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PROCESSOS DE ESTAMPAGEM
1. Introdução
corte repuxo
dobramento
A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma só operação, ou combinada.
Com a ajuda da estampagem de chapas, fabricam-se peças de aço baixo carbono, aços inoxidáveis,
alumínio, cobre e de diferentes ligas não ferrosas.
Devido às suas características este processo de fabricação é apropriado, preferencialmente, para as
grandes séries de peças, obtendo-se grandes vantagens, tais como:
Alta produção
Reduzido custo por peça
Acabamento bom, não necessitando processamento posterior.
Maior resistência das peças devido à conformação, que causa o encruamento no material.
Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade da produção e a facilidade para a
detecção de desvios.
Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do ferramental, que só
pode ser amortizado se a quantidade de peças a produzir for elevada.
2. Operações de estampagem
Corte:
Consiste em separar-se de uma chapa, mediante golpe de prensa, uma porção de material com
contorno determinado, utilizando-se ferramental apropriado denominado estampo de corte
Dobra:
Como seu nome indica, consiste em obter uma peça formada por uma ou mais dobras de uma
chapa plana. Para isto, é utilizada uma ferramenta denominada estampo de dobra.
Embutimento ou repuxo:
Esta operação tem como finalidade obter peças em forma de recipientes, como canecas, caixas e
tubos; obtidas pela deformação da chapa, a golpes de prensa e empregando ferramental especial
denominado estampo de repuxo.
Martelo da
Prensa
Espiga
Base Superior
da Pre Fixador da Expiga
porta-punção
colunas guias
Mesa da
Prensa
extrator ou guia da
Pre
da
guia tira
da Pre
matriz
Base Inferior
da Pre
4. Operações de corte
As operações de corte de chapas de metal são obtidas através de forças de cisalhamento aplicadas
na chapa pêlos dois cantos da ferramenta criando tensões internas que, ultrapassando o limite de
resistência ao cisalhamento do material, provocam a ruptura e finalmente a separação.
a) Deformação plástica
b) Redução de área
c) Fratura
Quando o punção pressiona a chapa, o material começa a deformar-se até que o limite elástico seja
ultrapassado, então o material deforma-se plasticamente e penetra na matriz, formando uma calota
na parte inferior.
Com a manutenção da aplicação da força pelo punção, o metal continua a penetrar na matriz,
reduzindo a área na região do corte (extricção).
Aí se inicia a fratura, que começa no canto de corte do punção, para logo em seguida iniciar-se no
canto de corte da matriz. Com o aumento da penetração do punção, a fratura prolongar-se-á e as
duas fraturas, eventualmente, encontrar-se-ão, quando, então, podemos dizer que o corte ocorreu
por cisalhamento puro.
Caso isto não aconteça, a parte compreendida entre as duas fraturas iniciadas por cisalhamento será
"rasgada", por esforço de tração.
As partes rompidas por cisalhamento terão um acabamento liso e brilhante, enquanto que a parte
rasgada por tração terá um acabamento áspero e sem brilho.
punção
trincas
chapa
matriz
ruptura
tração
cisalhamento
A folga entre o punção e a matriz tem uma função muito importante, pois dela depende o aspecto da
peça acabada, a força necessária para o corte e o desgaste da ferramenta.
Quando a folga é correta, os inícios das fraturas que começam no canto de corte do punção e da
matriz, depois de prolongarem-se, encontrar-se-ão no mesmo ponto, produzindo uma peça sem
rebarbas.
Essa folga depende do material, bem como de sua espessura.
Segundo Oehler, a folga ideal pode ser obtida através das seguintes fórmulas empíricas:
Onde:
Fc = Força de corte (Kgf)
e = espessura da chapa (mm)
e L = perímetro de corte (mm)
Ks = tensão de ruptura ao
cisalhamento (Kgf/mm2)
Na falta do valor exato Ks pode ser tomado como sendo 0,8 da tensão de ruptura à tração do
material.
