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INSPEÇÃO BASEADA EM RISCO SEGUNDO API 581 APLICAÇÃO DO API-RBI

SOFTWARE

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Carlos Eckstein
Petróleo Brasileiro S.A.
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6ª Conferência sobre
Tecnologia de Equipamentos

INSPEÇÃO BASEADA EM RISCO SEGUNDO API 581

APLICAÇÃO DO API-RBI SOFTWARE

Carlos Bruno Eckstein

PETROBRAS/CENPES/PDEAB/Engenharia Básica de Equipamentos

Edneu Jatkoski
PETROBRAS/REPLAN/MI/Inspeção de Equipamentos

José Ademar Nucci Etter

PETROBRAS/REPLAN/MI/Inspeção de Equipamentos

Trabalho apresentado na 6ª COTEQ

Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos

IEV 2002 - Conferência Internacional sobre Avaliação de

Integridade e Extensão de Vida dos Equipamentos Industriais

Salvador, agosto, 2002

As informações e opiniões contidas neste trabalho são de exclusiva responsabilidade

do(s) autor(es) .
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6ª Conferência sobre
Tecnologia de Equipamentos

SINÓPSE

O objetivo deste trabalho é avaliar os resultados da aplicação do documento API 581,

“Risk Based Inspection”, através do uso do API-RBI Software, e discutir a evolução
do risco em função do tempo, e também após aplicação de um plano de inspeção
pré-determinado.

A metodologia foi aplicada em equipamentos da REPLAN, levando-se em

consideração três datas futuras, que foram 10/2005, 10/2009 e 10/2013. Foram
consideradas campanhas operacionais contínuas, sem paradas intermediárias até estas
datas. As matrizes de risco dos equipamentos foram determinadas, sem inspeção e
após inspeção com efetividade “D”, sendo os resultados analisados.

Os resultados permitiram a determinação dos riscos na Unidade, além de identificar

os equipamentos prioritários para concentração dos esforços de inspeção. Foi
discutido o critério para definição do tempo máximo em que um equipamento pode
ficar sem inspeção. Constatou-se que o valor do Sub-Fator do Módulo Técnico era o
melhor parâmetro para representar a evolução do risco de cada equipamento e que o
seu valor, após aplicação do atual plano de inspeção de cada equipamento pode ser
usado como referência para o início da aplicação da gerência de risco dos
equipamentos pela técnica da Inspeção Baseada em Risco.

Palavra chave: RBI; Inspeção Baseada em Risco; Confiabilidade; Análise de risco.

Temário: RBI - Inspeção Baseada em Risco.

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1. INTRODUÇÃO

A Inspeção Baseada em Risco (RBI) tem como princípio a quantificação das

conseqüências de uma falha estrutural que cause um vazamento, bem como o cálculo
da probabilidade deste evento ocorrer. Com estes parâmetros calculados é possível
plotar em uma matriz do tipo “Conseqüência versus Probabilidade” cada
equipamento, e assim determinar o risco que eles representam. De posse dos riscos
individuais dos equipamentos, é possível determinar planos de inspeção adequados
às características de acumulo de dano que cada um apresenta, permitindo assim
administrar o risco em cada planta industrial.

O Documento API 581 – Risk Based Inspection [1] é, até o momento, a única
metodologia publicada em seus detalhes, formando um conjunto de procedimentos
de cálculo que permitem a determinação tanto das conseqüências quanto da
probabilidade de uma falha estrutural, em função das características de projeto,
operação e de inspeção dos equipamentos. É sempre importante ressaltar que as
conseqüências são função, principalmente, das condições operacionais e das medidas
de prevenção e mitigação de acidentes, não sendo influenciadas pelos planos de
inspeção, que são agentes redutores da probabilidade de falha estrutural.

Como os procedimentos de cálculo, tanto das conseqüências quanto da probabilidade

de falha, são trabalhosos e extensos, é importante que haja uma ferramenta
informatizada para realizar de forma ágil a avaliação dos equipamentos. Para tal,
American Petroleum Institute (API) desenvolveu um software, o API-RBI, para dar
suporte a aplicação de sua metodologia.

