Faculdade do Centro Leste

Engenharia de Automação e Controle

SISTEMA DE AUTOMAÇÃO PARA ACIONAMENTO DE ROTAS DE

EQUIPAMENTOS EM PORTOS DE GRANÉIS SÓLIDOS

Cleber Silva Ferreira

Serra
2015
 Cleber Silva Ferreira

SISTEMA DE AUTOMAÇÃO PARA ACIONAMENTO DE ROTAS DE

EQUIPAMENTOS EM PORTOS DE GRANÉIS SÓLIDOS

Monografia apresentada como exigência

parcial para obtenção do grau de Bacharelado
em Engenharia de Automação e Controle da
Faculdade do Centro Leste.

Orientador: Clebson Joel Mendes de Oliveira

Serra
2015
 RESUMO

Em geral os portos de graneis sólidos possuem a mesma topologia básica de equipamentos

para logística dos produtos a serem embarcados. Esta topologia básica é composta por
equipamentos de origem que captam o produto, equipamentos para transporte de produto e
equipamentos de destino para estocagem. É de grande importância que os acionamentos
destes equipamentos sejam sincronizados, pois funcionam em sequência e o funcionamento
de um influencia no funcionamento do outro. Este trabalho apresenta uma solução para
sincronizar o funcionamento de todos os equipamentos que compõem um porto de granel
utilizando as tendências atuais de tecnologias de automação.

Palavras-chave: Portos; Granéis; Automação, Rotas de Equipamentos.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Produção dos portos brasileiros (Governo, Federal Brasileiro, 2011). ....................... 6
Figura 2: Logomarca da VALE (VALE, SA, 2012)................................................................... 7
Figura 3: Correia Transportadora (SENAI, 2011). ..................................................................... 8
Figura 4: Chute de transferência (SENAI, 2011). ...................................................................... 8
Figura 5: Cabeça móvel (fonte própria). .................................................................................... 9
Figura 6: Damper (Fonte Própria). ............................................................................................. 9
Figura 7: Virador de Vagões (ThyssenKrupp Industrial Solutions, 2015). .............................. 10
Figura 8: Empilhadeira (portosma, 2012). ............................................................................... 11
Figura 9: Tripper (fonte própria). ............................................................................................. 12
Figura 10: Recuperadora (ig, 2012). ......................................................................................... 12
Figura 11: Carregador de Navio (fonte própria). ...................................................................... 13
Figura 12: Complexo portuário de Tubarão/ES (Fonte Própria). ............................................. 14
Figura 13: Controlador Lógico Programável (Automation, 2015). .......................................... 18
Figura 14: Sistema SCADA porto de referência (Fonte Própria). ............................................ 18
Figura 15: Pirâmide da automação (CASSIOLATO, 2011). ................................................... 20
Figura 16: Rede Ethernet (Ramos, 2011). ................................................................................ 21
Figura 17: WPF - Windows Presentation Foundation (Sur, 2010). ......................................... 22
Figura 18: Arquitetura do padrão OPC (Servicelab Ltd., 2015). ............................................. 25
Figura 19: Antiga solução (Fonte própria). .............................................................................. 28
Figura 20: Padronização dos CLPs (Fonte própria). ................................................................ 29
Figura 21: Janela de configuração (fonte própria).................................................................... 30
Figura 22: Janela de lista de OPCServers (fonte própria). ....................................................... 31
Figura 23: Janela de fila de rotas (fonte própria)...................................................................... 32
Figura 24: Janela de lista de rotas (fonte própria). ................................................................... 32
Figura 25: Tela de movimentos para iniciar rota (fonte própria). ............................................ 33
Figura 26: Janela de inconsistência (fonte própria). ................................................................. 34
Figura 27: Janela de movimentos ativos (fonte própria). ......................................................... 35
Figura 28: Janela de movimentos ativos para finalizar operação (fonte própria). ................... 36
Figura 29: Iniciar substituição de rotas (fonte própria). ........................................................... 37
Figura 30: Escolha da rota substituta (fonte própria). .............................................................. 38
Figura 31: Janela de eventos do sistema (fonte própria). ......................................................... 39
Figura 32: Arquitetura do sistema (Fonte própria). .................................................................. 40
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 6
1.1 Granéis Sólidos ..................................................................................................... 6
1.2 Porto de referência ................................................................................................ 7
1.3 Problema a ser solucionado .................................................................................. 14
1.4 Objetivos do trabalho ........................................................................................... 15
1.3 Estrutura do trabalho ........................................................................................... 16
2 PADRÃO DE TECNOLOGIAS DE AUTOMAÇÃO ........................................................................17
2.1 Controlador lógico programável............................................................................ 17
2.2 Sistemas SCADA – (Supervisory Control and Data Acquisition) ......................... 18
2.3 Tecnologia de Automação X Tecnologia de Informação .......................................... 19
2.4 Protocolo de Comunicação Ethernet ...................................................................... 20
2.5 WPF - Windows Presentation Foundation .............................................................. 21
2.6 Linguagem de programação C# ............................................................................ 22
2.7 Banco de dados Relacional ................................................................................... 22
2.8 Padrão OPC ........................................................................................................ 23
3 SISTEMA ROTAS............................................................................................................................. 26
3.1 Premissas de Segurança ....................................................................................... 26
3.1.1 Limites de rotas por correia transportadora .......................................................... 26
3.1.2 Posição das cabeças móveis de chutes de transferência ......................................... 26
3.1.3 Posicionamento de tripper de empilhadeiras ........................................................ 27
3.1.4 Sentido de correias transportadoras ..................................................................... 27
3.2 Antiga Solução para acionamento das Rotas ........................................................... 27
3.3 Padronização Lógica dos CLPs ............................................................................. 29
3.4 Descritivo funcional do sistema Rotas ................................................................... 30
3.4.1 Configuração do sistema ................................................................................ 30
3.4.2 Criação fila de rotas ....................................................................................... 31
3.4.3 Inicialização de rotas ..................................................................................... 33
3.4.4 Finalização de rotas ....................................................................................... 35
3.4.5 Rotas Substitutas ........................................................................................... 36
3.4.6 Tela de eventos ............................................................................................. 38
3.5 Arquitetura do sistema ......................................................................................... 39
3.6 Banco de Dados .................................................................................................. 40
3.7 Cliente OPC ....................................................................................................... 41
4 RESULTADOS .................................................................................................................................. 42
5 TRABALHOS FUTUROS.......................................................... Erro! Indicador não definido.
6 CONCLUSÃO ................................................................................................................................... 43
REFERÊNCIAS .................................................................................................................................... 46
APÊNDICE A ....................................................................................................................................... 48
APÊNDICE B ....................................................................................................................................... 54
 6

1 INTRODUÇÃO

Quando estamos falando de comércio internacional, os portos são responsáveis por grande
parte das importações e exportações de um país e são considerados como mecanismos de
desenvolvimento econômico. Os portos marítimos são áreas que, além de servir como local de
atracação é onde são realizadas operações de carga, descarga, transporte e armazenamento de
mercadorias. De acordo com a SEP, Secretaria Especial de Portos, a costa brasileira possui
8,5 mil quilômetros navegáveis e o Brasil possui um setor portuário que movimenta
anualmente cerca de 700 milhões de toneladas das mais diversas mercadorias, das quais 60%
são de graneis sólidos (Governo, Federal Brasileiro, 2013).
Com todo este potencial comercial, aliado às tecnologias disponíveis de automação
industrial, pode-se obter excelentes lucros melhorando a eficiência operacional dos portos de
Graneis Sólidos.

1.1 Granéis Sólidos

Os graneis sólidos são aqueles produtos que não são acondicionados em qualquer tipo de
embalagem. A carga é transportada sem acondicionamento, sem marca de identificação e sem
contagem de unidades. São exemplos de graneis sólidos: os minérios de ferro, manganês,
bauxita, carvão, sal, trigo, soja, fertilizantes, etc. (Governo, Federal Brasileiro, 2011).
Para se ter uma ideia, em 2013 o complexo portuário brasileiro movimentou 931 milhões
de toneladas de carga bruta. Isto representa um crescimento de 2,9% em relação a 2012, onde
60% foram atribuídos a portos de graneis sólidos (Governo, Federal Brasileiro, 2013).

Figura 1: Produção dos portos brasileiros (Governo, Federal Brasileiro, 2011).

 7

1.2 Porto de referência

Utilizamos um porto de referência para estudo dos equipamentos existentes em portos de

granel. Trata-se do porto de minério de ferro do complexo portuário de Tubarão em Vitória,
Espirito Santo que é administrado pela empresa Vale.
A Vale é uma das maiores produtoras de minério de ferro da atualidade. Esta empresa foi
criada em junho de 1942 em decreto de lei assinada pelo então presidente da república
federativa do Brasil Getúlio Vargas, e foi inicialmente chamada de Companhia Vale do Rio
Doce. Em 1997 a CVRD foi privatizada, e a maior parte de suas ações veio a ser do setor
privado apesar do governo ser dono de grande parte das ações. O nome CVRD foi substituído
por Vale em 2007 e foi definido nova logomarca da empresa. O Porto de Minério do
Complexo de Tubarão foi inaugurado em abril de 1966, dando a largada para a estratégia do
tripé mina-ferrovia -porto como espinha dorsal da Vale ao longo da história. Hoje o Porto de
Minério do Complexo de Tubarão é considerado o porto mais eficiente do mundo, segundo
estudo do Departamento de Engenharia Naval da Universidade de São Paulo (USP).
Basicamente a função deste componente da Vale é receber o minério extraído da Mina, que é
transportado pela Estrada de Ferro Vitoria Minas, ou receber o minério proveniente das
Usinas de Pelotização do próprio Complexo de Tubarão, estocar o minério recebido em pátios
de estocagem distribuídos geograficamente ao longo do porto e embarcá-lo nos navios
atracados em seus píeres (VALE, SA, 2012).

