UNIVERSIDAD NACIONAL DE

PIURA
Facultad de Ingeniería de Minas
Escuela Profesional de Ingeniería Química

TITULO
PRODUCCIÓN DE AZUCAR DE CAÑA.

Presentado por:
Pazo Domínguez Adelaida
Rimaycuna Yahuana Haider A

Curso: Economía de los procesos químicos

Docente: Alexis Valdiviezo Chapoñan

Piura, Perú
2019
 CAPITULO I
INTRODUCCION

Este presente trabajo de investigación tiene como objetivo general describir el proceso
químico utilizado normalmente para la producción de azúcar de caña.
La industria azucarera en el Perú, tiene una gran incidencia económica y social en los valles
y pueblos de la costa que dependen exclusivamente de la producción azucarera.
El azúcar es un endulzante de origen natural, solido; cristalizado, constituido esencialmente
por cristales sueltos de sacarosa, obtenidos a partir de la caña de azúcar mediante procedimiento
industriales determinados.
La caña de azúcar contiene entre 8 y 15 % de sacarosa. el jugo obtenido de la molienda de la
caña se concentra El jugo de caña contiene entre 15 y 20% de sólidos totales de los cuales
alrededor del 80% son azúcares solubles, principalmente sacarosa .
Se logra obtener azúcar de dos materias primas: la caña de azúcar y la remolacha, variando el
inicio del proceso, en algunos procedimientos.
Los procedimientos que se utilizaran para el proceso de producción de azúcar a partir de
caña son:
 Molienda
 Clarificación de jugo de caña
 Evaporación
 Concentración cristalización
 Centrifugación
 Secado y empaque
 Refinación de azúcar
La diferencia en la obtención del jugo, mientras que en la caña se realiza por medio de
molienda, con la remolacha por cortado y prensado, por lo tanto se deberían variar los iniciales
equipos al proceso de evaporación.
El azúcar contiene vitaminas A, B1Y B2, además de 450 calorías por cada 100 gramos de
azúcar.

CAPITULO II: ANTECEDENTES – MARCO TEORICO

2. ANTECEDENTES GENERALES

La llevaron a India, desde donde se extendió a China y a otras regiones de Oriente. Esto
sucedió alrededor del año 4,500 a. C.Mucho tiempo después, en el año 642 a. C. los persas invadieron
la India, de la que adoptaron el cultivo de la caña. Por el año 510 a.C. los soldados del rey persa
Darío se referían a ella como esa caña que da miel sin necesidad de abejas.Su cultivo se siguió
extendiendo: en el siglo VII d. C. los árabes conquistaron lo que fue Persia y, tan aficionados al
dulce, llevaron el azúcar a otro de sus territorios conquistados: el norte de África y fue ahí donde los
químicos egipcios perfeccionaron su procesamiento y la empezaron a refinar. El azúcar llegó
a Europa en la Edad Media, donde se usó para condimentar toda clase de alimentos. Los boticarios
la utilizaron en la preparación de pócimas y medicinas, además, la recomendaban para curar toda
clase de males, incluido el mal de amor. Con el descubrimiento de América llegó el cultivo a nuestro
continente y se expandió por todas las zonas cálidas. Su producción comenzó a cobrar importancia y
se empezó a exportar a Europa. Al inicio de las luchas de la independencia, la producción disminuyó,
lo que se convirtió en una amenaza para los europeos, por lo que a principios del siglo XIX
descubrieron que es posible obtenerla de la raíz del betabel. Actualmente, el azúcar que se consume
en América viene de la caña y la de Europa del betabel.

2.2.1. ANTECEDENTES NACIONALES

La molienda más primitiva de caña de azúcar se hacía con rodillos o cilindros verticales
de madera, que eran impulsados por tracción animal, por fuerza hidráulica o por molinos de
viento. Se atribuye a Smeaton el haber aplicado por primera vez tres rodillos horizontales en la
forma triangular que se usa en la actualidad, y algunas autoridades en la materia mantienen que
fue Smeaton quien inventó el primero molino con propulsión a vapor, en Jamaica, en 1947.El
recipiente al vacío fue inventado en Inglaterra en 1813 por E. C. Howard y en 1827 diez
refinerías inglesas habían instalado el sistema. El primer evaporador de múltiple efecto, un
desarrollo de la patente de Howard, fue construido por Norbert Rillieux en Pack Wood, Luisiana,
río debajo de Nueva Orleáns en 1845, y de acuerdo con sus patentes.
La invención de la máquina centrífuga que purga masa cocidas azucareras ha sido
atribuida a Schotter en 1848 y a Dubrunfaut, pero las autoridades en esta materia están de
acuerdo que fue David Weston quien obtuvo la patente de la centrífuga suspendida en 1852 y la
introdujo al trabajo práctico azucarero en Hawái, en 1867.
Según Deerr, la primera mención de la cal como materia defecadora ocurrió en 1685, pero
otros expertos se han referido a su uso en Egipto en el año 700 de nuestra Era, y quizás la
utilización de la cal se remonte a épocas sumamente antiguas.
Hay muchos factores que influyen en la selección de equipos adecuados en la factoría
azucarera, así que las cifras basadas en promedios pueden ser muy engañosas. Las condiciones
locales, las características y riqueza de la caña, el tipo de proceso, la calidad de producción que
se desea obtener, y muchas otras consideraciones afectan el tamaño y la capacidad de la
maquinaria y equipo en las diversas estaciones o etapas del proceso. Se han publicado fórmulas
aplicables a diversas áreas productoras de caña; todas son principalmente empíricas, y muchas
son anacrónicas en la actualidad. (Menocal, 1967)
En la actualidad, la tecnología a tenido un avance muy significativo, que ha incursionado
en casi todas los procesos industriales, siendo el proceso de refinación de azúcar, uno de los
muchos beneficiados, es así que hoy en día

2.1 BASES TEORICOS

2.1.1 ESTUDIO DE MERCADO

2.1.1.1 ESTUDIO DE LA DEMANDA

Para realizar la estimación de la demanda futura del hidróxido de sodio se recurrió a la fuente
de datos de la SUNAT.

AÑO IMPORTACIONES EXPORTACIONES DEMANDA

2009 0,004 8,70291 8,70691
2010 0,015 8,07269 8,08769
2011 8,04395 0 8,04395
2012 8,620406 0,36 8,980406
 2013 13,14577 0,008124 13,153894
2014 9,52519 0 9,52519
2015 10,3683 1,02 11,3883
2016 14,00926 63,129398 77,138658
2017 12,11694 38,696143 50,813083
2018 65,51631 52,722345 118,238655
2019 109,01535 0,00192 109,01727
TOTAL 423,094006

DEMANDA
140
120

CONSUMO (TM)
100
80
60
40
20
0
2005 2010 2015 2020
AÑOS
AÑO DEMANDA
2009 8,70691
2010 8,08769
2011 8,04395
2012 8,980406
2013 13,153894
2014 9,52519
2015 11,3883
2016 77,138658
2017 50,813083
2018 118,238655
2019 109,01727
TOTAL 423,094006

2.2.1.1.1 TASA DE CRECIMIENTO

AÑO DEMANDA AUMENTO %AUMENTO

2009 8,70691 0 0
2010 8,08769 -0,61922 -7,11182268
2011 8,04395 -0,04374 -0,54082192
2012 8,980406 0,936456 11,6417432
2013 13,153894 4,173488 46,4732664
2014 9,52519 -3,628704 -27,5865383
2015 11,3883 1,86311 19,5598198
2016 77,138658 65,750358 577,35007
 2017 50,813083 -26,325575 -34,127603
2018 118,238655 67,425572 132,69333
TOTAL 314,076736 109,531745 718,351443

Hallamos tasa de crecimiento

TC: tasa de crecimiento
%AA: aumento porcentual anual
N: número de años
∑ %𝑨𝑨
𝑻𝑪 =
𝑵−𝟏
𝟕𝟏𝟖, 𝟑𝟓%
𝑻𝑪 =
𝟏𝟎 − 𝟏
𝑻𝑪 = 𝟕𝟗. 𝟖𝟐%
Con la tasa de crecimiento obtenida de los datos se puede decir que el crecimiento aumenta
79.82% anualmente
∑ 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 109,531745
Razón de aumento = N−1
= 10−1
=12.1702

∑ 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 314,076736

Razón de consumo = N
= 10
= 31.41

razon de aumento 12.1702

TC del aumento promedio = ∗ 100 = ∗ 100 =38.75%
razon de consumo 31.41

Con la tasa de crecimiento obtenida de los datos se puede decir que el crecimiento anual
aumenta 38.75% anualmente.

