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XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

UM ESTUDO SOBRE A
IMPLEMENTAÇÃO DO TPM (TOTAL
PRODUCTIVE MAINTENANCE) E SEUS
RESULTADOS
Marina Marques da Silva (FIPMoc )
marininhamarques@hotmail.com
Liliane Cardoso Marques (FIPMoc )
ane_cardoso_marques@hotmail.com
Jefferson Markhony Neri Santos (FIPMoc )
markhony@hotmail.com
Yuri Mendes Roque (FIPMoc )
yroque2009@hotmail.com
Emerson Batista Ferreira Mota (FIPMoc )
ferreirabatista@hotmail.com

A busca de aprimoramento das atividades empresariais e a


modernização dos processos de industrialização aceleram a
popularização de conceitos e técnicas relacionados à manutenção,
além de programas de qualidade e produtividade. Neste contexxto o
TPM (Total Productive Maintenance), ferramenta criada pela Denso,
tem o objetivo de aumentar a confiabilidade das máquinas, item
fundamental para o bom funcionamento do sistema Toyota de
produção. O TPM surge como base do controle da produtividade,
garantindo crescimento de performance, bem como redução de perdas,
visando colaboração de todos os funcionários e preservação dos seus
equipamentos de trabalho (máquinas). A implementação dessa
metodologia tem apresentado grandes resultados nas indústrias por
todo mundo, e no Brasil, é crescente sua utilização, fornecendo
resultados que contribuem com a competitividade das empresas..

Palavras-chaves: TPM, produtividade, competitividade, tecnologia.


XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

1. Introdução
O último século assistiu a uma enorme evolução do maquinário utilizado nos processos
produtivos, provocada principalmente pelas solicitações de aumento de produtividade como
fator de competitividade. Isto levou a que os equipamentos evoluíssem de sistemas puramente
mecânicos para sistemas eletromecânicos, de precisão e com sofisticados controles por
computadores.

Antes dos anos 30 as máquinas eram robustas, especificadas e de grande duração. Os


principais modos de falha eram metalúrgica e por desgaste. O plano de manutenção era
simples – a máquina era reconstruída, depois da avaria, por técnicos muito qualificados. Nos
anos 50 a competitividade começou a se impor como fator importante, a filosofia de
manutenção predominante consistia na crença que a “avaria da máquina” era uma parte
inevitável e aceitável da vida produtiva. Isto levou à concepção de processos com uma larga
capacidade produtiva em espera e uma grande quantidade de sobressalentes em armazéns,

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com uma estratégia de, sempre crescentes, intervenções planejadas (manutenção aditiva). Foi
também a época de devolução do relacionamento entre a gestão industrial e a força de
trabalho em que esta tinha as funções definidas de uma forma muito estrita, dentro da
manutenção. Até os primórdios dos anos 70, a maioria das unidades industriais efetuavam a
manutenção de uma forma reativa, depois de uma parada por avaria – a manutenção curativa.

O TPM preconiza uma parceria entre a produção e a manutenção de modo que as operações
básicas de manutenção (limpezas e inspeções) sejam efetuadas pelos operadores das
máquinas. No meio dos anos 80 os avanços tecnológicos na instrumentação e o surgimento
do computador pessoal forneceram a capacidade de prever os problemas nas máquinas
medindo a sua condição utilizando sensores de vibrações, temperatura e ultra-sons. No
princípio dos anos 90 foi introduzida a abordagem da Manutenção Baseada em Fiabilidade
que combina de uma forma eficaz as forças de todas estas estratégias e filosofias num único
sistema de manutenção. À medida que se revê a história da manutenção é interessante notar
que antes dos anos 70 a função manutenção tinha evoluído muito pouco desde o inicio da era
industrial: Não existiam estratégias de melhoria, nenhuma tentativa de reengenharia, e pouco
investimento ou atenção. O objetivo perseguido era primeiro, reparar as coisas que se
variavam, e segundo, manter a pintura e arranjar os jardins para os visitantes. Até
recentemente, a manutenção sempre foi aceita como um mal necessário, para além de
qualquer possibilidade de otimização e melhoria.