Figura 2: Logomarca da VALE (VALE, SA, 2012).

O funcionamento básico de operação de portos de graneis sólidos é composto pela

chegada de navio, transbordo de carga, armazenagem, recepção terrestre e despacho. Para que
isso seja possível estes portos utilizam um conjunto de equipamentos específicos (Cutrim,
2013).
 8

A seguir a explicação do funcionamento dos principais equipamentos encontrados nos

portos em graneis sólidos:

• As correias transportadoras são equipamentos que transportam o produto ao longo do

seu comprimento. É basicamente composta por cavaletes de rolos e correia de
borracha onde o produto é transportado (SENAI, 2011).

Figura 3: Correia Transportadora (SENAI, 2011).

• Os chutes de transferência são equipamentos similares a funis, que possibilitam o

transporte de minério de uma correia para outra. (SENAI, 2011)

Figura 4: Chute de transferência (SENAI, 2011).

 9

• As cabeças móveis se fazem necessárias quando, deseja-se que uma correia

transportadora tenha diferentes correias transportadoras como opções de destinos.
Estes equipamentos se movimentam, posicionando o fluxo de minério para o chute de
transferência da correia transportadora desejada. Podemos observar na figura 5 que a
correia B3G possui uma cabeça móvel com 4 posições possíveis. Isto possibilita o
envio de produto para as correias H14, C3C, A3C e H24 (SENAI, 2011).

Figura 5: Cabeça móvel (fonte própria).

• Os dampers são utilizados quando o destino de uma correia transportadora é uma

correia transportadora reversível, ou seja, pode funcionar nos dois sentidos. Neste caso
o produto proveniente do chute deve ser direcionado conforme o sentido do fluxo para
que não ocorra dispersão do produto transportado, evitando que parte do produto caia
fora da correia transportadora. Assim utiliza-se o damper para realizar esta função,
conforme figura 6 (SENAI, 2011).

Figura 6: Damper (Fonte Própria).

• Nos viradores de vagões são posicionados os vagões carregados de graneis sólidos

vindos da ferrovia. Em seguida, 2 vagões são fixados por grampos hidráulicos, e após
a fixação dos vagões, ocorre o movimento de giro em 180 graus destes vagões,
fazendo com que os vagões fiquem de ponta a cabeça. Desta forma, através da
gravidade, o material cai em um chute de transferência, também chamado de
 10

alimentador, que alimenta correias transportadoras e possibilita o transporte do

material para o destino desejado (SENAI, 2011).

Figura 7: Virador de Vagões (ThyssenKrupp Industrial Solutions, 2015).

• As empilhadeiras são máquinas de pátio que recebem o material das correias

transportadoras e empilham-no em pátios de estocagem, formando pilhas de granéis
sólidos. São compostas por 3 partes básicas: sistema de translação, elevação da lança e
giro da lança. Deste modo é possível empilhar nos 2 lados do equipamento (SENAI,
2011).
 11

Figura 8: Empilhadeira (portosma, 2012).

• Os trippers são utilizados nos casos em que o produto transportado pela correia
transportadora que está ligada à empilhadeira, em vez de subir para empilhadeira,
deverá ser transportado até a extremidade da correia transportadora onde está o chute
de transferência, a fim de alimentar outra correia transportadora. Para ocorrer o desvio
de fluxo de minério para a empilhadeira ou envio direto para outra correia
transportadora, utiliza-se o tripper. O tripper eleva a parte da correia transportadora
que está posicionado na entrada da empilhadeira, fazendo com que o produto a ser
empilhado seja desviado para o chute da correia transportadora da lança da
empilhadeira, possibilitando o empilhamento no pátio. Este equipamento, quando está
na posição "Alto", envia o produto para a empilhadeira, e quando está na posição
"Baixo" permite que o produto passe direto e seja transportado até o chute de
transferência para outra correia transportadora (SENAI, 2011).
 12

Figura 9: Tripper (fonte própria).

• As recuperadoras são máquinas de pátio que retiram o material que está estocado em
pilhas, formadas pela empilhadeira, nos pátios de estocagem e transferem-no para uma
correia transportadora situada na lança da máquina, através da roda de caçamba, a fim
de enviar o produto para correia transportadora do pátio, com a finalidade de estocar o
produto em outro pátio de estocagem ou até mesmo embarcá-lo no navio (SENAI,
2011).

Figura 10: Recuperadora (ig, 2012).

• Os carregadores de navio são muito similares às empilhadeiras, porem em vez de

formar pilhas em pátios de estocagem, estas máquinas empilham o produto dentro de
porões de navios, embarcando assim o produto no navio e finalizando o processo de
produção do porto (SENAI, 2011).
 13

Figura 11: Carregador de Navio (fonte própria).

O processo de produção do porto de referência se inicia com o recebimento do minério de

ferro proveniente das minas, situadas em Minas Gerais. A logística deste material é realizada
por composições de vagões que trafegam pela estrada de ferro Vitoria Minas. As composições
de vagões, ao acessar o porto de minério de Tubarão, são posicionadas nos Viradores de
Vagões que, como o próprio nome já diz, viram os vagões em duplas sobre chutes de
transferência chamados de alimentadores. O minério descarregado é conduzido através dos
alimentadores para uma correia transportadora, e assim segue sendo transportado de correia
transportadora em correia transportadora, interligadas por chutes de transferência até um
destino determinado. Os possíveis destinos são empilhadeiras e carregadores de navios. Assim
o material é estocado ou é carregado diretamente no navio. Existe também a possibilidade de
retirada de material das pilhas originalmente criadas pelas empilhadeiras, esta retirada de
material é realizada pelas recuperadoras, em seguida este material retirado é conduzido até o
destino sendo transportado por correias transportadoras. As possibilidades de logística de
material internamente no Porto de minério são denominadas rotas de minério, assim sendo, as
rotas de minério são as combinações possíveis de equipamentos entre a origem de material e
um pátio de estocagem ou entre uma origem de material e um navio. Cada rota de minério de
ferro possui um número identificador chamado de código da rota (Cutrim, 2013).
O porto de referência possui 144 Correias Transportadoras, 12 Empilhadeiras, 10
Recuperadoras, 4 Carregadores de Navios e 5 Viradores de Vagões. Hoje existem 5452 rotas
de minério de ferro diferentes. Devido ao alto potencial de investimento, anualmente são
 14

instalados novos equipamentos que comina no aumento do número de rotas de minério de

ferro, fazendo com que fique cada vez mais complexo a gestão das rotas de minério.

Figura 12: Complexo portuário de Tubarão/ES (Fonte Própria).

1.3 Problema a ser solucionado

Existem no porto de referência dispositivos de automação que realizam o acionamento

individual de cada equipamento que compões as rotas de equipamentos. Devido ao elevado
número de equipamentos existentes no porto de referência, existem milhares de rotas de
equipamento possíveis, assim é complexo gerenciar o funcionamento dos equipamentos que
compões as rotas e acioná-los coordenadamente conforme a necessidade do processo.
Antes da finalização deste trabalho, o porto de referência contava com um sistema
informatizado que realizava o gerenciamento das rotas de equipamento, porem este sistema
não atendia a demanda do porto devido a deficiências que serão mostradas ao longo deste
documento.
Diante deste problema, o foco principal deste trabalho é apresenta uma solução que realize
o acionamento das rotas de equipamentos do porto de referência e que seja possível a
utilização desta solução em outros portos de granéis sólidos.
 15

1.4 Objetivos do trabalho

O objetivo deste trabalho é projetar uma solução que armazene as milhares de

combinações de equipamentos possíveis (representando as rotas de equipamentos) que
interaja com o sistema de automação já existente no porto de referência e apresente ao
operador a função de acionamento de uma rota distinta, verificando antes do acionamento
todas as condições de segurança para este comando. A interação entre a solução proposta e o
sistema de automação já existente no porto de referência deverá utilizar tecnologias
compatíveis com os padrões adotados pelo sistema de automação da planta, possibilitando a
aquisição das informações do chão de fabrica para um seguro acionamento das rotas de
equipamentos e a capacidade de envio de comandos de escrita para os equipamentos que
compões as rotas, respeitando a sequência correta de acionamento dos equipamentos. Os
objetivos específicos da solução proposta são:

1. Desenvolver uma solução que interaja com o sistema de automação existente no

porto de referência, utilizando as tendências de tecnologias de automação adotadas
pelo mercado, sendo assim um protótipo de produto aplicável a qualquer porto de
granel sólido que segue estas mesmas tecnologias de automação;
2. Tendo em vista que o porto de referência possui milhares de opções possíveis de
rotas de equipamentos, a solução proposta deverá prover recursos amigáveis ao
operador para a escolha da rota desejada, filtrando assim a listas de rotas conforme
a origem e destino das mesmas, além disto, fornecer uma listagem das rotas a
serem produzidas para organizar a operação;
3. Certificar que cada equipamento está em sua devida posição para receber o
produto, coletando todas as informações necessárias e realizando testes de
segurança, permitindo ou não o acionamento de uma rota de minério;
4. Disponibilizar recursos para evitar desligamentos desnecessários de correias
transportadoras nas rotas em que os equipamentos de origem são viradores de
vagões. Nestes casos, ao finalizar o descarregamento de um lote, e sendo
necessário descarregar outro lote posicionado em outro virador de vagões, o
operador poderá substituir o equipamento de origem da rota mantendo os
equipamentos em comum da rota.
 16

1.5 Estrutura do trabalho

O capítulo 2 explica as premissas de segurança que a solução deverá atender para um

seguro acionamento das rotas de minério. Outro assunto abordado no capítulo 2 é sobre, as
diversas tecnologias que a solução proposta deverá interagir, sejam tecnologias de automação
adotadas pelo mercado como também tecnologias de sistemas informatizados.
O capítulo 3 detalha a solução encontrada para solucionar o problema identificado no
porto de referência, demonstrando o descritivo funcional do sistema.
No apêndice A é exibido a modelagem do banco de dados, a descrição das entidades e
storage procedures.
No apêndice B são relacionados às classes do sistema e suas funções.
 17

2 PADRÃO DE TECNOLOGIAS DE AUTOMAÇÃO

A solução deverá interagir com sistemas de automação que seguem os padrões

consolidados no mercado, como os existentes no porto de referência. Será apresentado a
seguir as tecnologias com os quais o sistema proposto deverá interagir para o correto
funcionamento da solução.

