontos pretos, pois seu número e dimensões ficam diminuídos.
De qualquer modo, pela ação relativamente prejudicial do enxofre, procura-se man­
tê-lo até 0,05% ou pouco mais nos aços-carbono comuns e até 0,025% nos aços-liga
especiais.
Excetua-se o caso dos aços de usinagem fácil, onde a presença de MnS em quan­
tidades maiores — exigindo pois maiores porcentagens de enxofre e manganês nesses
aços, interrompem a continuidade da matriz ferrítica que, como se sabe, é muito plásti­
ca; obtem-se, assim, condições de usinagem mais rápida, com menor potência e me­
lhor acabamento superficial.
O efeito do enxofre sobre as propriedades mecânicas dos aços é mínimo, quando
o teor de carbono é muito baixo(9l), tomando-se mais sensível, no sentido negativo, quan­
do aumenta a quantidade de carbono. As propriedades mais afetadas são a resistência
à tração, a ductilidade e a tenacidade. Cumpre ressaltar, entretanto, que até o limite de
0,1% de enxofre essa influência não é tão pronunciada como às vezes se admite.
O manganês, além de atuar como agente desulfurante, atua do mesmo modo que
o silício e o alumínio, como elemento desoxidante. De fato, o manganês, ao reagir com
o oxigênio, forma o composto sólido MnO, de preferência ao CO ou CO2, evitando as­
sim o desprendimento de bolhas. O MnO não exerce influência de maior vulto.
O manganês que não se combinou com o enxofre ou com o oxigênio pode atuar
de duas maneiras: quando o teor de carbono é baixo, ele se dissolve na ferrita, aumen­
tando sua dureza e resistência mecânica; com teor de carbono mais elevado, admite-se
que se forme o composto Mn3C<96) que se associaria com o Fe3C, aumentando ainda
mais a dureza e a resistência do aço. Normalmente, o manganês é especificado em teo­
res que variam de 0,23% a 0,90%, podendo em certos casos (aços de usinagem fácil)
apresentar valores mais elevados. Em teores acima de 1%, portanto, já deve ser consi­
derada sua influência no sentido de conferir aos aços características especiais.
O silício, responsável pela formação dos silicatos, varia nos aços comuns de 0,05
a 0,30% . Dissolve-se na ferrita do mesmo modo que o fósforo, sem, contudo, afetar
apreciavelmente a sua ductilidade, embora aumente ligeiramente a sua dureza e a sua
resistência mecânica. A função principal do sílicio é a de agente desoxidante, isto é,
quando adicionado ao aço líquido, combina-se com o oxigênio, originando compostos
sólidos e evitando a combinação do oxigênio com o carbono, o que provocaria o des-
preendimento de CO ou C 02 com a resultante formação de bolhas. Entretanto, não se
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA 165

deve esquecer a ação das inclusões de silicatos.


0 alumíniq adicionado em princípio como desoxidante, age nesse sentido mais
eficientemente que o silício e o manganês, formando com o oxigênio inclusões em par­
tículas diminutas, com menor efeito nocivo para o aço. O alumínio atua, ainda, como
elemento controlador do crescimento de grãos nos aços.
0 "hidrogênio", de um modo geral, aparece em teores de 0,001 a 0,0001 %<9A)
A sua presença produz certa fragilidade no material.
0 "nitrogênio", que se dissolve na ferrita, produz nos aços de baixo carbono o
fenômeno de- endurecimento por precipitação, visto que sua solubilidade na ferrita é,
à temperatura ambiente, de somente 0,001 %(97), aumentando a pouco mais de 0,02%
a 425°C. Desse modo, quando o seu teor estiver acima de 0,01% poderá causar aque­
le fenômeno. Esse elemento, precipitado em tais aços, sob certas condições, pode ser
notado ao microscópio como agulhas de nitreto de ferro.
O "oxigênio" forma uma variedade de óxidos líquidos ou gasosos, quando o aço
está fundido. Quando o aço solidifica, alguns desses óxidos permanecem na forma de
bolhas; outros, isolados ou combinados com outros óxidos formam compostos resul­
tando, como já se viu, em inclusões não-metálicas.
Um outro elemento que pode estar presente nos aços é o "estanho", devido ao
emprego de sucata estanhada. O estanho pode tornar o aço suscetível à fragilidade a
quente e à fragilidade de revenido.
Outros elementos residuais que podem ser encontrados nos aços são certos ele­
mentos de liga existentes nas matérias primas empregadas na fabricação do aço. Então
nesse caso, o titânio, o vanádio, o zircônio, o cromo e o cobre. Como elementos resi­
duais, pouco afetam, isoladamente, as propriedades daquelas ligas. Contudo, como a
maioria desses elementos aumenta a endurecibilidade dos aços, seu efeito adicionado
pode ter consequências indesejáveis, principalmente quando a ductilidade é fator críti­
co, como em aplicações de estampagem profunda. Por isso, os fabricantes de aço de­
vem ter o cuidado de reduzir ao mínimo a quantidade desses elementos nos aços co­
muns, mediante uma seleção cuidadosa da sucata utilizada.
Para concluir, no que se refere a impurezas e inclusões não-metálicas, pode-se ti­
rar as seguintes conclusões;
— o enxofre, o fósforo, o oxigênio, o hidrogênio são elementos considerados inde­
sejáveis sob o ponto de vista de qualidade do aço: o fósforo pela sua ação como ele­
mento que pode acarretar a "fragilidade a frio"; o enxofre pelos sulfetos que forma, so­
bretudo o de ferro que pode acarretar a "fragilidade a quente"; o oxigênio, pelas inclu­
sões que forma e o hidrogênio pela fragilidade que pode conferir ao aço. Esses elemen­
tos não podem ser totalmente eliminados, nas condições normais de fabricação dos pro­
dutos siderúrgicos, mas devem ser mantidos dentro de faixas de teor que não ultrapas­
sem os limites de influência prejudicial àqueles produtos;
— o manganês, o silício e o alumínio, os três agindo como desoxidantes e o man­
ganês também como desulfurante são elementos de um lado benéficos, mas de outro
lado prejudiciais pelas inclusões que formam de sulfetos, silicatos e aluminatos;
— o conceito "aço limpo" ou seja isento de inclusões é relativo, porque, sob o
ponto de vista técnico é impossível produzir-se um aço totalmente isento de inclusões;
além disso, algumas delas — as micro-inclusões — são em geral necessárias. O impor­
tante é a identificação dessas inclusões sob os pontos de vista de composição, quanti­
dade e dimensões e otimizar os processos de fabricação dos produtos siderúrgicos, de
modo a que elas afetem o menos possível as propriedades básicas daqueles produtos.
As inclusões mais prejudiciais são as macro-inclusões: frequentemente utiliza-se como
fronteira que separa as micro das macro-inclusões a dimensão de inclusão de 5 a 100
microns<95).
— outro fator importante a considerar é a deformabilidade das inclusões*95’: os
óxidos FeO, MnO e (Fe^MnjO apresentam alta deformabilidade à temperatura ambiente
e perdem gradualmente esse característico na faixa de temperaturas de 400° a 800 °C;
166 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

o AI2O3 e aluminatos de cálcio são indeforrnáveis em toda a faixa de temperaturas de


fabricação do aço, assim como os óxidos duplos tipos "spinel" <de alumínio e magné­
sio, por exemplo); os silicatos são indeforrnáveis à temperatura ambiente, mas depen­
dendo de sua composição, tornam-se altamente deformâveis na faixa de 800° a 1300° C,
a qual corresponde à da maioria das operações de conformação mecânica dos aços.
Por esse motivo, essas inclusões são de grande importância para as propriedades finais
desses produtos; o MnS é altamente deformável até temperaturas em torno de 1000°C,
a partir da qual sua deformabilidade diminui gradualmente.
— finalmente, a necessidade mundial crescente de aços de melhor qualidade en­
volve uma série de providências por parte dOs produtores, as quais devem abranger to­
do o ciclo de produção do aço, desde as práticas do refino do aço líquido até sua trans­
ferência aos moldes. Entre as técnicas que estão sendo adotadas para reduzir o efeito
prejudicial das inclusões não metálicas pode-se citar as seguintes: tratamento a vácuo
do aço na panela, de modo a minimizar os seus níveis de oxidação; a injeção na panela,
prática relativamente recente, a qual, se realizada sob condições de perfeito controle,
pode significar uma importante contribuição no que se refere à remoção do enxofre,
modificação das inclusões endógenas e redução do volume total de inclusões; seleção
correta dos revestimentos refratários de modo a reduzir as inclusões exógenas; preven­
ção para impedir a transferência de escórias do forno e da panela às fases subsequen­
tes de processamento do aço; projeto adequado das panelas intermediárias, incluindo
o seu revestimento e assim em seguida. É claro que todas essas práticas significam
um aumento de custo de produção, fato esse sem dúvida compensado pela melhor qua­
lidade do aço produzido.

3. Propriedades mecânicas dos aços-carbóno — As propriedades mecânicas d


aços-carbono são afetadas, em princípio, pelos dois fatores seguintes:
— composição química;

— microestrutura.

No que se refere à composição química, nos aços esfriados normalmente, isto é,


em condições tais que se processe transformação total da austenita, o elemento predo­
minante é o carbono que, como se viu, à medida que aumenta, melhora as proprieda­
des relativas à resistência mecânica, isto é, 0 limite de escoamento, 0 limite da resistên­
cia à tração e a dureza e piora as propriedades relativas à ductilidade e à tenacidade,
isto é, o alongamento, a estricção e a resistência ao Choque. Quanto aos elementos re­
siduais, a sua influência já foi comentada.
No que se refere à microestrutura, esta é inicialmente afetada pela composição
química, pois sabe-se que os constituintes presentes são ferrita e perlita, ou pertita e
cementita ou somente perlita, conforme se trate de açó hipoeutetóide, hipereutetóide
ou eutetóide.
Por outro lado, a microestrutura dos aços depende também dos seguintes fatores:

— estado ou condição do aço, sob o ponto de vista de fabricação: se fundido, trabalhado a


quente (laminado, forjado, etc.) ou trabalhado a 'frio {encruado);

— tamanho de grão austenítico;


— velocidade de esfriamento;

No estado fundido o aço apresenta granulação grosseira, do tipo dendrítico, visto


que a austenita se forma a altas temperaturas e o esfriamento do interior dos moldes
é muito lento (fig. 98).
No estado trabalhado a quente, em que a maioria dos aços é utilizada (laminados,
forjados, etc.), como as operações de conformação a quente são realizadas a tempera­
turas em que o aço se apresenta no estado austenítico, verificam-se as seguintes con­
sequências:
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA 167

— homogeneização apreciável da estrutura, pela tendência a eliminar ou reorientar as inclusões


e segregações que ocorrem durante a solidificação do metal no interior dos moldes;

— destruição da estrutura dendrítica;

— recristalização, com acentuada influência sobre o tamanho do grão, que, por sua vez, depen­
de das temperaturas finais de deformação; geralmente, o trabalho a quente produz uma redu­
ção do tamanho de grão do aço.

Fig. 98 — Aspecto comum de aço moldado, no estado bruto de fusão.


Parte da estrutura é acicular e parte é rendilhada.

Em consequência, as propriedades mecânicas finais do aço são melhoradas sen­


sivelmente, em relação às do material fundido.
No estado encruado, característico de alguns dos mais importantes produtos si­
derúrgicos, como fios, fitas, chapas, etc., os efeitos mais importantes são os seguintes:
— aumento da resistência mecânica;
— aumento da dureza;
— diminuição da ductilidade, representada por um decréscimo de alongamento e estrição.

A figura 99 mostra o aspecto micrográfico de um aço meio duro, encruado por


martelamento a frio.
O efeito do encruamento sobre a ductilidade do aço pode ser verificado na figura
lOO*98*.
A figura 101(99) mostra o efeito do encruamento sobre as curvas tensão-de-for-
mação de aço de baixo carbono.
Finalmente, a Tabela 20(100) dá alguns valores de p opriedades mecânicas de aço
com 0,14% de carbono, para diversos estados de fabricação.
No que se refere ao tamanho de grão austenítico, a Tabela 3 apresentada no Ca­
pítulo III permite avaliar o seu efeito em alguns dos mais importantes característicos
dos aços.
Finalmente o fator velocidade de esfriamento já foi abordado no Capítulo II. Viu-se,
então, como, modificando-se essa velocidade a partir do estado austenítico, originam-se
as diversas estruturas típicas dos aços e que determinam as suas propriedades finais.
168 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Fig. 99 — Aspecto micrográfico de aço duro encruado por martelamento a frio.


Ataque: reativo de nital. Aumento: 2 0 0 vezes.

TABELA 2 0

Efeito do encruamento obtido por laminação a frio sobre as


propriedades de tração de aço de baixo carbono

Encruado Encruado
Estado
Propriedade com 3 0 % de com 6 0 % de
recozido
redução redução
Limite de proporcionalidade kgf/mm2 (MPa) 1 9 ,0 (190) 1 1 ,0 (110) 7 ,0 (70)
Limite de escoamento kgf/mm2 (MPa) 2 4 ,0 (240) 5 2 ,5 (515) 6 7 ,5 (665)
Limite de resistência à tração, kgf/mm2 (MPa) 4 1 ,0 (400) 5 6 ,5 (555) 6 8 ,5 (675)
Alongamento em 4", % 4 1 ,7 2 2 ,0 1 0,5
Estricção, % 65 ,8 58,0 4 3 ,0

4. Importância e limitações dos aços-carbono — Os aços-carbono constituem


mais importante grupo de materiais utilizados na engenharia e na indústria. De fato, as
propriedades mecânicas desses aços simplesmente ao carbono, sem qualquer elemen­
to de liga, e na maioria dos casos também sem qualquer tratamento térmico, são sufi­
cientes para atender à maioria das aplicações da prática. Como se sabe, os estados nor­
mais de utilização desses materiais são o fundido e o trabalhado. As peças fundidas
geralmente requerem um tratamento térmico de recozimento ou normalização para alí­
vio das tensões originadas na solidificação e para homogeneização da microestrutura.
0 aço trabalhado por forjamento, laminação, estiramento, trefilação, etc., é utilizado di­
retamente na forma de perfis obtidos através desses processos, sem necessidade de
tratamentos térmicos complexos, a não ser nos casos de trabalho final a frio, quando
é necessário eliminar o efeito do encruamento.
Ftor outro lado, em secções pequenas, os aços-carbono podem, dentro de certos
limites, ser esfriados a velocidades que sejam suficientes para produzir qualquer uma
das possíveis distribuições de cementita na ferrita, inclusive a formação da martensita.
Sabe-se que, para cada tipo particular de distribuição de carbonetos, o teor de carbono
S/rc/ie/as&e/r/b, r e te s e /? ~
fado sveafc/fão afe d/^ea
/70 <2s//r’Cr/77<?/7f0J
Fig. 100 — Efeito do encruamento sobre a ductilidade do aço.

rfeaí/ç&o joe/o e/nr/wzme/zfo, X

Fig. 101 — Influência do encruamento sobre as curvas


tensão-deformação em aço de baixo carbono.
170 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

é o principal fator de influência na dureza e na resistência mecânica do aço. Manten­


do-se constante o teor de carbono, a resistência aumenta à medida que aumenta a fi-
nura da dispersão de carbonetos, ao passo que a ductilidade e propriedades semelhan­
tes diminuem. Para a mesma dureza, por outro lado, a dispersão do tipo esferoidal pos­
sui maior tenacidade do que a estrutura lamelar.
Em resumo, pequenas secções de aço-carbono podem de fato ser submetidas a
tratamentos térmicos tars que possam produzir excelentes propriedades â temperatura
ambiente. A Tabela 21<I0I) ilustra bem esse fato.

TABELA 21

Efeito do tipo de estrutura sobre as propriedades de tração do aço

Aço com 1% de carbono


Ferro comer­ Temperado
Propriedade cialmente Perütico Coalescido e
puro Revenido

Limite de escoamento, kgf/m m 2 (MPa) 18,2 (182) ' 5 9 ,5 (5851 2 8 ,0 (280) —

Limite de resistência à tração,


kgf/m m 2 (MPá) 2 9 ,4 (284) 105,0 (1030) 54 ,6 (536) 182,0 (1785)
Alongamento, % 4 0 -4 4 10 31 33
Estriccão, % 7 0 -7 5 12-15 57 45
Dureza Brinell 8 0 -8 5 300 156 540

Nota-se, pelo exame das duas primeiras colunas, que somente a presença do car­
bono já é suficiente para dar ao aço, laminado por exemplo, maior resistência, com pre­
juízo, entretanto, da ductilidade A terceira coluna indica a restauração de certa ductili­
dade pela produção da estrutura esferoidita. A última coluna indica que uma estrutura
intermediária entre a dura martensrta e a mais mole e mais grosseira esferoidal permite
obter uma resistência muito elevada com razoável ductilidade Em resumo:

A resistência à tração dos aços-carbono eleva-se com o teor de carbono até 0 ,7 /0 ,8 % de car­
bono; o limite de escoamento mostra uma alteração menos acentuada e limita-se a 0 ,6 /0 ,7 % ;
o alongamento e a resistência ao choque decrescem acentuadamente. Rode-se dizer, de um modo
geral, que a resistência atinge valor máximo para cerca de 0 ,8 % de carbono, para em seguida
decrescer ligeiramente, ao passo que a ductilidade decresce sempre e mais rapidamente para
os teores mais altos de carbono.

Como se viu, as propriedades mecânicas dos aços estão intimamente relacionadas com os vá­
rios constituintes estruturais, dos quais não se conhece, na realidade, as verdadeiras caracterís­
ticas, com a devida precisão.
De acordo com SAVEUR0021, as propriedades mecânicas dos vários constituintes podem ser re­
sumidas de acordo com o que mostra a Tabela 22.

TABELA 2 2

Propriedades mecânicas dos microconstituintes dos aços

Limite de resis­
Alongamento em Dureza Poder endurecedor
Constituinte tência à tração
2 ". % Brinell (com a têmpera)
kgf/m m 2 (MPa)

Ferrita 35 (340) cerca de 4 0 90 nenhum


Perlita 8 5 (830) cerca de 10 2 5 0 /3 0 0 máximo
Cementita 3 (30) 0 650 nenhum

É preciso lembrar, entretanto, que as propriedades da perlita variam grandemente com o grau
de finura da sua estrutura.
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA 171

Ainda segundo SAVEUR, uma vez admitido que as propriedades dos constituintes do aço sejam
aquelas, pode-se prever as propriedades de qualquer tipo de aço-carbono resfriado normalmen­
te, desde que se conheça a sua estrutura e admitindo ainda que essas propriedades dependam
somente dsa quantidades relativas dos diversos constituintes. Assim, por exemplo, um aço que
apresente 5 0 % de ferrita e 5 0 % de perlita deve ter propriedades que correspondem à média
das propriedades daqueles dois constituintes.

É evidente que os aços-carbono apresentam limitações, sobretudo quando se de­


sejam propriedades especiais de resistência à corrosão, resistência ao calor, resistência
ao desgaste, característicos elétricos ou magnéticos etc. Nesses casos, recorre-se aos
aços-liga, cuja importância cresce dia a dia.

5. Aços-liga; efeitos dos elementos de liga; propriedades mecânicas — A introdu


ção de outros elementos de liga nos aços-carbono é feita quando se deseja um ou di- „
versos dos seguintes efeitos:

a) aumentar a dureza e a resistência mecânica;


b) conferir resistência uniforme através de toda a secção em peças de grandes dimensões;
c) diminuir o peso (conseqüência do aumento da resistência) de modo a reduzir a inércia de
uma parte em movimento ou reduzir a carga-morta em um veículo ou numa estrutura;

d) conferir resistência à corrosão;


e) aumentar a resistência ao calor;

f) aumentar a resistência ao desgaste;

g) aumentar a capacidade de corte;

h) melhorar as propriedades elétricas e magnéticas.

Os três primeiros requisitos são alcançados porque os elementos de liga, como


se viu, aumentam a resistência da ferrita e formam ainda outros carbonetos, além do
Fe3C, contribuindo para a melhora da resistência do aço, sobretudo em secções que,
se se tratasse de aços-carbono comum, dificilmente teriam a resistência alterada.
Geralmente esse aumento da resistência é conseguido pela adição de um ou vá­
rios elementos de liga em teores relativamente baixos, não ultrapassando sua soma o
valor de 5%. Nessas condições, os princípios fundamentais dos tratamentos térmicos
permanecem porque, ainda que a presença de novos elementos de liga obrigue a um
ajuste nas temperaturas dos tratamentos, a transformação da austenita e as estruturas
resultantes são as mesmas que ocorrem nos aços-carbonos.
A obtenção dos outros característicos, de d a h , requer a introdução dos elemen­
tos de liga em teores mais elevados, produzindo-se alterações mais profundas na ferri­
ta, além de resultarem carbonetos mais complexos. Neste caso, os tratamentos térmi­
cos também devem ser mudados, para facilitar muitas vezes a formação dos carbone­
tos especiais.
Esses aços de alto teor em liga são mais difíceis de fabricar e tratar termicamente
de modo que são muito dispendiosos, mesmo porque alguns dos elementos de liga uti­
lizados são relativamente raros.
De quantidade total de aços-liga produzida, cerca de 60% pertence à série 86XX,
com três elementos de liga (Ni, Cr e Mo) em baixos teores,

5.1. Tendência da distribuição dos elementos de liga nos aços recozidos — Com
se sabe, nos aços recozidos, os dois microconstituintes essenciais são:

— ferrita — isto é, ferro alfa contendo elementos dissolvidos;


— carboneto — essençialmente a cementita ou carboneto de ferro contendo elementos dissol­
vidos ou carbonetos especiais contendo ferro e elementos de liga.
172 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Os aços contêm ainda pequenas quantidades de materiais não metálicos, na for­


ma de partículas diversas. Essas inclusões, nos aços comerciais, são geralmente partí­
culas de certas substâncias mineralógicas, como óxidos complexos, sulfetos, nitretos,
silicatos etc. Convém lembrar, por outro lado, que tais dispersões finamente divididas
servem para evitar excessivo crescimento de grão.
Um quarto tipo de constituinte, presente em certas circunstâncias, é representa­
do por compostos intermetálicos especiais. Nos aços, entretanto, tais compostos são
muito raros.
Finalmente, um quinto constituinte presente pode ser representado pelo próprio
elemento de liga adicionado; por exemplo: cobre ou chumbo.
Lembrados esses fatos, deve-se fazer referência à Tabela 2, apresentada no Capí­
tulo III, a qual, numa primeira aproximação, mostra a tendência geral de distribuição de
vários elementos de liga nos aços esfriados lentamente.
Os elementos indicados, com exceção do cobre e do chumbo tendem, na ausên­
cia do carbono, a se dissolver na ferrita, a não ser pequenas quantidades que podem
aparecer como inclusões não-metálicas.
Por outro lado, a tendência formadora de carbonetos desses elementos só se re­
velará na presença de teores apreciáveis de carbono.
Dos elementos que se consideram em definitivo como formadores de carbonetos,
o manganês é talvez, o mais fraco. A tendência geral nesse sentido se manifesta mais
ou menos na seguinte ordem de intensidade crescente: Mn, Cr, Mo, W, Ta, V, Nb e Ti.
Os que apresentam menor tendência do que o ferro para combinar-se com o carbono
formando carbonetos são: Si, Al, Cu, Ni, Co e talvez Zr. A posição do Mo é considerada
incerta.

5.2. Efeito dos elementos de liga sobre a ferrita — A figura 102(I01) mostra a a
relativa de diversos elementos de liga quando dissolvidos na ferrita, no sentido de au­
mentar a sua dureza (e, portanto, a resistência mecânica) antes mesmo de qualquer tra­
tamento térmico. Esse aumento de resistência não é acompanhado por sensível decrés­
cimo da ductilidade, como acontece quando se verifica aumento de dureza ou resistên­
cia devido a modificações estruturais.

— Efeito endurecedor dos elementos de liga na presença de carbonetos — A figura 103(lol> mostra
comparativamente o efeito endurecedor na ferrita do manganês e do cromo em ligas isentas
de carbono e com 0,1% deste elemento. As faixas para as ligas contendo 0,1% de carbono indi­
cam que os dados experimentais que levaram à determinação das curvas não são suficientes

Fig. 102 — Ação relativa de alguns elementos de liga que se


dissolvem na ferrita, no sentido de aumentar sua dureza.
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA 173

Fig. 103 — Curvas mostrando o aumento da dureza causado pela


presença de cromo e de manganês em ferro puro e em aço com
0,1% C (faixa). Pela disposição das linhas e das faixas, verifica-se
que o efeito endurecedor do cromo e do manganês deve também
ser atribuído à solução desses elementos na ferrita.

nem tão precisos quanto seria desejado. De qualquer modo, a figura confirma o efeito endure­
cedor dos elementos indicados, devido a sua solução na ferrita, como já foi explicado.

5.3. Efeito dos elementos de liga nos carbonetos — O segundo dos constituin
básicos dos aços esfriados lentamente é o carboneto; é conhecida a influência sobre
as propriedades dos aços da quantidade, assim como da forma e da finura da dispersão
daa partículas de carboneto.
^ Ror outro lado, sendo todos os carbonetos encontrados nos aços muito frágeis
% relativamente muito duros, sua influência sobre as propriedades de tração dos aços,
obtidos normalmente, é idêntica, independentemente das suas composições específi­
cas, desde, é claro, que suas partículas apresentem as mesmas condições de dispersão.
Entretanto, propriedades especiais podem ser conferidas aos aços pela presença
de carbonetos especiais.
De qualquer modo, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, sobretudo
as relativas à tração, as mudanças de composição dos carbonetos pouco interesse apre­
sentam.
A fase carboneto é pouco modificada pelo níquel, silício ou alumínio, a não ser
que a grafitização seja acelerada pela sua presença, desde que haja ou não pequena
porcentagem de elementos formadores de carbonetos000.
Dos elementos conhecidos como formadores de carbonetos, com exceção do man­
ganês, cuja tendência formadora de carbonetos é apenas ligeiramente superior à do fer-
rot somente uma pequena quantidade daqueles elementos citados é aceita pela cemen-
tita ou pelos cristais de FejC, formando-se assim novos carbonetos, relativamente com­
plexos, tais como (FeCrbC, contendo até cerca de 15% de Cr, {CrFeWCi contendo um
rpUnimo de 36% de Cr, (FeMokC, (FeW)6C, (VFeUCj, etc.
Em resumo, de um modo geral, as partículas de carbonetos, quando sua disper-
são for semelhante, atuam no mesmo sentido, diferenciando-se apenas na resistência
à tração, assim como nas propriedades espeçiais que podem conferir aos aços, depen­
dendo da sua composição química.

5.4. Efeito dos elementos de liga na forma da inclusões não-metálicas — Ge


mente inclusões não-metálicas de grandes dimensões são indesejáveis, ao passo que
dispersões muito finas podem ser benéficas ou prejudiciais. O nitreto de alumínio, por
174 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

exemplo, exerce grande e importante controle sobre o crescimento da austenita. O maior


interesse nas inclusões não-metálicas relaciona-se com o seu efeito no sentido de me­
lhorar a usinabilidade dos aços recozidos, como, por exemplo, através de criteriosa pre­
sença do sulfeto de manganês na forma de pequenas tiras alongadas.
A grafita é igualmente considerada uma forma de inclusão não-metálica nos
aços(10l>, às vezes desejada para conferir-certas e particulares propriedades em alguns
tipos de aço de alto carbono.

5.5. Efeito dos elementos de liga na forma de compostos intermetálicos — Consi­


derando-se os nitretos como compostos intermetálicos, eles constituirão o exemplo mais
importante da formação de tais compostos. De fato, certos aços ao alumínio para nitre-
tação apresentam a formação de uma dispersão de partículas duras de grande finura,
constituídas de AIN, levando a notável endurecimento do aço.

5.6. Efeito dos elementos de liga na forma de partículas metálicas dispersas —


Os dois exemplos importantes referem-se ao cobre e ao chumbo. O cobre, que é solúvel
em apreciáveis proporções no ferro gama, dissolve-se na ferrita, a 810°C, em porcenta­
gem inferior a 2% e a 5 9 3 °C sua solubilidade na ferrita é provavelmente inferior a
0,3%<10l). Assim sendo, o cobre dissolvido a altas temperaturas, é rejeitado na forma
de partículas quase que inteiramente puras, a temperaturas inferiores, ocasionando, em
aços com 1,5% a 1,75% de cobre, endurecimento por precipitação. O chumbo, em aços
com cerca de 0,25% desse elemento, produz o conhecido efeito de aumentar a sua
usinabilidade, devido ao fato de diminuir a formação de cavacos alongados.

6. Efeito dos elementos de liga na formação da austenita e na sua transforma


— Até agora foram considerados os efeitos da adição dos elementos de liga nos carac­
terísticos mecânicos dos aços não-endurecidos, ou seja, no estado recozido ou norma­
lizado, à temperatura ambiente. Antes de ser feita uma recapitulação geral desses efei­
tos, será conveniente abordar ou, em alguns casos, recordar a ação de tais elementos
na austenita, na formação da martensita e no revenido.
No que se refere à formação da austenita, o aquecimento dos aços à temperatura
de austenitização retém em solução na austenita todos os elementos de liga que esta­
vam previamente dissolvidos na ferrita, como é óbvio, alterando as propriedades da aus­
tenita muito pouco, a não ser tornando-a um pouco mais dura ou resistente à deforma­
ção. Sua influência sobre o tamanho de grãos faz-se sentir principalmente no sentido
de que elevam ligeiramente a temperatura de crescimento do grão. O tamanho de grão
depende mais dos constituintes que não se dissolvem na austenita, como as inclusões
não-metálicas, as quais forçam acentuadamente a elevação da temperatura de cresci­
mento de grão da austenita, o que, em outras palavras, significa que tais inclusões po­
dem evitar o crescimento de grão. É o caso de inclusões de nitreto de alumínio que pre­
vinem o crescimento de grão até temperaturas bem superiores a 925 °C e, às vezes,
da ordem de 1100°C<lo3). As inclusões de elevado teor de silício já não atuam da mes­
ma maneira, pois dissolvem-se em parte na austenita.
Os carbonetos, no caso de aço de composição até médio teor de carbono, tam­
bém se dissolvem totalmente na austenita. Entretanto, para aços de alto teor de carbo­
no ou com elementos de liga que formam carbonetos, a solução destes não é total,
sendo, em alguns casos, como nos aços rápidos, impossível. Nessas condições, o efei­
to mais importante é no sentido de impedir o crescimento de grão. De qualquer modo,
as propriedades finais dos aços são grandemente afetadas pela proporção da fase car-
boneto na austenita.
Finalmente, lembre-se as figuras 14 e 15 apresentadas no Capítulo I, relativas à
influência dos elementos de liga sobre o teor de carbono e a temperatura do eutetóide
e sobre o campo austenítico. A figura 14 mostra que alguns elementos elevam a tem­
peratura de formação da austenita e outra a abaixam; entretanto, nenhum elemento de
liga passa a composição do eutetóide a valores mais elevados. A figura 15 mostra os
i'
AÇOS-CARBONO £ AÇOS LJGA 175

f efeitos do manganês, cromo, molibdênio e silício sobre a faixa de existência de austeni-


í ta. Como o manganês, atuam o níquel e o cobalto; o cromo praticamente elimina o campo
; austenítico com teores da ordem de 20%; do mesmo modo atua o molibdênio, que aci-
í ma de cerca de 8,2% elimina o campo austenítico<10l); o tungstênio igualmente, em teores
s de cerca de 12%, impede completa austenitização. 0 silício, apesar de não ser elemen-
= to formador de carboneto como o tungstênio e o molibdênio, também restringe o cam­
po austenítico, até que acima de cerca de 8,5% não há possibilidade de ter-se austenita
como único constituinte. Finalmente, o efeito do titânio no campo austenítico no senti­
do de restringi-lo paulatinamente é ainda mais acentuado, a ponto de um teor de 1%
d e sse elemento praticamente eliminar a fase austenítica.

7. Efeito dos elementos de liga na faixa de temperaturas de formação da ma


i sita — Esses efeitos podem ser considerados sob dois pontos de vista:

— influência nas temperaturas de início e de fim de formação da martensita;


— influência sobre a dureza da martensita.

Quanto ao primeiro efeito — sobre as temperaturas de início e de fim da forma­


ção da martensita — viu-se já, no Capítulo III (figs. 31 e 32), como os elementos de
lig a manganês e cromo podem abaixar as temperaturas da reação martensítica, a ponto
de e v ita r sua formação total. Lembre-se, de início, que dentre os elementos que podem
e s ta r presentes nos aços, o carbono é o que apresenta a influência mais acentuada.
Seguem-se, aparentemente, o manganês, o cromo, o níquel, o molibdênio, o tungstênio.
0 cobalto aumenta a temperatura de início de formação da martensita. Os efeitos do
vanádio e do titânio são discutíveis(104). Quanto à influência sobre a temperatura de fim
de formação da martensita, aparentemente é a mesma por parte dos vários elementos
de lig a indicados. A distância entre as temperaturas M, e M / varia desde cerca de 160°C
até cerca de 2 4 5 °C, sendo a maior para os elementos de tendência mais forte no senti­
d o de diminuir a temperatura M/, isto é, manganês, cromo e níquel(l04).
A temperatura de fim de formação da martensita é muito importante, pois repre­
se n ta a eliminação total da austenita, de modo que se houver condições para a mesma
nã o ser atingida, ficará certa quantidade de austenita retida. Mesmo em aços-carbono,
com teor desse elemento acima de 0,55%, alguma austenita permanece retida, sobre­
tu d o na presença de níquel, manganês e cromo, podendo nestes casos o carbono ser

I #té mesmo inferior<103>. No reaquecimento do aço a uma temperatura conveniente, essa


austenita pode transformar-se, de acordo com a tendência de transformação isotérmica
d o aço. Fode-se evitar a retenção da austenita por um resfriamento sub-zero, o que, en­
tre ta n to , exige conhecimento exato da temperatura Mf, e pode causar tensões internas
m u ito severas, ou mesmo o aparecimento de fissuras. Geralmente, quando a quantida­
de d e austenita retida é pequena, não se verificam efeitos apreciáveis nas propriedades,
fttn b o ra aparentemente os limites de elasticidade e de escoamento sejam ligeiramente
dR ninuidos. Para quantidades maiores de austenita retida, 10% a 20% <io3>, a transfor-
jfn a çã o subseqüente em bainita da faixa inferior, durante o revenido não produz modifi-
qações ou, em alguns casos, melhora a resistência a ductilidade e a tenacidade. Entre-
ta n to , o revenido a temperaturas mais elevadas, produzindo a bainita superior ou a perli-
fa r produz efeitos prejudiciais.
0 segundo efeito mencionado — sobre a dureza da martensita — deve também
,*er levado em consideração, pois, ao contrário do que se acredita geralmente, os ele-
*a*ntos de liga — outros que o carbono — exercem uma influência endurecedora na
apRftansita, o que pode ser demonstrado por experiências realizadas por Vilella, Aborn,
.'fltice ê Wyche, dos laboratórios de Pesquisas da United States Steel Corp.<103>, em ligas
$ » € r com apenas 0,02% de carbono. Os resultados estão resumidos na figura 104.
0 mesmo efeito endurecedor de elementos de liga foi observado em aços com
de carbono, com teores variáveis de cromo e de molibdênio(l03>
176 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Fig. 104 — Dureza martensítica numa série de ligas Fe-Cr com


0 ,0 2 % de carbono, mostrando-se, para efeitos comparativos, a
dureza no estado recozido.

De qualquer modo, convém não esquecer que o carbono é o elemento fundamen­


tal no que diz respeito às propriedades da martensita.

8. Efeito dos elementos de liga no revenido — Um dos principais, senão o princi­


pal efeito, está relacionado com a austenita retida ou residual nos aços sujeitos a esse
fenômeno. Há algum tempo, acreditava-se que a retenção da austenita a sua subse­
quente decomposição durante o revenido eram a única causa do retardamento do amo­
lecimento do aço ou do chamado "endurecimento secundário" ou "dureza secundária".
De fato, uma grande proporção de austenita retida pode causar um endurecimento do
aço por ocasião do revenido, o que é ilustrado pela figura 105<104>, relativa a um áço de
carbono muito elevado (1,8%) e 6,4% de cromo, temperado de duas temperaturas. A
têmpera da temperatura mais elevada (1093°C) provocou retenção de grande quanti­
dade de austenita (80% a 90%) e pelo revenido subsequente, a temperaturas entre
500°C e 600°, originaram-se constituintes mais duros que a austenita. Atualmente,
admite-se que o endurecimento secundário é causado também pela precipitação de uma
dispersão extremamente fina de carbonetos de elementos de liga. Essa precipitação ocor­
rería na faixa de temperaturas entre 480°C e 650 °C <io5), e os carbonetos capazes de
produzir tal efeito seriam W 2C, M 02C e VC. Ao mesmo tempo, esses carbonetos precipi­
tados provocariam uma melhora da resistência ao aço e altas temperaturas. Para qual­
quer resistência ou dureza final, os aços temperados possuindo tais elementos de liga,
devem ser aquecidos a temperaturas consideravelmente mais elevadas no revenido a
esta circunstância presumivelmente permite uma maior eliminação de tensões internas.

9. Recapitulação dos efeitos dos elementos de liga nos aços — Recapitulando,


os principais efeitos dos elementos de liga sobre as propriedades mecânicas, microes-
trutura, tratamentos térmicos e outros característicos dos aços são:

— aumentar a temperabilidade, pelo deslocamento para a direita das curvas de ibício e fim de
transformação da austenita, no diagrama TTT;
AÇOS-CARBOlta E AÇOS LIGA 177

T tOO ZOO SOO 4 00 SOO SOO ■700

7»rfm m /in o 44 m /o n M o 7T

Fig. 105 — Efeito do reaquecimento a várias temperaturas sobre a


dureza de aço de altos carbono e cromo, temperado. A têmpera
a partir de 9 0 0 °C retém alguma austenita; a têmpera a partir de
1093 °C produz um estado quase que completamente austenítico:
note-se o endurecimento pelo revenido.

— êsse efeito, como se viu, torna possível a têmpera de secções mais grossas e a utilização
de meios de têmpera mais brandos, por exemplo, óleo ou mesmo ar, em vez de água, garantin­
do uma Iestrutura temperada com maior quantidade de martensita;
— ao mesmo tempo, diminuem-se os riscos de empenamento ou fissuração;

— outro efeito do aumento da temperabilidade relaciona-se com a temperatura de revenido, a


qual, nos aços ligados, é mais elevada que nos aços-carbono comuns, para os mesmos níveis
de dureza<23); essa maior temperatura de revenido facilita a remoção de tensões internas. Do
mesmo modo, para o mesmo nível de dureza ou de endurecibilidade, os aços-liga apresentam
maior tenacidade;
— aumentar a dureza e a resistência mecânica da ferrita, quando se dissolvem nesse consti­
tuinte, com conseqüênte aumento de durèzã ê resistência mecânica do aço, mesmo antes de
qualquer tratamento térmico;

— êsse característico é mais saliente em relação aos aços com elementos de liga que têm a
tendência de formar carbonetos, como o cromo, o molibdênio, o vanádio e outros, os quais não
só elevam a temperatura de revenido como também provocam um retardamento no amoleci­
mento do aço pelo revenido, podendo-se verificar até mesmo o fenômeno de "endurecimento
secundário" ou "dureza secundária";
— aumentar a resistência à corrosão; os elementos mais atuantes nesse sentido são, como se
verá, o cromo, o níquel, o cobre e o fósforo, os quais, mesmos em teores relativamente baixos,
melhoram muito a resistência à corrosão atmosférica; o cromo, em teores elevados, torna o aço
inoxidável;
— aumentar a resistência ao desgaste;

— modificar os característicos elétricos e magnéticos.

A Tabela 23, adaptada do "Metals Handbook"<20> resume os principais efeitos dos


elementos de liga nos aços. A figura 106 indica os efeitos do níquel, do cromo e do
manganês sobre os valores obtidos no ensaio de tração em corpos de prová de peque­
na secção de aço laminado com 0,2% de carbono. Verifica-se que o níquel que, como
se sabe, se dissolve na ferrita, aumenta razoavelmente os limites de resistência à tração
e de escoamento, sem afetar muito sensivelmente a ductilidade. O cromo, que além de
se dissolver na ferrita forma carbonetos, possui efeito mais apreciável que o níquel no
que se refere ao limite de escoamento e à resistência à tração, provocando, entretanto,
queda maior nos valores de alongamento e estricção. O manganês, cujo efeito é anali­
sado em três tipos de aços, com teores baixo a médio de carbono, aumenta as proprie­
dades de resistência mais ou menos na mesma proporção do que o cromo.

Fig. 106 — Efeito do níquel e do cromo sobre propriedades


mecânicas de aço laminado com 0 ,2 0 % de carbono; efeito do
manganês sobre aços de baixo e médio carbono, laminados

Cabe, uma referência especial ao elemento boro, o qual, como se verificou já há


cerca de vinte e cinco anos, em pequenas quantidades, exerce um efeito acentuado
sobre a endurecibilidade dos aços(106). Os aços de boro devem ser, pirimeiro, cuidadosa­
mente desoxidados, e o seu teor de nitrogênio deve ser baixo, pois, do contrário, o boro
reagirá com o oxigênio e com o nitrogênio, deixando de contribuir para melhorar a tem-
perabilidade.
A porcentagem de boro a adicionar para os efeitos que se desejam é extrema­
mente pequena, ficando entre 0,0008% e 0,003% , dependendo do tipo de aço(107). En­
tretanto, se sua quantidade ultrapassar de certos limites, poderá provocar a falta de duc-
tilidade a quente(,). 0 limite é de cerca de 0,008% para aços de baixo carbono e de
cerca de 0,005% para aços de alto carbono.
A atuação do boro não é propriamente como elemento de liga. Contudo, seu efei­
to sobre certos característicos dos aços, como temperabilidade, é apreciável, fazendo-
se sentir da seguinte maneira(l07):

— desloca para a direita a curva de início de transformação do diagrama T T I;

— desloca também para a direita a curva de fim de transformação, porém relativamente pouco;
— de qualquer modo, a conseqüência imediata é o aumento da temperabilidade dos aços.