4.3.Força de sujeição
Algumas vezes a tira a ser cortada fica presa através de um sujeitador ou prensa- chapa ligado ao
mecanismo do punção e acionado pela pressão dada por molas.
Podemos considerar que, para condições médias de folga e afiação das ferramentas, o esforço de
sujeição varia de 5 a 12% do esforço de corte e na prática, quando não se conhece o valor exato,
utiliza-se 10%. Assim, nesse caso, a força total de corte será igual a 1,1.Fc
Muitas vezes é interessante procurar-se diminuir o esforço de corte, com o intuito de minimizar a
necessidade de grandes prensas. Isto pode ser feito através de um ângulo no punção ou na matriz,
de maneira a diminuir a área de resistência ao corte.
A redução do esforço de corte pode ser demonstrada conforme segue:
O trabalho requerido para cortar uma chapa de metal pode ser calculado pela fórmula básica:
Trabalho = Força x distância em que a forca atua
No caso do punção de face reta, à distância percorrida pelo punção para executar o corte será igual
à espessura da chapa (e).
Portanto: Tc1 = Fc1 x e
No caso do punção de face angular à distância percorrida pelo punção para executar o corte
completo será igual a (e + c), conforme desenho
Assim: Tc2 = Fc2 x (e + c)
Como o trabalho para executar o mesmo corte não varia, (Tc1 = Tc2) e como a distância percorrida
pelo punção com face angular é maior, para manter-se a igualdade, a força de corte, neste caso,
necessariamente, terá que ser menor.
Tc1 = Fc1 x e Tc2 = Fc2 x (e + c)
Tc1 = Tc2 (e + c) > e
Portanto: Fc2 < Fc1
O ângulo de inclinação dado na face do punção não deve ultrapassar a 18 graus.
Solução : Fc = e x L x Ks 10
L d da tabela Ks = 24 Kgf/mm2
Assim: Fc 2 30 24 10 45240kgf
b) No problema anterior, calcular o ângulo que deveria ter a face do punção para que pudéssemos
cortar 10 discos, simultaneamente, usando-se uma prensa de 30t f.
Solução:
Tc1 Fc1 e 45240 2 90480kgf . mm
Tc 2 Fc 2 e c 30
Tc1 Tc2 90480 Fc 2 30000kgf
1,02
Portanto: 90480 30000 2 c . Assim: c 1,02
1,02
Portanto: tg tg 0,034 1,947 10 56
30
Podemos obter uma importante economia de material, particularmente quando se tratar de grandes
séries de peças, se estudarmos, cuidadosamente, a posição que deve ocupar a peça na tira de
chapa. Além do aspecto relativo à redução de retalhos e sobras em geral, muitas vezes é importante
considerar-se também o sentido de laminação da chapa, para obter-se uma resistência mecânica
adequada da peça.
Um bom arranjo da peça na tira também pode contribuir para um aumento de produtividade, bom
acabamento das peças, ao mesmo tempo que pode propiciar o uso de ferramentas mais simples.
Para termos a melhor disposição possível da peça na tira devemos seguir as seguintes regras:
A separação que deve deixar-se entre peças ou entre essas e as bordas da tira varia de acordo com
a espessura da chapa e o formato da peça.
É importante observar que o retalho de chapa deve manter sempre a rigidez, pois caso contrário
haverá problemas de posicionamento da tira na ferramenta com conseqüentes interferências,
produtos incompletos, engripamentos da ferramenta, etc.
Normalmente adotam-se como distanciamentos mínimos os que se seguem:
Em alguns casos, quando o formato da peça permite, pode-se conseguir um aproveitamento máximo
não se deixando retalho entre as peças, conforme mostra a figura abaixo.