2. Metodologia

Para fomentação da pesquisa utilizou-se como metodologia a pesquisa bibliográfica, através


da qual se tornou possível adquirir conhecimentos inerentes a ferramenta TPM, seus
conceitos, aplicações, bem como passos de implementação.

Para análise dos resultados, fez-se estudo de campo, onde obteve-se dados referentes aos três
anos de TPM na empresa X, pesquisada. Estes dados foram comparados com o ano anterior à
sua implementação.

Foram analisados os resultados do TPM, implementado nesta empresa, através da construção


de gráficos de Excel.

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3. Desenvolvimento

De acordo com Nakajima (1989, p. 10) o TPM tem como objetivo melhorar a eficiência dos
ativos através da redução de quebras de máquinas, da melhor utilização dos equipamentos
disponíveis e da redução de perdas nas diversas fases e áreas dos processos produtivos. A
busca de aprimoramento das atividades empresariais e a melhoria dos processos de
industrialização estabeleceram o ponto de partida para a popularização de conceitos e técnicas
relacionados à manutenção e programas de qualidade e produtividade. (CARRIJO e LIMA,
2008).

O TPM caracteriza-se por buscar a maximização da eficiência global das máquinas - que
ocorre através da busca da eliminação de falhas, defeitos, desperdícios e obstáculos à
produção -, a participação e integração de todos os departamentos da empresa bem como de
todos da fabrica desde a direção aos operadores e a busca permanente de economias visando o
aumento da lucratividade e a integração de todos; durante sua implantação o TPM adere
outras características importantíssimas como, por exemplo, a manutenção espontânea ou
autônoma executada pelo próprio operador.

Manutenção autônoma se traduz como um processo de capacitação dos operadores com o


propósito de torná-los aptos a promover, no seu ambiente de trabalho, mudanças que
garantam altos níveis de produtividade, sendo assim, significa mudar o conceito de “eu
fabrico, você conserta” para “do meu equipamento cuido eu”.

A manutenção Autônoma é desenvolvida em sete passos:

1- passo: limpeza inicial

2- passo: eliminação de fontes de sujeira e locais de difícil acesso.

3- passo: elaboração de normas provisórias de limpeza, inspeção e lubrificação.

4- passo: inspeção geral.

5- passo: inspeção autônoma.

6- passo: padronização

7- passo: gerenciamento autônomo.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

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a) Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntaria;

b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes;

c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é,


“ideal” da maquina descartável;

d) Incentivar estudos e sugestões para modificações dos equipamentos existentes a fim de


melhorar seu rendimento.

Aplicar o programa dos 8S:

1- Seiri = organização: implica eliminar o supérfluo.

2 ) Seiton = arrumação: implica identificar e colocar tudo em ordem.

3 ) Seiso = limpeza: implica limpar sempre e não sujar.

4 ) Seiketsu = padronização: implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.

5 ) Shistsuki = disciplina: implica na autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.

6 ) Shido = treinar: implica a busca constante de capacitação pessoal.

7 ) Seison = eliminar as perdas.

8 ) Shikaro yaro = realizar com determinação e união.

E aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”:

1- Estruturação das condições básicas.

2- Obediência as condições de uso.

3- Regeneração do envelhecimento.

4- Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).

5- Incrementar a capacidade técnica.

Para Nakajima (1989, p. 10), “O TPM pode melhorar o rendimento global das instalações
graças a uma organização baseada no respeito à criatividade humana e com a participação
geral de todos os empregados da empresa.” (NAKAJIMA, 1989.).

