CURSO BÁSICO DE

SOLDAGEM DE METAIS
 CAPÍTULO 1
CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS
DE SOLDAGEM
INTRODUÇÃO À SOLDAGEM

DEFINIÇÕES

SOLDAGEM: É a operação que visa obter a união de duas ou mais peças,

assegurando na junta a continuidade das propriedades físicas
e químicas necessárias ao seu desempenho.
SOLDA: É a junta resultante da operação de soldagem.

HISTÓRICO

A história da soldagem mostra que desde as mais remotas épocas,

muitos artefatos já eram confeccionados utilizando recursos de brasagem,
tendo sido descobertos alguns com mais de 4000 anos; a soldagem por
forjamento também tem sido utilizada há mais de 3000 anos.
A técnica da moderna soldagem começou a ser moldada a partir da
descoberta do arco elétrico, bem como também a sintetização do gás Acetileno
no século passado, o que permitiu que se iniciassem alguns processos de
fabricação de peças, utilizando estes novos recursos.
Com o advento da Primeira Guerra Mundial, a técnica da soldagem
começou a ser mais utilizada nos processos de fabricação; a Segunda Guerra
Mundial imprimiu grande impulso na tecnologia de soldagem, desenvolvendo
novos processos e aperfeiçoando os já existentes.
Abaixo, um resumo cronológico da história da soldagem:

1801 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico

1836 Edmund Davy descobre o Acetileno
1885 N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por
arco elétrico
1889 N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico
1901 Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem
oxiacetilênica
1903 Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica
1907 O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido
1919 C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem
1926 H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico
1930 Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA
1935 Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso
1948 H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG
1950 França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons
1953 Surgimento do processo MAG
1953 Primeiras aplicações do processo PLASMA convencional
1957 Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção
gasosa
1958 Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia
1960 Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA
1970 Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem
 Estima-se que hoje em dia estão sendo utilizados mais de 70 processos
de soldagem mundialmente, sendo este um número dinâmico, pois vários
outros processos estão em desenvolvimento em nível de pesquisa e projetando
para breve novas alterações no mercado de soldagem.
Isto implica em grandes controvérsias na classificação dos processos,
não havendo uma classificação universalmente aceita para os mesmos. A
classificação mostrada na página anterior utiliza o critério de divisão em
famílias, envolvendo o fenômeno físico e utilizando para as subdivisões a forma
de energia empregada no processo.
A divisão dos processos portanto será realizada em três grandes
famílias:
a) Soldagem por fusão (fases líquida-líquida)
b) Soldagem por pressão (fases sólida-sólida)
c) Brasagem (fases sólida-líquida)
 A título de curiosidade apresentamos abaixo a classificação abordada pela
AWS – American Welding Society, a qual apresenta contradições em relação a
que será adotada nesta apostila.

ARCO ELÉTRICO BRASAGEM ESTADO SÓLIDO

. com eletrodo nu FORTE . por difusão
. com eletrodo de carvão . a ar . por forjamento
. com eletrodo revestido . por difusão . por fricção
. com arame sólido e gás . em forno . por pressão a quente
de proteção ( . por indução . por laminação
MIG/MAG) . por infravermelho . por ultrassom
. com arame tubular com . por resistência . por explosão
ou sem gás de proteção . por tocha
.com arame sólido e . a arco com eletrodo de
fluxo (arco submerso) carvão
.com eletrodo de FRACA
tungstênio não . em forno
consumível . por indução
. a plasma . por resistência
. de pinos . por tocha
. com hidrogênio atômico . com ferro de solda
. por infravermelho
RESISTÊNCIA OUTROS GÁS COMBUSTÍVEL
. por centelhamento . por feixe de elétrons . oxiacetilênica
. por alta freqüência . por eletroescória . oxihídrica
. por projeção . por indução . ar-acetilênica
. por costura . a laser . a gás sob pressão
. por pontos . aluminotérmica
. topo a topo

REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DOS PRINCIPAIS PROCESSOS DE SOLDA

REPRESENTAÇÃO DA SOLDAGEM POR COSTURA

 REPRESENTAÇÃO DA SOLDAGEM POR PONTOS

REPRESENTAÇÃO DA SOLDAGEM TIG

REPRESENTAÇÃO DA SOLDAGEM MIG/MAG

REPRESENTAÇÃO DA SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO

 REPRESENTAÇÃO DA SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO

REPRESENTAÇÃO DA SOLDAGEM A PLASMA

REPRESENTAÇÃO DA SOLDAGEM COM ARAME TUBULAR

REPRESENTAÇÃO DA SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA

 CAPÍTULO 2
SOLDAGEM POR OXI-GÁS
 SOLDAGEM POR OXI-GÁS (SOLDA A GÁS)