A princípio a disposição das peças na tira é feita através de uma das seguintes formas:
Reta
Inclinada
Invertida
A disposição invertida exige que a tira do metal passe duas vezes pela mesma ferramenta, sendo
que da segunda vez a tira deve ser invertida.
Outra alternativa é dispor de uma ferramenta equipada com dois punções, para corte simultâneo das
duas peças. Essa solução acarretará aumento no preço da ferramenta e na exigência de prensas
mais potentes para execução do corte.
Múltipla
Para descobrir-se qual a melhor disposição para determinada peça, o método mais prático, se não
tivermos acesso a um software adequado, é o de recortar-se modelos da peça em cartolina e
distribuí-los de várias formas sobre papel milimetrado, até encontrar-se a disposição que seja a mais
econômica.
Outras vezes, as
peças são mais
complexas e há
necessidade de
operações
sucessivas para
obtenção da
peça. Aí também
um bom estudo
de layout pode
levar a uma
economia
2 expressiva de
material,
conforme mostra
1 o exemplo ao
lado.
Repare que a
peça 1 está sendo
produzida a partir
do retalho da
peça 2.
a) Calcular qual das disposições: Paralela, oblíqua ou invertida apresenta o melhor aproveitamento
da tira de chapa (menor área ocupada), para a fabricação da peça abaixo.
Solução:
Disposição paralela
P 17 2 19mm
L 2 30 2 34mm
A 19 34 646mm2
Disposição inclinada
Disposição invertida
P 17 2 19mm
L 2 30 2 5 2 41mm
L P !9 41
A 389,50mm 2
2 2
5. Operações de dobramento
Consiste na deformação da chapa ou tira, de forma a obter-se uma ou mais curvaturas através
da aplicação de esforços de flexão. Dizemos, então, que o material está submetido a um
estado duplo de tensão.
Como todo material submetido à flexão, a chapa dobrada é solicitada por tração no lado externo da
dobra e por compressão no lado interno, caracterizando o estado duplo de tensão.
Assim sendo, as tensões a que está sujeito o material são decrescentes das faces externas em
direção ao núcleo da peça e, como as mesmas são de sentido inverso haverá uma linha onde essas
tensões se anulam, que é chamada de linha neutra (L.N.).
Esta linha é importante na operação de dobramento, pois como aí a tensão é zero ela não sofre
alteração de comprimento durante a deformação, o que não acontece com as partes que estão
sendo tracionadas e comprimidas que, aumentam ou diminuem de comprimento, respectivamente,
após a operação.
É através da linha neutra que se calculam as dimensões do desenvolvimento (“blank”), ou seja, da
tira antes do dobramento.
Quando se inicia o dobramento, a linha neutra está localizada no centro da espessura da tira e,
conforme operação vai sendo executada, sua tendência é deslocar-se em direção ao lado interno da
curvatura (lado da compressão).
Como valores práticos para localização da LN,em função da espessura da chapa, podemos citar:
e
L
l
R
h
2R
Assim, teremos: L a b
4
onde: a l e r bher
R raio na L. N .
2 L a b
2 L 2 a R 2b R
2 L l h
R rx x Rr x r
Exemplo de aplicação:
Determinar a distância entre a LN e a face interna da dobra de uma tira de aço de 100 x 20 x 3 mm,
que uma vez dobrada, ficará com as dimensões indicadas a seguir:
2R
100 a b
4
onde: a 48 3 5 40 b 58 3 5 50
R raio na L. N .
2 100 40 50
R
x R r , assim:
2 100 50 40
x 5 1,3mm
Para obter-se uma peça dobrada temos que partir de um esboço plano, cortado com dimensões
adequadas, denominado desenvolvimento da peça. Este desenvolvimento é calculado, baseado na
linha neutra da peça, pois essa não muda de comprimento após a deformação da chapa.
Assim, para o cálculo do desenvolvimento, basta determinar o comprimento da mesma.