Admite-se(108) que a presença de um composto submicroscópico de boro nos con­


tornos dos grãos (BC, BN ou boretos) seria a causa do atraso na transformação da aus-
tenita que, como se sabe, começa nos contornos dos grãos.
A figura 107(lo8) mostra o efeito desse elemento sobre a temperabilidade de um
aço com 0,63% de carbono.

(’ ) "Hot-shortness".
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA
TABELA 23
Efeitos específicos dos elementos de liga nos aços

Influência exercida através dos


SolubHidade sólida
Influência sobre a carbonetos
Influência sobre a
Elem ento Austenita Principais funções
Ferrita Tendência form a­ Ação durante o
(Endurecibilidade)
No ferro y No ferro a
dora de carbonetos revenido

Al 1,1% 36% Endurece considera­ Aumenta a endureci­ Negativa 1 — Desoxidante eficiente


(aumenta­ velmente por solução bilidade moderada­ (grafitiza) 2 — Restringe o crescimento de grão (pe­
da pelo C) sólida mente se dissolvido la formação de óxidos ou nitretos
na austenita dispersos)
3 — Elemento de liga nos aços para ni-
tretação

Cr 12,8% Sem Endurece ligeiramen­ Aumenta a endureci­ Maior que o Mn Moderada 1 — Aumenta a resistência à corrosão e
(20 % com limites te; aumenta a resis­ bilidade moderada­ Menor que o W Resiste à diminuição à oxidação.
0 ,5 % C) tência a corrosão mente de dureza 2 — Aumenta a endurecibilidade
3 — Melhora a resistência a altas tem pe­
raturas
4 — Resiste ao desgaste (com alto C)

Co Sem 75% Endurece considera­ Diminui a endurecibi­ Semelhante ao Fe Sustenta dureza pela 1 — Contribui ã dureza à quente pelo en­
limites velmente por solução lidade no estado dis­ solução sólida durecimento da ferrita
sólida solvido

Mn Sem 3% Endurece acentuada- Aumenta a endureci­ Maior que o Fe Muito pequena nos 1 — Contrabalança a fragilidade devida
limites mente — reduz um bilidade moderada­ Menor que o Cr teores normais ao S
tanto a plasticidade mente 2 — Aumenta a endurecibilidade econo­
micamente

-j
o
TABELA 23
Efeitos específicos dos elementos de liga nos aços (continuação)

Influência exercida através dos


Solubilidade sólida
Influência sobre a carbonetos
Influência sobre a
Elemento Austenita Principais funções
Ferrita
(Endurecibilidade) Tendência form a­ Ação durante o
No ferro y No ferro a
dora de carbonetos revenido

Mo 3% * 3 7 ,5 % Produz o sistema en- Aumenta a endureci­ Forte; maior que Opõe-se à diminuição 1 — Eleva a temperatura de crescimento
(8% com durecível por precipi­ bilidade fortemente o Cr de dureza criando a de grão da austenita
0 ,3 % C) tação nas ligas Fe-Mo (Mo > Cr) dureza secundária 2 — Produz maior profundidade de endu­
recimento
3 — Contrabalança a tendência à fragili­
dade de revenido
4 — Eleva a dureza a quente, a resistên­
cia a quente e a fluência
5 — Melhora a resistência à corrosão dos
aços inoxidáveis
6 — Forma partículas resistentes à abra-
são

, Ni Sem 10% Aumenta a resistên­ Aumenta a endureci­ Negativa Muito pequena em 1 — Aumenta a resistência de aços reco-
limites (sem relação cia e a tenacidade por bilidade ligeiramente; (grafitiza) teores baixos zidos
com o teor solução sólida mas tende a reter a 2 — Aumenta a tenacidade de aços fer-

AÇOS E FERROS FUNDIDOS


do carbono) austenita com C ríticos-perlíticos (sobretudo a baixas
mais elevado temperaturas)
3 — Torna austeníticas ligas Fe-Cr altas
em Cr

P 0 ,5 % 2,8% Endurece fortemente Aumenta a endureci­ Nenhuma 1 — Aumenta a resistência de aços de


(sem relação por solução sólida bilidade baixo C
com o teor - 2 — Aumenta a resistência à corrosão
do carbono) 3 — Aumenta a usinibilidade em aços usi-
riagem fácil
TABELA 23

AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA


Efeitos especfficos dos elementos de liga nos aços (continuação)

Influência exercida através dos


Solubilidade sólida Influência sobre a carbonetos
Influência sobre a
Elemento Austenita Principais funções
Ferrita
(Endurecibilidade) Tendência form a­ Ação durante o
No ferro y No ferro a
dora de carbonetos revenido

Si 2% ± 18,5% Endurece com per­


(9% com (não muito da de plasticidade
0 ,3 5 % C) alterada (Mn < Si < P) Aumenta a endureci­ Negativa Sustenta a dureza por 1 — Desoxidante
pelo C) bilidade moderada­ (grafitiza) solução sólida 2 — Elemento de liga para chapas elétri­
mente cas e magnéticas
3 — Aumenta a resistência à oxidação
4 — Aumenta a endurecibilidade de aços
contendo elementos não grafitizan-
tes
5 — Aumenta a resistência de aços de
baixo teor em liga

Ti 0 ,7 5 % 6% * Produz sistema endu- Provavelmente au­ A maior conhecida Carbonetos persisten­ 1 — Reduz a dureza martensitica e a en­
(1% com recível por precipita­ menta muito a endu­ tes provavelm ente durecibilidade em aços ao Cr de mé­
0 ,2 0 % C) ção em ligas Ti-Fe recibilidade no esta­ não afetados. dio Cr
com alto Ti do dissolvido. Os Algum endurecimento 2 — Impede a formação de austenita em
efeitos de carbone- secundário aços de alto Cr
tos reduzem-na

W 6% 33% Idem em ligas Aumenta a endureci­ Forte Opõe-se à diminuição 1 — Forma partículas duras e resistentes
(11% com W - Fe bilidade fortemente de dureza por endure­ ao desgaste em aços-ferramenta
0 ,2 5 % C) com alto W em pequenos teores cimento secundário 2 — Promove dureza e resistência a altas
temperaturas

V 1% Sem Endurece moderada­ Aumenta muito for­ Muito forte Máxima para endure­ 1 — Eleva a temperatura de crescimento
(4% com limites mente por solução temente a endureci­ (V < Ti ou Cb) cimento secundário de grão da austenita (promove refi­
0 ,2 0 % C) sólida bilidade do estado no do grão)
dissolvido 2 — Aumenta a endurecibilidade (quando
dissolvido)
3 — Resiste ao revenido e causa acentua­
do endurecimento secundário.
182 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Fig. 107 — Efeito do boro sobre a temperabiiidade de um


aço com 0 ,6 3 % de carbono.

A Fig. 108(l09) mostra as faixas de endurecibilidade para aço tipo SAE 5046 sem
e e com boro. Nesses aços, a temperatura de normalização para material forjado ou la­
minado é de 870°C ; a temperatura de austenitização é de 843°C
Bullens<l08) cita o exemplo de um aço com 0,42% C, 1,60% Mn e 0,30% Si que,
por tempera em óleo, endurece a 55 Rockwell C somente até diâmetros de meia pole­
gada, ao passo que com adição de apenas 0,001% a 0,002% de boro, poderá adquirir
a mesma dureza até diâmetros de uma e meia polegada.
Uma consequência importante da adição do boro nos aços é que esse elemento,
se não ultrapassar os teores mencionados, não altera os característicos do aço de tra­
balho a quente, nem de trabalho a frio ou de usinabilidade, visto que não altera a dure­
za, a resistência mecânica e a plasticidade da cementita e da ferrita, ao contrário dos
elementos de liga que ele substitui, como Mn, Ni, Cr, etc.<l07). Do mesmo modo, nos
estados recozido ou normalizado, as propriedades de um aço ao boro são praticamente
idênticas às do mesmo aço sem boro. Tais característicos, prrncipalmente a inalterabili-
dade das qualidades de trabalho mecânico ou de usinabilidade, constituem inegavelmente
uma vantagem.
Há algum tempo, foi desenvolvido nos Estados Unidos um novo grupo de aços
ao boro(U0), em substituição aos SAE ou AISI comuns ao carbono simplesmente. Esses
aços apresentam comparativamente menores teores de carbono, mas maiores teores
de manganês e boro, combinação essa que propiciou endurecibilidade crescente, per­
mitindo reduções nos níveis de carbono, sem diminuição da resistência. Menor quanti­
dade de carbono resulta em dureza mais baixa na condição laminada, possibilitando fá­
cil conformação mecânica.
Esses aços apresentam ainda o característico de auto-revenido, devido ao baixo
carbono, que eleva a temperatura de transformação Mi a um ponto onde o revenido ocorre
logo após a transformação. Tal característico diminui as fissuras de têmpera e as proba­
bilidades de empenamento, causadoras daqueles inconvenientes.
As aplicações mais importantes dos aços ao boro situam-se no campo dos aços
para cementação, em substituição aos aços com alto teor de níquel.
Finalmente, estudos vêm sendo desenvolvidos em relação ao nitrogênio, aprovei­
tando o seu efeito de endurecimento por precipitação, em aços de médio teor de carbono.
A idéia básica é adicionar esse elemento, em quantidade suficiente, durante a fu­
são do aço.
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA 183

2 4 8 12 16 20 24 28 32

Distância da Extremidade
Resfriada, em l//g"
Fig. 108 — Faixas de endurecibilidade para aço SAE 5 0 4 6
sem e com boro

A figura 109 mostra a influência conjunta de carbono e nitrogênio no limite de


resistência à tração de aços cuja composição se situa dentro das seguintes faixas:

c - 0,19 a 0 ,5 3 %
Si - 0 ,0 4 a 0 ,4 4 %
Mn - 0 ,2 6 a 0 ,9 5 %
Cr - 0 ,0 4 a 0 ,2 4 %

Al - 0,001 a 0,017%
N - 0,10 a 0,17%

Como se vê, é um aço que pode ser considerado microligado e que, em virtude
do efeito endurecedor do nitrogênio, poderia eventualmente substituir aços-liga de bai­
xo teor em liga, os quais para atingir elevados valores de propriedades mecânicas, de­
veríam ser tratados termicamente ou endurecidos superficialmente
As vantagens desses aços para, por exemplo, aplicações automotivas, seriam, entre
outras, redução de custo e grande economia de energia, pela eliminação das operações
de tratamento térmica Há dúvidas, contudo, que precisam ser elucidadas com maiores
pesquisas, sobre o efeito na resistência à fadiga, característico importante em empre­
gos na indústria automobilística.
Outro elemento de liga que está sendo intensamente pesquisado e já empregado
184 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

N + C, %

Fig, 109 — Influência conjunta do nitrogênio e do carbono sobre a


resistência à tração.

nos aços é o nióbio. Uma pequena quantidade de nióbio (0,03%) em aços-carbono co­
muns, aumenta de 20 a 30% sua resistência mecânica, levando esta a um valor corres­
pondente ao que seria obtido com a adição de 1% de manganês0 u). Entre outras ra­
zões, admite-se que a habilidade do nióbio fortalecer o aço resulta da separação de fa­
ses dispersas de carbonitreto de nióbio — Nb(C,N) — formadas durante a decomposi­
ção da solução sólida supersaturada para uma solução sólida em equilíbrio e partículas
dispersas. Os precipitados dispersos de carbonitreto de nióbio são observados tanto nas
condições de laminação a quente como normalizada010.
As adições de nióbio produzem igualmente uma estrutura mais fina e conferem
maior resistência ao crescimento do grão austenítico a altas temperaturas.
Nos aços inoxidáveis, o nióbio forma um carboneto de nióbio, removendo o car­
bono que pode formar o carboneto de cromo, prejudicial em certos tipos de aços inoxi­
dáveis012).
Nos aços para ferramentas, esse elemento é considerado uma alternativa viável
para substituir os elementos mais tradicionais, fortes formadores de carbonetos(ll3).

10. Classificação dos aços-carbono e dos aços-liga — É muito difícil estabele


se uma classificação precisa e completa para todos os tipos de aços. Mesmo no caso
dos aço-carbono comuns, os sistemas usuais de classificação — ABNT, SAE, AISI etc.
— como se viu no início deste Capítulo, cobrem apenas os aços até carbono médio
equivalente a 1,00%.
No caso de aços-liga, a elaboração de sistemas de classificação é mais difícil, de­
vido ao constante acréscimo de novos tipos, não só com modificações nos teores de
elementos de liga, em relação aos tipos já existentes, mas igualmente com a presença
de novos elementos de liga. Ainda assim, para os tipos mais comuns e teores relativa­
mente baixos de alimentos de liga, tanto a SAE, a AISI e outras associações técnicas,
como a ABNT no Brasil, elaboraram sistemas de classificação que atendem satisfato­
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA 185

riamente às necessidades do meio. Do mesmo modo, já se estabeleceram sistemas de


classificação para alguns tipos de aços especiais — aços-ferramenta, aços inoxidáveis,
aços resistentes ao calor, etc. — como se verá por ocasião da sua descrição. Essas clas­
sificações especificam principalmente as composições químicas dos aços, subdivididos
em inúmeros grupos, abrangendo dezenas de análises químicas diferentes.
Para os fins do presente estudo, poder-se-ia classificar os aços de três modos di­
ferentes:

— de acordo com a composição química;


— de acordo com a estrutura;
— de acordo com a aplicação;

10.1. Classificação de acordo com a composição química — Considerada a com­


posição química dos aços como base de classificação, poderíam ser considerados os
seguintes subgrupos:

—aços-carbono, ou seja aqueles em que estão presentes o carbono e os elementos residuais,


manganês, silício, fósforo e enxofre, nos teores considerados normais:

—aços-liga de baixo teor em liga, ou seja aqueles em que os elementos residuais estão presen­
tes acima dos teores normais, ou onde ocorre a presença de novos elementos de liga, cujo teor
total não ultrapassa um valor determinado (normalmente 3 ,0 a 3,5% ). Nestes aços, a quantida­
de total de elementos de liga não é suficiente para alterar profundamente as estruturas dos aços
resultantes, assim como a natureza dos tratamentos térmicos a que devam ser submetidos;

—aços-liga, de alto teor em liga, em que o teor total dos elementos de liga é, no mínimo, de
10 a 12%. Nessas condições, não só a estrutura dos aços correspondentes pode ser profunda­
mente alterada, como igualmente os tratamentos térmicos comerciais sofrem modificações, exi­
gindo ainda técnica e cuidados especiais e, frequentemente, operações múltiplas;

—aços-liga, de m édio teor em liga, que poderiam ser considerados como constituindo um gru­
po intermediário entre os dois anteriores.

10.2. Classificação de acordo com a estrutura — Tomada a estrutura como base


para classificação, os seguintes subgrupos poderiam ser considerados:

— perlíticos, sem elementos de liga ou com elementos de liga em teores relativamente baixos
(até o máximo de 5% ); suas propriedades mecânicas, em função do teor de carbono e de ele­
mento de liga, podem ser consideravelmente melhoradas por tratamento térmico de têmpera
e revenido; também em função do teor de carbono, sua usinabilidade pode ser considerada boa;

— martensíticos, quando o teor de elemento de liga supera 5% ; apresentam dureza muito ele­
vada e baixa usinabilidade;
— austenfticos, caracterizados por reterem a estrutura austenítica à temperatura ambiente, de­
vido aos elevados teores de certos elementos de liga (Ni, Mn ou Co); os inoxidáveis, não mag­
néticos e resistentes ao calor, por exemplo, pertencem a esse grupo;

— ferrítícos, igualmente caracterizados por elevados teores de certos elementos de liga (Cr, W
ou Si), mas com baixo teor de carbono. Não reagem à têmpera; no estado recozido, caracteri­
zam-se por apresentar estrutura predominante ferrítica, com eventualmente pequenas quanti­
dades de cementita;

— carbídicos, caracterizados por apresentarem quantidades consideráveis de carbono e elementos


formadores de carbonetos (Cr, W, Mn, Ti, Nb e Zr). Sua estrutura compõe-se de carbonetos
dispersos na matriz que pode ser do tipo sorbítico, martensítico ou austenítico, dependendo
da composição química. São aços usados especialmente em ferramentas de corte e em matrizes.

10.3. Classificação de acordo com a aplicação — Esta será a classificação adota­


da na presente obra. De acordo com a mesma, podem ser considerados os seguintes
subgrupos:
186 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

— aços para fundição, caracterizados por'apresentarem boa combinação de resistência, ductili-


dade é tenacidade; além disso, apresentam boa usinabilidade e adequada soldabilidade; muitos
tipos são suscetíveis de tratamentos térmicos de têmpera e revenido;
— aços estruturais, ao carbono ou com pequenos teores de elementos de liga, com boas ducti-
bilidade e soldabilidade e elevado valor de relação limite de resistência à tração para limite de
escoamento;

— aços para trilhos, cujas condições de serviço exigem característicos de boa resistência me­
cânica, boa resistência ao desgaste etc.; são, tipicamente, aços ao carbono;
—aços para chapas, que devem apresentar excelente deformabilidade, boa soldabilidade, entre
outras qualidades;

— aços para tubos, com, em princípio, as mesmas qualidades dos aços para chapas; como os
anteriores, são normalmente ao carbono, embora, nestes últimos, algumas aplicações podem
exigir a presença de elementos de liga;

— aços para arames e fios, os quais, conforme aplicações, podem apresentar característicos
de resistência à tração realmente notáveis;
— aços para molas, caracterizados por elevado limite elástico;
— aços de usinagem fácil, caracterizados pela sua elevada usinabilidade, teores acima dos nor­
mais dos elementos enxofre e fósforo, principalmente o primeiro, e, eventualmente, à presença
de chumbo;

— aços para cementação, — normalmente de baixo carbono e baixos teores de elementos de


liga, de modo a apresentarem os melhores característicos para enriquecimento superficial de
carbono, além de um núcleo tenaz, depois da cementação e da têmpera;
— aços para nitretação, simplesmente ao carbono ou com os elementos de liga cromo, molib-
dênio e alumínio;
— aços para ferramentas e matrizes, caracterizados por alta dureza a temperatura ambiente,
assim como, nos tipos mais sofisticados, alta dureza à temperatura elevada, satisfatória te­
nacidade e onde as propriedades comuns de resistência mecânica e principalmente de ductili-
dade, pouco significado apresentam. Os tipos mais sofisticados apresentam elementos de liga
em teores muito elevados, sendo os mais importantes e famosos os "aços rápidos”, com eleva­
do teor de tungstênio, mais cromo e vanádio e, eventualmente, molibdênio, cobalto e outros
elementos de liga. Apresentam alta capacidade de corte. Outros, alta capacidade de suporta­
rem deformações;

— aços resistentes ao desgaste, entre os quais o mais importante é o que apresenta manganês
em quantidade muito acima do normal (entre 10 e 14%), além de alto carbono (entre 1,0 e 1,4%);
— aços resistentes à corrosão (também chamados "inoxidáveis"), com elevados teores de cro­
mo ou cromo-ntquel;
— aços resistentes ao calor (também chamados "refratários"), caracterizados por apresenta­
rem elevados teores de cromo e níquel e por possuírem elevada resistência à oxidação pelo ca­
lor e por manterem as propriedades mecânicas a temperaturas acima da ambiente, às vezes,
relativamente elevadas;
— aços para fins elétricos, empregados na fabricação de motores, transformadores e outros
tipos de máquinas e aparelhos elétricos, caracterizados por apresentarem silício em teores aci­
ma dos normais (até 4 ,7 5 % ), ou altos teores de cobalto (até 5 0 % ) ou altos teores de níquel;
— aços para fins magnéticos, com alto teor de carbono, cromo médio, eventualmente tungstê­
nio relativamente elevado, eventualmente molibdênio e (os melhores tipos) elevada quantidade
de cobalto (até cerca de 40 % ); esses aços, quando temperados, apresentam o característico
de imantação permanente representado pelo produto (BH) max. bastante elevado;

— aços ultra-resistentes, desenvolvidos principalmente pela necessidade das aplicações da in­


dústria aeronáutica, mas cuja utilização está se estendendo a outros setores da engenharia; nesses
aços procura-se uma elevada relação resistência/peso; alguns podem apresentar limites de es­
coamento superiores a 150 kgf/m m 2 (1470 MPa); as excepcionais propriedades mecânicas sâo
conseguidas mediante o emprego de tratamentos térmicos em composições contendo diversos
elementos de liga em teores geralmente baixos. Um tipo especial de aço ultra-resistente é o
aço "maraging ", em que os elementos de liga presentes estão em teores mais elevados (como
níquel até 18% ou mais), além de possuírem cobalto, molibdênio, titânio e baixo carbono. São
obtidos por um tratamento de endurecimento por precipitação que permite atingir-se valores
de resistência à tração da ordem de 2 8 0 kgf/mm2 (2 7 4 5 MPa), além de excelente ductilidade.
a ç o s -c a r b o n o e a ç o s l i g a 187
>
— aços criógèntcos. Caracterizados por sua resistência ao efeito de baixas temperaturas.

— aços sintetizados, produtos da metalurgia do pó, incluindo ferro praticamente isento de car­
bono, aços comuns e aiguns aços especiais, de aplicação crescente na indústria moderna.
X

AÇOS PARA FUNDIÇÃO

1. Introdução — Aço fundido é aquele que é vazado em moldes de areia ou metá­


licos, onde solidifica e adquire a forma exata da cavidade do molde, de modo a apresen­
tar a forma praticamente definitiva, sem necessidade de qualquer transformação mecâ­
nica posterior.
O grande emprego do aço fundido deve-se ao fato de se poder produzir, por fun­
dição, peças de grande variedade de formas e dimensões, com razoáveis resistência e
tenacidade a um custo relativamente baixo.
Na realidade, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, admite-se geral­
mente que o aço fundido seja de qualidade inferior ao trabalhado. Além disso, é fre­
quente as peças fundidas apresentarem alguns defeitos superficiais ou internos, típicos
dos processos de fundição. A rigor, portanto, as peças de aço fundido devem possuir
certos requisitos, os mais importantes dos quais são:

— homogeneidade (secção sã em toda a sua extensão);


— granulação fina;
— completa isenção de tensões internas.

O primeiro requisito é alcançado mediante projeto adequado da peça e do molde,


com os canais convenientemente localizados e mediante apropriada desoxidação do aço
na fusão.
Os outros — granulação fina e isenção de tensões internas — mediante tratamento
térmico apropriado, que possibilite normalizar a textura excessivamente grosseira e den-
drítica do aço fundido e eliminar as tensões internas originadas durante a solidificação
do metal no interior do molde e que poderíam causar empenamento e distorção das
peças em serviço.
Devido à importância do assunto, serão feitas a seguir algumas considerações de
ordem técnica, relativamente ao projeto das peças e moldes correspondentes, assim
como aos métodos de produção (fundição do aço, vazamento, etc.).

2. Considerações a respeito do projeto — A resistência mecânica das peças de


aço fundido depende inicialmente de:

— resistência real do metal, em função de espessura das peças;

— forma da peça, a qual é determinada, dentre outros fatores, em função do sistema de esfor­
ços que ela deverá suportar.
2.1. Forma da peça — Geralmente, todas as peças são constituídas de um "cor­
po", no qual se anexam flanges, saliências, nervuras, etc. Assim sendo, ao projetar-se í
uma peça fundida, os seguintes pontos devem ser levados em consideração014).

— semelhança com outra peça fundida;


— posição ocupada no conjunto mecânico onde será montada;
— condições de serviço (propriedades mecânicas, resistência à corrosão, à oxidação, etc.).

Dada a resistência mecânica, o projeto da forma da peça deve obedecer às se­


guintes condições:

— sob o ponto de vista estrutural, em peças sujeitas a esforços de flexão, diminuir a quantidade
de material no eixo neutro (na posição em que não há esforços); a resistência ao dobramento
poderá ser aumentada pela adição de nervuras de diferentes alturas e espessuras;
— em peças sujeitas a esforços de torção, considerar secções ou perfis fechados, o que nem
sempre pode ser conseguido facilmente, de modo que esse tipo de construção só deverá ser ad­
mitido, quando a alta resistência à torção é imprescindível;
— evitar ângulos vivos, pois aí pode haver concentração de tensões, causando a ruptura.

2.2. Escolha das espessuras das paredes — Determinada a forma da peça, de­
ve-se procurar que as paredes apresentem espessura a mais uniforme possível, compa­
tível com as exigências da fundição. A mudança brusca de espessura pode causar de­
feitos de fundição e fissuras superficiais. Um aumento localizado de espessura da pare­
de, com o objetivo de garantir uma melhor resistência mecânica, pode comprometer
a homogeneidade da peça fundida.
A resistência e a homogeneidade de uma peça fundida dependem mais da unifor­
midade da espessura do que do reforço localizado em certas partes, de modo que é
preferível, às vezes, modificar a sua forma, do que aumentar certas espessuras de pa­
redes.
Na impossibilidade de ter-se uma espessura uniforme de paredes, como é o caso
de peças de formas complicadas, deve-se procurar reduzir ao mínimo a quantidade de
espessuras diferentes.
Por outro lado, havendo sido diminuído a um mínimo o número de espessuras di­
ferentes, é necessário que a transição de uma espessura para outra seja progressiva
e uniforme; essas transições devem ser na direção de uma área que possa ser alimenta­
da com metal líquido e devem evitar mudanças bruscas de secções que sempre produ­
zem defeitos de fundição.

2.3. Espessuras de membros e nervuras — A espessura das paredes — as quais


constituem o contorno externo da peça fundida — depende da resistência exigida. Os
membros ligam várias paredes e têm por finalidade aumentar a rigidez das peças. As
nervuras servem para reforçar certas partes, tais como as juntas entre as paredes e os
membros.
Como os membros não estão comumente em contato direto com os canais de
alimentação e não são, portanto, tão bem alimentados com metal fundido, é necessário
reduzir sua espessura, adotando-se geralmente um valor correspondente a 4/5 ou às
vezes menos da espessura das paredes que são ligadas com os canais. As nervuras
geralmente têm uma espessura da ordem de 2/3 da espessura da parede.

2.4. Prevenção de defeitos causados pela contração — Os defeitos originados pe­


la contração ocorrem em locais onde há excesso de massa de metal, denominados de
"pontos superaquecidos" (*), os quais, devido à massa adicional que apresentam, são

(*) "Hot spots".


AÇOS PARA FUNDIÇÃO 191

as últimas secções a solidificar.


A localização desses pontos ocorre015) na intesecção ou nas junções de partes
da peça de espessura uniforme, ou nas intersecções ou junções de partes de secções
abruptamente diferentes, ou na transição abrupta de espessuras diferentes de uma mes­
ma parte, em concentrações isoladas de massas de metal, tais como saliências e res­
saltos, ou em massas relativamente pesadas situadas sobre uma estrutura geralmente
mais leve, em posições difíceis de serem atingidas pelo metal líquido, ou em cavidades
profundas, etc.
Para prevenir esse defeito, o princípio fundamental reside na equalização das sec­
ções e no projeto de modo a produzir uma seqüência apropriada de solidificação, levan­
do em conta, as junções de duas paredes (ou intersecções em ângulo reto), as junções
de três paredes (peças em forma de tê), as junções de quatro, cinco ou mais paredes,
o reforço de nervuras e vãos, as dimensões dos orifícios e outras particularidades das
peças, cuja discussão escapa à finalidade da presente obra (**.)

2.5. Condições de vazamento e moldagem — O conhecimento das técnicas


vazamento e moldagem permite geralmente que o projeto das peças assegure a obten­
ção de material sadio e econômico.
Um estudo conveniente do projeto ou sua modificação permitirão aperfeiçoar e
facilitar a moldagem, tomando o projeto mais econômico e localizar convenientemente
os canais de vazamento e alimentação, para garantir maior homogeneidade de material.
A localização bem estudada dos canais assegurará alimentação e suprimento ade­
quados de metal líquido, evitando uma série grande de falhas de fundição, muito co­
muns quando aquela localização for imprópria, tais como inclusões de areia, desloca­
mento dos machos, vazios de contração, etc.
O projetista não pode ignorar esses fatos, assim como deve levar em conta as
secções que serão usinadas, as secções mais maciças das peças, a possibilidade de
dar vazão aos gases provenientes dos machos, as tolerâncias exigidas nas peças fundi­
das e outros fatores que irão influir decisivamente na localização de todos os tipos de
canais, para prevenir os defeitos já mencionados e facilitar as condições de moldagem.
Em resumo:
O projetista deve estar ciente de certas características fundamentais do aço, quando
este esfriar do estado líquido até a temperatura ambiente<115>:

— baixa fluidez;
— contração elevada;
— pequena resistência a cerca de 1480°C .

O não atendimento das exigências fundamentais do projeto é responsável por mui­


tos defeitos das peças fundidas, entre os quais, ós mais típicos são: trincas de fundi­
ção, vazios devido à contração, inclusões de areia, além de outras falhas de natureza
diversa.

3. Tipos de aços para fundição — Podem ser consideradas cinco classes de aç


fundidos comerciais:

— aços de baixo carbono (C inferior a 0 ,2 0 % )

— aços de médio carbono IC entre 0 ,2 0 e 0 ,5 0 % )


— aços de alto carbono (C acima de 0 ,5 0 % )

<* *) Maiores pormenores podem ser obtidos pela consulta dos trabalhos indicados na Bibliografia e
outros, tais como "Steel Castings", "Cast Metals Handbook", "The Metallurgy of Steel Castings", "A
Practical Guide to the Design of Steel Castings", etc.
— aços-liga de baixo teor em liga (teor total de liga inferior a 8% )
— aços-liga de alto teor em liga (teor total de liga superior a 8 % )

Desses aços, não serão discutidos neste Capítulo os de alto teor em liga, visto
que são aços para aplicações especiais, como resistência à corrosão, ao calor, ao des­
gaste, para cujo estudo serão dedicados Capítulos particulares.

3.1. Aços-carbono para fundição — Os aços-carbono de baixo carbono para


dição apresentam, na maioria, a composição química seguinte016):

C - 0,16 a 0,19%

Mn - 0 ,5 0 a 0 ,8 0 %

Si - 0 ,3 5 a 0 ,7 0 %
P — 0 ,0 5 % max.

S — 0 ,0 6 % max.

A figura 110 mostra as propriedades mecânicas de aços-carbono de baixo carbo­


no para fundição, no estado recozida Não há muita diferença entre as propriedades des­
ses aços nos estados recozido, normalizado ou mesmo no estado fundida Contudo, as
peças fundidas a partir desses aços são recozidas ou normalizadas para refinar ou nor­
malizar a estrutura e aliviar as tensões internas, sobretudo quando se trata de peças
com diferentes secções.
Eventualmente, as propriedades indicadas na figura 110 podem ser ligeiramente
melhoradas por têmpera e revenido, desde que a forma das peças fundidas permita a
têmpera em água, sem fissuraçãa
As peças fundidas de aço-carbono com baixo teor de carbono apresentam boa
soldabilidade e podem ser endurecidas superficialmente por cementação.
Aplicam-se em equipamentos ferroviários, onde as formas são, em geral, simétri­
cas e as condições para o aparecimento de tensões foram bem determinadas, de modo
a serem evitadas; ou em formas e dimensões as mais variadas, para aplicações gerais,
que exigem tratamento de alívio de tensões.
As propriedades magnéticas desses tipos de aços para fundição tornam as peças
resultantes indicadas para a fabricação de equipamento elétrica
Para melhorar a usinabilidade, costuma-se aumentar o teor de enxofre até 0,08%.
Os aços-carbono de médio carbono para peças fundidas apresentam a seguinte
composição<u6):

C - 0 ,2 0 a 0 ,5 0 %
Mn - 0 ,5 0 a 1,50%
Si - 0 ,3 5 a 0 ,8 0 %
P — 0 ,0 5 % max.
S — 0 ,0 6 % max.

A figura 111 mostra o efeito do teor de carbono em algumas propriedades mecâ­


nicas desses aços.
Nas peças fundidas com aços de médio teor de carbono é sempre aplicado o tra­
tamento de alívio de tensões, para refinar a estrutura e melhorar a ductilidada Muitas
peças são revenidas, após a normalização.
As melhores propriedades mecânicas nesses materiais são obtidas por têmpera
em água e revenido posterior, cuja temperatura pode chegar a 650° até 750°C, para
obtenção da melhor ductilidade e resistência ao choque.
0 manganês, nos teores mais elevados, melhora a resistência mecânica, como
FUNDIÇÃO

perar.
> aços possuem também boas usinabilidade e soldabilidade.

500

400

300

200

100
0,05 0,10 0,15 0,1 i

TEOR E CARBONO, %

Fig. 110 — Propriedades mecânicas de aço-carbono


de baixo carbono para fundição
194 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

i
1 £

TEOR DE CARBONO) %

Fig. 111 — Efeito do teor de carbono em algumas propriedades mecânicas


de aços-carbono de médio carbono para fundição.

A maioria das aplicações industriais de peças fundidas são feitas com esses tipos
de aços, destinadas sobretudo às indústrias automobilística, ferroviária, naval, de equi­
pamento elétrico, maquinário agrícola, equipamento de escavação e construção etc.
Os aços carbono para peças fundidas de alto teor de carbono apresentam a se­
guinte faixa de composição química:

C — acima de 0 ,5 0 %

Mn - 0 ,5 0 a 1,50%
Si - 0 ,3 5 a 0 ,7 0 %
P — 0 ,0 5 % max.

S — 0 ,0 5 % max.

A figura 112 mostra as propriedades mecânicas no estado recozido, desses tipos


de aços.
As peças fundidas podem ser ocasionalmente submetidas a normalização e reve-
nido; a têmpera em óleo e o revenido melhoram apreciavelmente a resistência mecâni­
ca.
As principais aplicações desses aços são feitas quando se exige altas durezas e
resistência à abrasão, em peças tais como matrizes ou estampos, cilindros de lamina-
dores, partes de máquinas operatrizes etc. í
A Tabela 24, adaptada de gráficos016) dá uma idéia das faixas de valores para as j
diversas propriedades mecânicas, dentro das quais podem se situar os aços-carbono J
para peças fundidas, no estado normalizada I
195
250

a 225
X

a
g
g
200

175

Fig. 112 - Efeito do teor de carbono nas propriedades mecânicas


de aços-carbono de alto Carbono para fundição, no
estado recozido
196 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

TABELA 2 4

Propriedades mecânicas de aços-carbono para fundição

Médio C Alto C
Baixo C
Propriedade (0 2 0 a 0 ,5 0 % ) (0 ,5 0 a 0 ,9 0 % )
(0,10 a 0 ,2 0 % )
no estado recozido no estado recozido

Limite de escoamento
kgf/mm2 (MPa) 2 0 -2 7 (2 0 0 -2 7 0 ) 2 4 -3 7 (2 4 0 -3 6 0 ) 3 8 -4 7 (3 7 0 -4 6 0 )
Limite de resist. à tração,
kgf/mm2 (MPa) 3 9 -4 8 (3 8 0 -4 7 0 ) 4 8 -6 8 (4 7 0 -6 7 0 ) 66-91 (6 5 0 -8 9 0 )
Alongamento, % 3 7 a 32 31 a 17 18 a 3
Estricção, % 6 2 a 52 52 a 23 26 a 3
Dureza Brinell 118 a 132 1 20 a 2 0 0 1 87 a 2 5 2

3.2. Aços-liga para fundição — Serão tratados apenas os aços com teor total
elementos de liga inferior a 8%. Tais aços foram desenvolvidos com o objetivo de su­
portarem maiores pressões, maiores esforços de tração, temperaturas de serviço tanto
baixas, como elevadas, apresentando maior dureza, maior tenacidade, maior resistência
ao desgaste, maior resistência ao choque, assim como superior temperabilidade. Sua
resistência à tração, dependendo do tipo e da quantidade de elementos de liga presen­
tes e dos tratamentos térmicos a que se submetam, pode variar de cerca de 50 kgf/mm2
(490 MPa) até aproximadamente 140 kgf/mm2 (1370 MPa).
São utilizados em máquinas-ferramenta, turbinas de vapor, equipamento de trans­
porte, de escavação, para indústria química, para indústria naval, para refino de petró­
leo, para indústria de papel, para indústria aeronáutica e inúmeras outras aplicações nos
campos da engenharia e da indústria.
Dentre os elementos de liga utilizados, o manganês é considerado o mais econô­
mico, apresentando, por outro lado, um efeito muito importante sobre a temperabilidade
do aço. Assim sendo, é comum a utilização de aços ao manganês para fundição con­
tendo 1% a 2% de Mn.
Outros elementos comumente adicionados são: vanádio, titâno e alumínio, quan­
do se deseja refino de grão em aços normalizados; níquel ou molibdênio que, como o
manganês, aumentam a temperabilidade do aço, permitindo o seu esfriamento ao ar;
do mesmo modo, agem o cromo e o cobre, em maior grau, sendo que o cobre, além
de melhorar ligeiramente a resistência à corrosão, confere às vezes aos aços que o con­
tém, o característico de endurecerem por precipitação, o que resulta em limite de es­
coamento e de resistência à tração mais elevados.
A adição simultânea de cromo, molibdêno, vanádio e tungstênio(U4) confere às pe­
ças fundidas boas condições de serviço, quando as mesmas estão sujeitas a tempera­
turas de vapor até cerca de 6 5 0 °C. Aços com níquel e níquel-vanádio estão sendo usa­
dos para peças sujeitas a temperaturas sub-zero, devido a boa tenacidade que apresen­
tam a essas temperaturas. Para peças com boa resistência ao desgaste, o cromo é o
elemento mais indicado, sobretudo em conjunto com outros elementos como o molib­
dênio, níquel, vanádio ou manganês. Do mesmo modo, em peças em que se deseja alta
resistência ao desgaste, além de alta resistência mecânica, recomendam-se aços ao
níquel-vanádio, manganês-molibdênio e níquel-manganês.
Na realidade, é possível, em face dos elementos de liga disponíveis cujos efeitos
são perfeitamente conhecidos, realizar um número muito grande de combinações, re­
sultando talvez em centenas de composições químicas diferentes. No momento, cerca
de 70 a 100 combinações estão à disposição dos interessados sendo duvidoso, entre­
tanto, que tantas composições seja econômicas e de fato necessárias.
Alguns tipos mais comuns são abordados a seguir:

— Aços para fundição ao níquel — Caracterizam-se por apresentarem altas tena­


cidade e resistência mecânica, além de excelente limite de fadiga às temperaturas nor­
AÇOS PARA FUNDIÇÃO 197

mais. Como se viu, o efeito do níquel se faz sentir principalmente na ferrita, onde se
dissolve, fortalecendo-a. Além disso, tende a produzir, nos aços de baixo e médio car­
bono, uma estrutura fina, o que contribui para a melhora da resistência e da tenacidade
do aço, sem afetar sua ductilidade. No estado recozido, portanto, os aços fundidos ao
níquel possuem excelentes resistência à tração e tenacidade.
Um aço com baixo carbono (0,10% a 0,15%), teores normais de manganês e silí­
cio e com níquel em torno de 2,50% apresenta as seguintes propriedades mecânicas
aproximadas: limite de escoamento 35 kgf/mm2(340 MPa); limite de resistência à tra­
ção 50 a 60 kgf/mm2(490 MPa a 590 MPa); alongamento em torno de 35%; estricção
em torno de 65% e resistência ao choque de 4 a 10 kgfm(39 a 98 J). Os aços-níquel para
fundição caem normalmente dentro da seguinte faixa de composição:

carbono — 0,15% a 0 ,6 0 %

manganês — 0 ,5 0 % a 1,00%
silício — 0 ,2 0 % a0 ,7 5 %
níquel — 0 ,5 0 % a3 ,5 0%

As aplicações mais importantes desses aços são feitas em material ferroviário, em


maquinário de escavação e mineração, equipamento naval e uma série de peças e dis­
positivos para indústria siderúrgica, mecânica, etc.