A soldagem por oxi-gás é um processo de soldagem por fusão, no qual

a união entre os metais é conseguida através da aplicação do calor gerado por
uma ou mais chamas, resultantes da combustão de um gás, com ou sem o
auxílio de pressão, podendo ou não haver metal de adição. As superfícies dos
chanfros dos metais de base e o material de adição quando presente, fundirão
em conjunto formando uma poça de fusão única, que após o resfriamento se
comportará como um único material.
O sistema é simples, consistindo dos cilindros dos gases comprimidos,
reguladores de pressão, manômetros, mangueiras, válvulas de retenção e uma
tocha de soldagem, com bico adequado; podem ser conseguidas diferentes
atmosferas pela variação da quantidade relativa de comburente e combustível.
Há uma grande variedade de gases disponíveis para a soldagem a gás,
sendo que normalmente o Acetileno é o preferido, tanto pelo custo, como pela
temperatura de chama; entretanto outros gases combustíveis são também
utilizados, tais como o Butano, Propano, Metano, Etileno, gás de rua,
Hidrogênio e ainda as misturas produzidas pelas indústrias de gases.
O metal de adição é uma vareta, normalmente especificada para cada
caso de soldagem e de um modo geral, para a soldagem de ferros fundidos e
metais não ferrosos utiliza-se um fluxo de soldagem, também chamados de
fundente, que tem a finalidade de manter a limpeza do metal base na área da
solda, bem com ajudar na remoção de filmes de óxidos que se formam na
superfície.
A soldagem pelo processo oxi-gás oferece várias vantagens: o
equipamento é barato e versátil, é ótima para chapas finas, é realizada com
pequenos ciclos térmicos, não usa energia elétrica e solda em todas as
posições. Em compensação o processo apresenta inúmeras desvantagens tais
como: chamas pouco concentradas, o que acarreta grandes zonas
termicamente afetadas pelo calor, é necessária grande habilidade do soldador,
não é econômica para chapas espessas, tem baixa taxa de deposição,
manuseia gases perigosos e o uso de fluxo acaba gerando produtos corrosivos
no metal.
No processo por oxi-gás, a chama oxiacetilênica é a mais utilizada,
portanto vamos conhecer os seus gases:

OXIGÊNIO

É o gás comburente, apresentando-se inodoro, insípido e incolor e

encontrando-se em abundância na natureza. Industrialmente pode ser obtido
por liquefação e destilação do ar, reação química ou eletrólise da água. O
processo mais usado é o primeiro, sendo o ar inicialmente purificado e em
seguida, após várias compressões, expansões e resfriamentos sucessivos, o
mesmo é liqüefeito. Em uma coluna de destilação e retificação realiza-se a
separação dos vários componentes do ar, obtendo-se assim no final oxigênio
de alta pureza. A distribuição do Oxigênio para soldagem normalmente é
realizada através de cilindros de aço sem costura, sob pressão de 150
kgf/cm2(147,1 bar) ou seja 7000 litros de gás comprimido, em cilindros de 46
litros aproximadamente. Em instalações de consumo elevado de Oxigênio
pode-se optar por trabalhar com tanques criogênicos, os quais recebem o
Oxigênio líquido; conforme o mesmo for sendo consumido, será vaporizado em
evaporadores instalados na saída dos tanques. Outra maneira de fornecimento
de Oxigênio que vem sendo adotada por alguns fabricantes baseia-se no
fornecimento de uma pequena usina geradora de Oxigênio ao consumidor do
gás, o qual passa a ter a responsabilidade da operação e fornecimento de
energia à mesma; este processo utiliza a tecnologia de geração de Oxigênio
pela passagem do ar através de leito de zircônia e não produz o gás com
pureza suficiente para uso medicinal.

ACETILENO

O Acetileno é obtido da reação da água sobre o Carbureto de Cálcio,

que por sua vez é produzido em fornos apropriados pela reação entre o
Carbono (C) e o Cal (CaO).

3 C + CaO  CaC2 + CO – 108 Kcal.g/mol

CaC2 + 2 H2O  C2H2 + Ca( OH )2 (+ 400 cal/kg CaC2 )

A formação do Acetileno propriamente dito é resultante de uma reação

endotérmica reversível, que melhora o rendimento calorífico da chama, mas ao
mesmo tempo contribui para aumentar o perigo no manuseio do gás em caso
de uma dissociação.

