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Inspeção

de
Vasos de
Pressão

2017 

Guilherme V. P. DONATO 
guilhermedonato@uol.com.br 
Inspeção de Vasos de Pressão 2017

SUMÁRIO
1 – INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 2

2 – DESCRIÇÃO ................................................................................................................ 4
2.1 – COMPONENTES.................................................................................................... 4
2.2 – DIMENSÕES CARACTERÍSTICAS ....................................................................... 12
2.3 – ABERTURAS E REFORÇOS ................................................................................ 13
2.4 – PEÇAS INTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO .................................................. 21
2.5 – ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO...................................... 22
2.6 – SUPORTES.......................................................................................................... 23
2.7 – FLANGES ............................................................................................................ 25
3 – CÓDIGOS DE PROJETO ............................................................................................ 32
3.1 –INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 32
3.2 –PD-5500 - UNFIRED FUSION WELDED PRESSURE VESSELS............................ 39
3.3 – AD – MERKBLATTER........................................................................................... 39
3.4 –CÓDIGO ASME - THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS...... 40
4 – TENSÕES ADMISSÍVEIS ........................................................................................... 58

5 – ESPESSURAS PADRONIZADAS E SOBRESPESSURA DE CORROSÃO .................. 61


6 – DEFINIÇÕES .............................................................................................................. 63
7 – DIMENSIONAMENTO DE COMPONENTES (PRESSÃO INTERNA) ........................... 69

8 – TESTES DE PRESSÃO .............................................................................................. 94


8.1 – TESTE HIDROSTÁTICO....................................................................................... 94
8.2 – TESTE PNEUMÁTICO OU HIDROPNEUMÁTICO................................................. 99
9 – ABERTURAS E REFORÇOS (ASME Seç.VIII – Divisão 1) .........................................101

10 – MATERIAIS .............................................................................................................105
10.1 – INTRODUÇÃO ..................................................................................................105
10.2 – COMPORTAMENTO EM ALTAS TEMPERATURAS ..........................................108
10.3 – COMPORTAMENTO EM BAIXAS TEMPERATURAS .........................................113
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................................138

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1. INTRODUÇÃO

Vasos de pressão são todos os reservatórios destinados ao armazenamento e


processamento de líquidos e gases sob pressão ou sujeitos à vácuo total ou parcial.

O código ASME – Pressure Vessel Boiler Code define vasos de pressão como sendo
todos os reservatórios, de qualquer tipo, dimensões ou finalidade, não sujeitos a chama, que
contenham qualquer fluído em pressão manométrica igual ou superior a 1,02 kgf/cm2 (15 psig)
ou submetidos à pressão externa.

A grande maioria dos vasos de pressão são itens projetados e construídos “taylor-
made”, ou seja, por encomenda. Desta forma, são dimensionados, projetados e fabricados
para atender determinadas condições de processo, pressão e temperatura, bem como tendo
seu material selecionado para operar com determinado fluido e condição de corrosão.

O objetivo do projeto e fabricação de vasos de pressão é o de assegurar que tais


equipamentos possam exercer suas funções, sem risco considerável, submetidos aos
carregamentos, temperaturas e pressões previstas.

São exigidos cuidados especiais relacionados ao projeto, fabricação, montagem e


testes e um elevado grau de confiabilidade devido ao Regime contínuo de trabalho, Cadeia
contínua de produção (normalmente não possui reserva) e Condições operacionais de risco,
onde entendemos “risco” como a probabilidade de ocorrência de grande perigo ou dano.

Os vasos de pressão são empregados em três condições distintas.

 Armazenamento de gases sob pressão

Os gases são armazenados sob pressão para que se possa ter um grande peso num
volume relativamente pequeno.

 Acumulação intermediária de líquidos e gases

Isto ocorre em sistemas onde é necessária a armazenagem de líquidos ou gases entre


etapas de um mesmo processo ou entre processos diversos.

 Processamento de gases e líquidos

Inúmeros processos de transformação em líquidos e gases precisam ser efetuados sob


pressão.

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Vasos de pressão e tubulações são utilizados em diversos ramos da indústria,
podendo-se citar as indústrias químicas, petroquímicas, de petróleo, alimentícia, siderúrgica,
etc,... Estes equipamentos são empregados para conter e transportar fluidos, muitas vezes
perigosos, ou em estado termodinâmico perigoso.

Exemplos de aplicação:
 Indústrias químicas e petroquímicas
 Indústrias alimentares e farmacêuticas
 Refinarias
 Terminais de armazenagem e distribuição de petróleo e derivados.
 Estações de produção de petróleo em terra e no mar.

Os vasos de pressão podem ser classificados em dois grupos:

Vasos não sujeitos a chama:


 Vasos de armazenamento e acumulação;
 Torres de destilação fracionada, retificação, absorção, etc,...
 Reatores diversos;
 Esferas de armazenamento de gases;
 Permutadores de calor;
 Aquecedores;
 Resfriadores;
 Condensadores;
 Refervedores;
 Resfriadores a ar

Vasos sujeitos a chama:


 Caldeiras;
 Fornos.

Outra classificação didática é empregada para diferenciar vasos de pressão de tanques


de armazenamento.

 0 - 2,5 psig: API-650

 2,5 - 15,0 psig: API-620

 15,0 psig e vácuo: ASME, PD-5500, Ad-Merkblatter, etc,...

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2. DESCRIÇÃO

2.1 - COMPONENTES

A imensa maioria dos vasos de pressão é fabricada a partir de chapas de aço, ligadas
entre si por soldagem. Como a dimensão usual para as chapas de aço é de 12,40 m x
2,44 m, podemos deduzir as dimensões possíveis para a utilização de uma única chapa. A
utilização de várias chapas conformadas no diâmetro necessário para a construção do vaso
nos permite a fabricação de vasos com as mais diversas dimensões.

Prática recomendada: defasar as soldas longitudinais, de maneira a evitar a propagação de


alguma trinca ao longo de um caminho preferencial.

Para valores superiores seria necessária a soldagem de várias chapas. Contudo,


devemos salientar que devemos evitar a existência de uma solda integralmente dentro da
região de maior curvatura do tampo (cerca de 75% do raio externo). Vasos com dimensões
mínimas (até ØDIC de 12 polegadas) são usualmente fabricados de tubos sem costura. Até
610 mm (cerca de 24 polegadas), a utilização de tubos com costura não é incomum,
ressalvado o fator econômico.

Em um vaso de pressão podemos distinguir os seguintes componentes:

- Corpo (casco ou costado): Normalmente cilíndrico, cônico, esférico ou combinação dessas


formas.

Teoricamente, o formato ideal para um vaso de pressão é uma esfera, com a qual se
chega à menor espessura de parede e, portanto, ao menor peso, para um mesmo volume
interno. Entretanto, os vasos esféricos são caros e difíceis de fabricar, justificando-se,
somente, em condições de grande volume interno e/ ou elevada pressão, quando sua menor
espessura é justificável economicamente.

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Figura 1 - Disposição de soldas em tampos conformados

Figura 2 - Esfera de GLP / Diâmetro: 18,8 m / Pressão: 20 bar / Espessura: 76 mm

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Tampos: Normalmente nos tipos semi-elípticos, toro-esféricos, semi-esféricos. cônicos, toro-
cônicos, toro-esféricos e planos.

Figura 3 – Formatos geométricos de tampos de vasos de pressão

Os tampos elipsoidais que tem a relação entre semi-eixos de 2:1 são denominados
tampos elipsoidais ‘padrão’. Os tampos torisféricos com relação de semi-eixos 2:1 devem ser
preferencialmente do tipo conhecido como “falsa elipse”. O código ASME permite que tampos
torisféricos “falsa-elipse” possam ser dimensionados através das equações de cálculo para
tampos semi-elípticos1.

Tabela 1 - Relações Geométricas de Tampos Torisféricos

Geometria L r h

ASME 6% D 0,06.D 0,169.D

ASME 10% D 0,10.D 0,194.D

ASME 2:1 0.904.D 0.173.D 0.250.D (Falsa elipse)

1 Os códigos de projeto ASME Seção VIII – Divisão 2, Edição de 2007 e o Ad-Merkblatter permitem a construção de tampos
torisféricos com espessuras diferentes para a região da calota central e da periferia.

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A fabricação de tampos semi-elípticos possui um custo mais elevado pela necessidade
de uma matriz específica para o diâmetro e relação de eixos da geometria. Os tampos
torisféricos são obtidos pela conjugação de 2 diferentes geometrias: calota esférica central,
obtida por prensagem e raio da região tórica, obtida por rebordeamento da chapa. Os tampos
elípticos ou toroesféricos podem ser conformados em uma única peça de diâmetro de 1,80 m,
utilizando-se uma única chapa. Caso a sua conformação provoque uma deformação nas fibras
externas superiores a 5%, o Código ASME exige a realização de um tratamento térmico de
alívio de tensões.

Figura 4 - Fabricação de tampo semi-elíptico (fonte ATB – Itália)

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Figura 5 - Preparação de chanfro para soldagem

Figura 6 - Tampo torisférico de grandes dimensões

Os tampos semi-esféricos podem ser empregados em equipamentos com pressões


mais elevadas, onde o “lay-out” permita. A vantagem está relacionada ao menor nível de
tensões atuantes.

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Figura 7 - Tampo semi-esférico

Os tampos cônicos possuem resistência mecânica inferior ao costado cilíndrico, o que


exige maiores espessuras. Para cones com semi-ângulos superiores a 30o é exigida uma
análise de tensões para o dimensionamento, não sendo mais válidas as equações de cálculo
do código ASME e outros. A utilização de uma transição tórica entre o tampo cônico e o
costado cilíndrico permite uma melhor acomodação das tensões existentes nas mudanças
geométricas e confere uma resistência maior a transição entre os componentes.

Figura 8 - Tampo cônico em Tambor de Coque

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Os tampos planos são utilizados, normalmente, quando temos pressão baixa e,
normalmente, são do tipo removível para facilitar o acesso para manutenção.

Figura 9 - Reprodução da Figura UG-34 do ASME Seção VIII – Divisão 1

A Tabela 2 exemplifica as espessuras mínimas requeridas (aproximadas) em função


da geometria do tampo.

Tabela 2 - Comparação de Espessuras Requeridas em Diferentes Tampos


Costado cilíndrico com espessura mínima requerida de 25,0 mm, conectado ao tampo:

Tipo de tampo de Espessura mínima


fechamento do costado requerida (aproximada)

Elipsoidal 2:1 25,0 mm

Torisférico 6% 44,3 mm

Torisférico 10% 38,5 mm

Torisférico Falso elipse 29,8 mm

Semi-esférico 12,5 mm

Cônico 10o 25,4 mm

Cônico 20o 26,6 mm

Cônico 30o 28,9 mm

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A escolha do tipo de tampo é função de determinados fatores, como por exemplo:
Exigência de Serviço, Diâmetro e Pressão de Operação. Algumas características de tampos
são resumidas a seguir.

Tabela 3 - Resumo das Características de Tampos

Tipo de Tampo Características

 Resistência igual ao casco cilíndrico de mesmo diâmetro, para a relação


2:1, que é a geometria mais comum.
Semi-elíptico
 Dificuldades para a fabricação pela necessidade de uma matriz
específica para a conformação do tampo.

 Raio interno máximo da calota esférica = diâmetro externo do casco;


 Raio mín. concordância tórica: 6% do diâmetro interno da calota;
 Mais fracos do que os semi-elípticos;
Toro-esférico  Mais fáceis de fabricar;
 Para o tampo torisférico com geometria falso elipse é permitido o
dimensionamento conforme
 Equação de cálculo de tampos elipsoidais.

 Melhor resistência mas com construção difícil;


Semi-esférico  Empregados quando os diâmetros são muito grandes (> 6,0 m),
maiores pressões e quando o espaço permite.

 Baixa resistência, principalmente na região de ligação entre o tampo e


o costado cilíndrico, mas com construção bastante fácil;
Cônico  Podem ter concordância tórica;
 Empregados por exigência do processo, diâmetros médios e baixa
pressão.

 Vários tipos, removíveis ou não;


Plano  Baixa resistência sendo exigidas grandes espessuras;
 Empregados em diâmetros pequenos e tampos removíveis

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2.2 - DIMENSÕES CARACTERÍSTICAS

As dimensões características de um vaso de pressão são as seguintes:

 Diâmetro Interno (DI)

 Diâmetro Externo (DE)

 Comprimento entre tangentes (CET)

O comprimento entre tangentes é o comprimento total do corpo cilíndrico, ou a soma


dos comprimentos dos corpos cilíndricos e cônicos sucessivos. As linhas de tangência, que
limitam o comprimento entre tangentes, são linhas traçadas próximo a ambos os extremos do
casco, na tangência entre o corpo cilíndrico e os tampos de fechamento. A figura a seguir
apresenta alguns vasos de pressão típicos e suas dimensões características.

Tampo

Costado
cilíndrico
Suporte

Costado
cônico
Di
De CET CET
De Costado
Di cilíndrico
Costado
cilíndrico
Suporte

Cilíndrico Vertical
Cilíndrico Vertical

CET CET

De Di De Di

Suporte

Cilíndrico Inclinado Cilíndrico Horizontal

Di Di De

De
CET

Suporte Suporte

Cilíndrico Cônico Esférico

Figura 10 - Vasos de pressão e suas dimensões características

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2.3 - ABERTURAS E REFORÇOS

Todos os vasos de pressão tem sempre várias aberturas com diversas finalidades.
Bocais (nozzles) são as aberturas feitas nos vasos para:

 Ligação com tubulações de entrada e saída de produto;

 Instalação de válvulas de segurança;

 Instalação de instrumentos, drenos e respiros.

Quando um furo circular é realizado em uma chapa infinita, sujeita a uma tensão
uniaxial , uma elevada concentração de tensões ocorre próxima ao furo.

3

2
Kt.

m
a
n n
m a 2a 3a 4a 5a
a

2a

3a

4a
+1 0 -1
Kt.

Figura 11 - Distribuição de tensões em um furo

O valor desta tensão é máximo quando a = r, na seção n-n, e  = 90º

Kt. = ( / 2).(2 + a2 / r2 + 3.a4 / r4) = 3.

Pode-se observar que o efeito do furo é rapidamente atenuado e que na seção m-m
surge uma tensão de compressão igual a -. O valor de concentração de tensões causados
por um furo circular num cilindro ou esfera sujeito à pressão interna ou externa pode ser obtido
por superposição de efeitos, a partir das considerações anteriores.

No caso de um cilindro, a tensão circunferencial é o dobro da longitudinal. Desse modo,


a tensão máxima na seção n-n será : 3.y - x = 2,5.y

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No caso de uma esfera, onde as tensões circunferencial e longitudinal tem o mesmo
valor, temos: 3.y - x = 2.y

Os dois requisitos básicos necessários ao material que é colocado como reforço junto
a aberturas num vaso de pressão são:

1. Deverá ser suficiente para compensar o enfraquecimento da parede do vaso provocado


pela abertura;
2. Deverá ser colocado dentro de determinados limites, a partir da extremidade da
abertura, para minimizar o efeito de concentração de tensões.

Para verificar os limites de reforço, utiliza-se a distribuição de tensões junto a um furo


circular num casco cilíndrico, sujeito à pressão interna.

1 = ( / 2).(1 + a2 / r2) – ( / 2).(1 + 3.a4 / r4).cos(2) [ =  / 2] +


+ ( / 4).(1 + a2 / r2) – ( / 4).(1 + 3.a4 / r4).cos(2) [ = 0]

1 = ( / 4).(4 + 3.a2 / r2 + 3.a4 / r4)

Esta tensão decresce rapidamente junto ao furo, quando:

r = a  1 = 2,5.

r = 2a  1 = 1,23.

Por este motivo, uma distância da extremidade da abertura igual ao seu raio é
usualmente adotada como limite de colocação de reforço na superfície do vaso.

Eixo longitudinal

2,5.

n n

1,23.
a
/2 r = 2a /2

Figura 12 - Limites de reforço paralelos à parede do equipamento

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Podem ainda existir aberturas feitas para permitir a ligação entre o corpo do vaso e
outras partes do mesmo vaso; por exemplo, ligação a potes de drenagem (sumps). Uma
abertura num vaso de pressão, embora necessária ao seu funcionamento, é um ponto de
concentração de tensões. Para combater este efeito é necessário a colocação de reforços
junto as aberturas feitas num vaso de pressão.

Os reforços normalmente utilizados são:

 Disco de chapa soldado ao redor da abertura;

 Utilização de maior espessura de parede para o vaso ou bocal;

 Peças forjadas integrais;

 Pescoço tubular com maior espessura.

O disco de chapa soldado ao pescoço tubular e a parede do vaso é permitido para


qualquer diâmetro, mas não deve ser usado quando a espessura da parede do vaso e igual
ou superior a 50,0 mm. Não é recomendado para serviços com baixa temperatura, serviços
cíclicos ou serviço com hidrogênio.

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Figura 13 – Tipos de reforços de abertura em vasos de pressão

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A figura a seguir apresenta tipos de reforço de aberturas previstos pelos códigos de
projeto.

Anel de chapa soldado ao pescoço Disco de chapa de maior espessura,


tubular e à parede do vaso: Permitido soldado de topo no vaso: Permitido para
para qualquer diâmetro, mas não deve ser qualquer diâmetro e pode ser usado nos
usado quando a espessura da parede do casos em que o anel de chapa não é
vaso é igual ou superior a 50,0 mm. Não é permitido ou não é recomendado.
recomendado para serviços em baixa
temperatura ou para serviços cíclicos.

Pescoço tubular de maior espessura:


Permitido, sem limitações, para diâmetros
Peça forjada integral: Permitido para
nominais até 10”, inclusive, devendo o
qualquer diâmetro, sem limitações, sendo,
pescoço tubular ser de tubo sem costura ou
entretanto, sempre de custo elevado.
de tubo forjado (o tubo forjado é preferido
para esses casos).

Figura 14 - Tipos de reforço de aberturas – conforme norma PETROBRAS N-253.

O Código ASME apresenta critérios para reposição da área retirada (ver figura UG-
37.1). Estes critérios são dependentes da abertura, ou melhor, critérios especiais são exigidos
quando a abertura excede algumas dimensões, (parágrafo UG-36, Divisão 1):

 Vasos com diâmetro até 60 polegadas (1530 mm): até metade (½) do diâmetro, mas
não ultrapassando 20 polegadas;

 Vasos com diâmetro superior a 60 polegadas: um terço (⅓) do diâmetro, mas não
excedendo 40 polegadas (1020 mm).
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Caso excedam esta recomendação, o cálculo do reforço deve atender as exigências do
apêndice 1 da Divisão 1. Da mesma forma, aberturas muito próximas tendem a exercer um
efeito uma sobre a outra, pois as regiões afetadas na parede do vaso acabam se sobrepondo.
Para evitar este efeito, procuramos afastar as aberturas de tal maneira que a distância livre
entre elas seja superior ao seu diâmetro médio. A figura UW-16.1 apresenta vários tipos usuais
deste reforço. A seleção de um destes tipos será baseada:

 Fatores econômicos – o tipo da figura (a-1) – anel sobreposto - é o mais barato,


sobreposto ao casco e soldado a este por soldas em ângulo, mas apresenta alta
concentração de tensões, além de fraca resistência à fadiga por esforços cíclicos;

 Concentração de tensões – o reforço da figura (e) é um disco de maior espessura,


soldado de topo à parede do vaso;

 Inspeção facilitada – os tipos da figura abaixo (f-1 até f-4) são os mais facilmente
radiografáveis, já que ambas as soldas são de topo, já a figuras (g) é um pescoço do
bocal com maior espessura; contudo estas figuras representam peças forjadas caras
e, no caso da figura (g), de difícil radiografia.

A Divisão 1, parágrafo UG-36(c) (3) (a) exige que o reforço seja calculado para
aberturas de diâmetro nominal até:

 Superior a 3½ polegadas (89 mm) para espessuras até 9,5 mm;

 Superior a 2 ⅜ polegadas (60) quando a espessura é superior a 9,5 mm.

Qualquer reforço é tanto mais eficiente quanto mais próximo estiver da borda da
abertura e quanto mais simétrico for o reforço. Porém, o reforço não deve ser excessivo. Ele
será dimensionado, basicamente, como uma reposição de área retirada. Mas será efetivo
dentro de certos limites geométricos. Para tanto, a Divisão 1 apresenta limites máximos até
onde o reforço é considerado efetivo:

 Comprimento até o diâmetro interno da abertura;

 Altura até 2,5 vezes a espessura do costado.

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Figura 15 - Desenhos esquemáticos de ligação bocal / vaso

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Figura 15 – Desenhos esquemáticos de ligação bocal / vaso (cont.)

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2.4 - PEÇAS INTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO

A variedade de tipos e detalhes de peças internas em vasos de pressão e muito grande,


dependendo essencialmente do serviço para o qual o vaso se destina.

Todas as peças internas que devam ser desmontáveis, (grades, bandejas,


distribuidores, defletores, extratores de névoa, etc...) devem ser obrigatoriamente subdivididas
em seções, de tal maneira que cada seção possa passar com facilidade através das bocas de
visita dos vasos. A figuras a seguir apresentam detalhes típicos de peças internas dos vasos
de pressão.

Figura 16 - Peças internas de vasos de pressão

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2.5 - ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO

Os vasos de pressão podem ter diversos tipos de acessórios externos, dentre os quais
podemos citar como exemplo:

 Reforços de vácuo.