De acordo com Suzuki (1992, p. 6), “o TPM cresceu rapidamente nas indústrias de montagem
e foi largamente adotado por empresas da área automobilística, aparelhos eletrodomésticos e

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fabricantes de semicondutores e componentes eletrônicos. Adicionalmente, o TPM foi


introduzido em indústrias de processos contínuos, como refino de petróleo, químicas, aços,
alimentos, gás, cerâmicas, cimenteiras, papel, farmacêuticas, metalúrgicas, vidros, pneus e
impressão’.” (SUZUKI, 1992 p.3).

Conforme Ribeiro (2004, p. 62) “no Brasil, muitas empresas vêm adotando o TPM, tendo
como base alguns princípios de trabalho em equipe e autonomia, bem como uma abordagem
de melhoria contínua para prevenir quebras”. O mesmo autor também assinala que “algumas
empresas instaladas no Brasil tem o processo de implantação consolidado, inclusive algumas
reconhecidas pelo prêmio da JIPM.” (RIBEIRO, 2004, pg.06.)

Nos últimos anos, têm surgido diversas empresas de consultoria com o foco especifico nas
técnicas dos diversos pilares do TPM, sendo eles:

3.1. Melhoria individual (específica)


Segundo Filho (2010), a melhoria individual é um sistema que visa erradicar as oito grandes
perdas que reduzem o OEE (Overall Equipment Effectiveness: Eficiência Global do
Equipamento), sendo elas: perdas por falhas em equipamentos; perdas por set-up e ajustes;
perdas por troca de ferramentas de corte; perdas por acionamento; perdas por pequenas
paradas e pequenos períodos de ociosidade; perdas por velocidade; perdas por defeitos e
retrabalhos; perdas por desligamento. Além disso, a melhoria específica procura utilizar a PM
(Phisical Mechanism: análise física do mecanismo) para reduzir os defeitos, e a análise dos
porquês para descobrir as raízes dos problemas. (FILHO, 2010. p. 9-11).

3.2 Manutenção autônoma - MA (Jishu Hozen)

A Manutenção Autônoma segue os princípios de cuidados próprios da máquina pelo seu


operador, tratando-a como um equipamento de importância pessoal. Segundo Filho (2010 – p.
2):

O objetivo deste pilar é a melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a


capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções,
mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos, antecipando-se aos
problemas potenciais. Operadores com habilidade para manutenção autônoma
devem ter: capacidade para descobrir anormalidades, capacidade de tratamento e

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recuperação, capacidade quantitativa para definir as condições do equipamento,


capacidade de cumprir as normas para manutenção da situação (limpeza,
lubrificação e inspeção).

Além disso, a implementação correta da manutenção autônoma segue, entre outros, os


princípios de: treinamento introdutório (treinar todos os envolvidos antes da implementação
da MA); o trabalho propriamente dito (seguir a risca o que foi determinado e planejado);
atividades de círculos (cada hierarquia segue um círculo determinado pela hierarquia superior,
desde os operadores até a comissão de implementação do TPM), a própria pessoa define o que
deve ser cumprido (dar iniciativa para o operador); execução rigorosa (realizar as atividades
de forma completa); segurança em primeiro lugar. (FILHO, 2010 p. 6).

3.3 Estrutura de manutenção planejada

Segundo Filho (2010), a implementação da manutenção planejada segue algumas etapas, as


quais são: avaliação do equipamento e levantamento da situação atual, reparo das
deteriorações e melhorias dos pontos deficientes, estruturação do controle de informações e de
dados, estruturação da Manutenção Preventiva e estrutura de manutenção preditiva.

3.4 Treinamento
O objetivo do treinamento é introduzir a habilidade de operações de manutenção cuidados
gerais das máquinas para os operadores, além do aprimoramento dos métodos e ferramentas
dos técnicos de manutenção. Segundo Filho (2010 p. 11):

É fundamental a capacitação do operador, através de cursos e palestras, para que ele


possa conduzir a manutenção sem receio de cometer erros. Como a TPM é assentada
no homem e dele depende para a obtenção de resultados efetivos, o treinamento é
um investimento em que não se deve economizar, pois o retorno é garantido.