ESTIMACION DE LA DEMANDA futura

2.2.1.1.2.

N AÑO DEMANDA Y X XY X^2

1 2009 8,70691 0 0 0
2 2010 8,08769 1 8,08769 1
3 2011 8,04395 2 16,0879 4
4 2012 8,980406 3 26,941218 9
5 2013 13,153894 4 52,615576 16
6 2014 9,52519 5 47,62595 25
7 2015 11,3883 6 68,3298 36
8 2016 77,138658 7 539,970606 49
9 2017 50,813083 8 406,504664 64
10 2018 118,238655 9 1064,1479 81
TOTAL 314,076736 45 2230,3113 285
Se tiene lo siguiente:
 Y: consumo
 A y b: constante
 X: año
∑ 𝑦 = 𝑛𝑎 + 𝑏 ∑ 𝑥

314,076736=10a + 45b………………………………………………….. (1)

∑ 𝑥𝑦 = 𝑎∑𝑥 + 𝑏 ∑ 𝑋 2

2230,3113=45a +285b…………………………………………….. (2)

Resolviendo simultáneamente 1y 2 tenemos:
a=13,1540 TM/año
b=-9,9026 TM/año
Por lo tanto, el consumo de carbón activado en el Perú se ajusta al modelo
𝑦 = 13,1540 − 9,9026𝑥

1. 𝐷𝑋 = 𝐷0 (1 + 𝑖)𝑛

𝐷2029 = 8,70691(1 + 0.7982)20

𝐷2029 = 1087987.54 𝑇𝑀/𝑎ñ𝑜

2. 𝐷2029 = 8,70691(1 + 0.3875)20

D2029 = 6088.69TM/año

La solución de este modelo se representa en la figura 1.

𝑦 = 13,1540 − 9,9026𝑥

PROYECCION DE LA DEMANDA DE AZUCAR

AÑO X CONSUMO
2018 10 75,2808628
2019 11 82,294969
2020 12 89,3090752
2021 13 96,3231815
2022 14 103,337288
 PROYECCION DE LA DEMANDA DE AZUCAR

120
103.3372877
96.32318145
100 89.30907523
82.29496902
75.2808628
80

60

40

10 11 12 13 14
20

0
2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023
Series1 Series2

CUADRO COMPARATIVO DE LA DEMANDA A FUTURO

AÑO N METODO1 METODO2 METODO3

2019 10 5534,54575 319,467707 75,2808628
2020 11 9952,22017 443,261444 82,294969
2021 12 17896,0823 615,025254 89,3090752
2022 13 32180,7352 853,347539 96,3231815
2023 14 57867,3981 1184,01971 103,337288
PROMEDIO 123430,982 3415,12166 446,545376

DEMANDA A FUTURO

Series1 Series2
1400

1200

1000
Axis Title

800

600

400

200

0
0 10000 20000 30000Axis Title40000 50000 60000 70000

2. MARCO TEORICO
EL AZUCAR
 Se denomina azúcar en el uso más extendido de la palabra, a la sacarosa, cuya fórmula química
es C₁₂H₂₂O₁₁, también llamada «azúcar común» o «azúcar de mesa». La sacarosa es un disacárido
formado por una molécula de glucosa y una de fructosa, que se obtiene principalmente de la caña de
azúcar o de la remolacha.

La noción de azucares también se utiliza para nombrar a los disacáridos, los monosacáridos y
los hidratos de carbono en general, especialmente en el ámbito industrial.

Obtiene principalmente de la caña de azúcar o de la remolacha. El 27 % de la producción total

mundial se realiza a partir de la remolacha y el 73 % a partir de la caña de azúcar.

La caña de azúcar pertenece a la familia de las gramíneas, concretamente al género Saccharum.

Las variedades cultivadas son híbridos de la especie officinarum y otras afines

COMPOSICION DE LA CAÑA DE AZUCAR Y LOS SOLIDOS DE GUARAPO

Los valores pueden variar de acuerdo a:
 La variedad de caña
 El tipo de suelo
 Los fertilizantes
 Condiciones climatológicos

Componentes porcentajes
1. Agua 73 – 76
2. Solidos 24 – 27
 fibra ( seca) 11 – 16
 solidos solubles 10 – 16
3. componentes del guarapo Porcentaje de solidos
solubles
a. azucares 75 – 92
 Sacarosa 78 – 88
 Glucosa 2–4
 Fructuosa 2–4
b. Sales 3- 7,5
 De ácidos inorgánicos 1,5 – 4,5
 De ácidos orgánicos 1–3
c. Ácidos orgánicos libres 0,5 – 2,5
 Ácidos carboxílicos 0,1 – 0,5
 Aminoácidos 0,5 – 2
4. Otros no azucares orgánicos
 Proteínas 0,5 – 0,6
 Almidón O,oo1 – 0,050
 Gomas 0,30 – 0,60
 Ceras 0,05 – 0,15
 Grasas fosfatidos 0,05 – 0,15
  No azucares identificados 3–5

Cuadro Nª 1: composición de la caña de azúcar

FUENTE: SPENCER, 1967

i. La sacarosa
La sacarosa, sacarosa, azúcar común o azúcar de mesa es un disacárido formado
por glucosa y fructosa.
Su nombre químico es alfa-D-Glucopiranosil - (1→2) - beta-D-Fructofuranósido, y
su fórmula es C12H22O11.
 Masa molecular 342.2965 g/mol
 Punto de fusión 186 ºC
 Densidad 1.59 g/cm3
 Punto de descomposición 459 k ( 186ºC)
 Soluble en agua
El azúcar de mesa es el edulcorante más utilizado para endulzar los alimentos y suele
ser sacarosa. En la naturaleza se encuentra en un 20 % del peso en la caña de azúcar y en un 15 %
del peso de la remolacha azucarera, de las que se obtiene el azúcar de mesa.
La savia de la caña de azúcar se encuentra más del 17 % de sacarosa, el mismo que en la
remolacha.

. Figura Nº1: Formula química de la sacarosa

 b. Operaciones unitarias en el proceso de elaboración de azúcar
A continuación nombraremos los procesos de refinación de azúcar
i. Reducción de tamaño
Existen diversas teorías sobre la reducción de tamaño de materiales sólidos, la que da
resultados más concordantes con los obtenidos a nivel industrial es la formulada por bond.
Para la evaluación del consumo energético en la fragmentación de materiales Bond propuso
una metodología que permite el cálculo del llamado índice de Bond, presente en la tercera teoría de
la fragmentación. Este índice depende tanto del material como del equipo de fragmentación utilizado.
Por ello, existen ensayos de impacto y ensayos en molinos de barras y en molinos de bolas.
Para el caso de la obtención del jugo, se reduce el tamaño de la caña realizando prensado,
donde lo que realmente nos importa es el jugo que se extraerá, dejando el bagazo como un producto
desecho.
La primera teoría de la fragmentación fue propuesta por Von Rittinger (1867). Esta ley
establecía una relación entre la energía específica consumida y el incremento de superficie específica
generado en las partículas durante la fragmentación
ii. Sedimentación
La ecuación de Smoluchowski es un caso especial de la conocida ecuación de Fokker-Planck.
En concreto, la ecuación de Smoluchowski es una particularización de la ecuación de Klein-
Kramers (que es la ecuación de evolución temporal de la densidad de probabilidad en el espacio de
fases del Movimiento browniano de una partícula inmersa en un potencial) en el límite de un
coeficiente de fricción.
Operador de smoluchowski

En este caso, el operador de Fokker-Planck puede reescribirse con los coeficientes de deriva
y difusión (D) Y (D) mencionados anteriormente, quedando el operador de Smoluchowski:

La conveniencia de esta notación se refleja en la compresión de las ecuaciones diferenciales

de evolución:
 Viendo esta ecuacion las bases del algebra y analisis de operadores, podemos deducir que la
solucion formal de la ecuacion de smoluchowski sera de la forma

Donde se ha usado la definición de exponencial de un operador.