O uso do software possibilita o acompanhamento da variação das conseqüências sob

dois aspectos muito importantes: (1) o da área afetada pelo vazamento; e (2) os
custos financeiros do vazamento. Estas duas abordagens são importantes, pois, como
a probabilidade de falha é função dos mecanismos de dano e da efetividade dos
planos de inspeção atuantes, ela não envolve outro tipo de medição. Mas no caso das
conseqüências, elas podem ser mensuradas pela área a ser atingida, que funcionaria
como uma forma de apresentação “normalizada”, ou pelo valor (financeiro) dos
custos com os danos causados.

Este trabalho tem por objetivo mostrar a aplicação da metodologia do API 581 com o
uso de seu software em equipamentos de uma unidade de processo da REPLAN.

2. METODOLOGIA

Embora este trabalho não tenha por objetivo discutir a metodologia da RBI, será
apresentada de forma resumida a fórmula de cálculo para determinação do “Risco”
dos equipamentos, que é dada por:

Risco = Conseqüência × PoF (1)

Onde PoF, é a probabilidade de falha.

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As conseqüências são determinadas a partir do cálculo do volume vazamento do

fluido contido no equipamento, avaliando-se os danos: materiais (equipamentos); às
pessoas (morte ou lesão por explosão, incêndio, ou intoxicação); financeiros (perda
de produção); e ao meio ambiente (poluição).

A probabilidade de falha é avaliada levando-se em consideração os mecanismos de

dano atuantes e suas taxas, conjugados à capacidade dos planos de inspeção de
detectá-los e medir corretamente a sua extensão.

Para a definição da Probabilidade de Falha “PoF”, o documento API 581 não

considera a probabilidade de falha instantânea mas sim uma freqüência de falha
anual, corrigida por dois fatores, um referente ao equipamento, “FE”, e outro
referente a como o gerenciamento do risco é tratado na unidade industrial, “FM”.
Assim, pode-se utilizar uma freqüência de falha genérica, “fgenérica”, que facilita a
realização do trabalho pois pode ser obtida diretamente do API 581. No entanto, nada
impede que uma freqüência de falha mais característica da sua empresa, unidade ou
do equipamento específico seja utilizada. Sendo assim, a Freqüência Ajustada,
“fajustada”, é calculada por:

PoF é substituída na Equação (1) pela f ajustada :

f ajustada = f genérica × FE × FM (2)

O Fator de Modificação do Equipamento, FE, leva em consideração vários sub-

fatores, que são:

1. Módulo Técnico, avalia as taxas de acúmulo de dano e a efetividade da inspeção;

2. Universal, avalia os riscos inerentes das condições do meio ambiente;
3. Mecânico, que avalia os riscos inerentes às características de projeto;
4. Processo, avalia as condições operacionais.

A matriz é definida a partir de faixas do Sub-fator do Módulo Técnico

(probabilidade) e da área atingida pelo vazamento (conseqüências), cujos valores
adotados para cada nível estão na Tabela 1.

Tabela 1 – Definição das Categorias de Conseqüências e Probabilidades de falha

para a Matriz de Risco, por área afetada e por custo financeiro.
Categoria de Área Afetada Categoria de Sub-fator Módulo
2
Conseqüência ft Probabilidade do Técnico
A < 100 1 <2
B 100 – 1.000 2 2 – 20
C 1.000 - 3.000 3 20 – 100
D 3.000 - 10.000 4 100 – 1.000
E > 10.000 5 > 1.000

O API 581 padronizou a Categoria de Probabilidade de Falha pelo valor do “Módulo

do Sub-fator Técnico”. Esta escolha é razoável, pois este sub-fator é o único que
varia com o tempo, pois é função da taxa de acúmulo de dano no equipamento, e
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pode ser administrado através de planos de inspeção projetados para as

características dos mecanismos de dano atuantes no equipamento. Os demais sub-
fatores de modificação do equipamento são constantes, não havendo possibilidade de
alterá-los, pois são inerentes das condições de projeto do equipamento. A seguir, na
Figura 1, está a matriz de risco proposta pelo API 581.