Sendo assim, a capacitação contínua dos colaboradores gera não só uma organização melhor
na empresa, mas também um aumento do lucro final.

3.5 Estrutura de controle inicial do equipamento

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“Trata-se de consolidar toda a sistemática para levantamento das inconveniências,


imperfeições e incorporação de melhorias, mesmo em máquinas novas e através dos
conhecimentos adquiridos, tornar-se apto a elaborar novos projetos onde vigorem os conceitos
PM (Prevenção da Manutenção), o que resultará em máquinas com quebra / falhas Zero.”
(FILHO, 2010. p. 14).

Filho (2010) ainda afirma que o controle inicial reduz o custo com o ciclo de vida do
equipamento (CCV: Life Cycle Cost = Custo do Ciclo de Vida), pois já serão tomadas as
providências necessárias no início do processo.

3.6 Manutenção e melhoria da qualidade


A relação entre manutenção e qualidade no produto final deve estar presente no TPM, pois o
objetivo de qualquer empresa é vencer a concorrência e, para isso, manter a qualidade sempre
crescente é uma opção bastante viável. Sendo assim, a manutenção pode atuar em pontos que
determinam a qualidade do produto.

Segundo Filho (2010), as dez etapas para a manutenção da qualidade são: confirmação do
estado atual, pesquisa dos processos que geram defeitos e obstruem a qualidade, pesquisa e
análise das condições da fábrica, estudar medidas de combate a “fuguais”, analisar as
condições para produtos não defeituosos que não estão confirmadas, melhorar Kaizen de
defeitos, definir as condições da fábrica, aprimorar método de verificação, Decidir o valor do
padrão de verificação e revisar o padrão.

3. 7 Gerenciamento

“Além do aprimoramento do trabalho administrativo, eliminando-se desperdício e perdas


geradas pelo trabalho de escritório, é necessário que todas as atividades organizacionais sejam
eficientes. Os resultados concretos devem ser alcançados como contribuição para o
gerenciamento da empresa.” (FILHO, 2010. p. 14).

3.8 Segurança, higiene e meio ambiente

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Com esse pilar, objetiva-se manter o ambiente de trabalho limpo e organizado, evitando
acidentes e contaminações dos funcionários por resíduos industriais internos e externos.

Filho (2010) afirma que a questão da saúde do trabalhador, algo importante quando tratamos
de segurança e higiene, é composto de dez regras básicas, tais quais: 1) Fazer um check-up
(exame médico) geral a cada ano; 2) Não fumar; 3) Tomar bebida alcoólica com moderação;
4) Controlar as calorias consumidas; 5) Controlar o nível de colesterol; 6) Entender os valores
nutricionais dos alimentos; 7) Gozar férias e ter atividades de lazer; 8) Saber controlar as
pressões diárias; 9) Praticar esportes; 10) Ter noção da sua limitação física.

Uma pesquisa desenvolvida por Rossi & Lima (2003) analisou uma amostra de 25 empresas
no estado de São Paulo e a utilização das técnicas e dos pilares do TPM em seus diversos
aspectos. Os autores concluíram que existem formas diversas de sequenciar a implementação
do programa, bem como distintas situações quanto ao real entendimento do seu significado e
abrangência. (ROSSI, e LIMA, 2004).

4. Objetivos

4.1 Objetivo Geral:

Realizar pesquisas bibliográficas, análise da literatura, tabulação de questionários e utilização


de técnicas que contribuem para o resultado do TPM nas indústrias.

4.2 Objetivos Específicos:

a) Pesquisar como é aplicado o TPM em diferentes indústrias e sistemas


produtivos diversos entendendo a sua interação com todos os níveis da organização e a
contribuição na redução de perdas, aumentando a competitividade dos produtos.

b) Aplicação de técnicas de otimização, redesenho de processos e simulações no


TPM e como elas podem impulsionar os resultados do TPM.

