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Universidade Estadual do Norte Fluminense

Centro de Ciências e Tecnologias Agropecuárias


Laboratório de Engenharia Agrícola
*
EAG 03204 – Mecânica Aplicada

Processos de Soldagem

1. Introdução

O processo de soldagem é união de duas ou mais peças pela fusão de ambas ou de um terceiro
elemento. A solda é o elemento de união.
Os principais processos de soldagem são: arame tubular; arco submerso; liga de estanho e
chumbo; eletrodo revestido; eletro escória; feixe de elétrons; laser; MIG; MAG; TIG; oxigênio-combustível;
plasma; soldagem por explosão; soldagem de pinos; e soldagem por ultra-som.
Geralmente se utiliza durante a soldagem, uma substância denominada fluxo, cuja função é evitar a
oxidação das partes no local da soldagem, facilitar a transferência de calor e o escorrimento da solda.
Alguns tipos de fluxo facilitam também a limpeza do local a soldar (desoxidação) e facilitam a troca de calor.
Em certos casos, um gás inerte é injetado no ponto de soldagem, substituindo a função do fluxo e evitando
a oxidação no local da soldagem.
Dentre os principais processos citados, os principais utilizados no setor agrícola são a soldagem
com liga de estanho e chumbo, com eletrodo revestido e com oxigênio-combustível.

2. Soldagem com liga de estanho e chumbo

A soldagem utilizando a liga de estanho e chumbo é geralmente aplicada em condições onde não
se requer grande resistência a esforços mecânicos. A liga da solda apresenta resistência elétrica
suficientemente baixa para proporcionar um percurso fácil à corrente elétrica o que torna este processo
largamente utilizado em eletrônica, na união de componentes e terminais elétricos. A liga apresenta baixa
o
temperatura de fusão, em torno de 360 C, o que permite sua utilização fácil com um soldador pequeno ou
outra fonte de calor de baixa intensidade.
A solda utilizada nos trabalhos de eletrônica consiste numa liga de estanho com chumbo que,
dependendo do tipo de trabalho a ser realizado, está na proporção de 60/40, ou próxima disso. Para facilitar
os trabalhos de soldagem, essa solda é fornecida basicamente em fios que contêm em seu interior uma
resina limpadora que ajuda na aderência da solda, que, neste caso, tem a função de fluxo. A utilização de
ácidos em pasta, ou na forma líquida, é aconselhável para realizar a limpeza das peças e proporcionar
melhor aderência entre a solda e as partes unidas.
Em alguns casos, esse tipo de solda pode ser adquirido em barras como, por exemplo, para serem
usadas em banhos de solda, quando maior quantidade é derretida num cadinho. Essa solda em barra,
entretanto, é mais usada em processos industriais de soldagem em massa.
A solda de estanho e chumbo também é utilizada para unir conexões de circuitos hidráulicos e
chapas finas, como calhas e latões, reparar furos em radiadores, tubulações e tanques, e é principalmente
utilizada em peças de cobre ou cobre que tenha sido previamente estanhado.
Para derreter a solda no local onde deverá ser feita a união de peças, é preciso aplicar calor. Isso é
conseguido por meio de uma ferramenta elétrica chamada ferro de solda (Figura 1) ou alguma ferramenta
com ponta de cobre aquecida previamente no fogo.

Figura 1 – Aparelho soldador elétrico.

*
Prof. Ricardo Ferreira Garcia – garcia@uenf.br – CCTA-LEAG
3. Soldagem com eletrodo revestido

Os equipamentos e materiais de um posto de soldagem com eletrodos revestidos compreendem,


em geral: mesa de soldagem, fonte de energia (corrente contínua ou alternada) com controle do nível de
corrente de soldagem, cabos, porta-eletrodo, eletrodos, ferramentas e material de segurança (Figura 2). A
fonte de energia pode apresentar diversas variações, em termos de projeto e características operacionais,
de acordo com o seu fabricante e capacidade. Contudo, esta deve saída do tipo corrente constante com
capacidade e tipo de corrente adequados para os eletrodos utilizados. Os cabos, o porta eletrodo e a lente
de proteção também devem adequados para o nível de corrente utilizado.