P 5
R
O
B 4
A
B
I 3
L
I
D 2
A
D
E 1

A B C D E
CONSEQÜÊNCIAS
Risco Alto
Risco Médio-Alto
Risco Médio-Alto
Risco Baixo

Figura 1 – Matriz de Risco do API 581.

Deve-se notar que as conseqüências são muito influenciadas pelo volume vazado,
que guarda uma proporcionalidade direta com relação ao volume contido no
equipamento. Sendo assim, imaginando unidades de processamento do mesmo tipo
mas com capacidade de produção diferente, aquela que processar volumes maiores
terá seus equipamentos localizados na matriz de risco tendendo a um deslocamento
para a direita, isto é, com maiores conseqüências.

No caso da probabilidade de falha, este deslocamento sistêmico não ocorrerá, isto é,

considerando-se dois equipamentos com condições operacionais e planos de inspeção
iguais, seus posicionamentos quanto à probabilidade de falha serão os mesmos.

Para a aplicação da metodologia, com o uso do API-RBI Software, foi definido que
seria realizada uma avaliação dos equipamentos para as próximas três paradas de
manutenção da unidade, cujas possíveis paradas para manutenção geral são 2005,
2009 e 2013. Também foi considerada a não realização de inspeções até a data das
paradas, o que possibilita o acompanhamento do aumento do risco dos equipamentos.

Para verificar o efeito dos planos de inspeção, foi escolhida a Efetividade de

Inspeção “D”, que é a de menor efetividade nos resultados, para ser aplicada em cada
ano de avaliação. O objetivo é avaliar a diferença entre as Matrizes de Risco antes e
após a aplicação do plano de Inspeção. Vale destacar que a escolha da Efetividade
“D” se deu por esta ser a mais simples possível de ser aplicada segundo a
metodologia do documento API 581.

Os cálculos foram efetuados para um conjunto de equipamentos da unidade, sendo

mostrado na Tabela 2 a distribuição por tipo de equipamento. É importante ressaltar
que a metodologia implementada no software divide os permutadores em “lado casco
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e lado tubos”, e as torres em “topo e fundo”, o que significa que cada equipamento
destes é desmembrado em dois.

Tabela 2 – Número e tipo de equipamentos avaliados.

Equipamento Permutador Permutador Torre Torre
Vaso Total
Tipo Casco Feixe Fundo Topo
Quantidade 27 30 12 12 25 106

3. RESULTADOS

3.1. Risco em 2001

A seguir, na Figura 2, estão as matrizes de risco na condição “atual” dos

equipamentos, cuja data de referência é 10/2001. Pode-se notar que, do total de 106
equipamentos avaliados, 26,4% são Risco Baixo, 31,1% são Risco Médio, 40,6% são
Risco Médio-Alto e apenas 1,9% são Risco Alto. É importante ressaltar que a
caracterização do equipamento como risco alto deve ser analisada com cuidado, já
que a forma como foi definida a matriz apresenta alguma subjetividade, pois não há
uma definição física de como separar os níveis de risco, sendo esta uma tarefa que
depende muito das premissas que levaram ao estabelecimento das faixas de risco
adotadas.

Figura 2 – Matriz de Risco dos equipamentos em 10/2001.

Na Figura 2a, pode-se observar que há uma concentração de equipamentos, mais da

metade dos analisados, nas coordenadas “D2”, risco médio, e “E2”, risco alto. Outro
resultado que se pode verificar nesta mesma Figura 2a, é a concentração de
equipamentos com baixa probabilidade de falha, onde cerca de 88% deles está na
Categoria 2. Por último, nota-se que apenas 4 equipamentos estão com Categorias 3 e
4 de probabilidade de falha, mostrando que este grupo analisado apresenta um risco
conjunto de falha estrutural baixo.