5. Resultados do TPM

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Foram analisados dados da empresa X que iniciou a implementação do TPM no ano de 2007.
Os resultados obtidos podem ser vistos através dos gráficos abaixo:

Gráfico 1-Redução de perdas

Fonte: Dados coletados pelos autores,( 2011)


Percebe-se que no GRAF. 1 houve uma redução contínua de perdas visto que, em 2008 houve
uma redução de 13,58%, em 2009 de 17,47% e 28,95% em 2010, com relação ao ano de 2007
(início da implementação do TPM).

Gráfico 2- Redução do número de quebras

Fonte: Dados coletados pelos autores, (2011)


Em relação ao número de quebras, tem-se uma redução bastante significativa em relação a
2007, sendo que em 2008 e 2009, houve uma diminuição de 51,61% e 61,29%

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respectivamente e em 2010 ocorreu uma queda de aproximadamente 100%, levando a


produção a um nível ideal de número de quebras.

Gráfico 3- Tempo médio entre falhas (mtbf)

Fonte: Dados coletados pelos autores, (2011)


Quando observado o Tempo Médio entre Falhas – MTBF, o aumento é bastante significativo,
pois, em relação a 2007, aumentou em oito vezes o valor inicial desse índice em 2010.

Gráfico 4- Performance

Fonte: Dados coletados pelos autores, (2011)


Analisando os dados da empresa posteriores a 2007, quanto a performance, podemos observar
um leve aumento de 2,24% no ano de 2008. Já em 2009 com relação a 2007 houve uma
pequena queda de 0,93%, mas se compararmos com o ano anterior a queda seria bem maior,
na casa dos 3.17%. Nos meses de 2010 podemos observar grandes variações no rendimento

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da empresa, chegando a marca negativa -0,18% em maio e sua maior alta em dezembro 6,23
%, estabelecendo um aumento anual de 3,18%.

Gráfico 5 – Custos com a não qualidade (Non quality costs)

Fonte: Dados coletados pelos autores, (2011)


De acordo com o gráfico, o TPM se mostra eficaz no que diz respeito ao custo com a não
qualidade, ou seja, perdas com qualidade ruim dos produtos. Observa se embora no ano de
2009 não obteve diminuição das perdas o ano de 2008, e volta no ano de 2010, mostra
diminuições significantes (34,48% e 22,41%, ) respectivamente.

6. Considerações finais

Através deste estudo, percebeu-se os impactos do TPM no processo produtivo. De fato, o


TPM se constitui como uma metodologia muito eficiente na busca pela melhoria da
produtividade de uma empresa, pois sua filosofia de zerar as perdas por falhas ou quebras de
equipamentos garante maior aproveitamento da capacidade produtiva da planta industrial
como um todo bem como promove uma melhor motivação das pessoas envolvidas no
processo produtivo uma vez que cada operador passa a se sentir responsável pelo bom
funcionamento do equipamento que opera, no intuito de se dar sequência ao processo de
melhoria contínua que o TPM sugere. Da mesma forma, as comissões formadas para a
implementação da Manutenção Produtiva Total procuram fomentar todo o processo
garantindo a existência das melhores condições aplicação da metodologia.

Sendo assim, pode-se dizer que TPM promove melhorias significativas no desempenho de
uma empresa de forma gradativa visto que a assimilação dos conceitos do método pode não

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ser muito rápida e que o resultado depende da dedicação de todos os envolvidos no processo
produtivo. Lembrando que esta metodologia pode e deve ser aplicada em qualquer processo
produtivo e ou qualquer tipo de organização.

É notória as mudanças na performance da empresa após a implantação do TPM, visto que


todos os gráficos remetem a um resultado positivo em relação à sua implantação, apesar de
ser um processo de mudança contínuo, pois, como é notado em alguns casos houve
retrocesso, isso nos leva a crer que o cuidado em estar sempre acompanhando o processo é
importante para que se consiga atingir as metas almejadas.

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