iii. Evaporación
El objetivo de la evaporación es concentrar una disolución consistente en un soluto no volátil
y un disolvente volátil, en evaporación el producto valioso es el líquido concentrado, mientras que
el vapor se condensa y se desecha.
Los factores involucrados en el diseño de los evaporadores y su correcto funcionamiento son
las siguientes características de los líquidos:
 La concentración, conforma la alimentación es calentada y el vapor se desprende, la
densidad y viscosidad de la solución aumentan, dando lugar a una concentración saturad que
favorecerá la formación de cristales, esto se deben de separar para evitar para evitar la obstrucción
de tubos. conforme la concentración aumenta por la evaporación, la temperatura de ebullición
aumentara.
 La formación de espuma: las sustancias orgánicas forman espumas, la espuma puede
acompañarle vapor dando lugar al arrastre de sólidos.
 Formación de costras: es muy inconveniente porque es necesario darle mantenimiento
periódico limpieza al equipo cada vez que se forman.
Para construir un evaporador se puede utilizar diferentes materiales, el fierro es el principal,
sin embargo es fácil que conforme la contaminación, por lo que también se utilizan materiales
como cobre, níquel, acero inoxidable, su desventaja es que son muy costosos. El diseño especifico
e individual de evaporadores es conveniente para hacerlos más eficientes, tomando en cuenta las
propiedades físicas y químicas de la solución que se pretende evaporar, tales como calor especifico,
toxicidad entre otras.
La evaporación se puede llevar acabo con un solo evaporador, donde el vapor que se desprende
del líquido en ebullición es desechado, Cuando se da este caso existe la evaporación de simple efecto.
Sin embargo es conveniente utilizar este vapor de desecho como alimentación al calefactor de otro
evaporador, convirtiéndose así en una operación de múltiple efecto.
La mayoría de los evaporadores se calienta con vapor de agua que condensa sobre tubos
metálicos. El material que se evapora circula casi siempre por el interior de los tubos. Generalmente
se utiliza vapor de agua a baja presión, inferior a 3Kg /cm2, y el líquido hierve a un vacío moderado,
superior aproximadamente a 70 mm Hg. Al disminuir la temperatura de ebullición del líquido
aumenta la diferencia de temperatura entre el vapor condensante y el líquido que hierve y, por
consiguiente aumenta la velocidad de transmisión de calor en el evaporador.
Los factores que afectan a los métodos de procesamiento son: concentración en el líquido,
solubilidad, sensibilidad térmica de los materiales, formación de espumas, presión, temperatura,
formación de incrustación y materiales de construcción.
 La capacidad de la transmisión de calor (q), a través de la superficie de calentamiento de un
evaporador, de acuerdo con la definición del coeficiente global de transmisor de calor Ec (3-1), es
igual a producto de tres factores: el área de la superficie de transmisión de calor A, el coeficiente
global de transmisión de calor U, y la caída global de temperatura ∆T.
U dA
U
= dA (3-1)

q = U.A. ∆T (3-2)
Si la alimentación que entra al evaporador está a la temperatura de ebullición
correspondiente a la presión absoluta del espacio de evaporación, todo el calor transmitido a través
de la superficie de evaporación , todo el calor transmitido a través de la superficie del
calentamiento es utilizado en la evaporación, y la capacidad es proporcional a q. si la alimentación
entra fría, el calor que se necesita para calentar hasta su temperatura de ebullición puede ser
bastante grande, y la capacidad, para un determinado valor q. se reduce considerablemente puesto
que el calor utilizado en calentar la alimentación no produce evaporación
Por lo contrario, si la alimentación entra a una temperatura superior a la de ebullición en el
espacio de evaporación, una parte de ella se trasforma espontáneamente en vapor hasta equilibrarse
adiabáticamente con la presión existente en el espacio de vapor, y la capacidad es mayor que la
correspondiente al valor q esté proceso recibe el nombre de “evaporación flash” (McCabe, 1964)

iv. Cristalización
Por medio de esta operación se obtiene solidos cristalinos a partir de una solución liquida
saturada, en muchos casos es deseable obtener los sólidos en forma de cristales, por su facilidad de
almacenamiento, conservación y utilización.
Por medio de la cristalización se pueden obtener sustancias puras.
Es un método que sirve para purificar sustancias, consiste en formar una solución
sobresaturada, pues se basa en la solubilidad de las sustancias (a mayor temperatura, mayor
solubilidad) el exceso del soluto sobresaturado es el que se cristaliza. Se entiende por cristalización,
al paso de un cuerpo desde un estado cualquiera al cristalino, aunque en sentido estricto es el paso
desde el estado de solución al cristalino. Es un procedimiento utilísimo de purificación e
identificación de sustancias. En líneas generales la operación consiste en disolver en caliente la
sustancia, la mezcla caliente se filtra para eliminar todas las impurezas solubles, y entonces la
solución se deja enfriar para que se produzca la cristalización. En el caso ideal, toda la sustancia
deseada debe separarse en forma cristalina y todas las impurezas solubles deben quedarse disueltas
en la aguas madres, finalmente los cristales se separan por filtración y se deja secar, cuando se
desconoce una sustancia y se teme pueda descomponerse a alta temperatura se deja al vacío.
La ecuación para la transferencia de la masa del soluto A, desde la solución general con
concentración de sobresaturación en términos de fracción mol A igual a yA, hasta la superficie del
cristal, donde la concentración es y’A es:

NA/Ai =Ky(yA – y’A) (4.1)

 Donde Ky es el coeficiente de transferencia de masa en KgmolA/s.m2. Fracción mol, NA es la
velocidad en Kg mol A/s y A, es el área de la superficie I en m2. Suponiendo que la velocidad de
reacción en la superficie cristalina también depende de la diferencia de concentración tenemos:

NA/Ai =Ks(yA – y’Ae) (4.2)

Donde KS es el coeficiente de reacción superficial en KgmolA/s.m2 .Fracción mol, y y’Ae es
la concentración de saturación de saturación. Combinando las Ec (4-1) y ( 4-2), tenemos:
𝐍𝐀 𝐲𝐀 – 𝐲’𝐀
𝐀,
=𝟏/𝒌𝒚+𝟏/𝒌𝒔 =K (YA – YAe) (4-3)

Donde K es el coeficiente total de transferencia. (Geankoplis, 1998).

v. Centrifugación
Es un método por el cual se pueden separar sólidos de líquidos de diferente densidad por medio
de una fuerza giratoria. La fuerza centrífuga es provista por una máquina llamada centrifugadora, la
cual imprime a la mezcla un movimiento de rotación que origina una fuerza que produce la
sedimentación de los sólidos o de las partículas de mayor densidad.
Los componentes más densos de la mezcla se desplazan fuera del eje de rotación de la
centrífuga, mientras que los componentes menos densos de la mezcla se desplazan hacia el eje de
rotación.
Tipos de centrifugadores:
 Tubular-bolw: centrifugador “tubular-bolw” Gira a velocidades muy altas,
generando fuerzas centrifugas del orden de 13.ooo veces a fuerza de la gravedad. Esta construido
para operar con caudales de entre 200 y 2.000 L/h
 Disk-bowl: Gira a una velocidad inferior al interior y genera una fuerza centrífuga
7.000 veces la de la gravedad.
Puede manejar caudales de hasta 20.000 L/h con cantidades moderadas de sólidos.
 Solid-bowl: Su velocidad de giro provoca fuerzas centrifugas de 3.000 veces de
la gravedad. Es capaz de trabajar con corrientes que contienen gran cantidad de sólidos, separando
hasta 50T/h.
Esta clase de separadores están diseñados para operar con corrientes liquido-sólido y liquido-
liquido-solido. Los sistemas gas-solido se separan por medio de otro tipo de equipos que son los
ciclones.

ae = rw2 (5-1)
Donde ae es la aceleración causa por la fuerza centrífuga en m/s2(pie/s2), r es la distancia
radical al centro de rotación en m (pie) y w es la velocidad angular en rad/s

Vt = gD2p( 𝜌p – 𝜌) (5-2)
18µ
Para una precipitación en el intervalo de la ley de Stokes, la velocidad terminal de
precipitación en radio r, se obtiene sustituyendo la expresión de la aceleración de la Ec (5-1) en Ec
(5-2)
 Vt = W2r D2( 𝜌p – 𝜌) (5-3)
18µ
Donde Vt es la velocidad de precipitaciones sentido radial en m/s, DP el diámetro de la partícula
en m,𝜌p la densidad de la partícula en Kg/m3, 𝜌 la densidad del líquido en Kg/m3 y µ es la viscosidad
del líquido en Pa.s. (Geankoplis)

vi. Secado

El secado es un método de conservación de alimentos, consiste en extraer el agua u otro líquido

de un sólido la humedad a separar suele ser vapor de agua y el gas empleado para el secado suele
ser el aire.
Puede ser por medio de contacto directo o indirecto. En el primer caso el calor necesario para
vaporización del agua lo suministra una fuente térmica a través de una superficie metálica en contacto
con el material a secar.
El secado directo puede ser discontinuo o continuo, en el método continuo tanto la
alimentación del solido a secar como el aire entran continuamente al secadero, en el método
discontinuo, se carga el secadero y se hace circular el aire de secado hasta que sus condiciones
permanezcan constantes con el tiempo.