Exemplo de aplicação
Como a espessura da chapa é de 2 mm, podemos considerar a LN no centro da chapa (LN = 1/2.e)
Cálculo do desenvolvimento:
AB = 8 - (3 + 2) = 3 mm
BC = 2R/4 = 1/2.. (3 +1) = 6,28mm
CD = 15 - (5 + 5) = 5 mm
DE = BC = 6,28 mm
EF = 40 - (3 + 2) = 35 mm
FG = 2R/2 = . (5 + 1) = 18,84 mm
Portanto, o desenvolvimento terá o seguinte comprimento:
No dobramento de tiras de seção retangular, os lados do retângulo são formados pela largura da tira
e pela sua espessura. Quando chapas espessas são dobradas com raios de curvatura pequenos,
este retângulo é distorcido para um trapézio, onde o lado interno à curvatura tem suas dimensões
aumentadas, devido aos esforços de compressão e o lado externo tem suas dimensões diminuídas,
devido aos esforços de tração.
Quanto menor o raio de dobramento maiores serão as tensões a que o material ficará submetido.
Para que não haja início de trinca ou esmagamento, as tensões máximas de tração e compressão
atingidas nas partes externas e internas da curvatura nunca devem atingir a tensão limite de ruptura.
Assim, o raio mínimo de dobramento deve ser limitado de forma a evitar esta ocorrência.
Existem fórmulas empíricas para a determinação do raio mínimo, mas na prática utilizam-se valores
obtidos experimentalmente. Para o aço doce recomenda-se Rmin > e, onde e é a espessura da
chapa.
5.6. Retorno elástico (Spring back)
Prof. Fernando Penteado
64
No dobramento sempre deve ser levado em conta o fato que, após cessado o esforço do punção
sobre o material, haverá um certo retorno do material, ficando a dobra com um ângulo maior que o
obtido no momento da pressão da ferramenta.
Esse retorno é devido à componente elástica do material, pois a deformação plástica permanente é
conseguida apenas nas fibras mais externas do material, permanecendo às próximas à linha neutra
no estado elástico.
O ângulo de retorno depende, principalmente, do material, de sua espessura e do raio de curvatura
Normalmente ele varia de 1a 10 e, para ter-se uma idéia de seu valor, convém realizar-se um
ensaio prévio de dobra.
Portanto, as ferramentas de dobra devem ser feitas com ângulo que compensem esse retorno.
Nos dobramentos de perfis "U" o fundo é feito levemente côncavo para compensar a ação elástica
do material.
A folga entre o punção e a matriz deve ser igual à espessura da chapa, a menos que a chapa vá ser
submetida a um efeito de cunhagem, o que aumentará significativamente as forças necessárias para
o dobramento. Como a espessura da chapa pode variar dentro das tolerâncias de usina, isto deve ser
considerado no dimensionamento da folga. Normalmente costuma- se acrescentar 10% da espessura
para compensar essas tolerâncias. Usando-se esse critério a folga será igual a 1,1 e
Para o cálculo da força necessária para realizar-se um dobramento é preciso saber como será
realizado o mesmo pois, conforme o desenho da ferramenta, haverá uma variação nessa força.
Assim sendo apresentaremos três tipos básicos de dobramento mostrando o roteiro que deve ser
seguido para determinação dessa força. Para qualquer outro tipo de dobramento não analisado aqui,
o roteiro a ser seguido é o mesmo.
O cálculo da força de dobramento é feito baseado nos carregamentos padrões de uma viga,
conforme visto em resistência dos materiais.
Assim, para calcularmos a força de dobramento devemos associar o tipo de dobramento com um
correspondente carregamento de uma viga.
A seguir mostramos o cálculo da força de dobramento (F D ) para dobras em "V", "L" e "U".
Dobramento em "V"
Fd l Fd l
Da resistência dos materiais vem: Mfmax
2 2 4
Onde:
Mfmax momento fletor máximo Fd força de dobramento
l comprimento livre entre apoios na matriz.