2 C + H2 C2H2 – 53.200 cal

A produção do Acetileno pode ser realizada no próprio local por meio de

geradores (geralmente em pequenas oficinas) ou ser armazenada em cilindros
onde o mesmo se encontra dissolvido sob pressão em Acetona líquida, a qual
é retida no interior do cilindro em uma massa porosa (carvão vegetal, cimento,
amianto e terra infusória). Nestas condições consegue-se armazenar até 11 kg
de gás em pressões da ordem de até 18 kgf/cm2 (17,6 bar) com bastante
segurança, pois a Acetona consegue dissolver 575 vezes seu próprio volume
para cada unidade atmosférica. O Acetileno é um gás que apresenta certa
instabilidade sob pressões elevadas e corre o risco de se dissociar, gerando
uma grande liberação de calor e podendo explodir; desta forma deve-se tomar
todo o cuidado para que a pressão do mesmo na rede de distribuição não
ultrapasse 1,5 bar.
 ESTAÇÃO TÍPICA DE SOLDAGEM OXIACETILÊNICA

CUIDADOS NO MANUSEIO DOS CILINDROS DE GASES

OXIGÊNIO
1. O oxigênio não pode entrar em contato com graxa, óleo ou matéria
gordurosa.
2. O cilindro não deve sofrer impactos violentos.
3. O transporte do cilindro deve ser realizado com seu capacete de proteção.
4. Não eleve ou transporte cilindros utilizando cabos de aço ou eletroimã.
5. Não use o cilindro deitado.
6. Não utilizar o oxigênio para aeração, limpeza de máquinas, roupa, pele, etc.
7. Utilizar mangueira verde ou preta para distribuição e conexões com rosca à
direita.

ACETILENO

1. Não transportar o cilindro deitado (aguardar de 36 a 48 hs para

estabilização).
2. A pressão máxima da rede não pode ultrapassar 1,5 bar.
3. O transporte do cilindro deve ser realizado com seu capacete de proteção.
4. Não eleve ou transporte cilindros utilizando cabos de aço ou eletroimã.
5. Não use o cilindro deitado.
6. Não utilizar canalização de Cobre (formação de Acetileto de Cobre,
explosivo).
7. Consumo máximo de Acetileno: 1000 litros/hora.
8. Não usar até a pressão zero.
9. Utilizar mangueira vermelha para distribuição e conexões com rosca à
esquerda.

ESQUEMA DA CHAMA OXIACETILÊNICA NORMAL

REGULAGEM DA CHAMA

CHAMA NEUTRA OU NORMAL (r=1): Corresponde a uma alimentação do

maçarico em volumes iguais de Oxigênio e Acetileno. O cone é branco,
brilhante e somente visível através dos óculos de soldador. É a chama utilizada
na maior parte dos casos de soldagem, soldabrasagem e aquecimento.
CHAMA REDUTORA (r<1): Utilizada para revestimento na soldagem dos aços
com o intuito de elevar o percentual de Carbono na zona de soldagem, e isto
faz com que abaixe a temperatura de fusão. Esta chama ocorre quando a
proporção de Acetileno é aumentada, surgindo assim um cone brilhante que se
sobrepõe ao cone normal, e que cresce com o aumento da proporção de
Acetileno. Esta chama contem um elevado teor de Carbono e tem o risco de
enriquecer o aço com este elemento, tornando-o mais duro e mais frágil. É
utilizada na soldagem de ferros fundidos, com pré-aquecimento e fundente,
Alumínio e Magnésio também com o uso de fundente e aços-liga ao Cromo e
ao Níquel.
CHAMA OXIDANTE (r>1): A chama oxidante é resultante da mistura de
Acetileno com Oxigênio em excesso, e isto faz com que o cone e a zona de
combustão primária se encurtem, com o cone menos brilhante e mais azul;
simultaneamente a zona de combustão secundária fica mais luminosa. Esta
chama, rica em Oxigênio, oxida o aço com o risco de formação de porosidades
pela reação com o Carbono; normalmente esta chama é utilizada com o uso de
fundente para a soldagem de latão, pois o Oxigênio em excesso forma óxido de
zinco na superfície da poça que impede a continuidade de reações posteriores,
impedindo a contínua volatilização do Zinco, o qual iria se oxidar em seguida
na atmosfera.

TÉCNICAS UTILIZADAS PARA A SOLDAGEM A GÁS

Solda a Esquerda: também chamada de Solda para a Frente, apresenta boa

penetração e acabamento, sendo utilizada em espessuras de até 7 mm, onde
se trabalha aquecendo a peça ou região a ser soldada. Apresenta grande
consumo de gases e tempo.

Solda a Direita: Também chamada de Solda para Trás, é utilizada quando a

peça a ser soldada requer chanfros, ou seja, para espessuras maiores. É uma
técnica desenvolvida durante a 2 ª Grande Guerra, e que apresenta boa
velocidade, boa penetração e economia de tempo e gases. Trabalha-se
mantendo a união soldada aquecida.