— Aços para fundição ao manganês — Serão considerados somente os aços com


teor de manganês entre 1,00% a 3,00%. Os aços de manganês mais elevados, muito
importantes em certos tipos de peças fundidas e mais conhecidos com o nome de aços
Hadfield, serão estudados em outro capítulo. Nos teores em que se encontra normal­
mente nos aços, o Mn, como se sabe, tem por efeito, evitar a fragilidade a quente cau­
sada pelo enxofre. Admite-se que já acima de 0,6% o Mn começa a atuar como ele­
mento de liga. Neste sentido, a ação do manganês é dupla, isto é, reforça a ferrita, onde
se dissolve, e forma carboneto complexo de Fe e Mn.
A faixa composição típica de aços-manganês para fundição é a seguinte:

carbono — 0 ,2 5 % a 0 ,5 0 %

manganês — 1,00% a 3 ,0 0%

sílicio - 0 ,2 5 % a 0 ,7 0 %

sendo que para a maioria das aplicações o carbono é mantido abaixo de 0,40% e o
manganês abaixo de 1,75%. Com carbono em teor de 0,32% e manganês 1,48%, o
limite de resistência à tração, no estado normalizado, é de aproximadamente 60
kgf/mm2(590 MPa); aumentando ligeiramente o carbono — para 0,35% — e o manga­
nês passando a 1,60%, o valor daquela propriedade torna-se cerca de 70 kgf/mm2(690
MPa), no estado temperado e revenido a 620°C. Nos dois exemplos anteriores — sem
mum nos aços para fundição ao manganês — melhora ainda mais a resistência mecâni­
ca. Assim <ll6), um aço contendo 0,32% de carbono, 1,60% de manganês e 0,40%
de molibdênio apresenta um limite de resistência à tração da ordem de 95 kgf/mm2(930
MPa), nos estado temperado e revenido a 6 2 0 °C. Nos dois exemplos anteriores — sem
molibdênio — o aço após normalizado foi revenido a cerca de 650°C. O último exemplo
dado comprova, por outro lado, que os melhores resultados são obtidos quando os aços
são submetidos à têmpera e revenido. A normalização seguida de revenido adequado
também apresenta excelentes resultados, não só quanto à resistência mecânica, como
também quanto à ductilidade.
Aços fundidos ao manganês são empregados em peças para equipamento de es­
cavação e construção de estradas que exigem tenacidade aliada à resistência ao des­
gaste.
198 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

— Aços para fundição ao cromo — O cromo aumenta a resistência mecânica dos


aços, à custa, entretanto, da queda da ductilidade. Esta, contudo, pode ser mantida pe­
lo controle do teor de carbono. Como o cromo aumenta também a endurecibilidade, as
peças fundidas de aço ao cromo são temperadas e revenidas para uso em peças sujei­
tas à corrosão pela água ou a temperaturas elevadas. A sua ação na microestrutura con­
siste em refinar o tamanho do grão. A faixa de composições típicas do aço-cromo é:

carbono — 0 ,2 0 % a 0 ,6 0 %
cromo — 0 ,5 0 % a 3 ,5 0 %

Os mais usados em peças para aplicações de resistência ao desgaste, são os que


contêm 2,80% a 3,20% de cromo e 0,35% a 0,40% de carbono. Costuma-se adicio­
nar nesses aços 0,10% a 0,15% de vanádio ou 0,30% a 0,40% de molibdênio, com
o fim de melhorar a tenacidade (vanádio) ou diminuir a fragilidade (molibdênio)(ll7>.
O cromo simplesmente em teor de cerca de 2,50% num aço com aproximada­
mente 0,40% de carbono pode aumentar sua resistência à tração a mais ou menos
110 kgf/mm2 (1080 MPa) desde que o aço tenha sido convenientemente normalizado
e revenido.
Outros tipos de aço ao cromo para fundição contém teor mais alto de cromo, de
4,0% a 6,5%. Esses aços, de baixo carbono, são usados em aplicações onde ocorrem
temperaturas ligeiramente elevadas e onde se verifica também desgaste, como em usi­
nas de força e refinarias de petróleo. Adições de 0,75% a 1,25% de tungstênio e 0,40%
a 0,70% de molibdênio melhoram a resistência mecânica e a resistência à corrosão.

— Aços para fundição ao vanádio — A principal ação do vanádio no aço é refinar


o'grão, ação essa aparentemente devida à tendência desse elementos em formar car-
bonetos. O vanádio igualmente melhora a resistência ao choque dos aços. Composição
típica desses materiais é a seguinte:

carbono — 0 ,2 0 % a 0 ,4 0 %
manganês — 0 ,5 0 % a 1,00%
silício - 0 ,2 5 % a 0 ,7 5 %
vanádio — 0,10% a 0 ,2 0 %

Geralmente são usados no estado normalizado e revenido. Usam-se em pecas fun­


didas para locomotivas e outras aplicações ferroviárias, equipamento de mineração, etc.

3.3. Aços-liga para fundição com mais de um elemento de liga — Os aços m


usados em peças fundidas são os que apresentam mais de um elemento de liga. Os
mais comuns são os seguintes:

— Aços ao nfquel-cromo — Constituem um dos grupos mais importantes, pois


a adição de cromo aos aços contendo só níquel aumenta a sua profundidade de endu­
recimento, os limites de escoamento e de resistência à tração, a resistência ao desgas­
te, o limite de fadiga sem que sejam afetadas apreciavelmente a ductilidade e a resis­
tência ao choque. Geralmente, esses elementos são usados na proporção de 2 a 2,5
de níquel para 1 de cromo. A faixa de composição usual é a seguinte:

carbono — 0 ,3 0 % a 1,00%

manganês — 0 ,6 0 % a 1,00%
sitício - 0 ,3 0 % a 0 ,7 0 %

cromo — 0 ,5 0 % a 2 ,0 0 %
níquel - 1,00% a 4 ,0 0 %
AÇOS PARA FUNDIÇÃO 199

Comumente são temperados e revertidos. Aplicam-se em peças sujeitas a esfor­


ços de fadiga, ao choque, ao desgaste e a temperaturas elevadas, em equipamentos
de escavação e construção, cilindros de laminadores, maquinários de exploração de pe­
tróleo, etc.
Esses aços já foram muito empregados, estando no momento sendo substituídos
pelos aços níquel-cromo-molibdênio.

— Aços ao níquel-cromo-molibdênio — Para peças fundidas de grande porte, são


estes os aços mais comuns016) devido aos seus característicos de grande endurecibili-
dade no resfriamento ao ar. Por outro lado, a têmpera e o revenido podem produzir re­
sistência mecânica apreciável, mesmo em grandes secções. Os dois tipos mais gerais
pertencem às classes 8600 e 4300. Desta última classe, um aço contendo 0,33% C,
0,75% Mn, 1,75% Ni, 0,70% Cr e 0,30% Mo, pode apresentar — no estado normaliza­
do e revenido — limite de resistência à tração da ordem de 84 kgfm/mm2 (820 MPa),
com apreciável ductilidade (18% em 2"). Um aço da classe 8600, com 0,30% C, 0,90%
Mn, 0,55% Ni, 0,50% Cr e 0,20% Mo, temperado e revenido a cerca de 540°C, mos­
tra um limite de resistência à tração de aproximadamente 110 kgf/mm2 (1080 MPa) e
alongamento em torno de 17%.
Para peças fundidas do tipo mais geral, o teor de carbono é geralmente mantido
abaixo de 0,40%; mas em aplicações onde se exige resistência ao desgaste e à abra-
são, pode-se usar teor de carbono da ordem de 0,75% (116).

— Aços ao manganês-níquel — A adição do níquel aos aços-manganês (de baixo


Mn) aumenta a sua resistência ao choque e diminui a fragilidade de revenido. Como
esses aços são endurecíveis ao ar, aconselha-se, após a normalização, um revenido pa­
ra garantir boas propriedades de ductilidade e resistência ao choque Faixa típica de com­
posições é a seguinte:

carbono — 0 ,2 0 % a 0 ,4 0 %

níquel — 0 ,5 0 % a 2 ,5 0 %
manganês — 1,00% a 1,70%
\
São aços recomendados em aplicações onde as peças estão sujeitas a esforços
consideráveis, como em certas partes de equipamentos ferroviário, de construção e es­
cavação, etc. Sua resistência à tração, no estado normalizado e revenido, chega facil­
mente a 70 kgf/mm2 (690 MPa) com limite de escoamento de cerca de 45 kgf/mm2
(440 MPa).

— Aços ao níquel-molibdênio — A sua faixa típica de composição é a seguinte:

carbono — 0,15% a 0 ,4 0 %
manganês — 0 ,6 0 % a 1,00%

níquel — 0 ,5 0 % a 2 ,5 0%
molibdênio — 0 ,2 0 % a 0 ,6 0 %

O molibdênio, adicionado aos aços-níquel, melhora suas propriedades mecânicas


não só a temperatura ambiente como também a altas temperaturas, além de melhorar
a sua endurecibilidade. Esses aços são temperados e revenidos, sendo de ressaltar que
eles tem a tendência de endurecer pelo resfriamento no ar, motivo pelo qual são indica­
dos para a fabricação de peças fundidas de dimensões avantajadas e formas comple­
xas, onde não se aconselha a têmpera em água.

— Aços ao cromo-molibdênio — Caracterizam-se por possuírem, no estado tem-


perado e revenido, elevados valores para o limite de escoamento e excelente resistência 1
ao desgaste. De um modo geral, a adição de molibdênio em aços ao cromo aumenta 1
todas as propriedades mecânicas, principalmente a ductilidade e a resistência ao cho* 1
que. O Mo também reduz a tendência que apresentam certos aços ao cromo à fragilida->
de de revenido. Devido à sua resistência à fluência, têm sido empregados onde se verifi- j
cam temperaturas moderadamente elevadas. Sua composição típica é a seguinte: 1

carbono — 0 ,2 0 % a 1,00%

cromo — 0 ,7 5 % a 1,70%

molibdênio — 0 ,2 0 % a 0 ,6 0 %

Muitos outros tipos de aços-liga para fundição com dois ou mais elementos de
liga são conhecidos e usados, como por exemplo, açõs ao cromo-vanádio, ao manganês-
vanádio, ao manganês-cromo-molibdênio, etc.
Têm sido empregados onde se verificam temperaturas moderadamente elevadas.
Todos eles apresentam propriedades superiores aos aço-liga de que se originaram com
um só elemento liga, quer propriedades mecânicas em si, quer melhores característicos
de endurecimento, quer melhor resistência à corrosão ou ao calor.
O seu estudo completo não cabe dentro das finalidades da presente obra.
Recomenda-se pois, aos engenheiros e metalurgistas que se interessam pelo assunto,
que consultem a excelente obra "Cast Metals Handbook", editada pela "American
Foundrymen's Society", assim como o "Metals Handbook — 9 f Ed. — Vol I — Proper-
ties and Selection o f Metals: Iron and Steels", editado pela "American Society for Me­
tals", que apresentam dados condensados, mais completos sobre os principais tipos de
aços para fundição.

4. Tratamento térmico dos aços para fundição — Os principais objetivos do t


tamento térmico das peças de aço fundido são refinar a granulação, destruindo a textu­
ra bruta ou dendrítica de fusão, típica desses materiais e eliminar as tensões internas
causadas pelas diferentes velocidades de resfriamento nas várias secções. Frequente tam­
bém, principalmente nos aços-liga, é a têmpera seguida do revenido.
Para normalizar a textura bruta de fusão, os tratamentos recomendados são reco-
zimento ou normalização, preferindo-se este último devido às melhores propriedades me­
cânicas que resultam. Nos casos em que a normalização produz tensões devido ao tipo
de aços, deve-se revenir, o que melhora também a ductilidade. Para os aços de compo­
sição normal, a temperatura de recozimento ou de normalização é geralmente da orjjem
de 900°C e o tempo deve ser o necessário para assegurar máxima uniformidade de
aquecimento e temperatura através de toda a secção. Geralmente, 20 a 25 minutos por
centímetro da secção são suficientes.
No recozimento é preciso que a carga resfrie até cerca de 2 5 0 °C ou menos, antes
de ser retirada do interior do forno. Quando o revenido for necessário, após a normalização,
para alívio de tensões, a temperatura pode variar de 250°C a 700°C, as mais baixas sem
afetar as propriedades mecânicas; se for necessário melhorar a ductilidade e resistência
ao choque por ser o aço endurecível ao ar, mesmo à custa da resistência, a temperatura
do revenido deve subir a 540°C-700°C.
Para peças muito pesadas, de grande secção, muitas vezes é necessário um trata­
mento múltiplo: normalização a 9 0 0 °C, recozimento a 8 4 0 °C e prolongado coalescimen-
to a 675°C-705°C, para destruir completamente a textura bruta de fusão e produzir má­
xima ductilidade.
A têmpera é aplicada principalmente em aços-liga; mas mesmo nos aços-carbono
é essa operação utilizada com o fim de melhorar as propriedades mecânicas.
Antes da têmpera, as peças geralmente devem ser recozidas ou normalizadas, visto
que estes tratamentos homogeneizam a estrutura, diminuindo os perigos de fissuração
na têmpera. Devido a esses tratamentos prévios, a temperatura de têmpera é inferior à uti­
AÇOS PARA FUNDIÇÃO 201

lizada no recozimento ou na normalização (855°C -885°C conforme o teor de carbono)


e o tempo de aquecimento é também mais curto. Água ou óleo são usados como meios
de resfriamento, dependendo do teor de carbono. A temperatura do revenido posterior va­
ria de 425°C a 700°C, durante um tempo que pode ir até cerca de 12 horas.

5. Soldabilidade dos aços para fundição — Peças de aço fundido são f reqüente
te soldadas; a sua soldagem envolve as mesmas considerações que são feitas a respeito
de peças de aço forjado ou transformado mecanicamente com a mesma composição quí­
mica. A Tabela 2 5 ° 17) relaciona a composição química à soldabilidade dos aços, verifican-
do-se que, à medida que aumenta o teor de carbono, o aço torna-se cada vez mais difícil
de ser soldado, devido ao efeito de endurecimento pelo resfriamento após a soldagem, na
zona afetada pela solda. Verifica-se, ainda, que nesses aços de carbono elevado, assim co­
mo nos aços-liga de baixo teor em liga, é necessário um preaquecimento e um tratamento
para alívio de tensões.

TABELA 25

Soldabilidade de aços

Tipos Recozimento
Soldabilidade Pre-aqueci-
de Com posição para alivio
geral m ento
Aço de tensões

I Aço-carbono, com C abaixo Prontamente Desnecessário Desnecessário


abaixo 0 ,3 0 % soldável

Aço-liga, de baixo teor em


liga e C abaixo 0,15%

II Aço-carbono, com C entre Soldável com Preferível Preferível


entre 0 ,3 5 e 0 ,5 0 % precauções

Aço-liga, de baixo teor em


liga e C entre 0,15 e 0 ,3 0 %

III Aço-carbono, com C acima Difícil de Necessário Necessário


de 0 ,5 0 % soldar

Aço-liga, com teor em liga


acima de 3 % e C acima de
0 ,3 0 %
XI

AÇOS ESTRUTURAIS

1. Introdução — Entre os materiais de construção, como é do conhecimento geral, o


aço tem uma posição de relevo: combina resistência mecânica, trabalhabilidade, disponibili­
dade e baixo custa Assim sendo, é fácil compreender a importância e a extensão da aplica­
ção dos aços em todos os campos da engenharia, nas estruturas, quer as fixas, como de
edifícios, pontes etc., quer as móveis, na indústria ferroviária, automobilística, naval, aero­
náutica, etc.
Para a maioria das aplicações consideradas, a importância da resistência mecânica é,
de certo modo, relativamente pequena, do mesmo modo que o fator peso não é primordial.
Assim sendo, os aços-carbono comuns, simplesmente laminados, sem quaisquer tratamentos
térmicos, são plenamente satisfatórios e constituem porcentagem considerável dentro do
grupo de aços estruturais!*).
Em outras aplicações, entretanto, exige-se uma relação resistência/peso mais satisfa­
tória. É o caso da indústria de transporte onde o equipamento utilizado — caminhões, ôni­
bus, aviões, equipamento ferroviário, equipamento rodoviário, navios, etc. — devido às con­
dições próprias do serviço, deve caracterizar-se por peso relativamente baixo e alta resistên­
cia, por estar sujeito a esforços severos e choques repentinos, além de resistência à corro­
são adequada, visto que nas secções mais leves, a perda de resistência por ação corrosiva,
poderia ser fatal. Nestas aplicações, os aços indicados são os de baixo teor em liga, conhe­
cidos como "de alta resistência e baixo teor de liga”.
Assim sendo, poder-se-ia estabelecer inicialmente a seguinte divisão dos aços utiliza­
dos em estruturas:

— aços-carbono;

— aços de alta resistência e baixo teor em liga.

2. Aços-carbono para estruturas — Os requisitos fundamentais a que devem obede­


cer esses aços são os seguintes:

— ductilidade e homogeneidade;

— valor elevado da relação entre limite de resistência e limite de escoamento;


— soldabilidade;

— suscetibilidade de corte por chama, sem endurecimento;


— resistência razoável à corrosão.

(* I Na realidade, cerca de 8 0 % do aço usado é comum de baixo carbono, laminado a quente lou, às vezes,
encruado).
Com exceção da resistência à corrosão, todos os outros requisitos são satisfeitos
em maior ou menor grau pelos aços-carbono, de baixo a médio carbono, obtidos por
laminação, cujos limites de resistência à tração variam de 40 a 50 kgf/mm2 (390 a 490
MPa) e cujo alongamento gira em torno de 20%.
De fato, o teor de carbono relativamente baixo e o trabalho a quente proporciona­
do pela laminação dos perfis estruturais garantem a ductilidade necessária, além de
produzir uma homogeneidade muito boa em toda a extensão das peças, com pequenas
variações de resistência à tração e à compressão, variações essas que, entretanto, não
chegam a prejudicar. A ductilidade que esses aços apresentam, por outro lado, garante
excelente trabalhabilidade em operações tais como corte, furacão, dobramento, etc., sem
que se originem fissuras ou outros defeitos.
0 limite de escoamento, assim como o módulo de elasticidade, característicos de
grande importância no projeto e cálculo das estruturas, são nos aços referidos perfeita-
mente satisfatórios, sobretudo considerando-se que sua resistência não deve ser ne­
cessariamente muito elevada.
A soldabilidade é um característico muito importante para esse tipo de material
de construção, visto que a soldagem de peças estruturais é comum. Os aços-carbono
comuns também satisfazem plenamente esse requisito, pois podem ser soldados sem
alteração da estrutura. Da mesma maneira, o corte por chama, muito empregado em
peças estruturais, pouco afeta os aços em estudo, sob o ponto de vista de alterações
estruturais, nas vizinhanças da zona de corte.
Finalmente, a resistência à corrosão só é alcançada com adição de pequenos teo­
res de cobre, elemento que, adicionado em teores muito baixos, da ordem de 0,25%,
melhora aquela propriedade de mais ou menos duas vezes em relação ao mesmo aço
sem cobre.
F*ara a maioria das aplicações estruturais, o teor de carbono desses aços varia de
0,15% a 0,40%, com os outros elementos (Mn, Si e S) nos teores considerados nor­
mais. 0 aço com carbono e manganês em torno de 0,20% e 0,50% respectivamente,
apresenta limite de escoamento de cerca de 24,5 kgf/mm2 (245 MF*a) e limite resistên­
cia de 42,0 kgf/mm2 (410 MF*a).
A elevação do teor de carbono aumenta esses limites, atuando no mesmo senti­
do, como se sabe, embora em menor grau, a elevação do teor de manganês. A melhora
desses característicos é feita, contudo, à custa da trabalhabilidade ou defórmabilidade
do aço que decrescem, de modo que é necessário levar em conta esses fatores quando
se projeta a utilização de um aço de maior resistência mecânica.
Nas estruturas, os perfis de aço-carbono utilizados são os mais diversos,
sobressaindo-se os seguintes: barras redondas (inclusive as empregadas em concreto
armado), quadradas, hexagonais, ovais, barras chatas, cantoneiras, tês, eles, duplos tês,
etc.
Todos esses perfis são produzidos por laminação e empregados nesse estado, ge­
ralmente sem qualquer tratamento térmico ou mecânico posterior.
Os aços de alto carbono — em torno do eutetóide ou mesmo acima — já são
considerados materiais de natureza e aplicações especiais, visto que são utilizados na
forma de fios ou barras, geralmente com tratamento térmico particular ou no estado
encruado, em estruturas do tipo de pontes pênseis, concreto protendido, cabos, etc.
Como já foi mencionado, uma das aplicações importantes dos aços-carbono es­
truturais é em concreto armado. F*ara esse emprego, os aços-carbono podem ser classi­
ficados da seguinte maneira018):

— aços de dureza natural, laminados a quente;


— aços encruados a frio;
— aços "patenting" (ou patenteados).

Ao primeiro grupo — aços de dureza natural — pertencem os aços utilizados pela


AÇOS ESTRUTURAIS 205

indústria de construção civil, desde há muito tempo classificados pela ABNT nas cate­
gorias CA-25 e CA-32, com limites mínimos de escoamento de 25 kgf/mm2 (250 MPa)
e 32 kgf/mm2 (310 MPa) respectivamente.
Fabrica-se muito no Brasil, igualmente, o aço CA-50, como vergalhão para con­
creto armado, cujo limite de escoamento é de 50 kgf/mm2 (490 MPa).
Alguns tipos pertencentes a esse grupo apresentam secções diferentes da redon­
da lisa, como em "estrela", cuja forma da secçâo transversal permite alta aderência.
O sèu diagrama tensão-deformação apresenta um nítido patamar de escoamento
e grande deformação antes da ruptura.
Os aços pertencentes ao segundo grupo — encruados a frio — caracterizam-se
por apresentarem superior resistência, devida justamente ao encruamento que sofrem
durante a sua fabricação. Podem ser esses aços subdivididos nos seguintes grupos:

— aços encruados por tração;


— aços encruados por torção;
— aços encruados por compressão.

Os primeiros são aços trefilados, isto é, após a laminação a quente, são submeti­
dos a uma trefilação a frio, verificando-se uma compressão radial do material e uma
tração apreciável, ambos os fenômenos sendo responsáveis pela modificação estrutu­
ral do aço e pelo consequente aumento da resistência. Consegue-se assim um limite
convencional n da ordem de 60 kgf/mm2 (590 MPa), embora com diminuição do alon­
gamento que baixa para 6 a 8%. O limite de resistência à tração pode atingir valores
entre 65 e 75 kgf/mm2 (640 e 740 MPa).
Os aços encruados por torção — já sujeitos a especificações brasileiras**’ — são
obtidos mediante torções e estiramentos simultâneos, conseguindo-se, dessa maneira,
limites convencionais n da ordem de 40, 50 e 60 kgf/mm2 (390, 490 e 590 MPa), con­
forme a categoria do aço. O limite de resistência, conforme estabelecido nas especifica­
ções, deve ser pelo menos 10% acima do limite convencional n, com o objetivo de evi­
tar uma aproximação muito grande e perigosa entre escoamento e ruptura. Ainda de
acordo com as especificações, os alongamentos variam de 8% min. a 10% min.
Finalmente, os aços encruados por compressão, também chamados de aços "mor­
didos", são obtidos mediante a aplicação de um sistema de compressão ou "mordida",
em duas direções perpendiculares, produzindo-se um achatamento dos grãos e seu con-
seqüente alongamento na direção do eixo da barra. As características mínimas exigidas
para esses tipos de aços são: limite convencional n de 50 kgf/mm2 (490 MPa), limite
de resistência à tração de 55 a 66 kgf/mm2 (540 a 650 MPa) e alongamento de 4 a
6%. Como se vê, esses aços são menos dúcteis que os torcidos.
Em 1972, a ABNT lançou a especificação FB-3 relativa a "barra e fios de aço des­
tinados a armaduras de concreto armado", na qual esses materiais são divididos em
cinco categorias — CA-25, CA-32, CA-40, CA-50 e CA-60 (apenas para fios), em que
os algarismos indicam as tensões mínimas de escoamento ou de limite convencional
n em kgf/mm2.
Quanto aos aços utilizados em concreto protendido, convém inicialmente men­
cionar que as secções das barras de aço para esse tipo de aplicação são geralmente
menores que as usuais para concreto armado: até 8 mm de diâmetro, com o que se
consegue resistências mecânicas mais elevadas.
No Brasil, fabrica-se os seguintes aços para concreto protendido*118):
— aço trefilado patenteado;

— aço aliviado de tensões;

— aço estabilizado.

(*) EB-130 e P-EP-130A da ABNT.


Sua composição química está dentro da seguinte faixa:

C - 0 ,6 0 a 0 ,9 0 %
Mn - 0 ,5 0 a 0 ,9 0 %
Si - 0,10 a 0 ,3 5 %
S — 0 ,0 5 % max.

P — 0 ,0 5 % max.

São todos eles fabricados do chamado "fio-máquina", submetido antes da trefila-


ção ao tratamento "patenteamento", a ser estudado mais adiante.
A diferença entre os três tipos reside no tratamento térmico final.
Os aços do primeiro tipo são inicialmente patenteados e, em seguida trefilados.
Não têm nenhum outro tratamento.
Os do segundo tipo originam-se dos primeiros, os quais são submetidos a um tra­
tamento de alívio de tensões, após a trefilação, mediante um reaquecimento entre 250
e KD0°C, em banho de chumbo derretido. Além do alívio de tensões, o limite de propor­
cionalidade é sensivelmente melhorado.
Finalmente, os do terceiro tipo são "estabilizados", ou adquirem a propriedade de
"relaxão", definida como o característico pelo qual o fio estirado e mantido sob compri­
mento constante, cede com o tempo e perde tensão.
Os aços para concreto protendido são designados com as letras CP, às quais se
seguem algarismos que indicam aproximadamente a tensão de ruptura, em kgf/mm2.
No Brasil, fabrica-se fios das categorias CP-150, CP-160 e CP-170. As tensões de
escoamento ou de limite convencional n devem localizar-se pelo menos 10% abaixo das
de ruptura.

3. Aços de alta resistência e baixo teor em liga — A tendência moderna no s


do de utilizar estruturas cada vez maiores, tem levado os engenheiros, projetistas e cons­
trutores a considerar o emprego de aços cada vez mais resistentes, para evitar o uso
de estruturas cada vez mais pesadas. Tais considerações não se aplicam somente ao
caso de estruturas fixas, como de edifícios ou pontes, mas igualmente e principalmente
em estruturas móveis, no setor de transportes, onde o maior interesse se concentra na
redução do peso-morto da estrutura. Em resumo, tais aços são de grande utilidade toda
a vez que se deseja:

a) aumentar a resistência mecânica, permitindo um acréscimo da carga unitária da estrutura


ou tornando possível uma diminuição proporcional da secção, ou seja o emprego de secções
mais leves;
b) melhorar a reistência à corrosão atmosférica. Esse é um fator importante e considerar, por­
que a utilização de secções mais finas pode significar vida mais curta da estrutura, a não ser
que a redução da secção seja acompanhada por um aumento correspondente da resistência
à corrosão do material;
c) melhorar a resistência ao choque e o limite de fadiga;
d) elevar a relação do limite de escoamento para o limite de resistência à tração, sem perda apre­
ciável da ductilidade.

É preciso insistir no fato de que os efeitos acima devem ser conseguidos sem afe­
tar muito a trabalhabilidade e a soldabilidade do aço. Realmente, as aplicações desses
materiais em estruturas fixas de edifícios, pontes, reservatórios ou empregos semelhantes
e em estruturas móveis, no campo do transporte (indústria automobilística, ferroviária,
aeronáutica etc.) exigem:

a) que os aços possam ser fabricados facilmente e economicamente por deformação mecânica
a frio ou a quente, além de poderem sofrer rapidamente deformações e operações tais como
dobramento, corte, furação, rebitagem e qualquer tipo de usinagem:
AÇOS ESTRUTURAIS 207

b) que possam ser facilmente soldados pelos processos normais de soldagem, devendo ainda
a solda resultante apresentar suficiente resistência e ductilidade, correspondentes pelo menos
à do aço comum.

Os requisitos acima enumerados — maior resistência mecânica, melhor resistên­


cia à corrosão atmosférica, mais elevada relação de resistência à tração para limite de
escoamento — com adequadas trabalhabilidade e soldabilidade, são obtidos nos cha­
mados "aços de alta resistência e baixo teor em liga", caracterizados por apresentarem
os elementos que entram na sua composição dentro das seguintes faixas<119):

C 0 ,6 0 a 0 ,2 8 %
p 0,01 a 0,12%

Si 0,01 a 0 ,9 0 %
Mn 0 ,3 5 a 1,60%

Cu 0 a 1,25%

Cr 0 a 1,80%

Ni 0 a 5 ,2 5 %
Mo 0 a 0 ,6 5 %
Zr 0 a 0,12%
Al 0 a 0 ,2 0 %

S 0 a 0 ,0 3 %

Ti 0 a 0 ,0 5 &
B 0 a 0 ,0 0 5 %
Nb 0 a 0,10%

A função desses elementos já é conhecida. Contudo, será feita a seguir uma rápi­
da recapitulação da matéria:

— Carbono — É o principal responsável pelo aumento da resistência mecânica


e pela queda da ductilidade, trabalhabilidade, resistência ao choque e soldabilidade. Pe­
los seus efeitos negativos, é mantido baixo.

— Manganês — Atua como o carbono, embora em escala menor. Elemento forta­


lecedor da ferrita, porque nela se dissolve e ainda contribui para aumentar a endurecibi-
lidade, em aços endurecíveis. Geralmente, nos aços-liga de alta resistência para estrutu­
ras, o manganês aparece em teores mais elevados do que nos aços-carbono estrutu­
rais, devido justamente ao fato de ser seu efeito sobre a resistência mecânica menos
acentuado do que o carbono e também porque, nos aços estruturais com baixo teor
em elementos de liga, o carbono é preferivalmente mantido baixa Quando, nesses aços,
o manganês é introduzido em teores acima de 1%, não há necessidade de adicionar
outros elementos de liga com o objetivo de melhorar a resistência mecânica. O Mn por
si só possibilita essa melhora, ficando então os outros elementos de liga, quando tam­
bém introduzidos, geralmente com a finalidade de controlar o tamanho de grão do aço.

— Fósforo — Aumenta a resistência mecânica, mas prejudica a ductilidade do aço,


produzindo a chamada "fragilidade a frio" sobretudo quando o carbono é alta Como
nos aços estruturais o carbono é mantido preferivelmente baixo, o perigo da fragilidade
a frio é muito atenuado e, nessas condições, o fósforo em quantidades acima do teor
considerado normal — isto é, até 0,12% — beneficia o aço no que diz respeito à sua
resistência mecânica, além de contribuir para melhorar sua resistência à corrosão at­
mosférica, sobretudo quando o cobre também está presente em pequenas quantida­
208 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

des. Do mesmo modo que o carbono e o manganês, o fósforo também melhora o limite
de fadiga dos aços, aproximadamente na mesma proporção que o aumento da resistên­
cia.

— Silício — Aumenta a resistência mecânica e a resistência à oxidação a tempe­


raturas elevadas. Nos aços em consideração, entretanto, é geralmente mantido baixo,
adicionado nas quantidades suficientes para acalmar os aços.

— Cobre — Seu principal efeito é melhorar a resistência à corrosão atmosférica


do aço; a presença de 0,25% de cobre já é suficiente para aumentar a resistência à
corrosão atmosférica duas vezes em relação ao aço-carbono sem cobre. Tal efeito é mais
acentuado pelo aumento simultâneo do teor de fósforo. O cobre exerce ainda conside­
rável influência na resistência do aço, aumentando-a apreciavelmente, com somente li­
geiro decréscimo da ductilidade. Para isso é preciso, contudo, que o seu teor supere
0,60%. Nesses aços com cobre relativamente alto — acima de 1,0% e mais acentua-
damente na faixa entre 1,20% e 1,50% — e baixo carbono, ocorre o fenômeno de "en­
durecimento por precipitação".
De fato, nos aços ao cobre, cerca de 0,30% de cobre podem se dissolver na ferri-
ta à temperatura ambiente, formando uma solução sólida, desde que haja ocorrido res­
friamento lento; o excesso de cobre, por sua vez, pode ser precipitado da solução. As­
sim, se um aço com teor de cobre superior a 0,70%, depois de resfriado lentamente,
é reaquecido a temperaturas variando de 510°C a 605°C durante uma a quatro horas
e em seguida resfriado, precipitam-se diminutas partículas de cobre, as quais, embora
moles, tendem a evitar deslisamento dos cristais, dificultando a deformação plástica e,
em' conseqüência, elevando os limites de escoamento e de resistência à tração.
Um característico importante dos aços com cerca de 1,0% de cobre consiste no
fato da solubilidade desse metal ser garantida com uma velocidade de esfriamento tão
baixa que mesmo em secções pesadas, como por exemplo com 15 cm de espessura,
o centro está tão apto quanto a superfície a adquirir resistência pelo reaquecimento.
Nessas condições, pode-se aumentar a resistência de peças de consideráveis dimen­
sões, uniformemente da superfície ao centro, de até 15 kgf/mm2 (150 MPa).
Convém lembrar, entretanto, que qualquer reaquecimento posterior, como o pro­
vocado pela soldagem, anula o efeito dessa precipitação na zona de aquecimento, de
modo que esse fato deve ser sempre lembrado no emprego dos aços estruturais com
cobre.

— Cromo — Em teores baixos aumenta a resistência, o limite elástico, a tenacida­


de e resistência ao choque do aço. Em teores mais elevados, aumenta a resistência ao
desgaste, por formar carbonetos duros. Geralmente á associado ao níquel e ao cobre,
quando também melhora a resistência à corrosão atmosférica.

— Níquel — A introdução do níquel beneficia o aço no sentido da melhora das


suas propriedades mecânicas, da resistência à corrosão, além de refinar a granulação.
Sob o ponto de vista de resistência à corrosão atmosférica, o níquel é quase tão benéfi­
co quanto o cobre, sem os inconvenientes deste que tende a concentrar-se na superfí­
cie do aço, debaixo da casca de óxido que se forma durante o seu aquecimento em
atmosfera oxidante. De fato, quando o aço está sendo aquecido para a laminação, a
uma temperatura que é geralmente superior à de fusão do cobre, se este metal estiver
presente e concentrado na superfície do aço, pode fundir e penetrar nos seus contor­
nos de grão, causando fissuras por ocasião do trabalho mecânico. Tal fenômeno limita
as adições de cobre a 0,40% -0,50% , a não ser que se tomem cuidados especiais no
aquecimento, e que um teor de cobre mais elevado seja acompanhado pela introdução
de níquel, em quantidade de pelo menos um terço da do cobre. O níquel liga-se ao co­
bre e a liga formada é de ponto de fusão mais alto, mantendo-se sólida durante o aque­
AÇOS ESTRUTURAIS 209

cimento do aço para a laminação, evitando-se assim sua penetração por entre os con­
tornos dos grãos.

— Molibdênio — Além de aumentar a resistência mecânica, sua ação, quando adi­


cionado, é no sentido de reduzir a suscetibilidade à "fragilidade de revenido”, além de
melhorar as propriedades a temperaturas mais elevadas.

— Zircônio — É eventualmente adicionado para desoxidar, atuando igualmente


no sentido de garantir granulação fina.

— Alumínio — Utilizado para desoxidar e refinar o grão. De todos os elementos


de liga, é considerado o mais eficiente para controlar o crescimento de grão.

— Vanádio — Aumenta a resistência dos aços considerados, porque atua em dois


sentidos: fortalece a ferrita por endurecimento por precipitação e refina a sua granula­
ção. O endurecimento mencionado deve-se à precipitação de carboneto e de nitreto de
vanádio na ferrita.

— Nitrogênio — Até cerca de 0,2% atua, de modo econômico, para melhorar a


resistência mecânica. Junto com o vanádio promove o endurecimento por precipitação,
acima mencionado.

— Nióbio — Pequenos teores de nióbio elevam o limite de escoamento do aço


e, em menor proporção, o limite de resistência à tração. Com 0,02% de nióbio, esse
incremento do limite de escoamento pode ser da ordem de 7 a 10,5 kgf/mm2 (70 a 105
MPa).

Outras adições que estão sendo desenvolvidas correspondem a terras raras — so­
bretudo cério, lantânio ou prasiodímio — ou "mish-metal" (liga de cério, lantânio e didi-
m j o ) (119) (120) em aplicações envolvendo sulfeto de hidrogênio e outros gases sulforosos,
como em linhas soldadas de tubulações de aço, onde, juntamente com adições de cál­
cio, evita-se o início de formação de bolhas internas, mediante a esferoidização de in­
clusões não metálicas.
As adições de terras raras produzem sulfetos de pontos de fusão mais elevados,
os quais, na laminação a quente, não se alongam, melhorando os característicos de te­
nacidade na secção transversal.

3.1. Tipos de aços de alta resistência e baixo teor em liga — Esses aços pod
ser agrupados em quatro categorias019):
a — Aços estruturais perlíticos, na condição laminada, com um mínimo de limite
de escoamento de 28 a 35 kgf/mm2 (275 a 345 MPa);
b — Aços-carbono normalizados ou temperados e revenidos, com um mínimo de
lirríite de escoamento de 29,5 a 70,0 kgf/mm2 (290 a 690 MPa);
c — Aços de baixo teor em liga temperados e revenidos, com um limite de escoa­
mento mínimo de 56 a 77 kgf/mm2 (550 a 760 MPa);
d — Aços microligados, com uma combinação de micro-adições de determinados
elementos de liga, de alto limite de escoamento, obtidos em condições controladas de
laminação e forjamento.
A Tabela n? 26(U8) apresenta alguns tipos pertencentes à categoria (a):
210 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

TABELA 26

Alguns tipos de aços estruturais de alta resistôncia e baixo teor de liga perlfticos (lam inados a quente)

c Mn P S Si Cr Ni Mo Cu V Outros

0 ,2 0 1,25 0 ,0 2 5 — 0 ,2 5 — — — 0 ,2 5 — — .

0 ,1 7 1 ,1 0 0 ,1 2 — 0 ,0 8 — — — 0 ,3 0 0 ,0 5 —

0 ,1 5 0 ,7 5 0 ,0 6 — 0 ,2 5 0 ,3 0 0 ,7 5 — 0 ,4 0 — —

0 ,1 0 0 ,7 5 0 ,0 9 — 0 ,1 0 — 0 ,6 0 0 ,1 3 1 ,1 5 — 0 ,2 0 Al
0 ,1 5 0 ,5 7 0 ,0 8 — 0 ,2 5 0 ,2 5 0 ,7 5 0 ,3 0 0 ,3 5 — —

0 ,0 8 0 ,6 5 0 ,0 2 5 — 0 ,0 8 — — — 0 ,1 5 0 ,0 4 * —

0 ,2 0 1 ,1 0 0 ,0 2 5 — 0 ,2 5 — — — 0 ,2 5 0 ,0 4 0 ,0 1 Ti
0 ,1 5 0 ,7 5 0 ,0 1 5 — 0 ,6 5 — — — 0 ,2 0 — 0 ,0 4 Ti; 0 ,0 4
Zr
0 ,1 5 0 ,7 0 0 ,0 4 — 0 ,7 5 0 ,5 5 — 0 ,1 5 — — 0 ,0 4 Zr
0 ,1 5 0 ,7 5 0 ,0 5 5 — 0 ,1 0 — 0 ,7 5 — 0 ,6 5 — —

0,11 0 ,6 5 0 ,0 1 5 — 0 ,5 0 0,21 0 ,1 5 0 ,0 6 0 ,2 8 0 ,0 8 0 ,0 1 Ti
0 ,1 0 0 ,7 5 0 ,1 0 — 0 ,6 0 0 ,7 5 0 ,8 5 — 0 ,8 5 — 0 ,0 6 Zr
0 ,1 2 0 ,7 5 0 ,0 8 - 0 ,2 5 - 0 ,5 5 0 ,1 0 0 ,5 5 - -

Esses aços obedecem às exigências da especificação ASTM A 242 ou A568 ou


da SAE J410c
A Tabela n? 27(119) apresenta alguns tipos pertencentes às categorias (b) e (c):
TABELA 27

Alguns tipos de aços de alta resistência e baixo teor em liga tratados termicamente

c Mn P Si Cr NI Mo Cu V Outros
0 ,2 8 1 ,5 0 0 ,0 2 5 0 ,2 5 — — 0 ,1 5 — — —

0 ,2 8 0 ,7 5 0 ,0 2 5 0 ,7 5 0 ,5 0 — 0 ,1 6 — — 0 ,1 2 Zr
0 ,1 2 0 ,5 0 0 ,0 2 5 0 ,2 5 — 1,8 5 — 1 ,0 0 — —
0 ,1 8 1 ,0 0 0 ,0 2 5 0 ,2 5 — 1,3 5 0 ,2 5 0 ,6 5 — —

0 ,1 8 0 ,7 5 0 ,0 2 5 0 ,1 0 — 1,50 0 ,2 5 1 ,2 5 —

0 ,1 5 0 ,8 0 0 ,0 2 5 0 ,2 5 0 ,6 0 0 ,8 5 0 ,5 0 0 ,3 5 0 ,0 5 0 ,0 0 4 B
0 ,1 2 /0 ,2 1 0 ,4 5 /0 ,7 0 0 ,0 3 5 0 ,2 0 /0 ,3 5 — — 0 ,5 0 /0 ,6 5 — — 0 ,0 0 1 /0 ,0 0 5 B
0 ,1 2 /0 ,2 1 0 ,4 5 /0 ,7 0 0 ,0 3 5 0 ,2 0 /0 ,3 5 — 1 ,2 0 /1 ,5 0 0 ,4 5 /0 ,6 0 — — 0 ,0 0 1 /0 ,0 0 5 8
0 ,1 2 /0 ,2 1 0 ,4 5 /0 ,7 0 0 ,0 3 5 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,8 5 /1 ,2 0 1 ,2 0 /1 ,5 0 0 ,4 5 /0 ,6 0 — — 0 ,0 0 1 /0 ,0 0 5 B
0,12/(321 0 ,9 5 /1 ,3 0 ^0,035 . 0 ,2 0 /0 ,3 5 '0 ,4 0 /0 ,6 5 ,0 ,3 0 /0 ,7 0 0 ,2 0 /0 ,3 0 — 0 ,0 3 /0 ,0 8 0 ,0 0 0 5 B
0 ,1 8 0 ,1 0 /0 ,4 0 0 ,0 2 5 0 ,1 5 /0 ,3 5 1 ,0 0 /1 ,8 0 2 ,0 0 /3 ,2 5 0 ,2 0 /0 ,6 0 — — —

0 ,1 2 0 ,6 0 /0 ,9 0 0 ,0 1 5 0 ,1 5 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 4 ,7 5 /5 ,2 5 0 ,3 0 /0 ,6 5 — 0 ,0 5 /0 ,1 0 —
212 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Esses aços preenchem as exigências das especificações ASTM A 514 ou A 517.