2.1 Controlador lógico programável

No porto de referência é uma unanimidade a utilização dos Controladores Lógicos

Programável para acionamento e intertravamento de todos os equipamentos que compõem as
rotas de minério.
O Controlador Lógico Programável, conhecido pela sigla CLP, foi desenvolvido em 1968,
principalmente devido à dificuldade de alterar a lógica de painéis elétricos com circuitos de
relés, que geravam altos gastos de tempo e dinheiro. Liderados por Richard Morley, a equipe
de desenvolvimento do primeiro CLP, atendeu as necessidades de usuários de circuitos de
relés, não só da indústria automobilística, como de toda a indústria manufatureira. Começou
assim uma tendência mundial para automação industrial que controla cada vez mais os setores
industriais e suas aplicações (Parede, et al., 2011)
Conforme o próprio nome já diz, o CLP é programável, e as linguagens de programação
existentes no mercado são determinadas pela norma IEC 61131-3. A função do CLP é receber
os sinais de entrada, processa-los conforme o programa em sua memória e atualizar as saídas.
Os sinais de entrada e saída podem ser do tipo digital, analógico ou qualquer protocolo de
comunicação adotado pelo mercado, dependendo da compatibilidade do equipamento (Parede,
et al., 2011).
No porto de referência são usados 60 CLPs. Estes dispositivos são responsáveis pelos
acionamentos de todos os equipamentos que compões as rotas de minério. Todos os CLPs
utilizados no porto de referência são do modelo ControlLogix padrão 1756 do fabricante
Rockwell Automation.
 18

Figura 13: Controlador Lógico Programável (Automation, 2015).

2.2 Sistemas SCADA – (Supervisory Control and Data Acquisition)

Os sistemas SCADA, Supervisory Control and Data Acquisition, são sistemas destinados
a monitorar e formatar informações do processo produtivo, interagindo geralmente com CLPs,
através de algum protocolo de comunicação. Estes sistemas são capazes de apresentar ao
operador todas as informações importantes do processo de forma simples em uma tela de
computador. Além de informar ao operador as condições operacionais, os sistemas SCADA
também possibilitam comandos remotos com os atuadores do processo, como por exemplo, a
abertura de uma válvula de controle. Outra função importante dos sistemas SCADA é o
tratamento de alarmes do processo, ou seja, quando ocorre um evento crítico o usuário é
avisado para a correta tomada de decisão (Keith Stouffer, 2006).

Figura 14: Sistema SCADA porto de referência (Fonte Própria).

 19

2.3 Tecnologia de Automação X Tecnologia de Informação

A Tecnologia de informação, também conhecida como TI, além de englobar o

processamento de dados, engenharia de software, informática, software e hardware, também
envolve aspectos humanos, administrativos e organizacionais (Abreu, et al., 2011)
A automação industrial foi iniciada com o advento da máquina a vapor na Inglaterra,
no século XVIII, na era da revolução industrial. Já no século XIX as máquinas a vapor foram
substituídas pelos sistemas elétricos comandados por relés. No século XX ainda utilizava-se
comando a relé, porem os sistemas eletrônicos estavam em pleno desenvolvimento, e os
sistemas de controle a relé possuíam alta complexidade para serem reprogramados, ou seja,
dependendo das mudanças no processo era necessário substituir os painéis elétricos a cada
mudança. Em 1968, motivado pelas empresas de montagem automotivas que exigia constante
mudança de lógicas de automação, foi desenvolvido um equipamento chamado MODICON
(Modular Digital Controller). Este foi o primeiro Controlador lógico programável já
desenvolvido. Neste ponto os sistemas de automação eram dominados pelas áreas de
engenharia elétrica e eletrônica. (Parede, et al., 2011)
Conforme a tecnologia da informação ia se desenvolvendo, e as informações dos
processos tornando-se cada vez mais importante para o nível gerencial da empresa, percebeu-
se a necessidade de integrar os sistemas eletroeletrônicos de automação com os sistema de
tecnologia de informação. Hoje todos os dados dos processos produtivos estão disponíveis
para que toda a empresa, realizem as tomadas de decisões. (Parede, et al., 2011)
Depois desta interseção entre a tecnologia da informação e automação convencionou-se
uma pirâmide que define a hierarquia de cada tipo de componente dos sistemas de automação
que pode ser verificada na figura 15.
 20

Figura 15: Pirâmide da automação (CASSIOLATO, 2011).

2.4 Protocolo de Comunicação Ethernet

O protocolo Ethernet é baseado na norma IEEE 802.3 que define padrões de transmissão
de dados. A rede Ethernet foi criada em 1972 pela Xerox. Em sua primeira versão funcionava
com a taxa de transferência de 10Mbps. Este protocolo foi desenvolvido de acordo o modelo
de camadas OSI que define como será feita a instalação física, as conexões elétricas e as
conexões lógicas entre os dispositivos da rede. A rede Ethernet possui dois modos de
transmissão, Half-duplex onde cada estação transmite e recebe uma de cada vez, e Full-
duplex, onde cada estação transmite e recebe simultaneamente. Hoje é possível maiores taxas
de transferências como 100 Mbps no Fast Ethernet e 1000 Mbps ou mais em Gigabit Ethernet,
a figura 16 mostra a um exemplo de aplicação de uma rede ethernet (Filippetti, 2008).
Todos os CLPs, servidores e computadores do porto de referência estão ligados na mesma
rede ethernet. Assim, é possível a comunicação da solução proposta com qualquer CLP da
rede.
 21

Figura 16: Rede Ethernet (Ramos, 2011).

2.5 WPF - Windows Presentation Foundation

O WPF - Windows Presentation Foundation é uma tecnologia para desenvolvimento de

aplicativos e interfaces desenvolvido pela Microsoft, lançada em 2001 com o codinome
“Avalon”, sendo adotada com a tecnologia de apresentação do Windows Vista. O WPF é
totalmente integrado ao .NET conforme figura 17, utiliza o conceito de separação entre o
design e o código similar a sistemas Web, possui desempenho para hardware otimizado
utilizando os recursos do sistema operacional, dispõem de controles personalizados em
qualquer nível e trabalha de forma independente a sistemas operacionais (Sonnino, et al.,
2006).
Foi adotado a tecnologia WPF para o desenvolvimento da solução, esta escolha aconteceu
principalmente devido a legibilidade proporcionada pela separação do designer e o código.
Outra tecnologia adotada na solução foi à linguagem de programação C# que foi escolhida
por ser uma linguagem fortemente tipada, orientada a objetos e ser muito utilizada atualmente,
isto facilita na procura de templates que auxiliam no desenvolvimento.
 22

Figura 17: WPF - Windows Presentation Foundation (Sur, 2010).

2.6 Linguagem de programação C#

A linguagem de programação C#, também referida como C SHARP, baseada na

linguagem C++, foi desenvolvida pela empresa Microsoft integrando a plataforma .NET.
Trata-se de uma linguagem de programação orientada a objetos, fortemente tipada (Lima,
2002).
Originalmente as bibliotecas da plataforma .NET foram escritas em uma linguagem
chamada SMC, Simple Managed C. Entretanto em 1999 iniciou-se o desenvolvimento de uma
linguagem chamada Cool que, em 2000, foi apresentada na Professional Developers
Conference (PDC). Nesta ocasião foi apresentada já com o nome C#. Em 2003 a linguagem
C# foi definida como um padrão ISO/IEC 23270 (Lima, 2002).
Uma característica favorável ao projeto, existente na linguagem C# aliada com a
biblioteca framework .Net 4 é a facilidade de integração com banco de dados e a existência de
componentes preparados para receber o resultado de consulta ao banco de dados e exibi-lo de
forma simples ao usuário sem muito esforço do programador.