Figura 2 – Equipamentos e materiais de um posto de soldagem.

O processo de soldagem por arco elétrico com eletrodo revestido consiste, basicamente, na
abertura e manutenção de um arco elétrico entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada.
O arco funde simultaneamente o eletrodo e a peça (Figura 3). O metal fundido do eletrodo é
transferido para a peça, formando uma poça fundida que é protegida da atmosfera (oxigênio e nitrogênio)
pelos gases de combustão do revestimento. O metal depositado e as gotas do metal fundido que são
ejetadas recebem uma proteção adicional através do banho de escória, que é formada pela queima de
alguns componentes do revestimento.

Figura 3 – Fusão do eletrodo e a peça.

A menos que se solde em uma câmara de vácuo, o que é impensável devido ao custo, todos os
processos de soldagem por arco elétrico precisam de algum tipo de proteção para evitar contaminações da
atmosfera.
3.1. Eletrodos para soldagem a arco voltaico

Os eletrodos para soldagem elétrica ao arco podem ser nus ou revestidos. O eletrodo nu é
simplesmente uma vareta metálica de composição definida, que já foi muito utilizada no passado, tendo
cedido lugar aos modernos eletrodos revestidos. Tais eletrodos são constituídos por alma metálica e são
revestidos por um composto de materiais orgânicos e minerais de dosagem bem definida (Figura 4).

Figura 4 – Eletrodo revestido para soldagem a arco voltaico.

O material da alma metálica depende do material a ser soldado, podendo ser da mesma natureza
ou não do metal de base, uma vez que há a possibilidade de se utilizar revestimentos que complementem a
composição química da alma.
Para os materiais mais comumente soldados, os tipos de almas utilizados são os que aparecem no
quadro a seguir.

Quadro 1 – Materiais que compõe a alma metálica da solda

Material a soldar Material da alma metálica da solda


Aço doce e baixa liga Aço efervescente (teor de C inferior a 0,1%)
Aço inoxidável Aço efervescente ou inoxidável
Ferro fundido Níquel puro, liga Fe/Ni, ferro fundido, aço, bronze

Os revestimentos por sua vez são muito mais complexos em sua composição química, pois como
eles têm diversas funções, estas são conseguidas com a mistura dos diversos elementos adicionados. Os
compostos do revestimento vêm sob a forma de pó unido por aglomerante, normalmente silicato de potássio
ou de sódio. O revestimento em questão também é tratado por fluxo.
Os revestimentos apresentam diversas funções, que podem ser classificadas nos seguintes grupos:

- Função elétrica – graças à ação ionizante dos silicatos contidos no revestimento, a passagem da
corrente alternada é consideravelmente facilitada entre o eletrodo e a peça a ser soldada.
- Função metalúrgica – o revestimento ao fundir cria uma depressão e uma atmosfera gasosa que
protegem a fusão da alma contra o oxigênio e o nitrogênio do ar. Ele depositará escória que é mais
leve que o metal fundido e que protegerá o banho de fusão não somente contra a oxidação e
nitretação, mas também contra um resfriamento rápido. A escória constitui um isolante térmico que
terá as seguintes funções: permitir a liberação dos gases retidos no interior do metal depositado,
evitando com isto a formação de poros; e minimizar o endurecimento do material depositado por
têmpera, conseqüência de um rápido esfriamento.
- Função mecânica e operatória – durante a fusão dos eletrodos, ocorre em sua extremidade uma
depressão. Sua profundidade tem influência direta sobre a facilidade de utilização do eletrodo
(guiando as gotas), sobre as dimensões das gotas e a viscosidade da escória. Um eletrodo de boa
qualidade deve apresentar uma depressão mais profunda e as gotas mais finas.
Os tipos de revestimentos, mais comuns são:

- Rutílico – contém geralmente rutilo com pequenas porcentagens de celulose e ferros-liga. É usado
com vantagem em soldagens de chapas finas que requerem um bom acabamento. É utilizado
também em estruturas metálicas; sua escória é solidificada e autodestacável quando utilizada
adequadamente (Figura 5).
- Básico – contém em seu revestimento fluorita, carbonato de cálcio e ferro-liga. É um eletrodo muito
empregado nas soldagens pelas seguintes razões: possui boas propriedades mecânicas; ? dificilmente
apresenta trincas a quente ou a frio, seu manuseio é relativamente fácil; apresenta facilidade de
remoção da escória, se bem utilizado, é usado para soldar aços comuns de baixa liga e ferro fundido.
Devido à composição do revestimento, esse tipo de eletrodo absorve facilmente a umidade do ar. É
importante guardá-lo em estufa apropriada, após a abertura da lata.
- Celulósico – contém no seu revestimento materiais orgânicos combustíveis (celulose, pó de madeira,
etc). É muito usado em soldagens na qual a penetração é muito importante e as inclusões de escória
são indesejáveis.
- Ácido – seu revestimento é composto de óxido de ferro, óxido de manganês e outros desoxidantes. É
utilizado com maior adequação em soldagem na posição plana.
- Oxidante – contém no seu revestimento óxido de ferro, podendo ter ou não óxido de manganês. Sua
penetração é pequena e suas propriedades mecânicas são muito ruins. É utilizado onde o aspecto do
cordão é mais importante que a resistência. Em função da oxidação de partículas metálicas, obtém-se
um maior rendimento de trabalho e propriedades definidas (ferros-liga).

Figura 5 – Detalhe de escória autodestacável.

O diâmetro indicado de um eletrodo corresponde sempre ao diâmetro da alma. Os diâmetros de


mercado variam na faixa de 2 a 6 mm, embora existam eletrodos especiais com dimensões diferentes
destas.
Conforme a espessura do revestimento, os eletrodos podem ser classificados nos seguintes tipos:
peculiar ou fino – tem a espessura menor do que 10% do diâmetro da alma; semi-espesso – a espessura do
revestimento encontra-se entre 10 a 20% do diâmetro da alma; espesso – a espessura do revestimento
encontra-se entre 20 a 40% do diâmetro da alma; e muito espesso – a espessura do revestimento é maior
que 40% do diâmetro da alma.

3.1.1. Classificação AWS para eletrodos revestidos

A AWS (American Welding Society, ou Sociedade Americana de Soldagem) criou um padrão para a
identificação dos eletrodos revestidos que é aceito, ou pelo menos conhecido, em quase todo o mundo.

Quadro 2 – Tabela de especificações AWS para eletrodos revestidos

Especificação Eletrodos para material composto de


A 5.1 Aços ao carbono
A 5.3 Alumínio e suas ligas
A 5.4 Aços inoxidáveis
A 5.5 Aços de baixa liga
A 5.6 Cobre e suas ligas
A 5.11 Níquel e suas ligas
A 5.13 Revestimento (alma sólida)
A 5.15 Ferros fundidos
Revestimento
A 5.21
(alma tubular com carbonetos de Tungstênio)
Entre estas especificações as mais populares são as utilizadas para aço Carbono (AWS A 5.1), as
utilizadas para aços de baixa liga (AWS A 5.5), e as utilizadas para aços inoxidáveis (AWS A 5.4).
A primeira (AWS A 5.1) tem uma forma simples de ser interpretada (Figura 6).

Figura 6 – Especificação de eletrodos para aços ao carbono AWS A 5.1.

A especificação para aços de baixa liga (AWS A 5.5) é muito semelhante a anterior. Utiliza
exatamente a mesma base e adiciona no fim um hífen e alguns dígitos (entre um e três podendo ser letras e
números ou somente letras) que indicarão a presença e a quantidade do elemento de liga adicionado no
revestimento do eletrodo. Os significados dos sufixos desta norma são apresentados no Quadro 3.