O seu tratamento térmico consiste em têmpera a 9 0 0 °C (no mínimo) com resfriamento
em óleo ou água e revenido a pelo menos 6 0 0 °C, de modo a obter-se uma microestru-
tura de martensita revenida ou martensita revenida mais bainita, dependendo da espes­
sura da seção da peça.
Finalmente a Tabela n? 28 apresenta alguns tipos da categoria de aços microliga-
dos:
TABELA 2 8

Aços de alta resistência microligados

c Mn P s Si V Outros

0 ,0 9 1 ,25 0 ,0 1 0 0 ,0 1 2 0 ,3 0 0 ,0 9 0 ,0 5 Al; 0 ,0 0 5 N; 0 ,0 9 Nb
0 ,1 6 1 ,4 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 ,3 0 0 ,0 2 0,01 Nb
0 ,1 8 1 ,60 0 ,0 3 0 ,0 3 0 ,6 0 0 ,0 5 —

0 ,0 6 0 ,4 5 0,01 0 ,0 2 0 ,1 0 — 0 ,0 2 Nb
0 ,0 6 0 ,7 5 0,01 0 ,0 2 0 ,1 0 — 0 ,0 4 Nb
0 ,0 6 0 ,9 5 0,01 0 ,0 2 0 ,1 0 — 0 ,1 0 Nb
0 ,1 0 0 ,4 0 - - - - 0 ,0 5 Ti; 0,01 Al

Como se vê, procura-se nesses aços manter-se o carbono em baixos teores. 0


máximo, entre os aços indicados, corresponde a 0,28%.
A Tabela n? 29(U9) apresenta as composições de alguns desses aços de alta re­
sistência e baixo teor em liga especificados pela ASTM. As cifras correspondentes aos
teores dos elementos, quando não forem apresentadas em faixas, significam o valor má­
ximo, a não ser que se especifique o contrário.

A Tabela n? 30 dá as propriedades mecânicas de alguns desses aços, assim co­


mo alguns de seus característicos gerais e aplicações usuais.
No mercado internacional e no Brasil existem muitos desses tipos de aços que
se tornaram populares e que são amplamente produzidos.
A título de exemplo, alguns dos tipos mais conhecidos são os seguintes:

COR-TEN (ao Cr-Si-Ni-Cu-P), com 0,12 C max; 0,20/0,50 Mn; 0,70/0,15 P; 0,05
S; 0,25/0,75 Si; 0,25/0,55 Cu; 0,65 Ni max.; 0,30/1,25 Cr.
TRI-TEN "E" (ao Mn-Cu-V), com 0,22 C max.; 1,25 Mn max.; 0,04 P max.; 0,05
S max.; 0,20 Cu min.; 0,02 V min.
REPUBLIC DOUBLE STRENGHT (ao Ni-Cu-Mo), com 0,12 C max.; 0,50/1,0 Mn;
0,04 P max.; 0,05 S max.; 0,50/1,00 Cu; 0,10 Mo min.;
MAYARI R (ao Cu-Ni-Cr-Si-P), com 0,12 C max.; 0,50/1,00 Mn; 0,06/0,12 P; 0,05
S max.; 0,10/0,50 Si; 0,30/0,70 Cu; 0,25/0,75 Ni; 0,40/1,00 Cr.
VNT-N (ARMCO) (ao Mn-V-Ti), com 0,22 C; 1,15/1,50 Mn; 0,035 P; 0,04 S;
0,15/0,50 Si; 0,04/0,11 V
KAISALOY 50 CR (liga múltipla), com 0,20 C; 1,25 Mn; 0,035 P; 0,04 S; 0,25/0,75
Si; 0 ,2 0 /0 ,3 0 Cu; 0,15 Mo; 0,10/0,2 5 Cr; 0 ,3 0 /0 ,6 0 Ni; 0 ,0 2 V;
0,005 Ti
YOLOY HSX (liga múltipla), com 0,15 C; 1,00 Mn; 0,04 P; 0,05 S; 0,35 Si; 0,50/1,00
Cu; 0,25 Mo
Há dezenas de outras marcas, produzidas nos principais países siderúrgicos, in­
clusive no Brasil***.(*)
(*) Publicações especializadas e catálogos de fabricantes fornecem especificações e propriedades
mecânicas.
AÇOS ESTRUTURAIS
TABELA 29

Alguns tipos de aços de alta resistência e baixo teor em liga, especificados pela ASTM

Classe
Especificação
ou C Mn P S Si Cr Ni Cu V Outros
ASTM
Tipo

A242 2 0 ,2 0 1 ,3 5 0 ,0 4 0 ,0 5 — — — 0 ,2 0 min — —

A572 45 0 ,2 2 1,35 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,3 0 — — 0 ,2 0 min — —

A572 55 0 ,2 5 1 ,3 5 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,3 0 — — 0 ,2 0 min — —
A588 C 0 ,1 5 0 ,8 0 /1 ,3 5 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0 0 ,3 0 /0 ,5 0 0 ,2 5 /0 ,5 0 0 ,2 0 /0 ,5 0 0 ,0 1 /0 ,1 0 —
A 5 88 F 0 ,1 0 /0 ,2 0 0 ,5 0 /1 ,0 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,3 0 0 ,3 0 0 ,4 0 /1 ,1 0 0 ,3 0 /1 ,0 0 0 ,0 1 /0 ,1 0 0 ,1 0 /0 , 2 0 Mo
A 588 H 0 ,2 0 1,25 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,2 0 /0 ,7 5 0 ,1 0 /0 ,2 5 0 ,3 0 /0 ,6 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,0 2 /0 ,1 0 0 ,1 5 Mo; 0 ,0 0 5 /0 ,0 3 Ti
A607 50 0 ,2 3 1,35 0 ,0 4 0 ,0 5 — — — 0 ,2 0 min — —
A607 70 0 ,2 6 1,6 5 0 ,0 4 0 ,0 5 — — — 0 ,2 0 min — —
A633 C 0 ,2 0 1 ,1 5 /1 ,5 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,5 0 . — — — — 0 ,0 1 /0 ,0 5 Nb
A715 3 0 ,1 5 1,65 0 ,0 2 5 0 ,0 3 5 0 ,6 0 — — — 0 ,0 8 0 ,0 0 5 /0 ,0 0 6 Nb; 0,10 Ti
A715 7 0 ,1 5 1,65 0 ,0 2 5 0 ,0 3 5 - - -
_ 0 ,0 0 5 min 0 ,0 2 N
£
TABELA 30

Propriedades mecânicas, característicos especiais e empregos de alguns aços ASTM de alta resistência e baixo teor em liga

Classe Limite de resistdncia


Especificação Limite de escoamento Alongamento Característicos Empregos
ou à tração
ASTM kgf/mm2 (MPa) em 5 0 mm, % especiais usuais
tipo kgf/mm2 (MPa)

Membros estruturais em
A242 2 4 4 ,1 /4 9 ,0 (4 3 1 /4 8 0 ) 2 9 ,4 /3 5 ,0 0 (2 8 4 /3 4 0 ) 21 Resistência à corrosão at­
elementos construtivos sol­
mosférica quatro vezes su­
dados, aparafusados ou re-
perior à dos aços-carbono
bitados

A572 45 4 2 ,0 (410) 3 1 ,5 (305) 22 Estruturas soldadas, apara-


fusadas ou rebitadas, so­
bretudo de pontes e edifí­
cios

A572 55 4 9 ,0 (480) 3 8 ,5 (375) 20 - Idem

A588 A e J 4 4 ,1 /4 9 ,0 (4 3 1 /4 8 0 ) 2 9 ,4 /3 5 ,0 (3 8 4 /3 4 0 ) 21 Idênticos às do A 2 4 2 -2 Idem

A607 50 4 5 ,5 (445) 3 5 ,0 (340) 2 0 /2 2 Resist. à corrosão atmosfé­ Fins estruturais e miscelâ-


rica duas vezes sup. à dos neos, quando redução de

AÇOS E FERROS FUNDIDOS


aços-C, mas só quando há peso ou maior durabilidade
Cu são importantes

A607 70 5 9 ,5 (585) 4 9 ,0 (480) 14 Idem Idem

A623 C 4 5 ,5 /6 3 ,0 (4 4 5 /6 2 0 ) 3 2 ,2 /3 5 ,0 (312/340) 23 Resistência ao choque Estruturas soldadas, apara-


fusadas ou rebitadas, para
melhorada serviço em temperaturas
baixas, até - 4 5 °C
AÇOS ESTRUTURAIS 215

Quanto aos aços microligados, algumas considerações adicionais são necessá­


rias, devido à importância que os mesmos vêm adquirindo na indústria.
Em princípio, como se viu, os aços microligados contém pequenas adições (abai­
xo de 0,25%) de vanádio ou nióbio, às vezes em combinação com pequenas quantida­
des de nitrogênio020. Eles, ao contrário de outros tipos de aços de alta resistência e
baixo teor em liga, não exigem tratamento térmico, ou seja, nas condições laminada
ou forjada já apresentam propriedades mecânicas superiores.
Outros microelementos que podem estar presentes são titânio, o zircônio e o bo-
ro.
A figura n? 113 mostra o incremento do limite de escoamento, em função do teor
de carbono nos aços-carbono comuns.

Fig. 113 — Efeito de microadições no limite de escoamento de aço-carbono comum, em função do


teor de carbono.

A dureza, como seria de esperar, aumenta igualmenta


Admite-se que esses aumentos se devam ao fato da recristalização da austenita
ficar retardada, resultando em granulação mais fina na ferrita.
MEVER, STRASSBURGER e SCHNHEIDER(122) afirmam que o efeito desses mi­
croelementos de liga não é tanto na matriz ferrítica do ferro, mas principalmente na in­
teração com carbono, nitrogênio e enxofre.
Como resultado da união desses elementos e por intermédio da precipitação de
fases secundárias durante o processamento do aço — tais como carbonitretos de nió­
bio e vanádio — ocorre melhora substancial das propriedades mecânicas.
No que se refere à resistência ao choque, em princípio ela é afetada negativamen­
te, sobretudo a temperaturas acima da ambienta Contudo, pesquisas estão em anda­
mento020 visando desenvolver métodos que alteram essa tendência, ou seja a resistên­
cia ao choque pode ser melhorada a várias temperaturas, assim como é possível reduzir
satisfatoriamente a temperatura de transição.
A Tabela n ° 31 apresenta as propriedades de aços tipos-padrão SAE acalmados
com alunínio, em comparação com aços do mesmo teor de carbono microligados com
vanádio e nitrogênio.
216 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

TABELA 31

Propriedades de aços SAE tipos-padrão acalmados com alumínio em comparação com aços
do mesmo teor de carbono microligados com vanádio e nitrogênio

1 0 4 6 padrão 1 0 4 6 padrão 1 046 microligado


Propriedades laminado temperado no estado laminado
a quente e revenido a quente

Limite de escoamento
(kgf/mm2 e MPa) 3 7 ,0 (360) 4 8 ,0 (470) 5 0 ,5 (495)
Limite de resistência
a tração (kgf/mm2 e MPa) 6 5 ,0 (640) 7 6 ,0 (750) 7 7 ,0 (760)
Alongamento, % 23 25 19
Estricção, % 38 56 40
Dureza
Rockwell B 85 95 94
Brinell 163 212 207
Limite de fadiga (MPa) — 380 365
Resistência ao choque
Charpy (J)
a 2 5 °C 43 84
a 95 °C - 7 26
Os teores de vanádio e nitrogênio são inferiores a 0 ,2 5 %

3.2. Aplicações — Como já se mencionou, esses aços, pertencendo à catego


de aços estruturais, encontram seu principal campo de aplicação nos setores de trans­
porte, incluindo o automobilístico e o ferroviário, e construção civil.
No primeiro caso, o interesse reside no fato de que, na construção do equipa­
mento de transporte, podem ser adotadas as duas soluções seguintes:

— redução das dimensões dos perfis das peças, com consequente redução do peso-morto das
estruturas de transporte, principalmente para transporte de carga:

— aumento da capacidade de carga e da vida do equipamento de transporte, sem decréscimo


do peso-morto, mas com melhora da resistência mecânica e da resistência à corrosão atmosférica.

Tais soluções podem aplicar-se não só ao equipamento de transporte ferroviário,


como também em transporte rodoviário, em equipamento pesado para movimento de
terras e outras aplicações de maquinário para construção.
0 segundo setor mencionado — da engenharia civil — compreende a construção
de edifícios, pontes, torres metálicas e estruturas análogas. Lembre-se que o cálculo
das estruturas é feito dividindo-se um valor relativo à resistência mecânica — limite de
escoamento ou limite convencional n, geralmente — por um conveniente fator de se­
gurança. A Tabela 32 apresenta, para fins de comparação, alguns valores de proprie­
dades mecânicas de dois tipos ASTM de aços-carbono estruturais e de um aço típico
de alta resistência e baixo teor em liga, podendo-se notar as vantagens da utilização
destes últimos tipos de aços. A relação entre os limites de escoamento sendo aproxi­
madamente de 1,5 para 1,0, conclui-se que a taxa de trabalho em tensão será aumen­
tada de 50%.
A vantagem inicial, como aliás já foi mencionado, é economia de peso, pois vê-se
logo que somente 2/3 de aço de alta resistência são necessários para conferir è estru­
tura a mesma resistência de um aço-carbono comum.
Convém lembrar o característico de boa soldabilidade que esses aços apresen­
tam, podendo ser prontamente soldados pelos processos a arco, a resistência, ou a
gás, sem qualquer endurecimento prejudicial, desde que o carbono seja mantido abai­
xo de 0,20-0,25% .
Finalmente, a resistência à corrosão é bem superior â dos aços-carbono para es­
truturas, como é evidenciado pela figura 114<123).
AÇOS ESTRUTURAIS 217

4. Conclusões — A maioria das aplicações comuns da engenharia requer aç


estruturais de custo moderado e resistência mecânica razoável; tais requisitos são preen­
chidos satisfatoriamente pelos aços-carbono comuns.
Para melhores propriedades mecânicas e certa resistência à corrosão atmosféri­
ca, são utilizados os chamados "aços de alta resistência e baixo teor em liga" que se
caracterizam pela presença em teores relativamente baixos dos elementos cobre, ní­
quel, cromo e molibdênio principalmente, além da elevação acima das porcentagens
normais dos elementos fósforo, silício e manganês, procurando-se manter sempre o
teor de carbono a níveis relativamente baixos.
Alta resistência mecânica e superior resistência à corrosão permitem:

— projetar a estrutura com a mesma vida que a do aço comum, com apreciável redução do
seu peso;
— projetar a estrutura com o mesmo peso que a de aço-carbono, mas com maior resistência
e vida mais longa;
— projetar a estrutura com o menor peso-morto que assegure as maiores vantagens econômi­
cas, mas com o risco de se obter uma vida um tanto mais curta.

TABELA 32

Propriedades mecânicas comparativas de aços-carbono estruturais e aços


de alta resistência e baixo teor em liga

Aço típico de alta Aços-carbono estruturais


Propriedades em
resistência e
espessuras de 1 /2 " e baixo
baixo teor em liga ASTM A -7 * ASTM A -113**

Limite de escoamento
(kgf/mm2 e MPa) 3 5 ,0 (340) min 23,1 (231) min 18,9 (189) min
Limite de resist. à tração 4 2 ,0 /5 0 ,4 3 5 ,0 /4 3 ,4
(kgf/mm2 e MPa) 4 9 ,0 (480) min (410/494) (34 0 /4 2 4 )
Alongamento em 2", % 2 2 min - —
Alongamento em 8", % 18 21 24
Dobramento a frio 1 80° D = 1/2 E 1 8 0 ° D = 1/2 E 1 80° Plano
Resist. comparativa à
corrosão atmosférica 4 a 6 (ou 2 com (ou 2 com
0 ,2 0 % Cu min) 0 ,2 0 % Cu min)
Módulo de elasticidade
(kgf/mm2) 1 9 6 00 /2 1 0 0 0 1 9 6 00 /2 1 0 0 0 19600/21000
Limite de fadiga
(kgf/mm2 e MPa) 2 9 ,4 (294) 19,6 (196) 18,2 (182)
Resistência ao choque Charpy
(kgfm e Joule) 5,5 (54) 3,5 (34,3) 4 ,2 (41,2)

* Carbono - 0 ,2 0 a 0,33; manganês 0 ,3 5 a 0 ,5 0


* * carbono deve ser o suficiente para assegurar as propriedades desejadas

Esses característicos, aliados às menores despesas de manutenção neõessárias,


como se pode facilmente compreender, tornam esses tipos de aços de emprego impor­
tante nas estruturas do tipo móvel, tais como vagões de passageiros e carga, reboques,
caminhões, ônibus, navios, botes e lanchas, além do equipamento utilizado em manu­
seio de carga, construção de estradas, mineração etc. Além dessas, outras aplicações
desses tipos de aços incluem estruturas de pontes, reservatórios, máquinas agrícolas
etc.
Finalmente:
Para aços de alta resistência a serem utilizados na condição laminada ou na con­
dição tratada termicamente, há um enorme campo de emprego de microelementos de
liga.
218 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Fig. 114 — Gráfico relacionando corrosão e composição


para aços estruturais.

Nos aços normalizados, o refino de grão pode ser obtido por precipitados de NbC
relativamente grosseiros ou mediante o endurecimento por dispersão de precipitados
finos de V(C, N) e mediante a formação de precipitados finos e estáveis de TiN para
controle do crescimento de grão<122).
Aços temperados e revenidos são preferivelmente ligados com boro que retarda
a transformação da austenita.
Para aços conformados a frio, o emprego de titânio e zircônio é vantajoso, pois
permite o controle da forma dos sulfetos(l20). Para aumentar a resistência mecânica, adi­
ções adequadas são nióbio, titânio, assim como vanádio.
Os aços microligados que não exigem tratamento térmico para possuírem alta re­
sistência, devem, contudo, ser submetidos a cuidados especiais no seu processamen­
to020:

— os blocos a serem forjados devem ser aquecidos a temperaturas suficientemente elevadas


para que os carbonetos — como os de vanádio ou nióbio — sejam dissolvidos na austenita.
Por exemplo, para um aço SAE 1045 com 0,1% de vanádio, a faixa de temperaturas considerada
adequada se situa entre 1 2 0 5 ° e 1315°C. Contudo, um superaquecimento pode resultar numa
microestrutura acicular indesejável;
— a segunda e mais importante precaução é que as peças forjadas devem ser imediatamente
resfriadas ao ar até cerca de 5 4 0 ° a 5 9 5 °C , antes de serem colocadas nas caçambas de trans­
porte. Se as peças forem colocadas nas caçambas imediatamente após o forjamento, elas res-
friam lentamente. Esse fato pode exigir a instalação de um transportador especial para manter
as peças até que elas escureçam.
X II
AÇOS PARA T R IL H O S

Os trilhos são materiais sujeitos a condições de serviço relativamente severas. Além


dos choques e esforços de flexão alternados, verifica-se desgaste da superfície de tra­
balho. As extremidades, por outro lado, estão sujeitas a um amassamento devido ao
golpe produzido pelo choque das rodas das composições quando estas atravessam as
juntas dos trilhos.
Esses esforços e os correspondentes efeitos crescem à medida que as composi­
ções se tornam mais pesadas e mais rápidas. Por essa razão, os pesos dos trilhos têm
crescido e, simultaneamente, a sua composição química variado.
Um dos meios que têm sido empregados para evitar o amassamento das extremi­
dades ou o seu mais rápido desgaste é reduzir ao mínimo o número de juntas, pela sua
soldagem, criando-se, por assim dizer, um "trilho contínuo", em pedaços que podem
atingir ou ultrapassar 200 metros de comprimento.
Outros meios consistem em adicionar determinados elementos de liga ou tempe­
rar o boleto dos trilhos.
A Tabela n? 33 apresenta as composições químicas representativas de aços co­
muns para trilhos.
TABELA 3 3

Composições qufmicas representativas de trilhos

Peso nominal em Ib/jd


Constituintes
9 0 /1 2 0 121 e acima

carbono 0 ,6 7 -0 ,8 0 % 0 ,7 2 -0 ,8 2 %
manganês 0 ,7 0 -1 ,0 0 % 0 ,7 5 -1 ,0 5 %
fósforo (max.) 0 ,0 3 5 0 ,0 3 5
enxofre (max.) 0 ,0 4 0 0 ,0 3 5
silício 0 ,1 0 -0 ,3 5 0 ,1 0 -0 ,3 5

O manganês, em teores relativamente elevados, contribui para melhorar a resis­


tência ao desgaste e garantir a ausência total da "fragilidade a quente" (causado pelo
FeS), o que é fundamental visto que esses aços são laminados a quente.
Propriedades típicas desses aços são:

limite de escoamento.............. .59,5 kgf/mm2 1495 MPa)

limite de resistência à tração 9 8 ,0 kgf/mm2 (9 6 0 MPa)

alongamento............................... 9%

estricção...................................... 12 %
dureza Brinell............................ 300
resistência ao choque (Izod). 0 ,2 8 kgfm (2 ,7 5 J)
220 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

A resistência ao choque medida em corpo de prova Izod com entalhe é, como se


vê, muito baixa, de modo que para perceber pequenas diferenças de comportamento,
empregam-se geralmente, no ensaio de resistência ao choque, corpos de prova sem en­
talhes. Corpos de prova Izod sem entalhes dão valores de resistência ao choque, à tem­
peratura ambiente, de 2,8 a 5,6 kgfm (25,5 a 54,9 J).
As Tabelas 34 e 35<l24) dão, respectivamente, as composições químicas e as pro­
priedades mecânicas de aço comum e aço de alta resistência, inclusive nos estados
totalmente ou parcialmente temperados, produzidos por alguns fabricantes.

TABELA 3 4

Composições químicas típicas de trilhos de aço comum e de alta resistência

Composição química, %
Fabricante Tipo
C Mn Si Cr V Nb Mo

Padrão "American Railway Engineering Association"


0 ,8 0 0,9 0 0,2 0 - - - -
A.R.E.A.

C.F. & 1. Alto silício 0,75 0,80 0,6 5 — — _ •—


Cr-Mo 0,78 0,84 0,65 0,7 4 — — 0,18
Algoma Cr 0,75 0,65 0,2 5 1,15 — — —

British Steel Cr 0,75 1,25 0,35 1,15 — — —


Krupp Cr-Si 0,70 1,05 0,75 1,00 — — —
Thyssen Cr-Si-V 0,65 1,05 0,60 1,15 0,2 0 — —

Klockner Cr-Mo-V 0,65 0,8 0 0,30 1,00 0,1 0 — 0,10


Sydney Mn-Cr-V 0,7 0 1,65 0,20 0,3 0 0,10 — —
Cr-Si-Nb 0,7 0 1,10 0,55 0,80 — 0,0 6 —

Aço brasileiro (CSN) Si-Nb 0,74 1,30 0,80 - - 0,0 3 -


Bethlehem Totalmente temperado 0,8 0 0 ,9 0 0,2 0 — — — —
U.S. Steel Boleto temperado 0,8 0 0,9 0 0,20 — — — —
Rússia Totalmente temperado 0,75 0,9 0 0,30 — — — —
Nippon Steel Boleto temperado 0 ,7 5 0,80 0,22 — — — —
Nippon Kokan Boleto temperado 0,75 0,83 0,22 - - - -
AÇOS PARA TRILHOS 221

TABELA 35

Propriedades mecânicas de trilhos de aço comum e de alta resistência

Propriedades mecânicas

Limite conven­ Limite de resist.


Fabricante Tipo cional 0 ,2 % à tração
Alon­ Estri- Dure­
gamen­ ção za
MPa kgf/mm2 MPa kgf/mm2 to, % % Brinell

Padrão AREA 510 5 1 ,7 920 9 3 ,4 11 18 255

C.F. & I. Alto silício 520 5 2 ,8 980 9 9 ,5 11 14 285


Cr-Mo 807 8 1 ,9 1228 12 4 ,7 9 17 352
Algoma Cr 650 6 6 ,0 1 100 1 1 1 ,6 9 17 320
British Steel Cr 690 70,1 1130 1 1 4 ,7 11 17 325
Krupp Cr-Si 675 6 8 ,5 1 140 1 1 5 ,7 12 20 315
Thyssen Cr-Si-V 680 6 9 ,0 1130 1 1 4 ,7 12 20 320
Klockner Cr-Mo-V 705 7 1 ,6 1 145 1 1 6 ,3 12 20 3 25
Sydney Mn-Cr-V 705 71,6 1035 105,1 12 18 325
Cr-Si-Nb 705 7 1 ,6 1040 1 0 5 ,6 10 16 340
Aço brasileiro (CSN) Si-Nb 645 6 5 ,4 1070 1 0 8 .6 10 15 320
Bethlehem Totalmente temperado 870 8 8 ,3 1220 1 2 3 ,8 13 30 3 65
US Steel Boleto temperado 910 9 3 ,4 1260 1 2 8 ,0 12 33 380
Rússia Totalmente temperado 820 8 3 ,2 1250 1 2 6 ,9 14 40 380
Nippon Steel Boleto temperado 857 8 7 ,0 1231 1 2 4 ,9 12 34 370
Nippon Kokan Boleto temperado 817 8 2 ,9 1192 1 2 1 ,0 14 37 365

As propriedades de resistência à tração e de dureza foram determinadas a 10 mm e 5 mm respec­


tivamente dos cantos do topo dos boletos dos trilhos
XIII

AÇOS PARA CHAPAS

1. Introdução — As chapas são materiais caracterizados geralmente pela ductili-


dade e pela grande facilidade de conformação. Não apresentam normalmente elevados
valores para as propriedades mecânicas, mesmo porque as cargas que irão suportar em
serviço são comumente baixas, em geral unicamente o próprio peso. Devido às condi­
ções de trabalho, esses produtos deveriam possuir certa resistência à corrosão atmos­
férica e mesmo, para determinadas aplicações, resistência ao ataque por parte de ou­
tros agentes químicos. Como o aço utilizado na fabricação de chapas comuns não pos­
sui esses característicos de resistência à corrosão, costuma-se aplicar-lhes um revesti­
mento protetor, cujo tipo depende principalmente da aparência desejada e do custo.
Os requisitos essenciais a que devem obedecer esses materiais para a maioria das
aplicações são os seguintes:

a) Elevada trabalhabilidade, ainda que à custa da resistência mecânica, para maior facilidade
de conformação. Quando se deseja certa resistência e principalmente rigidez, adota-se o corru-
gamenxo da chapa.
b) Boa soldabilidade, para maior facilidade de sua montagem em estruturas.
c) Superfície sem defeitos, essencial no caso da sua aplicação em estampagem profunda.

d) A specto superficial conveniente, igualmente exigido para a maioria das aplicações e obtido
por acabamentos ou revestimentos superficiais especiais.

e) Baixo custo.

2. Tipos de chapas — Simultaneamente com as chapas devem ser consideradas


as tiras. A distinção entre os dois produtos, assim como entre os vários tipos de cha­
pas, é feita pela relação largura/espessura.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas assim propõe a distinção entre os
“ produtos laminados planos de aço-carbono"'**:

— folha — laminado cuja espessura é inferior a 0 ,3 0 mm com qualquer largura;

— tira — laminado com espessura compreendida entre 0 ,3 0 mm e 5,00 mm inclusive os extre­


mos e largura inferior a 3 0 0 mm;

— chapa fina — chapa com espessura compreendida entre 0 ,3 0 mm e 6 ,0 0 mm, inclusive os


extremos, e largura igual ou superior a 3 0 0 mm;

— barra chata — laminado com espessura superior a 5 ,0 0 mm e largura inferior a 3 0 0 mm;

— chapa grossa — chapa com espessura superior a 5,0 0 mm e largura igual ou superior a 3 0 0
mm.(*)

(*) PTB-20 de 1968 — "Produtos Laminados Planos de Aço-Carbono".


224 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

A distinção acima refere-se principalmente aos característicos dimensionais. Dever-


se-ia ainda distinguir os produtos laminados a quente e os produtos laminados a frio,
estes últimos sendo constituídos principalmente de chapas finas. Estas, por sua vez,
podem ser diferenciadas pelo tratamento superficial de proteção que recebem em:

— chapas galvanizadas, ou seja, recobertas de zinco; e


— folhas-de-flandres, ou seja, recobertas de estanho comercialmente puro**1.

3. Aços para chapas — Serão considerados neste Capítulo somente aos aç


carbono comuns para produtos planos; para a maioria das aplicações o aço é de baixo
carbono, havendo, contudo, importantes aplicações de aços de médio e alto carbono.
Na categoria dos aços de baixo carbono pode-se considerar o ferro comercialmente
puro, cujo tipo mais comum é o chamado "ferro Armco".
0 ferro Armco, marca registrada pela "American Rolling Mills Company", é um ma­
terial de grande pureza, pois apresenta um teor de impurezas, inclusive o carbono, infe­
rior a 0,16%. Uma análise típica é a seguinte(125):

carbono 0 ,012 %
manganês 0,017%

fósforo 0 ,0 0 5 %

enxofre 0 ,0 2 5 %

silício traços

Propriedades mecânicas típicas são as seguintes:

Limite de escoamento................................. 18,0 a 2 2 ,5 kgf/mm2 (180 a 2 2 5 MPa)

Limite de resistência à tração................. 2 9 ,5 a 3 5 kgf/mm2 (28 5 a 3 4 0 MPa)


Alongam ento................................................ 22% a 28% (até4 0 % |
Estricção......................................................... 65% a 78%

Dureza Brinell................................................ 8 2 a 110

Devido a sua pureza, o ferro Armco possuí boa resistência à corrosão, caracterís­
tico esse que é consideravelmente melhorado por galvanização ou estanhação. A sol-
dabilidade é igualmente excelente, assim como a sua trabalhabilidade.
A maior parte do aço utilizado em chapas e folhas é, contudo, do tipo "de baixo
carbono" ou "doce", cuja composição obedece aproximadamente aos seguintes
limites(126):

carbono - 0 ,0 3 a 0,12%

manganês - 0 ,2 0 a 0 ,6 0 %

fósforo - 0 ,0 4 % (max.)
silício - 0,15 (max.)
outros elementos - tão baixos quanto possível

Esse aço tem propriedade semelhante às do ferro Armco, com vantagens quanto (*)

(*) No Brasil, adota-se a nomenclatura da "Manufacturer's Standard Gauge", pela qual as chapas são
numeradas de acordo com a espessura: assim, por exemplo, a espessura de 1,52 mm (0;60") corres­
ponde à bitola MSG n ° 16; espessura inferiores correspondem às bitolas 17, 18, etc.; e espessuras
maiores, às bitolas 15, 14, etc.
AÇOS PARA CHAPAS 225

ao custo, visto não ser tão puro e ser de fabricação mais fácil.
São aços que apresentam a melhor trabalhabilidade tanto no que se refere à sua
obtenção por laminação, como no que diz respeito à sua facilidade de conformação pos­
terior. Evidentemente sua resistência à corrosão é inferior à do ferro comercialmente
puro, devido à presença de maior teor do carbono, que aumenta a tendência à corrosão
eletroquímica. Entretanto, a galvanização e estanhação contornam de modo satisfatório
esse inconveniente. Por outro lado, uma pequena adição de cobre, em torno de 0,25%,
melhora apreciavelmente a sua tendência à corrosão.
As porcentagens dos elementos considerados dependem grandemente das apli­
cações para as quais as chapas e as tiras são reservadas e dos tratamentos superficiais
de proteção à corrosão aos quais serão submetidas.
A Tabela 36<127) apresenta os característicos de chapas finas e tiras de aço de bai­
xo carbono. Como se vê, as chapas estão disponíveis nas classes "encruada por lami­
nação a frio" ("temper rolled") e "totalmente recozida".
A primeira classe destina-se a aplicações onde o aspecto superficial é importante
e onde se exige superfície plana. A segunda classe correspondente a material totalmente
recozido destina-se a aplicações onde a aparência superficial é menos importante, as­
sim como são menos importantes a textura superficial, imperfeições, planeza e tendên­
cia à formação de linhas de distensão.

TABELA 36

Característicos de chapas finas e tiras de baixo carbono

Especificação Faixa de espessura


Tipo
Especificação de qualidade aplicável normalmente
AISI-SAE produto
ASTM disponível

Laminadas a quente
Comercial A569 1 0 0 8 -1 0 1 2 chapa fina 1 ,5 0 -5 ,8 2
tira 0 ,8 6 -5 ,8 2
A 635 1 0 0 8 -1 0 1 2 chapa fina 5 ,8 4 -1 2 ,7 0
tira 0 ,8 6 -5 ,8 2
A659 1 0 1 5 -1 0 2 3 chapa fina 1 ,5 0 -5 ,8 2
tira 0 ,8 6 -5 ,8 2
Estampagem A 621 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 1 ,9 1 -4 ,7 5
tira •••
Estampagem especialmente
acalmada A622 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 1 ,9 1 -4 ,7 5
tira •••
Estrutural A 570 Nenhum chapa fina •••
tira •••
Laminadas a frio
Comercial
classe 1 (encruada porjamina-
ção a frio) A366 1 0 0 8 -1 0 1 2 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
classe 2 (totalmente recozida) A366 1 0 0 8 -1 0 1 2 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
Estampagem
classe 1 (encruada por lamina-
ção a frio) A619 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
classe 2 (totalmente recozida) A619 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
Estampagem especialmente
acalmada
classe 1 (encruada por lamina-
ção a frio) A 62Ó 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
classe 2 (recozida totalmente) A 620 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
Estrutural A 611 Nenhum chapa fina •••

Nota: encruada por laminação a frio = "temper rolled"


226 AÇOS E FERROS FUNDIDOS 1

A chamada qualidade "estrutural" tem composição subordinada às propriedades


mecânicas desejadas. Estas variam da seguinte maneira:
Laminadas a quente (especificação ASTM A 570 de A a E)

limite de escoamento............................... 17,5 a 2 9 ,4 kgf/mm2 (170 a 2 9 0 MPa)


limite de resistência à tração................. 31,5 a 4 0 ,6 kgf/mm2 (310 a 4 0 0 MPa)
alongamento em 5 0 m m ........................ 27 a 13%

Laminadas a frio (especificação ASTM A611 de A a E)

limite de escoamento............................... 17,5 a 5 6 ,0 kgf/mm2 (170 a 5 5 0 MPa)

limite de resistência à tração................. 2 9 ,4 a 5 7 ,4 kgf/mm2 (2 9 0 a 5 7 0 MPa)


alongamento em 50 m m ........................ 2 6 a 20%«

A Tabela 37<127) mostra as propriedades mecânicas aproximadas de tiras de 1,27


mm de espessura (meia polegada) em várias condições.

TABELA 37

Propriedades mecânicas de tiras de aço doce laminadas a frio (ASTM A109)

Limite de resistência Alonga­


Dureza à tração (aprox.) mento
Condição Dobramento
Rockwell B em 5 0 mm
kgf/m m 2 MPa % (d)

N? 1 - Dura 9 0 min (a) Nenhum dobramento em qual­ 5 6 -7 0 5 5 0 -6 9 0 •••


8 4 min (b) quer direção

N? 2 - Meio dura 7 0 -8 5 Dobramento de 9 0 ° transver­


salmente à direção da lamina-
ção em torno de 1t do raio (c] 3 8 ,5 -5 2 ,5 3 8 0 -5 2 0 4 -1 6
N ? 3 - Um quarto
dura 6 0 -7 5 Dobramento de 180° transver­
salmente à direção de lamina-
ção e 9 0 ° ao longo da direção
de laminação, ambos em torno
de 1t do raio (c) 3 1 ,5 -4 5 ,5 •3 1 0 -4 5 0 13-27
N ° 4 - Mole 6 5 max. Dobramento completo sobre si
mesma em qualquer direção 2 9 ,4 -3 7 ,8 2 9 0 -3 7 0 2 4 -4 0
N? 5 - Muito mole 55 max. Idem 2 6 ,6 -3 5 ,0 2 6 0 -3 4 0 3 1 -4 7

(a) para tiras de espessura inferior a 1,7.8 mm; (b) para tiras de 1,78 mm de espessura ou maior;
(c) t = espessura da tira; (d) para tiras com 1,27 mm de espessura.

Emprega-se igualmente chapas finas e tiras de aços-liga de baixo teor em liga,


quando se trata de aplicações especiais que exigem propriedades mecânicas normal­
mente obtidas por tratamento térm ica
Os aços-liga mais comuns, nesses casos são os seguintes tipos SAE: 4130, 4140,
4142, 4145, 4150, 4340, 5140, 5150, 5160, 6150, 8615, 8617, 8620, 8630, 8640
e 8645.
A Tabela 38(127) apresenta a composição desses aços. t
I
AÇOS PARA CHAPAS 227

TABELA 38

Aços-liga utilizados em chapas e tiras

Tipo C Mn Si Cr Ni Mo

4130 0 ,2 8 _ 0 ,3 3 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1 ,10 — 0 ,1 5 - 0 ,2 5
4140 0 ,3 8 — 0 ,4 3 0 ,7 5 - 1,0 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1 ,1 0 — 0 ,1 5 - 0 ,2 5
4142 0 ,4 0 — 0 ,4 5 0 ,7 5 - 1 ,0 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1 ,10 — 0 ,1 5 - 0 ,2 5
4145 0 ,4 3 — 0 ,4 8 0 ,7 5 - 1 ,00 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1 ,1 0 — 0 ,1 5 - 0 ,2 5
4150 0 ,4 8 — 0 ,5 3 0 ,7 5 - 1 ,00 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1,1 0 — 0 ,1 5 - 0 ,2 5
4340 0 ,3 8 — 0 ,4 3 0 ,6 0 - 0 ,8 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,7 0 - 0 ,9 0 1 ,6 5 - 2 ,0 0 0 ,2 0 - 0 ,3 0
5140 0 ,3 8 — 0 ,4 3 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,7 0 - 0 ,9 0 — —
5150 0 ,4 8 — 0 ,5 3 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,7 0 - 0 ,9 0 — —
5160 0 ,5 5 — 0 ,6 5 0 ,7 5 - 1 ,00 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,7 0 - 0 ,9 0 — —

6150 0 ,4 8 — 0 ,5 3 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1 ,10 — —
8615 0 ,1 3 — 0 ,1 8 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5
8617 0 ,1 5 — 0 ,2 0 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5
8620 0 ,1 8 — 0 ,2 3 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5
8630 0 ,2 8 — 0 ,3 3 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5
8640 0 ,3 8 — 0 ,4 3 0 ,7 5 - 1,0 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5
8645 0 ,4 3 - 0 ,4 8 0 ,7 5 - 1 ,0 0 0 ,1 5 - 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5

0 tipo 6150 apresenta 0,15V min. Para aços produzidos pelos processos Siemens-Martin ou oxigênio
básico, os teores de P e S devem ser no máximo 0 ,0 3 5 % e 0 ,0 4 0 % respectivamente. Para aços pro-
duzidos em fornos elétricos, ambos os elementos não podem ultrapassar os teores de 0 ,0 25 % .

As chapas de aço-liga sâo classificadas pela norma ASTM A505 em "qualidade


regular", "qualidade para estampagem" e "qualidade para construção aeronáutica"028’.
As chapas e tiras de "qualidade regular" estão cobertas pela especificação ASTM
A506. Esses materiais são destinados a aplicações gerais ou miscelâneas, onde se exi­
ge moderada estampabilidade ou moderado dobramento. As condições superficiais não
são muito exigentes.
As chapas e tiras de "qualidade para estampagem", cobertas pela especificação
ASTM Á507, são destinadas a aplicações que envolvem condições muito severas de
conformação mecânica a frio, como estampagem profunda. Devem possuir uma com­
posição química relativamente uniforme e não apresentar imperfeições superficiais. O
recozimento a que são submetidas antes da conformação mecânica deve resultar nu­
ma microestrutura — como, por exemplo, esferoidita — que proporcione as melhores
condições de conformabilidade.
A "qualidade para construção aeronáutica", coberta pela especificação ASTM A634,
é destinada a peças de aeronaves sujeitas a altas tensões. Por isso esses produtos exi­
gem cuidados especiais de processamento, desde a fundição do aço, lingotamento, la-
minação etc. Para esses aços recomenda-se um tamanho de grão austenítico predomi-
nanterhente n° 5 ou mais fino, permitindo-se, contudo, tamanho de grão n? 3.
Outras qualidades incluem: "qualidade para mancais", "qualidade para serras" e
"qualidade aeronáutica estrutural".
A "qualidade para mancais" corresponde a chapas finas e tiras de aço-liga desti­
nadas a fabricar peças de mancais anti-fricção. São geralmente aços-liga dos tipos AISI-
SAE para cementação.
A "qualidade para serras" devem possuir propriedades características para fabri­
car lâminas de serras de fita.
Finalmente, a "qualidade aeronáutica estrutural", coberta pela especificação ASTM
A634, além de possuir todos os característicos típicos da "qualidade para construção
aerpnáutica", devem obedecer a exigências específicas de limite de escoamento, limite
de resistência à tração, alongamento, dobramento etc.
^Apesar de grande parte das chapas serem constituídas de aço de baixo carbono,
é comum o emprego de composições contendo carbono mais elevado, âté da ordem
de 0,50% ou mesmo mais.
228 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Trata-se de materiais para fins estruturais especiais, em que se deseja maior resis­
tência mecânica, e as especificações exigem frequentemente valores mínimos de resis­
tência à tração de 60 kgf/mm2 (590 MPa).
De acordo com as aplicações e os critérios adotados em especificações da ABNT***,
as chapas de aço-carbono podem ser assim classificadas:
— QUALIDADE USOS GERAIS (Chapas Finas a Frio; Chapas Finas e Quente)

Composição química:
carbono — 0 ,0 8 a 0 ,5 5 %
manganês — 0 ,2 5 a 0 ,9 0 %
silício — 0 ,3 0 % max.
fósforo — 0 ,0 4 % max.
enxofre — 0 ,0 5 % max.

— QUALIDADE ESTRUTURAL PARA AUTOMÓVEIS (Chapas Grossas, Chapas Finas a Quente)

Composição química:
carbono — 0,15 a 0 ,2 0 %
enxofre — 0 ,0 3 5 % max.
manganês — 1,50% max.
fósforo — 0 ,0 3 5 % max.

Propriedades mecânicas:
limite de escoamento — 20 a 3 8 kgf/mm2 (2 0 0 a 3 7 0 MPa)
limite de resistência, à tração — 3 2 a 5 0 kgf/mm2 (310 a 4 9 0 MPa)
alongamento, em 5 0 mm — 3 5 a 2 8 %

Aplicações: longarinas, chassis, aro e centro de rodas etc.