2.7 Banco de dados Relacional

Um banco de dados relacional é um armazenamento de informações relacionadas, usado

para o gerenciamento de grande volume de informações, possibilitando a geração de relatórios
que levam em consideração inúmeras informações que poderiam ser esquecidas. Este conceito
surgiu em meados da década de 1970 e é absoluto em sistemas de gestão das grandes
 23

corporações. A linguagem padrão dos Bancos de Dados Relacionais é a Structured Query

Language, conhecida como SQL (Redmond, 2012).
Existem vários fabricantes e modelos de bancos de dados relacional no mercado, inclusive
banco de dados gratuitos. Como a aplicação é para um fim muito rentável, com alto potencial
de investimento, foi solicitado adquirido pela empresa VALE a licença do banco de dados MS
SQL Server do fabricante Microsoft para ser aplicado na solução proposta, pois apesar da
necessidade de um considerável investimento financeiro, se trata de um produto robusto e
consolidado no mercado, com níveis elevados de recursos de replicação de dados e suporte a
cluster de servidores (Redmond, 2012).
A opção de usar um banco de dados relacional nesta aplicação se deve ao fato da
necessidade de gerenciar milhares de rotas de granéis sólidos, dezenas de equipamentos, além
de outras informações pertinentes como consumo de energia, dimensões dos transportadores
entre outras informações. Não seria apropriado processar este elevado volume de informação
dentro da lógica do CLP, e além disto, não seria uma aplicação muito robusta pois este
equipamento não foi concebido para esta finalidade. O MS SQL Server dispõe de recursos de
replicação de dados e redundância que nos garantem uma maior disponibilidade do sistema,
estes recursos foram aplicados como provisão de redundância de banco de dados da solução
proposta.

2.8 Padrão OPC

Algumas empresas se reuniram em 1995 para desenvolver um padrão baseado na

tecnologia OLE/DCOM para acesso à dados de tempo real no sistema operacional Windows.
Este grupo sem fins lucrativos é formado por muitas empresas e é administrado pela OPC
Foundation. O padrão OPC define as regras para que sejam desenvolvidos sistemas com
interfaces padrões para comunicação dos dispositivos de campo com sistemas de supervisão e
gerenciamento (Foundation, 2003).
A tecnologia OLE (Object Linking and Embedding) foi desenvolvida pela Microsoft em
1990, devido à necessidade de se integrar diferentes aplicações dentro na plataforma
Windows, resolvendo os problemas de desempenho e confiabilidade do padrão DDE
(Dynamic Data Exchange) (Foundation, 2003).
A Tecnologia DCOM surgiu como uma ampliação da OLE, o DCOM (Distribuited
 24

Component Object Model) foi desenvolvido junto com o sistema operacional Windows NT e
foi logo aceito pela indústria e é largamente utilizado até hoje. Basicamente, o DCOM é um
conjunto de definições para permitir aplicações distribuídas em uma arquitetura clente-
servidor. Com o DCOM um cliente pode acessar diferentes servidores ao mesmo tempo e um
servidor pode disponibilizar seus recursos para diferentes clientes ao mesmo tempo. Os
objetos DCOM são acessíveis através de uma identificação CLSID (ClassIdentifier) mantida
no registro do Windows. O ciclo de vida de um objeto DCOM é gerenciado pelo próprio
servidor, de forma que o mesmo se “auto-deleta” quando nenhum cliente está utilizando o
mesmo, liberando recursos do sistema (Foundation, 2003).
Como o OLE/DCOM é um produto Microsoft o padrão OPC é nativo da plataforma
Windows e funciona em todas as versões do sistema operacional (Foundation, 2003).
Os produtos para monitoração de dados como sistemas supervisório por exemplo, são
definidos como clientes OPC. Já os produtos que fazem a comunicação direta com os
dispositivos de campo utilizando protocolos proprietários são definidos como servidores OPC
(Foundation, 2003).
Os fabricantes de dispositivos, como CLPs por exemplo, fornecem um servidor OPC
capaz de comunicar com todos os protocolos de comunicação compatíveis com seus produtos.
Este servidor é um software, geralmente em ambiente Windows, que é executado em um
computador (Foundation, 2003).
Cada cliente OPC pode conectar-se a diferentes servidores, os servidores podem funcionar
no mesmo computador que o cliente ou em outro computador de forma remota. Diante disto
qualquer produto que funcione como cliente OPC poderá se comunicar com quaisquer
servidores OPC de quaisquer fabricantes (Foundation, 2003).
O fabricante Rockwell Automation desenvolveu um software chamado RSLinx que
funciona como um Servidor OPC. O RSLinx permite que diversos drivers de comunicação
sejam configurados para diversos protocolos como ControlNet, DeviceNet, Ethernet, DH+
entre outros. Este software é capaz de funcionar como um único servidor OPC e comunicar
com diversos clientes OPC sendo executados na mesma máquina ou em máquinas remotas.
Todos os CLPs do porto de referência são da Rockwell Automation, assim utilizamos o
RSLinx como servidor OPC para nos comunicarmos com estes CLPs a fim de acionar e
monitorar as variáveis dos CLPs relativas aos equipamentos das rotas.
A OPCFoundation disponibiliza os SDKs com as bibliotecas do padrão OPC. Estas
bibliotecas são recursos necessários para o desenvolvimento de clientes OPC com base no
Framework .Net 4 que é a plataforma de bibliotecas da Microsoft que iremos utilizar no
 25

desenvolvimento do software.
A figura 18 mostra a arquitetura básica de um sistema de automação integrado com os
sistemas de supervisão de processos através do padrão OPC.

Figura 18: Arquitetura do padrão OPC (Servicelab Ltd., 2015).

 26

3 SISTEMA ROTAS

Como solução de sistema de automação para acionamento de rotas de equipamentos em

portos de granéis sólidos foi desenvolvido um software denominado Rotas. Este software é
um cliente OPC que se conecta com os CLPs do porto para ler as informações dos
equipamentos do porto e escrever os dados necessários para o acionamento das rotas
substituindo assim a antiga solução do porto de referência.

3.1 Premissas de Segurança

Para que não ocorram perdas operacionais ocasionadas pelo acionamento automático das
rotas de minério, é importante assegurar que todas as premissas de segurança sejam atendidas.
A solução proposta deverá realizar um teste destas premissas de segurança antes de permitir o
acionamento das rotas de equipamentos.

3.1.1 Limites de rotas por correia transportadora

Cada correia transportadora possui uma capacidade de carga nominal de minério de ferro
definida em projeto, as rotas simultâneas programadas para uma correia transportadora
representam um somatório de cargas neste equipamento. A solução proposta deverá assegurar
que o limite de número de rotas de minério para cada correia transportadora seja respeitado,
afim de não permitir que o número de rotas proporcione uma carga maior que a capacidade
nominal das correias transportadoras.

3.1.2 Posição das cabeças móveis de chutes de transferência

A solução proposta deverá verificar o correto posicionamento das cabeças móveis para
 27

garantir que o minério seja transferido para correia transportadora correta. Caso o minério seja
transferido para a correia transportadora errada e esta correia estiver parada, ocorrerá o
entupimento do chute de transferência e o desentupimento do chute pode levar várias horas
acarretando em graves perdas de produção. Esta segurança é também garantida pelos
intertravamentos gerados pelas lógicas dos CLPs, que controlam as rotas de minério, sendo
assim, a segurança gerada pelo sistema de gestão de rotas deverá ser a segurança primária na
interface com o operador.

3.1.3 Posicionamento de tripper de empilhadeiras

A solução proposta deverá verificar o correto posicionamento dos trippers das

empilhadeira, garantindo que o produto seja enviado para o destino correto, ou seja, em caso
de empilhamento, o tripper deverá estar na posição Alto, caso contrário o tripper deverá estar
na posição baixo. O envio de material produzido para o destino incorreto poderá causar a
mistura de diferente tipo de material, além disto, poderá ocorrer o entupimento de chutes de
transferência. Em todo caso trata-se de prejuízo para a empresa.

3.1.4 Sentido de correias transportadoras

Algumas correias transportadoras são capazes de funcionar nos dois sentidos,

possibilitando o transporte de produtos para as correias das duas extremidades. Caso o
minério seja transportado para a uma correia que está funcionando em sentido contrário da
rota de equipamentos, ocorrerá entupimento de chute da correia transportadora. A solução
proposta deverá verificar se o sentido da correia transportadora está correto.

3.2 Antiga Solução para acionamento das Rotas

A gestão de acionamento das rotas de equipamentos do porto de referência era realizada

 28

por algumas telas do sistema SCADA da plataforma RSView SE 4.0 do fabricante Rockwell.
Para realizar esta tarefa foi implementada uma solução utilizando códigos VBA que interagia
com um banco de dados não relacional via ODBC. Porem segundo o manual do RSview o
recurso de VBA deve ser utilizado criando pequenas rotinas de código, sendo assim não
aconselhado pelo próprio fabricante que toda uma solução seja baseada nesta tecnologia
(Crossland, 2004). Além disto o RSView não dispõem de um objeto nativo para exibir dados
em formato de tabela. Sendo assim é necessário à utilização de dezenas de labels para expor
as listas de equipamentos de cada rota, isto deprecia a desempenho do sistema (Rockwell,
2005). Em função destas características ocorriam varias paradas operacionais intermitentes.
Como se tratava de uma deficiência do projeto, a manutenção não conseguia resolver e
convivia com estas falhas.
A figura 19 mostra uma imagem da antiga janela com a lista de rotas ativas. Como o
sistema SCADA não possui ferramenta nativa para exibir grandes massas de dados, a única
solução era animar cada objeto de texto via programa em VBA.

Figura 19: Antiga solução (Fonte própria).