 Anéis de suporte de isolamento térmico externo.

 Chapas de ligação, orelhas ou cantoneiras para suportes de tubulação, plataformas,


escadas ou outras estruturas.

 Suportes para turcos de elevação de carga.

 Turcos para as tampas de bocas de visita e outros flanges cegos.

A figura abaixo apresenta o desenho esquemático de uma torre com diversos


acessórios externos.

Figura 17 - Acessórios externos de vasos de pressão

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2.6 - SUPORTES

Existem vários tipos de estruturas de suporte, tanto para vasos verticais como para
vasos horizontais.

Vasos Verticais são usualmente sustentados por uma “saia” de chapa, embora vasos
verticais de pequenas dimensões possam também ser sustentados em sapatas ou colunas.
As torres devem ser suportadas por meio de saias. A saia de suporte deve ter um trecho com
1000 mm de comprimento a partir da ligação com o vaso, com o mesmo material do casco
nos seguintes casos:

 Temperatura de projeto abaixo de 15oC;

 Temperatura de projeto acima de 340oC;

 Serviços com Hidrogênio;

 Vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e materiais não ferrosos.

As esferas para armazenagem de gases também são sustentadas por colunas,


soldadas ao casco aproximadamente na linha do equador da esfera.

A maioria dos vasos horizontais são suportados em dois berços (selas), sendo que para
permitir a dilatação do vaso, em um dos berços os furos para os chumbadores são ovalados.
São comuns os vasos horizontais superpostos, principalmente em permutadores de calor. As
figuras a seguir apresentam diversos tipos de suportação de vasos de pressão.

H(mm)
Saia de Suporte
6000

Colunas de
Suporte
2000

300 2000 3000 D(mm)


D : diâmetro
H : comprimento entre linhas de tangência

Figura 18 - Diagrama de seleção do tipo de suporte – conf. norma PETROBRAS N-253.

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Vasos Superpostos

Vasos Suportados por Sapatas

Torre Suportada por Saia Vaso sobre Colunas

Vaso Suportado em
Berços

Vasos Horizontais
Superpostos

Figura 19 - Suportação de vasos de pressão


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2.7 - FLANGES

Existem vários tipos de flanges que são empregados para bocais e outras ligações
flangeadas:

 Flanges de pescoço (welding neck) – figura 2-4. (6) – é o tipo de maior resistência
mecânica com melhor distribuição de tensões. Devido ao custo elevado por ser uma
peça única forjada e usinada, apresenta uso restrito para diâmetros até 14 polegadas
e serviços especiais;

Figura 20 – Flanges de pescoço

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 Flange sobreposto (slip-on) – é um flange forjado, mais fácil obtenção, sendo fixado ao
pescoço do bocal por uma solda de ângulo;

 Flange de anel - ring type flange – mais fácil obtenção que o flange de pescoço, mas
apresenta elevadas tensões na ligação soldada;

 Flange para solda de encaixe - socket-weld flange – empregado somente para


diâmetros pequenos (Ø <2”);

Figura 21 – Flanges sobreposto e de anel

 Flange de pescoço longo – long-weld neck – é uma peça forjada onde o flange e o
pescoço compõe uma única peça. Empregado para diâmetros até Ø < 2”;

 Flange solto – lap-joint flange – é um flange utilizado para serviços com fluidos
corrosivos, onde devemos evitar o contato do flange com o produto. A resistência
mecânica deste flange é muito baixa, motivo pelo qual não é utilizado em pressões ou
temperaturas elevadas.

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Figura 22 – Flanges de pescoço longo e solto

As normas dimensionais mais utilizadas no Brasil são a ASME B16.5 (para diâmetros
até 24 ”) e a B16.47 (para diâmetros Ø > 24”, até Ø = 60”). Estas normas definem classes de
pressão (ratings), em função do material e da temperatura de projeto, definindo as pressões
máximas admissíveis para cada classe.

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Tabela 4 – Lista de materiais e grupos – ASME B16.5

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Tabela 4 - Lista de materiais e grupos – ASME B16.5 (cont.)

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Tabela 4 - Lista de materiais e grupos – ASME B16.5 (cont.)

Tabela 5 – Tabela de rating para o material grupo 1.1

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Figura 23 – Dimensões gerais de flanges padronizados (ASME B16.5)

Tabela 6 – Dimensões de flanges Classe 150#

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3. CÓDIGOS DE PROJETO

3.1 - INTRODUÇÃO

São textos normativos desenvolvidos por associações técnicas ou sociedades de


normalização públicas ou particulares de diversos países. As normas de vasos de pressão
abrangem não só critérios, fórmulas de cálculo e exigências de detalhes de projeto, mas
também regras, detalhes e exigências de fabricação e montagem, inclusive inspeção.

Devemos lembrar que as normas foram estabelecidas para principalmente garantir


condições mínimas de segurança para a operação. Qualquer norma é um conjunto
coerente, ou seja, suas exigências são todas interelacionadas e mutuamente
interdependentes. Este ponto é extremamente importante:

“NÃO PODEMOS MISTURAR CÓDIGOS DIVERSOS”.

A filosofia geral das normas consiste em limitar as tensões nos componentes


elementares do vaso a uma fração de uma característica mecânica do material (limite de
ruptura ou tensão de escoamento) ou a deformação máxima decorrente da fluência.

Nenhuma norma de projeto destina-se a substituir ou a diminuir a responsabilidade do


projetista. Caberá a ele a aplicação criteriosa do Código e sua será a responsabilidade integral.
É interessante notar que as normas são documentos dinâmicos, submetidos rotineiramente
a revisões e atualizações, acréscimos e até possíveis correções. Por este motivo, o projetista
deve estar atento à última edição da norma e das variações que ela sofreu.

No início do Século XIX, com o advento de diversos acidentes com caldeiras


relacionado a Revolução Industrial, já havia uma necessidade de regulamentar o projeto da
construção de vasos de pressão. Em 1851, ocorreu uma explosão catastrófica em Londres,
onde uma investigação preliminar concluiu pela má qualidade de fabricação e pela utilização
de materiais inadequados para trabalhos em altas pressões. Recomendou-se na ocasião a
fabricação de caldeiras com ampla utilização de materiais forjados, uso de tampos
hemisféricos e a proteção do equipamento através de 2(duas) válvulas de segurança
simultâneas.

Entre 1870 e 1910, pelo menos 10.000 explosões em caldeiras foram registradas na
América do Norte. Após 1910, a taxa se elevou para 1.300 a 1.400 falhas ao ano.

Em 1905, ocorreu uma explosão de caldeira em uma fábrica de sapatos em Brockton,


Massachusetts (EUA), que motivou a criação de norma regulatória, denominada
Massachusetts Rules, sobre o projeto e construção de caldeiras, emitida em 1907.
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Inspeção de Vasos de Pressão 2017
O Comitê de Caldeiras do ASME foi criado em 1911, com publicação da primeira edição
do código em 1914-1915, exclusivamente para Caldeiras Estacionárias (Seção I). Em 1924,
seria publicada a Seção VIII, referente a vasos de pressão não sujeitos a chama. Nesta época
já existiam normas europeias para caldeiras e vasos de pressão.

Figura 24 - Shoe factory after the boiler explosion of March 20, 1905 which led to the
adoption of many state boiler codes and the ASME Boiler and Pressure Vessel Code
(Hartford Steam Boiler Inspection & Insurance Company). The Brockton, Massachusetts
shoe factory (58 mortos e 117 feridos)

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017
Até a década de 60, os códigos eram baseados em critérios ditados pela experiência,
com pouca base teórica e em mecanismos de falha mais simples. Simplesmente era exigido
que a espessura do equipamento fosse capaz de suportar a tensão máxima atuante, e que o
material fosse suficientemente dúctil de forma a acomodar, sem riscos imediatos, tensões de
pico e tensões geradas em regiões de descontinuidades geométricas. Outro grupo, mais
recentemente desenvolvido, tem por filosofia a adoção de maiores tensões de projeto,
associadas a uma rigorosa e criteriosa análise de tensões, aplicação de teoria da plasticidade,
conceitos de mecânica da fratura e da avaliação da vida útil à fadiga dos equipamentos.

A motivação para este desenvolvimento decorreu do seguinte:

1) O advento e difusão da tecnologia com a construção de reatores nucleares, que exigiam


um maior conhecimento de mecanismos de falha, análise e a classificação das tensões
associadas a equipamentos, considerando a elevada consequência de um vazamento
do fluido;

2) Necessidade de redução do conservadorismo no projeto convencional de vasos de


pressão e na identificação de critérios deficientes para a definição do comportamento
estrutural.

Com a redução do nível de insegurança na definição do comportamento estrutural dos


equipamentos, permitiu-se o estabelecimento de fatores de segurança mais adequados. O
ASME Seção III, editado em 1963, foi o primeiro código a utilizar tais desenvolvimentos.

Nesta época, os cálculos eram basicamente analíticos e desenvolvidos segundo teoria


de cascas e placas. O cálculo numérico, com ferramentas mais poderosas, tais como o método
dos elementos finitos era ainda restrito a trabalhos científicos mais específicos. Isto explica a
definição de tensões admissíveis e mecanismos de falha com regras simples, baseadas em
teorias de viga e cascas, que prevalece até hoje, por exemplo no código ASME. Como
resultado da abordagem proposta foram identificados 2(dois) diferentes critérios de projeto:

 Projeto convencional (design by rules): que emprega soluções analíticas


consagradas para o dimensionamento de vasos com detalhes padronizados para a
geometria dos componentes (casco, tampo, bocais, ..);

 Projeto alternativo (design by analysis): que inclui componentes com geometrias


e/ou carregamentos não convencionais, onde o dimensionamento depende de uma
análise e classificação das tensões atuantes e comparação com valores admissíveis.
O ASME Seção VIII – Divisão 2 incorporou este critério de projeto em sua primeira
edição em 1968.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017
Como filosofia geral dos códigos de projetos, admite-se o critério de Leak Before Break
(Vazar antes de romper), que é alcançado teoricamente pela limitação das tensões atuantes
a uma fração das propriedades mecânicas dos materiais. São utilizadas equações simples
associadas a fatores de segurança elevados no dimensionamento. A filosofia do código é
implementada para a seleção dos materiais, definição dos testes de qualificação necessários,
requisitos de fabricação, detalhes de projeto, ensaios não-destrutivos e destrutivos
certificando a fabricação do equipamento e finalmente os ensaios e testes finais de aceitação
do vaso de pressão ou da tubulação.

As normas e códigos de projeto foram estabelecidos não só com a finalidade de


padronizar e simplificar o cálculo e projeto dos vasos de pressão, como principalmente garantir
condições mínimas de segurança para a sua operação. A experiência comprovou que a
observância dessas normas torna muito baixa a probabilidade de ocorrência de acidentes
graves. Por essa razão, embora muitas vezes não sejam de uso legal obrigatório, nem eximam
de qualquer responsabilidade o projetista, são em geral exigidas como requisito mínimo de
segurança por quase todos os projetistas e usuários de vasos de pressão.

Foram identificados, na época, 8 diferentes modos de falha, assim denominados:

1 - Deformação elástica excessiva incluindo instabilidade elástica

Carregamento: Pressão externa

Considerações sobre a rigidez do componente são fundamentais para que este


mecanismo de falha não ocorra;

Anéis de vácuo (projeto) e rigor dimensional (fabricação) dificultam a instabilidade da casca.

2 - Deformação plástica excessiva

Carregamento: Pressão Interna

Mecanismo de falha evitado através do dimensionamento dos componentes,


considerando os diversos tipos de tensões e seus efeitos;

Fator principal se relaciona ao fator de segurança no dimensionamento.

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3 - Fratura frágil

Condição Necessária: Tensões trativas no material

Mecanismo de falha minimizado através da seleção e qualificação de materiais com


tenacidade adequada, não susceptíveis a uma fratura brusca.

Seleção do material, qualificação do material base e juntas soldadas e qualidade na


fabricação do equipamento.

4 - Deformação e tensões a altas temperaturas (creep)

Condição Necessária: Temperatura acima do limite de fluência do material

Definição de tensões admissíveis reduzidas para temperaturas na faixa do creep


ocasionam tensões controladas no equipamento evitando o acúmulo do dano;

Dimensionamento é o fator predominante para evitar o mecanismo de falha.

5 - Instabilidade plástica (colapso incremental)

Condição Necessária: Tensões térmicas cíclicas e carregamento primário elevado

Mecanismo de falha relacionado a deformações térmicas cíclicas no material e colapso


plástico do equipamento

Dimensionamento com limitação de tensões decorrentes de gradientes térmicos e peso


próprio da estrutura em níveis aceitáveis.

6 - Fadiga de baixo ciclo

Condição Necessária: Ciclos relevantes de variação de carregamento e presença de


concentradores de tensões

Adequação do comportamento à fadiga do equipamento através de considerações em


relação a tensões de pico e ciclagem do carregamento, sendo evitada a falha pela adoção
de soluções de detalhes de projeto adequados.

7 - Corrosão sob tensão

Condição Necessária: Material incompatível com o fluido armazenado.

Mecanismo de falha evitado pela seleção do material e requisitos de fabricação;

Incompatibilidade entre o material e o meio na presença de tensões, normalmente


associadas às tensões residuais de soldagem (H2S em meio úmido x aço carbono sem alívio
de tensões em juntas soldadas ou presença de cloretos x aço inoxidável austenítico).

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8 - Corrosão-fadiga

Condição Necessária: Carregamentos cíclicos associado a meio corrosivo que afete o


material construtivo

A atuação simultânea de 2 mecanismos que se auto-alimentam e potencializam o


mecanismo de falha;

Providências em relação à seleção de materiais, detalhes de projeto e requisitos de


fabricação.

Atualmente, na edição 2007, são 4 modos de falha a serem avaliados: Colapso


plástico, Falha localizada, Instabilidade devido à compressão e Falha por carregamento
cíclico.

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Os principais códigos de projeto, fabricação, montagem e testes de vasos de pressão
são os seguintes:

Tabela 7 – Códigos internacionais

País Código Instituição Responsável

U.S ASME Boiler & Pressure Vessel


ASME
Code

U.K PD 5500 Unfired Fusion Welded


British Standard Institute
Pressure Vessels

Germany Arbeitsgemeinschaft
AD Merkblatter
Druckbehalter

Italy Associazione Nationale Per Il


ANCC
Controllo Peula Combustione

Netherlands Regeis Voor Toestellen Dienst voor het Stoomvezen

Sweden Swedish Pressure Vessel


Tryckkarls kommissionen
Commission

Australia AS 1210 Unfired Pressure Vessels Standards Association of Australia

Belgium IBN Construction Code for Pressure


Belgian Standards Institute
Vessels

Japan Ministry of International Trade and


MITI Code
Industry

France Syndicat National de la


SNCT Construction Code for Unfired
Chaudronnerie et de la Tuyauterie
Pressure Vessels
Industrielle

Brasil P-NB-109 ABNT

Como nomenclatura usual, o código ASME estabelece o seguinte:

 Editions: Em média, a cada 3 anos

 Addenda: Anual

 Errata: Emitidas à medida que são elaboradas, valendo retroativamente

 Interpretations: Em 2(dois) períodos do ano (julho e dezembro)

 Code case: Emitidas à medida que são elaboradas para os assinantes do CC book.

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3.2 - PD-5500 - UNFIRED FUSION WELDED PRESSURE VESSELS

Elaborado pela British Standards Institution, o código BS-5500, Unfired Fusion Welded
Pressure Vessels, aborda aspectos relativos a materiais, projeto, fabricação, inspeção e testes
dos vasos de pressão. Sua organização é a seguinte:

 SEÇÃO 1 - Parte Geral;


 SEÇÃO 2 - Materiais;
 SEÇÃO 3 - Projeto;
 SEÇÃO 4 - Fabricação e Montagem;
 SEÇÃO 5 - Inspeção e Testes

Apêndices principais:

 Apêndice A - Análise de Tensões, similar ao ASME Seção VIII - Div.2;


 Apêndice B - Efeito combinado de outros carregamentos;
 Apêndice C - Fadiga;
 Apêndice G - Cargas localizadas.

3.3 - AD – MERKBLATTER

Elaborado pela Associação dos Construtores de Vasos de Pressão, este código alemão
é constituído das seguintes seções:

 SÉRIE G - Parte Geral;


 SÉRIE A - Acessórios;
 SÉRIE B - Projeto;
 SÉRIE W - Materiais.
 SÉRIE HP - Fabricação e Testes
 SÉRIE N - Materiais não metálicos
 SÉRIE S - Casos especiais

Informações gerais:

 Dimensionamento através de tensões de membrana - fórmulas simplificadas;


 Tensão calculada corrigida através de fatores de forma;
 Tensões admissíveis mais elevadas que o código ASME, por exemplo;
 Maiores exigências sobre o material, fabricação e inspeção.

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3.4 - CÓDIGO ASME - THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS

Este é o código tradicionalmente utilizado no Brasil, sendo responsável por ditar os


requisitos necessários para materiais, projeto, fabricação, montagem e testes da maioria dos
vasos de pressão, permutadores e caldeiras utilizadas na indústria do petróleo. Possui
diversas seções, abaixo citadas.

Tabela 8 – Seções do Código ASME

Seção Conteúdo

I Caldeiras (Rules for Construction of Power Boilers)

II Materiais Part A — Ferrous Material Specifications


Part B — Nonferrous Material Specifications
Part C — Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler
Metals
Part D — Properties (Customary)
Part D — Properties (Metric)

III Instalações Subsection NCA — General Requirements for Division 1 and


Nucleares Division 2

Division 1 Subsection NB — Class 1 Components


Subsection NC — Class 2 Components
Subsection ND — Class 3 Components
Subsection NE — Class MC Components
Subsection NF — Supports
Subsection NG — Core Support Structures
Subsection NH — Class 1 Components in Elevated
Temperature Service Appendices

Division 2 Code for Concrete Containments

Division 3 Containments for Transport and Storage of Spent


Nuclear Fuel and High Level Radioactive Material and
Waste

IV Caldeiras para aquecimento (Rules for Construction of Heating Boilers)

V Ensaios não destrutivos

VI Instalação e recomendações para operação de caldeiras para aquecimento


(Recommended Rules for the Care and Operation of Heating Boilers)

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Seção Conteúdo

VII Instalação e recomendações para operação de caldeiras (Recommended


Guidelines for the Care of Power Boilers)

VIII Vasos de Rules for Construction of Pressure Vessels


Pressão
Division 1

Division 2 Alternative Rules

Division 3 Alternative Rules for Construction of High Pressure


Vessels

IX Qualificação de soldagem (Welding and Brazing Qualifications)

X Vasos de pressão de plástico (Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels)

XI Recomendações para inspeção de instalações nucleares (Rules for Inservice


Inspection of Nuclear Power Plant Components)

XII Recomendações para fabricação e extensão de uso de tanques transportáveis


(Rules for Construction and Continued Service of Transport Tanks)

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ASME STAMPS

Power Boilers – Section I

S Power Boilers M Miniature Boilers

A Power Boiler Assemblies PP Pressure Piping

Power Boiler Safety


E Electric Boilers V**
Valves

Heating Boilers – Section IV

Lined Potable Water


H* Cast Iron Heating Boilers HLW
Heaters

Heating Boilers Safety


H Heating Boilers, other HV**
Valves

Pressure Vessel – Section VIII Division 1

Pressure Vessels Safety


U Pressure Vessels UV**
Valves

Pressure Vessels Rupture


UM* Miniature Vessels UD**
Discs

Pressure Vessel – Section VIII Division 2 Reinforced Plastic Vessels – Section X

Alternative Rules for Fiber-Reinforced Plastic


U2 RP
Pressure Vessels Pressure Vessels

Pressure Vessel – Section VIII Division 3

Safety Valves for High


U3 High Pressure Vessels UV3**
Pressure Vessels

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Transport Tanks – Section XII

Transport Tanks Pressure


T Transport Tanks TD**
Relief Devices

Tranport Tanks Safety


TV
Valves

Nuclear Stamps

Nuclear Safety and Safety


N Nuclear Components NV
Relief Valves

Storage and Transport


NPT Nuclear Partials N3 Containment of Nuclear
Fuel

Nuclear Installation and


NA
Shop Assembly

Nuclear Certificates of Accreditation National Board Inspection Code

NS Nuclear Supports R Repair and Alteration

QSC Material Organization VR Repair of Safety Valves

* Components not subject to Authorized Inspection, annual audit by the AIA


** Components not subject to Authorized Inspection, triennial audit by ASME

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3.4.1 - ASME Seção VIII – Divisão 1

Figura 25 – ASME Seção VIII – Divisão 1

O escopo do código ASME Seção VIII – Divisão 1 se refere ao seguinte:

 Equipamentos não sujeitos à chama;

 Equipamentos que não façam parte de componentes rotativos ou alternativos,


tubulações ou transporte de produtos.

 Equipamentos com pressão interna igual ou superior a 15,0 psi (1,02 kgf/cm2) e inferior
a 3.000,0 psi (211,0 kgf/cm2)

 Equipamentos com diâmetro interno igual ou maior do que 6” (152,0 mm);

 Equipamentos não destinados a ocupação humana.