VANTAGENS NO USO DO ACETILENO EM RELAÇÃO AOS OUTROS

GASES

1. Possui alta temperatura de chama (aproximadamente 3100ºC).

2. Composição da chama com notáveis propriedades redutoras.
3. Chama facilmente regulável, permitindo fácil identificação de atmosfera.
4. Baixo custo do Acetileno em relação a vários gases.
5. Elevado teor de Carbono na molécula (92,24% em peso).
6. Boa velocidade de propagação (velocidade com que a chama percorre a
massa gasosa).
7. Formação endotérmica do Acetileno, permitindo liberação de calor na
dissociação, durante a combustão.

CONCLUSÕES

A chama oxiacetilênica, tal como as outras chamas, é utilizada na

atualidade em soldagem de chapas finas, sendo substituída gradativamente
por outros processos mais produtivos e menos perigosos. É ainda, porém muito
utilizada em operações de pré-aquecimento, pós-aquecimento, brasagem,
soldabrasagem, corte e chanfro de aços carbono e aços ligas, revestimento
superficial e metalização. Faz-se restrições ao uso do gás Acetileno nas
operações de corte submarino a grandes profundidades, quando o mesmo é
substituído por gases sintetizados ou mistura de gases, como, por exemplo,
entre outros o metil acetileno propadieno (MPS), bastante similar ao Acetileno,
porém estabilizado.
 DETERMINAÇÃO DA QUANTIDADE DE GÁS EM UM CILINDRO

Para determinação do volume de um gás remanescente em um cilindro,

deve-se aplicar a equação geral do estado que é

PV = mRT
onde:
P = pressão
V = volume
m = massa
R = constante universal dos gases perfeitos
T = temperatura absoluta

Supondo que a massa de um gás está sob a pressão P 1, temperatura T1,

contida em um volume V1, temos abaixo a equação que representa este
estado:

P1V1 = mRT1 ou mR = P1V1

T1
Alterando-se a pressão para P2 e a temperatura para T 2, a equação que
representa esse novo estado é:

P2V2 = mRT2 ou mR= P2V2

T2
Concluindo-se que
mR = P1V1 = P2V2
T1 T2

Se um gás se comporta dessa maneira, ele segue as leis de Boyle-

Mariotti e Gay-Lussac, sendo, portanto um gás ideal ou perfeito.

Exemplo: Qual a quantidade em m3 de O2 contida em um cilindro de 50,2 l e

cuja pressão interna lida no manômetro é de 190 bar, estando esse cilindro ao
Sol, de modo que se pode afirmar sem grande erro que a temperatura do gás
em seu interior é de 43ºC.
Obs.: a quantidade de gás em m3 que queremos saber se refere à condição
padrão de venda de gás no Brasil, ou seja: 21ºC e à pressão atmosférica
normal = 760 mm Hg. ( lembrar que 1 atm = 1,013 bar)

Situação inicial:
P1= pressão manométrica + pressão atmosférica = 190 + 1,013 = 191,013 bar
V1= 50,2 l = 0,0502 m3
T1= 43 + 273,15 = 316,15ºK

Situação final:
P2= 760 mm Hg = 1,013 bar
T2= 21ºC + 273,15 = 294,15ºK
V2= ?
 P1V1 = P2V2  V2 = P1V1T2 = 191,013x0,0502x294,15 = 8,807 m3
T1 T2 T1x P2 316,15 x 1,013

Como vimos, podemos aplicar esta resolução ao gás Oxigênio que se

encontra armazenado na forma gasosa, porém o mesmo não se aplica ao
Acetileno, que se encontra dissolvido em Acetona; sabemos que a solubilidade
da Acetona depende muito da temperatura, sendo que nesse caso a
quantidade de gás deve ser determinada por pesagem.
Naturalmente podemos fazer um cálculo aproximado da quantidade
restante no cilindro da seguinte forma: multiplica-se a pressão do cilindro em
bar, pelo volume do mesmo em litros e em seguida multiplica-se o resultado
por 10.