 29

3.3 Padronização Lógica dos CLPs

Teste de consistência e permissão são dois termos largamente utilizados no que diz
respeito ao intertravamento dos acionamentos dos equipamentos que compõe as rotas de
minério do porto de referência.
• Teste de consistência: este termo é utilizado para indicar que o sistema deve ler
alguma informação no CLPs sobre as premissas de segurança e verificar se esta
informação está coerente com a rota a ser ativada, sendo assim trata-se de um teste de
segurança para ativação da rota. Caso a ativação da rota não passe neste teste de
segurança, a mesma será definida como inconsistente e não será permitido seu
acionamento.
• Permissão: depois de realizada devidamente o teste consistência, o sistema de rota está
autorizado a escrever uma informação nos CLPs permitindo que os equipamento
sejam acionados. Cada equipamento da rota possui seus endereços de permissão.
No sistema de automação do Porto de Minério de Tubarão, todos os endereços
relacionados com o controle das rotas de minério são padronizadas. Como todos os CLPs da
planta são do modelo ControlLogix da Rockwell, foi possível utilizar um recurso deste
modelo de CLP chamado de DefinedUser. Com este recurso podemos criar tipos de dados
definidos pelo usuário. Conforme mostra a figura 20, foi criado o tipo "RSVEqp_TR" que
contempla todas as informações necessárias para realização de leituras de informações para
testes de consistência de cada rota e realização de escrita nos endereços de permissões de
ativação dos equipamentos das rotas.

Figura 20: Padronização dos CLPs (Fonte própria).

 30

3.4 Descritivo funcional do sistema Rotas

O sistema Rotas dispões de interfaces com o usuário onde é realizado a ativação das rotas
de equipamentos do porto de referência. A seguir vamos descrever todos os passos para a
ativação das rotas.

3.4.1 Configuração do sistema

A figura 21 exibe a janela que foi desenvolvida para configuração do sistema. Esta tela só
poderá ser acessada através da senha de manutenção.

Figura 21: Janela de configuração (fonte própria).

Através da desta janela podemos configurar parâmetros importantes sobre a conexão com
o banco de dados e com qual ou qual Servidor OPCs que o sistema irá se conectar para trocar
informações com os CLPs. O sistema possibilita cadastro de um ou mais Servidores OPCs
para a troca de informação com os CLPs. Para prover a redundância de Servidor OPCs o
sistema adota a ordem de cadastro como a ordem de seleção de qual Servidor OPC ele
utilizará para comunicar com os CLPs. Caso ocorra falha de comunicação no servidor
selecionado, o próximo servidor é utilizado. Se o usuário desejar trocar o servidor selecionado
manualmente, o sistema dispõem de recurso para a promoção de outro Servidor OPC
cadastrado no sistema, conforme figura 22.
 31

Figura 22: Janela de lista de OPCServers (fonte própria).

3.4.2 Criação fila de rotas

O sistema Rotas possui todas as combinações de rotas de minério possíveis cadastradas

previamente. Para facilitar a administração das rotas foi desenvolvida uma interface de Filas
de Rota para cada processo disponível.
O objetivo deste recurso é possibilitar que o operador selecione as próximas rotas a serem
ativadas, montando assim uma fila de rotas. Conforme a demanda o operador ativa a rota
necessária para cumprir a programação operacional. Após o acionamento da rota a mesma é
removida automaticamente da fila.
 32

Figura 23: Janela de fila de rotas (fonte própria).

Observando a figura 23, vemos o botão “Adicionar Rota”, ao clicar neste botão é exibido
ao operador uma janela que o possibilita a visualização de todas as rotas cadastradas no
sistema, além disto, é possível filtrá-las por equipamento de origem, equipamento de destino e
até 3 correias transportadoras que compões a rota como mostrado na figura 24. Quando o
operador seleciona a rota desejada e clica no botão Adicionar a rota é inserida na fila do
processo desejado.

Figura 24: Janela de lista de rotas (fonte própria).

 33

3.4.3 Inicialização de rotas

Sob demanda, conforme programação operacional, o operador necessitará de iniciar a

produção de uma rota. Neste caso o operador terá que acessar a fila de rotas do processo
desejado, selecionar a rota desejada e pressionar botão “Iniciar” conforme figura 25.

Figura 25: Tela de movimentos para iniciar rota (fonte própria).

Neste momento é realizado o teste de consistência. Se algum equipamento da rota não

passar no teste de consistência o sistema mostra a tela de inconsistência informando ao
operador qual condição não foi satisfeita conforme exibe a figura 26. A janela de
inconsistência mostra qual a condição desejada por equipamento e qual condição atual do
equipamento, assim o usuário poderá alterar a condição do processo a fim de iniciar a rota.
 34

Figura 26: Janela de inconsistência (fonte própria).

Se todos os equipamentos da rota estiverem conformes, o sistema escreve o valor 1 nos

endereços de permissão dos equipamentos da rota e insere a rota na lista de movimentos
ativos indicando que a rota está em operação conforme mostra a figura 27. Para que os
equipamentos que compões a rota sejam efetivamente ligados é necessário que o operador do
equipamento de destino aperte um botão disponível em sua cabine de operação, solicitando
assim o acionamento da rota e tanto o equipamento de origem como o equipamento de destino
estejam totalmente em condições de operar.
 35

Figura 27: Janela de movimentos ativos (fonte própria).

3.4.4 Finalização de rotas

Enquanto a rota estiver ativa esta será exibida na lista de movimentos ativos, como pode
ser observado na figura 27. Quando não houver mais a necessidade de operação da rota, o
operador deverá acessar a lista de movimentos ativos, selecionar a rota clicando na mesma e
clicar no botão “Fim de operação” conforme mostra a figura 28. Neste momento o sistema
escreve em todos os endereços de permissão o valor 0 que outrora fora escrito valor 1
permitindo que a rota fosse acionada.
 36

Figura 28: Janela de movimentos ativos para finalizar operação (fonte própria).

3.4.5 Rotas Substitutas

Nas rotas onde o equipamento de origem são viradores de vagões, percebeu-se a

possibilidade de otimização da produção no que diz respeito à criação de rotas.
A equipe de operação das rotas de minério do porto recebe a programação de quais
composições de vagões serão descarregados e em qual virador de vagões isto ocorrerá.
Quando uma composição de vagões é posicionada em um virador de vagões, o operador
do sistema de rotas deve iniciar uma nova rota com o virador de vagões como origem.
Quando todos os vagões deste lote são virados, em alguns casos, ocorre a necessidade de
programar um novo lote de outro virador de vagões, porem este novo lote possui correias
transportadoras em comum com o lote anterior. No sistema convencional o operador do
sistema de rotas finaliza a rota que estava produzindo no primeiro virador de vagões
mencionado, desligando assim todas as correias transportadoras desta rota, e terá que iniciar
uma nova rota acionando as mesmas correias transportadoras que acabaram de ser desligadas.
 37

Este processo de desligamentos desnecessários de varias correias leva um tempo longo que
representa perda de produção.
O sistema Rotas foi desenvolvido com uma funcionalidade chamada de substituição de
rotas. Este recurso é destinado somente a rotas onde a origem é um virador de vagões.
Com este novo recurso, quando ocorrer o fim de uma rota de um virador de vagões e que
será substituída por outra rota de outro virador de vagões, ao finalizar a primeira rota a
segunda rota será ativada sem desligar as correias transportadoras em comum, evitando assim
o desligamento desnecessário de correias transportadoras. Para utilizar este recurso o usuário
deve acessar a tela de movimentos ativos, seleciona a rota a ser finalizada e clicar no botão
“Substituir” rota conforme mostra a figura 29.

Figura 29: Iniciar substituição de rotas (fonte própria).

Em seguida será exibida uma tela com a lista de rotas possíveis para outros viradores de
vagões, assim basta o operador selecionar a rota desejada e clicar no botão “Iniciar” rota
conforme mostra a figura 30.
 38

Figura 30: Escolha da rota substituta (fonte própria).

Quando o operador finalizar a operação da rota a ser substituída, o sistema escreverá o

valor 0 nos endereços de permissão das correias transportadoras que não fazem parte da nova
rota e do virador de vagões, e escreverá valor 1 no endereço de permissão do virador de
vagões da nova rota, permitindo assim o acionamento da nova rota sem o desligamento das
correias transportadoras em comum.

3.4.6 Tela de eventos

Outra funcionalidade importante do sistema Rotas que pode ser observada na figura 31, é
a janela “Eventos do sistema”. Este recurso possibilita ao usuário pesquisar todos os eventos
gerados pelo sistema. Esta janela dispõe de campos de filtro por código da rota, data inicial,
data final e palavra chave facilitando assim as pesquisas do usuário.
 39

Figura 31: Janela de eventos do sistema (fonte própria).

3.5 Arquitetura do sistema

O sistema é constituído de 2 computadores servidores e 5 computadores clientes. Nos

servidores estão instalados o SQLServer 2008 Enterprise com o banco de dados do sistema
Rotas, estes servidores estão configurados como um cluster para gerar alta disponibilidade do
banco de dados. Estes computadores estão ligados na mesma rede ethernet em que todos os
CLPs estão se comunicando, assim possibilitando a troca de informações do sistema Rotas
com os CLPs utilizando o padrão OPC. Em cada cliente está instalado o sistema SCADA
RSView SE contendo informações de toda a planta, além disto possui o sistema Rotas e o
software RSLinx que é um Servidor OPC do fabricante Rockwell. A arquitetura do sistema
pode ser observada na figura 32.
 40

Figura 32: Arquitetura do sistema (Fonte própria).