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É o projeto convencional dos vasos de pressão. A filosofia de projeto da Divisão 1 está
bem explícita no parágrafo UG-23 (c), do código, onde se lê:

“A espessura de parede de um vaso de pressão dimensionado de acordo com as regras


estabelecidas nesta divisão deve ser tal que a tensão máxima primária geral de membrana,
resultante dos carregamentos a que esteja sujeito o equipamento durante sua operação
normal, não exceda os limites de tensão admissível do material do vaso e que, excetuando-
se alguns casos especiais os carregamentos a que esteja sujeito o vaso, não provoquem uma
tensão primária de membrana mais flexão superior a 1 ½ da tensão máxima admissível do
material do vaso”.

É sabido que podem ocorrer elevadas tensões nas descontinuidades nos vasos de
pressão, mas as regras de projeto e de fabricação desta divisão foram estabelecidas de modo
a limitar tais tensões a um nível seguro consistente com a experiência adquirida. Embora seja
dito que os vasos de pressão devam resistir a todos os esforços solicitantes (pressão interna
ou externa, pesos, sobrecargas, reações de apoio, ação de vento, impactos, esforços de
dilatação, etc,...), o código só fornece fórmulas para o cálculo em função da pressão interna
ou externa, ficando o cálculo para os demais esforços inteiramente a critério do projetista.

As regras da Divisão 1 foram formuladas a partir de considerações de projeto e


princípios de construção aplicáveis a vasos projetados para pressões não superiores a 3.000
psig e vasos sujeitos a pressão externa. A Divisão 1 está dividida da seguinte forma:

Tabela 9 – Subseções do ASME Seção VIII – Divisão 1

Subsection A: General Requirements - Requisitos gerais, aplicáveis a todos os vasos de


pressão.

Part UG: General Requirements for All Methods of Construction and All Materials:

Scope / Materials / Design / Openings and Reinforcements / Braced and Stayed Surfaces /
Ligaments / Fabrication / Inspection and Tests / Marking and Reports / Pressure Relief
Devices

Subsection B: Requirements Pertaining to Methods of Fabrication of Pressure Vessels


- Requisitos específicos, aplicáveis em função do método de fabricação.

Part UW: Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Welding

Part UF: Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Forging

Part UB: Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Brazing

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Subsection C: Requirements Pertaining to Classes of Materials - Requisitos específicos,


aplicáveis em função do tipo de material utilizado na fabricação.

Part UCS: Requirements for Pressure Vessels Constructed of Carbon and Low Alloy Steels

Part UNF: Requirements for Pressure Vessels Constructed of Nonferrous Materials

Part UHA: Requirements for Pressure Vessels Constructed of High Alloy Steel

Part UCI: Requirements for Pressure Vessels Constructed of Cast Iron

Part UCL: Requirements for Welded Pressure Vessels Constructed of Material With
Corrosion Resistant Integral Cladding, Weld Metal Overlay Cladding or With Applied Linings

Part UCD: Requirements for Pressure Vessels Constructed of Cast Ductile Iron

Part UHT: Requirements for Pressure Vessels Constructed of Ferritic Steels With Tensile
Properties Enhanced by Heat Treatment

Part ULW: Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Layered Construction

Part ULT: Alternative Rules for Pressure Vessels Constructed Having Higher Allowable
Stresses at Low Temperature

Part UHX: Rules for Shell-and-Tube Heat Exchangers

Figura 26 - Subseções do ASME Seção VIII – Div.1

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Tabela 9 – Subseções do ASME Seção VIII – Divisão 1 (cont.)

Apêndices Obrigatórios

1: Supplementary Design Formulas

2: Rules for Bolted Flange Connections With Ring Type Gaskets

3: Definitions

4: Rounded Indications Charts Acceptance Standard for Radiographically Determined


Rounded Indications in Welds

5: Flanged and Flued or Flanged Only Expansion Joints

6: Methods for Magnetic Particle Examination (MT)

7: Examination of Steel Castings

8: Methods for Liquid Penetrant Examination (PT)

9: Jacketed Vessels

10: Quality Control System

11: Capacity Conversions for Safety Valves

12: Ultrasonic Examination of Welds (UT)

13: Vessels of Noncircular Cross Section

14: Integral Flat Heads With a Large, Single, Circular, Centrally-Located Opening

17: Dimpled or Embossed Assemblies

18: Adhesive Attachment of Nameplates

19: Electrically Heated or Gas Fired Jacketed Steam Kettles

20: Hubs Machined From Plate

21: Jacketed Vessels Constructed of Work-Hardened Nickel

22: Integrally Forged Vessels

23: External Pressure Design of Copper, Copper Alloy, and Titanium Alloy Seamless
Condenser and Heat Exchanger Tubes with Integral Fins

24: Design Rules for Clamp Connections

25: Acceptance of Testing Laboratories and Authorized Observers for Capacity


Certification of Pressure Relief Valves

26: Bellows Expansion Joints

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Apêndices Obrigatórios

27: Alternative Requirements for Glass-Lined Vessels

28: Alternative Corner Weld Joint Detail for Box Headers for Air-Cooled Heat Exchangers

30: Rules for Drilled Holes Not Penetrating Through Vessel Wall

31: Rules for Cr-Mo Steels With Additional Requirements for Welding and Heat Treatment

32: Local Thin Areas in Cylindrical Shells and in Spherical Segments of Shells

33: Standards Units for Use in Equations

34: Requirements for Use of High Silicon Stainless Steels for Pressure Vessels

35: Rules for Mass Production of Pressure Vessels

36: Standard Test Method for Determining the Flexural Strength of Certified Materials
Using Three Point Loading

37: Standard Test Method for Determining the Tensile Strength of Certified Impregnated
Graphite Materials

38: Standard Test Method for Compressive Strength of Impregnated Graphite

39: Testing the Coefficient of Permeability of Impregnated Graphite

40: Thermal Expansion Test Method for Graphite and Impregnated Graphite

41: Electric Immersion Heater Element Support Plates

42: Diffusion Bonding

43: Establishing Governing Code Editions and Cases for Pressure Vessels and Parts

44: Cold Stretching of Austenitic Stainless Steel Pressure Vessels

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Apêndice não obrigatórios

A: Basis for Establishing Allowable Loads for Tube-to-Tubesheet Joints

C: Suggested Methods for Obtaining the Operating Temperature of Vessel Wall in Service

D: Suggested Good Practice Regarding Internal Structures

E: Suggested Good Practice Regarding Corrosion Allowance

F: Suggested Good Practice Regarding Linings

G: Suggested Good Practice Regarding Piping Reactions and Design of Supports and Attachments

H: Guidance to Accommodate Loadings Produced by Deflagration

K: Sectioning of Welded Joints

L: Application of Rules for Joint Efficiency in Shells and Heads of Vessels with Welded Joints

M: Installation and Operation

P: Basis for Establishing Allowable Stress Value for UCI, UCD, and ULT Materials

R: Preheating

S: Design Considerations for Bolted Flange Connections

T: Temperature Protection

W: Guide for Preparing Manufacturer´s Data Reports

Y: Flat Face Flanges With Metal-to-Metal Contact Outside the Bolt Circle

DD: Guide to Information Appearing on Certificate of Authorization

EE: Half-Pipe Jackets

FF: Guide for the Design and Operation of Quick-Actuating (Quick-Opening) Closures

GG: Guidance for the Use of U.S. Customary and SI Units in the ASME Boiler and
Pressure Vessel Code

HH: Tube Expanding Procedures and Qualification

JJ: Flowcharts Illustrating Impact Testing Requirements and Exemptions From Impact
Testing by the Rules of UHA-51

KK: Guide for Preparing User´s Design Requirements

LL: Graphical Representations of Ft,min and Ft,max

MM: Alternative Marking and Stamping of Graphite Pressure Vessels

NN: Guidance to the Responsibilities of the User and Designated Agent

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Exemplo: Vaso projetado segundo critérios do código ASME Seção VIII – Divisão 1 Ed. 1995,
Construção soldada c/ material base aço carbono. Seções a consultar: U - UG - UW – UCS.

Tabela 10 – Detalhamento de subseções do ASME Seção VIII – Divisão 1

UG UW UCS

 Requisitos gerais para  Categorias de juntas  Materiais


chapas, forjados, tubos,
 Projeto de juntas  Procedimentos para
etc,... com procedimentos
soldadas tratamento térmico após
de fabricação e
soldagem
fornecimento  Exames de Radiografia e
ultra-som  Operação em baixa
 Certificação de materiais
temperatura
 Detalhes de solda
 Pré-fabricação de
permitidos
componentes
 Detalhes de bocais
 Construções especiais
permitidos
 Definição de temperatura
 Plug welds
e pressão de projeto
 Soldas de filete
 Carregamentos
 Requisitos para
 Indicação de onde retirar
procedimentos de
os valores de tensões
soldagem
máximas admissíveis
 Requisitos para
 Corrosão
qualificação de
 Dimensionamento a procedimentos
pressão interna e externa
 Tolerâncias de
 Aberturas e reforços alinhamento de soldas
 Resistência de reforços  Reparo de soldas
de abertura
 Procedimentos para
 Múltiplas aberturas tratamento térmico após
soldagem
 “Standards” para flanges
e tubos
 Ligamentos
 Tolerâncias de fabricação
 Requisitos para teste de
impacto
 Teste hidrostático
 Teste pneumático
 “Proof test” para
estabelecimento de
pressões máximas
admissíveis

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Figura 27 - Referências do ASME Seção VIII – Divisão 1

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3.4.2 - ASME Seção VIII – Divisão 2

Figura 28 – ASME Seção VIII – Divisão 2

O código ASME - Seção VIII - Divisão 2 se baseia em um projeto alternativo de vasos


de pressão. Na Divisão 2 as regras são mais restritivas quanto ao tipo de material a ser
utilizado, mas permite-se a utilização de maiores valores de intensificação de tensões de
projeto na faixa de temperaturas na qual este valor é limitado pelo limite de resistência ou
escoamento : procedimentos mais precisos de cálculo são necessários; os procedimentos
permissíveis de fabricação são especificamente delineados e mais completos métodos de
inspeção e teste são exigidos. A Divisão 2 está dividida da seguinte forma:

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Tabela 11 – Subdivisão do ASME Seção VIII – Divisão 2

Part 1 - General Requirements

Part 2 – Responsibilities and Duties

Part 3 – Materials Requirements

Part 4 – Design by Rules Requirements

Part 5 – Design by Analysis Requirements

Part 6 – Fabrication Requirements

Part 7 – Inspection and Examination Requirements

Part 8 – Pressure Testing Requirements

Part 9 – Pressure Vessel Overpressure Protection

A filosofia de projeto da Divisão 2 estabelece regras específicas para o caso do projeto


de vasos mais comuns, assim como a Divisão 1. Quando isto não ocorre uma completa
análise de tensões e necessária e pode ser feita de acordo com os procedimentos
estabelecidos pelo código.

Este código foi revisado totalmente em 2007 com a adoção de modificações relevantes,
sendo considerada uma alteração radical realizada pelo ASME. Em função da completa
revisão, o próprio Comitê do ASME publicou o Code Case 2575 com orientações sobre a
validade e dando um prazo para a substituição do código.

Os antigos Apêndices passaram a se chamar Anexos normativos e informativos, e


ficaram incluídos em cada uma das Partes, com isso, o ASME VIII-2 ficou com o estilo das
normas ISO.

Houve alteração dos fatores de segurança, resultando em uma redução de espessura


de material, porém, com maiores exigências de fabricação, controle de qualidade e inspeção.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017

Nesta revisão foi introduzido o conceito de eficiência de junta, característico do ASME


Seção VIII – Divisão 1. Assim, é admitida em algumas condições específicas, a radiografia
parcial e o ensaio de US em substituição ao ensaio de RX. Um fato importante é a
incorporação de Apêndices exclusivos do ASME Seção VIII – Divisão 1 em Anexos ou itens
do ASME Seção VIII – Divisão 2:2007. Outra possibilidade incorporada à revisão de 2007 do
ASME Seção VIII – Divisão 2 é o tratamento de algumas não conformidades de fabricação
através do API 579 / ASME FFS-1. Neste caso, o proprietário do equipamento deve aprovar
sua utilização. Foram totalmente reescritos os antigos Apêndices 4 e 5 (análise de tensões e
fadiga, respectivamente), que foram incorporados à Parte 5 da última edição. Também na
Parte 5 foram incluídos critérios de dimensionamento prevendo o colapso plástico, falha local,
flambagem, ratcheting e cargas cíclicas. Finalmente, uma alteração importante é a
modificação do critério de escoamento do material, que era o Critério de Tresca e na última
edição foi substituído pelo Critério de Von Mises, que é menos conservativo.

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3.4.3 - ASME Seção VIII – Divisão 3

Figura 29 – ASME Seção VIII – Divisão 3

O código ASME - Seção VIII - Divisão 3 complementa as regras da Divisão 2, definindo


critérios adicionais para equipamentos de altas pressões de trabalho. Além de requisitos de
material, são previstos critérios para a utilização da mecânica da fratura no projeto.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017
A Divisão 3 está dividida da seguinte forma:

Tabela 12 – Subdivisão do ASME Seção VIII – Divisão 3

Part KG - General Requirements

Part KM – Materials Requirements

Part KD – Design by Rules Requirements

Part KF – Fabrication Requirements

Part KR – Pressure Relief Devices

Part KE – Examination Requirements

Part KT – Testing Requirements

Part KS – Marking, Stamping, Reports and Records

Tabela 13 – Apêndices do ASME Seção VIII – Divisão 3

Apêndices Obrigatórios

1: Nomenclature

2: Quality Control Systems

3: Submittal of Technical Inquiries to the Boiler and Pressure Vessel Committee

4: Acceptance of Testing Laboratories and Authorized Observers for Capacity Certification


of Pressure Relief Devices

5: Adhesive Attachment of Nameplates

6: Rounded Indications Charts Acceptance Standard for Radiographically Determined


Rounded Indications in Welds

7: Standard Units for Use in Equations

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Apêndice não obrigatórios

A : Guide for Preparing Manufacturer’s Data Reports

B : Requalification

C : Guide to Information Appearing on Certificate of Authorization

D : Fracture Mechanics Calculations

E : Construction Details

F : Approval of New Materials Under the ASME Boiler and Pressure Vessel Code

G : Design Rules for Clamp Connections

H : Openings and Their Reinforcement

I : Guidance for the Use of U.S. Customary and SI Units in the ASME Boiler and Pressure
Vessel Code

J : Stress Concentration Factors for Cross-Bores in Closed-End Cylinders and Square


Blocks

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4. TENSÕES ADMISSÍVEIS

Denominam-se tensões admissíveis às tensões máximas adotadas no


dimensionamento de um vaso de pressão. As tensões admissíveis para temperaturas abaixo
da temperatura de fluência estão relacionadas com o limite de escoamento ou com o limite de
resistência do material de construção do equipamento. Para temperaturas elevadas, a
definição do valor da tensão admissível depende do comportamento à fluência, sendo
determinante a taxa de deformação na temperatura e o tempo para a falha.

Denominamos coeficiente de segurança (CS) ou fator de segurança (FS), à relação


entre o limite de escoamento (Sy) ou de resistência (S r) e a tensão admissível (S adm) de um
determinado material. Dentre os vários fatores que afetam a fixação dos valores das tensões
admissíveis de um código podemos citar:

 Tipo de material: Para materiais frágeis adota-se um fator de segurança mais elevado
que os adotados para materiais dúcteis;

 Critério de cálculo: Uma tensão admissível só deverá ser aplicada em combinação com
o critério de cálculo para o qual foi estabelecida. Cálculos grosseiros e grandes
aproximações exigem fatores de segurança maiores;

 Tipo de carregamento: A consideração de esforços cíclicos e alternados, choques e


vibrações exigem uma redução no valor da tensão admissível determinada para
esforços normais;

 Segurança: Equipamentos de grande periculosidade envolvendo sério risco humano e


material exigem elevados fatores de segurança;

 Temperatura: A resistência mecânica de um material diminui com o aumento de


temperatura e consequentemente a tensão admissível também cairá. Em temperaturas
baixas o comportamento de vários materiais se altera, peças que sofreriam uma fratura
dúctil em temperatura ambiente passam a sofrer fratura frágil com o abaixamento dessa
temperatura.

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A tabela a seguir apresenta o critério de fixação de tensões admissíveis adotado pelos
códigos ASME, PD-5500 e AD-Merkblatter.

Tabela 14 – Comparação entre critérios de tensões admissíveis

Código de Abaixo da faixa de


Acima da faixa de creep
Projeto creep

100% da tensão média que provoca uma


Sr / 3,5 (temp. de projeto) velocidade de deformação de 0,01% em
1000 h
ASME VIII – Div.1 67% da tensão média que provoca ruptura
após 100.000 h.
(2/3)Sy (temp. de projeto)
80% da tensão mínima que provoca
ruptura após 100.000 h

Sr / 2,4 (temp. ambiente) Até 2007: Não existem critérios para a


região de comportamento à fluência
ASME VIII – Div.2
Em 2007: Passam a existir critérios
(2/3)Sy (temp. de projeto)
semelhantes aos da Div.1

Sy / 1,5 (temp. de projeto) 1 / 1,3 da tensão média que provoca


ruptura num tempo t, numa temperatura T,
PD-5500
Sr / 2,35 (temp. de acordo com o material
ambiente)

100% da tensão média que provoca uma


velocidade de deformação de 0,01% em
AD-Merkblatter Sy / 1,5 (temp. de projeto) 1000 h.
67% da tensão média que provoca ruptura
após 100.000 h.

A tabela a seguir exemplifica as diferenças no valor da tensão admissível e peso do


equipamento para um material de especificação SA-516 Gr.60, que possui as propriedades
mecânicas abaixo descritas para a condição de temperatura ambiente.

 Tensão de escoamento mínima = 32,0 ksi

 Limite de resistência = 60,0ksi

 Antes da edição de 1998, o código ASME Seção VIII – Divisão 1 utilizava um fator 4,0 ao lugar de 3,5, aplicado ao limite de
resistência do material para a definição das tensões admissíveis para cálculo.
 Antes da edição de 2007, o código ASME Seção VIII – Divisão 2 utilizava um fator de 3,0 ao lugar de 2,4 aplicado ao limite
de resistência do material para a definição das tensões admissíveis.
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Tabela 15 – Tensões admissíveis de diversos códigos

Tensões Redução de Peso


Código Edição
Admissíveis [ksi] do Equipamento

ASME Seção VIII – Divisão 1 Anterior a 1998 15,0 0%

ASME Seção VIII – Divisão 1 Posterior a 1998 17,1 12,3 %

ASME Seção VIII – Divisão 2 Anterior a 2007 20,0 25,0 %

ASME Seção VIII – Divisão 2 Posterior a 2007 21,3 29,6 %

PD-5500 21,3 29,6 %

AD-Merkblatter 21,3 29,6 %

Tabela 16 – Tabela do ASME Seção II – Part D


TABLE 1A - Section I; Section III, Class 2 and 3; and Section VIII, Division 1 / Maximum
Allowable Stress Values S for Ferrous Materials

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5. ESPESSURAS PADRONIZADAS E SOBRESPESSURA DE CORROSÃO

Devem ser adotadas, para as chapas de componentes do vaso, espessuras nominais


(comerciais) com os seguintes valores, em milímetros: 4,75 / 6,3 / 8,0 / 9,5 / 11,2 / 12,5 / 14,0
/ 16,0 / 17,5 / 19,0 / 20,6 / 22,4 / 23,6 / 25,0 / 28,6 / 31,5 / 34,9 / 37,5 / 41,3 / 44,4 / 47,5 / 50,0.

As espessuras indicadas em negrito são as consideradas normais pelas usinas


siderúrgicas e devem ser usadas preferencialmente. Para espessuras superiores a 50,0 mm
devem ser adotados valores inteiros em milímetros. As tolerâncias de fornecimento das
chapas não precisam ser consideradas, desde que as chapas estejam de acordo com as
normas ASTM A-20 e PB-35.

Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou conformadas, deve ser previsto
um adequado acréscimo na espessura das chapas, para compensar a perda de espessura na
prensagem ou na conformação, de forma que a espessura final da peça acabada tenha no
mínimo o valor calculado ou o valor que consta nos desenhos.

Nos vasos em que forem previstas diferentes espessuras de chapas para os diversos
anéis, permite-se ao projetista modificar para mais essas espessuras, com a finalidade de
acertar as alturas dos anéis, com as dimensões comerciais das chapas.

Deve sempre ser acrescentada uma adequada sobrespessura para corrosão exceto
quando, para o serviço e o material em questão, a corrosão for reconhecidamente inexistente
ou desprezível, ou quando houver um revestimento interno anticorrosivo adequado. As
sobrespessuras para corrosão devem ser baseadas na vida útil do equipamento, conforme a
tabela a seguir. Como regra geral, quando a taxa de corrosão prevista for superior a 0,3
mm/ano recomenda-se que seja considerado o emprego de outros materiais mais resistentes
a corrosão. Exceto quando especificado de outra forma, devem ser adotados os seguintes
valores mínimos para a sobrespessura para corrosão, para as partes construídas em aço
carbono ou em aços de baixa liga:

(a) Torres, vasos e permutadores em geral para serviços hidrocarbonetos: 3 mm;

(b) Potes de acumulação (botas) para os vasos acima: 6 mm;

(c) Vasos em geral para vapor e ar: 1,5 mm;

(d) Vasos de armazenamento da gases liquefeitos de petróleo: 1,5 mm

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Tabela 17 – Vida útil nominal de projeto

Refinarias,
Terminais e outras Unidades
Classe dos Equipamentos
Instalações não Petroquímicas
Petroquímicas

Equipamentos de grande porte, grande custo ou


essenciais ao funcionamento da unidade
20 anos 15 anos
industrial (reatores, torres, permutadores ou
vasos importantes)

Outros equipamentos não incluídos na classe


15 anos 10 anos
acima

Peças desmontáveis ou de reposição (feixes


8 anos 5 anos
tubulares, internos de torres, etc,...)