Dobramento em "L"
b. e 2 b. e 2 . f
Igualando-se teremos: Fd . l . f Portanto: Fd
6 6. l
b. e. f
Quando l = e vem: Fd
6
Dobramento em "U"
Este tipo de dobramento pode ser considerado como um duplo dobramento em "L", com l = e
b. e. f b. e. f
Assim: Fd 2.
6 3
Exemplos de aplicação:
a) Calcular a força necessária para o dobramento em "U" de uma tira de chapa de aço de
f 50 kgf mm 2 , de largura 120 mm e de espessura 2 mm.
Solução:
b. e. f 120 2 50
Fd 4000kgf
3 3
b) Calcular a força necessária para o dobramento em "V" de uma tira de chapa de aço de
f 50 kgf mm 2 , de largura 120 mm e de espessura 2 mm.
Solução:
Para executarmos este tipo de dobramento é necessário saber-se o comprimento livre entre apoios
(l), que depende do projeto da ferramenta. Recomenda-se l entre 15 a 20 x e, onde e é a espessura
da chapa.
Para o presente problema adotaremos = 15 e, portando: l = 15 x 2 = 30 mm.
b. e 2 . f 120 2 2 50
Assim: Fd 533,33kgf
1,5. l 1,5 30
5.9. Sujeitador
Nas operações de dobramento poderá haver a necessidade de manter-se a tira de chapa presa
firmemente, para evitar que a mesma desloque-se durante a operação. Sujeitador
Para isso, poderá ser usado um prensa-chapa ou sujeitador de ação por molas. Normalmente, o
valor dessa força de sujeição pode ser considerado como sendo 0,3 Fd.
6. Operação de embutimento ou
repuxo
6.1. Introdução
A figura acima mostra as tensões a que está sujeita uma peça repuxada. Enquanto as paredes
verticais estão sendo tracionadas, a área plana do desenvolvimento está tendo sua circunferência
reduzida através da atuação de forças de compressão.
Como, geralmente, a chapa é fina, as forças de compressão tendem a flambar a chapa na zona
plana, o que origina ondulações e rugas nesta área.
Para evitar-se este fenômeno utilizam-se prensa-chapas, o que implica no aparecimento de forças de
atrito entre este e a chapa que está sendo repuxada.
a
)Calcular o desenvolvimento da seguinte peça: Solução:
Desprezando-se o raio de curvatura, a área
d 2
da superfície da peça vale: Sp dh
4
Como a peça tem seção circular o seu
desenvolvimento é um círculo de diâmetro D.
D 2
Assim: Sd
4
Igualando-se as áreas teremos:
D 2 d 2
dh
4 4
Portanto: D d 2 4dh
b) Calcular o desenvolvimento da seguinte peça:
Solução:
Para a determinação das áreas de superfícies complexas devemos decompô-las em uma série de
áreas simples.
Assim, para a peça do problema teremos:
2 . r. d 2 .5.70
S1 2. . r 2 2. .52 1570,10mm 2
2 2
S 2 . d . h .60.40 7539,82mm 2
S 3 2. . r 2 2. .30 2 5654,86mm 2
Sp S1 S 2 S 3 1570,10 7539,82 5654,86 14764,78mm 2
Como a peça tem seções circulares, seu desenvolvimento será um círculo
.D2 14764,78 4
Assim: Sd 14764,78mm2 D 137,11mm
4
Para o cálculo do desenvolvimento neste caso, a peça, desenhada abaixo, deve ser decomposta em
regiões com raios (cantos) e regiões de dobramentos em linhas retas.
Onde existem raios, a forma de cálculo do desenvolvimento é similar ao de uma peça cilíndrica e
nas partes retas calcula-se como se fosse o desenvolvimento de uma peça dobrada.