𝑆 𝑑𝑋
W= ( ) (6-1)
𝐴 𝑑ɵ

Donde S es el peso del solido seco, A es el área de la superficie expuesta, W es la velocidad

de secado,
La duración del secado en condiciones constantes, puede calcularse por integración entre las
humedades inicial y final.
𝑆 𝑋𝑖 𝑑𝑥
ɵ = 𝐴 ∫𝑋𝑓 𝑊
(6-2)

Para calcular esta integral es necesario conocer W = f(x), y en general, hemos de distinguir
dos periodos:
Periodo antecrítico:
En este periodo W = f(x), la integración de la Ec (6-2) ha de hacerse gráficamente representan
X frente a 1/w. el valor de la integral será el área por la curva, el eje de abscisas y las ordenadas
extremas XC y Xf ; mediante el método analítico se debe considerar si la velocidad de secado varia
linealmente con la humedad, desde la humedad critica hasta la final, la integración de la Ec (6-2)
conduce a la expresión:

Ɵp= S XC - Xf ln WC = S XC - Xf
A WC - WF Wf A Wlog (6-4)
 Si no se conoce la forma en que varía la velocidad de secado en este periodo se puede obtener
una expresión aproximada suponiendo que la variación es lineal desde la humedad crítica hasta la de
equilibrio. Admitiendo esta hipótesis se llega a la expresión siguiente:
Ɵp= S XC – X* ln XC – X*
A WC Xf – X* (6-5)

(O con, 1982).

DEXTRANA
La dextrana polisacáridos de cadena lineal formada por unidades de alfa D glucosa,
unida por enlace alfa 1,6. No son verdaderos productos naturales, se descubrieron en la fabricación
del azúcar al observar masas que obturaban los filtros. Se forman por fermentación de la sacarosa en
presencia de bacterias, que tienen dicho contenido de encima específico: Leuconostoc mesenteroides.
Esta rompe el enlace entre la glucosa y fructuosa de la sacarosa, y así uniéndose dichas unidades de
glucosa, polimerizándola y dando dextranas. La dextranas que se obtienen por fermentación de la
sacarosa es de peso molecular de 75000, 40000 y 10000
La dextrana exhibe un poder rotatorio mucho mayor que la sacarosa

Figura Nº 2: Formula
química de la dextrana

Reductores
Se llaman reductores a todos los monosacáridos que se encuentran disueltos en el jugo de la
caña. Se le calcula como azúcar invertido.

Pol
Entendemos por Pol a todos los azucares solubles que existen en el jugo de la caña de azúcar
que tienen como propiedad desviar la luz polarizada hacia la derecha (dextrógiro) y hacia la izquierda
(levógiro).
Se entiende por “Polarización”, al procedimiento seguido y por “Pol “al resultado obtenido.

BRIX
A los sólidos disueltos que se encuentran en el jugo tales como: sacarosa, reductores y no
azucares se les conoce con el nombre de brix y se expresa en porcentaje.
 Se determina por medio del brixometro, refractómetro y por desecación.

Jugo Primario
Es el jugo extraído del primer molino, antes comenzar la dilución por efecto de la inhibición.
También se le conoce con el nombre de jugo crusher.
Jugo Mezclado
Es la mezcla con todos los jugos procedentes de los molinos y el agua de dilución.
Pureza
Relación en porcentaje que existe entre el Pol contenido y los sólidos totales disueltos en el
jugo.
Cuando los sólidos totales son expresados en grados API, brix, y/o en solidos refracto métricos
o por desecación estas purezas reciben el nombre de pureza aparente refracto métrica y verdadera.

Inversión
La sacarosa se hidroliza con mucha facilidad en soluciones acidas a velocidades que aumentan
debido al aumento de la temperatura y la disminución del pH, con liberación de los monosacáridos
constituyentes, según la reacción
C12H22O11 + H2O → C6H12O6 + C6H1206
Sacarosa agua glucosa fructuosa
A esta presente reacción hidrolitica se aplica generalmente el nombre de inversión, ya que
produce un cambio de la actividad óptica dextrógira propia de la sacarosa a una actividad neta
levógira, equivalente a D20 – 39.70º de los productos de la reacción.
La invertasa es un catalizador orgánico que acelera la inversión de la sacarosa, desdoblándola
por su acción hidrolitica, en otras formas de azucares más simples, usados para la nutrición de los
microorganismos, que de este modo encuentran medios favorables de crecimiento. (Cloninger, 1964)

c. Tipos de azucares
Debido al grado de refinación que se ha obtenido se consideran diferentes tipos de sacarosa:

a) Refinada: es aquella con grado de polarización 99.9º S, azúcar invertida 0,002%,

cenizas 0,02%, SO2 2mg/kg.
b) Primera calidad: polarización 99.5 ºS, azúcar invertida 0,04%, cenizas 0,04% SO2
20mg/kg.
c) Segunda calidad: polarización 99.5 ºS, azúcar invertida 0,10%, cenizas 0,10% SO2
70mg/kg.
Los rótulos de estos tipos de azúcar son: azúcar blanca refinada, azúcar blanca de primera
calidad y azúcar de segunda calidad respectivamente.
 Hay diferentes tipos de azúcar como la azúcar impalpable es azúcar de primera finamente
molida, que puede tener anti-glutinantes.

d. Calidad del azúcar

i. Azúcar crudo

El azúcar crudo es el producto cristalizado obtenido del cocimiento del jugo de la caña de
azúcar (saccharum officinarumL) o de la remolacha azucarera (Beta vulgaris L), constituido
esencialmente por cristales sueltos de sacarosa cubiertos por una película de su miel madre original
No debe presentar impurezas que indiquen una manipulación inadecuada del producto.
Los empaques deben ser de un material adecuado que no altere las características del producto
y lo conserven durante su transporte y previo almacenamiento.
Al momento de transportarlo debe cumplir las mismas normas.
Los empaques, o documentos remisorios cuando es distribuido a granel, deben llevar la
siguiente información:

 La leyenda (azúcar crudo)

 La leyenda (producto alimenticio, trátese con cuidado)
 El contenido expresado en el sistema internacional
 Marca registrada
 Nombre del país de origen
 Registro sanitario
 Identificación del lote de producción
El azúcar crudo debe cumplir los requerimientos indicados en los siguientes
cuadros. Los requisitos microbiológicos se pueden verificar por los métodos de número más probable

Cuadro Nº 2: requisito del azúcar crudo

Propiedades Fisicoquímicas Requisito Limite

Polarización (ºS a 20 ºC) Mínimo 96,0

Humedad (% m/m) Máximo 1,0

Factor de seguridad Máximo 0,30

Metales Pesados

Arsénico ( As, mg/kg) Máximo 1,0

Cobre (cu, mg/kg) Máximo 2,0

Plomo (Pb, mg/kg) Máximo 2,0

Cuadro Nº 3: requisitos microbiológicos del azúcar crudo para consumo

 Directo. Microorganismo limite
Propiedades Microbiológicas Microorganismos limite

Coliformes, FPM, UFC/g Menor de 3

Bacterias mesofilas aerobias, UFC/g Menor de 80

Bacterias mesofilas aerobias, FPM, UFC/g Menor de 5000

Mohos y levaduras, UFC/g Menor de 5000

Mohos y levaduras, FPM, UFC/g Menor de 2000

ii. Azúcar blanco

El azúcar blanco es el producto cristalizado que se ha obtenido del cocimiento del jugo de
caña de azúcar, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa obtenidos mediante
procedimientos industriales apropiados y que no fueron sometidos a proceso de refinación.
Los empaques deben de ser un material adecuado que no altere las características del producto
y se preserve durante el transporte y previo almacenamiento
Los empaques deben de llevar la siguiente información:

 La leyenda (azúcar blanco)

 Forma de presentación (granulado, moldeado, polvo, etc.)
 La leyenda (producto alimenticio, trátese con cuidado)
 El contenido expresado en el sistema internacional
 Marca registrada
 Nombre del país de origen
 Registro sanitario
 Identificación del lote de producción

El azúcar blanco debe cumplir los requisitos indicados en los cuadros siguientes.