Tabela 18 – Recomendação de sobrespessura de corrosão

Componente do Equipamento Critério

Partes da parede de pressão, em contato com o fluido


de processo: casco, tampos, pescoços de bocais, Adicionar o valor integral da
espelhos, flanges, flanges cegos e outros.
sobrespessura, em cada face da
peça em contato com o fluido.
Peças internas não removíveis, submetidas a esforços
principais.

Peças internas não removíveis submetidas a esforços.


Adicionar metade do valor da
sobrespessura em cada face em
Peças internas removíveis submetidas a esforços
(exclui bandejas e seus acessórios). contato com o fluido.

Adicionar ¼ do valor da
Peças internas removíveis não submetidas a esforços sobrespessura, em cada face da
(exclui bandejas e seus acessórios). peça em contato com o fluido
(mínimo de 1,0 mm, total).

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6. DEFINIÇÕES

A pressão atuante num vaso pode ser definida em várias etapas ao longo do ciclo de
operação do equipamento, de tal forma que definimos uma série de conceitos para identificar
cada etapa:

 Mínima de operação;
 Máxima de operação;
 Projeto;
 Máxima de admissível;
 Abertura da válvula de segurança;
 Teste hidrostático.

A pressão máxima admissível por ser ainda definida para diversas condições diferentes
da vida útil e da condição operacional do equipamento:

 PMACQ – condição de equipamento totalmente corroído (último dia de operação) e na


temperatura de projeto;

 PMACF – condição de equipamento totalmente corroído (último dia de operação) e na


temperatura ambiente;

 PMANQ – condição de equipamento novo (primeiro dia de operação) e na temperatura


de projeto;

 PMANF – condição de equipamento novo (primeiro dia de operação) e na temperatura


ambiente.

As pressões máximas admissíveis são utilizadas pelo código de projeto para a definição
das condições de teste hidrostático do equipamento na fábrica:

 PMACQ – utilizada para a determinação da pressão de teste hidrostático padrão;

 PMANF – utilizada para a determinação da pressão de teste hidrostático alternativo.

 PMACF e PMANQ – não são calculadas

As pressões de teste hidrostático definidas para o equipamento na fábrica são


denominadas Padrão e Alternativa. A pressão de teste hidrostático Padrão utiliza a pressão
máxima admissível do equipamento na condição corroída e quente e é validada para o último
dia de operação. A pressão de teste hidrostático Alternativa utiliza as pressões máximas
admissíveis dos componentes principais do equipamento na condição novo e frio e é validada
para o primeiro dia de operação.

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PRESSÃO E TEMPERATURA DE OPERAÇÃO

A pressão e temperatura de operação são as suas “condições de operação”, isto é, os


pares de valores simultâneos de pressão e temperatura nos quais o vaso deverá operar em
condições normais. As pressões são definidas como medidas no topo do vaso, devendo-se
quando for o caso, acrescentar a pressão equivalente à coluna hidrostática do líquido contido
no vaso.

Devemos distinguir os valores normais de operação dos valores máximos. Os primeiros


são valores de regime normal, enquanto os outros são os valores máximos que podem ocorrer
ao equipamento, mesmo em condições transitórias. Eventualmente, um vaso poderá estar
sujeito a mais de uma condição de regime. Quando for este o caso, todas as condições
deverão ser consideradas, inclusive para dimensionamento do equipamento à fadiga (ASME,
Seção VIII, Divisão 2, AD-160).

Observação: Quando num equipamento podemos delimitar zonas com diferentes


temperaturas de operação, podemos estabelecer condições de projeto distintas para cada
uma dessas zonas.

PRESSÃO E TEMPERATURA DE PROJETO

A temperatura, da mesma forma, deve ser considerada para projeto do equipamento.


As temperaturas normal e máxima de parede são consideradas na definição da temperatura
de projeto, normalmente acrescentando-se uma margem de segurança em relação à condição
normal de operação do fluido.

Se a condição de temperatura máxima for devida à uma condição anômala, podendo


ocorrer simultaneamente à condição de operação, então, o equipamento poderá ser projetado
por esta condição, visto que o mesmo deve suportar TODAS as condições previstas durante
a sua vida útil.

Seja em condição normal ou eventual, a temperatura mínima de operação deverá ser


considerada na seleção do material, visto que de acordo com o ASME, Seção VIII, Divisão 1,
parágrafo UCS-66, em função da “classe” do material e da sua espessura, poderá ocorrer a
modificação do comportamento de dúctil para frágil, podendo ocorrer a ruptura frágil em
operação, ou mesmo durante o teste hidrostático.

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Denominam-se “Condições de Projeto” ao par pressão e temperatura que definiram o
dimensionamento do equipamento, bem como para seleção do material de construção.

De acordo com o parágrafo UG-21 do Código, a condição de projeto é a “pressão


correspondente às condições mais severas de pressão e temperatura coincidentes que
possam ser previstas em serviço normal”. Poderá ocorrer que determinado equipamento
possa vir a ser submetido à condições simultâneas de pressão interna e externa, por exemplo,
vasos para exploração submarina de petróleo. Ora, em condição tal que é garantida a
existência de simultaneidade nas pressões interna e externa, então o equipamento poderá ser
calculado pela pressão diferencial. Em condições normais, tal não ocorre e o equipamento
deverá ser projetado considerando-se separadamente cada condição.

Para vasos submetidos à pressão externa é usual considerar-se a condição de vácuo


total, embora isto não seja exigido pelo Código.

Esta situação poderá prevenir a ocorrência de condensação de produto em um


ambiente confinado, provocando redução do volume específico com consequente geração de
vácuo parcial. Situações anômalas a serem consideradas no projeto, se existentes:

 Despressurização súbita de gás a alta pressão, devida a falha de uma junta de vedação,
 Geração de vácuo, devida à interrupção da fonte quente em uma torre fracionadora,
provocando a condensação das frações gasosas;
 Condição de “explosão” dentro do vaso, provocada pela vaporização súbita de um
líquido, ou pela ruptura completa de um tubo em um trocador de calor, gerando uma
onda de choque devida à súbita expansão.

Quando aplicável, a altura estática do líquido armazenado deve ser adicionada a


pressão de projeto para dimensionar-se qualquer parte do vaso submetida a esta coluna de
líquido.

Vasos com possibilidade de operação em condições distintas de operação devem ter


inicialmente suas condições de projeto estabelecidas para cada condição de operação, de
acordo com os parâmetros estipulados pela PETROBRAS. Posteriormente, será adotada a
condição mais crítica de projeto, a partir das relações entre a pressão de projeto e tensão
admissível na temperatura de projeto.

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PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL DE TRABALHO

É a pressão máxima, no topo do vaso, em posição de operação normal, que acarreta


no componente mais solicitado do equipamento, uma tensão igual a tensão admissível do
material, na temperatura considerada, corrigida pelo valor da eficiência de exame radiográfico
adotada no projeto do equipamento.

A pressão máxima admissível de trabalho é calculada para a temperatura de projeto


com o vaso na condição corroída. Para determiná-la devemos considerar a pressão máxima
que poderá atuar em cada componente do vaso, não devendo ser levadas em conta no cálculo
espessuras decorrentes da coluna de líquido atuante no vaso nem as espessuras decorrentes
das tolerâncias de fornecimento das chapas e sua conformação. Em alguns casos, no teste
hidrostático, por exemplo, poderemos necessitar da pressão máxima admissível na
temperatura ambiente, estando o vaso novo ou corroído.

Resumindo (passo a passo):

1 Definição das espessuras corroídas de cada componente  espessuras calculadas


(projeto) ou medidas no campo (inspeção);
2 Determinação da pressão máxima admissível de cada componente, considerando-se a
sua tensão admissível tabelada para a condição de temperatura de projeto;
3 A menor dentre as pressões máximas admissíveis dos componentes, descontada a
coluna máxima de líquido em operação, é definida como a pressão máxima admissível
do equipamento.

PRESSÃO DE AJUSTE DO DISPOSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO

O código ASME Seção VIII, Divisão 1 aborda os requisitos para dispositivos de alívio
de pressão, em sua parte UG, parágrafos UG-125 a UG-136 e em seu Apêndice 11. Num vaso
de pressão instalamos dispositivos de alívio de pressão para proteção contra condições
anormais de operação e contra o excesso de pressão provocado por fogo.

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Para condições anormais de operação, o dispositivo de alívio de pressão, quando 1
(um) só dispositivo é utilizado, deve ter sua pressão de ajuste não superior a pressão máxima
admissível de trabalho do equipamento, nem inferior a sua pressão de projeto.

% PMA
150 (antes de 1998)
Pressão de Teste Hidrostático
ou 130 (após 1998)

125 (antes de 1998)


Pressão de Teste Pneumático
ou 110 (após 1998)

100 Pressão Máxima Admissível


Pressão de Ajuste da PSV
90
Pressão Máxima de Operação
(10% a 20% abaixo da PMA)
80

Figura 30 - Representação de pressões do equipamento

Estes dispositivos de alívio de pressão são geralmente válvulas calibradas (PSV –


Pressure Safety Valves) que devem ser ajustadas de modo a se abrirem a uma determinada
pressão (pressão de Início de Abertura ou “SET” da Válvula) e a estarem completamente
abertas (Abertura Plena) quando a pressão atinge um determinado limite permitido pelo
Código, para cada condição anormal prevista para o equipamento.

A tabela a seguir apresenta os valores máximos da pressão de ajuste, permitidos pelo


Código (conforme UG-125 e UG-134), para cada condição anormal, com relação aos
seguintes tipos de válvula:

 Válvulas Operacionais – utilizadas para atender a condições anormais de operação;

 Válvulas para Condição de Fogo – utilizadas para atender a condição de pressão


excessiva provocada por fogo externo ao equipamento (quando requerido pelo Projeto
Básico).

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Tabela 19 – Condições de ajuste de PSVs

Válvulas para Condição de Fogo


Válvulas
Válvulas Operacionais
de Alívio Produtos que não o GLP não GLP não
refrigerado refrigerado

2 ou + Válvulas
Pressão de Ajuste) Valores máximos

Operacionais 1 ÚNICA
VÁLVULA
INÍCIO DE ABERTURA (SET ou

VÁLVULA para
UG-134(a) ESPECÍFICA
Fogo e Operação
PARA FOGO –
1ª. Válvula UG-134(b) 1 Válvula de Fogo não complementar
1 Válvula Operacional: complementar a 2 as Válvulas
Operacional 100% PMAcq ou mais Operacionais
100% PMAcq operacionais
UG-134(a): UG-125(c)(3)(b)
100% PMAcq UG-134(b)
1 Válvula de Fogo 100% PMAcq
2ª. ou mais Válvulas complementar a 1 110% PMAcq
Operacionais: operacional (Com tolerância de
+10% da PMAcq
105%PMAcq(Max) UG-134(b) por UG-134(d)(2))
110% PMAcq

1 ÚNICA
VÁLVULA para
Fogo e Operação
UG-125(c)(2)
ABERTURA PLENA Valores máximos

2 ou mais Válvulas
Operacionais 121% PMAcq 1 Válvula de Fogo
(Válvula deve complementar a 2 VÁLVULA
UG-125(c)(1)
1 Válvula atender as vazões ou mais ESPECÍFICA
Operacional Maior valor entre: de operação e operacionais PARA FOGO –
UG-125(c) fogo) UG-125(c)(2) não complementar
116% PMAcq
PMAcq + 4 psi as Válvulas
Maior valor entre: 1 Válvula de Fogo 121% PMAcq Operacionais
(Valor a ser adotado complementar a 1
110% PMAcq (Vazão deve UG-125(c)(3)(a)
para todas as operacional
PMAcq + 3 psi complementar a
Válvulas 120% PMAcq
UG-125(c)(2) das válvulas
Operacionais)
operacionais)
121% PMAcq
(Vazão deve
complementar a da
válvula
operacional)

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7. DIMENSIONAMENTO DE COMPONENTES (PRESSÃO INTERNA)

TENSÕES CIRCUNFERENCIAIS E LONGITUDINAIS

Para um cilindro com: – diâmetro / – espessura / – comprimento

CIRCUNFERENCIAL LONGITUDINAL

As tensões longitudinais são


As tensões circunferenciais são
aquelas que tendem a romper o
aquelas que tendem a romper o
cilindro segundo a sua seção
Definição cilindro segundo a sua geratriz
transversal quando submetido a
quando submetido a uma pressão
uma pressão interna e/ou
interna.
carregamentos externos.

Desenho
Esquemático

Figura 32 - Tensões longitudinais

Figura 31 - Tensões
circunferenciais

Área Projetada  /4

Área Resistente 2 

Força de Separação  /4

Tensão = Força de
/4 / 
Separação / Área / 2 / 2 /
/ 4 / 2
Resistente

As equações abaixo representam as diversas teorias para a determinação das


tensões atuantes em um costado cilíndrico.

Teoria Clássica Teoria de Lamé Tensões de membrana – ASME

/
/ / 0,6
1 / – 1
/ 2 / 2 0,2
/ – 1

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EQUAÇÕES DO CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII – DIVISÃO 1

As fórmulas existentes no código ASME Seção VIII – Divisão 1 para dimensionamento


à pressão interna de componentes pressurizados se baseiam na teoria de membrana. A
notação abaixo é utilizada:

t – Espessura requerida, calculada em função das condições de projeto.

P – Pressão de projeto ou pressão máxima admissível do componente;

S – Tensão admissível na temperatura de projeto e tensão atuante no componente;

R – Raio interno do componente;

Ro – Raio externo do componente;

D – Diâmetro interno do componente;

Do – Diâmetro externo do componente;

L – Raio interno para o tampo hemisférico ou raio interno da coroa para o tampo toro-esférico;

Lo – Raio externo para o tampo hemisférico ou raio externo da coroa para o tampo toro-
esférico;

 - Semi-ângulo interno da parte cônica, de um tampo cônico ou toro-cônico, em relação ao


centro;

r – Raio interno da parte tórica;

h – Semi-eixo menor do tampo elipsoidal ou sua profundidade medida a partir da linha de


tangência;

E – Eficiência de junta (função do tipo de junta e do exame radiográfico)

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A - Casco cilíndrico:

ASME Seção VIII – Divisão 1

Tensões circunferenciais Tensões longitudinais

Tabela 20 P  0,385SE P  1,25SE

PR PRo PR PRo
t  t 
SE  0,6 P  SE  0,4 P  2 SE  0,4 P  2 SE  1, 4 P 
tSE tSE 2tSE 2tSE
tR/2 P  P 
R  0,6t   Ro  0,4t  R  0,4t  Ro  1,4t 
P R  0,6t  PRo  0, 4t  P R  0,4t  PRo  1,4t 
S  S 
tE tE 2tE 2tE

P > 0,385SE P > 1,25SE

Ro  Z 2  1
1
  P     - P 
t  R exp   1  Ro 1 - exp t  R Z 2  1   1 
 1 P
Z 1
  SE     SE     2 SE
Z

SE 1  b 2 
P  SE a 2  1 
 Rt   R  b2
t>R/2 P  SE log e    SE log e  o 
 R   Ro  t  a
t
1 b
t
1
R Ro

P 1  b 2 
P 1 P 1
S  P
 R t  E  R  S 
E a 2  1 E 1  b 2 
E
loge   log e  o 
 R   Ro  t 

PR
ASME Seção VIII – Divisão 2 antes de 2007: t 
S  0,5P 
D  P  
ASME Seção VIII – Divisão 2 após 2007: t exp  1
2   SE  

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017
Exemplos de Utilização das Equações: t  R / 2
1.000,0 0,85
 Determinação da Espessura Mínima Requerida: P = 30,0 kgf/cm2 / S = 1.202,0 kgf/cm2
PR 30,0 x1.000,0
Tensões circunferenciais: t    29,9 mm
SE  0,6 P  1.202,0 x0,85  0,6 x30,0 
PR 30,0 x1.000,0
Tensões Longitudinais: t    14,6 mm
2 SE  0,4 P  2 x1.202,0 x 0,85  0, 4 x30,0 
 Determinação da Pressão Máxima Admissível: t = 37,5 mm / S = 1.202,0 kgf/cm2
tSE 37,5 x1.202,0 x0.85
Tensões circunferenciais: P    37,5 kgf/cm2
R  0,6t  1.000,0  0,6 x37,5
 Determinação das Tensões Atuantes: t = 37,5 mm / P = 25,0 kgf/cm2
PR  0,6t  25,0 x1.000,0  0,6 x37,5 
Tensões circunferenciais: S    802,0 kgf/cm2
tE 37,5 x 0,85
PR  0, 4t  25, 0 x1.000,0  0,4 x37,5
Tensões Longitudinais: S    386,3 kgf/cm2
2tE 2 x37,5 x0,85

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B - Casco e Tampo esférico:

PL PLo
t 
2SE  0, 2 P  2SE  0,8 P 

P  0,665SE
t  0,356L
2tSE 2tSE
P 
L  0,2t  Lo  0,8t 
PL  0,2t  PLo  0,8t 
S 
2tE 2tE
Tabela 21
  0,5P     - 0,5P  
t  R  exp   1  Ro 1 - exp 
  SE     SE  
P > 0,665SE
t > 0,356L

Rt  R 
P  2SE log e    2SE log e  o 
 R   Ro  t 

P 1 P 1
S 
2E  R  t  2E  R 
log e   log e  o 
 R   Ro  t 

0,5.PR
ASME Seção VIII – Divisão 2 antes de 2007: t 
S  0,25 P 
D   0,5.P  
ASME Seção VIII – Divisão 2 após 2007: t exp  1
2   SE  
Exemplos de Utilização das Equações: t  0,356L / P  0,665SE
1.000,0 0,85
 Determinação da Espessura Mínima Requerida: P = 30,0 kgf/cm2 / S = 1.202,0 kgf/cm2
PL 30,0 x1.000,0
t   14,7 mm
2 SE  0,2 P  2 x1.202,0 x0,85  0,2 x30,0 
 Determinação da Pressão Máxima Admissível: t = 19,0 mm / S = 1.202,0 kgf/cm2
2tSE 2 x19,0 x1.202,0 x0,85
P   38,7 kgf/cm2
L  0,2t  1.000,0  0,2 x19,0 
 Determinação da Tensão Atuante: t = 19,0 mm / P = 25,0 kgf/cm2
PL  0, 2t  25,0 x1.000,0  0,2 x19,0 
S   776,9 kgf/cm2
2tE 2 x19,0 x0,85

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C - Tampo elipsoidal:

PDK PDo K
t 
2SE  0, 2 P  2 SE  2 P K  0,1
2tSE 2tSE
P 
DK  0,2t  Do K  2t K  0,1
PDK  0,2t  PDo K  2t  K  0,1
S 
Tabela 22 2tE 2tE

 1   D  
2
D
K    2     Para o tampo padrão:  2  K 1
 6   2h   2h

Tabela 23 – Reprodução da Table 1-4.1 - Valores do Fator K

D / 2h 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0

K 1,83 1,73 1,64 1,55 1,46 1,37 1,29 1,21 1,14 1,07 1,00

D / 2h 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0

K 0,93 0,87 0,81 0,76 0,71 0,66 0,61 0,57 0,53 0,50

Exemplos de Utilização das Equações:


2.000,0 500,0 0,85

 1   D    1   2.000,0  


2 2

K   2       2      1,0


 6   2 h    6   2 x500,0  

 Determinação da Espessura Mínima Requerida: P = 30,0 kgf/cm2 / S = 1.202,0 kgf/cm2


PDK 30,0 x2.000,0 x1,0
t   29, 4 mm
2SE  0,2P  2x1.202,0x0,85  0,2 x30,0
 Determinação da Pressão Máxima Admissível: t = 37,5 mm / S = 1.202,0 kgf/cm2
2tSE 2 x37,5 x1.202,0 x 0.85
P   38, 2 kgf/cm2
DK  0,2t  2.000,0x1.0  0,2x37,5
 Determinação da Tensão Atuante: t = 37,5 mm / P = 25,0 kgf/cm2
PDK  0, 2t  25,0 x2.000,0 x1,0  0, 2 x37,5
S   787,3 kgf/cm2
2tE 2 x37,5 x0,85

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017
D - Tampo toro-esférico:

PLM PLo M
t 
2 SE  0,2 P  2 SE  PM  0,2 
2tSE 2tSE
P 
LM  0, 2t  Lo M  t M  0,2 
P LM  0,2t  PLo M  t M  0,2 
S 
2tE 2tE
Tabela 24

 1   L  
1/ 2

M   3    
 4   r  
Tabela 25 – Reprodução da Table 1-4.2 - Valores do Fator M

L/r 1,0 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50

M 1,00 1,03 1,06 1,08 1,10 1,13 1,15 1,17 1,18 1,20 1,22

L/r 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0

M 1,25 1,28 1,31 1,34 1,36 1,39 1,41 1,44 1,46 1,48 1,50

L/r 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 16 2/3

M 1,52 1,54 1,56 1,58 1,60 1,62 1,65 1,69 1,72 1,75 1,77

Exemplos de Utilização das Equações:


1.808,0 346,0 0,85

 1   L    1   1.808,0 1 / 2 
1/ 2

M   3       3      1,32


 4   r    4   346.0  
 Determinação da Espessura Mínima Requerida: P = 30,0 kgf/cm2 / S = 1.202,0 kgf/cm2
PLM 30,0 x1.808,0 x1,32
t   35,1 mm
2SE  0,2P  2 x1.202,0 x0,85  0,2x30,0
 Determinação da Pressão Máxima Admissível: t = 37,5 mm / S = 1.202,0 kgf/cm2
2tSE 2 x37,5 x1.202,0 x0.85
P   32,0 kgf/cm2
LM  0,2t  1.808,0 x1,32  0,2 x37,5
 Determinação da Tensão Atuante: t = 37,5 mm / P = 25,0 kgf/cm2
P LM  0, 2t  25,0 x 1,808,0 x1,32  0,2 x37,5 
S   938,8 kgf/cm2
2tE 2 x37,5 x0,85
Observação: Tampos elipsoidais projetados com K > 1,0 e todos os tampos torisféricos construídos de materiais com limite
mínimo de resistência superior a 70.000 psi (482 MPa) deverão ser projetados utilizando uma tensão admissível S igual a
20.000 psi (138 MPa) na temperatura ambiente e reduzida na proporção da redução da tensão admissível do material entre
a temperatura ambiente a temperatura de projeto.