Cálculo do desenvolvimento
.r/2
h1
Para completar o desenvolvimento devemos traçar, a partir dos pontos ABCD quatro quartos de
círculo com diâmetro D, que corresponde ao diâmetro do desenvolvimento de um cilindro de raio R.
com cantos arredondados no fundo, de raio r e altura h.
Assim,teremos:
D 4 R 2 8R h1 0,57r
onde: h1= h - r
As concordâncias necessárias para evitar-se cantos vivos, que ocasionariam defeitos nas peças são
feitas sem alteração da área total do desenvolvimento, conforme mostra o croqui abaixo.
Não é fácil calcular o esforço necessário para a operação de embutimento de uma peça, pois são
muitos os fatores que interferem, tais como: tipo de material, espessura da chapa, profundidade do
embutimento, raios da matriz e do punção, acabamento superficial dos mesmos, lubrificação, etc.
Porém, é certo que a força de embutimento deve ser menor que a necessária para o corte do fundo
da peça.
Assim, praticamente, podemos dizer que a força de embutimento (Fé) pode ser obtida multiplicando-
se a força de corte (Fc) por um coeficiente m, menor que 1, tabelado em função da relação d/D.
Portanto, para corpos cilíndricos teremos: Fe . d . e. Ks. m
Quando a peça a ser embutida possui a altura muito grande em relação às dimensões do fundo, não
é possível obtê-la em uma só operação, pois o esforço de embutimento seria tão grande que a chapa
seria rompida.
Para contornarmos este problema devemos recorrer ao embutimento em etapas progressivas.
No caso de peças cilíndricas, a seqüência para determinação do número de etapas e dos vários
diâmetros intermediários inicia-se pelo cálculo do diâmetro do desenvolvimento (D).
A relação entre o diâmetro da peça (d) e o diâmetro do desenvolvimento (D) é que irá determinar se
a peça pode ser executada em uma única operação ou se serão necessários embutimentos
intermediários.
A relação d/D para que a peça possa ser obtida em uma única operação varia com a resistência à
tração do material, com a espessura da chapa, com a pressão do prensa-chapa, com a força de atrito
e com coeficiente de alongamento do material.
É claro, também, que folgas, raios e ângulos da ferramenta, bem como seu acabamento são de
fundamental importância para a operação de repuxo.
Para condições médias são admitidos os fatores K1 e K2 relacionados abaixo. K1 é o fator que deve
ser usado na primeira operação, quando o material ainda não sofreu qualquer encruamento e K2 é o
fator que deve ser usado nas operações subseqüentes.
Assim, teremos:
D.K1 = d1
d1.K2 = d2
d2.K2 = d3
d(n-1).K2 = dn
Desejamos obter um recipiente cilíndrico, de aço para repuxo profundo, com 20 mm de diâmetro por
30 mm de altura (ambas as medidas feitas na linha neutra da peça).
Calcular o número de embutimentos necessários e os respectivos diâmetros intermediários.
Solução:
A folga deverá ser tal que permita o escoamento uniforme da chapa sem que haja formação de rugas
ou diminuição na sua espessura.
Na prática admite-se: para o aço: f = 1,2. e; para o cobre, latão e alumínio: f = (1,1 a 1,15). e.
Onde e é a espessura da chapa.
O princípio de acumulação de energia que está presente quando se levanta a massa de um martelo
pode também ser aplicado às prensas mecânicas. Neste caso a energia é armazenada em um
volante e, ao contrário do martelo onde toda energia acumulada é gasta de uma só vez, na prensa
ela deve ser despendida apenas em parte.
Uma redução de velocidade do volante da ordem de 15% para operação contínua e de 25% para
uma única pancada, é estimada como a máxima permitida, sem que o motor elétrico que toca o
volante seja afetado.
A Força máxima de projeto definida para uma determinada prensa é um valor compatível com os
esforços que pode suportar sua estrutura e as peças móveis que fazem a transmissão de forças.