Quadro 3 – Significado dos sufixos da especificação AWS A 5.5

A1- 0,5% Mo B4 - 2% Cr e 0,5% Mo C3 - 1,0% Ni, 0,35% Mo e 0,15% Cr


B4L - 2% Cr e 0,5% Mo c/ C
B1 - 0,5% Cr e 0,5% Mo D1 - 1,5% Mn e 0,35% Mo
máx. de 0,05%
B2 - 1,25% Cr e 0,50% Mo D2 - 1,75% Mn e 0,35% Mo
B5 - 0,5% Cr e 1,0% Mo
B2L - idem ao B2 c/ Cr máx G - min. de 0,5% Ni ou 0,3 Cr ou
C1 - 2,5% Ni
de 0,005% 0,2% Mo ou 0,1% V ou 1,0% Mn
B3 - 2,25% Cr e 1% Mo C2 - 3,5% Ni M - especif. militar USA

Finalizando, a interpretação da especificação de eletrodos para aços inoxidáveis (AWS A 5.4) pode
ser vista na Figura 7.
Figura 7 – Especificação de eletrodos para aços inoxidáveis AWS A 5.4.

4. Soldagem com oxigênio-combustível

O processo de soldagem oxigênio-combustível (oxi-gás) é um dos mais antigos processos de fusão.


Todos os metais e ligas comercialmente conhecidas fundem em temperaturas abaixo dos 4000ºC, e
especialmente as ligas de aço, que são a maior utilização do processo oxi-gás, na faixa de 1500ºC. Assim,
mostrou-se viável a execução de soldagens através das temperaturas e poder calorífico desenvolvidos pela
combustão dos diversos gases oxigênio e um combustível.
Atualmente, outros processos de soldagem são apresentados como alternativa ao processo oxi-gás,
e se este perde em competitividade nas faixas de grande espessura, continua a ser em alguns casos, ainda
o método mais adequado para soldar tubos e chapas de aço de estruturas finas, além de outras técnicas
entre as quais podemos destacar: revestimento superficial, corte térmico e seus derivados, metalização,
desempeno à chama e aquecimento localizado. O equipamento utilizado na soldagem oxi-gás tem um custo
relativamente baixo e é normalmente portátil (Figura 8).

Figura 8 – Equipamento utilizado na soldagem oxigênio-combustível.

O equipamento de soldagem é composto por dois cilindros de gás dotados de registros e


manômetros para o controle da vazão dos gases. Um cilindro contém oxigênio e outro, um combustível que
normalmente é o acetileno, podendo este ser substituído por GLP (gás liquefeito de petróleo). Na ponta das
mangueiras, que partem de cada cilindro, encontra-se um maçarico.
O processo de soldagem baseia-se na fusão do (s) metal (is) de base e eventualmente a fusão de
um material de adição que é adicionado na junta que esta sendo soldada, com a utilização de uma chama
proveniente da queima de uma mistura de gases. Estes gases passam pelo maçarico cuja função é dosá-
los na proporção exata para a combustão e levá-los até a extremidade onde ocorre a chama. O maçarico
deve ainda possibilitar que se produzam diferentes tipos de misturas necessários para se obter os diferentes
tipos de chama, de acordo com o tipo de chama necessária para a soldagem dos diferentes materiais.
As superfícies dos chanfros dos metais de base e o material de adição, quando presente, fundirão
em conjunto formando uma poça de fusão única que após o resfriamento se comportará como um único
material.

4.1. Chama do processo oxigênio-combustível

Sempre que se realiza uma reação química entre gases com aparecimento de luz e calor, a zona
em que se processa esta reação é denominada chama.

Figura 9 – Chama do processo de queima dos gases: zona vermelha – cone; zona azul – véu; zona amarela
– envoltório.

Os fatores, dentro de um mesmo maçarico, que controlam a chama, são o tamanho e a forma
longitudinal do orifício. As pressões do combustível e do oxigênio são as quantidades relativas na mistura
destes dois gases que se queimam no bico do maçarico.
No caso do combustível ser o acetileno (solda oxi-acetileno), quando há queima completa do
mesmo no ar, o oxigênio do ar combina-se com o acetileno formando o gás carbônico e o vapor de água
segundo a equação a seguir.