3.6 Banco de Dados

A modelagem do banco de dados do sistema Rotas perseguiu os seguintes alvos:

• Gerenciar os CLPs envolvidos no controle dos equipamentos que compõe as rotas de
equipamentos, relacionando todos os endereços necessários para os testes de
consistência e permissões do sistema de rotas;
• Criar as entidades que definem as informações que devem ser lidas para os testes de
consistência das premissas de segurança dos equipamentos envolvidos nas rotas de
minério;
• Criar as entidades que relacionam os endereços que devem ser escritos no ato das
permissões necessárias para a ativação das rotas para cada equipamento envolvido no
sistema de rotas;
• Gerenciar as milhares de combinações de rotas, provendo uma estrutura de dados
satisfatória para interface simples ao usuário;
• Gerenciar as configurações do sistema provendo uma estrutura de dados satisfatória
para interface simples ao usuário da manutenção.
 41

Toda a comunicação entre o software Rotas e o banco de dados é realizada através do

recurso StorageProcedure do SQLServer, ou seja, sempre que é necessário ler informações do
banco de dados ou escrever informações no banco de dados alguma StorageProcedure é
acionada.
O recurso utilizado para comunicação entre banco de dados e o sistema Rotas é o
namespace System.Data.SqlClient, esta biblioteca é parte integrante do framework .Net 4.0
.Net. O namespace System.Data.SqlClient possibilita a comunicação com o SQLServer,
encapsulando protocolos específicos para acesso a banco de dados, isto que dizer que através
desta biblioteca é possível a conexão com diferentes tipo de banco de dados (Microsoft,
2008).

3.7 Cliente OPC

O sistema Rotas é um cliente OPC podendo ler e escrever nas TAGs dos CLPs através da
conexão com o Servidor OPC. Tanto os CLPs, Servidores e Clientes estão na mesma rede
Ethernet viabilizando o funcionamento do Cliente OPC.
Para isso ser possível foram adotadas as bibliotecas da fundação OPC DA através da
referências aos arquivos OpcNetApi.dll, OpcNetApi.Com.dll, OpcNetApi.Xml.dll. Estes
arquivos são integrantes do SDK disponibilizado pela OPC Foudation.
Foi desenvolvida uma classe de interface com as bibliotecas do SDK da OPC Foundation
chamada ConexaoOpc.cs, esta classe é responsável por toda a comunicação entre o Rotas e o
Servidor OPC.
 42

4 RESULTADOS

Na seção 1.4 foram definidos alguns objetivos a serem alcançados pela solução proposta.
Neste capítulo serão expostos os resultados alcançados com base nos objetivos definidos.
Na seção 3.7 foi demostrado que o sistema Rotas é um cliente OPC capaz de se comunicar
com os CLPs que seguem a tendência tecnologia atual adotada pelo mercado de automação
industrial, como no porto de referência. No capítulo 3.4.1 foi detalhado a interface de
configuração da propriedade de cliente OPC do sistema Rotas, neste capítulo é destacado que
o sistema Rotas pode definir vários servidores OPC, e assim pode contar com redundância de
servidores. Com base neste parágrafo foi assegurado que o objetivo 1 do capítulo 1.4 foi
alcançado.
Conforme mostrado na seção 3.4.2 o operador do sistema de Rotas conta com recursos
amigáveis para a escolha da rota desejada, podendo filtrar estas rotas por equipamento de
origem, até 3 correias transportadoras, e equipamento de destino. Além disto o sistema possui
filas de rotas criada pelo operador, para organizar a programação de produção. O trabalho
alcançou o objetivo 2 proposto no capítulo 1.4.
Na seção 2 foram explicadas todas as premissas de segurança que a solução proposta
deverá assegurar antes que permita que as rotas sejam acionadas. O sistema Rotas que trata
todos os testes de consistência e asseguram que as premissas de segurança serão atendidas.
Desta forma a solução proposta atende o objetivo 3.
A seção 3.4.5 demostra o recurso denominado Rotas Substitutas, este recurso, quando
utilizado, garante que ao terminar a produção de uma rota que possui um virador de vagões
como origem e iniciar uma nova rota com virador de vagões, todas as correias transportadoras
que são em comum com as duas rotas não serão desligadas otimizando a operação. Sendo
assim o objetivo 4 foi alcançado.
 43

5 CONCLUSÃO

Os portos em granéis são grandes contribuidores para economia mundial e especialmente

para a economia brasileira. O minério de ferro é um granel sólido e um produto muito
importante por ser matéria prima da produção de aço. O porto de minério de tubarão, porto
este que é administrado pela empresa Vale, já foi considerado o porto mais eficiente do
mundo, e realiza o embarque de cerca de 100 milhões de toneladas de minério de ferro por
ano.
Os portos de granéis sólidos, a exemplo do porto de minério de tubarão, possuem funções
básicas compreendidas em receber o produto a ser comercializado, descarregar o produto em
locais de estocagem, retirar o produto estocado e movimentá-lo para a estocagem em local
diferente ou para o embarque do produto no navio.
Para cada função mencionada existe um equipamento responsável. Os equipamentos
existentes nestes portos basicamente são empilhadeiras, recuperadoras, correias
transportadoras, viradores de vagões e carregadores de navios.
Dependendo do tamanho do porto as combinações possíveis destes equipamentos podem
resultar em milhares de rotas de equipamentos possíveis. Diante disto se faz necessário de um
sistema de automação para acionar todos os equipamentos na sequência, correta para que
ocorra a produção de forma eficiente. Além do sistema de automação também existe a
necessidade de uma interface homem máquina que auxilie o operador na definição da rota a
ser acionada e informe ao sistema de automação quais equipamentos deverão ser acionados e
qual a sequência correta de acionamento destes equipamentos.
O mercado de automação mundial é regido por padrões tecnológicos que proporcionam a
intercambiabilidade entre equipamentos, assim quando ocorre o desenvolvimento de novos
produtos aumenta-se a abrangência de aplicação deste produto. O porto de minério de tubarão
segue as tendências consolidadas no mercado de tecnologia de automação.
Para efetuar comandos em elementos finais de controle de processos automáticos e
monitorar variáveis de processos são adotados os chamados sistemas SCADA, estes sistemas
são plataformas que possuem objetos que possibilitam o desenvolvimento de interface simples
ao operador, além disto são munidos de recursos de gerenciamento de alarmes e visualização
de tendência históricas de variáveis de processo. O porto de minério de tubarão utiliza o
sistema SCADA do fabricante Rockwell Automation chamado RSView SE. Uma deficiência
encontrada no sistema SCADA RSView é a falta de um objeto nativo que recebe um resultado
 44

de uma consulta de banco de dados e mostra ao usuário em formato de tabela. Para realizar
esta tarefa na plataforma RSView se faz necessário a utilização de dezenas de objetos de texto
animados via código VBA, neste caso o próprio fabricante não recomenda o desenvolvimento
de aplicações totalmente baseadas em VBA pois este recurso deve ser usado para pequenas
tarefas.
Como as possíveis combinações de equipamentos do porto de minério de tubarão
representam milhares de rotas, foi necessária a utilização de um banco de dados relacional
para armazenar todas as informações relacionadas aos equipamentos existentes na planta e
suas rotas. O produto adotado para a solução proposta foi o SQLServer da Microsoft.
Com a necessidade de utilizar um banco de dados relacional, dado a deficiência do
RSView de gerenciar as consultas do banco de dados e expô-las em tabelas, foi definido como
solução para gerenciamento do acionamento das rotas de equipamentos o desenvolvimento de
um sistema para realizar a interface entre operador, banco de dados e CLPs da planta. A
plataforma escolhida para desenvolvimento deste sistema foi a plataforma WPF .NET
encontrada no framework .Net da Microsoft, e foi escolhida a linguagem c#.
O porto de referência possui 60 CLPs instalados no porto de minérios, estes CLPs estão
conectados na mesma rede ethernet. Estes CLPs são todos do modelo ControlLogix do
fabricante Rockwell Automation. A Rockwell Automation possui um Servidor OPC capaz de
se conectar aos CLPs ControlLogix e promover a comunicação de um cliente OPC com o
CLP.
Assim, o objetivo principal do trabalho é uma solução de software que armazene todas as
combinações possíveis de rotas de equipamentos do porto, provê interface ao operador, prover
interface de manutenção e interaja com os CLPs da planta, a fim de permitir ou não o
acionamento dos equipamentos do porto.
Alguns objetivos específicos foram definidos como a capacidade do sistema de ser
aplicável a qualquer porto que siga as tendências de automações consolidadas no mercado
conforme o porto de referência, interface simples possibilitando a filtragem das rotas,
organização personalizável da programação de rotas, realização de teste das premissas de
segurança e otimização do acionamento das correias transportadoras em rotas que o
equipamento de origem são os viradores de vagões.
Após o desenvolvimento do software Rotas e iniciado a sua utilização no porto de
referência, foi concluído que para o acionamento de rotas de equipamentos em portos de
graneis sólidos, o desenvolvimento de um sistema específico utilizando as tecnologias
apresentadas nos capítulos anteriores se mostrou mais indicado do que a utilização de um
 45

sistema SCADA devido possuir objetos nativos para tratamento de grandes massas de dados,
assim eliminando a utilização de rotinas de VBA e excesso de objetos de texto desnecessários
como acontecia no sistema SCADA. Além disto aprendemos que é indispensável à correta
padronização dos endereços dos CLPs, deste modo todos os equipamentos do porto
disponibilizarão corretamente os endereços necessários para o controle de permissão de
acionamento dos equipamentos. Outro pré-requisito observado é a rede ethernet, que deve
conectar todos os CLPs e servidores da planta com alta disponibilidade, pois em caso de falha
de comunicação, mesmo que sendo intermitentes, afetará o funcionamento do sistema.
Na fase de operação assistida, observou-se que o sistema Rotas funcionou sem falhas,
diferentemente do antigo sistema responsável pelo acionamento das rotas de equipamentos.
Foi percebido a satisfação dos operadores do processo, que passaram a trabalhar com a
interface mais estável, que oferece mais praticidade na operação. Outro ponto a ser ressaltado
é a necessidade de treinamento da equipe de manutenção de automação sobre as tecnologias
relacionadas à área de tecnologia da informação. Isto se faz necessário devido à interseção
entre a tecnologia de automação com os sistemas informatizados.