— QUALIDADE RECIPIENJES TRANSPORTÁVEIS PARA GASES LIQUEFEITOS DE PETRÓLEO;


CUBAS DE GALVANIZAÇÃO (Chapas Finas a Quente; Chapas Grossas, estas últimas para cu-,
bas de galvanização)

Composição química:
carbono — 0 ,2 0 max.
manganês — 0 ,2 0 a 0 ,6 0 %
fósforo — 0 ,0 3 % max.
enxofre — 0 ,0 3 5 % max.

Propriedades mecânicas:

limite de escoamento — 0 ,5 5 a 0 ,7 5 LR
limite de resistência à tração — 3 4 kgf/mm2 (3 3 0 MPa) min.
alongamentS, em 5 0 mm — 2 4 a 3 4 % , conforme a espessura.

Aplicações: conforme a qualidade

— QUALIDADE ESTRUTURAL (Chapas Finas a Frio; Chapas Finas a Quente)

Composição química:
carbono — 0 ,2 0 a 0 ,3 0 %
manganês — 0 ,6 0 a 1,50%
silício — 0 ,3 0 % max.
fósforo — 0 ,0 4 % max.
enxofre — 0 ,0 5 % max.
cobre — 0 ,2 0 % min. (quando especificado)

Propriedades mecânicas:

(*l Para maiores pormenores, consultar as publicações ABí T EB-255, EB-276, EB-295, EB-325, NB-82,
EB-593, EB-253, EB-248.
:OS PARA CHAPAS 229

limite de escoamento — 19 a 3 0 kgf/mm2 (190 a 2 9 0 MPa)


limite de resistência à tração — 3 3 a 50 kgf/mm2 (3 2 0 a 4 9 0 MPa)
alongamento, em 50 mm — 2 5 a 14%

Aplicações: peças e partes de máquinas e veículos, tubos, recipientes, estruturas metálicas etc.

-Q U A LID A D E ESTRUTURAL (Chapas Grossas)

Composição química:
carbono — 0 ,2 5 a 0 ,3 0 %
manganês — 1,20 a 1,50%
silício — 0 ,3 0 % max.
fósforo — 0 ,0 4 % max.
enxofre — 0 ,0 5 % max.
cobre — 0 ,2 0 % min. (quando especificado)

Propriedades mecânicas:

limite de escoamento — 19 a 3 0 kgf/mm2 (190 a 2 9 0 MPa)


limite de resistência à tração — 3 3 a 50 kgf/mm2(3 2 0 a 4 9 0 MPa)
alongamento, em 50 mm — 3 0 a 2 2 %

Aplicações: pontes, locomotivas, vagões, edifícios, máquinas, equipamentos em geral.

— QUALIDADE ESTRUTURAL SOLDÁVEL DE ALTA RESISTÊNCIA (Chapas Grossas, Çhapas Finas


a Quente)

Composição química:
carbono — 0 ,2 3 max.
manganês — 1,50% max.
enxofre — 0 ,0 5 % max.
cobre — 0 ,2 0 % min. (quando especificado)

Propriedades mecânicas:

limite de escoamento — 3 0 a 4 0 kgf/mm2 (2 9 0 a 3 9 0 MPa)


limite de resistência à tração — 4 0 a 50 kgf/mm2 (3 9 0 a 4 9 0 MPa)
alongamento, em 50 mm — 24 a 2 0 %

Aplicações: estruturas em geral, pontes, edifícios, navios, guindastes, vagões, implementos agrí­
colas, vasos de pressão etc.)

— QUALIDADE TUBOS (Chapas Grossas; Chapas Finas a Quente)

Composição química:
carbono — 0,21 a 0 ,3 0 %
manganês — 0 ,9 0 a 1,35%
fósforo — 0 ,0 4 % max.
enxofre — 0 ,0 5 % max.

Propriedades mecânicas:

limite de escoamento — 21,00 a 3 6 ,5 kgf/mm2 (210 a 3 5 5 MPa)


limite de resistência à tração — 3 3 ,5 a 4 6 ,5 kgf/mm2 (32 5 a 4 5 5 MPa)
alongamento, em 50 mm — 3 5 a 2 2 %

Aplicações: tubulações, oleodutos, etc.

— QUALIDADE ESTAMPAGEM (Chapas Finas a Frio; Chapas Finas a Quente)

Composição química:
carbono — 0,10 max.
manganês — 0 ,2 0 a 0 ,5 0 %
manganês — 0 ,2 0 a 0 ,5 0 % max.
230 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

fósforo — 0 ,0 3 5 % max.
enxofre — 0 ,0 4 0 % max.

Propriedades mecânicas:

limite de escoamento — 27 kgf/mm2 (2 6 0 MPa) max.


limite de resistência à tração — 2 8 a 4 0 kgf/mm2 (2 7 0 a 3 9 0 MPa)
alongamento, em 50 mm — 4 0 a 3 0 %
embutimento — 12 mm, em média, para espessura de 2 ,0 mm.

Aplicações: para estampagem média, estampagem profunda ou estampagem extra profunda


e resistência ao envelhecimento.

4. Problemas de fabricação — As chapas, grossas ou finas, e as tiras são produzi­


das por laminação a quente ou a frio, a partir de aços "efervescentes" ou "acalmados".
Na maioria dos casos, utiliza-se aço efervescente, devido principalmente a proble­
mas de custo. O desprendimento de CO e C02 à medida que o aço resfria no interior
das lingoteiras, causa a diminuição do teor médio de carbono do lingote e produz segre­
gação do restante do carbono assim como do fósforo e do enxofre em direção ao cen­
tro e à superfície do lingote. Essa segregação é responsável pela variação na composi­
ção e nas propriedades mecânicas que se verifica de uma chapa para outra e em dife­
rentes secções da mesma chapa(,27). Assim sendo, as chapas fabricadas a partir de aço
efervescente não são rigorosamente controladas em sua composição química, nem apre­
sentam grande uniformidade de propriedades.
Nos aços acalmados, caracterizados porque neles se adiciona suficiente quanti­
dade de um forte desoxidante, geralmente alumínio, o desprendimento de gases é prati­
camente nulo, resultando um lingote uniforme e homogêneo, apenas com pequena se­
gregação. As chapas produzidas a partir desses aços são, em conseqüência, de melhor
qualidade, sobretudo quando destinadas a operações de conformação severa, como es­
tampagem profunda e igualmente quando devem ficar sujeitas a longo período de esto-
cagem. A principal vantagem dessas chapas é que elas estão menos sujeitas ao fenô­
meno de "envelhecimento"^ após deformação, isto é, mudanças de propriedades com
o tempo.
Os aços acalmados são geralmente laminados a frio, embora possam ser ocasio­
nalmente empregados no estado laminado a quente, resultando chapas de granulação
fina, com propriedades mecânicas uniformes e superiores, mais vantajosas para opera­
ções de estampagem e de soldagem.

5. Propriedades das chapas de aço - Pelo exame das especificações propostas


pela ABNT, pode-se ter uma idéia das propriedades que se desejam nesses produtos
planos de aço.
No caso das chapas destinadas a serviços de estampagem e semelhantes, que
constituem uma das mais importantes aplicações desses tipos de produtos, além dos
característicos mecânicos usuais, é necessário conhecer-se sua "qualidade de confor­
mação".
Os ensaios empregados para medir essa qualidade são os de dureza Rockwell e
de ductilidade tipo Olsen(128).
O ensaio Olsen é realizado num corpo de prova da chapa, com 3 3/4" de largura,
mantido entre matrizes planas em forma de anel com 1" de diâmetro interno. Uma esfe­
ra de 7/8" de diâmetro é comprimida progressivamente de encontro à chapa de modo
a formar um "copo", ao mesmo tempo que a carga e a altura do copo são medidas con­
tinuamente. O valor que interessa é a altura do "copo", em milésimos de polegada, no
momento em que a carga começa a cair. A espessura das chapas para o ensaio Olsen
é limitada a 1,57 mm (0,062"), devido à folga entre a esfera e o anel. Valores de ductili-

(*) "Strain aging".


AÇOS PARA CHAPAS 231

dade Olsen em função da espessura e da qualidade do aço estão expressos na figura


115(128).

Fig. 115 — Gráfico representativo da classificação aproximada de aço para


chapas, baseada em ensaios de ductilidade e de dureza Rockwell B

Uma vantagem importante do ensaio de ductilidade é a possibilidade, para um téc­


nico experiente, de prever o comportamento aproximado do aumento de tamanho de
grão do aço depois de conformado, pelo exame dos lados do "copo". Com tamanho de
grão ASTM 8 e 9, os lados apresentam-se macios; com tamanho de grão 7, nota-se
uma aspereza moderada, a qual se acentua progressivamente, à medida que o tamanho
de grão cresce.
Para a medida da dureza, recomenda-se o uso da escala Rockwell B em espessu­
ras acima de 0,75 mm. Abaixo dessa espessura, deve-se empregar a escala F.
Quanto às propriedades relacionadas com o esforço de tração, seu conhecimento
é de grande importância para avaliar-se a capacidade de deformação desses aços. Nes­
se sentido, as considerações que se podem fazer são as seguintes:
— quanto mais alto o limite de resistência à tração, tanto melhor, se as outras propriedades
forem favoráveis;
— quanto mais baixo o limite de escoamento, tanto melhor, se as outras propriedades forem
favoráveis; de fato, limite de escoamento muito baixo combinado com tamanho de grão muito
grosseiro, pode causar o defeito "casca de laranja", donde um baixo limite de escoamento só
é desejável, quando outros característicos forem adequados, como se mencionou;

— o alongamento, desde que outros característicos sejam favoráveis, deve ser o mais alto pos­
sível, pois o aço será facilmente deformado;

— a relação elástica, isto é, a relação entre o limite de escoamento e o limite de resistência à


tração, é um valor importante, pois quanto menor, maior a separação entre o escoamento e a
ruptura, o que torna o aço mais indicado para conformação muito severa.

A Tabela 39(129) mostra as propriedades que chapas de aço laminado a frio desti­
nadas a estampagem profunda devem apresentar.
6. Defeitos das chapas de aço — Os mais comumente encontrados ocorrem
superfície do aço, representados por marcas superficiais pronunciadas, ow rugosidades
superficiais acentuadas, etc., originadas quando o aço se apresenta excessivamente mola
Em outras palavras, a dureza muito baixa, embora favorável sob o ponto de vista de
conformação severa, traz os inconvenientes apontados.
Esses defeitos são geralmente conhecidos com os nomes, entre outros de "linhas
de Lüder", "casca de laranja", etc.

TABELA 39

Propriedades desejadas em chapas de aço laminado a frio para estampagem profunda

Limite de
Limite de Alonga­
Dureza resistência "Copo"
escoamento* * mento Relação
Tipo de aço Rockwell à tração O ls e n ***
em elástica
B pol.
5 0 mm
kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa

Comercial, efervescente
e recozido 50 2 4 ,5 245 2 9 ,4 284 37 0 ,8 5 0 ,3 8 0

Comercial, efervescente
e aplainado* 55 2 4 ,5 245 3 0 ,8 298 35 0 ,8 0 0 ,3 7 0

Para estampagem profun­


da, efervescente e reco­
zido 45 2 2 ,4 224 2 8 ,7 277 41 0 ,7 5 0 ,4 0 0

Para estampagem profun­


da, efervescente e aplai­
nado 48 2 1 ,0 210 2 9 ,4 284 39 0 ,7 0 0 ,3 9 0

Para estampagem profun­


da, acalmado e aplainado 45 17,5 175 2 8 ,7 277 41 0 ,6 0 0 ,4 0 0

-* A expressão "aplainado" corresponde a "tem per rolled"


* * Valor dado na direção da laminação; na direção perpendicular, o valor é aproximadamente 1,5
kgf/m m 2 mais elevado
* * * O s valores apresentados correspondem a espessura de 0,9 1 mm (0 ,0 3 6 " )

As " linhas de Lüder” , defeitos designados também pelo nome de "linhas de dis­
te n s ã o "^ têm a forma de tiras alongadas que aparecem sobre a superfície do aço de
baixo carbono que sofreu um recozimento como etapa final de sua fabricação. Essas
linhas se originam toda vez que o aço for deformado a uma carga imediatamente supe­
rior ao limite de escoamento, desaparecendo quando a carga de deformação excede
a 5% a 10% esse valor. Em tensão, as linhas apresentam-se como depressões na su­
perfície; em compressão elas apresentam-se salientes.
As "linhas de Lüder" não são prejudiciais no que diz respeito à resistência do aço;
entretanto, produzem um mau aspecto nas chapas deformadas por estampagem pro­
funda, aspecto que se mostra claramente também através da pintura.
Essas linhas podem sér eliminadas por uma operação de ligeira laminação a frio,
de cerca de 0,5% a 1,5%, depois do recozimento final(**) <128). Essa eliminação é per­
manente em aços acalmados; entretanto, nos aços efervescentes, eventualmente as
linhas de Lüder podem reaparecer após uma semana ou menos, dependendo da por­
centagem de laminação a frio posterior, da temperatura, da porcentagem de deforma­
ção durante a estampagem e outras variáveis.
O defeito "casca de laranja" é atribuído ao tamanho de grão grosseiro do aço,
o qual, ao ser submetido à estampagem profunda mostrará uma superfície grosseira
e rugosa, aparência essa que é indicada com aquela expressão. Para melhorar a apa-

(*) "Stretcher strains” .


( * * ) "Tem per pass": trata-se de uma operação de laminação a frio ou nivelamento ou aplainamento,
que consiste na passagem através de cilindros de uma máquina especial; nessa passagem elimina-se
o alongamento na zona de escoamento que causa as linhas de Lüder.
AÇOS PARA CHAPAS 233

rência da peça acabada, pode-se limá-la ou polí-la.


Recomenda-se, para as chapas destinadas a estampagem profunda, um tama­
nho de grão uniforme e intermediário (ASTM 5 a 8), porque, se de um lado a granula-
ção grosseira pode provocar o defeito mencionado, de outro lado, um tamanho de grão
muito pequeno poderá resultar em valores de limite de escoamento, limite de resistên­
cia à tração e dureza mais elevados do que o desejável, e consequentemente alonga­
mento insuficiente.
Finalmente, um último defeito que eventualmente pode ocorrer nas chapas é va­
riação na espessura, o que pode causar transtornos na estampagem, não só prejudi­
cando a uniformidade de um lote de peças produzidas com a mesma matriz de estam­
pagem, como também a própria ferramenta de estampagem.

7. Tratamentos das chapas — As chapas, tiras e folhas são produzidas a pa


de aços efervescentes e acalmados, no estado laminado a quente ou a frio.
Os aços efervescentes apresentam menor tendência a defeitos superficiais do que
os acalmados, com conseqüente melhor rendimento nas operações de conformação.
Os acalmados (geralmente por adição de alumínio) caracterizam-se por melhores pro­
priedades mecânicas e sujeitam-se melhor a operações de estampagem profunda mui­
to severa. Além disso, têm menor tendência ao "e n v e lh e c im e n to isto é, à mudança
de propriedades com o tempo, fenômeno esse que ocorre muitas vezes em aços efer­
vescentes, dificultando sua utilização em estampagem profunda.
A distinção entre laminação a quente e a frio reside, como se sabe, na diferença
de temperatura de laminação. No primeiro caso, essã operação é realizada a temperatu­
ra bem acima da linha crítica inferior do aço. Os "laminados a frio" são, na realidade,
produtos acabados a partir de laminados a quente, os quais, após terem atingido uma
certa espessura por laminação a quente, são terminados a frio até a dimensão final, prin­
cipalmente por questões econômicas. Além da vantagem econômica, a laminação a frio
permite, por outro lado, uma superfície mais perfeita, produz espessura mais uniforme
e melhora as propriedades mecânicas do aço, devido ao encruamento que se verifica.
Devido às alterações estruturais e físicas produzidas na laminação desses produ­
tos, há geralmente necessidade de submetê-los a tratamentos térmicos, cujos objetivos
vão desde a simples eliminação de tensões internas até a recristalização total.
As chapas laminadas a quente são geralmente normalizadas, a não ser quando
elas são acabadas na laminação a temperaturas entre 815°C a 870°C, de modo a se
processar um recozimento ou normalização natural.
As laminadas a frio apresentam-se muito encruadas, com alta resistência mecâni­
ca e alta dureza. Somente em casos especiais são usadas nesse estado. Assim sendo,
para a maioria das aplicações, as chapas, tiras e folhas laminadas a frio são submetidas
a um tratamento térmico de amolecimento — "recozimento em caixa" — levado a efei­
to a temperaturas relativamente baixas, da ordem de 590°C a 760°C, visto que tem­
peraturas muito elevadas causariam excessivo crescimento de grão, originando na es­
tampagem profunda o defeito "casca de laranja". Ocasionalmente, contudo, alguns des­
ses produtos laminados a frio opõem uma certa reação contrária à recristalização, de­
vendo então ser aquecidos a temperaturas mais elevadas. Efetua-se assim a normaliza­
ção, a temperaturas acima do ponto Acs — cerca de 9 30°C — para aço com teor de
carbono inferior a 0,15%, em forno contínuo, contendo uma atmosfera oxidante, com
resfriamento ao ar.
Esse tratamento - eventualmente chamado de "blue annealing" — confere à cha­
pa um tom azulado, de certo modo decorativo.
Outro tratamento comum nas chapas, folhas e tiras é o "recozimento para alívio
de tensões" feito para melhorar as propriedades de estampagem, pela remoção de ten­
sões residuais que resultaram do resfriamento rápido durante a normalização ou duran-

(*) "Strain aging".


234 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

te as operações de nivelamento ou laminação leve após a normalização. A temperatura


varia entre 500 °C e 650° C.

8. Chapas e tiras de aço de baixo carbono modificado — Para atender as necessi­


dades de serviços específicos, são produzidas chapas e tiras de baixo carbono, com
os teores dos restantes elementos químicos presentes ligeiramente alterados. Em geral,
tais aços, para serem ainda considerados aços-carbono comuns, não devem apresentar
C, Mn, S e Cu acima dos seguintes teores respectivamente(I27): 0,25% 1,65%; 0,60%
e 0,60%. Podem conter outros elementos como nitrogênio, fósforo e boro, sós ou com­
binados, em pequenos teores, para conferir às chapas e tiras resultantes, maior resis­
tência mecânica, com boa trabalhabilidade e, inclusive, melhor resistência à corrosão.
Os aços C-Mn, com carbono de 0,15 a 0,25% e manganês de 1,00 a 1,50% apre­
sentam melhor limite de fadiga, com boa ductilidade. Os componentes estampados, a
partir desses materiais, podem ser temperados e revenidos, de modo a apresentar valo­
res ligeiramente melhorados de resistência mecânica, com boa tenacidade.
O silício, como o manganês, fortalece a ferrita e é, às vezes, adicionado em teor
de 0,50%, juntamente com manganês entre 1,0 e 1,5%, de modo a resultar maior re­
sistência mecânica nas chapas e tiras laminadas a quente e a frio.
O nitrogênio pode ser adicionado entre 0,01% a 0,015% em aços de baixo carbo­
no para produzir chapas e tiras com resistência de 28 a 35 kgf/mm2 (280 a 340 MPa),
para componentes estruturais de baixo custo, para utilização em veículos e edifícios.
O nitrogênio, como se sabe, é um elemento que atua como fortalecedor intersticial.
O fósforo, por seu turno, como elemento fortalecedor por solução sólida, em teo­
res de 0,07 a 0,13%, atua como o nitrogênio.
O boro, sendo um forte formador de carbonetos e nitretos, quando adicionado nes­
ses aços de baixo carbono, permite a substituição de aços de maior teor de carbono,
e de baixo teor em liga, para chapas e tiras. Nesse caso, tais aços de baixo carbono
e com boro apresentam melhores característicos de conformação à frio e as peças es­
tampadas resultantes podem ser temperadas e revenidas para produzir a mesma dure­
za, com melhor tenacidade, em componentes de máquinas, grampos e peças similares.
Finalmente, o cobre melhora a resistência à corrosão atmosférica, fato já conheci­
do, de modo que sua presença em teores mínimos de 0,20%, permite que as peças
produzidas a partir de chapas e tiras contendo esse elemento, possam ser expostas ao
ambiente atmosférico.

9. Revestimentos de chapas de aço — Os vários revestimentos superficiais a que


são submetidas as chapas de aço, com o objetivo precípuo de melhorar sua resistência
à corrosão e, eventualmente, proporcionar uma aparência superficial decorativa, incluem:
— zincagem
— estanhação
— revestimento de chumbo ("terne", com 3% a 15% de estanho)
— revestimento de alumínio
— fosfatização
— anodiz ação
— pintura
— esmaltação porcelânica

Embora não seja objetivo desta obra descrever os processos de revestimento, se


rão feitos alguns rápidos comentários a respeito dos mesmos.
A zincagem visa proteger o ferro e o aço contra a ferrugem. É aplicada por galva
nização ou por eletrodeposição. Pode o zinco ainda ser aplicado por metalização. Essi
metal atua em dois sentidos: protege contra o ataque corrosivo em diversos meios i
atua como protetor galvânico, devido ao fato de ser eletroquimicamente mais ativo di
que o aço<130). A galvanização é aplicada em chapas de aço bobinadas ou cortadas, prc
movendo uma proteção econômica e de durabilidade satisfatória contra a ação do a
água ou solo.
AÇOS PARA CHAPAS 235

O estanho é aplicado ou por eletrodeposição ou por imersão a quente. O estanho


por imersão a quente é utilizado em equipamento de manuseio e embalagem de alimen­
tos e leite, proporcionando proteção não tóxica e decorativa. O estanho por eletrodepo­
sição é empregado no mesmo tipo de equipamento e em equipamento de processa­
mento de alimentos, de laboratório e eletrônico, onde além dos característicos de prote­
ção contra a corrosão e decorativo, a soldabilidade é importante.
O revestimento "teme" fornece resistência à corrosão, trabalhabilidade, excelente
soldabilidade e capacidade de receber pintura. A sua principal aplicação é em tanques
de gasolina de veículos automotores. Outras aplicações incluem condicionadores de ar,
filtros de ar, filtros de óleo, peças de radiadores, chassis de equipamento eletrônico, etc.
O revestimento de alumínio é empregado quando se deseja resistência ao calor,
refletividade ao calor e resistência à corrosão, além de proporcionar um efeito decorati­
vo. O metal é depositado por imersão a quente em alumínio fundido ou em liga de alu­
mínio contendo 5 a 10% de silício fundida. Aplicações típicas incluem: componentes
automobilísticos, fornos e estufas de secagem, equipamento para aquecimento indus­
trial, aparelhos eletrodomésticos, mobiliário externo, equipamento agrícola etc.
A anodização é aplicada em aço galvanizado e resulta numa superfície com ex­
cepcionais resistências à corrosão, ao desgaste, ao aquecimento e à abrasão. Além dis­
so, a película anodizada constitui um isolador elétrico. Essa película forma-se pela sim­
ples imersão das partes acabadas num eletrólito simples e pela aplicação de uma volta­
gem durante até 10 minutos.
A fosfatização é aplicada como base de pintura de chapas de aço-carbono não
galvanizadas. Consiste num tratamento com uma solução diluída de ácido fosfórico e
outros elementos, de modo que a superfície do metal, ao reagir quimicamente com o
ácido fosfórico, fica convertida numa camada integral de um composto fosfatado cris­
talino insolúvel.
A pintura é geralmente aplicada em aço galvanizado, com excelente aderência.
Aumenta a durabilidade do material, além de conferir diversos efeitos decorativos.
Finalmente, a esmaltação porcelânica, aplicada em aço com teor de carbono mui­
to baixo — de 0,008 a 0,08 — e com manganês, fósforo e enxofre também mantidos
em teores muito baixos, consiste num revestimento inorgânico, aplicado a temperatu­
ras entre 730° e 8 7 0 o(131). Esse revestimento é um esmalte contendo óxidos de diver­
sas naturezas, cuja denominação genérica é frita. Os componentes dessa frita são SÍO2,
B2O3, Na2Ü, K2O, LÍ2O, CaO, BaO, ZnO, AI2O3, ZrÜ2, TÍO2, CuO, MnÜ2, NiO, C03O4P2O5.
Essa frita é fundida, esfriada em água, moida e aplicada em suspensão em água, por
imersão ou aspersão. A esmaltação porcelânica confere aparência e proteção adequada
em aparelhos domésticos, sanitários, recipientes para indústria química, painéis arqui­
tetônicos, trocadores de calor, etc.10

10. Chapas grossas de aço — As chapas grossas de aço — com espessura sup
rior a 5 mm e largura igual ou superior a 300 mm — são utilizadas geralmente no esta­
do laminado a quente, na construção de edifícios, pontes, navios, vagões ferroviários,
tanques de armazenamento, vasos de pressão, tubulações, máquinas de porte e outras
estruturas pesadas, onde se exige boa conformabilidade, soldabilidade e usinabilidade.
Por essas razões, os aços para chapas grossas são de baixo e médio carbono, com pre­
dominância dos tipos de mais baixo carbono. Há também chapas grossas produzidas
a partir de diversos aços de baixo teor em liga e alta resistência mecânica. A Tabela
40(l32) apresenta as composições usuais de aço-carbono para chapas grossas.
236 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

TABELA 4 0

Composição de chapas grossas de aço-carbono

Composição química, %
Grau ou tipo
Especificação
de material
C Mn P S Si

Qualidade estrutural
A36 ••• 0 ,2 9 0 ,8 0 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A131 A 0 ,2 6 • •• 0 ,0 5 0 ,0 5 • ••
B 0,21 0 ,8 0 /1 ,1 0 0 ,0 4 0 ,0 4 0 ,3 5
D 0,21 0 ,6 0 /1 ,4 0 0 ,0 4 0 ,0 4 0 ,1 0 /0 ,3 5
E 0 ,1 8 0 ,7 0 /1 ,5 0 0 ,0 4 0 ,0 4 0 ,1 0 /0 ,3 5
CS, DS 0 ,1 6 1 ,0 0 /1 ,3 5 0 ,0 4 0 ,0 4 0 ,1 0 /0 ,3 5
A284 A 0 ,2 4 0 ,9 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 0 /0 ,3 0
B 0 ,2 9 0 ,9 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
C 0 ,3 6 0 ,9 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
D 0 ,3 5 0 ,9 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A440 •• • 0 ,2 8 1 ,0 0 /1 ,6 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,3 0
A529 • •• 0 ,2 7 1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 •• •
A 573 58 0 ,2 3 0 ,6 0 /0 ,9 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 0 /0 ,3 5
65 0 ,2 6 0 ,8 5 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
70 0 ,2 8 0 ,8 5 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /1 ,3 0
A678 A 0 ,1 6 0 ,9 0 /1 ,5 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,5 0
B 0 ,2 0 0 ,7 0 /1 ,6 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,5 0
C 0 ,2 2 1 ,0 0 /1 ,6 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,2 0 /0 ,2 0
A709 36 0 ,2 9 0 ,8 0 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 • ••
Qualidade Va;ío de Pressão
A285 A 0 ,1 7 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 5 • ••
B 0 ,2 2 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 5 • ••
C 0 ,2 8 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 5 O• •
A299 • •• 0 ,3 0 0 ,9 0 /1 ,5 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A422 55 0 ,2 4 0 ,6 0 /1 ,1 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
60 0 ,2 7 0 ,6 0 /1 ,1 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A455 I 0 ,3 3 0 ,8 5 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 0
II 0 ,2 8 0 ,8 5 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A515 55 0 ,2 8 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
60 0,31 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
65 0 ,3 3 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
70 0 ,3 5 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
A516 55 0 ,2 6 0 ,6 0 /1 ,2 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
60 0 ,2 7 0 ,6 0 /1 ,2 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
65 0 ,2 9 0 ,8 5 /1 ,2 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
70 0,31 0 ,8 5 /1 ,2 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
A537 Classe 1,2 0 ,2 4 0 ,7 0 /1 ,6 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,5 0
A562 ••• 0 ,1 2 1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A612 ••• 0 ,2 7 1 ,0 0 /1 ,5 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,5 0
A662 A 0 ,1 4 0 ,9 0 /1 ,3 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
B 0 ,1 9 0 ,8 5 /1 ,5 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
A724 A 0 ,1 8 1 ,0 0 /1 ,6 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,5 5
A738 • •• 0 ,2 4 1 ,6 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,5 0

Nota: o cobre, em teor de 0 ,2 0 está presente no tipo A 4 4 0 e em teor de 0 ,1 5 no tipo A 5 6 2 ; em


alguns outros tipos pode estar presente, se especificado. Nos tipos A 7 2 4 e A 7 2 8 , pequenas quan­
tidades de elementos de liga podem igualmente estar presentes.
XIV

AÇOS PARA TUBOS

1. Introdução — A importância dos produtos tubulares de aço na engenhari


na indústria deve-se sobretudo à diversidade do seu emprego; encanamentos de água,
vapor, óleo, gás, ar comprimido, aquecimento; poços de água e de petróleo; fins estru­
turais e mecânicos; fins estruturais e ornamentais em construção, arquitetura e aplica­
ções semelhantes; eletrodutos para fios elétricos e telefônicos, etc. Essas e inúmeras
outras aplicações constituem um atestado da importância desses materiais.
Em princípio, pode-se considerar dois tipos fundamentais de produtos tubulares,
tendo em vista seu princípio básico de fabricação:

— tubos inteiriços ou sem costura;

— tubos soldados ou com costura.

Os tubos sem costura são fabricados a partir de tarugos cheios de aço por pro­
cessos diversos, geralmente perfuração, extrusão ou mandrilagem, podendo atingir diâ­
metros até cerca de 660 mm (26 polegadas)0 .
Os tubos com costura são obtidos a partir de tiras de aço laminadas a quente,
cuja largura corresponde à circunferência do tubo e cuja espessura à espessura do tu­
bo, as quais são aquecidas a elevada temperatura (correspondente à da soldagem do
aço) e em seguida passadas através de uma matriz adequada que as dobra na forma
de um cilindro, ao mesmo tempo que suas extremidades são soldadas de modo a ficar
constituído o tubo. Há vários métodos de soldagem dos tubos com costura, os quais
podem atingir até 762 mm (30 polegadas) de diâmetro.
De um modo geral, os tubos de aço são produzidos em grande variedade de di­
mensões, desde 1/8 de polegada de diâmetro interno até 96 polegadas de diâmetro ex­
terno. A espessura do tubo também é variável, dando origem a classes diferentes de
produtos, como de peso normal, extra-fortes, duplo-extra-fortes, de acordo com seu pe­
so ou sua resistência, de modo a permitir uma seleção mais adequada e rigorosa tendo
em vista a aplicação final, desde o eletroduto leve para fios elétricos até os tubos para
perfuração de poços de petróleo.
Freqüentemente, os tubos são estirados a frio, com os seguintes objetivos, entre
outros:

— produzir paredes mais finas;


— produzir diâmetros muito pequenos;(*)

(*) Um dos métodos mais conhecidos é o "Mannesmann".


238 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

— melhorar o acabamento superficial;

— obter tolerâncias dimensionais mais rigorosas;


— melhorar certas propriedades mecânicas, como resistência à tração;
— produzir formas diferentes da circular.

Finalmente, muitos produtos tubulares de aço são recobertos superficialmente de


uma camada de zinco, por galvanização, com o fim de melhorar sua resistência à corrosão.

2. Tipos de tubos e de aços para tubos — As Tabelas 41 e 42(133) mostram r


pectivamente os principais tipos e empregos de tubos e os tipos e empregos principais
para tubos de pressão.
TABELA 41
Principais tipos e empregos de tubos
Tipo Empregos
Standard Água residencial ou industrial, vapor, transmissão de óleo ou gás, linhas
de serviços, usos estruturais

Especial Conduites, tubos-estaca, tubos para niples etc.

Linhas de serviço Transmissão de óleo ou gás, adutoras de água

Petróleo Perfuração, tubulações, revestimento


Poços de água Perfuração, revestimentos, tubos usinados e alargados

Pressão Para elevadas temperaturas ou para serviços sob pressão

TABELA 42
Tipos e empregos principais de tubos para pressão
Emprego Tipos
Caldeiras com tubulação de água Tubos geradores, tubos de sobreaquecedores, tubos recupe-
radores, tubos de circulação, tubos de paredes de fornos
Caldeiras flamo-tubulares Tubos de fogct tubos para sobreaquecedores, tubos tirantes, etc.
Outros Tubos de aquecimento de água de alimentação, tubos para des­
tiladores de petróleo

Esses tubos podem ser com costura ou sem costura e são do tipo padrão ou es­
pecial, com diâmetros que variam desde 1/8" (tubos para niples) até 96" (tubos para
linhas de serviço), espessura de paredes variáveis, dependendo do emprego, resistência
normal ou ultra-resistentes, extremidades lisas, rosqueadas, expandidas ou frangeadas
(dependendo igualmente da aplicação) e, em vários casos, galvanizados.
Para aplicações mais comuns, o aço para tubos é aço-carbono de baixo teor de
carbono (de 0,10 a 0,25%), possuindo uma resistência à tração variando de 35 a 50
kgf/mm2 (340 a 490 MPa); no caso de aplicações de maior responsabilidade, usa-se
aço de carbono médio, de 0,30 a 0,50% , com resistência a tração de 50 a 60 kgf/mm2
(490 a 590 MPa).
Os valores mais elevados de resistência mecânica são obtidos no estado encrua­
do pelo estiramento<134).
Nota-se que a resistência à tração nos produtos tubulares de aço, provenientes
do mesmo lingote, é maior nos tubos de menor diâmetro<135), devido à conformação me­
cânica mais intensa a que são submetidos.
A ABNT, pelas suas Especificações Brasileiras EB-349 e EB-193, de 1973, especi­
fica respectivamente “ Tubos de Aço de Precisão com Costura" e "Tubos de Aço de Pre­
AÇOS PARA TUBOS 239

cisão sem Costura".


Pela EB-349, os tubos são fornecidos nos estados "trefilado duro", "trefilado ma­
cio", "recozido" e "normalizado". A composição química varia da seguinte maneira:

C - 0 ,0 8 % a 0 ,3 8 %
Mn - 0 ,2 5 % a 1,40%
Si - 0,10% a 0 ,5 5 %
P — 0 ,0 4 % max.
S — 0 ,0 5 % max.

Os valores das propriedades mecânicas variam dentro das seguintes faixas:

— no estado normalizado:
— resistência à tração: 3 4 a 5 0 kgf/mm2 (3 3 0 a 4 9 0 MPa)
— limite de escoamento: 21 a 2 6 kgf/mm2 (210 a 2 6 0 MPa)
— alongamento: 2 6 a 2 0 %
— no estado trefilado duro:

— resistência à tração: 4 2 a 6 0 kgf/mm2 (410 a 5 9 0 MPa)


— alongamento: 6 a 4 %

— no estado trefilado macio:


— resistência à tração: 3 6 a 5 5 kgf/mm2 (3 5 0 a 5 4 0 MPa)
— alongamento: 10 a 6%
— no estado recozido:
— resistência à tração: 32 a 4 0 kgf/mm2(310 a 3 9 0 MPa)
— alongamento: 28 a 2 4 %

Pela EB-193, os tubos são fornecidos, igualmente, nos estados "trefilado duro",
"trefilado macio", "recozido" e "normalizado". A composição química varia da seguinte
maneira:

c 0 ,0 8 % a 0 ,3 8 %
Mn - 0 ,2 5 % a 1,40%
Si 0,10% a 0 ,5 5 %
P - 0 ,0 4 % max.
S 0 ,0 5 % max.

As propriedades mecânicas, de acordo com os estados, variam como se segue:

— no estado normalizado:
— resistência à tração: 3 5 a 6 5 kgf/mm2 (3 4 0 a 6 4 0 MPa)
— limite de escoamento: 2 4 a 3 6 kgf/mm2 (2 4 0 a 3 5 0 MPa)
— alongamento: 2 5 a 17%
— no estado trefilado duro:

— resistência à tração: 4 5 a 6 5 kgf/mm2 (4 4 0 a 6 4 0 MPa)


— alongamento: 6 a 4 %
no estado trefilado macio:
— resistência à tração: 3 8 a 55 kgf/mm2 (3 7 0 a 5 4 0 MPa)
— alongamento: 10 a 6%
— no estado recozido:
— resistência à tração: 3 2 a 5 0 kgf/mm2 (310 a 4 9 0 MPa)
— alongamento: 2 8 a 18%

No caso de se desejar tubos para aplicações a elevadas temperaturas (que exijam


resistência à fluência) ou para aplicações que exijam resistência à corrosão e à oxida-
ção, usam-se aços-liga. No caso de se desejar resistência ao calor e à fluência, adiciona-se
molibdênio ou molibdênio e cromo em pequenos teores(134). Aumentando-se o teor de

cromo, melhora-se a resistência à corrosão do tubo.


Para serviços a alta temperaturas, em aplicações tais como tubos de fornos e for­
nalhas, radiadores, para indústrias químicas e de refino de petróleo, em caldeiras, aque­
cedores de diversos tipos e aplicações similares, há uma variedade grande de tipos de
aços, todos eles apresentando como elementos de liga principais o cromo e o molibdê-
nio, por possuírem os efeitos seguintes:
— o cromo melhora a resistência à oxidação e à corrosão, além de aumentar ligeiramente o limi­
te de escoamento, a resistência à tração e a dureza. Nesses produtos tubulares, o teor máximo
encontrado de cromo é de 9% .
— o molibdênio melhora a resistência à fluência a elevadas temperaturas, mas não melhora a
resistência à corrosão ou à oxidação. O teor máximo encontrado é de 1%.

Normalmente, os dois elementos considerados estão associados, como se


pode verificar pelo exame da Tabela 43(l36), que mostra alguns tipos de aços para
tubos sem costura para serviço a alta pressão e temperatura. Como se vê, o car­
bono é mantido no máximo a 0,15% nos aços Cr-Mo e 0,20% nos aços C-Mo.

TABELA 4 3

Composição química de aços-liga para produtos tubulares resistentes ao calor

C Mn s P Si Cr Mo
Tipo de liga
(% ) (% ) (%)
max. (% ) max (% ) 1%) (% )
0 ,5 Mo 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,3 0 -0 ,8 0 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 0 -0 ,5 0 — 0 ,4 5 -0 ,6 6
0 ,5 C r-0,5 Mo 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,3 0 -0 ,6 1 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 0 -0 ,3 0 0 ,5 0 - 0 ,8 0 0 ,4 5 -0 ,6 6
1 ,0 C r-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 1 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,5 0 (max.) 0 ,8 0 - 1 ,2 5 0 ,4 5 -0 ,6 6
2 ,0 Cr-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 1 ,6 5- 2 ,3 5 0 ,4 5 -0 ,6 6
3 ,0 C r-1,0 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 2 ,6 5 - 3 ,3 5 0 ,8 0 -1 ,0 6
5 ,0 C r-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 4 ,0 0 - 6 ,0 0 0 ,4 5 -0 ,6 5
5 ,0 C r-0,5 Mo-Si 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 1 ,0 0 -2 ,0 0 4 ,0 0 - 6 ,0 0 0 ,9 0 -1 ,1 0
9 ,0 C r-1,0 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,2 5 -1 ,0 0 8 ,0 0 -1 0 ,0 0 0 ,9 0 -1 ,1 0

As propriedades mecânicas típicas desses aços á temperatura ambiente estão re­


presentadas na Tabela 44. Os resultados indicados porvêm das médias de ensaios de
tubos.

TABELA 4 4

Propriedades mecânicas típicas à temperatura ambiente de aços-liga para tubos, no estado recozido

Limite de
Limite de Alonga­ Resistdncia ao
resistdncia
escoamento mento em Dureza choque. Charpy
à tração
5 0 mm Brinell
%
kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa kgfm J

0 ,1 0 -0 ,2 0 C 3 0 ,0 290 4 2 ,0 410 46 117 6 ,3 6 1 ,8


0 ,5 Mo 3 4 ,5 335 4 5 ,0 440 47 141 7 ,3 7 1 ,6
0 ,5 Cr-0,5 Mo 3 0 ,0 290 4 3 ,5 425 50 140 7,2 7 0 ,6
1 ,0 Cr-0,5 Mo 2 4 ,5 245 4 8 ,5 475 40 130 6 ,3 6 1 ,8
2 ,0 C r-0,5 Mo 3 2 ,0 310 4 8 ,5 475 44 1 40 7 ,2 7 0 ,6
3 ,0 C r-1,0 Mo 2 8 ,0 270 4 8 ,5 475 53 146 7 ,3 7 1 ,6
5 ,0 C r-0,5 Mo 2 7 ,0 260 4 9 ,0 480 47 139 6 ,3 6 1 ,8
5 ,0 C r-0 ,5 Mo-Si 4 1 ,5 405 6 1 ,5 605 40 172 8 ,3 8 1 ,4
9 ,0 C r-1,0 Mo 3 0 ,5 295 5 1 ,5 505 41 145 6 ,3 6 1 ,8

Na indústria automobilística, os produtos tubulares são de baixo carbono (0,05


a 0,15% ), do tipo com costura, no estado recozido, apresentando limite de resiàtência
AÇOS PARA TUBOS 241

à tração da ordem de 30 kgf/mm2 (290 MPa), com alongamento medido em 50 mm


de 14 a 40% .
São empregados igualmente tubos de carbono médio, 0,30 a 0,40% de carbo­
no, com 0,35 a 0,65 de manganês e níquel variando de 2,75 a 3,50% , com limite de
escoamento de 50 kgf/mm2 (490 MPa) e limite de resistência à tração de 70 kgf/mm2
(690 MPa).
A Tabela 45(133) apresenta algumas composições e propriedades mecânicas, de
acordo com a ASTM e a API ("American Petroleum Institute").
A Tabela 46(133> apresenta a composição e propriedades mecânicas de alguns ti­
pos de aços-liga para tubos.
A Tabela 47 (133) apresenta a composição e propriedades mecânicas de alguns ti­
pos de aços para tubos de pressão.
Finalmente, a Tabela 48(133) apresenta a composição e propriedades mecânicas
de alguns tipos de aços destinados a fabricar tubos para fins estruturais, conforme es­
pecificação da ASTM. Esses tubos são empregados na construção de pontes, edifícios
e para aplicações gerais.
240 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

cromo, melhora-se a resistência à corrosão do tubo.