2 C2H2 + 5 O2 = 4 CO2 + 2 H2O + calor (Equação 1)

Para haver a queima completa de acetileno, são necessários 2,5 volumes de oxigênio para um
volume de acetileno.
No ar atmosférico tem-se quatro vezes mais nitrogênio do que oxigênio e ainda outros gases em
pequenos percentuais. Desde que estes gases não entrem na reação, apenas serão aquecidos por ela, o
que causará uma diminuição na temperatura da chama. Mas o tipo de chama que se emprega é a que se
alimenta com um volume de oxigênio para cada volume de acetileno, deixando os outros 1½ volumes para
serem fornecidos pelo próprio ar atmosférico que envolverá a chama.
Os tipos de chamas variam em conseqüência das proporções de oxigênio e acetileno que
produzem. Basicamente existem três tipos: neutra, carburante ou redutora (oxidante).
A chama neutra, ou normal, é a chama de maior utilização para o processo de soldagem oxi-
acetilênico. Esta chama é resultante da mistura de acetileno e oxigênio em partes iguais, daí o seu nome de
neutra. Apresenta duas zonas bem definidas que são o cone e o envoltório. A chama neutra é de particular
importância para o soldador, não só por seu uso em soldas e cortes, como também por fornecer uma base
para regulagem de outros tipos de chamas. Esta chama poderá atingir temperaturas da ordem de 3100ºC. É
utilizada para soldas de ferros fundidos, aços, alguns bronzes, cobre, latão, níquel, enchimentos e
revestimentos com bronze.
A chama redutora, ou carburante, é a chama resultante da mistura de acetileno com oxigênio com
um excesso de acetileno. Nesta chama as três regiões apresentam-se bem distintas: cone, envoltório e o
véu. O véu apresenta-se muito brilhante e este brilho é devido a partículas de carbono incandescentes em
alta temperatura. O comprimento do envoltório determinará a quantidade em excesso de Acetileno na
chama. É utilizada para solda de aços liga ao cromo e ao níquel, alumínio e magnésio. Atinge a temperatura
de 3020ºC, e pode ser também empregada para depósitos de materiais duros como Stellite. Esta chama
não é recomendada para a soldagem de aços carbono, pois causará juntas porosas e quebradiças.
A chama oxidante é a chama resultante da mistura de acetileno com oxigênio com um excesso de
oxigênio. Esta chama pode atingir temperatura na ordem de 3150ºC. Apresenta em seu visual duas zonas
bem distintas que são o cone e o envoltório. Uma outra característica deste tipo de chama é o som sibilante
emitido pelo bico. É utilizada principalmente para soldagem de materiais que contenham zinco em sua
composição química como, por exemplo, o latão. Na soldagem deste material, o zinco é oxidado na
superfície da poça, onde a camada de óxido resultante vai inibir posteriores reações. Com a chama normal,
o zinco se volatiliza continuamente, sendo oxidado na atmosfera.
4.2. Varetas para soldagem oxigênio-combustível

A vareta para a soldagem é o elemento que se fundirá na presença do calor da chama unindo as
peças desejadas.
A vareta de cobre e zinco (latão), em proporções variadas, é utilizada para união de tubos de cobre
e suas ligas, bem como para união de materiais ferrosos de um modo geral. É chamada de solda amarela.
A vareta de aço doce, de composição variada em função da composição do material ferroso,
destinada para materiais ferrosos, é para confecção de peças de máquinas nas fábricas e recuperação de
componentes de máquinas que se danificaram – preenchimento de partes desgastadas como dentes de
engrenagens, união de partes que quebraram e outras aplicações. É chamada de solda preta.
Geralmente se utiliza durante a soldagem o fluxo, cuja função é evitar a oxidação das partes no
local da soldagem, facilitar a transferência de calor e o escorrimento da solda. Determinados tipos de fluxo
facilitam também a limpeza do local a soldar (desoxidação) e facilitam a troca de calor.
o
Para a solda amarela (ponto de fusão 550 a 1000 C), o fluxo utilizado é o bórax, em pó
o
normalmente, (Na2Bo4O7 + 10H2 O). A solda preta (ponto de fusão de 1350 a 1600 C) tem como fluxo o
cobre, que compõe o revestimento da vareta de solda.

5. Quadro de aplicabilidade dos processos de soldagem

No Quadro 4, é apresentada a aplicabilidade dos processos de soldagem de acordo com diferentes


materiais e espessuras.
Quadro 4 – Aplicabilidade dos processos de soldagem

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