5.1 Trabalhos futuros

O sistema Rotas auxilia a equipe de operação ao escolher a rota desejada. A próxima etapa
do software será indicar ao operador qual é a rota de menor custo, levando em consideração
parâmetros como tempo de transporte de produto e consumo de energia. Também deverá
verificar as restrições operacionais que inviabilizam a operações de rotas candidatas a serem
acionadas.
Outro novo trabalho será desenvolver um modulo de servidor do software Rotas para
fornecer estatísticas de produção via web para ser consultadas pela administração da empresa.
 46

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VALE, SA. 2012. Vale Nossa História. Rio de Janeiro : Verso Brasil,, 2012. ISBN
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 48

APÊNDICE A
MODELO DO BANCO DE DADOS
• Correias transportadoras reversíveis

• Trippers
 49

• Cabeças Móveis

• Dampers
 50

• Equipamentos de origem e destino

• Gestão de rotas

• Configuração de computadores clientes

 51

• Descrição de cada entidade do modelo

Entidades do banco de dados do Rotas

Entidade Descrição
CLP O nome e descrição de todos os CLPs envolvidos no sistema gestão de
rotas.
rEndereco Armazena os endereços relacionados com a gestão de rotas
Tr Armazena as correias transportadoras da planta;
rPermissao_Tr Entidade relacionamento que representa os endereços de permissão de das
correias transportadoras;
rRv Entidade relacionamento que representa a característica de reversão das
correias transportadoras
rPermissao_Rv Entidade relacionamento que representa os endereços de permissão da
característica de reversão das correias transportadoras;
rLeitura_Rv Entidade relacionamento que representa os endereços de leitura para teste
de consistência da característica de reversão das correias transportadoras;
RTp Entidade relacionamento que representa os trippers das correias
transportadoras
rPermissao_Tp Entidade relacionamento que representa os endereços de permissão dos
trippers das correias transportadoras;
rLeitura_Tp Entidade relacionamento que representa os endereços de leitura para teste
de consistência dos trippers das correias transportadoras;
RCm Entidade relacionamento que representa cabeças moveis das correias
transportadoras
rPermissao_Cm Entidade relacionamento que representa os endereços de permissão das
cabeças móveis das correias transportadoras
rLeitura_Cm Entidade relacionamento que representa os endereços de leitura para teste
de consistência das cabeças móveis das correias transportadoras
RDp Entidade relacionamento que representa dampers das correias
transportadoras
rPermissao_Dp Entidade relacionamento que representa os endereços de permissão dos
dampers das correias transportadoras
rLeitura_Dp Entidade relacionamento que representa os endereços de leitura para teste
de consistência dos dampers das correias transportadoras;
Eqp Exceto as correias transportadoras, esta entidade armazena todos os outros
equipamentos;
rPermissao_Eq Entidade relacionamento que representa os endereços de permissão do
p equipamento;
Rota Armazena as rotas cadastradas no sistema;
REvento Armazena todos os comandos realizados pelos operadores para geração de
relatórios;
RFila Armazena as filas de rotas criadas pelo usuário;
rComposição_T Armazena todas as correias transportadoras que compõem as rotas de
r minério;
RDestino Entidade relacionamento que representa os equipamentos de destino;
ROrigem Entidade relacionamento que representa os equipamentos de origem;
rPermissao_OD Entidade relacionamento que representa os endereços de permissão de
 52

origem e destino;
rOperação Armazena as rotas que estão em operação no momento atual;
rSubstitutas Armazena as rotas substitutas que estão aguardando a finalização das rotas
a serem substituídas no momento atual;
OPC Armazena dados do Servidor OPCs utilizados, e dos computadores clientes
que consomem os dados deste Servidor OPCs;
Clientes Armazena dados dos computadores clientes que executa o sistema Rotas;

• Lista de Storages Procedures

Storage procedures do banco de dados do sistema Rotas

Storage Procedure
sp_Cliente_Consulta
sp_Cliente_Update
sp_Cm_Count
sp_Cm_Ordem_Consulta
sp_Composicao_Tr_Consulta
sp_Dp_Count
sp_Eqp_Consulta
sp_Eqp_Insert
sp_Evento_Consulta
sp_Evento_Insert
sp_Fila_Consulta
sp_Fila_Delete
sp_Fila_Insert
sp_Leitura_Cm_Consulta
sp_Leitura_Dp_Consulta
sp_Leitura_LimiteTr_Consulta
sp_Leitura_Rv_Consulta
sp_Leitura_Tp_Consulta
sp_LimiteTr_Count
sp_OD_Compartilhada_Count
sp_Opc_Atualiza_Status
sp_Opc_Consulta
sp_Opc_Insert
sp_Opc_Promover
Descrição
Retorna os dados dos computadores clientes do sistema
Modifica os dados dos computadores clientes do sistema
Verifica a existência de cabeça móvel na correia verificada
em uma rota
Verifica qual correia é a correia de destino na cabeça
móvel
Retorna a lista de correias da rota
Verifica a existência de damper na correia verificada em
uma rota
Retorna os equipamentos cadastrados
Insere um novo equipamento;
Retorna os eventos gerados pelo usuário do sistema
Insere um novo evento realizado pelo usuário do sistema
Retorna as rotas das filas criadas pelos usuários
Deleta rotas das filas criadas pelos usuários
Insere uma nova rota em uma fila criada pelo usuário
Retorna o endereço de leitura para teste de consistência de
cabeça móvel de uma correia transportadora
Retorna o endereço de leitura para teste de consistência de
damper de uma correia transportadora
Retorna o número máximo de rotas permitidas para a
correia transportadora verificada para teste de consistência
Retorna o endereço de leitura para teste de consistência de
reversão de uma correia transportadora
Retorna o endereço de leitura para teste de consistência de
tripper de uma correia transportadora
Retorna o número máximo de rotas permitidas para a
correia transportadora verificada
Verificar se a origem e destino é a mesma de outra rota
ativa
Atualiza o status de comunicação do Servidor OPCs
Retorna o Servidor OPCs configurados no sistema
Insere um novo Servidor OPC
Defini um do Servidor OPC cadastrados como o principal

sp_Operacao_Consulta
sp_Operacao_Delete
sp_Operacao_Delete_All
sp_Operacao_Id_Consulta
sp_Operacao_Insert
sp_Rota_Consulta
sp_Rota_Insert
sp_Rv_Count
sp_SetRota_Cm_Consulta
sp_SetRota_Destino_Consulta
sp_SetRota_Dp_Consulta
sp_SetRota_OD_Consulta
sp_SetRota_Origem_Consulta
sp_SetRota_Rv_Consulta
sp_SetRota_Tp_Consulta
sp_SetRota_Tr_Consulta
sp_Substituta_Consulta
sp_Substituta_Delete
sp_Substituta_Insert
sp_Substituta_Substituida_Selec
t
sp_Tp_Count
sp_Tr_Compartilhada_Count
sp_Tr_Consulta
sp_Tr_Insert
sp_Tr_Select_TrProx
sp_VV_Count
53
Retorna as rotas em operação no momento
Remove uma rota da lista de rotas em operação
Remove todas as rotas em operação do sistema
Verifica se uma rota especifica esta em operação
Insere uma rota na lista de rotas em operação
Retorna as rotas cadastradas no sistema
Insere uma nova rota no sistema
Verifica se a correia transportadora verificada possui
reversão
Retorna o endereço para escrita de permissão de cabeça
móvel de uma correia transportadora
Retorna o endereço para escrita de permissão de origem de
uma rota;
Retorna o endereço para escrita de permissão de damper
de uma correia transportadora;
Retorna o endereço para escrita de permissão de
origem/destino de uma rota;
Retorna o endereço para escrita de permissão de origem de
uma rota;
Retorna o endereço para escrita de permissão de reversão
de uma correia transportadora;
Retorna o endereço para escrita de permissão de tripper
de uma correia transportadora;
Retorna o endereço para escrita de permissão de uma
correia transportadora;
Retorna a lista de rotas substitutas
Deleta uma rota substituta
Insere uma rota substituta
Retorna uma rota substituta especifica
Verifica se uma correia transportada possui tripper
Verifica se uma correia transportadora está funcionando
para mais de uma rota
Retorna as correias transportadoras que possuem tripper
Insere um tripper em uma correia transportadora;
retorna a próxima correia da rota;
Verifica se a rota verificada é uma rota com um virador de
vagões como origem.
 54

APÊNDICE B
CLASSES DO SOFTWARE ROTAS

• Acesso ao banco de dados

Foi desenvolvida uma classe abstrata chamada “BaseDados”, esta classe define as
assinaturas das classes filhas que representam todas as transações estabelecidas entre o
software Rotas e o banco de dados. Para cada Storage Procedure existente no banco de dados
existe um método de uma classe filha correspondente.