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E - Tampos cônicos ou seções cônicas:

  30o

PD
t
2 cos SE  0,6 P 

2tSE cos
P
D  1,2t cos 
Tabela 26
PD  1,2t cos  
S
2tE cos 

 > 30o

Análise especial

D   P  
ASME Seção VIII – Divisão 2 após 2007 : t  exp 1
2 cos    SE  
Exemplos de Utilização das Equações:
1.000,0 0,85  20
 Determinação da Espessura Mínima Requerida: P = 30,0 kgf/cm2 / S = 1.202,0 kgf/cm2
PD 30,0 x 2.000,0
t   31,8 mm
2 cos  SE  0,6 P  2 x cos 20 x 1.202,0 x0,85  0,6 x30,0 
o

 Determinação da Pressão Máxima Admissível: t = 37,5 mm / S = 1.202,0 kgf/cm2


2tSE cos 2 x37,5 x1.202,0 x0.85x cos 20o
P   35,3 kgf/cm2
D  1,2t cos  2.000,0  1,2x37,5x cos 20o 
 Determinação das Tensões Atuantes: t = 37,5 mm / P = 25,0 kgf/cm2

S 

PD  1,2t cos  25,0 x 2.000,0  1,2 x37,5 x cos 20o 
 852,3 kgf/cm2
2tE cos 2 x37,5 x 0,85 x cos 20o

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F – Tampos Planos

Para o dimensionamento dos tampos planos utilizaremos a seguinte nomenclatura.

C – Fator que depende do tipo de tampo, método de ligação, dimensões, etc,... Este fator,
para tampos soldados, inclui um fator igual a 0,667 o que efetivamente aumenta a tensão
admissível, em tais construções para 1,5.S.
D – dimensão maior de um tampo não circular, medida perpendicularmente à dimensão
menor;
d – diâmetro ou menor dimensão para tampos não circulares;
hG – braço do momento da junta, distância radial entre a linha de centro dos parafusos à linha
de reação da junta;
E – eficiência de junta;
L – perímetro medido ao longo da linha de centro dos parafusos de um flange não circular;
m – relação tt / ts;
P – pressão de projeto;
S – tensão máxima admissível;
t – espessura requerida para o tampo;
tr – espessura requerida para o casco cilíndrico, sem costura;
ts – espessura de fabricação do casco, excluída a sobrespessura de corrosão;
W – carga dos parafusos; Z – fator para tampos não circulares.
Tabela 27 – Fórmulas de cálculo de tampos planos

Tipo de Tampo Fórmula de Cálculo Tipo de Tampo Fórmula de Cálculo

1/2
Circular, sem Não circular, sem  ZCP 
1/ 2
 CP  t  d .
ligação t  d .  ligação  SE 
aparafusada  SE  aparafusada
3,4 – 2,4. /  2,5

1/ 2
Circular, com Não circular, com  ZCP 6WhG 
1/ 2
 CP 1,9WhG  t  d . 
ligação t  d .  ligação  SE SELd 
3
3 
aparafusada  SE SEd  aparafusada
3,4 – 2,4. /  2,5

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A figura UG-34 apresenta alguns tipos de tampos planos normalmente utilizados.
Outras abreviaturas referenciadas na figura UG-34 estão definidas no parágrafo UG-34 e na
figura UW-13.2 do código.

Figura 33 - Tipos de Tampos Planos Aceitáveis pelo Código

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Exemplos de Utilização das Equações de Cálculo:

 Tampo Circular, com ligação parafusada. Figura UG-34 (j).


C = 0,30
d = 1.200,0 mm (diâmetro de assentamento da junta)
hg = 25,0 mm (distância radia entre o diâmetro de assentamento da junta e
o círculo de furação dos estojos)

W = 1.300.000,0 kgf (carga de aperto dos estojos)


P = 15,0 kgf/cm2 (pressão de projeto)
C = 3,0 mm (sobrespessura de corrosão no costado e tampo)
St = 1.406,0 kgf/cm2 (tensão admissível do material do tampo)
E = 1,0 (tampo sem soldas)
1/ 2 1/ 2
 CP 1,9WhG   0,30 x15,0 1,9 x1.300.000,0 x25,0 
t  d .   1.200,0 x     90,9 mm
 SE SEd 3  2
1.406,0 x1,0 1.406,0 x1,0 x120,0 x1.200,0 
tmt = t + C = 90,9 + 3,0 = 93,9 mm (espessura minima do tampo)

 Tampo Circular, sem ligação aparafusada. Figura UG-34 (e).


C = 0,33.m (Cmín = 0,20)
d = 1.200,0 mm (diâmetro interno do costado)
P = 15,0 kgf/cm2 (pressão interna de projeto)
tnc = 12,5 mm (espessura nominal do costado)

C = 3,0 mm (sobrespessura de corrosão no costado e tampo)


S = 1.202,0 kgf/cm2 (tensão admissível do material do costado)
St = 1.406,0 kgf/cm2 (tensão admissível do material do tampo)
tr = P.R / (S.E – 0,6.P) = 15,0 x 600,0 / (1.202,0 x 1,0 – 0,6 x 15,0) = 7,5 mm (espessura
requerida para o costado, sem costura)
ts = tnc – C = 12,5 – 3,0 = 9,5 mm (espessura nominal do costado, na condição corroída)
m = tt / ts = 7,5 / 9,5 = 0,79
C = 0,33 x 0,79 = 0,26
E = 1,0 (tampo sem soldas)
1/ 2 1/ 2
 CP   0, 26x15,0 
t  d .   1.200,0 x    63,2 mm
 SE  1.406,0 x1,0 
tmt = t + C = 63,2 + 3,0 = 66,2 mm (espessura mínima do tampo)

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EFICIÊNCIA DE JUNTA SOLDADA

Para o dimensionamento de componentes pressurizados de vasos de pressão é


necessária a definição da eficiência de junta soldada, considerada à partir da categoria, tipo
de junta e nível de inspeção quando da fabricação do vaso.

- Tipos de Juntas - O Código ASME permite a utilização dos seguintes tipos de juntas
soldadas (Tabela UW-12):

Tabela 28 – Tipos de juntas soldadas

Desenho Esquemático Descrição Tipo de Junta

Juntas de topo com cordão duplo 1

Juntas de topo com cordão


simples e cobre junta 2

Juntas de topo com cordão


simples 3

Junta sobreposta com solda dupla


em angulo (integral) 4

Junta sobreposta com solda


simples em angulo (integral) e 5
solda de tampão

Junta sobreposta com solda


simples em angulo (integral) 6

Juntas de canto com penetração


parcial ou total e/ou solda em 7
ângulo.

Juntas de soldas em ângulo. 8

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Figura 34 - Tipos de Juntas Soldadas

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- Categoria de Junta - A categoria da junta define a localização no equipamento, não define
o tipo de junta soldada. A partir da categoria da junta, o código de projeto estabelece requisitos
especiais quanto ao tipo de junta e o grau de inspeção a que estarão sujeitas determinadas
juntas num vaso de pressão. Estes requisitos especiais serão estabelecidos em função do
serviço, material e espessura do vaso. As categorias de juntas definidas pelo código são as
seguintes:

 Categoria A: Juntas longitudinais do costado e botas, transições de diâmetros,


pescoço de bocais. Todas as juntas do corpo da esfera. Soldas circunferenciais ligando
tampos hemisféricos ao costado;

 Categoria B: Juntas circunferenciais do costado e botas, transições de diâmetros,


pescoço de bocais. Soldas de ligação entre tampos, exceto o hemisférico, ao costado;

 Categoria C: Juntas conectando flanges, espelhos, tampos planos;

 Categoria D: Juntas de ligação de pescoço de bocais e botas ao costado.

A figura a seguir apresenta as categorias de juntas definidas acima.

Figura 35 - Categorias de Junta Soldada

– Inspeção de Fabricação - O código ASME Seç.VIII - Div.1 estabelece para juntas soldadas
as seguintes possibilidades para realização de exame radiográfico:

a. Radiografia Total (Conforme UW-51)

a) Todas as juntas de topo em costado e tampos em vasos com “Serviço Letal”;


b) Todas as juntas de topo em componentes pressurizados de vasos em que a espessura
nominal na região da junta exceda 1 ¼ in, ou exceda os limites estabelecidos em UCS-
57, UNF-57, UHA-33, UCL-35 ou UCL-36;

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Tabela 29 – Reprodução da Tabela UCS-57

Table UCS-57 Thickness above which full radiographic examination of butt-welded


joints is mandatory

P-No & Group No. Nominal thickness above which butt-welded


joints shall be fully radiographed, in (mm)
Classification of Material

1 Gr. 1, 2, 3 1 ¼ (32)

3 Gr. 1, 2, 3 3/4 (19)

4 Gr. 1, 2 5/8 (16)

5A Gr. 1, 2 0 (0)

5B Gr. 1, 2 0 (0)

5C Gr. 1 0 (0)

9A Gr. 1 5/8 (16)

9B Gr. 1 5/8 (16)

10A Gr. 1 3/4 (19)

10B Gr. 1 5/8 (16)

10C Gr. 1 5/8 (16)

10F Gr. 1 3/4 (19)

Observação: P-Number é um número que caracteriza grupos de materiais com a mesma


soldabilidade. Através do P-Number se fixa características de tratamento térmico e do exame
radiográfico de um equipamento. Nas tabelas de tensão admissível constantes das normas
encontram-se a indicação do P-Number de cada material.

c) Todas as soldas de topo em costado e tampos em “unfired steam boilers” tendo pressão
de projeto superior a 50 psi;
d) Todas as soldas de topo em bocais, botas, etc,... conectando em seções de vasos ou
tampos que exigem radiografia total conforme itens (1) ou (3) acima;
e) Todas as juntas de Categorias A & D em seções de vasos ou tampos onde a eficiência
utilizada no projeto é permitida por UW-12(a), neste caso:
a) Soldas de Categorias A & B conectando seções de vasos ou tampos deverão ser
do Tipo (1) ou Tipo (2) da Tabela UW-12;
b) Soldas de Categorias B ou C que interceptam juntas de Categoria A em seções
de vasos ou tampos ou conectando seções ou tampos sem costura devem ser,
no mínimo, radiografadas por pontos de acordo com UW-52;

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f) Todas as soldas de topo unidas por eletro gás com passe único maior que 1 ½ in e
todas as soldas por eletroescória;
g) Exame de ultra-som de acordo com UW-53 poderá substituir o ensaio radiográfico para
a solda final de fechamento de um vaso que não permite acesso para o filme. A
dificuldade de utilização da radiografia não pode ser justificativa para sua substituição.

b. Radiografia por Pontos (Conforme UW-52)

Exceto quando requerido em (a)(5)(b) acima, juntas de topo dos Tipos (1) ou (2) da
Tabela UW-12 que não são requeridas radiografia total, conforme item (a), podem ser
examinadas por pontos. Se radiografia por pontos é especificada para o vaso inteiro, ensaio
radiográfico não é requerido para as juntas de Categorias B & C em bocais ou botas que não
excedam nem NPS 10 nem 1 1/8 in de espessura.

c. Sem Radiografia

Exceto como requerido em (a) acima, nenhuma radiografia é requerida para juntas de
vasos projetados apenas para pressão externa, ou quando o projeto da junta está de acordo
com UW-12 (c). A N-253 da PETROBRAS não admite esta possibilidade.

- Valor da Eficiência de Juntas

A tabela UW-12 fornece a eficiência de junta “E” a ser utilizada nas fórmulas de cálculo
desta Divisão para juntas obtidas por soldagem. O valor de “E” depende apenas do Tipo de
junta e grau de inspeção empregado. O usuário/cliente deverá selecionar o Tipo de junta e
grau de inspeção conveniente, a menos que outras regras ditem esta seleção.

 Um valor de “E” não superior ao fornecido pela coluna (a) da Tabela UW-12 deverá ser
utilizado no projeto de juntas de topo totalmente radiografadas, exceto quando os
requisitos de UW-11(a)(5) não são cumpridos, quando se utiliza o valor da coluna (b)
da Tabela UW-12.
 Um valor de “E” não superior ao apresentado na coluna (b) da Tabela UW-12 deve ser
utilizado no dimensionamento de vasos baseado em exame radiográfico por pontos.
 Um valor de “E” não superior ao apresentado na coluna (c) da Tabela UW-12 deve ser
utilizado no dimensionamento de vasos sem exame radiográfico.

OBS:
1) Seções do casco ou tampos sem costura são considerados como tendo uma junta de categoria A, Tipo 1. Para efeito de
cálculo, para a tensão circunferencial, o valor de E = 1,0 quando os requisitos de UW-11(a)(5)(b) são atendidos, e E = 0,85
quando não o são.
2) No apêndice L, encontram-se vários diagramas de bloco orientando quanto ao tipo de exame radiográfico e valores de
eficiência de juntas que podem ser adotadas no projeto de um vaso de pressão.

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Tabela 30 – Reprodução da Table UW-12 - MÁXIMO VALOR ADMISSÍVEL DE EFICIÊNCIA
DE JUNTA PARA SOLDAS A GÁS E ARCO

Categoria (a) Full (b) Spot


Tipo Descrição Limitações (c) Sem
de Junta Nota(1) Nota(2)

Juntas de topo com dupla


soldagem ou obtida de modo
a manter a mesma qualidade
de metal depositado interna e
externamente de forma a A, B, C &
(1) Nenhuma 1,00 0,85 0,70
estar de acordo com os D
requisitos de UW-35. Soldas
utilizando mata-juntas que
permaneçam no local são
excluídas.

A, B, C &
(a) Nenhuma exceto como em (b) abaixo; 0,90 0,80 0,65
Solda simples em juntas de D
topo com utilização de mata-
(2)
juntas ou outro tipo que os (b) Juntas de topo circunferenciais com um
incluídos em (1) “offset”, conforme UW-13(b)(4) e Figura UW- A, B & C 0,90 0,80 0,65
13.1 sketch (k)

Solda simples em juntas de Somente em juntas de topo circunferenciais,


(3) topo sem utilização de mata- com espessuras abaixo de 5/8 in e com A, B & C NA NA 0,60
juntas diâmetros inferiores a 24 in

(a) Juntas longitudinais com espessura


A NA NA 0,55
abaixo de 3/8 in;
Solda de filete (sobreposta)
(4)
dupla B&C
(b) Juntas circunferenciais com espessuras
NA NA 0,55
abaixo de 5/8 in [Nota(3)]

(a) Juntas circunferenciais [Nota(4)] para


junção de tampos com diâmetros externos
B NA NA 0,50
não superiores a 24 in e costado com
espessuras inferiores a ½ in.
Solda de filete (sobreposta)
(5) simples com “plug welds” (b) Juntas circunferenciais para junção de
conforme UW-17 costados ou jaquetas com espessuras
nominais inferiores a 5/8 in, onde à distância
C NA NA 0,50
do centro do “plug weld” para a extremidade
da chapa não é menor que 1 ½ o diâmetro do
furo para o “plug”.

(a) Para junção de tampos com pressão


atuante no lado convexo em costados com
espessura requerida não superiores a 5/8 in, A&B NA NA 0,45
somente com o uso de solda de filete interno
ao costado;
Solda de filete simples sem
(6)
“plug welds” (b) Para junção de tampos tendo pressão em
ambos os lados em costados com diâmetros
internos não superiores a 24 in e com
A&B NA NA 0,45
espessura requerida não superiores a ¼ in
com solda de filete no lado externo do tampo
flangeado somente.

Juntas de canto, penetração C&D


Como limitado pela figura UW-13.2 e figura
(7) total, penetração parcial, ou NA NA NA
UW-16.1. [Nota(5)]
solda de filete.

Projeto pelo parágrafo U-2(g) para juntas


(8) Junta em ângulo B, C & D NA NA NA
Categoria B e C.

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Notas Gerais:
(a) O fator simples mostrado para cada combinação de Categoria de junta e grau de exame de radiografia substitui ambos
fatores de redução de tensões e eficiência de junta em relação às considerações previamente utilizadas nesta Divisão;
(b) E = 1,0 para juntas de topo em compressão.
NOTAS:
(1) Ver UW-12(a) e UW-51;
(2) Ver UW-12(b) e UW-52
(3) Para a junta Categoria C do Tipo 4, limitação não é aplicável para conexões de flanges aparafusados.
(4) Juntas conectando tampos hemisféricos e costado cilíndricos são excluídas;
(5) Não existe um valor de eficiência de junta E para o cálculo dessa Divisão para juntas de canto Categorias C e D. Quando
necessário, um valor de E não superior a 1,0 deve ser utilizado.

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Conforme Código ASME Seção VIII – Divisão 2 (Tabela 7.2), as soldas pressurizadas
do equipamento devem normalmente ser totalmente radiografadas, sendo admitido o uso de
radiografia parcial, apenas para equipamentos de materiais dos Grupos 3a e 3b da Tab.7.1.

Os tipos de juntas permitidas são as seguintes:

 Categoria A: Todas as juntas de categoria A devem ser do tipo 1;

 Categoria B: Todas as juntas de categoria B devem ser do tipo 1 ou tipo 2 (tipo 3,


restrito a espessuras até 16mm em diâmetros até 610mm);

 Categoria C: Todas as juntas de categoria C devem ser do tipo 1 de topo, em ângulo


com penetração total, ou para aplicações limitadas às juntas Categoria C podem ser de
filete.

 Categoria D: Todas as juntas de categoria D devem ser do tipo 1 de topo ou em ângulo


com penetração total (a menos de algumas juntas em ângulo em pescoço de bocais).

 Categoria E: Juntas para fixação de partes não pressurizadas, suportes, olhais e


enrijecedores (com vários tipos de junta, de penetração ou não, sendo aceitáveis).

O item 4.2.5 do ASME Seção VIII – Div.2 apresenta todas as limitações e exceções de
geometria de juntas soldadas permitidas.

Tabela 31 – Inspeção Não Destrutiva – ASME Seção VIII – Divisão 2

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EXEMPLO DE PROJETO DE VASO DE PRESSÃO

Determine para o vaso a seguir representado, as seguintes informações:

1. Espessuras mínimas requeridas e nominais

2. Pressões máximas admissíveis do equipamento abaixo descrito, para a condição do


equipamento corroído e temperatura de projeto (PMAcq);

3. Pressão de ajuste de PSV máxima do equipamento.

4. Pressão de teste hidrostático do equipamento na fábrica;

5. Pressão de teste hidrostático do equipamento ao final de sua vida útil.

Dados do Equipamento

Tipo de tampos: Torisféricos 2:1 Data de início de operação

L = 0.904.D / r = 0.173.D / h = 0.250.D 2009

Sobrespessura de corrosão Densidade do fluido em operação

C = 3,0 mm d = 0,90

Material do costado e tampos Eficiência de juntas soldadas

SA-516 Gr.60 E = 0,85

Temperatura de projeto Pressão de projeto

T = 370,0oC P = 15,0 kgf/cm2

Solução: Para o material do equipamento, a tensão admissível para a temperatura de projeto


é de 15,3 ksi (= 1.076,0 kgf/cm2), e para a temperatura ambiente é de 17,1 ksi (= 1.202,0
kgf/cm2) e a tensão de escoamento é de 2.250,0 kgf/cm2 (ASME Seção II – Part D).

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1 – Determinação das espessuras mínimas requeridas e nominais.

P = h / 10 [kgf/cm2; m]
P = pressão devido a coluna de líquido em operação [kgf/cm2];
 = densidade do fluido em operação;
h = altura da coluna de líquido em operação, atuando no componente [m].

1.1 - Costado cilíndrico

- Pressão de cálculo: P = Pproj + P = 15,0 + 0,90 x 5,0 / 10,0  15,45 kgf/cm2

- Espessura mínima requerida:


t = PR/(SE – 0,6P) = 15,45 x 1.000,0 / (1.076,0 x 0,85 – 0,6 x 15,45) = 17,1 mm

- Espessura mínima de chapa: tmin = t + C = 17,1 + 3,0 = 20,1 mm

- Espessura nominal de chapa: tnom = 22,4 mm (valor adotado para a espessura comercial da
chapa a ser utilizada no costado do equipamento).