3.2. Risco em 2005

Na Figura 3 são mostradas a s matrizes de risco dos equipamentos no caso deles

operarem até 10/2005 sem inspeção, Figura 3a, e após inspeção, Figura 3b. A
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evolução do risco mostra que apenas um equipamento na coordenada “D2”, risco

médio, passou para a coordenada “D3”, risco médio-alto. A Figura 3b, mostra como
fica o risco após a aplicação do plano de inspeção determinado para estes
equipamentos. Observa-se que foi possível reduzir o risco de todos os equipamentos
para o nível da Categoria 2 de probabilidade de falha.

(a) (b)
Figura 3 - Matriz de Risco em 10/2005: (a) sem inspeção; e (b) após inspeção.

A obtenção dos planos de inspeção que são aplicados se realiza a partir de um

módulo no software que permite que sejam definidas as efetividades das inspeções a
serem aplicadas, e a partir desta informação, em conjunto com um valor alvo do Sub-
fator do Módulo Técnico que é fornecido pelo avaliador, o software calcula quantas
inspeções são necessárias para atingir aquele valor. Vale destacar que nem sempre é
possível atingir tal valor, mas neste caso em estudo foi obtido sucesso.

Como última observação da Figura 3b, nota-se que o risco residual deste conjunto de
equipamentos não mostra elevação na Categoria de Probabilidade de falha, isto é,
todos ficam na menor Categoria de Risco encontrada em 10/2001.

3.3. Risco em 2009

Na Figura 4 são mostradas a s matrizes de risco dos equipamentos no caso deles

operarem até 10/2009 sem inspeção, Figura 4a, e após inspeção, Figura 4b.

Pode-se observar que 13 equipamentos a mais da Categoria 2 de probabilidade

aumentaram seu risco para a Categoria 3, e que 2 equipamentos da Categoria 2
passaram para a Categoria 4. É evidente que houve um acréscimo considerável do
risco do conjunto de equipamentos em 10/2009, mas a ação dos planos de inspeção,
vide Figura 4b, ainda é eficaz para retornar o risco de quase todos os equipamentos
para a Categoria 2 de probabilidade de falha, exceto dois que não permite redução
abaixo da Categoria 3 (coordenada “D3”), mas que se mantêm com Risco Médio-
Alto.

No que concerne à evolução do risco residual do conjunto de equipamentos,

acompanhada pelo número de equipamentos nas Categorias de Probabilidade de
Falha, pode-se observar uma pequena alteração, já que dois equipamentos não
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permitem redução para a Categoria 2 após a aplicação do plano de inspeção com

Efetividade “D”.

(a) (b)
Figura 4 - Matriz de Risco em 10/2009: (a) sem inspeção; e (b) após inspeção.

3.1. Risco em 2013

Na Figura 5 são mostradas as matrizes de risco dos equipamentos no caso deles

operarem até 10/2013 sem inspeção, Figura 5a, e após inspeção, Figura 5b.

(a) (b)
Figura 5 - Matriz de Risco em 10/2013: (a) sem inspeção; e (b) após inspeção.

A Figura 5a mostra que 7 (sete) equipamentos aumentaram de Categoria de Risco,

quando comparado com a Figura 4a (risco em 10/2009). Desse total, 5 (cinco)
passaram da Categoria 2 para 3, e 2 (dois) da Categoria 3 para 4. Nota-se que em
termos do grau de risco, dois equipamentos passaram do Risco Médio-Alto para o
Risco Alto, outros dois passaram do Risco Médio para o Risco Médio-Alto, enquanto
os três restantes permaneceram com o mesmo grau de risco. No entanto, após
aplicação do plano de inspeção com efetividade de inspeção “D”, ainda foi possível
reduzir o grau de risco de todos eles ao máximo de Risco Médio-Alto. Vale destacar
que, em comparação com o estado de Risco em 10/2009 após inspeção, a Categoria 3
de Probabilidade de Falha passou de 2 (dois) para 15 equipamentos, indicando que o
risco residual está aumentando significativamente nesta data.
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4. DISCUSSÃO

Os resultados nos 106 equipamentos em que foi aplicada a metodologia de RBI

segundo API 581, mostram que a Matriz de Risco mostra com clareza a evolução do
risco dos equipamentos com o tempo. É possível ser observado o efeito dos planos de
inspeção no risco dos equipamentos, o que permite um gerenciamento constante de
como e quando estes equipamentos devem ser inspecionados.