Cuadro Nº 4: requisito del azúcar blanco

Propiedades Fisicoquímicas Requisito Limite

Polarización (ºS a 20 ºC) Mínimo 99,4

Humedad (moldeado % m/m) Máximo 0,075

Color (uma a 420 nm) Máximo 400

Turbiedad (uma a 420 nm) Máximo 400

 Cenizas (% m/m) Máximo 0,15

Cuadro Nº 5: requisitos microbiológicos del azúcar blanco para consumo

Directo. Microorganismo limite
Propiedades Microbiológicas Microorganismos limite

Coliformes, FPM, UFC/10g Máximo 3

Coliformes fecales, NMP /g Menor de 80

Coliformes, FPM, UFC/10g Menor de 3

Bacterias mesofilas aerobias, UFC/g Menor de 10

Bacterias mesofilas aerobias, FPM, UFC/g Menor de 200

Mohos y levaduras, UFC/g Menor de 200

Mohos y levaduras, FPM, UFC/g Menor de 100

iii. Azúcar blanco especial

El azúcar blanco especial es el producto cristalizado obtenido del cocimiento del jugo de la
caña de azúcar o de la remolacha azucarera, constituido esencialmente por cristales sueltos de
sacarosa obtenidos mediante procedimientos industriales y que no han sido sometidos a procesos
de refinación.
Los empaques deben de llevar la siguiente información:

 La leyenda (azúcar blanco especial)

 Forma de presentación (granulado, moldeado, polvo, etc.)
 La leyenda (producto alimenticio, trátese con cuidado)
 El contenido expresado en el sistema internacional
 Marca registrada
 Nombre del país de origen
 Registro sanitario
 Identificación del lote de producción

Cuadro Nº 6: requisito del azúcar blanco especial

Propiedades Fisicoquímicas Requisito Limite

Polarización (ºS a 20 ºC) Mínimo 99,6

Humedad (moldeado % m/m) Máximo 0,07

 Color (uma a 420 nm) Máximo 180

Turbiedad (uma a 420 nm) Máximo 80

Cenizas (% m/m) Máximo 0,095

Cuadro Nº 7: requisitos microbiológicos del azúcar blanco especial. Microorganismo

limite

Propiedades Microbiológicas Microorganismos limite

Coliformes, FPM, UFC/10g Máximo 3

Coliformes fecales, NMP/g Menor de 80

Coliformes, FPM, UFC/10g Menor de 3

Bacterias mesofilas aerobias, UFC/g Menor de 10

Bacterias mesofilas aerobias,FPM, UFC/g Menor de 200

Mohos y levaduras, UFC/g Menor de 200

Mohos y levaduras,FPM, UFC/g Menor de 100

iv. Azúcar refinado

El azúcar refinado es el producto cristalizado constituido esencialmente por cristales sueltos
de sacarosa obtenidos a partir de la fundición de azucares crudo o blanco mediante los
procedimientos industriales apropiados. Se debe tener un color blanco, olor y sabor característico y
no debe presentar impurezas que indiquen una manipulación inadecuada del producto.
Los empaques deben de llevar la siguiente información:

 La leyenda (azúcar refinado)

 Forma de presentación (granulado, moldeado, polvo, etc.)
 La leyenda (producto alimenticio, trátese con cuidado)
 El contenido expresado en el sistema internacional
 Nombre del fabricante y marca comercial
 Nombre del país de origen
 Registro sanitario
 Identificación del lote de producción

Cuadro Nº 8: requisito del azúcar refinado

Propiedades Fisicoquímicas Requisito Limite

 Polarización (ºS a 20 ºC) Mínimo 99,8

Humedad (moldeado % m/m) Máximo 0,05

Azucares reductores(%m/m) Máximo 0,05

color (UI a 420 nm) Máximo 60

Cenizas (% m/m) Máximo 0,04

Metales Pesados

Arsénico ( As, mg/kg) Máximo 1,0

Cobre (cu, mg/kg) Máximo 2,0

Plomo (Pb, mg/kg) Máximo 2,0

Cuadro Nº 9: requisitos microbiológicos del azúcar refinado. Microorganismo limite

Propiedades Microbiológicas Microorganismos limite

Coliformes, FPM, UFC/10g Menor de 300

Coliformes fecales, NMP/g Menor de 3

Coliformes fecales , FPM, UFC/10g Menor de 80

Mesofilos aerobios, UFC/g 0

Mesofilos aerobios,FPM, UFC/g Menor de 100

Mohos, UFC/g Menor de 300

Mohos FPM, UFC/g Menor de 100
Levaduras, FPM, UFC/g Menor de 100

Leyenda:
UFC: Unidades formadas de colonias.
 NMO: Numero más probable.
FPM: Filtración por membrana. (chen, 1991)

e. Perdida de sacarosa en la elaboración de azúcar

Las pérdidas de sacarosa es u tema de mucho interés en las industrias azucareras. Estas
pérdidas ocurren en diversas operaciones y procesos durante la elaboración del azúcar y suelen
ocurrir también en los molinos y las instalaciones auxiliares sobre todos cuando es escasa la limpieza
y el saneamiento de manera periódica.
El jugo extraído ofrece un medio ideal para la propagación de microorganismos que causan
destrucción de sacarosa. Cuando se procesa caña deteriorada o caña quemada atrasada el desarrollo
de la bacteria leuconostoc mesenteroides es muy pronunciada tanto en los molinos, conductores de
bagazo, coladores de jugo, tanques y canales de jugo, etc.
Esta bacteria destruye la sacarosa generando pérdidas económicas produciendo dextrana que
es un polímero de consistencia gomosa que tiene la apariencia de los huevos de rana, generando
también efectos perjudiciales al proceso de fabricación de azúcar.
A medida que el jugo de la caña es extraído no tratado químicamente, salpica sobre los puntos
del molino expuestos al jugo y pasa luego por las canaletas y cañerías durante la recirculación, entra
en contacto directo con millones de microorganismos que están adheridos a la superficie del metal y
del cemento. Esto da como resultado una perdida razonable de la sacarosa por lo tanto los
microorganismos contribuyen a la perdida de rendimiento de azúcar.
Cuando las bacterias formadoras d acido se desarrollas en la caña de azúcar recolectada, esta
se vuelve acida. Se produce azúcar invertido, ácidos láctico y acético y, con frecuencia, dextrana.
Con este crecimiento microbiano se podría producir un olor “agrio”. En climas húmedos y
calurosos, puede perderse cada día, entre la zafra y el triturador, de 1 a 5% del azúcar total.
Afortunadamente la destrucción del azúcar por los microorganismos se reduce durante la fase
de clarificación, que siempre se lleva acabo con rapidez, si bien en ocasiones, se ve retrasada por
paradas programadas o sin programar.
Entre las consecuencias perjudiciales de leuconostoc mesenteroides esa la formación de
cristales en forma de aguja que retarda la cristalización de los tachos, disminuyendo su eficiencia y
generando la formación de falso grano que ocasiona problemas en la centrifuga de las masas cocidas
por su facilidad para pasar por las perforaciones de la tela de la centrifuga; incrementando la pureza
de la miel final.
Además de la deterioración microbiológica ocurre también deterioración microbiológica
ocurre también deterioración por acción química y térmica. La deterioración microbiológica, sea en
el campo, refinería produce polisacáridos que reducen los rendimientos de extracción y cristalización
aumenta la viscosidad y disminuyen los niveles de producción mientras producen así mismo
componentes coloreados y formadores de ácidos
Es esencial un análisis crítico de las causas de las pérdidas de sacarosa.
Para identificar las áreas donde se pueden evitar dichas perdidas aumentando el rendimiento
de sacarosa. Las perdidas físicas debido a las pobres técnicas de corte de la caña, almacenamiento o
transporte de la caña de azúcar, dispersión, perdida de la sacarosa en aguas y productos residuales y
adsorbentes. Las causas y los medios de eliminación de estas pérdidas son bien conocidas aunque si
se llevaron a cabo en mejores condiciones, los niveles de pérdidas en algunas áreas se podrían
disminuir a una cantidad más aceptable.
 i. Causas microbiológicas de la pérdida de sacarosa: formación de dextrana.
La principal causal microbiana de pérdidas de sacarosa es la formación de dextrana,
principalmente por la bacteria leuconostoc mesenteroides, así como la leuconostoc dextraricum y por
otras bacterias formadoras de légamo. La dextrana provoca la prolongación de cristal de sacarosa.
Esta prolongación hace difícil el purgado de las centrifugas, incrementando las perdidas en
melazas y agua de lavado. La dextrana, da lugar a sí mismo a unos niveles de prolongación
artificialmente altos debido a su carácter dextro rotatorio. Las dextrana es el nombre genérico para
los polisacáridos que son los polímeros de la glucosa.

ii. Perdidas químicas de sacarosa

La descomposición química de sacarosa incluye la descomposición térmica en productos
acaramelados. Hay dos divisiones generales de las reacciones de descomposición química:
a) Condiciones acidas

La reacción inicial es la inversa de la sacarosa en glucosa y fructuosa. En el jugo, esta reacción

resulta catalizada por la enzima invertasa y, en cualquier medio ambiente, por un bajo pH.
La enzima invertasa se inactiva por un aumento de la temperatura a 80 ºC o más, y la inversión
acida se inhibe mediante la elevación del pH por encima de 6,0.