1.2 - Tampo Torisférico - superior

- Pressão de cálculo: P = Pproj = 15,0 kgf/cm2

- Espessura mínima requerida:


L = 0,904.D = 0,904 x 2.000,0 = 1.808,0 mm
r = 0,173.D = 0,173 x 2.000,0 = 346,0 mm
M = (1/ 4).[3 + (L / r)1/2] = (1/ 4).[3 + (1.808,0 / 346,0)1/2] = 1,32
t = PLM/(2SE – 0,2P) = 15,0 x 1.808,0 x 1,32 / (2 x 1.076,0 x 0,85 – 0,2 x 15,0) = 19,6 mm

- Espessura mínima de chapa: tmin = t + C + Cf = 19,6 + 3,0 + 2,8 = 25,4 mm


Cf = 2,8 mm (perda de espessura por conformação)

- Espessura nominal de chapa: tnom = 28,6 mm (valor adotado para a espessura comercial da
chapa a ser utilizada no tampo superior do equipamento).

- Espessura nominal do tampo: tnom = 28,6 – 2,8 = 25,8 mm

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1.3 - Tampo Torisférico - inferior

- Pressão de cálculo: P = Pproj + P = 15,0 + 0,90 x (5,0 + 0,5) / 10,0  15,5 kgf/cm2

- Espessura mínima requerida:


L = 0,904.D = 0,904 x 2.000,0 = 1.808,0 mm
r = 0,173.D = 0,173 x 2.000,0 = 346,0 mm
M = (1/ 4).[3 + (L / r)1/2] = (1/ 4).[3 + (1.808,0 / 346,0)1/2] = 1,32
t = PLM/(2SE – 0,2P) = 15,5 x 1.808,0 x 1,32 / (2 x 1.076,0 x 0,85 – 0,2 x 15,5) = 20,3 mm

- Espessura mínima de chapa: tmin = t + C + Cf = 20,3 + 3,0 + 2,8 = 26,1 mm


Cf = 2,8 mm (perda de espessura por conformação)

- Espessura nominal de chapa: tnom = 28,6 mm (valor adotado para a espessura comercial da
chapa a ser utilizada no tampo inferior do equipamento).

- Espessura nominal do tampo: tnom = 28,6 – 2,8 = 25,8 mm

2 – Determinação das pressões máximas admissíveis.

2.1 - Costado cilíndrico

- Pressão máxima admissível – nova e fria:


P = tSE / (R + 0,6t) = 22,4 x 1.202,0 x 0,85 / (1.000,0 + 0,6 x 22,4) = 22,6 kgf/cm2

- Pressão máxima admissível – corroída e quente:


P = tSE/(R + 0,6t) = (22,4–3,0) x 1.076,0 x 0,85/[1.000,0 + 0,6 x (22,4–3,0)] = 17,5 kgf/cm2

2.2 – Tampo superior

- Pressão máxima admissível – nova e fria:


P = 2tSE / (LM + 0,2t) = 2 x 25,8 x 1.202,0 x 0,85/(1.808,0 x 1,32 + 0,2 x 25,8) = 22,0 kgf/cm2

- Pressão máxima admissível – corroída e quente:


P = 2tSE / (LM + 0,2t) =
= 2 x (25,8 – 3,0) x 1.076,0 x 0,85 / [1.808,0 x 1,32 + 0,2 x (25,8 - 3,0)] = 17,4 kgf/cm2

2.3 – Tampo inferior

- Pressão máxima admissível – nova e fria:


P = 2tSE / (LM + 0,2t) = 2 x 25,8 x 1.202,0 x 0,85/(1.808,0 x 1,32 + 0,2 x 25,8) = 22,0 kgf/cm2

- Pressão máxima admissível – corroída e quente:


P = 2tSE / (LM + 0,2t) =
= 2 x (25,8 – 3,0) x 1.076,0 x 0,85 / [1.808,0 x 1,32 + 0,2 x (25,8 - 3,0)] = 17,4 kgf/cm2

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3 – Pressão de ajuste da PSV

A pressão de ajuste da PSV poderá ser definida em qualquer valor entre a pressão de projeto
e a pressão máxima admissível corroída e quente do equipamento.

Como valor limite, adequada para toda a vida útil estimada dos equipamentos, a pressão
máxima admissível corroída e quente é definida como:

PMAcq do Equipamento: menor valor entre [PMAcq(componentes)]referenciado ao topo do equipamento

Componente PMAcq (componente)  P (coluna de fluido) PMAcq(referenciado ao topo)

Tampo superior 17,4 kgf/cm2 0,0 kgf/cm2 17,4 kgf/cm2

Costado 17,5 kgf/cm2 0,45 kgf/cm2 17,05 kgf/cm2

Tampo inferior 17,4 kgf/cm2 0,5 kgf/cm2 16,9 kgf/cm2

PMAcq (equipamento) [kgf/cm2] 16,9 kgf/cm2

A pressão máxima admissível do equipamento, para a condição corroída e quente é


16,9 kgf/cm2, que pode ser definida como a pressão máxima de ajuste da PSV.

4 – Determinação da pressão de teste hidrostático de fábrica.

A pressão de teste hidrostático a ser aplicada na fábrica, poderá ser o valor mais
elevado entre as pressões de teste padrão e alternativa, determinadas de acordo com o código
de projeto (ASME Seção VIII – Divisão 1). A tensão atuante em cada componente durante o
teste hidrostático não poderá ultrapassar um valor limite equivalente a 80% da tensão de
escoamento do material, na temperatura ambiente.

4.1 – Pressão de Teste Hidrostático Padrão.

A pressão de teste hidrostático padrão é determinada conforme a equação a seguir.

Ptp = Fth.PMAcq.(Sf / Sq)


Fth = 1,3 para vasos projetados posteriormente à edição de 1998;
PMAcq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na
temperatura de projeto = 16,9 kgf/cm2;
Sf = tensão admissível do material a temperatura do teste = 1.202,0 kgf/cm2;
Sq = tensão admissível do material na temperatura de projeto = 1.076,0 kgf/cm2.

Ptp = 1,3 x 16,9 x (1.202,0 / 1.076,0) = 24,5 kgf/cm2

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4.2 – Pressão de Teste Hidrostático Alternativa.

A pressão de teste alternativa é determinada conforme a equação a seguir.

Pta = menor valor entre [Fth.PMAnf(componente) - Págua]


Fth = 1,3 para vasos projetados posteriormente à edição de 1998;
PMAnf(componente) = pressão máx. admiss. de trabalho do componente na situação nova e fria;
Págua = pressão de água durante o teste hidrostático no componente = .h / 10 [kgf/cm2; m];
 = densidade da água;
h = altura da coluna de líquido durante o teste hidrostático, atuando no componente [m].

Componente PMAnf(componente) H [m]  Págua 1,3.PMAnf(componente) -  Págua

Tampo superior 22,0 kgf/cm2 0,5 0,05 kgf/cm2 28,55 kgf/cm2

Costado 22,6 kgf/cm2 15,5 1,6 kgf/cm2 27,78 kgf/cm2

Tampo inferior 22,0 kgf/cm2 16,0 1,6 kgf/cm2 27,0 kgf/cm2

Pteste alterntativo (equipamento) [kgf/cm2] 27,0 kgf/cm2

4.3 – Verificação dos componentes

A pressão de teste hidrostático a ser aplicado na fábrica poderá corresponder ao valor


máximo, calculado entre a pressão de teste padrão e a alternativa.

Pth = 27,0 kgf/cm2

- Tampo superior: P = Pth + P = 27,0 + 0,05 = 27,1 kgf/cm2


S = P(LM + 0,2t) / (2tE) = 27,1x(1.808,0x1,32 + 0,2x25,8) / (2x25,8x0,85) = 1.477,8 kgf/cm2

- Costado: P = Pth + P = 27,0 + 1,6 = 28,6 kgf/cm2


S = P(R + 0,6t) / (tE) = 28,6 x (1.000,0 + 0,6 x 22,4) / (22,4 x 0,85) = 1.522,3 kgf/cm2

- Tampo inferior: P = Pth + P = 27,0 + 1,6 = 28,6 kgf/cm2


S = P(LM + 0,2t) / (2tE) = 28,6x(1.808,0x1,32 + 0,2x25,8) / (2x25,8x0,85) = 1.559,6 kgf/cm2

Componente S 80% S y Ok!

Tampo superior 1.477,8 kgf/cm2 Sim

Costado 1.522,3 kgf/cm2 1.800,0 kgf/cm2 Sim

Tampo inferior 1.559,6 kgf/cm2 Sim

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5 – Determinação da pressão de teste hidrostático ao final da vida útil.

A pressão de teste hidrostático a ser aplicada ao final da vida útil do equipamento,


deverá ser o valor da pressão de teste padrão, determinada de acordo com o código de projeto
(ASME Seção VIII – Divisão 1). A tensão atuante em cada componente durante o teste
hidrostático não poderá ultrapassar um valor limite equivalente a 80% da tensão de
escoamento do material, na temperatura ambiente.

5.1 – Verificação dos componentes

A pressão de teste hidrostático deverá corresponder ao valor calculado da pressão de


teste padrão.

Pth = 24,5 kgf/cm2

- Tampo superior: P = Pth + P = 24,5 + 0,05 = 24,6 kgf/cm2


S = P(LM + 0,2t) / (2tE) =
= 24,6 x [1.808,0 x 1,32 + 0,2 x (25,8 – 3,0)] / [2 x (25,8 – 3,0) x 0,85] = 1.517,6 kgf/cm2

- Costado: P = Pth + P = 24,5 + 1,6 = 26,1 kgf/cm2


S = P(R + 0,6t) / (tE) = 26,1x[1.000,0 + 0,6x(22,4 - 3,0)] / [(22,4 - 3,0)x0,85] = 1.601,2 kgf/cm2

- Tampo inferior: P = Pth + P = 24,5 + 1,6 = 26,1 kgf/cm2


S = P(LM + 0,2t) / (2tE) =
= 26,1 x [1.808,0 x 1,32 + 0,2 x (25,8 - 3,0)] / [2 x (25,8 - 3,0) x 0,85] = 1.610,1 kgf/cm2

Componente S 80% S y Ok!

Tampo superior 1.517,6 kgf/cm2 Sim

Costado 1.601,2 kgf/cm2 1.800,0 kgf/cm2 Sim

Tampo inferior 1.610,1 kgf/cm2 Sim

A pressão de 24,5 kgf/cm2 pode ser aplicada durante o teste hidrostático do


equipamento, ao final de sua vida útil.

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8. TESTES DE PRESSÃO

8.1 – TESTE HIDROSTÁTICO

8.1.1 – FINALIDADE

Os testes de pressão são a última prova por que passam os vasos de pressão antes
que sejam entregues a operação. São realizados para verificar-se a estanqueidade de todas
as juntas soldadas e conexões do equipamento e submete-lo a um nível de tensões superior
ao que estará sujeito em condições normais, pela primeira vez, promovendo alívio de tensões
provenientes de descontinuidades geométricas.

Podem-se realizar testes hidrostáticos, pneumáticos ou mistos, sendo os mais comuns


os primeiros. O teste pneumático ou o misto, só deverão ser realizados em casos excepcio-
nais, devido ao grande perigo que representam.

8.1.2 – DEFINIÇÕES

NR-13 - Norma regulamentadora que estabelece regras compulsórias a serem seguidas no


projeto, operação, inspeção e manutenção de caldeiras e vasos de pressão instalados em
unidades industriais e outros estabelecimentos públicos no Brasil, como definido no corpo da
norma.
Profissional Habilitado (PH) - Aquele que tem competência legal para o exercício da
profissão de engenheiro nas atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento
de operação e manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de
pressão, em conformidade com a regulamentação profissional vigente no País.
Teste de Pressão - Teste por meio de fluido compressível ou incompressível ou uma mistura
de ambos, até um dado valor de pressão, com a finalidade de aliviar as tensões residuais,
avaliar a integridade e a resistência estrutural dos componentes sujeitos a pressão, dentro das
condições estabelecidas para a sua realização.

8.1.3 – PROCEDIMENTO DE TESTE

Durante os testes de pressão é muito importante que sejam tomadas todas as medidas
de segurança necessárias para que se tenha um total controle da situação e sejam evitados
acidentes. Entre essas medidas incluem-se as seguintes:

- Ocasião do Teste:

O teste só pode ser realizado depois de decorrido um prazo de 48 horas após a


execução da última soldagem em partes pressurizadas e partes de sustentação do
equipamento.

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- Água:

Deve ser verificado com o projetista quais as características de pureza da água


adequada e feito o controle dessas características. O teor máximo de cloretos permitidos na
água deve ser definido pelo projetista, porém nunca superior a 50 ppm, para equipamentos
de aços inoxidáveis austeníticos ou com revestimento interno desses materiais.

- Temperatura do Teste:

A temperatura da água deve estar compatível com a temperatura de projeto, para


equipamentos que operam em baixas temperaturas. Para evitar risco de fratura frágil durante
o teste, devem ser respeitadas as seguintes condições de temperatura do metal:

a) Equipamentos com espessura de parede maior ou igual a 50,8 mm (2”):

- A temperatura do metal deve ser mantida a, pelo menos, 17 °C acima da temperatura


de projeto mínima do metal ou, no mínimo, a 15 °C, o que for maior;

b) Equipamentos com espessura de parede menor que 50,8 mm (2”):

- A temperatura do metal deve ser mantida a, pelo menos, 6 °C acima da temperatura


de projeto mínima do metal ou, no mínimo, a 15 °C, o que for maior.

Nota: A temperatura de teste deve ser igual ou superior aos valores estabelecidos, a menos
que existam informações sobre características frágeis do material do equipamento, indicando
que uma temperatura de teste diferente da recomendada seja aplicável.

- Manômetros:

Devem ser utilizados no mínimo 3 manômetros para acompanhamento do teste, sendo


um deles registrador. Pelo menos um deles deve ficar a uma distância segura do equipamento,
devendo ser instalados bloqueios entre os manômetros e o equipamento para permitir sua
substituição, caso necessário. A localização e quantidade de manômetros e registradores
utilizados para a realização do teste devem ser definidas pelo Profissional Habilitado em
função das dimensões, do período de teste e acesso ao equipamento ou conjunto a ser
testado.

- Segurança:

Devem ser previstas condições de segurança antes e durante a execução do teste. A


área deve ser isolada e serão proibidos soldas sobre o equipamento ou sobre qualquer parte
em contato elétrico com o mesmo, enquanto o equipamento contiver agua.

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- Pressão de teste:

Devem ser utilizados os valores de pressão de teste determinados pelo projeto


mecânico do equipamento.

Os seguintes aspectos devem ser considerados quando da definição de pressão de


teste pelo Profissional Habilitado:

a) Código e norma de projeto de fabricação;


b) Código de inspeção em serviços aplicáveis;
c) Relação entre as condições de projeto e condições de operação;
d) Potencial de risco e localização do vaso na unidade industrial;
e) Histórico de resultados das inspeções de segurança internas e externas anteriores;
f) Histórico de resultados de testes de pressão anteriores;
g) Possibilidade da existência de defeitos subcríticos;
h) Avaliação da PMTA na condição atual do equipamento.

- Recalque:

Durante o teste hidrostático deve ser prevista a proteção do equipamento em relação a


pressões superiores a pressão de teste ou quanto a possibilidade de vácuo; deve ser também
acompanhado e medido o recalque da fundação.

- Execução do Teste:

Recomenda-se o seguinte procedimento de teste:

a) Elevar a pressão até 50 % da pressão de teste;


b) Inspecionar o vaso;
c) Elevar gradativamente a pressão até a condição de teste;
d) Manter o vaso pressurizado neste patamar pelo tempo mínimo de 30 minutos e por
motivo de segurança, nenhuma inspeção deve ser executada durante este período;
e) Reduzir gradativamente a pressão para um valor de até 65 % da pressão de teste;
f) Inspecionar o vaso;
g) Reduzir gradativamente a pressão de teste até a pressão atmosférica, devendo ser
abertos os bocais superiores para evitar vácuo no interior do vaso.

- Inspeção após o Teste:

Após o teste em equipamentos cladeados ou revestidos com tiras soldadas (“strip


lining”), recomenda-se a realização de inspeção visual internamente para a avaliação da
integridade do revestimento.

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8.1.4 – DETERMINAÇÃO DA PRESSÃO DE TESTE

- Teste Hidrostático Padrão (P tp)

Neste teste a pressão em qualquer ponto do equipamento deve ser no mínimo igual ao
seguinte valor: Ptp = Fth.PMAcq.(Sf / Sq)

Fth = 1,5 para vasos projetados anteriormente à edição de 1998; = 1,3 para vasos projetados
posteriormente à edição de 1998 do ASME Div.1; Fth = 1,25 para vasos projetados pelo ASME
Seção VIII – Divisão 2:2007 (O valor mínimo de pressão para o ASME Seção VIII – Divisão 2
é calculado como Pth = 1,43.PMAcq).

PMAcq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na


temperatura de projeto;

Sf = tensão admissível do material a temperatura do teste;

Sq = tensão admissível do material na temperatura de projeto.

Este valor é o mínimo estabelecido pelo código, mas a critério do projetista e usuário
do equipamento, ele poderá ser testado de acordo com uma pressão de teste determinada
através de um procedimento alternativo. Qualquer valor de pressão entre o procedimento pa-
drão e o alternativo pode ser adotado, de acordo com o ASME.

- Teste Hidrostático Alternativo (P ta)

A pressão de teste alternativo, atuando no topo do vaso, será calculada determinando-


se a PMA para cada parte constituinte do equipamento, na condição não corroída e na tempe-
ratura do teste (PMAnf. para cada componente). Estes valores devem ser multiplicados por 1,3
ou 1,5, a depender da edição do código e ser descontadas as alturas hidrostáticas atuando
em cada parte, em relação ao topo do equipamento. Adota-se o menor valor calculado.

8.1.5 – OBSERVAÇÕES

 As condições do teste devem ser claramente definidas entre fabricante e usuário. Deve
ficar claro se a pressão de teste é referente ao vaso novo ou corroído, assim como se
a pressão de teste referente ao vaso na posição horizontal ou vertical (Para os vasos
verticais exige-se a determinação dos valores da pressão de teste nas duas posições).

 O código não limita superiormente a pressão de teste, porém pressões acima do valor
da Pta poderão provocar deformações excessivas causando a rejeição do
equipamento.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017
 É importante lembrar que, na condição de teste hidrostático, a tensão máxima poderá
atingir 80% a 90% do limite de escoamento do material na temperatura ambiente, nas
partes pressurizadas. Nas partes não pressurizadas pode-se considerar a tensão
admissível básica acrescida de 33 1/3%.

 Vasos submetidos à pressão externa deverão também ser submetidos a um teste


hidrostático ou quando este for impraticável a um teste pneumático. Em qualquer caso
a pressão de teste não deverá ser inferior a Fth vezes a diferença entre a pressão
atmosférica normal e a mínima pressão absoluta interna; a pressão interna máxima
admissível é calculada da mesma maneira que para os vasos sujeitos a pressão
interna.

A Figura abaixo ilustra um procedimento gráfico para determinação de Ptp e Pta.

Figura 36 - Teste hidrostático – gráfico

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8.2 – TESTE PNEUMÁTICO OU HIDROPNEUMÁTICO

Cabe ao Profissional Habilitado avaliar as condições de risco e aprovar ou não a


alternativa de aplicação do teste com fluido compressível. No caso de aplicação, o teste deve
ser supervisionado por Profissional Habilitado.

Nota: A aplicação de teste de pressão com fluido compressível (teste pneumático) ou mistura
de fluido compressíveis e incompressíveis (teste hidropneumático) é válida, porém deve ser
considerado que um equipamento submetido a teste com fluido compressível tem uma energia
armazenada muito maior que o mesmo vaso submetido a teste hidrostático na mesma
pressão. Visto que o potencial de risco numa eventual liberação não controlada dessa energia
é muito maior, a aplicação de teste pneumático ou hidropneumático deve ser restrita àquelas
condições em que um fluido líquido é inviável, ou quando a pressão de teste é de tal ordem
que a energia armazenada é comparável àquela existente no vaso na sua condição de
operação normal.

O sistema para pressurização deve conter, no mínimo:

a) Dispositivo de controle de pressão instalada à montante do sistema sob teste, ajustada


para a pressão de ensaio, de modo a impedir que haja sobrepressão;
b) Válvulas de fechamento rápido, instaladas à montante e à jusante do sistema sob teste.

Nota: Recomenda-se a utilização de dispositivo de alívio automático contra sobrepressão


adequado ao sistema sob teste. [Prática Recomendada]

- Pressão de teste: Os seguintes aspectos devem ser considerados quando da definição de


pressão de teste pelo Profissional Habilitado:

a) Código e norma de projeto de fabricação;


b) Código de inspeção em serviços aplicáveis;
c) Relação entre as condições de projeto e condições de operação;
d) Potencial de risco e localização do vaso na unidade industrial;
e) Histórico de resultados das inspeções de segurança internas e externas anteriores;
f) Histórico de resultados de testes de pressão anteriores;
g) Possibilidade de existência de defeitos subcríticos;
h) Avaliação da PMTA na condição atual do equipamento.