Exemplo: Em um cilindro de Acetileno com 50 litros de volume, o manômetro

indica que a pressão do cilindro é de 10 bar. Portanto o volume do gás
remanescente será de:

50x10x10 = 5000 l de gás, que eqüivalem a aproximadamente 5kg de

Acetileno.
 CAPÍTULO 3
SOLDAGEM TERMÍTICA
 SOLDAGEM ALUMINOTÉRMICA

Este processo de soldagem, também conhecido como soldagem

termítica, engloba um grupo de processos que utiliza o calor liberado por uma
reação exotérmica para viabilizar a soldagem. A exotermia da redução de um
óxido metálico é utilizada como fonte de energia para a soldagem, sendo que
os óxidos usados são os que possuem um baixo calor de formação, enquanto
os agentes redutores são aqueles que possuem alto calor de formação.
As extremidades dos componentes a serem soldados são colocados
dentro de um molde, especialmente construído para as peças a serem
soldadas. No caso de soldagem de cabos ou conexões elétricas, utiliza-se um
cadinho de grafite endurecido com CO2; no cadinho que se interliga com o
molde é colocado o óxido metálico (que será reduzido a elemento puro) e pó de
Alumínio que é o agente redutor, conforme figura abaixo:

REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DE UMA SOLDAGEM ALUMINOTÉRMICA

Esta mistura é incendiada por meio de um fusível de magnésio ou outra

faísca e a redução do óxido provoca calor suficiente para a fusão do metal. O
metal fundido flui para a cavidade do molde onde se une com os metais de
base. As aplicações típicas desse processo são a união de cabos elétricos,
hastes de aterramento, conectores terminais, aço de construção e ainda a
soldagem de trilhos (típico exemplo dos trilhos do Metrô, com necessidade de
pré-aquecimento, moldes fabricados com materiais refratários e os respectivos
ensaios de Certificação de Qualidade).
Execução da Solda Produto Final
 REAÇÃO TÍPICA PARA AS LIGAS DE COBRE
3 CuO + 2 Al  3 Cu + Al2O3 + Calor (1.210kJ)

A solda aluminotérmica é aplicada também para a soldagem de juntas

nas vias férreas. Para executar a soldagem aluminotérmica de trilhos, os topos
destes devem apresentar uma folga pré-determinada, em função do processo
utilizado, bem como ser envolvidos por fôrmas pré-fabricadas. Após o
assentamento e vedação das fôrmas com massa refratária, faz-se um pré-
aquecimento com maçarico específico posicionado de tal forma, que a chama
penetre no topo da junta. O aço produzido em cadinho refratário, a
temperaturas acima de 2000ºC, é conduzido aos topos dos
trilhos, dissolvendo-os e unindo-os de forma homogênea. Depois de 4 a 5
minutos as fôrmas são retiradas e o material excedente é rebarbado. Após o
resfriamento a solda é esmerilhada de forma a reproduzir o perfil do trilho.

REAÇÃO TÍPICA PARA OS MATERIAIS FERROSOS

3 Fe3O4 + 8 Al  9 Fe + 4Al2O3 + Calor (3.350kJ)

Montagem de um sistema para soldagem de trilhos

VANTAGENS NA UTILIZAÇÃO DA SOLDA ALUMINOTÉRMICA EM

RELAÇÃO A OUTROS PROCESSOS

1- A capacidade de condução de corrente, da seção soldada por este

processo é igual àquela dos condutores que estão sendo unidos.
2- O tempo de execução é pequeno, em comparação com outros processos.
3- Não existe corrosão no ponto de conexão soldado, ao contrário do processo
de soldagem oxiacetilênico, que exige a presença de material decapante
(fluxo) durante a soldagem, o qual irá gerar futura formação de produtos
corrosivos, em função da presença de cloretos e fluoretos.
4- O processo de soldagem oxiacetilênico utiliza gases perigosos para sua
combustão, tais como o Oxigênio (ávido por graxas e óleos) e o Acetileno
(gás muito instável, que corre o risco de se dissociar e explodir em pressões
acima de 1,5 bar).
5- O processo aluminotérmico não necessita de fontes externas de energia,
tais como eletricidade e calor; basta a faísca do acendedor para dar início
ao processo.
6- Surtos ou sobrecargas de corrente elevada não afetam este tipo de
conexão, pois ensaios com correntes de curto circuito de grande
intensidade demonstraram que os cabos condutores se fundem antes do
material soldado. (Explicado devido a maior massa e maior superfície
externa da conexão, com que as condições de radiação de calor são
favorecidas).
 DESVANTAGENS NA UTILIZAÇÃO DA SOLDA ALUMINOTÉRMICA

1- Há a necessidade do uso de moldes específicos.

2- Necessidade de pré-aquecimento no caso de soldagem de trilhos.
3- Fica evidente a impossibilidade de se soldar as ligas de alumínio.
 CAPÍTULO 4
FÍSICA DO ARCO ARCO ELÉTRICO
 FÍSICA DO ARCO ELÉTRICO

DEFINIÇÃO

Um arco elétrico pode ser definido como um feixe de descargas elétricas

formadas entre dois eletrodos e mantidas pela formação de um meio condutor
gasoso chamado plasma. Há neste fenômeno a geração de energia térmica
suficiente para ser usado em soldagem, através da fusão localizada das peças
a serem unidas.
A expressão soldagem a arco elétrico se aplica a um grande número de
processos de soldagem que utilizam o arco elétrico como fonte de calor; nestes
processos a junção dos materiais sendo soldados pode requerer ou não o uso
de pressão ou de material de adição.