Para serviços a alta temperaturas, em aplicações tais como tubos de fornos e for­
nalhas, radiadores, para indústrias químicas e de refino de petróleo, em caldeiras, aque­
cedores de diversos tipos e aplicações similares, há uma variedade grande de tipos de
aços, todos eles apresentando como elementos de liga principais o cromo e o molibdê-
nio, por possuírem os efeitos seguintes:
— o cromo melhora a resistência à oxidação e à corrosão, além de aumentar ligeiramente o limi­
te de escoamento, a resistência à tração e a dureza. Nesses produtos tubulares, o teor máximo
encontrado de cromo é de 9% .

— o molíbdênio melhora a resistênciã à fluência a elevadas temperaturas, mas não melhora a


resistência à corrosão ou à oxidação. 0 teor máximo encontrado é de 1%.

Normalmente, os dois elementos considerados estão associados, como se


pode verificar pelo exame da Tabela 43(136), que mostra alguns tipos de aços para
tubos sem costura para serviço a alta pressão e temperatura. Como se vê, o car­
bono é mantido no máximo a 0,15% nos aços Cr-Mo e 0,20% nos aços C-Mo.

TABELA 4 3

Composição quimica de aços-liga para produtos tubulares resistentes ao calor

C Mn S P Si Cr Mo
Tipo de liga
(% ) <%> (% )
max. (% ) max (% ) (% ) <%)
0 ,5 Mo 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,3 0 -0 ,8 0 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 0 -0 ,5 0 — 0 ,4 5 -0 ,6 6
0 ,5 C r-0,5 Mo 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,3 0 -0 ,6 1 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 0 -0 ,3 0 0 ,5 0 - 0 ,8 0 0 ,4 5 -0 ,6 6
1,0 C r-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 1 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,5 0 (max.) 0 ,8 0 - 1 ,25 0 ,4 5 -0 ,6 6
2 ,0 C r-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 1 ,6 5- 2 ,3 5 0 ,4 5 -0 ,6 6
3 ,0 Cr-1,0 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 2 ,6 5 - 3 ,3 5 0 ,8 0 -1 ,0 6
5,0 C r-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 4 ,0 0 - 6 ,0 0 0 ,4 5 -0 ,6 5
5 ,0 C r-0,5 Mo-Si 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 1 ,0 0 -2 ,0 0 4 ,0 0 - 6 ,0 0 0 ,9 0 -1 ,1 0
9 ,0 Cr-1,0 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,2 5 -1 ,0 0 8 ,0 0 -1 0 ,0 0 0 ,9 0 -1 ,1 0

As propriedades mecânicas típicas desses aços à temperatura ambiente estão re­


presentadas na Tabela 44. Os resultados indicados porvêm das médias de ensaios de
tubos.

TABELA 4 4

Propriedades mecânicas típicas à temperatura ambiente de aços-liga para tubos, no estado recozido

Limite de
Limite de Alonga­ Resistência ao
resistência
escoamento mento em Dureza choque. Charpy
à tração
5 0 mm Brinell
%
kgf/mm2 MPa kgf/m m 2 MPa kgfm J

0 ,1 0 -0 ,2 0 C 3 0 ,0 290 4 2 ,0 410 46 117 6 ,3 6 1 ,8


0 ,5 Mo 3 4 ,5 335 4 5 ,0 440 47 141 7 ,3 7 1 ,6
0 ,5 Cr-0,5 Mo 3 0 ,0 290 4 3 ,5 425 50 140 7 ,2 7 0 ,6
1,0 Cr-0,5 Mo 2 4 ,5 245 4 8 ,5 475 40 130 6 ,3 6 1 ,8
2 ,0 C r-0,5 Mo 3 2 ,0 310 4 8 ,5 475 44 140 7 ,2 7 0 ,6
3 ,0 C r-1,0 Mo 2 8 ,0 270 4 8 ,5 475 53 146 7 ,3 7 1 ,6
5 ,0 C r-0,5 Mo 2 7 ,0 260 4 9 ,0 480 47 139 6 ,3 6 1 ,8
5 ,0 C r-0,5 Mo-Si 4 1 ,5 405 6 1 ,5 605 40 172 8 ,3 8 1 ,4
9 ,0 C r-1,0 Mo 3 0 ,5 295 5 1 ,5 505 41 145 6 ,3 6 1 ,8

Na indústria automobilística, os produtos tubulares são de baixo carbono (0,05


a 0,15% ), do tipo com costura, no estado recozido, apresentando limite de resistência
AÇOS PARA TUBOS 241

à tração da ordem de 30 kgf/mm2 (290 MPa), com alongamento medido em 50 mm


de 14 a 40% .
São empregados igualmente tubos de carbono médio, 0,30 a 0,40% de carbo­
no, com 0,35 a 0,65 de manganês e níquel variando de 2,75 a 3,50% , com limite de
escoamento de 50 kgf/mm2 (490 MPa) e limite de resistência à tração de 70 kgf/mm2
(690 MPa).
A Tabela 45(133) apresenta algumas composições e propriedades mecânicas, de
acordo com a ASTM e a API (“ American Petroleum Institute” ).
A Tabela 46<133) apresenta a composição e propriedades mecânicas de alguns ti­
pos de aços-liga para tubos.
A Tabela 47<133) apresenta a composição e propriedades mecânicas de alguns ti­
pos de aços para tubos de pressão.
Finalmente, a Tabela 48<133> apresenta a composição e propriedades mecânicas
de alguns tipos de aços destinados a fabricar tubos para fins estruturais, conforme es­
pecificação da ASTM. Esses tubos são empregados na construção de pontes, edifícios
e para aplicações gerais.
TABELA 45

Composições e Propriedades Mecânicas de Alguns Aços para Tubos segundo a ASTM e AP!

Limite de resistência Limite de


Especi­ à tração escoamento
Qualidade do
ficação C Mn P s Si
material
ASTM kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPç

A -53 A 0 ,2 5 0 ,9 5 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 — 3 3 ,6 326 2 1 ,0 210


A -106 A 0 ,2 5 0 ,2 7 -0 ,9 3 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8 0 ,1 0 3 3 ,6 326 2 1 ,0 210
A -1 06 C 0 ,3 5 0 ,2 9 -1 ,0 6 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8 0 ,1 0 4 9 ,0 480 2 8 ,0 270
A -1 3 9 B 0 ,3 0 1,00 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 — 4 2 ,0 410 2 4 ,5 245
A-381 _ 0 ,2 6 1,40 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 — 4 2 ,0 410 24:, 5 245
A -5 2 4 UI 0,21 0 ,9 0 -1 ,3 5 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8 0 ,1 0 -0 ,4 0 4 2 ,0 410 2 4 ,5 245
A -5 87 _ 0 ,1 5 0 ,2 7 -0 ,6 3 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8 — 3 3 ,6 326 2 1 ,0 210
A -1 3 5 A 0 ,2 5 0 ,9 5 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 — 3 3 ,6 326 2 1 ,0 210

Especi-
fioação API

5L A -25-I 0,21 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 4 5 0 ,0 6 0 — 3 1 ,5 305 1 7 ,5 1 75


5LX X -4 2 0 ,2 8 1 ,2 5 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 — 3 3 ,6 326 2 1 ,0 210
5LS B 0 ,2 6 1,15 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 — 4 2 ,0 410 2 4 ,5 245

Os valores indicados para as propriedades mecânicas são mínimos.


AÇOS P A R A TUBO S
TABELA 46
Composição e propriedades mecânicas de aços-liga para tubos

Limite de resistência Limite de


Especi­
Quaü- ã tração escoamento
ficação C Mn P s Si Ni Outros
dade
ASTM kgf/m2 MPa kgf/m2 MPa

A -3 3 3 3 0 ,1 9 0 ,3 1 /0 ,6 4 0 ,0 5 0 0 ,0 5 0 0 ,1 8 /0 ,3 7 3 ,1 8 /3 ,8 2 — 4 5 ,5 445 2 4 ,5 245
A -3 3 3 8 0 ,1 3 0 ,9 0 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 3 /0 ,3 2 8 ,4 0 /9 ,6 0 — 7 0 ,0 690 5 2 ,5 5 15
A -3 3 3 9 0 ,2 0 0 ,4 0 /1 ,0 6 0 ,0 4 5 0 ,0 5 0 — 1 ,6 0 /2 ,2 4 0 ,7 5 /1 ,2 5 Cu 44,1 431 3 2 ,2 312
A -7T 4 II 0 ,2 2 0 ,8 5 /1 ,2 5 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 0 ,3 0 — 0 ,2 0 Cu min. 4 9 ,0 480 3 5 ,0 340
A -7 1 4 V 0 ,1 6 0 ,4 0 /1 ,0 6 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 1 ,6 5 min 0 ,8 0 Cu min. 3 8 ,5 375 2 8 ,0 270

Especi­
ficação API

5AC C -75 0 ,5 0 1,9 0 0 ,0 4 0 0 ,0 6 0 0 ,3 5 _ 0 ,1 5 /0 ,3 0 Mo 6 6 ,5 655 5 2 ,5 515


5AC C-95 0 ,4 5 1,90 0 ,0 4 0 0 ,0 6 0 0 ,3 5 0 ,2 5 — 7 3 ,5 725 6 6 ,5 655
5LX X -56 0 ,2 6 1,35 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 0 ,0 0 5 Nb min 5 2 ,5 515 3 9 ,2 382
0 ,0 2 V min
0 ,0 3 Ti min

£
U>
244
TABELA 4 7

Composição e Propriedades Mecânicas de Aços para Tubos de Pressão

Propriedades mecânicas mínimas


Especifi­
Quali­ C Mn P-5 S S1 Cr Ni Mo Cu
cação Tração Escoamento
dade
ASTM
kgf/m2 MPa kgf/m2 MPa

A178 A 0 ,0 6 /0 ,1 8 0 ,2 7 /0 ,6 3 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 _ _ _ _ — não h< exigên cias míninrias


A178 C 0 ,3 5 0 ,8 0 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 — — — — — 4 2 ,0 410 2 5 ,9 259
A210 A-1 0 ,2 7 0 ,9 3 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8 0 ,1 0 min. — — — — 4 2 ,0 410 2 5 ,9 259
A254 — 0 ,0 5 /0 ,1 5 0 ,2 7 /0 ,6 3 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 — - — - - 2 9 ,4 284 17 ,5 175
A 334 1 0 ,3 0 0 ,4 0 /1 ,0 6 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 — — — — — 3 8 ,5 375 2 1 ,0 210
A334 3 0 ,1 9 0 ,3 1 /0 ,6 4 0 ,0 5 0 0 ,0 5 0 0 ,1 8 /0 ,3 7 — 3 ,1 8 /3 ,8 2 — — 4 5 ,5 445 2 4 ,5 245
A334 8 0 ,1 3 0 ,9 0 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 3 /0 ,3 2 — 8 ,4 0 /9 ,6 0 — — 7 0 ,0 690 52 ,5 515
A209 T1 0 ,1 5 /0 ,2 5 0 ,3 0 /0 ,8 0 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 0 /0 ,5 0 — — 0 ,4 4 /0 ,6 5 — 3 8 ,5 375 2 1 ,0 210

A Ç O S E F E R R O S F U N D ID O S
A423 - 0 ,1 5 0 ,5 5 0 ,0 6 /0 ,1 6 0 ,0 6 0 0 ,1 0 0 ,2 4 /1 ,3 1 0 ,2 0 /0 ,7 0 0 ,1 0 0 ,2 0 /0 ,6 0 4 2 ,0 410 2 5 ,9 259
AÇOS PARA TUBOS
TABELA 48
Composição e propriedades mecânicas de aços para tubos estruturais

Propriedades mecânicas minimas


Especi­
Quali­
ficação
dade
C Mn P s Si Cu Outros tração escoamento
ASTM
kgf/m2 MPa kgf/m2 MPa

A 500 C 0 ,2 3 1,3 5 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 _ 0 ,2 0 _ 4 3 ,4 424 3 2 ,2 312


A50T — 0 ,2 6 — 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 — 0 ,2 0 — 4 0 ,6 396 2 5 ,2 252
A595 A 0 ,1 5 /0 ,2 3 0 ,3 0 /0 ,9 0 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 0 ,0 4 0 — — 4 5 ,5 445 3 8 ,5 375
A595 C 0 ,1 2 0 ,2 0 /0 ,5 0 0 ,0 7 /0 ,1 5 0 ,0 5 0 0 ,2 5 /0 ,7 5 0 ,2 5 /0 ,5 5 0 ,6 5 Ni max 4 9 ,0 480 4 2 ,0 410
0 ,3 0 /1 ,2 5 Cr
A618 II 0 ,2 2 0 ,8 5 /1 ,2 5 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 0 ,3 0 0 ,2 0 0 ,0 2 V 4 9 ,0 480 3 5 ,0 340

KJl
XV

AÇOS PARA ARAMES E FIOS

1. Introdução - Arame ou fio é um produto ObtídO POFtreflIaÇãO, de secção trans­


versal uniforme, geralmente circular, muito pequena em relação ao comprimento. Na rea­
lidade, esses produtos podem apresentar-se com secções diferentes da circular, como
as quadradas, hexagonais, octogonais, ovais, meio-circulares, meio-ovais, triangulares,
chatas, etc.
As dimensões da secção variam dentro de bitolas muito amplas, desde 0,02 mm
até cerca de 25 mm.
Para a fabricação dos arames, parte-se do chamado "fio-máquina” , obtido por la-
minação a quente de barras, em geral quadradas, de 1 1/2" a 3 '' ou mais, obtendo-se
dessa fôrma rolos, cujo peso mínimo é de 0,60 kg, podendo, entretanto, atingir cerca
de 1 tonelada ou mais, dependendo esse peso, naturalmente, do equipamento lamina-
dor disponível.
O diâmetro do fio-máquina é em torno de 5 a 5,5 mm, podendo chegar a 18 mm;
não é economicamente interessante sua produção abaixo de 5 mm, devido aos proble­
mas de ordem técnica que surgem na laminação.
Os aços utilizados na produção de arames ou fios variam em composição, desde
os aços-carbono de carbono mais baixo para as aplicações mais comuns, passando-se
pelos de carbono médio e de alto carbono, para as aplicações de maior responsabilida­
de, até os aços-liga, com teores variáveis de elementos de liga. Em qualquer caso, os
produtos resultantes podem ser empregados no estado recozido ou no estado encrua­
do, sendo comum, no caso de baixo carbono, o estado recozido e, nos aços de médic
a alto carbono ou com elementos de liga, o estado encruado.
Para a trefilação, o fio-máquina é inicialmente decapado em solução de ácido sul-
fúrico ou ácido muriático, com 5% a 20% de concentração, sendo os banhos normal­
mente aquecidos a vapor. O material é, em seguida, lavado em água corrente, e poste­
riormente recebe uma capa de cal ou outro material, com diversas finalidades, como
neutralizar o excesso de ácido, evitar ferrugem e servir como "carregador" de lubrifican­
te, durante a trefilação.
O material, na máquina de trefilar, é puxado através de fieiras de metal duro (car
boneto de tungstênio sinterizado), em passes sucessivos.
Os lubrificantes usados durante a trefilação dependem do tipo de máquina de tre
filar, podendo ser sabão em pó, soluções de sabão em água, etc.
Naturalmente, as deformações muito intensas que se processam durante a trefila
ção acarretam um aquecimento muito grande dos fios e das fieiras. Por esse motivo, tan
to as fieiras como os blocos ou cabeças das máquinas, são resfriadas por água, ar oi
por ambos.
O resfriamento adequado das máquinas, aliado á grande duração da fieiras de meta
duro possibilitam o processo contínuo de trefilação e velocidade de trefilação muito al
248 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

tas, como por exemplo, cerca de 5 metros por segundo para arames de aço de alto car­
bono e 15 metros por segundo para aços de baixo carbono. As velocidades indicadas
são para diâmetros em torno de 2 mm e, normalmente, são maiores para diâmetros in­
feriores ao indicado.
É muito importante, na trefilação, que tanto o material a ser trefilado deva ser con­
venientemente preparado, como o fio deve ser adequadamente lubrificado. Caso con­
trário, existindo contato direto entre o arame e a fieira, pressão e temperaturas elevadas
verificam-se, podendo ter-se na superfície formação de martensita.
0 número de passes na trefilação pode ser de 1 a 19, numa mesma máquina,
dependendo da análise do aço e das características do arame a ser produzido. As redu­
ções de área podem ir de 5% a 40% por passe, ficando mais comumente entre 20%
e 30%.
Entende-se por redução de área porcentual a relação

S i~ Sf x 100
Si

onde Si e Sf são, respectivamente, nas secções inicial e final do arama


Durante a trefilação, o material torna-se progressivamente mais resistente e mais
duro.
Com o encruamento repetido, combinado com tratamento térmico adequado, em
aços de alto teor de carbono, têm sido conseguidas propriedades mecânicas excep­
cionais, como limite de resistência à tração superior a 300 kgf/mm2 (2943 MPa), se
não mais.

Para diâmetros de 6 ,3 5 mm a 0,10 mm — "fio de música" ou fio para instrumentos musicais


— o limite de resistência à tração varia de um mínimo correspondente a 160 kgf/mm2 (1570
MPa) a um máximo correspondente a 3 4 0 kgf/mm2 (3 3 3 5 MPa).
Em aplicações mecânicas, pode-se obter valores de limite de resistência à tração para os meno­
res diâmetros e de acordo com a intensidade e natureza da deformação, da ordem de 2 6 0 kg/mm2
(2 5 5 0 MPa).

A influência do trabalho mecânico a frio sobre as propriedades mecânicas dos aços


está representada na figuras 100, 101 e 116. A primeira (ver Capítulo IX) mostra o efei­
to do encruamento sobre o alongamento. Nota-se que este característico, após um úni­
co passe correspondente a menos de 10% de redução de área por trefilação, cai para
cerca de 2,5%, mantendo-se pouco abaixo desse valor para reduções de áreas maiores
ou passes sucessivos. Donde se conclui que o alongamento pouco significado tem pa­
ra o julgamento das qualidades de um arame, visto que seu valor, num ensaio rotineiro
de tração, além de ser o mesmo feito com relativamente pouco precisão, pequena va­
riação sofre, seja o arame extremamente dúctil ou muito frágil, visto que sua medida
é feita geralmente em comprimentos de 250 mm.
A figura 101 mostra a influência do encruamento sobre o diagrama tensão-defor-
mação de um aço de baixo carbono, notando-se claramente o desaparecimento do fe­
nômeno de escoamento, após uma determinada redução de área.
Finalmente, a figura 116 mostra a melhora da resistência à tração que se obtém
pelo encruamento de aços de baixo, médio e alto carbono(137). Nota-se que quanto maior
o teor de carbono, tanto maior é a melhora na resistência à tração por trefilação; no­
ta-se ainda que a melhora dessa propriedade é muito grande quando se passa de 70%
a 80% de redução de área por trefilação. De fato, no início, quando se passa de uma
redução de 20% para 30%, em um aço de alto teor de carbono, por exemplo, obtém-se
uma melhora de aproximadamente 8 kgf/mm2 (80 MPa) na resistência à tração do ma­
terial, ao passo que ao passar-se de 70% para 80% de redução de área por trefilação,
a melhora é superior a 20 kgf/mm2 (200 MPa), para o mesmo aço.
AÇOS PARA ARAMES E FIOS 249

100 980

«oo0
£
•<0
.9
0
c
1
•35
£

c
to
O

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Redução da área no estlramento, %


Figura 116 — Efeito do encruamento na resistência à tração
de aços-carbono.

Outras influências sobre a resistência à tração são devidos aos seguintes fatores:

— manganês — quanto maior o conteúdo de manganês, tanto maior será a melhora da resis­
tência e o arame torna-se, por assim dizer, mais "endurecível” , aumentando ainda, de forma
apreciável, o limite elástico, que se aproxima do limite de resistência à tração;
— por outro lado, devido à elevação do limite de elasticidade, os arames com teores de Mn mais
altos, tornam-se também mais quebradiços, quando sujeitos ao dobramento, estampagem, etc;
sua fragilidade pode tornar-se de tal ordem a impossibilitar o seu emprego, uma vez que, para
conformação da peça, por exemplo uma mola, deve-se ultrapassar o limite elástico e este se
situa muito próximo do limite de resistência à tração. Usando-se um aço com teor de Mn menor,
porém apresentando a mesma resistência à tração, poder-se-á facilmente produzir as peças ou
molas em questão;
— finalmente, a melhora da resistência à tração depende ainda da maneira como é levada a
efeito a trefilação, quanto ao número de passes e à redução de área por passe. Para uma mesma
redução total de área, por exemplo de 6 4 % , pode-se efetuar a trefilação por meio de quatro
passes de 2 2 ,5 % cada, ou três passes de 2 9 % . A melhora de resistência à tração, correndo
com um número menor de passes, porém com reduções de área por passes maiores, será maior
que para o outro caso.
Na prática, a trefilação dos arames, realizada a frio, além de alterar as proprieda­
des mecânicas da maneira vista, permite obter os seguintes resultados:

— reduzir o material a um diâmetro que não se pode conseguir por qualquer outro processo;
— obter dimensões mais precisas e secções mais uniformes;
— produzir superfície perfeita e polida.

2. Tipos de arames; aços e tratamentos correspondentes — Os arames de a


podem ser classificados quer pela forma, quer pela composição química, quer pelas
suas aplicações comerciais. Na Tabela 49 faz-se uma tentativa de classificação,
adotando-se os critérios de composição química e das aplicações.
Os aços de baixo carbono são empregados em aplicações de menor responsabi­
lidade. Entre os aços recomendados para essas aplicações citam-se os tipos AISI 1005,
1006, 1008, 1010, 1012, 1015, 1020, 1022. São utilizados quer sem tratamento tér­
mico, isto é, no estado encruado, quer no estado recozido, isto é, submetidos a um
recozimento ou normalização após a trefilação. Em certas aplicações, como para ele­
trodos de solda, as propriedades mecânicas não constituem um requisito importante,
mas sim a análise química. No caso citado de eletrodos, com carbono em torno de
0,08%, o teor de impurezas deve ser mantido ao mínimo, para evitar problemas de
soldagem; o enxofre, por exemplo, em teores acima de 0,03% , provoca uma forma­
ção superficial muito grande de crateras***.
Para propriedades mecânicas melhores, aliadas a boa trabalhabilidade, em apli­
cações como para pregos, pinos ou peças conformadas, o teor de carbono pode va­
riar de 0,10% a 0,20/0,25% , variando a resistência à tração entre 50 a 100 kgf/mm2
(490 a 980 MPa).(*)

TABELA 4 9

Classificação de arames

Porcentagem Aplicações comerciais mais


Tipo de Aço Estado
de Carbono importantes

Baixo Carbono 0 ,0 8 a 0 ,2 0 % Sem tratamento Elétrodos de solda, pregos, pinos e


térmico (isto é no peças conformadas a partir de ara­
estado encruado) mes. Resistência à tração variável de
5 0 à 100 kgf/mm2 (49 0 a 9 8 0 MPa).

Recozido ou Arames lisos e farpados, arames pa­


Normalizado ra telas, parafusos, rebites, etc.

Médio Carbono 0 ,2 0 a 0 ,5 0 % Recozido Parafusos (posteriormente tempera­


dos e revenidos)

Patenteado e Cabos, molas de pequena responsa­


trefilado bilidade, etc.

Alto carbono 0 ,6 0 a 1,00% Sem tratamento Elétrodos de solda, arruelas de pres­


térmico são (posteriormente temperadas e re-
venidas) etc.

Patenteado e Fio (ou corda) de piano (ou de músi­


trefilado ca); cabos para serviço pesado; tiran-
tes e outras aplicações estruturais4de
responsabilidade; molas, etc.

(*) "Pitting".
AÇOS PARA ARAMES E FIOS 251

Os aços de baixo carbono para arames, quando recozidos, apresentam proprieda­


des mecânicas mais uniformes e são mais indicados a operações de conformação mais
profunda, como é o caso de parafusos ou rebites. Esses arames são normalmente sub­
metidos ao seguinte processamento: trefilação, recozimento e posterior trefilação, sen­
do a porcentagem de redução nesta última trefilação compatível com as propriedades
mecânicas a serem obtidas. No caso de arames normalizados, sua aplicação faz-se prin­
cipalmente em arames galvanizados, lisos ou farpados, ou para fabricação de telas.
Em resumo, o arame de baixo carbono é, geralmente, trefilado o máximo possível
e recebe um tratamento de recozimento ou normalização apenas com o objetivo de ad­
quirir propriedades mecânicas desejadas ou quando se torna excessivamente frágil. Um
exemplo da necessidade de recozimento tem-se em arames muito finos, por exemplo
com 0,50 mm de diâmetro ou menos. O encruamento resultante da trefilação pode tor­
nar o material tão frágil que impossibilita sua posterior deformação. Faz-se, então, um
recozimento, seguido de decapagem, a fim de possibilitar posterior trefilação.
Os aços de médio carbono aliam altos limites de resistência è tração e fadiga a
elevados valores de dobramento e ductilidade, donde o seu emprego em cabos para
elevadores e aplicações análogas. Entre os aços recomendados citam-se os tipos AISI
1022 a AISI 1041 inclusive. Em geral, são processados por trefilação e recozimento ou
também por coalescimento e trefilação; exemplos: arames de aços SAE 1035, 1040
ou 5410 para fabricação de parafusos a serem temperados. Esses aços de médio car­
bono podem também ser processados por "patenteamento" e posterior trefilação que
permitem a sua aplicação em cabos já mencionados, molas de pequena responsabilida­
de e empregos semelhantes.
Os arames de aço de alto carbono são os mais importantes devido às aplicações
a que se destinam e que exigem elevados valores para as propriedades mecânicas. Tais
arames são os mais difíceis de serem produzidos, requerem métodos e precauções prin­
cipalmente nos tratamentos térmicos e podem ser agrupados em dois grupos:

— não patenteados, cujas aplicações são limitadas, como para eletrodos de solda utilizados pa­
ra revestir peças gastas que devam apresentar apreciável resistência ao desgaste ou à abrasão,
ou em peças que serão submetidas a tratamento térmico posterior, como arruelas de pressão,
cujo material de origem é coalescido antes de ser trefilado e, posteriormente, após a obtenção
das arruelas, estas são temperadas e revenidas, a fim de atingirem a dureza necessária. Outros
exemplos dizem respeito à molas a serem temperadas e revenidas, após devidamente confor­
madas;
— patenteados, que se caracterizam por receberem, antes da trefilação, um tratamento térmico
especial denominado "patenteamento".

O "patenteamento " é um tratamento que visa a obtenção de uma estrutura (per-


lita fina ou bainita) que combine alta resistência à tração e ductilidade suficiente, de
modo a permitir que os arames sofram satisfatoriamente as operações severas de tre­
filação e apresentem os característicos mecânicos finais desejados, ou seja alta resis­
tência à tração e elevada tenacidade.
Consiste em aquecer o aço a uma temperatura acima de A 3, seguindo-se um res­
friamento rápido ao ar, ou em banhos de chumbo ou sal mantidos a temperaturas entre
4 5 0 °C e 550 °C. A estrutura resultante, perlita fina ou ferrita, ou somente perlita fina,
ou ainda somente bainita, dependendo da composição do aço e do meio de resfriamen­
to, apresenta excelentes propriedades de tenacidade e possui os melhores característi­
cos para produzir por trefilação, fios e arames de alta resistência à tração.
O equipamento para patenteamento de arames compreende, basicamente, os se­
guintes itens:
— desenroladeiras (que alimentam os fios);
— fornos de aquecimento;
— meios de resfriamento;
— enroladeiras.
252 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Os fornos de aquecimento podem ser elétricos, a óleo, a gás e ainda por passagem direta da
corrente nos fios (efeito Joule), servindo de contatos elétricos, neste caso, dois banhos de chumbo
fundido ou sais fundidos.
Os meios de resfriamento, como já foi mencionado, podem ser ar, chumbo fundido ou sais fun­
didos.

No patenteamento ao ar obtém-se uma estrutura que é constituída de perlita fi­


na; esse tipo de patentamento pode ser aplicado em fios até um mínimo de 2-2,25
mm; para diâmetros menores, corre-se o risco de formação de alguma martensita, pois
a secção, sendo muito pequena, o resfriamento até a temperatura ambiente pode ser
tão rápido que cruze a linha
No resfriamento em banho de chumbo ou de sal, a estrutura que se obtém pode
ser perlita também muito fina ou bainita, de acordo com a temperatura do banho que,
como já foi mencionado, varia de 4 5 0 ° a 550°C.
A temperatura de aquecimento, no patenteamento, fica compreendida entre
800°C e 1000°C, sendo tanto maior quanto menor o teor de carbono; assim, a tem­
peratura é geralmente bem superior à linha A 3, pois os tempos de aquecimento são
relativamente curtos, da ordem de apenas alguns minutos.
Os objetivos fundamentais do patenteamento são os seguintes:
— aumentar a resistência à tração do arame;
— aumentar sua tenacidade.

Num aço de alto carbono, ao ser trefilado a partir do fio-máquina, a resistência


à tração cresce, como se sabe; simultaneamente, entretanto, o material torna-se mais
frágil e a tenacidade cai a ponto de os arames tornarem-se tão quebradiços que im­
possibilitam sua posterior redução de secção por trefilação ou conformação a frio, co­
mo dobramento, torção, etc.
O patenteamento elimina esses inconvenientes, pois a par de conferir ao mate­
rial a resistência a tração desejada, confere-lhe igualmente uma tenacidade suficiente
para permitir maiores deformações.
O patenteamento em banho de chumbo produz melhor resistência que o paten­
teamento ao ar, como se pode verificar pela figura 117(137). Por sua vez, no patentea­
mento ao chumbo, a melhora da resistência é tanto maior, quanto menor for a tempe­
ratura do banho de chumbo.
A figura 118 permite — mediante o exame dos respectivos gráficos tensão-de-
formação — comparar as propriedades obtidas em ensaio de tração de dois arames:
um patenteado e trefilado e outro temperado e revenido.
O patenteamento é uma operação que exige uma série de precauções para se­
rem evitados diversos inconvenientes que podem prejudicar os resultados. Os proble­
mas que podem surgir nessa operação são os seguintes:

— quanto ao aquecimento — temperatura de aquecimento insuficiente, não permitindo com­


pleta austenitização, resulta em diversidade de tamanho de grão, produzindo uma matriz hete­
rogênea facilmente comprovável num exame micrográfico. As consequências são: material que­
bradiço, impossibilitando redução acentuada de área na trefilação e falta de uniformidade no
material final; temperatura de aquecimento, por seu turno, muito elevada ou tempos de aqueci­
mento excessivamente longos, resultam em "queima" do aço, fato também facilmente compro­
vável num ensaio mecânico, pois causa queda brusca no alongamento dos arames patenteados
nessas condições. O aquecimento excessivo pode também causar excessivo crescimento do
grão, o que pode ser evitado utilizando-se aços de granulações ASTM 6 ou menor.
— quanto ao resfriamento — temperaturas do banho de chumbo muito baixas podem produzir
uma estrutura bainítica de características inadequadas para trefilação intensa posterior; tempo
relativamente longo para a transferência do material do forno ao banho de chumbo — devido
à distância entre o forno e o banho — poderá provocar uma estrutura de perlita mais grossa
na superfície e mais fina no núcleo, pois a superfície resfria-se praticamente no ar, ao passo
que o núcleo se resfria quando o material estiver mergulhado no banho de chumbo, resultando
em falta de homogeneidade no material.
AÇOS PARA ARAMES E FIOS 253
224

214

204

194

183

173

163

153

143

o
TS.
132

122

112

102

92

82

71

61

41

31

Fig. 117 — Efeito do teor de carbono e do tratamento térmico sobre a


resistência à tração de fios de aço.

Resumindo o patenteamento seguido de trefilação permite obter fios de alta qua­


lidade com limite de resistência à tração que pode atingir valores muito elevados, da
ordem de 250/300 kgf/mm2 (2450/2940 MPa), os quais, a par dessa alta resistência,
apresentam tão boas dutilidade e tenacidade que podem ser enrolados em torno de si
várias vezes ou martelados até ficarem achatados, sem que apareçam fissuras de qual­
quer natureza.
Outro tratamento a que são submetidos os fios de aço — neste caso após a trefi­
lação — é a têmpera e o revenido*, o qual consiste no aquecimento do fio acabado

* No caso de arame e fios, esse tratamento é chamado "oil tempering".


254 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Fig. 118 — Comparação de propriedades mecânicas entre arame patenteado e


trefilado e arame temperado e revenido.

na dimensão definitiva a uma temperatura adequada acima da crítica, resfriamento em


óleo e, finalmente, passagem através de banho de revenido. Esse tratamento é aplicado
em certos tipos de fios de aço de alto carbono a serem empregados na fabricação de
molas mecânicas que não serão mais tratadas termicamente, depois de conformadas.
Fios de aço nessas condições possibilitam resistência à deformação permanente
sob tensões repetidas e contínuas. Em aplicações sujeitas à abrasão — como em pe­
neiras — pode-se recomendar a utilização desses fios.

As qualidades de fios de alto carbono, patenteados e encruados, tem sido com­


provadas em diversas aplicações de grande responsabilidade.

Um dos exemplos e dos mais citados é o do seu emprego nas pontes pênseis de Mount Hope,
em Providence (Est. de Rhode Island, EE.UU.) e Ambassador, em Detroit (Est. de Michigan,
EE.UU.)(I38). 0 aço empregado na fabricação desses cabos apresentava os seguintes caracterís­
ticos químicos: C — 0 ,7 5 % ; Mn — 0 ,5 0 % ; Si — 0,15%; P — 0 ,0 2 % e S — 0 ,0 3 % .
Os responsáveis pela construção das referidas pontes pênseis acreditaram que as melhores pro­
priedades dos fios de aço acima podiam ser obtidas sem patenteamento seguido de trefilação
a frio, e simplesmente com um tratamento térmico especialmente estudado para o fio; esse tra­
tamento constou do seguinte: depois de trefilado o fio até o diâmetro final (cerca de 4 ,9 mm),
ele foi rápida e consecutivamente passado através de vários banhos de chumbo na seguinte
seqüência: no primeiro, mantido a 7 2 0 ° C durante 2 4 segundos para o preaquecimento; no se­
gundo mantido a cerca de 8 4 0 °C durante 3 5 segundos; no terceiro mantido a 6 7 5 °C durante
3 3 segundos e finalmente num quarto, mantido a 8 4 0 °C durante 37 segundos. Deste último
banho de chumbo o fio passou através de um banho de óleo mantido a cerca de 120°C, duran­
te 9 0 segundos e através de areia durante 10 segundos.. A seguir, foi revenido em banho de
chumbo mantjdo a uma temperatura em torno de 4 4 0 °C, durante 18 segundos. Finalmente,
foi decapado, lavado e galvanizado por imersão em zinco fundido a 4 5 5 °C. As propriedades
mecânicas obtidas foram consideradas plenamente satisfatórias; 154 kgf/mm2 (1510 MPa) para
limite de resistência à tração, 133 kgf/mm2 (1300 MPa) para limite de escoamento, 7 0 kgf/mm2
(69 0 MPa) para limite de proporcionalidade, 6 % de alongamento e estricção média de 37% .
O mesmo aço patenteado pelo aquecimento num banho de chumbo a cerca de 1010°C e pelo
resfriamento em outro banho idêntico mantido à temperatura de 4 8 0 °C apresentou uma estru­
tura bainítica fina com dureza Brinell de aproximadamente 4 0 0 , sem formação intermediária de
rtiartensita; a trefilação a frio que se seguiu até o diâmetro de cerca de 4 ,9 mm produziu as
seguintes propriedades: 154 kgf/mm2 (1510 MPa) para limite de resistência à tração, 128 kgf/mm2
(1260 MPa) para limite de escoamento, 5 9 kgf/mm2 (58 0 MPa) para limite de proporcionalidade,
6 ,5 % de alongamento é estricção, em média, de 4% .
AÇOS PARA ARAMES E FIOS 255

Vê-se, pois, que o mesmo aço submetido ao tratamento térmico complexo citado atrás, em subs­
tituição ao patenteamento, apresentava limites de escoamento e proporcionalidade superiores
aos do aço patenteado, sendo, portanto, aparentemente de melhor qualidade.
Entretanto, quando as pontes estavam em adiantado estado de montagem, os fios dos cabos
começaram a romper com tal intensidade que precisaram ser substituídos pelos fios patentea­
dos. O "Bureau of Standards" foi incumbido de estudar as causas da ruptura. Verificou-se en­
tão, que o fio de aço tratado termicamente, quando submetido durante 4 8 horas a um esforço
de tração equivalente a 105 kgf/mm2 0 0 3 0 MPa), carga inferior ao seu limite de escoamento,
mas superior ao seu limite de proporcionalidade, alongou-se somente 3% , ao passo que o fio
patenteado, ensaiado nas mesmas condições, alongou 12%. Verificou-se também que a super­
fície do fio tratado termicamente e galvanizado apresentava ocasionalmente fissuras que che­
gavam a profundidades às vezes apreciáveis, com cantos vivos, e cheias de uma liga de Zn de
natureza frágil. Ensaios de tração em corpos de prova assim, fissurados indicavam uma estric-
ção de somente 7% , ao passo que em corpos de prova sem essas fissuras, a estricção atingiu
53% .
Foram realizados também ensaios de fadiga tanto no fio tratado termicamente como no fio pa­
tenteado. Numa determinada faixa de esforços, estando os fios enrolados numa polia de raio
correspondente ao dos suportes de sustentação dos cabos das pontes, verificou-se que os fios
tratados termicamente falharam antes de se atingir um milhão de ciclos, ao passo que os paten­
teados e encruados, não. Esses últimos fios tinham se adaptado ao suporte de sustentação per-
feitamente ou, ao serem ancorados nesse suporte, haviam sofrido deformação permanente, de­
vido ao seu baixo limite de proporcionalidade; isso não se verificara com os fios tratados termi­
camente que, ao serem removidos dos suportes, abriam-se novamente a um raio de curvatura
até mesmo superior ao original, indicando portanto, a sua não adaptação ao citado suporte.
Deduziu-se que esse fato teria causado a introdução no cabo de tensões de dobramento sob
a ação das cargas flutuantes do vento e do movimento resultante, tensões essas que foram
de tal grandeza a superar o limite da fadiga do fio tratado termicamente. As fissuras foram con­
sideradas outra causa da falha prematura sob fadiga do fio tratado termicamente.
Aparentemente, pois, as principais causas da ruptura dos fios tratados termicamente e do com­
portamento satisfatório dos fios patenteados foram as seguintes:
a) maior quantidade de imperfeições superficiais no fio tratado termicamente, principalmente
depois da galvanização, como fissuras que provocaram concentração de esforços;
b) maior ductilidade e menores limites de proporcionalidade e de escoamento do fio patentea­
do, característicos que contribuíram para a sua deformação plástica ou permanente sob a ação
dos esforços de dobramento, ao ser o fio ancorado nos suportes de sustentação;
c) o fio tratado termicamente apresentava-se tão rígido que precisou ser premoldado de modo
a se adaptar perfeitamente nos suportes de sustentação, o que não foi necessário fazer no fio
patenteado. Essa premoldagem resultou em tensões de dobramento residuais nas fibras exter­
nas do fio tratado termicamente, que apresentava maior quantidade de imperfeições superfi­
ciais. Essas tensões residuais elevadas não puderam ser aliviadas naturalmente devido à baixa
ductilidade do aço.

Pode-se assim resumir, afirmando que fios de aço para aplicações de responsabi­
lidade exigem característicos mecânicos adequados: não só altos limites de resistência
à tração e à fadiga, como também uma combinação de valores de limites de escoa­
mento, de proporcionalidade, alongamento e estricção tal que os torne facilmente adap­
táveis às condições de serviço, por vezes extremamente severas. Para isso, é importan­
te que se fixe perfeitamente tanto a composição química do aço, como também, e tal­
vez principalmente, o tipo e as condições de tratamento térmico antes ou após a trefilação.