Forças acima desta começam por comprometer a rigidez estrutural causando desgastes prematuros
e perda de precisão das ferramentas e finalizam pelo aparecimento de fissuras e quebra de peças da
prensa.
Para melhor entendimento analisemos o exemplo a seguir:
Suponhamos uma prensa excêntrica com carga máxima de placa - P = 100.000 Kgf e trabalho
nominal - An = 560 m Kgf.
a) Se a força P = 100.000 kgf for exercida numa distância W = 5,6 mm teremos: A1 = 100.000 x
0,0056 = 560 m Kgf
Assim estaremos solicitando a prensa nos seus limites máximos de força e energia.
Nestas prensas, o volante acumula uma quantidade de energia, que cede no momento em que a
peça a cortar, dobrar ou embutir, opõe resistência ao movimento. No eixo do volante há um
excêntrico que funciona por meio de uma biela, transmitindo movimento alternativo ao cabeçote, que
desliza por guias reguláveis, onde se acopla o conjunto superior do estampo. O conjunto inferior é
fixado à mesa, por meio de parafusos e placas de fixação.
NOMENCLATURA
1 - Volante
2 - Guias do cabeçote
3 - Excêntrico
4 - Biela
5 - Mesa regulável
6 - Volante regulador
NOMENCLATURA
1 - Excêntrico
2 - Biela
3 - Guias
4 - Chapa a embutir
5 - Matriz
6 - Prensa-chapa
7 - Punção
8 - Cabeçote interno
9 - Cabeçote
externo
São as que realizam ações distintas e sucessivas através do uso de dois cabeçotes. O interno, cujo
movimento é retardado, um quarto de volta do externo é movido por um excêntrico, como nas
prensas de simples efeito e nele é, geralmente, fixado o punção de embutir. O externo é movido por
um excêntrico que aciona o prensa-chapa e o cortador, em alguns casos.
Estes tipos de prensas são geralmente utilizados nos estampos de duplo efeito e sua mesa dispõe de
um disco central com ação de mola, permitindo o funcionamento do expulsor adaptado nos
estampos. O ângulo de inclinação da prensa varia de 25 o a 30o, para permitir uma boa visão do
estampo ao operador e facilitar a saída das peças, em combinação com um bico de ar comprimido
que as dirige a uma calha, de onde caem num recipiente.
NOMENCLATURA
1 - Conjunto do Estampo
2 - Pedal Acionador
3 – Motor
4 - Parafuso de Inclinação
5 – Calha
6 - Recipiente
Assim teremos:
rw
cosa
r
w
r w r 1 cos
1 cos
H H
r w 1 cos
2 2
onde: r é o raio de giro do excêntrico; H o braço de
manivela; P.M.S. é o ponto morto superior e P.M.I. é o
ponto morto inferior.
Exemplo de aplicação:
Um eixo-manivela com braço de 100 mm comanda uma prensa cujo cabeçote faz contato com a
peça a 6,7 mm acima do ponto morto inferior (PMI) da manivela. Qual é o ângulo do eixo nesta
posição?
Solução:
H 2 w 100 2 6,7
cos 0,8660 30
H 2 100 2
Velocidade do cabeçote
.r. n
C sen mm / s , sendo n a rotação em rpm
30
Exemplo de aplicação:
Solução:
H 2 w 100 2 6,7
cos 0,8660 30 sen 0,5
H 2 100 2
. H 2 .n .50.80
C sen 0,5 C 209mm / s
30 30
Força e capacidade
No exemplo abaixo veremos como calcular a força e o trabalho para determinada operação de
estampagem.
a) Um disco de diâmetro d = 165 mm deve ser cortado de uma chapa de aço para repuxo profundo
com Ks = 29 Kgf/mm 2 ; e = 2 mm
Solução:
Fc = .d. e. Ks = . 165 . 2 . 29 = 30 t
O trabalho para executar-se este corte é dado por: A = X.Fc.e , onde X é um fator que relaciona a
efetiva força despendida durante o corte. X varia entre 0,4 a 0,7 para operação de corte. Para o aço
X=0,6.