• Lista de Storage Procedure que cada classe executa

Storage procedures do banco de dados do sistema Rotas

Storage Procedure Classe responsável
sp_Cliente_Consulta dbCliente
sp_Cliente_Update dbCliente
sp_Cm_Count dbCm
sp_Cm_Ordem_Consulta dbCm
sp_Composicao_Tr_Consulta dbComposicao_Tr
sp_Dp_Count dbDp
sp_Eqp_Consulta dbEqp
 55

sp_Eqp_Insert dbEqp
sp_Evento_Consulta dbEvento
sp_Evento_Insert dbEvento
sp_Fila_Consulta dbFila
sp_Fila_Delete dbFila
sp_Fila_Insert dbFila
sp_Leitura_Cm_Consulta dbCm
sp_Leitura_Dp_Consulta dbDp
sp_Leitura_LimiteTr_Consulta dbComposicao_Tr
sp_Leitura_Rv_Consulta dbRv
sp_Leitura_Tp_Consulta dbTp
sp_LimiteTr_Count dbTr
sp_OD_Compartilhada_Count dbOD
sp_Opc_Atualiza_Status dbOpc
sp_Opc_Consulta dbOpc
sp_Opc_Insert dbOpc
sp_Opc_Promover dbOpc
sp_Operacao_Consulta dbOperacao
sp_Operacao_Delete dbOperacao
sp_Operacao_Delete_All dbOperacao
sp_Operacao_Id_Consulta dbOperacao
sp_Operacao_Insert dbOperacao
sp_Rota_Consulta dbRota
sp_Rota_Insert dbRota
sp_Rv_Count dbRv
sp_SetRota_Cm_Consulta dbCm
sp_SetRota_Destino_Consulta dbDestino
sp_SetRota_Dp_Consulta dbDp
sp_SetRota_OD_Consulta dbOD
sp_SetRota_Origem_Consulta dbOrigem
sp_SetRota_Rv_Consulta dbRv
sp_SetRota_Tp_Consulta dbTp
sp_SetRota_Tr_Consulta dbTr
sp_Substituta_Consulta dbSubstituta
sp_Substituta_Delete dbSubstituta
sp_Substituta_Insert dbSubstituta
sp_Substituta_Substituida_Select dbSubstituta
sp_Tp_Count dbTp
sp_Tr_Compartilhada_Count dbTr
sp_Tr_Consulta dbTr
sp_Tr_Insert dbTr
sp_Tr_Select_TrProx dbTr
sp_VV_Count dbVV
 56

• Teste de Consistência

Para a realização do teste de consistência das premissas de segurança, o sistema Rotas

dispõe de uma classe abstrata Chamada “Consistencia” que define as assinaturas das classes
filhas.

• Descrição das classes de consistência

Classes filhas da classe Consistencia

Classe Descrição
ctDp Responsável pelo teste de consistências de dampers
ctLimiteTr Responsável pela consistência de limites de rotas por correia transportadora
ctRv Responsável pelo teste de consistências de reversão de correia transportadora;
ctTp Responsável pelo teste de consistências de trippers;
ctCm Responsável pelo teste de consistências de cabeças móveis

• Descrição dos métodos das classes de consistência

Métodos da classe de consistência

Método Descrição
NomeTr Método que verifica se o nome do transportador verificado possui a
necessidade de teste de consistência
DescobreEndereço Método para descobrir o endereço do CLP para leitura da informação
necessária para o teste de consistência
lerValor Método que realiza a leitura da informação do CLP necessária para o
teste de consistência
ComparaValor Compara valor lido com o valor desejado realizando o teste de
 57

consistência;

• Escrita de permissões

Após o teste de consistência o sistema Rotas deve escrever a informações de set de

permissões para que os equipamentos que compõem a rota funcionem. Para esta tarefa o
sistema dispõe da classe abstrata Set que define a assinatura das classes filhas responsáveis
por realizar o set de permissões dos equipamentos.

• Descrição das classes de set de permissões

Classes filhas da classe de Set de permissão

Classe Descrição
stDestino Escreve a permissão dos equipamentos de destinos
stDp Escreve a permissão dos dampers
stOD Escreve a permissão da combinação de equipamentos de origem e
destino
stOrigem Escreve a permissão dos equipamentos de origem
stTr Escreve a permissão das correias transportadoras
stRv Escreve a permissão das correias transportadoras reversíveis
stTp Escreve a permissão dos trippers
stCm Escreve a permissão das cabeças móveis

• Descrição dos métodos das classes de set de permissão

Métodos de Set de permissões

Nome do método Descrição
DescobreEndereço Método para descobrir o endereço do CLP para leitura da informação
necessária para o teste de consistência
SetaPermissao Método para escrever a permissão do equipamento em questão
 58

• Classe das threads do sistema

Para cada interface com o usuário foi criada uma classe que cria uma thread para gerar
paralelismo no sistema e tornar a operação das telas do sistema independentes. A única tela
que não possui uma classe para gerar um thread é a tela MainWindow, pois ela é a janela que
funciona na thread principal do sistema iniciada quando o sistema é aberto.

• Descrição das classes trheads

Threads do sistema Rotas

Thread Descrição
thBrowserOPC Thread responsável pelo paralelismo necessário para o funcionamento da
janela de visualização de OPCServer registrados no servidor desejado
thManutenção Thread responsável pelo paralelismo necessário para o funcionamento da
janela de manutenção
thEvento Thread responsável pelo paralelismo necessário para a o funcionamento da
janela de eventos;
thOPCServerCad Thread responsável pelo paralelismo necessário para o funcionamento da
janela de cadastro de OPCServers
thAdicionarRotas Thread responsável pelo paralelismo necessário para o funcionamento da
janela de cadastro de adicionar rotas a fila de movimentos
 59

thMovimento Thread responsável pelo paralelismo necessário para o funcionamento dos

processos de roteamento

• Classes das janelas de interface com o usuário

Estas são as classes das telas de interface com o usuário, todos são classes filhas da classe
Windows que é uma classe integrante da biblioteca framework .Net 4.0 da plataforma WPF
da Microsoft.

• Descrição das classes de interface com o usuário

Threads do sistema Rotas

Thread Descrição
thBrowserOPC Thread responsável pelo paralelismo necessário para o funcionamento
da janela de visualização de OPCServer registrados no servidor
desejado
thManutenção Thread responsável pelo paralelismo necessário para o funcionamento
da janela de manutenção
thEvento Thread responsável pelo paralelismo necessário para a o
funcionamento da janela de eventos;
thOPCServerCad Thread responsável pelo paralelismo necessário para o funcionamento
da janela de cadastro de OPCServers
thAdicionarRotas Thread responsável pelo paralelismo necessário para o funcionamento
da janela de cadastro de adicionar rotas a fila de movimentos
thMovimento Thread responsável pelo paralelismo necessário para o funcionamento
dos processos de roteamento
 60

• Classes da comunicação OPC

Foi desenvolvido uma classe de interface com as bibliotecas do SDK da OPC Foundation
chamada ConexaoOpc.cs, esta classe é responsável por toda a comunicação entre o Rotas e o
Servidor OPC.

• Descrição dos métodos da classe conexaoOPC

Métodos da classe ConexaoOPC

Método Descrição
public DataSet GetServers(string Retorna a lista de Servidor OPCs registrados
Endereco) no computador;
public object StatusServidor OPC(string Retorna o status de comunicação de um
strUrl) Servidor OPC;
private Opc.Da.Server Conectar(string Conecta com um Servidor OPC
strUrl)
 61

private void Desconecta com um Servidor OPC

Desconectar(Opc.Da.Server server)
public bool Escrita(string strUrl, string Escreve um valor em um endereço de CLP
Tag, object Valor)
public object Leitura(string strUrl, Lê um valor de um endereço de CLP;
string Tag)
public void TestConnection(string Realiza um teste de conexão com o Servidor
OpcUrl, string Tag) OPC. Neste caso um CLP da planta
é escolhido, neste CLP uma tag padrão é
criada, assim é escrito e lido uma informação
conhecida e verifica-se se houve a correta
comunicação com este CLP

• Classe roteador

A classe roteador é a classe responsável por realizar o teste de consistência e a escrita da

permissão nos equipamentos que compões as rotas. O objeto instanciado por esta classe
realiza a pesquisa de quais são os equipamentos que compõem a rota no banco de dados.
 62

• Como o sistema realiza o roteamento

Quando uma rota é iniciada, o método Rotear é acionado, assim o sistema realiza a
primeira varredura que pode ser observada na linha 47, quando é chamado o método
Consistencia_Trata_Cada_Tr que pode ser observado no método Rotear. Nesta varredura é
identificado cada equipamento que compões a rota, isto ocorre para que seja realizado o teste
de consistência de cada equipamento da rota. Se em todos os equipamentos da rota não
ocorrer inconsistência, o sistema libera a rota para ser acionada.

Para cada equipamento da rota, um endereço do CLP é lido e em seguida é realizado a

comparação do valor lido com o valor desejado.
Nas linhas 105 e 110 do método Consistencia_Trata_Cada_Tr é chamado o método
Consistência, este método verifica se o equipamento possui um tipo de consistência a ser
realizado, caso possua, realiza o teste de consistência. A utilização do método consistência
pode ser observada no método Consistencia_Trata_Cada_Tr exibido na próxima figura.
 63

Quando trata-se de uma inicialização de rota e todos os equipamentos da rota passaram no

teste de consistência, ou trata-se de uma finalização de rotas, o método Rotear realiza outra
varredura, esta nova varredura é realizada para a escrita das permissões dos equipamentos que
compõe a rota. Podemos observar na linhas 53 e 54 do método Consistencia_Trata_Cada_Tr ,
os métodos Seta_Bit_OD e Seta_Bit_Trata_Cada_Tr são chamados. Estes métodos varrem
cada equipamento que compões a rota e escreve a permissão necessária.
Todos os endereços de permissão são do tipo boleano, quando trata-se de uma
inicialização de rota é escrito o valor 1 em cada endereço permitindo o equipamento de ser
acionado, quando trata-se de uma finalização de rota é escrito o valor 0 em cada endereço
retirando a permissão do equipamento de ser acionado.
64