3. Aplicações — Entre as inúmeras aplicações de fio ou arame de aço, nessa


ma ou conformado em uma grande diversidade de peças, podem ser enumeradas as
seguintes:

— pregos, quer simplesmente acabados por tamboramento, quer galvanizados, estanhados ou


azulados por oxidação;
— arames para cercas, lisos ou farpados, no estado galvanizado;
AÇOS E FERROS FUNDIDOS

— arames para concreto armado, em armação de lajes, estribos e porta-estribos; na forma de


malhas e telas de nós soldados utilizados nas lajes de concreto armado;
— arames para concreto protendido — esse material de grande importância na engenharia mo­
derna, pode atingir valores de resistência è tração da ordem de 175 kgf/mm2 (1720 MPa); é fa­
bricado a partir de aço com a seguinte faixa de composição<139): C — 0 ,6 5 /0 ,9 0 % ; Mn —
0,40/1,10%; Si — 0,10/0,30% ; P — 0 ,0 4 0 max.; S — 0 ,0 4 0 % max. Geralmente são utilizados
depois de aliviadas as tensões o gue melhora as propriedades elásticas e a ductilidade.
— arames para fardos — caracterizados por alta resistência à tração e suficiente ductilidade;
— cabos ou tirantes — geralmente no estado galvanizado, com resistência à tração que pode
variar de 6 0 a 2 0 0 kgf/mm2 (5 9 0 a 1 960 MPa) ou mesmo mais, conforme a responsabilidade
de aplicação; os arames utilizados em cabos para pontes pênseis devem-se caracterizar por qua­
lidade superior, obtida mediante a correta escolha do aço quanto à composição qu(mica, como
também do seu processamento, como foi mencionado através de um exemplo, no decorrer des­
ta exposição;
— fio de música ou corda de piano — considerado o máximo que se pode atingir na fabricação
de fios de açot pois além da resistência à tração que pode atingir valores superiores a 3 0 0 kgf/mm2
(2 9 4 0 MPa), deve apresentar propriedades acústicas especiais; todos esses requisitos e x te rn
rigorosa escolha do aço (geralmente de alto carbono — 0 ,8 0 % a 0 ,9 5 % ), além de rigorosa pre­
cisão dimensional e superior acabamento.
— molas — aplicação a ser abordada no capitulo seguinte.
XVI

AÇOS PARA MOLAS

1. Introdução — As molas constituem elementos de máquina que exigem cu


dos excepcionais tanto no que se refere ao seu projeto, como em relação aos materiais
de que são fabricadas. De fato, as condições de serviço das molas são, muitas vezes,
extremamente severas, quer pelas cargas e tipos de esforços que irão suportar, quer
devido às temperaturas, meios corrosivos, vibração, etc., a que podem estar sujeitas.
—V? De um modo geral; há dois tipos de molas: molas helicoidais ou em espiral e mo­
las semi-elípticas. As helicoidais compreendem as seguintes subdivisões (fig. 119):

a) molas de extensão, caracterizadas por serem de bobina fechada, destinadas a suportar esfor­
ços de tração;
— ! b) molas de compressão, de bobina aberta, destinadas a suportar esforços de compressão e
choque;
c) molas de torção, caracterizadas por serem de bobina fechada, destinadas a suportar esforços
laterais de torção.

Na realidade, nas molas de extensão e compressão o material trabalha sob torção


e nas de torção o material trabalha sob dobramento.
As molas "helicoidais" são fabricadas a partir de barras e fios, ao passo que as
"semi-elípticas'', a partir de tiras de aço.
Os materiais das molas, sobretudo as barras e fios de certas molas helicoidais
(como as utilizadas em válvula), devem apresentar-se isentos de imperfeições as quais,
se em outras aplicações ou em tipos mais simples de molas não têm maior efeito, no
caso de certas molas, como as acima citadas, devido a altas tensões e à fadiga interna
a que esses materiais estão sujeitos, podem ser grandemente prejudiciais.
As imperfeições ou defeitos que devem ser evitados são os seguintes: marcas das
ferramentas, riscos das matrizes de trefilação, inclusões, rugosidade superficial, descar-
bonetação superficial, etc. Essas imperfeições são críticas, principalmente quando as
molas estão sujeitas a condições severas de fadiga. De fato, pesquisas feitas pela in­
dústria automobilística revelaram que pratieamente todas as rupturas por fadiga em molas
de válvulas começaram numa imperfeição ou defeito interno ou superficial.
Rara as molas de extensão e compressão, os cálculos das tensões são baseados
nas propriedades de torção e no módujo de elasticidade sob torção, ao passo que nas
molas de torção os cálculos são baseados nas propriedades de tensão e no módulo de
elasticidade sob tensão. Nas molas "semi-elípticas", sujeitas a esforços de tensão e do­
bramento, os cálculos são baseados também nas propriedades de tensão e no módulo
de elasticidade sob tensão(140).
258 AÇOS E FERROS FUNDIDO!

(a)

Fig. 119 — Alguns tipos de molas helicoidais; a) de extensão;


b) de compressão; c) de torção.

Em vista do exposto, conclui-se que sob o ponto de vista físico, exige-se quf
uma mola apresente os seguintes característicos mecânicos:

— altos valores para os limites de elasticidade ou proporcionalidade sob tensão ou para limitt
de proporcionalidade sob torção, para que possa suportar apreciáveis cargas sem apresenta
deformação permanente.
— Alto limite de fadiga, pois, como já se mencionou no caso da indústria automobilística, prati
camente todas as molas falham por fadiga, originando-se a ruptura em algum ponto de concen
tração de tensões, devido a imperfeições ou irregularidades já citadas.
— Elevada resistência ao choque, principalmente em molas para automóvel, aviões e aplicações
similares.

2. Fabricação e composição química — Os aços-carbono, com teor de ca


variando de 0,50% a 1,20%, satisfazem quase que completamente aos requisitos exi­
gidos das molas, de modo que a maioria desses elementos de máquinas é feita corr
aqueles tipos.dç aços. Há aplicações, contudo* que exigem aços-liga. De qualquer modq
a escolha do material depende das propriedades desejadas, das aplicações, do custo
e da técnica de fabricação.
Em princípio, há dois métodos básicos para a fabricação de motas:

— As molas são obtidas a partir de tiras ou fios de aço-carbono ou aço-liga no estado recozido;
estes materiais, depois de conformados na forma de molas, são temperados em óleo e revertidos.
— As molas são fabricadas a partir de tiras ou fios de aços já endurecidos, isto é, no estadc
temperado e revenido, ou patenteados e estirados a frio ou encruados, incluindo-se a "cordt
de piano"; estes materiais, depois de conformados em molas, sofrem usualmente um tratamente
térmico a baixa temperatura por alívio de tensões originadas no trabalho a frio. As molas obti
das nestas condições são suficientemente endurecidas de modo a apresentar um limite de pro
porcionalidade elevado, que resiste satisfatoriamente às cargas de serviço; não devem, entre­
tanto ser excessivamente duras, para não romperem ao serem conformadas.
AÇOS PARA MOLAS 259

Os aços-liga apresentam melhores propriedades de fadiga e limites elásticos mais


elevados do que os aços-carbono, sendo, portanto, preferidos em algumas aplicações.
São, contudo, mais suscetíveis a certas imperfeições superficiais.
Por outro lado, o emprego 'de molas a temperaturas acima da ambiente cria pro­
blemas, devido à maior possibilidade de se produzir deformação permanente, mesmo
a cargas inferiores.
Verificou-se(140) que as molas de aço-carbono com diâmetro até 5/8" podem ser
utilizadas com suficiente segurança até temperaturas da ordem de 175°C desde que
não sejam carregadas além de 56 kgf/mm2 (550 MPa); se fôr permitida uma pequena
deformação permanente em serviço, poderão ser utilizadas até cerca de 2 0 0 °C, com
carga não superior a 84 kgf/mm2 (820 MPa). De qualquer modo, em molas de compres­
são, o aço-carbono não permite temperaturas superiores a 20 0 °C porque resulta uma
fluência cuja intensidade vai depender das tensões de serviço e do tempo de aplicação
das cargas.
Já os aços-liga Si-Mn, Cr-V etc, típicos para molas, possibilitam o seu emprego,
em diâmetros até 5/8” , até temperaturas da ordem de 2 0 0 °C se a carga de serviço
não for .superior a 56 kgf/mm2 (550 MPa) ou até temperaturas de aproximadamente
230°C se se permitir pequena deformação permanente e desde que a tensão de servi­
ço não ultrapasse 84 kgf/mm2 (820 MPa).
Acima de 230°C, deve-se recorrer às ligas Cr-Ni ou a aços do tipo dos aços rápidos.
A Tabela 50(141) permite ter-se uma idéia inicial dos tipos mais comuns de aço utilizados
em molas, segundo a ASTM e "Spring Manufacturers Ipstitute” .
A Tabela 51 apresenta os métodos de fabricação e principais aplicações dessas
molas.
Nota-se que o limite de resistência à tração mínimo é apresentado em faixas, os
valores mínimos variando em função da intensidade da deformação a frio.
Esses materiais são indicados igualmente para outros tipos de peças conforma­
das a partir de fios, que não apenas molas.
A Tabela 52 indica os principais tipos pare tiras laminadas a frio e a Tabela 53
seus métodos de fabricação e principais aplicações.
A Tabela 54(14I) apresenta as qualidades de fios recomendadas pela ASTM para
molas helicoidais enroladas a frio.
Na classificação AISI-SAE esses aços correspondem a:
A227 - 1050, 1055, 1060, 1065, 1070
A228 - 1078, 1085, 1084, 1090
A229 - 1059, 1060, 1065, 1070
A 230 - 1064
A401 - 9254
A Tabela 55<141) mostra os tipos de aços recomendados para molas helicoidais en­
roladas a quente
TABELA 50

Aços em fios empregados na fabricação de molas conformadas a frio

260
Propriedades de tração Propriedades
de torção
Composição Temperatura
Gráu e Resistência à Módulo de módulo de Dureza
Material nominal permissivel
especificação tração min. (a) Elasticidade E rigidez G HRC (b)
% °C

MPa kgf/mm2 GPa kgf/mm2 GPa kgf/mm2

Fio trefilado a frio


Aço alto carbono fio de música C - 0,70/1,00 1590- 161 — 210 21.000 80 8 .0 5 0 4 1 -6 0 120
ASTM A 2 2 8 y Mn - 0 ,2 0 /0 6 0 2750 279

trefilado duro C - 0 ,4 5 /0 ,8 5 cias se l


ASTM A 227 Mn - 0,30/1,30 1010- 1 0 2 ,9 - 210 21.000 80 8 .0 5 0 31-52 120
1950 198,1
cias se II
1180- 1 9 7 ,7 -
2230 2 2 6 ,8

trefilado duro de C - 0,65/1,00 1640- 1 6 6 ,6 - 210 21.000 80 8 .0 5 0 4 1 -6 0 120


V
alta resistência Mn - 0 ,2 0 - 1 ,3 0 2410 245
ASTM A 6 7 9

temperado e C - 0 ,5 5 /0 ,8 5 cias se I
revenido Mn - 0,30/1,20 1140- 1 1 5 ,5 -
ASTM A 2 2 9 2020 2 0 5 .8 210 21.000 80 8 .0 5 0 4 2 -5 5 120
cias se II
1320- 1 3 3 ,7 -

AÇOS E FERROS FUNDIDOS


2330 2 2 6 .8

carbono VSQ (c) C - 0 ,6 0 /0 7 5 1480- 1 5 0 ,5 - 210 21.000 80 8 .0 5 0 4 5 -4 9 120,


ASTM A 2 3 0 Mn - 0 ,6 0 /0 ,9 0 1650 168

Aço-liga Cr-V C - 0 ,4 8 /0 ,5 3 1310- 133-


ASTM A231, Cr - 0,80/1,10 2070 210
210 21.000 80 8 .0 5 0 4 1 -5 5 220
A 232 V — 0,15 min

Cr-Si C - 6,51/0,59 1620- 1 6 4 ,5 - 210 21.000 80 8 .0 5 0 4 8 -5 5 2 45


ASTM 401 Cr - 0 ,6 0 /0 ,8 0 2070 210
Si - 1,20/1,60

(a) a resistência à tração máxima é cerca de 2 0 0 MPa (21 kgf/mm2) acima do vajor mínimo; (b) a correlação entre dureza e propriedades de tração do fio é aproximada
e não deve ser usada para aceitação ou rejeição; (c) qualidade "valve spring quality" (qualidade mola de válvula).
AÇOS PARA MOLAS 261

TABELA 51

Métodos de fabricaçfio. principais aplicações e propriedades especiais


de molas de aço em fios enroladas a frio

Material Método de Propriedades


Grau e especificaçfio Aplicações
fabricaçfio especiais

Fio trefllado a frio


Aço alto carbono fio de música trefilada a alta molas de alta
ASTM A 2 2 8 e uniforme qualidade e perfis, -
resistência à de fio
tração

trefilado duro, aplicações de


classes I e II - tensão média; molas -
ASTM 227 e perfis de baixo
custo

trefilado duro de alta molas e perfis de


resistência ASTiyi - fios de alta -
A 679 qualidade

temperado e tratada molas para fins


revenido termicamente gerais
ASTM A 2 2 9 antes da
classes I e II fabricação

carbono VSQ tratada molas de válvulas^ resistência à


ASTM A 2 3 0 termicamente tração uniforme
antes da e boa condição
fabricação superficial

Aço-liga Cr-V - tratada para cargas de


ASTM A231, A 2 3 2 termicamente choque e
-
antes da temperaturas
fabricação moderadamente
elevadas

Cr-Si tratada para cargas de


ASTM A401 termicamente choque e
-
antes da temperaturas
fabricação moderadamente
elevadas
TABELA 52

Aços em tiras empregados na fabricação de molas conformadas a frio

Propriedades de tração

Temperatura
Grau e Composição Resistência à Módulo de Dureza
Material permissível
especificação nominal, % tração, min. elasticidade E HRC
°C

MPa kgf/mm2 GPa kgf/mm2

Tira laminada a frio


aço-carbono C médio (1050) C - 0 ,4 7 /0 ,5 5 Revenida Recozida
A 682 Mn - 0 ,6 0 /0 ,9 0 1100/1930 112/196 210 21.000 8 5 max. 120
Revenida
3 8 -5
C "regular" (1074) C - 0 ,6 9 /0 ,8 0 Reve nida Recozida
A 682 Mn - 0 ,5 0 /0 ,8 0 1100/2210 112/224 210 21.000 8 5 max. 120
Revenida
3 8 -5 0
Alto C (1095) C - 0,90/1,04 Rev< nida Recozida
A 682 Mn - 0 ,3 0 /0 ,5 0 1 2 4 0 /2 3 4 0 1 2 6/238 210 21.000 8 8 max. 120
Revenida

AÇOS E FERROS FUNDIDOS


4 0 -5 2
aço-liga Cr-V (AMS 6 4 5 5) C - 0 ,4 8 /0 ,5 3 1380/1720 140/175 210 21.000 4 2 -4 8 220
Cr - 0,80/1,10
V - 0,15 min.
Cr-Si (AISI 92 5 4) C - 0,51/0,59 1 7 2 0 /2 2 4 0 175/227 210 21.000 47-51 245
Cr - 0 ,6 0 /0 ,8 0
Si - 1,20/1,60
AÇOS PARA MOLAS 263

TABELA 53
Métodos de fabricação, principais aplicações e propriedades de molas
de aço em tiras conformadas a frio

Grau e Método de v Propriedades


Material especificação fabricação Aplicações especiais
aço-carbono C médio <1050) temperada e revertida para fins gerais • ••
A682

C "regular" <1074) temperada e revertida material mais popular • t»


A 682 para feixes de mola

alto C (1095) temperada e revertida feixes de molas sujei­ • ••


A682 tas a elevadas ten­
sões
aço-liga Cr-V (A M S 6 45 5 ) temperada e revenida para cargas de cho­ • ••
depois da molá fabri­ que e temperaturas
cada moderadamente ele­
vadas
Cr-Si (A1S1 9 2 5 4 ) temperada e revenida para cargas de cho­ • ••
depois da mola fabri­ que e temperaturas
cada moderadamente ele­
vadas
TABELA 54 K>
ON

Fios de aço recom endados pela ASTM para m olas helicoidais enroladas a frio

Máxima tensão de trabalho Diâmetros dos fios. mm

kgf/mm2 MPa 0.13 a 0.51 0.51 a 0 .8 9 0 .8 9 a 3.18 3,18 a 6 ,3 5 6 .3 5 a. 12.7 12.7 a 15.88

Molas tie compressão, carga estática


(deformação removida, molas tratadas para alívio de tensões)

56 590 A 228 A 227 A 227 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9


70 690 A 228 A 227 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229
84 825 A 228 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 9 9 A 229 —

98 965 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229 A401 —

112 1100 A 228 A 227 A 229 A 2 2 9 -A 2 2 8 A401 — '


126 1240 A 228 A 228 A 228 A 288 — —

140 1380 A 228 A 228 A 228 — — —

154 1515 A 228 A 228 — — — —

168 1655 A 228 — — — — -

Molas de compressão, carga variável, projetadas para vida de 1 0 0 .0 0 0 ciclos


(deformação removida, molas com tensões aliviadas)

56 5 50 A 228 A 227 A 227 A 2 2 9 -A 2 2 7 A 2 2 9-A 401 A401


70 690 A 228 A 227 A 229 A 2 2 9 -A 4 0 1 A401 A 401
84 825 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 2 29-A 401 A401 —

AÇOS E FERROS FUNDIDOS


98 965 A 228 A 229 A 2 2 9 -A 2 2 8 A 228 — —

112 1 100 A 228 A 228 A 2 2 8 -A 4 0 1 — — —

126 1240 A 228 A 228 — — — —

140 1380 A 228 — — — ' — —

Molas de cprripressão. carga dinâm ica, projetadas para v da mínima de 10 milh ões de ciclos
(deformação removida, molas com tensões aliviadas)

42 415 A 228 A 227 A 227 A 227 A 229 _


56 5 50 A 228 A 227 A 2 2 7 -2 2 9 -2 2 8 A 230 — —

70 610 A 228 A 228 A 2 2 8 -A 2 3 0 A 230 — —

84 825 A 228 A 228 A 230 - - -


TABELA 54 (Continuação)

AÇOS PARA MOLAS


Máxima tensão de trabalho Diâmetros dos fios, mm

kgf/m m 2 MPa 0 ,1 3 a 0 ,5 1 0 ,5 1 a 0 ,8 9 0 ,8 9 a 3 ,1 8 3 ,1 8 a 6 ,3 5 6 ,3 5 a 12,7 1 2 ,7 a 1 5 ,8 8

Molas de conipressão e extensão, c:arga estática


(deformação removida, molas de compressão com tensões aliviadas)

56 550 A 228 A 227 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229


70 690 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A401 A401 —
84 825 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A401 — —
98 965 A 228 A 228 A 2 2 8 -A 4 0 1 A401 A401 —
112 1100 A 228 — — — —
126 1240 A 228 — — — — —

Moleis de compressão e ei(tensão, projetadas pa ra vida de 1 0 0 .0 0 0 ciclos


(deformação não removida, molas de compressão com tensões aliviadas)

42 415 A 228 A 227 A 227 A 227 A 227 A 229


56 550 A 228 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229 A401
70 690 A 228 A 229 A 2 2 9 -A 2 2 8 A 2 2 8 -A 4 0 1 A401 —
84 825 A 228 A 228 A 228 A401 — —
98 965 A 228 A 228 — — — —
126 1240 A 228 — — — — —

Molas de compressão e extensãci, projetadas para vida mínima de 10 milhõíis de ciclos


(deformação não removida, molas de compressão com tensões aliviadas)

28 275 A 228 A 227 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229


42 415 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 3 0 A 230 — —
56 550 A 228 A 228 A 2 2 8 -A 2 3 0 — — —
70 690 A 228 - — — - -

Molas de torção (molas sem alívio de tensões)

70 690 A 228 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229-A 401 _


84 825 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 2 2 9 -A 2 2 8 A401 ■ —
98 965 A 228 A 229 A 2 2 9 -A 2 2 8 A 228 — —
1 12 1100 A 228 A 228 A 228 — — —
126 1240 A 228 A 228 — — — —
140 1380 A 228 - - - - -
266 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

TABELA 55

Tipos de aços para m olas helicoidais enroladas a quente

Composição Química (%)


Tipo de
Aço
C Mn Si Cr V Mo

1 0 7 0 SAE 0 ,6 5 -0 ,7 5 0 ,6 0 -0 ,9 0 0 ,1 5 -0 ,2 0 — — —

1 0 8 0 SAE 0 ,7 5 -0 ,8 8 0 ,6 0 -0 ,9 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 — — —

1 0 9 5 SAE 0 ,9 0 -1 ,0 3 0 ,3 0 -0 ,5 0 0 ,1 5 -0 ,3 0 — — —

4 1 6 0 (mod.) 0 ,5 5 -0 ,6 5 0 ,7 0 -1 ,0 0 — 0 ,6 0 -0 ,9 0 — 0 ,2 5 -0 ,3 5
5150 H 0 ,4 7 -0 ,5 4 0 ,6 0 -1 ,0 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,6 0 -1 ,0 0 — —

5160 H 0 ,5 5 -0 ,6 5 0 ,6 5 -1 ,1 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,6 0 -1 ,0 0 — —

5 1B 60 H 0 ,5 5 -0 ,6 5 0 ,6 5 -1 ,1 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,6 0 -1 ,0 0 — B -0 00 5 %
min.
6150 H 0 ,4 7 -0 ,5 4 0 ,6 0 -1 ,0 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,7 5 -1 ,2 0 0,1 5 min. —

8660 H 0 ,5 5 -0 ,6 5 0 ,7 0 -1 ,0 5 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,3 5 -0 ,7 5 0 ,3 5 -0 ,5 5 0 ,1 5 -0 ,2 5
Ni
9260 H 0 ,5 5 -0 ,6 5 0 ,6 5 -1 ,1 0 1 ,7 0 -2 ,2 0 — — —

9850 H 0 ,4 7 -0 ,5 7 0 ,6 0 -0 ,9 5 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,8 0 -1 ,2 0 0 ,6 5 -0 ,9 5 0 ,2 0 -0 ,3 0
Ni

3. Molas helicoidais — As molas helicoidais de pequena secçâo (diâmetro m


mo de 1/2") são geralmente obtidas enrolando-se a^rio arames ou fios de aço, numa
das três condições seguintes:

— temperada e revenida;
— trefilada a frio;
— patenteada e encruada ("fio de música" ou "corda de piano").

As Tabelas 50 e 54 mostram as principais composições de aços utilizados nes­


ses tipos de molas quando conformadas a frio. A Tabela 56(140) resume e compara
as faixas de composição, propriedades mecânicas aproximadas, assim como aplicações
típicas desses aços para molas helicoidais, nas três condições acima mencionadas.
A Tabela 57(142) mostra os valores mínimos para limite de resistência à tração,
correspondentes a diversos diâmetros, de aços para molas helicoidais enroladas a frio,
recomendadas para condições mais severas de serviço.
O tipo designado, "fio de mola trefilado duro" (encruado) é de custo mais baixo,
de qualidade relativamente inferior e não apresenta a garantia de completa insenção
de certas imperfeições superficiais. Esse fio, no estado trefilado duro e não revenido,
é indicado geralmente em condições de esforços estáticos ou quando as tensões de
serviço não forem muito severas.
O fio designado pela expressão "temperado e revenido" é idêntico ao "tempera­
do em óleo e revenido em banho de chumbo" da Tabela 56; é um material para aplica­
ções gerais, de custo ligeiramente superior ao primeiro e melhor igualmente no que se
refere às qualidades da superfície e a resistência à fadiga.
O tipo "fio de música" (ou "corda de piano") é considerado, dentre os aços-carbono,
o de melhor qualidade para molas de pequenas dimensões. Apresenta superfície com
acabamento excelente e é pouco afetado por revestimentos superficiais eletrolíticos. En­
tretanto, essas molas não devem ser expostas a temperaturas superiores a 120°C, pois
que sofrerão, já a 120°C, uma perda de carga da ordem de 5%, quando solicitada a
70 kgf/mm2(690 MPa) aproximadamente e tal perda de carga aumenta rapidamente com
a temperatura.
Esses três tipos de aços compreendem a maioria das aplicações de molas de pe­
quenas dimensões. Na indústria automobilística americana, por exemplo, dentre os tipos
de molas enroladas a frio, cerca de 35% são do tipo "fio temperado e revenido", 35%
do tipo "fio de música" e 25% do tipo "trefilado duro".
AÇOS PARA MOLAS 267

TABELA 56

Com posição e propriedades de aços-carbono para molas helicoidais

Condição do aço

Temperado em óleo Patenteado e


e revenido em encruado encruado
banho de chumbo (corda de piano)

carbono 0 ,6 0 -0 ,7 0 0 ,4 5 -0 ,7 5 0 ,7 5 -1 ,0 0
manganês 0 ,6 0 -1 ,2 0 0 ,9 0 -1 ,2 0 0 ,2 5 -0 5 0
fósforo 0 ,0 4 max. 0 ,0 4 5 max. 0 ,0 3 max.
enxofre 0 ,0 4 max. 0 ,0 4 5 max. 0 ,0 3 5 max.
silício 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,1 0 -0 ,2 5
limite de resistência 1 0 8 -2 1 0 kgf/mm2 1 0 5 -2 1 0 kgf/mm2 1 7 5 -2 8 0 kgf/mm2
à tração (1 0 6 0 -2 0 6 0 MPa) (1 0 3 0 -2 0 6 0 MPa) (1 7 2 0 -2 7 5 0 MPa)
limite de elasticidade 84-175 kgf/mm2 7 0 -1 4 0 kgf/mm2 1 0 5 -2 1 0 kgf/mm2
em tensão (820-1720 MPa) (6 9 0 -1 3 7 0 MPa) (1 0 3 0 -2 0 6 0 MPa)
limite de torção 80-140 kgf/mm2 84-1 54 kgf/mm2 1 0 5 -2 1 0 kgf/mm2
(780-1370 MPa) (8 2 0 -1 5 2 0 MPa) (1 0 3 0 -2 0 6 0 MPa)
limite de elasticidade 7 0 -8 4 kgf/mm2 7 7 -9 8 kgf/mm2 9 1 -1 4 0 kgf/mm2
em torção (6 9 0 -8 2 0 MPa) (7 6 0 -9 6 0 MPa) (8 9 0 -1 3 7 0 MPa)
alongamento 5-2% 3 -2 % cerca de 8%
módulo de elasticidade 2 0 .3 0 0 kgf/mm2 2 0 .3 0 0 kgf/mm2 2 1 .0 0 0 kgf/mm2
em tensão (199 GPa) (1 9 9 GPa) (21 0 GPa)
idem em torção' 8 .0 5 0 kgf/mm2 8 .0 5 0 kgf/mm2 8 .0 5 0 kgf/mm2
(80 GPa) (80 GPa) (80 GPa)
dureza Rockwell C 4 0 -5 0 4 0 -4 8 4 2 -4 6
cargas de trabalho
recomendadas:
serviço leve 56 kgf/mm2 (510 MPa) 4 2 kgf/mm2 (410 MPa) 7 0 kgf/mm2 (69 0 MPa)
serviço médio 4 5.5 kgf/mm2 (445 MPa) 3 5 kgf/mm2 (3 4 0 MPa) 59.5 kgf/mm2 (585 MPa)
serviço pesado 38.5 kgf/mm2 (375 MPa) 2 8 kgf/mm2 (2 7 0 MPa) 52.5 kgf/mm2 (515 MPa)
aplicações usuais Empregos gerais onde a Tipo de menor preço; Um dos aços de melhor
carga não é muito eleva­ empregos em molas su­ qualidade que se conhe­
da e quando a mola não jeitas a cargas constan­ ce; para pequenas mo­
é sujeita a choques con- tes ou quando a repeti­ las helicoidais e de tor­
tinuos. Um dos tipos de ção de esforços não é ção que devem obede­
molas mais importantes muito frequente. cer a rigorosos requisi­
dentro desta classe é o tos físicos, sujeitas a
de molas para válvulas cargas elevadas ou a
cargas repentinamente
aplicadas. Sobretudo em
molas até 1/8" de dia.

0 fio de aço-carbono designado "para mola de válvula" é o de menor custo den­


tre os tipos empregados em molas de válvulas, que se caracterizam pela qualidade ex­
celente da superfície. O tjpo Cr-V é, entretanto, superior ao anterior para serviços a tem­
peraturas de 120°C ou acima. Já as molas de fio de aço Cr-Si podem ser usadas a
temperaturas da ordem de 2 3 0 °C. Os aços-liga, entre os quais os mais importantes
para molas são os tipos Cr-V e Cr-Si, classes SAE 6150 e 9260 respectivamente, assim
como o tipo Si-Mn, são recomendados sempre que se desejam molas para suportar ten­
sões mais elevadas, principalmente a temperaturas superiores à ambiente, visto que apre­
sentam melhores valores de íimite de resistência à tração, de limite de elasticidade e
limite da fadiga.
268 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

TABELA 57

Tipos de aços e correspondentes propriedades mecânicas para molas helicoidais enroladas a frio

Valores mínimos para resistência à tração


V (kgf/mm2 - MPa) para diâmetros de:
Designação c Mn Si Cr OU
Ni 0,81 mm 1,60 mm 3,43 mm 7,92 mm
(0,032") (0,063") (0,135") (0,312")
Fio de mola 0,45 0,60 0,10 1 8 5 ,5 166,0 144,0 122,0
trefilado duro 0,75 1,20 0,30 - - (1825) (1630) (1410) (1200)

Fio temperado 0,55 0,60 0,10 192,5 169,5 147,0


e revenido 0,75 0,90 0,30 - - (1885) (1665) (1440) -

Fio de música 0,70 0,20 0,10 229,0 205,0 180,5


1,00 0,60 0,30 - - (2250) (2010) (1775) -

Fio para mola de 0,60 0,50 0,12 143,5


válvula (aço-C) 0,70 0,80 0,30 - - - - (1405) -

Fio aço Cr-V 0,45 0,60 0,15 0,80 0,15 199,5 185,5 171,5 157,5
0,55 0,90 0,30 1,10 V min. (1955) (1825) (1685) (1545)

Aço Si-Mn 0,55 0,70 1,80 185,5 175,0 164,5


(SAE 9260) 0,65 1,00 2,20 - - - (1825) (1720) (1615)

Aço Cr-Si 0,50 0,50 1,20 0,50 192,5 178,5 161,0


(SAE 9254) 0,60 0,80 1,60 0,80 _ _ (1885) (1755) (1580)
I

A Tabela 58 dá as principais propriedades mecânicas dos aços-liga SAE 6150 e


9260, no estado temperado e revenido.
Os aços "fio de música", "fio trefilado duro" e "temperado e revenido" devem ser
aquecidos entre 175°C e 400°C ou preferivelmente a 260°C durante cerca de meia
hora, para alívio de tensões, logo após o enrolamento a frio.
No caso de molas helicoidais de grande secção e para serviço pesado, parte-se
geralmente de barras de aço-carbono ou aço-liga no estado laminado a quente ou reco-
zido, as quais são enroladas a quente na forma de molas. Em seguida, as molas são
temperadas e revenidas, para obtenção das propriedades mecânicas desejadas.
A superfície das barras deve apresentar-se lisa e isenta de descarbonetação, pois
do contrário será afetado o limite de fadiga da mola resultanta Para algumas aplica­
ções, as barras são retificadas antes do enrolamento em molas.
Os tipos de aços mais comurnente empregados para molas de grande secção e
serviço pesado são de alto carbono (classe SAE 1085 ou 1095) ou de aço-liga. Na in­
dústria ferroviária, por exemplo, o tipo SAE 1095 é usado quase que exclusivamente
para suspensão de vagões de carga. Os aços-liga dos tipos SAE 5100, 8600 e 9200
predominam nas suspensões de carros de passageiros e locomotivas<143). Para aplica­
ções industriais em geral, e para maquinário usado em movimento de terra, empregam-
se também de preferência aços-liga, sendo os tipos mais utilizados, na ordem da impor­
tância, 5100 (devido ao custo), 8600, 9200, 6100 e, recentemente, 4100 para barras
com diâmetro superior a duas polegadas. A indústria automobilística emprega aços-liga,
sendo as barras geralmente retificadas.
As cargas admissíveis para molas de compressão de grande secção com alto teor
de carbono, são: 57 kgf/mm2 (560 MPa) para serviço leve, 49 kgf/mm2 (480 MPa) para
serviço médio e 40 kgf/mm2 (390 MPa) para serviço pesado.

4. Molas "semi-elípticas” — Estas são as molas manufaturadas a partir de


de aço que são, em seguida, geralmente reunidas em feixes.
Os aços para molas de pequena espessura (inferior a 1/8") podem ser fornecidos
nas condições seguintes: laminada a quente, laminada a frio e recozida, temperada e
AÇOS PARA MOLAS 269

TABELA 58

C om posições e propriedades de aços-liga para molas

Aco SAE 615 0 Aço SAE 9 2 6 0


(Cr-V) (Si-Mn)
carbono 0 ,4 8 -0 ,5 3 % 0 ,5 5 -0 ,6 5 %
manganês 0 ,7 0 -0 ,9 0 % 0 ,7 0 -1 ,0 0 %
fósforo 0 ,0 2 5 % max. 0 ,0 4 % max.
enxofre 0 ,0 2 5 % 0 ,0 4 %
silício 0 ,2 0 -0 ,3 5 % 1 ,8 0 -2 ,2 0 %
cromo 0 ,8 0 -1 ,1 0 % —

vanádio 0 ,1 5 -0 ,2 0 % —

limite de resistência à tração 1 4 0 -1 7 5 kgf/mm2 1 4 0 -1 7 5 kgf/mm2


(1 3 7 0 -1 7 2 0 MPa) (1 3 7 0 -1 7 2 0 MPa)
limite de elasticidade em tensão 126-161 kgf/mm2 126-161 kgf/mm2
(1 2 4 0 -1 5 8 0 MPa) (1 2 4 0 -1 5 8 0 MPa)
limite de torção 1 1 2 -1 3 6 kgf/mm2 9 8 -1 3 6 kgf/mm2
(1 1 0 0 -1 3 3 0 MPa) (9 6 0 -1 3 3 0 MPa)
limite de elasticidade em torção 1 0 5 -1 2 6 kgf/mm2 8 4 -1 2 6 kgf/mm2
(1 0 3 0 -1 2 4 0 MPa) (8 2 0 -1 2 4 0 MPa)
alongamento 8 -5 % 12-9%
módulo de elasticidade em tensão 2 1 .0 0 0 kgf/m m 2 2 1 .0 0 0 kgf/mm2
(2 1 0 GPa) (2 1 0 GPa)
idem em torção 8 .0 5 0 kgf/m m 2 8 .0 5 0 kgf/mm2
(80 GPa) (80 GPa)
dureza Rockwell C 4 2 -4 8 4 2 -4 8
cargas de trabalho repomendadas
(em molas de compressão);
serviço leve 5 9 ,5 kgf/m m 2 (58 5 MPa) 5 6 ,0 kgf/mm2 (55 0 MPa)
serviço médio 5 2 ,5 kgf/m m 2 (51 5 MPa) 4 9 ,0 kgf/mm2 (48 0 MPa)
serviço pesado 4 2 ,0 kgf/mm2 (4 1 0 MPa) 3 8 ,5 kgf/mm2 (375 MPa)

características gerais resistência à corrosão resistência ao calor


e ao calor superior superior ao tipo Cr-V
aos aços-C

revenida. Os aços de carbono mais baixo SAE 1045 são usados no estado laminado
a frio, sem necessidade de têmpera e revenido, quando a mola for de pequena espessu­
ra (1/16" ou menos), quando não for solicitada com elevadas cargas e também quando
o baixo custo for fator importante.
Os aços de carbono mais elevado, assim como os aços-liga, suportam condições
de serviço mais severas.
Em molas fabricadas a partir de tiras laminadas a frio ou já temperadas e reveni-
das, o único tratamento térmico usado, depois de conformada, é um aquecimento para
ajívio de tensões, realizado durante 20 a 30 minutos a baixas temperaturas de 230°C
a 2 9 0 °C para aços-carbono e até 385 °C para aços-liga(143).
As molas fabricadas a partir de aço-carbono laminados a quente ou recozidos exi­
gem têmpera e revenido. O aquecimento para a têmpera varia de 785°C a 830°C com
esfriamento em banho de óleo mantido entre 40 °C a 60 °C, seguindo-se, o mais de­
pressa possível, o revenido a temperaturas variando entre 360°C e 425°C, dependen­
do da dureza final desejada. Esta deve ser da ordem de 40 a 44 Rockwell C quando
se tolera certa deformação permanente, e 44 a 48 Rockwell C quando se exige máxima
resistência à deformação permanente. De qualquer maneira, as molas de aço-carbono
nunca devem apresentar dureza Rockwell C superior a 50, pois acima desse valor o
material tende a tornar-se frágil.
Tratando-se de aços-liga — dos tipos SAE 6150, 9260 ou 8650 — as temperatu­
ras dos tratamentos térmicos são:
— têmpera, de 8 5 5 °C a 8 8 5 °C, com resfriamento em óleo;
— revenido, de 3 8 5 °C a 4 8 0 °C, dependendo da dureza final desejada.
270 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

A dureza Rockwell C nos aços-liga pode ser superior à dos aços-carbono de cerca
de 4 pontos, devido à presença dos elementos de liga.
As molas "semi-elípticas" de espessura superior a 1/8", aplicadas principalmente
na indústria automobilística, ferroviária e de equipamento agrícola, são obtidas a partir
de aços-carbono ou aços-liga, das mesmas composições já estudadas, no estado lami­
nado a quente ou recozido. As rríolas são conformadas a quente e depois de esfriadas
são reaquecidas para a têmpera. A temperatura desse tratamento varia da faixa de
830°C -885°C para aços-carbono até 850°C -900°C para aços-liga. O esfriamento é
feito em óleo recirculando e mantido a temperaturas entre 40°C e 60°C. O revenido,
realizado imediatamente após a têmpera, é levado a efeito a temperaturas entre 3 6 0 °C
a 425°C para aços-carbono e 385°C a 480°C para aços-liga, dependendo da dureza
final desejada.
De acordo com a deformação permanente tolerável, a dureza final dessas molas
deve ser a seguinte(143):
— aços-carbono — 3 5 2 a 3 8 8 Brinell, quando se tolera certa deformação permanente; 3 8 8
a 4 4 4 Brinell, quando se exige máxima resistência à deformação permanente;
— aços-liga — 3 7 5 a 415 e 415 a 4 6 0 Brinell, nas mesmas circunstâncias, respectivamente.

Também nas molas "semi-elípticas", tanto de pequena como de grande espessu­


ra, as imperfeições superficiais devem ser evitadas, sobretudo em condições severas
de serviço, pois tais irregularidades são, como se viu, os pontos iniciais de ruptura por
fadiga.

5. Conclusões — Os aços para molas são de certo modo semelhantes aos aços
comerciais comuns, com a diferença que geralmente apresentam maiores teores de car­
bono e manganês e requerem muito maior cuidado e maior número de operações para
a sua fabricação.
Os principais fatores na sua seleção são os seguintes:
— composição química;
— propriedades mecâniòas;
— qualidade superficial;
— disponibilidade;

j — custo.

Das propriedades mecânicas, as mais críticas dizem respeito aos limites de elasti­
cidade e de fadiga, que devem ser muito elevados. O primeiro é conseguido mediante
bem estudados e cuidadosos tratamentos mecânicos e térmicos e o segundo também
pela obtenção de uma superfície perfeita, tanto quanto possível isenta de irregularida­
des, tais como descarbonetação superficial, marcas de ferramentas, riscos de matrizes
de trefilação, pequenas fissuras, etc.
A melhor condição tem-se em arames que, antes de serem enrolados, são retifica­
dos de modo a eliminar toda e qualquer falha superficial. Tal procedimento, entretanto,
só se justifica para aplicações especiais, devido ao elevado custo da operação de retifi­
cação.
Dentre os defeitos superficiais mencionados, a descarbonetação apresenta o in­
conveniente de aumentar à tendência da mola a adquirir uma deformação permanente,
além de reduzir o limite de fadiga.
O limite de fadiga das molas é melhorado pela operação de "jacto-percussão (*),
a qual cria uma pré-tensão de compressão na superfície. Essa operação pode ser apli­

(*) "shot-peening”
AÇOS PARA MOLAS 271

cada em arames de 1,6 mm de diâmetro ou mais. As molas enroladas a frio, quando


expostas a esse tratamento, devem ser submetidas a um tratamento de alívio de ten­
sões, para readquirirem o escoamento que as deve caracterizar. A temperatura é de
2 3 0 °C e não superior.
Às vezes, as molas são revestidas de cádmio por eletro-deposição, de modo a ad­
quirirem resistência à corrosão e à abrasão. 0 aumento de fragilidade que pode apare­
cer nas operações de eletrodeposição, devido a uma possível absorção de hidrogênio,
pode ser eliminado pelo aquecimento das molas revestidas a temperaturas entre 175°C
e 2 0 5 °C, durante 1 a 3 horas, 15 minutos depois da eletrodeposição(l43).
Para a maioria das aplicações, em condições normais de serviço e à temperatura
ambiente, os aços de alto carbono são satisfatórios, devendo-se salientar o tipo chama­
do "fio de música" ou "corda de piano", que constitui um dos aços mais finos que se
conhece.
Para condições mais severas de serviço, em que se exige principalmente maiores
valores de resistência à tração e de elasticidade, além de melhor comportamento a tem­
peraturas mais elevadas, recorre-se aos aços-liga de baixo teor em liga, entre os quais
os mais importantes são: Cr-V (tipo SÁE 6150) e o Si-Mn (tipo SAE 9260).
Em alguns casos (e um deles já foi mencionado acima) para determinados tipos
de molas, como molas de compressão, enroladas a frio ou conformadas a frio, a partir
de aço de alto carbono pré-temperado, devem ser sempre submetidas a um alívio de
tensões para remover as tensões que se originam no enrolamento<l41), sobretudo quan­
do se trata de molas fabricadas a partir de aço "fio de música" ou "fio estirado duro".
Essas propriedades melhoram pelo aquecimento numa faixa dè 230 a 260°C.
As propriedades das molas não são melhoradas por alívio de tensões durante mais
do que 30 minutos.
A Tabela 59 indica as temperaturas consideradas ótimas para alívio de tensões
de fios de aço para molas.
6. Aços alternativos molasil44) — Para substituir o cromo, na hipótese desse e
mento tornar-se pouco disponível, foram propostos dois tipos de aços modificados pa­
ra molas helicoidais. Um deles — 15B62 — substituiría também o tipo 5160. Sua com­
posição é a seguinte.
0,55/0,66 C; 1,10/1,40 Mn; 0,40/0,60 Si; 0,0005 B min., indicado para molas he­
licoidais de suspensão.
O outro apresenta a composição: 0,56/0,64 C; 0,75/1,00 Mn; 0,70/1, 10 Si e
0,24/0,40 Cr e substituiría também o tipo SAE 5160.