Os resultados na Matriz de Risco antes e após a aplicação do plano de inspeção, que

no caso em estudo teve como escolha a menor efetividade de inspeção, a “D”,
mostram que, conforme o tempo em operação aumenta, esta efetividade não é
suficiente para assegurar a redução do risco. É importante relembrar que os planos de
inspeção só atuam na redução das Categorias de Probabilidade de Falha, isto é, não
têm menor influência na redução das conseqüências de uma falha. Caso seja
necessária uma maior redução do risco, deve-se optar por planos de inspeção com
melhores atividades.

Outro resultado importante é o fato de se poder gerenciar a melhor oportunidade para

se aplicar um plano de inspeção em determinado equipamento levando-se em
consideração a evolução do seu risco dentro da Matriz. Como exemplo, pode-se
escolher como critério para a definição do melhor momento para inspecionar um
determinado equipamento ele ter atingido um determinado grau de risco, por
exemplo Risco Alto. Caso este critério fosse implementado, considerando-se as
Matrizes sem inspeção realizada, os dois equipamentos na Matriz de Risco de
10/2001, Figura 2, já deveriam ser inspecionados naquela data, enquanto que em
10/2009, Figura 4a, oito equipamentos não poderiam deixar de ser inspecionados, e
em 10/2013, Figura 5a, este número aumentaria para dez.

No entanto, este critério não parece ser o mais adequado para ser adotado. Numa
primeira observação, nota-se que os equipamentos nas Categorias de Conseqüências
1, 2 e 3 não atingem o grau de Risco Alto, mesmo que nunca venham a serem
inspecionados. Desta forma, pelo critério proposto, não é necessário inspecioná-los.
Com base nesta constatação, deve-se procurar um outro critério para a definição do
risco que se pode assumir até que o equipamento necessite ser inspecionado.

Numa primeira aproximação, é necessário definir um parâmetro que represente a

evolução do risco com o tempo, o que naturalmente conduz a escolha da Categoria
de Risco de Probabilidade de Falha. Para tornar mais sensível ainda a escolha do
parâmetro, basta lembrar que esta Categoria é definida por faixas do Sub-fator do
Módulo Técnico, que é um número obtido do somatório dos pontos auferidos após a
contabilização do risco referente aos mecanismos de deterioração atuantes.

O uso do valor deste parâmetro nas condições atuais do equipamento, levando-se em

consideração o plano de inspeção atualmente aplicado e suas condições operacionais
e de projeto, para definir o limite inicial para o risco a ser assumido para cada
equipamento parece ser uma opção razoável para se iniciar a administração do risco
com base no RBI.
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5. CONCLUSÕES

5.1 A evolução do risco dos equipamentos através da aplicação da técnica de RBI

através do software API-RBI, é de fácil observação nas matrizes de risco obtidas.

5.2 O efeito do plano de inspeção aplicado é identificado através das matrizes de

risco obtidas.

5.3 O nível de efetividade “D”das inspeções aplicadas ao conjunto de equipamentos

em avaliação, mostrou-se insuficiente para impedir a evolução do risco residual após
12 anos de campanha (10/2013).

5.4 O grau de Risco (baixo, médio, médio-alto e alto) não deve ser utilizado como
critério para definição do momento em que um equipamento deve ser inspecionado.

5.5 O valor do sub-fator do módulo técnico de cada equipamento após a aplicação de

seu plano de inspeção em vigor, deve ser usado como referência inicial para a
administração de seu risco.

REFERÊNCIAS

[1] API PUBLICATION 581, “Risk Based Inspection – Base Resource

Document”, American Petroleum Institute, May, 2000.

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