ABERTURA E FUNCIONAMENTO DO ARCO ELÉTRICO: Um arco elétrico é

formado quando 2 condutores de corrente elétrica (dois eletrodos) são
aproximados para fazer o contato elétrico e depois separados. Isto aumenta a
resistência ao fluxo de corrente e faz com que as extremidades dos eletrodos
sejam levados a altas temperaturas, bem como o pequeno espaço de ar entre
eles. Os elétrons vindo do eletrodo negativo (catôdo) colidem com as
moléculas e átomos do ar, desmembrando-os em íons e elétrons livres e
tornando a fresta de ar um condutor de corrente devido à ionização. Isto
mantém a corrente através do espaço de ar e sustenta o arco; na prática para
acender o arco, o soldador esfrega a extremidade do eletrodo na peça a soldar
e depois o afasta ligeiramente. No instante de contato, a corrente passa no
circuito e continua a circular quando o eletrodo é afastado, formando um arco,
devido ter acontecido a ionização do ar, isto é, o ar ter se tornado condutor de
corrente.

ESQUEMATIZAÇÃO DA ABERTURA E FUNCIONAMENTO DO ARCO ELÉTRICO

 CARACTERISTICAS TÉRMICAS DO ARCO ELÉTRICO

O arco elétrico de soldagem tem uma eficiência alta na transformação de

energia elétrica em energia térmica. Baseado nessa eficiência podemos afirmar
que o calor gerado num arco elétrico pode ser estimado a partir de seus
parâmetros elétricos pela equação:

Q=V.I.t
onde:
Q = energia térmica gerada, em joule (J);
V = queda de potencial no arco, em Volt (V);
I = corrente elétrica no arco, em ampère (A);
t = tempo de operação, em segundos (s).

São conseguidas altas temperaturas no arco, conforme mostra o perfil

térmico (isotermas) de um arco de soldagem, aberto com um eletrodo não
consumível de Tungstênio e uma peça de Cobre refrigerada a água e
separados entre si por 5 mm, em atmosfera de gás inerte.

O arco elétrico gera calor e também radiação eletromagnética de alta

intensidade, nas faixas do infravermelho, luz visível e ultravioleta, necessitando
portanto de proteção visual com filtros apropriados para seu manuseio.

CARACTERÍSTICAS MAGNÉTICAS DO ARCO ELÉTRICO

O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e sendo assim,

sofre interação da corrente elétrica por ele transportada com os campos
elétricos por ela gerados; isto gera alguns efeitos que podem favorecer ou
prejudicar a soldagem.
Quando um condutor de comprimento l, percorrido por uma corrente i é
colocado numa região de influência de um campo magnético B, então ele
experimenta uma força F, conhecida como “Força de Lorentz”, que é enunciada
pela equação:

F=B.i.l onde:

F, B e i são grandezas vetoriais perpendiculares entre si, sendo que o sentido

de F pode ser obtido aplicando-se a Regra do Parafuso, onde imagina-se um
parafuso convencional que gira no sentido de i para B. O sentido de F será
aquele de avanço do parafuso.
 Um efeito magnético de suma importância no arco elétrico é o chamado
Jato Plasma, que é um dos responsáveis pela penetração do cordão de solda e
que pode ser considerado um condutor elétrico gasoso de forma cônica e que
ao passar a corrente por ele, induz um campo magnético de forma circular
concêntrico em seu eixo e ele se comporta como um condutor colocado em um
campo magnético; dessa maneira surgem forças de Lorentz na região do arco,
que têm sentido de fora para dentro, conforme vemos na figura abaixo:

A intensidade do campo magnético diminui com o quadrado da distância

à linha de centro do condutor. Como o diâmetro do arco é sempre menor na
região próxima ao eletrodo, as forças de Lorentz tendem a ser maiores nesta
região do que na proximidade da peça, formando assim na região uma pressão
interna maior do que junto à peça; esta diferença de pressão causa um fluxo de
gás no sentido eletrodo-peça que é o jato de plasma.
O campo magnético e as forças de Lorentz são proporcionais à
intensidade de corrente, portanto quanto maior for a corrente, tanto maior será
o jato de plasma, promovendo assim uma maior penetração do cordão de
solda.
As forças de Lorentz são relativamente fracas para produzirem
conseqüências num condutor sólido, porém na extremidade dos eletrodos
consumíveis estas forças são capazes de deformar a ponta fundida e cizalhar
a parte líquida, separando-a do fio sólido. Ao mesmo tempo que isso acontece,
a tensão superficial tende a manter a gotícula presa ao eletrodo, promovendo o
crescimento da mesma. Em baixas correntes as forças de Lorentz são
pequenas e a gota tende a aumentar bastante o seu volume antes de se
destacar do eletrodo e se transferir para a peça, promovendo com isso o
aparecimento da chamada transferência globular ou ainda a transferência por
curto circuito.
Em altas correntes as forças de Lorentz estrangulam rapidamente a
parte fundida da ponta do eletrodo, criando finíssimas gotas de metal líquido
que se transferem para a peça, conhecida como transferência por Jato ou
Spray.
O diâmetro do eletrodo influencia o campo magnético e por
conseqüência a intensidade das forças de Lorentz, bem como a tensão
superficial; esta ainda é influenciada pelo material do eletrodo, da atmosfera do
arco e da temperatura atingida. Portanto, o modo de transferência do metal do
eletrodo para a peça depende de todos esses fatores e também da tensão do
arco, que está proporcionalmente ligada ao comprimento do arco e em
conseqüência ao diâmetro máximo da gotícula.
As forças de Lorentz promovem ainda o efeito indesejável que é
chamado de sopro magnético, que é o fenômeno de desvio do arco de
soldagem de sua posição normal, influenciado pela não simetria na distribuição
das forças eletromagnéticas devido às variações bruscas na direção da
corrente elétrica; este efeito pode ser causado também pelo arranjo assimétrico
de material ferromagnético em torno do arco. Fisicamente o que se observa é o
desvio do arco da região de soldagem, criando assim regiões frias junto à poça
de fusão e provocando o aparecimento de defeitos tais como falta de fusão,
falta de penetração e instabilidade do arco.

CORRENTE CONTÍNUA E CORRENTE ALTERNADA

Se entre dois pontos A e B ligados por um condutor elétrico for mantida

uma corrente constante, escoa entre eles uma corrente de intensidade
constante e sempre no mesmo sentido; esta corrente é chamada de corrente
contínua, CC e quando representada em função do tempo gera uma reta
horizontal. O tipo de corrente fornecida pelos retificadores é dita contínua, mas
na verdade é ligeiramente ondulada, sendo facilmente identificada em um
osciloscópio, porém em termos práticos de soldagem comporta-se como uma
corrente contínua.
Agora, imaginemos dois pontos A e B ligados por um condutor e que
cada um deles possui uma tensão alternadamente positiva e negativa em
relação ao outro; entre eles escoa uma corrente que muda de sentido na
mesma freqüência que a tensão (60 Hz). Esta corrente é denominada de
corrente alternada, CA.
Falta definir a questão da polaridade; como sabemos os pólos do arco
elétrico não se comportam de maneira igual. O bombardeio a que os elétrons
sujeitam o anodo (eletrodo positivo) é mais eficiente que o bombardeio dos
íons no catôdo em função da energia cinética de cada elétron ser muito maior
que a de cada íon, bem como pelo fato da saída dos elétrons do catôdo
consumir energia, enquanto a chegada no anodo se faz com entrega de
energia. Isto significa sempre que a temperatura do anodo é maior que a do
catôdo.
Em função do comportamento dos pólos do arco serem diferentes,
convencionou-se chamar de polaridade direta aquela em que o eletrodo é o
catôdo (polo negativo) e a peça é o anodo, representada por CC - ; quando o
eletrodo é o anodo (polo positivo) e a peça o catôdo, a polaridade é dita
inversa, CC+.

POLARIDADE DIRETA
POLARIDADE INVERSA
 CAPÍTULO 5
TERMINOLOGIA E SIMBOLOGIA DE
SOLDAGEM
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

A terminologia de soldagem é bastante extensa e muitas vezes os

termos técnicos que utilizamos em uma região geográfica não são aplicáveis
em outras. O próprio nome soldagem é adotado no Brasil, enquanto em
Portugal o nome mais utilizado é soldadura; vamos indicar alguns termos mais
importantes utilizados.
O primeiro termo a ser definido é junta – junta é a região onde duas ou
mais partes da peça são unidas pela operação de soldagem. Abaixo vemos 2
tipos de juntas bastante comuns.