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- Execução do Teste: Recomenda-se o seguinte procedimento de teste:

a) Elevar a pressão até 102 kPa (1,02 kgf/cm2) ou 10 % da pressão de teste, o que for
menor;
b) Inspecionar o vaso;
c) Elevar gradativamente a pressão até a condição de teste;
d) Manter o vaso pressurizado neste patamar pelo tempo mínimo de 30 minutos e por
motivo de segurança, nenhuma inspeção deve ser executada durante este período;
e) Reduzir gradativamente a pressão para um valor de até 80 % da pressão de teste;
f) Inspecionar o vaso;
g) Reduzir gradativamente a pressão de teste até a pressão atmosférica, devendo ser
abertos os bocais superiores para evitar vácuo no interior do vaso.

É um teste de grande periculosidade e substituirá o teste hidrostático quando:

 O vaso ou seus suportes não forem dimensionados para suportar o peso do teste
hidrostático.
 Qualquer traço d’água ou do fluído utilizado no teste prejudicar o processo.

A pressão do teste pneumático será no mínimo: Pteste > Ftp.PMAcq.(Sf / Sq)

Fth = 1,25 para vasos projetados anteriormente à edição de 1998; = 1,1 para vasos projetados
posteriormente à edição de 1998 do ASME Div.1.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017
9. ABERTURAS E REFORÇOS (ASME Seção VIII – Divisão 1)

Dp
tn R
trn

2,5t ou 2,5t n + te
Usar o menor
tr te

t
C

h, 2,5t ou 2,5t i h
Usar o menor d
ti

d ou R n + tn + t d ou R n + tn + t
Usar o maior Usar o maior
Para bocais com projeção interna Para bocais sem projeção interna

Notação
Do - diâmetro externo do bocal Esquema Identificação da Área
d - diâmetro interno do bocal, corroído
Área A
t - espessura do componente, corroído
tr - espessura requerida do componente
Área A1
tn - espessura do bocal, corroído
trn - espessura requerida do bocal
Área A2
Dp - diâmetro da chapa de reforço
te - espessura da chapa de reforço
Área A3
h1, h2, h3 - dimensões das soldas
h - projeção do bocal para o interior
Área A41
Sv - tensão admissível do componente
Sn - tensão admissível do pescoço do bocal
Área A42
Sr - tensão admissível do material do reforço
fr1 = Sn / Sv
Área A43
fr2 = menor valor entre: Sn / Sv e Sr / Sv
fr3 = Sr / Sv
Área A5
C - sobrespessura de corrosão
Figura 37 - Dimensões características de bocais e sua nomenclatura

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Bocais com diâmetros de abertura inferiores a 3 ½” localizados em cascos ou tampos com espessuras
iguais ou inferiores a 3/8” ou bocais com diâmetros de abertura inferiores a 2 3/8” localizados em
cascos ou tampos com espessuras superiores a 3/8” não necessitam serem reforçados. O gráfico a
seguir representa as condições limites previstas no código ASME Seção VIII – Divisão 1 para aberturas
em cascos cilíndricos ou cônicos. Para aberturas em tampos estas estão limitadas a metade do
diâmetro do tampo ou, alternativamente, a utilização de um trecho cônico com redução até o diâmetro
da abertura.

AVALIAR REFORÇO DA ABERTURA DE ACORDO COM OS


ITENS UG-36 a UG-43 E 1-7 (GRANDES ABERTURAS)

AVALIAR REFORÇO DA ABERTURA DE


ACORDO COM OS ITENS UG-36 a UG-43

Figura 38 - Critérios para verificação de reforço de abertura do código ASME

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Tabela 32 – Fórmula de cálculo de áreas de reforço de abertura
a) Área requerida de reforço [mm2]: A = d.tr + 2.tn.tr.(1 – fr1)
b) Áreas resistentes [mm2]

Caso I – Abertura com anel de reforço Caso II – Abertura sem reforço

A1: maior valor entre A11 e A12 A1: maior valor entre A11 e A12
A11 = d(E1t – tr) – 2tn(E 1t – tr).(1 – fr1) A11 = d(E1t – tr) – 2tn(E 1t – tr).(1 – fr1)
A12 = 2(t + tn).(E 1t – tr) – 2tn(E1t– tr).(1–fr1) A12 = 2(t + tn).(E 1t – tr) – 2tn(E1t– tr).(1–fr1)

A2: menor valor entre A21 e A22 A2: menor valor entre A21 e A22
A21 = 5(tn – trn)fr1t A21 = 5(tn – trn)fr1t
A22 = 2(tn – trn).(2,5tn + te)fr1 A22 = 5(tn – trn)tnf r1

A3 = 2(t n – C)fr1h A3 = 2(t n – C)fr1h

A41 = h12fr2
A41 = h12fr2
A42 = h2 2f
r3
A43 = h32.fr1
A43 = h3 2f
r1

A5 = (Dp – d – 2.tn)t efr3

Se A < A1 + A2 + A3 + A41 + A42 + A43 + Se A < A1 + A2 + A3 + A41 + A43, o reforço


A5, o reforço da abertura é suficiente da abertura é suficiente

Exemplo de cálculo do reforço de abertura sem projeção interna


Diâmetro nominal: 10 in (do = 273 mm)
Espessura nominal pescoço do bocal: 12,7 mm
Pressão máxima admissível do equipamento: 15,0 kgf/cm2
Temperatura de projeto: 250oC
Material do pescoço do bocal: SA 106 Gr.B
S = 1.202 kgf/cm2 @ Tproj
Diâmetro do costado: D = 3.000,0 mm
Espessura nominal do costado: 25,0 mm
Material do costado: SA 516 Gr.60
S = 1.202 kgf/cm2 @ Tproj
Sobrespessura de corrosão do equipamento: 3,0 mm
Diâmetro interno do bocal corroído: d = 273,0 – 2 x 12,7 + 2 x 3,0 = 253,6 mm
Espessura do bocal corroído: tn = 12,7 – 3,0 = 9,7 mm
Espessura do costado corroído: t = 25,0 – 3,0 = 22,0 mm

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Espessura mínima requerida do bocal:
trn = P.R / (S.E – 0,6.P) = 15,0 x 125,0 / (1.202 x 1,0 – 0,6 x 15,0) = 1,26 mm
Espessura mínima requerida do costado:
tr = P.R / (S.E – 0,6.P) = 15,0 x 1.500,0 / (1.202,0 x 1,0 – 0,6 x 15,0) = 18,9 mm
Dimensão das soldas: h1 = 9,5 mm / h2 = 20,0 mm / h3 = 0,0 mm (sem projeção interna)
Diâmetro externo da chapa de reforço do bocal: Dp = 450,0 mm
Espessura da chapa de reforço do bocal: te = 25,0 mm
Relação entre tensões admissíveis
fr1 = Sn / Sv = 1.202,0 / 1.202,0 = 1,0
fr2 = menor valor entre: Sn / Sv e Sr / Sv = 1,0
fr3 = Sr / Sv = 1.202,0 / 1.202,0 = 1,0
Determinação da area requerida
A = d.tr + 2.tn.t r.(1 – fr1) = 253,6 x 18,9 + 2 x 9,7 x 18,9 x (1 – 1,0) = 4.793,0 mm2
Determinação das áreas disponíveis para reforço da abertura
A11 = d.(E1.t – tr) – 2.tn.(E 1.t – tr).(1 – fr1) = 253,6 x (1,0 x 22,0 – 18,9) – 2 x 9,7 x (1,0 x 22,0 –
18,9) x (1 – 1,0) = 786,2 mm2
A12 = 2.(t + tn).(E 1.t – tr) – 2.tn.(E1.t – tr).(1 –fr1) = 2 x (22,0 + 9,7) x (1,0 x 22,0 – 18,9) – 2 x 9,7
x (1,0 x 22,0 – 18,9) x (1 – 1,0) = 196,5 mm2
A1: maior valor entre A11 e A12 = 786,2 mm2
A21 = 5.(tn – trn).f r1.t = 5 x (9,7 – 1,26) x 1,0 x 22,0 = 928,4 mm2
A22 = 2.(tn – trn).(2,5.t n + te).fr1 = 2 x (9,7 – 1,26) x (2,5 x 9,7 + 25,0) x 1,0 = 831,3 mm2
A2: menor valor entre A21 e A22 = 831,3 mm2
A3 = 0,0 mm2 (sem projeção interna)
A41 = h12.fr2 = 9,52 x 1,0 = 90,3 mm2
A42 = h22.fr3 = 20,02 x 1,0 = 400,0 mm2
A43 = h32.fr1 = 0,0 mm2
A5 = (Dp – d – 2.tn).t e.fr3 = (450,0 – 253,6 – 2 x 9,7) x 25,0 x 1,0 = 4.425,0 mm2
A1+ A2 + A3 + A41 + A42 + A43 + A5 = 786,2 + 831,3 + 0,0 + 90,3 + 400,0 + 0,0 + 4.425,0 =
= 6.532,8 mm2 > A (Reforço de abertura suficiente)

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10. MATERIAIS

10.1 – INTRODUÇÃO

A seleção dos materiais adequados a cada uma das partes de um vaso de pressão é
um dos problemas mais difíceis para o projetista do equipamento. Os fatores gerais de
influência na seleção de materiais são:

 Propriedades mecânicas (limites de resistência à ruptura, ao escoamento, ductilidade,


bem como tenacidade, dureza, resistência à fluência e à fadiga).

 Condições de serviço do equipamento (pressão, temperatura, ação dos fluidos, efeito


dos resíduos da corrosão, nível de tensões e natureza dos esforços mecânicos);

 Custo;

 Facilidade de fabricação (Soldabilidade, conformação, etc...);

 Disponibilidade

 Experiência prévia

 Expectativa de vida útil

 Estabilidade dimensional

 Segurança

De forma geral, os materiais podem ser agrupados nas seguintes classes:

Metais ferrosos:

 Aço carbono

 Aço liga

 Aço inoxidável

Metais não-ferrosos

 Alumínio e ligas

 Cobre e ligas

 Níquel e ligas

 Titânio, Zircônio (Metais exóticos)

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O material mais comumente utilizado na construção dos vasos de pressão é o aço
carbono ou aço de baixa liga. Os tipos de aço carbono mais utilizados ,na faixa de temperatura
recomendável, que e de - 45oC a 450oC, são: SA-285 Gr C; SA-515 Gr 60 e Gr 70;
SA-516 Gr 60 e 70. Um aço carbono, de qualidade estrutural, também bastante utilizado é o
SA-283 Gr C. O Código permite a utilização desse material, mesmo para partes pressurizadas,
com as seguintes recomendações:

 Não se destinar a fabricação de caldeiras.


 A temperatura de projeto estiver entre –29oC e 343oC.
 A espessura utilizada for inferior a 5/8 in.

Numa faixa de temperatura mais elevada e para serviços com hidrogênio são muito
utilizados os aços liga Mo e Cr-Mo, sendo os mais comuns os seguintes: SA-204 Gr A/B/C
(1/2 Mo); SA-387 Gr 11 (1 1/4 Cr - 1/2 Mo) ; SA-387 Gr 22 (2 1/4 Cr - 1 Mo).

Numa faixa de temperatura mais elevada seriam indicados os aços inoxidáveis, sendo
que os austeníticos em temperaturas mais altas.

SA-240 Gr 304 (AISI 304); SA-240 Gr 304 L (AISI 304 L); SA-240 Gr 316 (AISI 316);
SA-240 Gr 316 L (AISI 316 L); SA-240 Gr 321 (AISI 321); SA-240 Gr 405 (AISI 405);
SA-240 Gr 410 (AISI 410)

Em baixas temperaturas são utilizados:

Aços Liga ao Níquel: SA-203 Gr.A / Gr.B (2 1/4 Ni); SA-203 Gr.D / Gr.E (3 1/2 Ni); SA-353
(9 Ni);

Aços Inoxidaveis Austeníticos.

Metais não ferrosos:

 Ligas de Alumínio/Magnésio : SB-209 (5083)


 Ligas de Alumínio/Silício : SB-209 (6061).

Muitas vezes, quando além da resistência mecânica e necessário que o material seja
resistente à corrosão, torna-se necessário a utilização de chapas revestidas. Neste caso a
chapa base, que resistirá aos esforços mecânicos é usualmente de aço carbono e a chapa de
revestimento bem fina, de um material nobre como aço inoxidável, níquel e ligas.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017
Definimos especificação de material a um documento normativo emitido por uma
Sociedade de Normalização reconhecida, pública ou particular. Por exemplo, temos a ASTM
e o ASME. O atendimento aos requisitos de uma Especificação de Material deve ser registrado
em outro documento: CERTIFICADO DE QUALIDADE. Para os cascos, tampos e todas as
outras partes do vaso submetidas à pressão exige-se que sejam especificados no projeto
materiais qualificados. Como regra geral só são admitidos materiais qualificados reconhecidos
pelas normas ASME Seção II e Seção VIII.

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10.2 – COMPORTAMENTO EM ALTAS TEMPERATURAS

A partir de determinada temperatura, característica de cada metal ou liga metálica, o


material torna-se sujeito a um processo de deformação plástica ao longo do tempo, provocado
por uma tensão que pode mesmo ser inferior ao limite de escoamento do material, a este
fenômeno denominamos fluência (creep).

A fluência ou creep é um fenômeno ativado pela temperatura e possui consequências


relacionadas a tensão atuante e o tempo de trabalho em temperaturas acima do limite de
fluência do material. Corresponde a um acúmulo de deformações plásticas decorrente da
redução pela temperatura da energia envolvida em contornos de grão e inclusões na matriz
em manter o equilíbrio entre o encruamento e o amolecimento do material. As deformações,
se mantidas as condições de tensões e temperatura elevadas, levam a falha após algum
tempo de operação.

Em termos práticos normalmente a fluência é importante acima de 0,3.Tf, onde Tf é a


temperatura de fusão, em graus Kelvin; para aços carbono a temperatura de fluência situa-se
em torno de 370oC.

Relacionando-se a progressão da deformação por fluência com o tempo decorrido,


obtém-se o que denominamos a curva típica de fluência, representada na figura abaixo.
Deformação
D
1a Fase 2a Fase 3a Fase Ruptura
C

Tempo

Figura 39 - Curva típica de comportamento à fluência

Na 1a fase, onde a taxa de deformação por fluência d/dt é decrescente, predominam


os mecanismos de encruamento sobre os de amolecimento; na fase 2a ocorre um balanço
entre estes dois mecanismos, com d/dt cte; na 3a fase ocorre deformação localizada e uma
aceleração nas taxas de deformação. A 1a fase é também chamada de primaria ou transiente,
a 2a fase de secundária ou estacionária e a 3a fase de terciária.
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A fim de prevenir-se excessivas deformações e uma ruptura prematura, no código
ASME Seção VIII, Divisão 1 foram estabelecidos limites satisfatórios para as tensões em
temperaturas acima da temperatura de fluência.

A tensão admissível, como já vimos anteriormente, é o menor valor entre:

 100% da tensão média para d/dt de 0,01% em 1.000 horas.

 67% da tensão média para ruptura em 100.000 horas.

 80% da tensão mínima para ruptura em 100.000 horas.

A comparação entre os critérios para fixação das tensões admissíveis em temperaturas


abaixo e acima da temperatura de fluência podem ser muito bem visualizadas na figura abaixo.

Tensão Efeito Dominante


Admissível
Limite Fluência
Resistência
Limite
Resistência / FS

Tensão que
causa 1% de
deformação em
100.000 h

Temperatura

Figura 40 - Tensões admissíveis abaixo e acima da temperatura de fluência

Independentemente dos limites de temperatura estabelecidos no ASME, indicamos na


tabela abaixo os limites de temperatura para partes pressurizadas e não pressurizadas dos
vasos.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017
Os limites para partes pressurizadas foram estabelecidos em função da resistência à
fluência do material; os limites para as partes não pressurizadas na temperatura de
escamação do material.

Tabela 33 – Temperaturas limites de utilização

Temperatura Limite de Utilização (C)


Material
Partes Não
Partes Pressurizadas
Pressurizadas

Aço carbono de qualidade estrutural. 150 530

Aço carbono não acalmado 400 530

Aço carbono acalmado ao Si. 450 530

Aço liga ½ Mo. 500 530

Aço liga 1 ¼ Cr, ½ Mo. 530 530

Aço liga 2 ¼ Cr, 1 Mo. 530 570

Aço liga 5 Cr, Mo. 480 600

Aço inoxidável: 405, 410, 410S. (3) 480 600

Aço inoxidável: 304, 316. (1) e (2) 600 800

Aço inoxidável: 304L, 316L. 400 800

Aço inoxidável: 310. (2) 600 1100

Notas:

[1] Para temperaturas projeto superiores a 550o C, recomenda-se o uso de aços inoxidáveis
tipo H.
[2] Chama-se atenção para a possibilidade de formação de “Fase Sigma”, para
temperaturas acima de 600oC, resultando em severa fragilização do material. Essa
mudança na estrutura metalúrgica ocorra principalmente para os aços tipos 316 e 310.
[3] Esses materiais são susceptíveis de sofrer fragilização operando em torno de 475oC
por períodos longos.

Os ensaios de fluência são considerados de longa duração (acima de 1.000 horas), e


para que representem o comportamento do material exposto a tempos mais elevados de
operação na temperatura, são utilizadas extrapolações com o aumento da temperatura do
ensaio tornando-o acelerado.

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A equação de Larson-Miller permite esta extrapolação com base na dependência do
estágio secundário de comportamento com a energia de ativação, temperatura e estrutura do
material. Como a energia de ativação é dependente da tensão aplicada, os ensaios são
realizados no mesmo nível de tensão do componente em operação, com a extrapolação
realizada através do aumento da temperatura, exclusivamente.

P  T .C  log t x103

P - parâmetro de Larson-Miller;

T - temperatura absoluta (ºK ou ºR);

C - constante do material;

t - tempo de ruptura (horas).

Para uma condição de operação (T, t), equivalente a um valor do parâmetro P, pode-
se realizar uma extrapolação da temperatura a ser empregada no ensaio para definir um
ensaio com duração adequada.

Existem técnicas que permitem a avaliação dos danos por fluência em condições
variáveis, sendo a mais conhecida a “regra da fração de vida”:

 (ti / tri)  1

ti = tempo de atuação da tensão na temperatura T;

tri = tempo para atingir o ponto de iniciação de trincas naquela tensão e temperatura.

Assim, a fração (ti / tri) representa o dano acumulado antes da nucleação de uma trinca.

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Exemplo 1: Determinar a vida remanescente de uma barra que foi projetado para uma tensão
de 7.500,0 psi. A operação da barra até o momento foi a seguinte:

40.000 h @ 1100 ºF

5.000 h @ 1200 ºF

20 h @ 1400 ºF

Utilizando uma curva de tensão x tempo de ruptura para o material da barra, obtêm-se:

t: Tempo de tr: Tempo para


Condição Temperatura [oF] t / tr
Operação [horas] Ruptura [horas]

1 1100 40.000 200.000 0,200

2 1200 5.000 80.000 0,063

3 1400 20 100 0,200

Total: 0,463

Vida útil remanescente: 1 - 0,463 = 0,537

Exemplo 2: Determinar a temperatura de ensaio para um material de um componente


projetado para operar durante 20,0 anos na temperatura de 1100oF. Dimensionar o ensaio
para um tempo de ensaio equivalente a 30 dias.

20.0 anos = 175.200 horas

30 dias = 720 horas

Toperação = 1100oF = 866oK

P  T .20  log t x103  866 x20  log(175.200) x103  21,86

P 21,86
T 3  3  956,37 K  1262 F
o o

20  log t x10 20  log(720)x10

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017
10.3 – COMPORTAMENTO EM BAIXAS TEMPERATURAS

Algumas estruturas cristalinas apresentam comportamento frágil em temperaturas


baixas. Este fenômeno é conhecido como “fragilização à baixa temperatura” (cold
brittleness).

As fraturas frágeis dão-se por clivagem do material e, por isso, a energia absorvida é
muito pequena. A velocidade de propagação de uma trinca em um metal “frágil” dá-se com a
velocidade do som naquele metal (cerca de 1300 m/s no aço carbono). Assim, a propagação
de uma trinca em um vaso de pressão de maneira frágil dá-se de forma catastrófica. Ao
contrario das fraturas dúcteis, que são sempre precedidas por uma deformação considerável,
as fraturas frágeis caracterizam-se por apresentarem pouca ou nenhuma deformação prévia.

Três condições são necessárias para ocorrência de uma fratura frágil:

 Tensões de tração elevadas.

 Presença de entalhes.

 Temperaturas abaixo da temperatura de transição.

Estas três condições deverão existir simultaneamente para que a fratura se inicie; o
risco será praticamente inexistente se uma destas condições não for satisfeita. De que
maneira, atuam os códigos de projeto de modo a que seja evitada ou minimizada uma fratura
frágil nos vasos de pressão?

 Nível de tensões: Os códigos atuam, especialmente no que diz respeito as tensões


residuais que possam existir no equipamento, recomendando quando necessário um
tratamento térmico para alívio de tensões.

 Presença de entalhes: Atuam com recomendações quanto a detalhes de fabricação


e inspeção criteriosa das soldas.

 Temperatura de transição: Estipulam regras para a seleção de materiais, através dos


testes de impacto.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017

As perguntas que foram feitas em 85 anos de pesquisas foram as seguintes:


 Porque o navio afundou tão rápido (em menos de 3 horas)?
 Qual a natureza do dano no casco devido ao impacto com o iceberg?
 Qual a sequência de enchimento dos compartimentos?
 O navio quebrou ao meio na superfície, ou afundou intacto?
 Existiam trincas da fabricação que poderiam ser evitadas?