b) Condiciones básicas
Desde el punto de vista de la perdida directa de sacarosa, la descomposición de la misma bajo
condiciones acidas.
Pero es más seria desde el punto de vista de la formación de color, la que le da lugar a un
mayor procesamiento y pérdidas en melaza. Los principales productos de la descomposición alcalina
son los ácidos orgánicos, especialmente en el ácido láctico que tienden a disminuir el pH y los
productos coloreados poliméricos, bien sean melanoidinas o compuestos formados mediante una
serie de reacciones catalizadas por iones de calcio.
Esta situación aparece cuando se permite que el jugo se mantenga con un pH acido durante
cierto tiempo antes de la elevación del mismo. En este caso se dice que la cal destruye el azúcar
invertido; pero las reacciones de destrucción generan calor.
El catalizador invertasa presente en el jugo de caña, proviene de dos fuentes:
Invertasa naturalmente presente en los procesos fisiológicos inherentes al crecimiento de la
caña. Su proporción varía de acuerdos a los requerimientos energéticos para la nutrición de la
planta en el crecimiento.
Invertasa segregada por microrganismos en etapa de rápida reproducción en el jugo en
proceso, microorganismos tales como levaduras, varias especies de hongos y muchas especies, de
bacterias
El cambio energético requerido para activar la reacción

C12H22O11 + H2O → C6H12O6 + C6H1206

Sacarosa agua glucosa fructuosa
Viene de las bacterias, hongos y levaduras en rápida proliferación.
Por lo tanto los microorganismos contribuyen en la pérdida del rendimiento de azúcar de dos
maneras.
  Son la principal fuente de invertasa en el jugo de caña.
 La transferencia de energía requerida para que la reacción siga avanzando hacia la
destrucción de azúcar y pérdidas para el ingenio es generada por microorganismos que utilizan la
energía obtenida de la inversión de la sacarosa para su crecimiento y reproducción.
Estos insecticidas usados en los ingenios azucareros, son efectivos contra una amplia gama de
microorganismos encontrados en sistemas-industriales

iii. Presencia de microorganismos y su efecto durante la fabricación de azúcar

En el presente proceso de fabricación de azúcar, los microorganismos presentes en el jugo,
tienden a ser eliminados sucesivamente por los métodos de clarificación y por las variaciones de
temperatura que permanecen durante el proceso.

iv. Microorganismos de la caña de azúcar

De los estudios realizados, Bevan y bond aislaron aproximadamente 50 diferentes
microorganismos, de la caña verde y 17 de la superficie de la caña quemada. Además de la bien
conocida especie productora de polisacáridos. Leuconostoc mesenteroides, hay géneros de levadura
(saccharomyces, torulay pichia) que también se encuentran después en el jugo y no contienen
invertasa, otras que causan una destrucción activa de los azucares reductores,
bacterias(pseudomonas) y bacilos del suelo(bacillus cereus) así como penicilliun y otros
hongos(actinomyce), el hongo productor de ácidos y otros que causan fuerte inversión, activas tanto
en los jugos como en la meladura y los que constituyen agentes más activos de la deterioración de
los azucares crudos.

v. Constituyentes anormales de los productos de caña(gomas)

 Dextrana (C6H10O5)n: esta goma que es un enemigo muy molesto para la

fabricación de azúcar, es el producto de varias fermentaciones( como la producida por el
leuconostoc), y ocurre con frecuencia en cañas dañadas por heladas o por ataques de insectos, la
formación de esta goma viscosa, convierte rápido la caña en inservible para la molienda, su alta
rotación especifica (+200), tres veces más que la sacarosa, introduce un serio error en la polarización
de los productos, de caña, a menos que la goma se elimine previamente tratándola con alcohol.

 Levan: Esta goma la encontró Smith y Steel en productos de caña de Australia, y

era producido por la bacteria levaniformans.

 Cellulan: Una goma encontrada por brawne. Se formó por ciertas fermentaciones de
jugos y de meladura, y consta de grumos que son insolubles en álcalis caustico.

vi. Factores que afectan el número de microorganismos

La cantidad de microorganismos encontrados en los jugos de la caña, depende en gran parte

de la cantidad y naturaleza de las sustancias adheridas a la corteza de la caña, las cuales a su vez
infectan al jugo en el momento de la extracción. La simple filtración mecánica del jugo de caña recién
extraído, elimina, según pruebas en promedio, aproximadamente el 76% de los microrganismos
presentes.
 La infección del jugo de caña sanas, en el momento de su extracción, será sujeta a poca
variación, sin embargo, el tipo de fermentación predominante, en distintos momentos, es la que varía
considerablemente.
Uno de los principales factores que determinan el curso de la fermentación espontanea del
jugo de caña, es las temperaturas inferiores de 20 ºC parece predominar el tipo viscoso de
fermentación con mayor frecuencia que de temperaturas entre 20 y 30 ºC.

Cuadro Nº 10: límites de temperatura de las principales bacterias productoras de

goma

GRUPO TEMPERATURA ºC
MIMIMA OPTIMA MAXIMA
Leuconostoc
mesenteroides 11 -14 30 – 35 40 -43
Bacillus
mesenteroides 15 - 22 37 45

La fermentación viscosa está asociado con una notable acción reductora, con el resultado de
que los jugos fermentados presentan un aspecto blanquecino. Esta fermentación da origen a varios
productos de oxidación, entre los cuales la manita es la más frecuente.
Otra fermentación que se realiza es la celulósica, en cuyo curso la sacarosa se asimila por
ciertas formas de bacterias, como el bacterium xyliniun, con formación de celulosa, este organismo
forma grupos vainas gelatinosas, y brawne encontró que el producto de esta fermentación constaba
de celulosa, y representa aproximadamente el 7% de los azucares totales fermentados.

3. Proceso de obtención de azúcar

4.1. Cosecha:
El proceso de cosecha tiene como misión el suministro oportuno de caña al menor costo y
que cumpla con los estándares de calidad, de acuerdo a los requerimientos de fábrica.
La cosecha de caña comprende las labores de pre cosecha, aplicación de madurantes, quema,
corte, alce y transporte, que se realizan bajo el marco de la legislación ambiental que las rige y con
el menor impacto posible a las comunidades. Las labores de pre cosecha determinan el grado de
madurez de la caña, a través de muestreos en el campo. Posteriormente, se realiza la aplicación de
madurantes y se procede a definir las suertes de caña a cosechar, determinando el tipo de corte bien
sea manual o mecánico, teniendo en cuenta las restricciones de quema de caña.
El corte de caña manual se realiza con personal capacitado, bajo las normas del sistema de
gestión en seguridad y salud en el trabajo. Para el corte mecánicos realiza con máquinas cosechadoras
que cortan la caña en trozos de aproximadamente 20 a 30 cm de largo y son depositadas directamente
a los vagones de transporte
El alce de la caña cortada manualmente y organizada en chorras en el capo, se realiza con
máquinas alzadoras que las depositan directamente en los vagones de transporte. En el ingenio se
cuenta con dos alces de caña larga para lo que se emplean las alzadoras y para la caña picada
correspondiente al corte con cosechadoras.
 4.2. Recepción y lavado de caña:

La caña proveniente del campo es transportada en tráiler y antes de someterse a cualquier

proceso es pesada en la balanza de laboratorio de materia prima.
La caña es recepcionada en lavadero “A “o “B”, según donde se extraerá el jugo; mediante la
grúa hilo, la caña es depositada en la mesa de recepción para luego pasar al conductor.
En el cabezal del conductor se encuentra la carda que sirve para romper los paquetes de caña,
luego la caña pasa por un nivelador, el cual uniformiza el colchón. Troza la caña en pequeñas
partes. Al final de este conductor se encuentran 5npeines que realizan la limpieza en seco de la
tierra en otras materias extrañas contenidas en la caña, la que cae a una faja transportadora para
después ser retornada a campo o eliminada. A continuación de los peines se halla un rodillo
extractor de hojas.
Luego de pasar por el rodillo extractor de hojas, la caña pasa un conductor en el que recibe
un lavado con agua por medio de inyectores

4.3. Preparación de caña :

Luego de ser lavada, la caña pasa por medio de conductores hacia el machetero que la corta
en trozos; una vez trozada, la caña es transportada hacia el buster, el cual mediante 102 martillos
desfibran la caña.
La caña desfibrada alimenta al fiberizer, e que realiza una segunda desfibracion dejando la
caña preparada apta para ser tratad en trapiche