b) Usaremos agora a mesma chapa para obtermos uma peça repuxada cilíndrica com diâmetro d =
148 mm, e altura h = 82 mm, partindo-se de um desenvolvimento em forma de disco de D = 256 mm
Solução:
Fé = .d.e.Ks. m
Dos exemplos acima podemos observar que, embora para os dois trabalhos (corte e repuxo) a força
seja a mesma, o trabalho necessário é 51 vezes maior no segundo caso, o que exigirá uma prensa
de capacidade bem superior para a operação de repuxo.
Admitindo-se que a força P age no ponto de conexão entre a biela e o girabrequim, a mesma está a
uma distância a do ponto O, produzindo um momento no eixo - Md = P x a ou Md = P x r x sen
Md
Portanto: P
r .sen
As prensas são projetadas de forma que as máximas forças apareçam entre a posição 30 o e o PMI
Neste espaço (0o a 30o) a força permissível não pode ser ultrapassada, entretanto, não há perigo se
o momento o for. Porém, entre 30o e 90o a força será limitada pelo máximo momento permissível.
Para melhor compreensão vejamos o exemplo abaixo:
Solução:
r w 180 2 60
cosa 70
r 180 2
Md 2250
P70 P70 26,6tf
H 2 sen 70 90 0,9397
Muitas vezes as prensas mecânicas excêntricas são ajustáveis, podendo ter alterada a distância a,
adaptando-se melhor às exigências do serviço a ser executado.
Outras vezes a força permissível é dada a 20 o ao invés de 30o. Neste caso a força para um dado
torque será sempre superior a da prensa idêntica com P a 30 o.
Capacidade An
A capacidade de armazenagem de energia de uma prensa é dada pelo peso G, pelo diâmetro de giro
D e pela velocidade de rotação n de seu volante. Como o volante não deve ser parado, mas apenas
ter reduzida sua velocidade (no - ni), a energia disponível para determinado serviço pode ser dado
por:
2 2
An no ni GD
7100
2
Após a execução do trabalho, a energia remanescente será: Ax nx An
no 2
Exemplo de aplicação:
Uma prensa com An = 800 mKgf tem um volante girando a 60 rpm. Após determinado serviço a
nova rotação do volante é de 30 rpm
Qual a capacidade da prensa neste momento?
Solução:
2 2
Ax nx An Ax 30 800 Ax 200mkgf
no 2 60 2
Prof. Fernando Penteado
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Estas prensas têm seus movimentos feitos através de pressão de óleo e são utilizadas, geralmente,
para os estampos de grandes dimensões. Podem competir com as prensas mecânicas, desde que
tenham as mesmas vantagens (alta velocidade de trabalho e autonomia). A bomba de êmbolo
rotativo, de alimentação variável, apresenta a característica de conferir ao curso da prensa, a
velocidade máxima quando a pressão é mínima e a velocidade mínima quando a pressão é máxima.
Portanto, o cabeçote da prensa desce rapidamente, sem exercer nenhuma pressão. Em seguida,
inicia-se a estampagem da chapa previamente colocada sobre a matriz inferior e, como
conseqüência, a velocidade diminui e a prensa desenvolve toda a pressão requerida para execução
da estampagem.
Terminada a ação, o cabeçote retorna até a posição superior em grande velocidade. É evidente,
portanto, que a bomba oferece meios capazes de conferir ao curso do cabeçote, várias velocidades,
em função da pressão necessária.
É comum entre as prensas hidráulicas além das de simples efeito, as de duplo e até triplo efeito.
VP
N
Bibliografia Específica
FRANCO, Egberto, LINO, Jorge da Costa, KAMEI, Koyo et al. Estampagem dos Aços. São Paulo:
Associação Brasileira de Metais