TABELA 59

Temperaturas ótimas para alívio de tensão de fio de


aço para mola

Aço °C

fio de música 230-260


fio trefilado duro 230-290
fio temperado e revenido 230-400
fio de mola de válvula 31 5-345
fio Cr-V 31 5-370
fio Cr-Si 425-455

essas temperaturas só se aplicam para aliviar as tensões após a conformação


e não são válidas para aliviar tensões após o jacto-percussão. 0 tratamento
é baseado num tempo de 30 min. à temperatura.
XVII
AÇOS DE USINAGEM FÁCIL

1. Introdução — A usinabilidade é um dos característicos mais complexos dos m


tais, podendo ser definida de "uma propriedade relacionada com a facilidade com que
um metal pode ser cortado, de acordo com as dimenões, forma e acabamento superfi­
cial requeridos comercialmente".
Como se vê, pela própria definição, a usinabilidade é um característico que depen­
de de um grande número de fatores, entre o quais a qualidade, o tipo e a forma da ferra­
menta de corte, o tipo e o estado das máquinas-ferramenta, a velocidade de avanço
e a profundidade de corte, o fluido para resfriamento, etc.
Em conseqüência, a usinabilidade não é propriedade fácil de ser determinada; um
dos métodos mais comuns para medir a usinabilidade relativa dos metais consiste em
se determinar, sob condições prefixadas de tipo de ferramenta e de corte, isto é, veloci­
dade, avanço e profundidade de corte, qual o material que garante vida mais longa da
ferramenta, entre afiamentos consecutivos.
Esse método corresponde, em outros termos, à determinação da vida da ferra­
menta.
Outro método corresponde à velocidade de corte, no qual se determina a máxima
velocidade segundo a qual uma ferramenta padronizada, sob condições pré-determina-
das de operação, pode continuar a apresentar resultados satisfatórios, num período es­
pecífico de tempo.
A vida da ferramenta e a velocidade de corte estão relacionadas pela equação

VTn = C,

onde V é a velocidade de corte, T a vida da ferramenta e n e Ct representam constantes


empíricas que correspondem às condições de corte e à usinabilidade do material
Um terceiro método corresponde ao consumo de força, medido pela força neces­
sária para remover um volume unitário de material, sob condições específicas de usina-
gem.
O consumo de força equivale aproximadamente ao produto da velocidade de cor­
te V e a componente da força de corte paralela à direção de corte Fr.
Para determinar o consumo unitário de força, que corresponde à força necessária
para usinar um material particular, divide-se o consumo de força pela velocidade de re­
moção do metal, que é, no torneamento o produto da velocidade de corte pelo avanço
f e pela profundidade de corte d.
O consumo unitário de força é expresso pela equação

P = _F t
f.d
274 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

onde P é dado em megajoules por m3.


Se Pr for expresso em libras-força e f e d e m polegadas, P é expresso em HP por
polegada cúbica por minuto, segundo a equação em newtons e f e d em mm.

P= 2,525.10'6Ft
f.d

A importância que se dá na indústria moderna a essa característica dos metais,


príncipalmente nos aços, provém da utilização sempre crescente de processos de pro­
dução em massa. Esses métodos de fabricação exigem máquinas automáticas com as
quais, em determinado período de tempo, pode-se conseguir produção de peças em nú­
meros excepcionalmente elevado. É evidente que, para ser tirar o máximo proveito da
capacidade dessas máquinas, é necessário que os materiais nelas trabalhados apresen­
tem característicos adequados de usinabilidade. Essa é a razão principal da contínua
atenção que se vem dispensando ao desenvolmento e aperfeiçoamento dos aços de
"usinagem fácil", também chamados de "corte fácil".

2. Fatores metalúrgicos que influenciam a usinabilidade — O fator metalúrgico p


dominante é, obviamente a dureza. Geralmente, valores altos para a dureza significam
dificuldades de usinagem, ao passo que valores médios e baixos associam-se com boas
propriedades de usinabilidade. A rigor, entretanto, as medidas de dureza não servem,
de um modo absoluto, como guia para determinação de verdadeira usinabilidade do ma­
terial, devido ao fato de que, antes do cavaco ser retirado ou separado inteiramente da
peça, ocorre um certo encruamento do material sob a ação da ferramenta de corte. Além
disso, dureza muito baixa pode, de certo modo, significar menores facilidades de usina­
gem. De fato, como a ação da usinagem consiste no arrancamento de partículas do
metal,se este for muito dúctil, será também muito plástico — como é o caso do consti­
tuinte ferrita em aço — e o material tende a aderir, em vez de ser arrancado, à ferramen­
ta de corta
O segundo fator metalúrgico a ser considerado — e o que de fato melhor caracte­
riza a usinabilidade — e a microestrutura. Sem alterar, por exemplo, a composição quí­
mica de um aço, mas simplesmente provocando uma modificação na sua microestrutu­
ra, pode-se facilmente obter melhor usinabilidada Aços de carbono muito baixo — 0,15%
ou menos — são melhor usinados, quando normalizados, em vez de recozidos ou quan­
do encruados.
O efeito da microestrutura da usinabilidade dos aços pode ser resumido da se­
guinte maneira(145).

a) os aços de carbono muito baixo (até 0 ,2 0 % ) são mais economicamente usinados no estado
simplesmente laminado; entretanto, são melhor usinados no estado encruado, desde que, neste
último caso, as tensões internas do encruamento tenham sido aliviadas; além da dureza mais
elevada provocada pelo encruamento, um tamanho de grão ferrítico pequeno melhora a usina­
bilidade;
b) os aços de carbono entre 0 ,2 0 % e 0 ,3 0 % mostram melhor usinabilidade quando apresen­
tam estrutura perlítica, em secções acima de 7 5 mm de diâmetro, obtida por simples lamina-
ção; abaixo de 75 mm, a melhor estrutura é a normalizada;
c) os aços de médio carbono (0 ,3 0 % a 0 ,4 0 % ) devem apresentar estrutura perlítica grosseira,
com um mínimo de ferrita obtida por recozimento;
d) os aços de médio e alto carbono (0 ,4 0 % a 0 ,6 0 % ) apresentam melhor usinabilidade com
estrutura perlítica lamelar e esferoidita grosseira;
e) aços de alto carbono (acima de 0 ,6 0 % ) apresentam melhor usinabilidade com estrutura es­
feroidita, de grosseira a fina;
f) aços de tamanho de grão austenítico pequeno (inferior a 5 na escala ASTM), são mais difíceis
de usinar que outros de mdior tamanho de grão, desde que outras condições sejam idênticas;
entretanto, para acabamento fino, esses aços de granulação fina são melhores.
AÇOS PARA MOLAS 275

g) a introdução controlada de inclusões não metálicas melhora apreciavelmente a usinabilidade;


tais aços são, na realidade, os mais importantes sob o ponto de vista da usinabilidade. Consti­
tuem eles os chamados "aços de usinagem fácil”, objeto de presente Capítulo;
h) a introdução controlada de metais moles — chumbo e bismuto — igualmente melhora apre­
ciavelmente a usinabilidade dos aços.

As figuras 120, 121 e 122 exemplificam o efeito da estrutura dos aços sobre a
sua usinabilidade.
As figuras 120 e 121 mostram que, no torneamento de um aço SAE 4140, a má­
xima vida da ferramenta corresponde ao estado recozido ou normalizado dessse aço
e o desgaste da ferramenta aumenta com o aumento da dureza, de modo que o máxi­
mo desgaste se verifica com a dureza mais elevada do aço.
A figura 122 comprova que a estrutura coalescida do aço SAE 5160 possibilita
a usinagem com menor desgaste da ferramenta, em comparação com o estado recozi­
do, em que a estrutura é perlítica de dureza mais elevada.

3. Tipos de aços de usinagem fácil — Como já se mencionou os aços de usi


gem fácil são aqueles em que se introduzem, de modo controlado, inclusões não metá­
licas. Do mesmo modo, a introdução de metais moles origina tipos importantes de aços
de usinagem fácil.

3.1 Tipos com inclusões não metálicas — Essas inclusões são de sulfureto de m
ganês e são obtidas pela introdução de enxofre em quantidade suficiente para combinar-
se com o manganês e com o ferro, formando uma série de sulfuretos de manganês e

KzrAi pzmr/oo
0VP£ZA
C O M 0 /CÃO 0 0 4 Ç 0 £Mn?£4£MÇÕ£S
8 P /M £ IL
emJ

T£MP£PAOO £ P £V £f//0O SOO /9 9 0

MOPMAl/ZAOO /9 2 2700 te.tf&z/A': Z3

O 20 00 60
W 0A 0 4 f£ fi/? A flf£ A /r4
£A f£P £ A f/A C Õ £S , /77//T.

T£MP£PAOO
C À M cree/sr/cos oo sço £ comd/ç õ ss m o pem çm o H0PM4UZ4OO
£ P£V£M /D0

TJPO S 4 £ *740 4/40

O í/ff£Z A B P M fll SOO

M /c p o s s rw ro o A
P £ P i/l4 , •/. 9* 0o)C m om i
P E P o/r , X /O sm sm m s

V£lO CJOAO£ ú £ C O P l£ , m //7 7 //7 . 9 /4 9 /4

APA/VÇO, m /n /r 0 ,*s 0,25

PPO£(/MO/OAO£ 0 £ C O ffT£, 24 24

£E 00A M £W A O t/P O
______

Fig. 120 — Efeito da estrutura sobre a cromabilidade de aço SAE 4140.


AÇOS E FERROS FUNDIDOS

VEIOCW4DE METAiAEMOVIOO
CO#MÇÃO**AÇ9 OECOATE amrsAfuçõEs
m/mm. ar>s
AOAMAUZAOQ *,5 2700
AECOZIOO /f0,0 3/20
AECOZIOO 4270
O 20 4Ü fO 60
V/OA M EEAAAMEMTA
Eatae AfíAçges.mm.

C*2ACr£*/sr/COS OO AÇO £ -CONO/ÇÕES OA OPEA/Çio AOAMAi/ZADO aecoz/oo

77AO SAE 4 /4 0 4/44

OPAEZA O A /A E ÍL no /0 0

At/CAOESTAt/TVAA
aeal/ t» , yí ft 33
EEAA/TA, X /9 33

VEIOC/OAOE OE COUTE, m /m /fí. f /J //O

AVAAÇO, m m /r 0,23 7,2 3

AAOfí/MO/OAOE OE C O AIS, m o r. 2 ,3 2 ,3

0030
1

AEAAAMEATA

Fig. 121 — Efeito da estrutura sobre a usinabilidade de aço SAE 4140.

o só m
V/OA DÁ E£AAAM £A7A Ef/EAE AE/AÇÕ£S,/77//T.

Fig. 122 — Efeito da estrutura sobre a usinabilidade de aço SAE 5160.


AÇOS DE USINAGEM FÁCIL 277

de ferro, principalmente o primeiro, os quais são insolúveis no aço, tanto no estado líqui­
do como no sólido. As inclusões de MnS podem ser do tipo globular ou podem tornar-
se alongadas durante a laminação do aço. De qualquer modo, elas favorecem a usinabi-
lidade porque causam a formação de um cavaco quebradiço e atuam como uma espé­
cie de lubrificante, impedindo que o cavaco adira à ferramenta e destrua o seu gume
cortante. Nesas condições, a máquina-ferramenta é menos solicitada, o acabamento da
peça é melhorado, além da velocidade de usinagem poder ser aumentada, às vezes du­
plicada, em comparação com o que acontece com aço comum não ressulfurado.
Tais aços são incluídos na classificação SAE-AISI. A Tabela 60 mostra os tipos
mais importantes.

TABELA 60

Faixas de composição de aço-carbono SAE-AISI resulfurados

Designação Composição %
AISI-SAE C Mn S

1110 0,08-0,03 0,30-0,60 0,08-0,13


1117 0,14-0,20 1,00-1,30 0,08-0,13
1118 0,14-0,20 1,30-1,60 0,08-0,13
1137 0,32-0,39 1,35-1,65 0,08-0,13
1139 0,35-0,43 1,35-1,65 0,13-0,20
1140 0,37-0,44 0,70-1,00 0,08-0,13
1141 0,37-0,45 1,35-1,65 0,08-0,13
1144 0,40-0,48 1,35-1,65 0,24-0,33
1146 0,42-0,49 0,70-1,00 0,08-0,13
1151 0,48-0,55 0,70-1,00 0,08-0,13

O fósforo é mantido no máximo a 0,040%. Devido ao efeito adverso do silício


sobre a usinabilidade, estes aços não são desoxidados côm silício.

Nos aços com alto teor de enxofre, um aspecto importante é a forma, tamanho
e distribuição das partículas de MnS. Um exemplo prático confirma esse fato<146): dois
aços de composição idêntica, ou seja, 0,07C; 0,94Mn; 0,20S; 0,094 ou 0,093P, com
exceção do silício que, num deles era de 0,044% e no outro 0,009% apresentaram dife­
rentes índices de usinabilidade.

O aço com inclusões de MnS maiores apresentou índice 176, enquanto o outro
com inclusões mais alongadas e mais finas, esse índice foi 125. A presença no primeiro
de maior teor de silício — elemento desoxidante — modificou a forma de inclusões do
MnS e conferiu maior usinabilidade. O alumínio atua no mesmo sentido. A prática de
(aminação pode igualmente afetar as características dessas inclusões e influenciar a uei-
nabilidade.

— O teor de carbono dos aços 11XX pode chegar a 0,55%, preferindo-se os de


maior carbono em aplicações em que, além da usinabilidade, se deseja também melho­
res propriedaes mecânicas. Por exemplo, o tipo 1137 substituiu muitas vezes os SAE
1045 e 1050, devido ao seu comportamento mais satisfatório em aplicações como eixos
de geradores, certos tipos de parafusos, engrenagens e peças semelhantes, as quais,
além de fácil usinabilidade, devem ser duras, resistentes ao resgate e tenazes. Seu índi­
ce de usinabilidade é 70 e suas propriedades mecânicas médias no estado encruado
sao :
— Limite de resistência à tração..........7 0 ,0 a 8 4 ,0 kgf/mm2 (69 0 a 8 2 0 MPa)
— Limite de escoamento.........................5 9 ,5 a 7 9 ,0 kgf/m m 2 (58 5 a 7 7 0 MPa)
— Alongamento, em 2 " .......................... 10% a 15%
— Estricção.................................................. 3 0 % a 4 5 %
— Dureza Brinell......................................... 187 a 2 3 5

— Em alguns tipos de baixo carbono, pode-se introduzir fósforo além dos teores
normais; esse elemento, como se sabe, dissolve-se na ferrita cuja dureza e resistência
mecânica ficam aumentadas, o que melhora a usinabilidade, pois promove a ruptura
dos cavacos na usinagem. Não se ultrapassa, entretanto, 0 ,1 2% de P, pois do contrá­
rio, os seus efeitos negativos poderíam prevalecer. A tabela 61 mostra esses tipos de
aços.

A figura 123 apresenta o aspecto micrográfico de um aço de usinagem fácil de


alto teor em enxofre.

Fig. 123 — Micrografia de um aço de usinagem fácil com alto teor de enxofre.
Ataque: reativo de nital. Aumento: 5 0 0 vezes.

TABELA 61

Faixas de composição de aço-carbono AISI-SAE resulfurados e refosforados

Designação
C Mn P S
AISI-SAE

1211 0 ,1 3 0 ,6 0 -0 ,9 0 0 ,0 7 - 0 ,1 2 0 ,1 0 -0 ,1 5
1212 0 ,1 3 0 ,7 0 -1 ,0 0 0 ,0 7 -0 ,1 2 0 ,1 6 -0 ,2 3
1213 0 ,1 3 0 ,7 0 -1 ,0 0 0 ,0 7 -0 ,1 2 0 ,2 4 -0 ,3 3
12L14 0 ,1 5 0 ,8 5 -1 ,1 5 0 ,0 4 -0 ,0 9 0 ,2 6 -0 ,3 5
1215 0 ,0 9 0 ,7 5 -1 ,0 5 0 ,0 4 -0 ,0 9 0 ,2 6 -0 ,3 5

Esses aços não são geralmente desoxidados com silício devido ao efeito adverso desse elemento
na usinabilidade. 0 tipo 12L14 contém 0,15 a 0 ,3 5 de chumbo.
AÇOS DE USINAGEM FÁCIL 279

3.2. Tipos com introdução de chumbo — A adição de chumbo constitui outr


meio de melhorar a usinabilidade dos aços-carbono, além de melhorar o seu acabamen­
to. A maioria dos aços das séries 10XX e 11XX pode ser encontrada com adição de
chumbo, em teores variáveis de 0,15% a 0,35% (145). O chumbo é adicionado no aço
líquido durante seu vazamento nos moldes; como esse metal é insolúvel no aço fundi­
do, forma-se uma fina dispersão de partículas de chumbo, tão pequenas que as vezes
são imperceptíveis ao microscópio.
A Tabela 62(148) indica a usinabilidade dos principais tipos de aço de usinagem
fácil tomando-se como índice o aço B1112. Com a introdução de chumbo, a produção
de peças de responsabilidade, como bombas (aço 41L50), buchas (aço 52L50), pistões
(aço 11L26), aparelhos domésticos (aço 86L20), por intermédio das mais diversas ope­
rações de usinagem, aumentou, em alguns casos até 100% resultando, pois, em apre­
ciável redução do custo e vida mais longa das ferramentas(l47).

TABELA 6 2

Usinabilidade de aços de usinagem fácil


(por cento de velocidade de corte para o tipo 1212)

Tipo (a) Usinabilidade, % Dureza Brinell

1117 90 137
1118 85 143
1137 70 197
1140 70 170
1141 70 212
1144 80 217
1146 70 187
1151 65 207
1212 100 •••
1213 136 •••
1215 136 •••
12L14 1 60 163
12L14 (b) 190 137
12L14 (c) 235 137
' 12L14 (d) 295 137

(a) todos os valores são para aços encruados


(b) tipo ajternativo ao 12L14
(c) tipo alternativo ao 12L14, contendo bismuto
(d) tipo alternativo ao 12L14, contendo bismuto, selênio e telúrio.

Suas propriedades, plenamente satisfatórias, são comparáveis, no estado tempe­


rado e revenido, às dos aços de maior teor de carbono, aos mesmos aços sem chumbo,
o que comprova que este metal não produz qualquer efeito nocivo, mesmo na resistên­
cia ao choque do material.
Seu uso deve, entretanto, ser limitado a baixa temperatura, pois o chumbo funde
a 2 6 0 °C de modo que, acima dessa temperatura, ocorre queda da resistência à tração
e do limite de fadiga do aço.
3.3. Outras adições — Selênio e telúrio melhoram também a usinabilidade d
aços. Contudo, aços com tais elementos não são disponíveis comerciàlmenta Porcen­
tagens típicas de selênio e telúrio são 0,04j>tf 0,05%.
4. Encruamento dos aços de usinagem fácil — Para melhorar a usinabilidade
aços, tanto os comuns como até mesmo os de usinagem fácil, sobretudo no caso de
barras destinadas à produção seriada de peças por usinagem, costuma-se encruar os
280 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

aços, resultando em aumento de resistência mecânica e, sobretuto, da dureza, condi­


ções favoráveis sob o ponto de vista de usinagem e de acabamento superficial.
As figuras 124 e 125(I48) ilustram bem o efeito do encruamento num aço-carbono
comum, tipo SAE 1016, na forma de barra de 1 polegada de diâmetro para produção
de parafusos e num aço de usinagem fácil, tipo SAE 1144.
Pelo exame das figuras, verifica-se que os efeitos do encruamento sobre a vida
da ferramenta variam consideravelmente de acordo com a composição do aço e com
a operação específica de usinagem.

I----------- 1 IAM/NADO A DOENTE


OPC/TACÃO ú £ (/S/NÂGGM m /m m en cn o a o o

T
US/NACEM ONOSSE/NA V7ZZW. Y/S////,

US/NACEM OE ACABAMENTO WT//A ?//////< WZ’///. i

Tí/NAÇlO ONANOES O/ÂMCTNOS V//////À V//OAÒ W////A W s ! y/AAAAA/ 1

TONAÇAO PEQUENOS O/AMETNOS \rA sm

//777/7T )
CONTE ABNAS/VO Y/////SS.y/áY/UA Y/uu/à

O S A? /S 20 25 30
V/OA DA TENNAA/ENTA, NONAS

/O /S
c a n a c tep/ s t / c o s d o a ç o
E /0 /6
UM /NAOO
CO NO/ÇÕES DA OPEPAÇÃO ENCNOAOO
A DOENTE

NES/STENC/A À TNAÇÃO, Arç/m/rr2 4 2 ,0 B /,0

OONEZA B N /N E U Z 2 4 -/2 8 /7 4 -/8 S

VELOC/DADE OE CONTE, m /m ÔT. 44 44

avanço, m m //* 0 ,/5 O,AS

O AÇO IAM/NADO A DOENTE TO! ENO/NE/TADO £ NET/T/CAOO

O AÇO ENCNOAOO TO / NEDOZ/OO 0 £ '/s " E M BANNA O E /

Fig. 1 24 — Efeito do encruamento (por trefilacão a frio) na vida da ferramenta na usinagem do "aço
SAE 1016.
AÇOS DE USINAGEM FÁCIL

i .J IAM /N AO O A QUENTE

OP£*AÇÃO 0 £ Í/S /M 6 E M ENCPUAOO

í PEC O Z/D O E ENCPUAOO

US/NACEM CEASSE/NA

AS/NACEM OS ACABAMENTO

PASACÃO SSAMBES O/AMETPOS

EASAÇÃO PEQUENOS O/ÀMETMOS

eOMTS A8PAS/V0

ô 5 / 0 / 5 20 25
V/OA OA PEPPAM EN TA , NONAS

//4 4 T /4 4
CANACTEN/ST/COS DO A CO E U 44
£ AM /NAO O NECO ZtDO £
COMD/ÇÕES OA OPENAÇÍO A QUENTE
ENCPUAOO
ENCPUAOO

PESiS TÉN C/A À TPAÇÃO, k g //u m 2 77,0 8 8 ,2 74.2

O /P E Z A B P /N E U 228 2SS 2 /7

VECOC/OADE O E C O PTE, m /m o . 42 ,4 38,7 * 3 ,9

AVANÇO, m m /r 0,/BQ o ,/88 0,/88

A PEOUÇÃO OO AÇO ENCPUAOO TO t O E '/ / e “

a m / c p o e s to u tu p a 00 a ç o aecoztoo £ e n c p u a o o e /m 90X p e p o ta e / o% tepp / ta

O ACABAMENTO S l/P E P T /C /A l ENA O M ESM O E M T0OOS OS M ATEP/A/S

Figura 12 5 — Efeito do encruamento (por trefilação a frio!


na vida da ferramenta na usinagem do aço SAE 1 1 4 4
XVIII

AÇOS PARA CEMENTAÇÃO

1. Seleção do aço — O enriquecimento superficial de carbono nos aços, proporcio


do pela cementação, visa produzir uma superfície de alta dureza e resistência ao desgastei
suportada por um núcleo tenaz. Em princípio, inúmeros tipos de aços apresentam condições
satisfatórias para esse fim. É preciso considerar, entretanto, que a cementação exige trata­
mento térmico relativamente complexo, de modo que a seleção de aço para peças cementa-
das não pode ser feita baseada somente na aplicação final do material, mas também tendo
em vista o tratamento térmico que vai sofrer. De início, dois fatores básicos devem ser leva­
dos em conta ao se escolher um aço para cementação(149):

— Meio de esfriamento a ser usado na têmpera após a cementação.


— Tipo e grau de tensões a que as peças poderão estar sujeitas.

1.1. Meio de esfriamento — As principais variáveis a serem aqui consideradas são: for­
ma e secção das peças e distorção ou empenamento tolerável. Os meios usualmente empre­
gados na cementação são água ou soluções aquosas e óleo. Os primeiros são os mais drás­
ticos e são empregados quando as peças são de forma simples ou apresentam secções apre­
ciáveis e também quando a possibilidade de empenamento é menor. Além de se caracteriza­
rem pela alta velocidade de esfriamento, esses meios são de baixo custo e facilitam a limpe­
za final das peças. O óleo é recomendável quando as peças apresentam secções complexas
ou finas, as quais são mais suscetíveis ao empenamento ou mesmo à ruptura na têmpera.
É evidente que, em qualquer caso, a velocidade de esfriamento deve permitir a obten­
ção da dureza superficial desejada e as propriedades convenientes de tenacidade e resistên­
cia do núcleo. Neste caso, a velocidade crítica de esfriamento do aço, ou seja, o tipo de aço
a ser usado constitui fator preponderante. Quando a única exigência é a máxima dureza su­
perficial, a escolha recairá num aço de baixo carbono sem ou com teores mínimos de ele­
mentos de liga e em água ou preferivelmente soluções aquosas, como meio de têmpera, des­
de, é claro, que o formato e as dimensões das peças permitam a utilização desse meio de
esfriamento.
Quando o formato e as dimensões das peças sob cementação forem tais que haja pro­
babilidade de ruptura ou empenamento pela utilização de um meio drástico de esfriamento,
a escolha recairá erri óleo, como meio de têpipera, e num aço apresentando teores conve­
nientes de elementos de liga, para que sua velocidade crítica de esfriamento produza endu­
recimento satisfatório com emprego do meio de têmpera mais branda Esses aços, com teo­
res apreciáveis de elementos de liga, são também vantajosos sob o ponto de vista de pro­
priedades finais do núclea

1.2. Tipo e grau de tensões ~ As variáveis que aqui entram em jogo são principalmen­
te: espessura e estrutura metalográfica da camada cementada, propriedades mecânicas do
núcleo e característicos da zona de transição.
284 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

— Camada cementada — Em linhas gerais pode-se dizer que dois tipos de camadas
cementadas são usados: hipereutetóide, quando se visa em primeiro lugar alta resistência
ao desgaste; eutetóide ou ligeiramente hipoeutetóide, quando o requisito importante da su­
perfície endurecida for tenacidade, visto que uçn rendilhado de carboneto livre intergranular
presente nos aços hipereutetóides é mais propício para conferir fragilidade.
No caso da aplicação em que o desgaste é fator importante, deve-se procurar igual­
mente a produção de uma camada^com èspessura razoável, pois com isso se prolonga a
vida das peças.
Sob o ponto de vista de dureza e resistência da camada cementada, a introdução de
elementos de liga pouco afeta essas propriedades. Entretanto, os elementos de liga parecem
influir no teor de carbono dessa camada assim como na sua profundidadeíl50). Assim é que
os elementos formadores de carbonetos, principalmente o cromo e o molibdênio (manganês
também, embora em menor escala) tendem a produzir carbono elevado na superfície: os ele­
mentos formadores de ferrita, como o silício e o níquel (este em altos teores) tendem a pro­
duzir baixo carbono. Por outro lado, a espessura da camada cementada e o gradiente de car­
bono dependem da difusão do carbono, a qual por sua vez é afetada principalmente pela
temperatura e pelo tempo. Vários autores admitem também que os elementos de liga pos­
sam influenciar a profundidade de cementação e a velocidades de penetração do carbono
na superfícies(150).
Outra opinião mais ou menos generalizada é que a tenacidade da camada cementada
pode ser melhorada pela presença de certa quantidade de austenita residual(150), embora a
dureza superficial seja prejudicada. A austenita pode ser retida por têmpera direta em muitos
tipos de aços para cementação, principalmente quando o teor de carbono superficial é eleva­
do. A tendência á formação da austenita residual é acentuada por teores mais elevados de
efementos de liga (além do carbono mais alto), pela temperatura de têmpera e pelo emprego
de óleo como meio de esfriamento, em lugar da água.
Lembre-se que a temperatura de revenido para os aços cementados é geralmente bai­
xa, de 150°C (ou menos) a 175°C, de modo a reter a estrutura martensítica dura; na realida­
de, há passagem da martensita tetragonal à martensita cúbica. De qualquer modo, as tem­
peraturas mencionadas não são suficientes para eliminar a austenita retida, quando esta es­
tiver presente.
O efeito aparentemente benéfico da austenita retida parece provir do fato dela produ­
zir como que uma ação de amortecimento, o que diminui as tensões internas ou mesmo a
formação de verdadeiras fissuras nas agulhas de martensita. Nessas condições, a resistên­
cia à fadiga também deveria ser melhorada pela presença de austenita retida. Convém, en­
tretanto, esclarecer que as vantagens ou desvantagens da retenção da austenita não estão
ainda claramente explicadast*).

— Núcleo Aparentemente deve-se procurar produzir um núcleo o mais possível te­


naz. A importância da tenacidade do núcleo parece, ter sido exagerada. De fato, nada adian­
ta um núcleo excepcionalmente tenaz, se existir uma fissura na camada superficial rica em
carbono pois essa fissura porpagar-se-á através do núcleo, por mais tenaz que ele seja. Conclui-
se que parece ser muito mais importante produzir uma camada cementada muito dura e con­
venientemente suportada. A menor importância que se tem dado à tenacidade do núcleo,
tem permitido substituir os aços com 0,1% de carbono pelos de 0,2% de carbono, que são

(*) Durante a última guerra mundial, utilizou-se na Alemanha para certas peças cementadas muito
sujeitas áo desgaste, empregadas em metralhadoras*150’, aço de alto níquel e alto cromo, apesar da
escassez de Ni existente no país. Esses aços apresentavam 3-1/3% a 4-/1/2% de Ni; 1/2% a 1-1/2%
de Cr e 0,05 a 0,20 de Mo; em engrenagens cementadas para serviço pesado em motores de avião,
usaram-se aços semelhantes, com mais Mo, até 0,35% , Ni reduzido a 2% e Cr elevado para 2%.
Admite-se que o emprego de tais aços teria sido motivado pelo fato do Ni assegurar a retenção da
austenita na camada cementada; o Cr, por sua vez, contribuiría para conferir profundidade de endu­
recimento e estabilizar a cementita de modo a contrabalancear a tendência do aço a grafitizar devido
ao alto teor de Ni presente e o Mo evitaria a fragilidade de revenido.
AÇOS PARA CEMENTAÇÃO 285

mais facilmente usináveis.

— Zona de transição — O ideal é produzir-se uma zona de transição gradual, a qual


proporcionará o melhor suporte para a camada cementada. Duas variáveis afetam a qualida­
de da zona de transição: difusão e estrutura. Se a difusão for insuficiente, produzir-se-á uma
zona de transição muito viva, que favorecerá o lascamento da superfície. Com difusão cons­
tante, a resistência da zona de transição dependerá da sua estrutura que pode ser ferrita,
perlita ou bainita.
Pür outro lado, quanto maior a temperabilidade do aço, tanto mais resistente a zona
de transição. Uma das razões do emprego de aços-líga para a cementação seria essa. Tam­
bém a adição de boro é muito eficiente na produção de uma zona de transição mais gradual
e mais resistente. De fato, o boro, que pouco afeta a temperabilidade de aços eutetóides ou
hipereutetóides, é muito eficaz nesse sentido à medida que o carbono diminui, o que se dá
exatamente na zona de transição dos aços cementados.
Em resumo: o melhor suporte da camada cementada é dado por uma zona de transi­
ção gradual e resistente; sob esse aspecto, quanto maior for a temperabilidade do aço, tanto
melhor. Daí uma das principais razões de se empregar aços-liga para a cementação e o moti­
vo pelo qual se tende à utilização de aços com carbono mais elevado; com isso, além de
se melhorar o suporte da camada cementada, produz-se também núcleos mais resistentes.
A não ser que as condições de serviço exijam uma camada cementada muito espessa, prefere-
se camadas relativamente finas, com núcleos de carbono mais elevado, portanto mais resis­
tentes e que dão melhor suporte à superfície endurecida.

2. Aços para cementação — Do exposto acima, verifica-se que a tendência atual


produção de peças cementadas é a utilização de aços-líga. A introdução de elementos de
liga, entretanto, quando em teores apreciáveis, reflete-se no custo dos aços, além de afetar,
tornando mais difíceis, as operações de fundição, forjamento, íaminação e tratamentos tér­
micos. Por esse motivo, procura-se utilizar, sempre que possível, para aplicações mais sim­
ples, aços-carbono ou, quando necessário, aços de baixo teor em liga com carbono mais
elevado do que nos aços simplesmente ao carbono Em certos casos, contudo, devido às
secções e formas das peças cementadas, pode-se ter necessidade de um aço de alta tempe­
rabilidade. Nesse caso, a solução é Introduzir elementos de liga em teores mais elevados pa­
ra garantir o endurecimento máximo.

Os aços para cementação são, portanto, de três tipos:

— aços-carbono;
— aços-liga de baixo teor em liga;
— aços-liga de teor em liga mais elevado.

2.1. Aços-carbono para cementação — 0 teor normal de carbono nesses aços é 0,0
a 0,25%, os outros elementos aparecendo nas porcentagens usuais. O tipo padrão é o SAE
1020 empregando-se também g variação com manganês mais alto (0,70% a 1,00%) por
apresentar melhor usinabilidade, capacidade de carbonetar e endurecer com menor tendên­
cia à formação de pontos moles, em relação ao primeira 0 seu tratamento tértnico é fácil
e perfeitamente controlável.

Apesar de não apresentarem uma resistência e uma tenacidade tão boa como as dos
aços-liga, esses aços convenientemente cementados, temperados e revenidos, são capazes
de adquirir um núcleo suficientemente tenaz (cuja resistência pode chegar a 70 kgf/mm2
(690 MPa), combinado a uma superfície carbonetada de grande dureza, o que os torna indi­
cados a uma grande variedade de aplicações, em que o principal requisito é superfície dura
286 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

e resistente ao desgaste
Exemplos típicos são: pinos, pequenas engrenagens, alavancas, eixo de comando de
válvulas, fusos, roletes, pequenos mecanismos, enfim, peças que não estão sujeitas a solici­
tações severas de outra natureza a não ser desgaste superficial.

2.2. Aços-liga de baixo teor em liga — Esses aços-liga são os que contêm um
de 1% a 2% de elementos de liga, como níquel, cromo, molibdênio e manganês, em combi­
nações adequadas. A introdução desses elementos confere suficiente temperabilidade de modo
a se obter dureza elevada por têmpera em óleo, além de alta resistência à tração (superior
a 100 kgf/mm2 ou 980 MPa) com apreciável ductilidade do núcleo, aumentando-se o teor
de carbono até 0,40%. A Tabela 63 mostra algumas composições típicas.

TABELA 6 3

Aços-liga de baixo teor em liga para cementação


SAE C Mn P S Si Ni Cr Mo
8115 0,13/0,18 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,2 0 /0 ,4 0 0 ,3 0 /0 ,5 0 0,08/0,15
8615 0,13/0,18 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0,15/0,25
8617 0,15/0,20 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0,15/0,25
8620 0,18/0,23 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 .4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0,15/0,25
8622 0 ,2 0 /0 ,2 5 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,15/0,25
8625 0 ,2 3 /0 ,2 8 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,15/0,25
8627 0 ,2 5 /0 ,3 0 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0,15/0,25
8720 0,18/0,23 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,2 0 /0 ,3 0
8822 0 ,2 0 /0 ,2 5 0 ,7 5 /1 ,0 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,3 0 /0 ,4 0
94B15* 0,13/0,18 0 ,7 5/1 ,0 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,3 0 /0 ,6 0 0 ,3 0 /0 ,5 0 0,08/0,15
94B 17* 0,15/0,20 0 ,75/1,00 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,3 0 /0 ,6 0 0 ,3 0 /0 ,5 0 0,08/0,15
* O teor de boro é 0 ,0 0 0 5 % mínimo

As aplicações típicas desses aços correspondem a uma série de componentes


da indústria automobilística, incluindo engrenagens de transmissão, coroas, pinhões, en­
grenagens de diferenciais, parafusos, eixos de comando de válvulas, pinos de pistão
etc. Peças desses mesmos tipos são empregadas no estado cementado em tratores,
caminhões, aviões, máquinas operatrizes etc.
2.3. Aços-liga de alto teor em liga — No caso presente, a soma total de eleme
de liga ultrapassa 2%; esses aços apresentam temperabilidade muito elevada, de modo que
o teor de carbono não deve superar 0,25%.
Com esses aços consegue-se excepcionais valores de resistência e tenacidade do nú­
cleo, muito importantes para certas condições de serviço. Além disso, eles possibilitam a pro­
dução de peças cementadas de secção apreciável, possuindo as desejadas propriedades do
núcleo. O custo desses aços e as maiores dificuldades na sua fabricação e tratamentos tér­
micos limita o seu uso a casos especiais. A tabela 64 dá algumas composições típicas.

TABELA 64
Aços-liga de alto teor em liga para cementação
SAE C Mn P S Si Nr Cr Mo
3310 0,08/0,13 0 ,4 5 /0 ,6 0 __ — 0 ,2 0 /0 ,3 5 3 ,2 5 /3 ,7 5 1,40/1,75 _

4320 0,17/0,22 0 ,4 5 /0 ,6 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 1 ,6 5 /2 ,0 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,2 0 /0 ,3 0
4615 0,13/0,18 0 ,4 5 /0 ,6 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 1 ,6 5 /2 ,0 0 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4617 0,15/0,20 0 ,4 5 /0 ,6 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 1 ,6 5/2 ,0 0 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4620 0,1770,22 0 ,4 5 /0 ,6 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 1 ,6 5 /2 ,0 0 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4621 0,18/0,23 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 1,65/2,00 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4815 0,13/0,18 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 3 ,2 5 /3 ,7 5 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4817 0,15/0,20 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 3 ,2 5 /3 ,7 5 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4820 0 ,1 8/0 ,2 3 0 ,5 0 /0 ,7 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 3 ,2 5 /3 ,7 5 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
AÇOS PARA CEMENTAÇAO 287

As peças cementadas a partir desses aços destinam-se a aplicações idênticas às dos


aços-liga de baixo teor em liga, quando as condições de serviço forem mais severas, portan­
to quando o equipamento ou veículos onde as peças forem montadas forem mais pesados
e de maior responsabilidade.

TABELA 65
Tratamentos térmicos típicos de aço-carbono e aços-fíga para cementação

Designação Pré- Resfriamento Temperatura de Resfriamento Máxima


AISI-SAEm
após a
tratamento cementação reaquecímento, após temperatura de
°C reaquecímento revenido, °C

10XX<2) _ água 785 água 200


11XX<2) - água, óleo 785 - 900 água, óleo 200
15XXa) — óleo 785 óleo 200
4 9 X X , 4118 N óleo<3) — — 175
4320 N, RC óleo(3> -- — 175
RC RC 830 - 845 óleo 175
44XX N, RC óleoí3) — 175
46XX N, RC óleo(3) — 175
RCW 815 - 845 óleo 175
óleo(i) 815 - 845 óleo 175
4720 N, RC óleo<5> 815 - 845 óleo 175
48XX NT, RC óleo(3) - — 160
RCW 795 - 830 óleo 160
óleots> 795 - 830 óleo 160
5015, 51XX N óleo<3? — — 175
6118 N óleo<?) — — 160
8115, 8 6 X X N, RC óleo(3> — — 175
8720, 8822 — RCW 845 - 870 óleo 175
óleo(S) 845 - 870 óleo 175
9310 NT r c (4) 790 - 830 óleo 160
óleo<5) 790 - 830 óleo 160
94BXX N óleoí3) — — 175

(1) X X indica que há dois ou mais tipos com teor de carbono de 0 ,3 0 % ou menos, comumente
utilizados em cementação.

12) Esses tipos podem ser carbo-nitretados de 7 9 0 ° a 9 0 0 °C, temperados em óleo e revenidos
entre 120 a 2 0 0 “C

(3) Este tratamento é mais comum, pois geralmente diminui o risco de empenamento. As peças
são normalmente resfriadas, a partir de temperatura de cementação até 8 5 0 °C , antes da têmpera.

(4) Este tratamento é aplicado se for necessária usinagem após a cementação ou se não houver
facilidades para têmpera direta após a cementação.

(5) Este tratamento é aplicado para refinar a estrutura do aço produzindo uma combinação dese­
jável de propriedades da camada cementada e do núcleo Rode produzir empenamento das peças.

N — significa normalização a uma temperatura pelo menos da ordem da de cementação, seguido


de resfriamento ao ar.

NT — significa normalização e revenido entre 6 0 0 " e 6 5 0 °.

RC — indica recozímento cíclico, consistindo de austenítízação a uma temperatura da ordem da


de cementação, resfriamento rápido entre 5 3 5 ° e 6 7 5 ° e manutenção nessa temperatura durante
uma a três horas e resfriamento ao ar.

NOTA — As temperaturas típicas de cementação aplicáveis apenas a aços de granulação fina, são
9 0 0 a a 9 2 5 °G .
288 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

3. Seleção do tratamento térmico — O tratamento térmico de peças cementadas,


mo foi mencionado no início do Capítulo, é relativamente complexo pois, na realidade, o ma­
terial cementado apresenta duas zonas com composições químicas distintas: a camada su­
perficial, de alto carbono e o núcleo de baixo carbono, além de uma zona intermediária de
transição A Tabela 65tisn apresenta as temperaturas de transformação e os tratamentos tér­
micos preferidos para alguns dos tipos mais comuns de aços para cementação.
XIX
AÇOS PARA NITRETAÇÃO

1. Introdução — A nitretação, ou formação de nitretos de natureza complexa na super**


fície de certos aços, origina uma camada superficial não só de dureza excepcionalmente ele­
vada como também de alta resistência ao desgaste, capaz de reter a dureza a temperaturas
até da ordem de 50Q°C e ainda resistente a certos tipos de corrosão. Uma das grandes van­
tagens da nitretação sobre os outros processos termo-químiços de endurecimento superfi­
cial reside no fato dela ser levada a efeito numa faixa relativamente baixa de temperaturas
— entre 500°C e 550°C (no máximo 650°C) — o que, aliado à ausência de qualquer trata­
mento superior, reduz ao mínimo as probabilidades de empenamento das peças. Entretanto,
os aços clássicos para nitretação são especiais e, como tais, de alto preço e os t