4.4. Proceso de extracción de sacarosa:

El proceso de extracción de sacarosa de la caña, se realiza mediante trapiche, la faja
alimentadora vierte la caña preparada en él, donde sucede la primera extracción de jugo.
El trapiche está constituido por 6 molinos de tres masas por la que pasa la caña preparada, el
agua de inhibición caliente se adiciona en el sexto molino, esta agua por ir en contra corriente con la
caña preparada, a medida que se acerca al primer molino se ve enriquecido de sacarosa, mientras que
la caña preparada, a medida que avanza se va empobreciendo en la sacarosa hasta llegar al sexto
molino donde sufre un secado, obteniendo bagazo el cual será transportado a calderos.
El jugo de trapiche recibe el nombre de jugo mezclado

4.5. Proceso de obtención de azúcar

4.5.1. Molienda de la caña (trapichado):
Esta área es el comienzo del proceso, generando combustible para las calderas y en donde se
obtienen los datos importantes para el proceso. Se realiza la extracción d la sacarosa de la caña de
azúcar (8 a 15%) por medio de trapiches, triturando la caña empleando agua de inhibición, la caña
ingresa desmenuzada.
Una operación deficiente de los molinos crea situaciones difíciles de controlar en otras áreas
del ingenio. Por ejemplo, si no se alcanzan humedades en el bagazo de 50% o inferiores, afectara
directamente la generación de vapor. Si no se tiene un control estricto de la inhibición, con el flujo y
la temperatura adecuada, afectara la extracción de la sacarosa (Pol) y por ende el trabajo de las áreas
de purificación de jugos y evaporación.
 La sacarosa (polo) que no se recupere, ira a las Calderas junto con el bagazo y se perderá
definitivamente
En los molinos se realiza la molienda de la caña, es decir, la extracción del jugo de la caña,
por lo que su labor es el punto inicial del balance de masa y energía de la fábrica.
Las funciones básicas de la molienda:
 Moler una cantidad de caña de acuerdo a su capacidad.
 Extraer el máximo del contenido de jugo y Pol de la caña.
 Entregar bagazo en condiciones para las calderas.
La molienda realiza dos operaciones:

1. Comprensión: el jugo de la caña se extrae por la compresión del colchón de caña o

bagazo al pasar a través de las mazas de cada molino. La fuerza para comprimir el colchón se aplica
a la maza superior por medio de cilindros hidráulicos.
2. Lixiviación: Se produce al lavar con agua el colchón y los jugos de la inhibición a
contracorriente de la dirección en la que se mueve el colchón de bagazo. La transferencia de masa
que produce, extrae la sacarosa (polo) contenida en las fibras de la caña.
El grado de eficiencia (capacidad, extracción, estabilidad, etc.) en la operación, depende de la
manera en que se manejan las variables operacionales, las cuales son:
 Ajustes de los molinos.
 Velocidad de los equipos (motores, turbinas, etc.).
 Presiones hidráulica.
 Agua de inhibición.
 Inhibición compuesta (maceración).
 Estabilidad.
 Alimentación
 Lubricación.
 Limpieza y desinfección.

4.5.2. Proceso de clarificación del jugo de caña

En esta sección se explica o da una idea de las diversas operaciones unitarias a que se somete
el jugo extraído de los molinos. El jugo primeramente se somete a uno o necesariamente a dos
tamizados (uno grueso y otro fino) y así elimina la mayor cantidad de solido en suspensión;
posteriormente el jugo es enviado por una bomba a la báscula de jugo para su pesado lo que sirve
para contabilizar ciertos controles llevados por el laboratorio.
El jugo extraído de los molinos, es acido, turbio y de color verde oscuro, para la purificación
del jugo se han ensayado muchos productos, el que ha usado casi todo el mudo y a su tratamiento se
le llama “defecación”, el ácido sulfúrico (sulfitacion), el ácido fosfórico (fosfatacion), el ácido
carbónico (carbonatación)

A. Defecación :
La purificación de jugo con cal es el método más antiguo que hay y es en muchos casos el más
efectivo, consiste en añadir cal suficiente para neutralizar los ácidos orgánicos que contiene el jugo.
La cal se prepara en un tanque con agua, esta lechada de cal es la que se agrega al jugo, lo que
hace una difusión más rápida que si se echara directamente al jugo.
 La adición de una cantidad correcta de cal es la base para una buena clarificación posterior del
jugo. (chen, 1991)

B. Sulfitacion: la sulfitacion es un proceso auxiliar ala defecación más común, no todas

las fábricas azucareras lo tienen, el procesamiento consiste en la preparación de ácido sulfúrico (SO2)
a partir del azufre, que tendrá los siguientes efectos sobre el jugo:

 Eliminar las materias colorantes.

 Transformar los compuestos ferrosos incoloros las sales férricas que puedan
transformarse por el contacto de los jugos con los tanques, tuberías y molinos, (estos compuestos
ferrosos afectan el color del azúcar).
El azúcar es quemado en hornos especiales (rotativo) desde donde sube el gas
por la columna de sulfitacion a través de un sublimador y de una chimenea de doble pared con
circulación de agua.
La sulfitacion se puede hacer antes de la alcalinización, se acostumbra hacerla antes, lo
importante es llevar al PH final antes de decantar.
La sulfitacion tiene como ventaja principal la ayuda notable al color de la zucar. (chen, 1991).
 Calentadores de jugo (guarapo)
El clásico procedimiento de la defecación simple consiste en aplicar la cal (por cualquier
método) al jugo frio y calentar el guarapo alcalinizando hasta la temperatura final (ebullición o un
poco más). Para ello se utilizan los calentadores, que no son más que intercambiadores de calor entre
el jugo y el vapor de escape (o de los evaporadores) el calentador es de varios pasos con ello se
aprovecha en mejor forma el vapor que circula por fuerza de os tubos que conducen el jugo, también
consta de bafles que guian en una forma la trayectoria del vapor.
Los tubos están agrupados en forma tal que la velocidad del jugo es de 2 a 4 metros por
segundo, si la velocidad es baja el calentador tiende a incrustarse rápidamente y por ende habrá una
disminución en la transferencia de calor.
La tubería de esto es normalmente de cobre por su alto coeficiente de transferencia de calor,
pero deben ser limpiados periódicamente a través de cualquier medio (químico, mecánico o manual)
para reestablecer su eficiencia.
 Clarificación:
Llamamos a si a la separación del jugo claro, esto se hace después de haber sido tratado el jugo
(defecación simple, sulfitacion, etc.) para la clarificación se han desarrollado muchos dispositivos
que en general caen en dos categorías: los aparatos que operan de manera intermitente y los que lo
hacen de manera continua.
El clarificador consiste en un tanque al que se hace llevar de manera regular y continua al jugo
por decantación y es lo suficientemente grande para que la velocidad de escurrimiento y de
circulación sea tan baja que no impida la realización de la decantación, el jugo claro que se obtiene
sale por la parte superior del clarificador, así mismo el sedimento lodo lo hace por la parte inferior o
a través de bombas especiales.
Al inicio de la operación el clarificador es llenado hasta desbordar por la tuberías de
evacuación del jugo claro, el clarificador está dividido en varios compartimientos (niveles) con
desniveles hacia el eje central del mismo, este gira lentamente (12 RPH) y por medio de rastrillos
colocados en los brazos del eje central se empuja el lodo hacia el centro donde cae por medio de un
orificio anular al fondo del clarificador de donde es evaluado para posterior filtración
Mientras el jugo claro va hacia los evaporadores la cachaza suele filtrarse a fin de separar de
separar del jugo el precipitado que contiene junto con las sales insolubles y el bagazo fino (bagacillo)
que arrastra. La filtración de jugo se hace a través de filtros de prensa, mecánicos y filtros rotativos
continuos al vacío el cual puede decidirse en casi automático en su operación.
Consiste de un tambor rotativo de láminas perforadoras de cobre, el cual se zambulle en un
baño que tiene cachaza, sobre la periferia se produce un bajo vacío, después de un alto vacío y luego
se remoja la torta con agua caliente hasta que se separa la torta del tambor antes de comenzar un
nuevo baño.
El jugo filtrado pasa generalmente de nuevo al clarificador o es bombeado hasta los tanques
de jugo alcalizado debido a su turbiedad.