Figura 41 - Exploração do navio “Titanic”

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017

Brittle / Ductile Transition Curves


120 140 190
A36 Steel
A36 Steel
120 163
100

Impact Energy (Joules)


Impact Energy (ft-lbs)

100 136
80 Titanic
% Shear Fracture

Longitudinal

80 108
Titanic Titanic Longitudinal
60 Transversal
60 81

40 Titanic Transversal
40 54
Transition
20 Temperatures
20 27

0 0
-50 0 50 100 150 -100 0 100 200
Temperature (degrees oC)
o
Temperature ( C)
Figura 41 – Exploração do navio “Titanic” (continuação)

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017

O Departamento de Metalurgia
do National Institute of
Standards and Technology
realizou uma análise
metalúrgica e mecânica dos
materiais do casco e rebites do
Titanic. O resultado indicou
que o aço utilizado possuía
uma temperatura de transição
dúctil-frágil elevada, tornando-
o inadequado para as
temperaturas em que
navegou. Em relação aos
rebites, o aço fundido utilizado
possuía um nível elevado de
impurezas e inclusões que
explicaram o dano acumulado
devido à colisão com o
iceberg.

O navio afundou a 400 milhas ao sudoeste de Newfoundland com 1500 vítimas.


Conclusões:
 O aço utilizado no casco do Titanic era adequado pelo aspecto de resistência mecânica,
mas possuía uma tenacidade reduzida em temperaturas baixas.
 A baixa tenacidade decorreu de uma combinação de fatores: baixos teores de Mn, baixa
relação de Mn/C, tamanho de grão elevado e espessas colônias de perlita.
 Diversidade de propriedades mecânicas e de tenacidade nas 2.000 chapas utilizadas no
casco do Titanic, evidenciando uma qualidade duvidosa de material prima e de fabricação
da usina.
 A grande variabilidade do material dificultou a determinação do efeito do MnS e micro
trincas no afundamento do navio.
 Um fator que explica a rapidez da tragédia foi o fato das evidências demonstrarem que o
navio se partiu na superfície, antes de afundar;
 Os conhecimentos necessários para o tratamento térmico e melhorias do material, apesar
de simples, não eram disponíveis em 1911, quando da fabricação do aço;
 A microestrutura dos rebites a orientação das inclusões perpendiculares a tensão trativa
podem ter contribuído decididamente para o agravamento do problema.
Figura 41 – Exploração do navio “Titanic” (continuação) (Afundou em 12 de abril de 1912).

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Inspeção de Vasos de Pressão 2017

Figura 42 - Tanque de gás natural liquefeito que falhou com vazamento do produto que
vaporizou e se incendiou, ocasionando uma bola de fogo de grande extensão. Algo próximo
a 3 km2 foi afetado pelo incêndio com total destruição de 79 casas, 2 fábricas, 217 carros
destruídos, 131 pessoas mortas, 300 feridas (1944 – Cleveland).

Figura 43 - Ponte (Silver Bridge) ligando o estado W. Virginia a Ohio, com vão central com
mais de 130 metros. Em lugar de cabos, a ponte era suspensa por correntes ligadas por pinos.
Um dos elos da corrente se rompeu por clivagem devido ao clima frio e sobrecarga, causando
a ruptura dúctil de um dos pinos. Com a falha de uma das correntes, toda a estrutura colapsou,
causando a morte de 46 pessoas. A ruptura foi causada por micro trincas que cresceram por
fadiga e corrosão combinada. O desastre da ponte Silver Bridge tornou-se um marco, pois foi
a primeira estrutura civil a ter o colapso investigado com aplicação dos conceitos modernos
da mecânica da fratura (1967 – Point Pleasant, W. Virginia).

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Figura 44 - Liberty Ships (2a Guerra Mundial) - Quando da ocasião da 2a guerra mundial, se
iniciou uma nova fase em termos da fabricação, com a construção dos navios de carga da
classe “Liberty”, que se tornaram lendários por terem sido projetados para fabricação em série,
de modo a agilizar o tempo construtivo (2700 foram construídos, sendo que no final da guerra
o tempo médio de construção era 5 dias) com a presença de estruturas totalmente construídas
por juntas soldadas em substituição aos rebites. Ocorreram a uma série de fraturas
catastróficas: de 2700 navios construídos, 400 fraturaram, 90 dois quais foram considerados
graves e 10 quebraram em 2 partes. 1000 navios sofreram falhas significativas entre 1942-
1946 devido às baixas temperaturas, enquanto que 200 sofreram sérias fraturas entre 1942-
1952. No início 30% deles afundaram com ruptura catastrófica (no final da guerra a taxa caiu
para 5%). A taxa de falha era muito alta no Atlântico Norte e não existente em águas mais
quentes no Pacífico Sul. Estas fraturas ocorriam em condições de baixo carregamento, o que
levou estudiosos a concluírem pela causa relacionada a presença de defeitos, concentradores
de tensão, tensões residuais de soldagem elevadas e materiais com baixa tenacidade, falta
de experiência dos soldadores e reduzido tempo de treinamento. Com a utilização de materiais
de mais alta resistência, as tensões de operação tornaram-se mais elevadas e os fatores de
segurança menores, o que levaria a conseqüências inevitáveis em relação a fraturas e
condições críticas de utilização. Tem-se início então as primeiras investigações sistemáticas
patrocinadas pela American Bureau of Shipping, onde se conclui que a fratura catastrófica era
relacionada a 3 fatores: má qualidade do aço, concentradores de tensão e soldas defeituosas.
Surge, em 1947, primeira norma restritiva quanto à composição química dos aços empregados
na construção naval (1942-52).
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Figura 45 - Fratura frágil durante teste hidrostático na fábrica (Dezembro/65) / Material Cr-Mo-
V / Espessura 150 mm / Temperatura: 10ºC

Figura 46 - Fratura frágil durante teste hidrostático

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Temperatura de transição é a temperatura abaixo da qual existe a possibilidade de
fratura frágil; é usual definir-se a temperatura de transição como sendo a temperatura mínima
em que um determinado corpo de prova resiste a um choque com a absorção de um
determinado valor de energia.

Energia Fratura por


Absorvida NDT FTP Clivagem %
100
Aparência %
da Fratura
Patamar Superior

Energia

50%
Cv

Patamar Inferior

T5 T4 T3 T2 T1 Temperatura 
REGIÃO DE TRANSIÇÃO
FRATURA FRÁGIL DÚCTIL - FRÁGIL FRATURA DÚCTIL

Figura 47 - Curva de transição dúctil - frágil levantada pelo ensaio de impacto

A temperatura equivalente a T5, que indica o início do patamar inferior representa o


ponto onde o corpo de prova fratura com 100% de deformação por clivagem (0% de
deformação plástica). Nesse caso as tensões elásticas são capazes de iniciar e propagar uma
fratura, ou seja, o material não apresenta nenhuma ductilidade (capacidade de deformação
plástica). A esta temperatura dá-se o nome de temperatura crítica, temperatura de transição
de ductilidade ou temperatura de ductilidade nula (NDT). Acima da temperatura T1 (FTP) a
fratura do corpo de prova ocorre com 100% de fratura dúctil, determinando que o início e
propagação de fraturas exigem deformação plástica. Dentro da região intermediária, a
iniciação da trinca exige deformação plástica mas e propagação ocorre com tensões elásticas.
A fratura em serviço de um componente com este comportamento ocorre após um período de
estabilidade da trinca, ou seja, com aviso prévio da fratura frágil.

É usual definirmos a temperatura de transição como sendo a temperatura mínima em


que um determinado corpo de prova (definido em norma) resiste a um impacto, com um
determinado valor de energia absorvida, SEM que haja a fratura frágil.

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De maneira a caracterizar a temperatura de transição, ela é definida como:

 A temperatura na qual um determinado valor de energia é atingido no teste de impacto


com entalhe (exemplo: T27 J ou T40 Joules); ou

 A temperatura na qual metade da máxima energia de impacto é atingida (T50%); ou

 A aparência da fratura corresponde a 50% de fratura dútil (FATT 50: Fracture


Appearance Transition Temperature, 50% ductile fracture).

No código ASME, para avaliação do comportamento dos materiais em baixas


temperaturas são realizados os Testes Charpy, de acordo com os procedimentos da ASTM A
370. O ensaio de impacto é certamente o de maior utilização, principalmente na seleção e
adequação de materiais para o projeto. O teste de impacto utiliza carregamentos submetidos
a altas taxas de aplicação em corpos de provas padronizados na presença de entalhe na linha
de ação do pêndulo.

Ensaios de impacto Charpy (ASTM E23 e NBR 6157):

 Entalhe em V - CVN (Charpy V Notch)


 Entalhe em U
 Entalhe fechadura (keyhole) (ASTM)

ESCALA

POSIÇÃO
PONTEIRO INICIAL

MARTELO

FIM DE
CURSO

h’

BIGO RNA CORPO DE


PROVA

Figura 48 - Ensaio Charpy

Outro fator que contribui para a fratura frágil é a taxa de aplicação do carregamento no
corpo de prova. Para altas taxas de carregamento as discordâncias geradas na estrutura do
material não acompanham a liberação de energia, não sofrendo deformação plástica sensível.
O estado de tensões também altera a formação da zona plástica podendo favorecer a fratura
frágil do material.

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D
C R

L/2 W 
L DETALHE DO ENTALHE
DIMENSÃO [in] [mm]
L - Comprimento do C.P. 2,165  0,002 55,0  0,050
L / 2 - Localização do entalhe 1,082  0,002 27,5  0,050
C - Seção reta (profundidade) 0,394  0,001 10,0  0,025
W - Seção reta (largura) 0,394  0,001 10,0  0,025
D - Distância ao fundo do entalhe 0,315  0,001 8,0  0,025
R - Raio do entalhe 0,010  0,001 0,25  0,025
o o
 - Ângulo do entalhe 45  1

Figura 49 - Dimensões do corpo de prova Charpy tipo “V”

Figura 50 - Ensaio Charpy – Máquina e CP

Figura 51 - Fratura Dúctil e Fratura Frágil

Cada lote a ser examinado consiste em três amostras. que deverão ter, quando
possível, as dimensões do corpo de prova padrão. Os corpos de prova devem ser preparados
de modo que o entalhe seja perpendicular à superfície que é objeto de teste e deverão ser
retirados na direção longitudinal.

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Os resultados do ensaio Charpy para baixas temperaturas são obtidos através do
resfriamento dos corpos de prova em um líquido, tais como álcool e nitrogênio ou acetona e
gelo seco, para a refrigeração do C.P.

Como resultados do ensaio Charpy, citam-se:

 Energia Absorvida - A energia absorvida na fratura pode ser determinada através da


diferença de energia potencial do pêndulo entre as posições inicial e final do curso do
martelo. Normalmente expressa em J, Kgm ou ft-lb, a energia é lida diretamente na
escala da máquina. Quanto maior a energia absorvida maior a tenacidade à fratura do
material;

 Percentagem da Fratura Dúctil (cisalhamento) - A percentagem da fratura dúctil é


obtida através do exame da fratura após o ensaio. A superfície de uma fratura dúctil
apresenta-se fibrosa e opaca, enquanto que a fratura frágil, facetada e brilhante. A
superfície do corpo de prova pode apresentar variação entre 100% dúctil (totalmente
opaca) a 100% frágil (totalmente brilhante). O valor da percentagem da fratura dúctil é
determinada pela comparação da superfície da fratura com cartas ou padrões como os
fornecidos pela ASTM;

ÁREA DE
CISALHAMENTO
(OPACA)

ÁREA DE
CLIVAGEM
(BRILHANTE)

ENTALHE

Figura 52 - Esquematização da superfície de fratura de um corpo de prova de impacto após


ensaio

Figura 53 – Padrões visuais da ASTM


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 Expansão Lateral - Após a fratura, o corpo de prova sofre deformação na região oposta
ao entalhe por compressão e, a depender da ductilidade do material, uma expansão
lateral do corpo de prova na mesma região. Quanto maior a deformação sofrida pelo
corpo de prova maior sua expansão lateral.

ÁREA DE
CISALHAMENTO
(OPACA)

ÁREA DE
CLIVAGEM
(BRILHANTE)

ENTALHE

A B
A + B = EXPANSÃO LATERAL

Figura 54 - Expansão lateral em um corpo de prova fraturado

Como vantagens do ensaio de impacto, temos:

 Simplicidade e custo baixo;


 Adequado para obtenção de tenacidade ao entalhe em aços estruturais de baixa
resistência, que são os materiais mais utilizados;
 Larga utilização no desenvolvimento de materiais e novas ligas, bem como a
determinação da influência de tratamentos térmicos em materiais;
 Grande utilização no controle de qualidade e aceitação dos materiais.

Como desvantagens do ensaio de impacto, citam-se:

 Resultados de difícil utilização em projetos. Como as tensões atuantes na fratura não


são determinadas à aplicação dos resultados do ensaio Charpy depende de experiência
prévia sobre o comportamento do material e componente;
 Não existe correlação imediata entre os resultados do ensaio e tamanhos admissíveis
de defeitos;
 Dificuldades no posicionamento do entalhe na posição de interesse e variações na
geometria do entalhe levam a um grande espalhamento dos resultados, o que pode
dificultar a determinação de curvas bem definidas;
 O estado triaxial de tensões é pequeno devido às reduzidas dimensões do corpo de
prova em relação à estrutura real;
 O entalhe usinado é muito menos severo, em relação à concentração de tensões, do
que uma trinca real.

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A interpretação dos resultados obtidos pelo ensaio de Charpy, não representam
diretamente o comportamento de uma estrutura com defeitos, já que não apenas a tenacidade
do material mas também o estado de tensões influencia na manutenção sem riscos de, por
exemplo uma trinca em um equipamento. A presença de tri-axialidade de tensões altera a
capacidade de plastificação do material, já que o valor do escoamento aparente do mesmo é
aumentado pela ausência ou diminuição das tensões cisalhantes. A redução da deformação
plástica favorece a fratura frágil da estrutura na presença de defeitos.

Na Divisão 1, o teste é exigido em função da Figura UCS-66, reproduzida pela figura


55, e o material deverá ser testado numa temperatura igual à temperatura mínima de
operação. O ASME Seção VIII – Divisão 2 possui curva similar, representada na figura 56.

Figura 55 - Temperaturas de referência dos materiais – ASME Seç.VIII – Div.1

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Figura 55 – Temperaturas de referência dos materiais – ASME Seção VIII – Div.1 (cont.)

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Figura 55 – Temperaturas de referência dos materiais – ASME Seç.VIII – Div.1 (cont.)

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Figura 56 - Temperaturas de referência dos materiais – ASME Seção VIII – Div.2

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A Divisão 1 permite alterações nas temperaturas de teste em alguns casos, como nas
Tabelas UG.84.2, UG84.4. A divisão 2 do ASME Seç.VIII possui tabela (Table 3.11) similar à
tabela UG-84.2 do ASME Seç.VIII – Div.1.

Tabela 34 – Redução da temperatura de teste em função da dimensão do corpo de prova –


ASME Seç.VIII – Div.1
TABLE UG-84.2 - CHARPY IMPACT TEST TEMPERATURE REDUCTION BELOW
MINIMUM DESIGN METAL TEMPERATURE
For Table UCS-23 Materials Having a Specified Minimum Tensile Strength of Less Than
95,000 psi (655 MPa). When the Subsize Charpy Impact Width Is Less Than 80% of the
Material Thickness

Actual Material Thickness [See UG-84(c)(5)(b)] of Charpy Impact Specimen Width


Along the Notch1

Thickness, In (mm) Temperature Reduction, oF (oC)

0,394 (Full-size standard bar) (10,01) 0 (0)

0,354 (8,99) 0 (0)

0,315 (8,00) 0 (0)

0,295 (3/4 size bar) (7,49) 5 (3)

0,276 (7,01) 8 (4)

0,262 (2/3 size bar) (6,65) 10 (6)

0,236 (5,99) 15 (8)

0,197 (1/2 size bar) (5,00) 20 (11)

0,158 (4,01) 30 (17)

0,131 (1/3 size bar) (3,33) 35 (19)

0,118 (3,00) 40 (22)

0,099 (1/4 size bar) (2,51) 50 (28)

NOTE: (1) Straight line interpolation for intermediate values is permitted

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Tabela 35 – Correção da temperatura de teste em função da tensão de escoamento do
material – ASME Seç.VIII – Div.1
TABLE UG-84.4 - IMPACT TEST TEMPERATURE DIFFERENTIAL

Minimum Specified Yield Strength, ksi


Temperature Difference, oF (oC) [Note (1)]
(MPa)

 40 (276) 10 (6)

 55 (380) 5 (3)

> 55 (380) 0 (0)

NOTE: (1) Impact test temperature may be warmer than the minimum design temperature by
the amount shown.

O ASME Seção VIII – Divisão 1 exige, em função do limite de resistência do material,


a energia que cada corpo de prova deve absorver, conforme figura 57. Curva semelhante é
definida pelo ASME Seção VIII – Divisão 2, representada pela figura 58.

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Figura 57 - Limites de aceitação de energia Charpy-V – ASME Seção VIII – Divisão 1.

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Figura 58 - Limites de aceitação de energia Charpy-V – ASME Seção VIII – Divisão 2.

Quando o valor médio dos 3 corpos de prova é maior ou igual ao valor mínimo permitido
para um corpo de prova e o valor de mais de um corpo de prova está abaixo do valor médio
ou o valor de 1 corpo de prova está abaixo do valor mínimo, é permitido o reteste. Neste caso,
o valor obtido para os 3 corpos de prova deve ser igual ou maior ao valor médio requerido.
Quando um resultado errático é obtido pela presença de um defeito no corpo de prova, ou
existe alguma incerteza em relação ao procedimento de teste, um reteste é permitido.

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A figura UCS-66 do ASME Seç.VIII – Div1 e as figuras 3.7 e 3.8 do ASME Seç.VIII –
Div.2 podem ser corrigidas para componentes em que a espessura seja superior ao valor
mínimo exigido para resistir aos carregamentos de projeto. São representadas curvas
correspondentes à Divisão 1, antes (figura 59) e após (figura 60) a edição de 1998, e a curva
correspondente à Divisão 2, antes (figura 61) e após a edição de 2007 (figura 62), que definem
de quanto a temperatura requerida para teste de impacto pode ser reduzida de sem que o
teste seja obrigatório.

Figura 59 - Correção na temperatura de referência– ASME Seç.VIII – Div.1 – antes 1998.

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Figura 60 - Correção na temperatura de referência – ASME Seç.VIII – Div.1 – após 1998.

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Figura 61 - Correção na temperatura de referência– ASME Seç.VIII – Div.2 - antes 2007.

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Figura 62 - Correção na temperatura de referência – ASME Seç.VIII – Div.2 - após 2007.

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A figura a seguir apresenta a definição da espessura de referência a ser utilizada para
a obtenção da temperatura de exceção para ensaio de impacto.

Figura 63 - Definição de espessura de referência.

Quando utilizada a curva de exceção da UCS-66, para materiais P1 Group number 1 e


2, a temperatura obtida poderá ser reduzida de 17oC (30oF) para equipamento que possuam
tratamento térmico de alívio de tensões, desde que não exigido pelo código devido à
espessura do componente.

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Vasos fabricados conforme código ASME Seç.VIII – Div.1, que atendem aos requisitos
abaixo descritos não necessitam ter avaliado o valor de temperatura de referência.

1. O material é limitado ao P-No 1, Gr.no1 ou 2, como definido pelo código ASME Seç.IX,
e a espessura, não excede aos valores abaixo.

12,7 mm para materiais listados na Curva A da Figura UCS-66;

25,4 mm para materiais listados nas Curvas B, C ou D da Figura UCS-66.

2. O vaso foi testado hidrostaticamente em uma pressão 1,5 vezes maior que a pressão
de projeto do equipamento, para vasos fabricados anteriores a 1999, e 1,3 vezes para
vasos fabricados após 1999.
3. A temperatura de projeto é inferior a 343oC (650oF) e superior a –29oC (-20oF).
Temperaturas ocasionais abaixo de –29oC (-20oF) são aceitáveis quando ocorrem
devido a variações da temperatura ambiente.
4. Carregamentos de choque térmico ou mecânico não são previstos ocorrerem;
5. Não ocorrem variações de carregamento caracterizando um serviço sujeito à fadiga.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 ASME, Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIll - Divisions 1 and 2, New York, The
American Society of Mechanical Engineers.

 Farr, J.R. and Jaward, M.H, 2001, Guidebook for the design of ASME section VIII pressure
vessels, 2ª ed, New York, ASME Press.

 Maddox, S.J. 1994, “Fatigue aspects of pressure vessel design”. In: Spence, J., Tooth, A.S.
(eds), Pressure vessel design principles, 1a ed., chapter 9, London, E&FN Spon.

 Miner, M. A., 1945, “Cumulative Damage in Fatigue”, Journal of Applied Mechanics, nº 12,
pp. A-159-A164.

 Palmgren, A., 1924, “Die Lebensdauer von Kugellagern”, Zeitschrift des Vereins Deutcher
Ingenieure nº 68, pp. 339-341.

 Telles, P.C.S., 1993, Vasos de Pressão, 2ª ed, Rio de Janeiro, RJ, Livros técnicos e
científicos.

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