4.5.3. Evaporación
El jugo clarificado pasa a las evaporización. El jugo claro no es más que azúcar disuelta en
agua y con cierta cantidad de impurezas el objetivo de evaporización es elimina el agua. La
evaporización de esta agua se hace en dos etapas:
La evaporación se evapora aproximadamente las dos terceras partes de agua, obteniéndose
un líquido que se conoce como meladura y, el cocimiento que se le lleva a cabo a través de
evaporización múltiple efecto al vacío, que consiste en una sucesión de celdas de ebullición al
vacío llamados “cuerpos”. Están dispuestos en series de manera que el vapor que entra al primer
cuerpo hace evaporar el segundo cuerpo, pero como va a menor temperatura deberá estar al vacío
dicho cuerpo; de esta manera se continua la evaporización, aumentando en cada paso del vació
pues la temperatura de los gases va disminuyendo.
Del primer cuerpo también es posible la utilización de ese vapor en los calentadores, todo
depende del tamaño y eficiencia del primer cuerpo.
Hay una importancia en el múltiple efecto y es el hecho de trabajar con temperatura menos
peligrosa pues la alta temperatura produce perdidas por inversión (perdidas de sacarosa) y
coloración del jugo que permanece hasta los cristales de azúcar.

4.5.4. Concentración
La meladura obtenida en la evaporización pasa enseguida alas última etapa de
extracción de agua o concentración máxima, a medida que el jugo se concentra su viscosidad aumenta
rápidamente y luego comienza a aparecer cristales, modificados de esta manera la naturaleza de
material.
Esta pérdida de fluidez del material lleva a un manejo diferente del mismo, ya no es
posible circularlo e tubos angostos de un cuerpo a otro, por tal la evaporización se llevara a cabo en
un solo efecto, el equipo es similar al de los evaporadores adaptados para manejar el producto viscoso
que de concentrar, estos aparatos reciben el nombre de tachos y de esta operación depende la calidad
del azúcar final.
El tacho trabaja con vapor de baja presión, normalmente con el vapor que produce el
primer evaporador, también es de mucha importancia el trabajar con temperaturas bajas tal como se
explicó anteriormente

4.5.5. Cristalización
En los ingenios azucareros se llama así a la operación que consiste en mezclar las
masa cocida por cierto tiempos después de caer del tacho, con esto se completa la formación de
cristales y se evita también la tendencia fuerte que tiene la masa cocida a cristalizase.
La masa cocida deja el tacho a una temperatura un tanto alta, esta deberá enfriarse para
realizar posteriormente una buena centrifugación o purgado.
 La masa cocida puede salir con purezas altas o bajas y de acuerdo a esta se trata de
mantener cierta temperatura.
Para ellos los cristalizadores se diseñan de tal manera que el eje y las aspas del mismo
sirvan d superficie de intercambio de calor, así no tendrá que echarse agua a la masa del cristalizador.

4.5.6. Centrifugación
Esta operación consiste en separar los cristales en la masa para obtener azúcar en forma
comercial, también se conoce con el nombre de purgado o centrifugado. Consiste en una canasta
cilíndrica diseñada para recibir la masa cocida para tratar y colocada en eje vertical en cuyo extremo
superior se encuentra el motor. La canasta tiene en su perímetro dos o tres mallas con orificios
perforados que permite el paso de la misma. Esta operación varia su tiempo (2 a 4) minutos el azúcar
atrapada en las mallas se lava con vapor y agua caliente creando así el cristal o cristales de azúcar
limpios.
Las centrifugas son en la actualidad completamente automáticas y dependiendo de la masa por
purga se ajustan los tiempos de cada paso se la máquina. La miel resultante del centrifugado (tipo B
o C) se conoce como melaza la cual pasa a ser enfriada y secada.
Después que el azúcar sale de la centrifuga pasa a ser enfriada y secad, esto es necesario pues
sirve para una buena conservación del azúcar en el almacén, así si se envasa arriba de los 38 ºC esta
se endurecerá.
Esta operación se lleva a cabo en secadoras de azúcar.

4.5.7. Secado y empaque

Esta operación se lleva a cabo en secadoras de azúcar. Esta consiste de un tambor rotativo a
través del cual se circula aire caliente para deshumedecer, posteriormente se circula aire aire con un
abanico auxiliar con el fin de mantener la temperatura adecuada para su inmediato envase.
En el Perú el azúcar no se almacena a granel si no que en sacos, para ello se dan las siguientes
precauciones:
 Los sacos colocados en la parte inferior deben colocarse sobre papel bituminado
para protegerlo de los demás.
 Las estibas deben de cubrirse también con papel bituminado a los lados y en parte
superior.
 En las zonas calientes suele pintarse el almacén de azucar con aluminio con el fin de
protección por la radiación.

4.5.8. Refinación de azúcar

a. Disolución del azúcar:

Se mezcla azúcar cruda con parte de la melaza y el jugo claro obtenido de la limpieza del jugo,
hasta llegar a unos 59-60 ºbrix. Esto facilita las demás operaciones de limpieza y evaporación.

b. Limpieza del licor :

El azucar disuelto se trata con ácido fosfórico y sacarato de calcio para formar un compuesto
floculantes que arrastra las impurezas, las cuales fácilmente pueden ser retiradas en el clarificador.
 El material clarificado pasa a unas cisternas de carbón que renuevan por adsorción la mayor
parte de los materiales colorantes que están presentes en el licor. Se puede realizar por diferentes
métodos, entre estos tenemos:

 Fosfatacion:
Se emplea ácido fosfórico y cal y se puede considerar como un sistema de clarificación muy
bueno porque también absorbe color. Este sistema también se refuerza con el empleo de floculantes
y con hipoclorito de calcio.

 Carbonatación:
Se emplea cal y gas carbónico de chimeneas, fermentación alcohólicas o de piedra caliza. Se
considera un buen sistema de clarificación ya que no interviene ningún agente decolorante y retiene
impurezas y se produce absorción de calor.

 Carbonatación–sulfitacion y carbonatación- resinas:

Este sistema es más completo que los anteriores, ya que después de la clarificación con
carbonatación, se emplea agentes decolorantes como son el SO2 y las resinas que producen un
intercambio iónico y se vuelve a filtrar.

 Sucro-blanc:
Se emplea sugar fos (fosfato mono cálcico), sucro blanc (cloruro de calcio – hipoclorito) y
blankit (hidrosulfitode sodio) y se puede apreciar etapas de clarificación y decoloración.

 Carbón vegetal activado:

Se emplea ácido fosfórico, lechas de cal para la clarificación y carbón vegetal activado para la
decoloración.

 Carbón animal activado:

Empleado mucho antes de usarse el carbón vegetal y aun se sigue usando en algunas refinerías.
(chen, 1991)

c. Formación de cristales:
Se realiza por medio de un proceso similar a la concentración del jugo, se utiliza evaporadores
de triple, cuádruple o quíntuple efecto a presión de -0,8 Atm y temperatura de 30 ºC, siendo el último
un cristalizador, donde se extraerán los cristales de azúcar refinada.

d. Separación del cristal:

Se realiza por centrifugación, y se separan los cristales de azúcar refinada del jarabe que
contiene 80 ºBrix.

e. Secado del azúcar:

Se realiza en secadores especiales que por acción del flujo de aire caliente se elimina la
humedad de los cristales, quedando el azúcar blanca o refinada, con 99,9 ºBrix. (Tocami, 1987).
También el azúcar refinado se puede lavar con vapor condensado, secar con aire caliente,
clasificar según el tamaño del cristal y almacenar en sitios para su posterior empaque.
4.5.9. Diagrama de bloques del proceso de producción de azúcar
5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
  CHEN, J. 1991. Manual de azúcar de caña para fabricantes de azúcar de caña y químicos
especializados. Editorial Limusa. Primera Edición. México.
 CHE M. 1997.Tecnología del Azúcar - Guía de la Fábrica de Azúcar de Caña de Azúcar.
 CLONINGER Y APPLING. 1964. Pérdidas por la inversión de la sacarosa durante la
fabricación de Azúcar.
 GEANKOPLIS C. 1998. Proceso de Transporte y Operaciones Unitarias. Ed. Editorial
Continental.

 HUGOT, E. 1986. Handbook of cane sugar engineering. Elsevier Science Publishers B.V.
 LARRAHONDO, J.1995. Calidad de la caña de azúcar. Cali, Colombia. MCCABE W.
1964. Operaciones Unitarias en la Ingeniería Química”.

 MENOCAL M. 1967. Manual del Azúcar de Caña - Para fabricantes de azúcar de caña y
químicos especializados. 9ª Ed. Editorial Argón.
 OCON, J. 1982. Problemas de Ingeniería Química - Operaciones Básicas. Ed., Editorial
Aguilar.

 SPENCER – MEADE. 1967. Manual de Caña de Azúcar. Montaner y Simón.S.A.

Barcelona, España.

 TOCAMI, H. 1987. La Caña de Azúcar. 1° Ed., Editorial Albatros.