Outros 3 tipos de juntas estão mostrados abaixo:

Para conseguirmos executar as soldas, na maioria das vezes

precisamos preparar aberturas ou sulcos na superfície das peças que serão
unidas – estas aberturas recebem o nome de chanfro. O chanfro é projetado
em função da espessura da peça, do material, do processo de soldagem a ser
adotado, das dimensões da peça e da facilidade de acesso à região de solda;
abaixo vemos alguns dos tipos de chanfros mais comuns em matéria de
soldagem.
 Abaixo vemos algumas das características dimensionais dos chanfros e
das soldas de topo e filete.
S = Nariz
f = Abertura ou Fresta
r = Raio do Chanfro
α = Ângulo do Chanfro
β = Ângulo do Bisel

A solda em si também possui diferentes seções e cada uma recebe um

determinado nome. A zona fundida de uma solda é constituída pelo metal de
solda, que normalmente é uma mistura do metal base (material da peça) e do
metal de adição (metal adicionado na região de solda). Ao lado do cordão
temos uma região que tem sua estrutura e propriedades afetadas pelo calor e
que denominamos zona termicamente afetada. Eventualmente podemos utilizar
um suporte na parte inferior da solda, que ajuda a conter o material fundido na
operação de soldagem e que pode ou não ser removido após o término da
solda, chamado de mata-junta ou de cobre-junta.
 A posição da peça e do eixo da solda determinam a posição de
soldagem; a seguir vemos as diversas posições normalmente utilizadas.
Observar que existem limites de ângulos para cada posição e que muitas vezes
não se consegue saber com exatidão a posição de soldagem exata que foi
utilizada.
Posições de soldagem para chapas

Posições de soldagem para tubos

SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

Em soldagem utilizamos uma série de números, sinais e símbolos que

representam a forma do cordão de solda, processo utilizado, dimensões,
acabamento, tipos de chanfro, etc.., os quais permitem maior rapidez na
confecção de projetos e evitam erros de interpretação. Conforme AWS A 2.4
temos:
 Abaixo temos alguns tipos básicos de solda e seus símbolos:

Cada símbolo básico é uma representação esquemática da seção

transversal da solda em referência. Quando o símbolo básico é colocado sob a
linha de referência, a solda tem que ser feita do mesmo lado em que se
encontra a seta; caso contrário, a solda deve ser executada do lado oposto da
seta. Mais de um símbolo básico pode ser utilizado de um ou dos dois lados da
linha de referência.
 EXEMPLOS DE SOLDAS EM CHANFRO E SEUS
SÍMBOLOS

½V

FLARE
V

FLARE
½V
 Vários números que correspondem às dimensões ou outros dados da
solda são colocados em posições específicas em relação ao símbolo básico. O
tamanho da solda e/ou garganta efetiva são colocados à esquerda do símbolo.
Em soldas em chanfro, se esses números não forem colocados, deve-se
subtender que a penetração da solda deve ser total. A abertura da raiz ou a
profundidade de solda do tipo “plug” ou “slot” é colocada diretamente dentro do
símbolo básico da solda. À direita do símbolo podem ser colocados o
comprimento da solda e a distância entre os centros dos cordões, no caso de
soldas intermitentes.

Os símbolos suplementares são usados em posições específicas do

símbolo de soldagem quando necessários; existem ainda os símbolos de
acabamento, que indicam o método de acabamento da superfície da solda.
Estes símbolos são:
C – rebarbamento G –esmerilhamento
M – usinagem R – laminação
H – martelamento

Símbolos suplementares de soldagem

Exemplos de soldas de filete e simbologia

Vários tipos de solda e seus símbolos

Exemplos de símbolos de soldas em chanfros

Exemplos de solda de filete intermitente

 CAPÍTULO 6
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO
 SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SAW)

ARCO SUBMERSO é um processo de soldagem por fusão, no qual a

energia necessária é fornecida por um arco (ou arcos) elétrico desenvolvido
entre a peça e um eletrodo (ou eletrodos) consumível, que é continuamente
alimentado à região de soldagem. O arco está submerso em uma camada de
fluxo granular que se funde parcialmente, formando uma escória líquida, que
sobe à superfície da poça metálica fundida, protegendo-a da ação
contaminadora da atmosfera. Em seguida essa escória solidifica-se sobre o
cordão de solda, evitando um resfriamento demasiado rápido.

Representação Esquemática Da Soldagem A Arco Submerso

O equipamento para este processo consta basicamente das seguintes

unidades: a) fonte de energia; b) unidade de controle; c) conjunto de
alimentação do arame; d) pistola de soldagem; e) alimentador de fluxo; f)
aspirador de fluxo. As unidades b,c,d,e constituem o elemento conhecido como
cabeçote de soldagem; a figura da página anterior mostra as unidades
componentes do sistema.
No processo automático, o cabeçote pode mover-se ao longo da peça a
ser soldada ou ser estacionário, sendo que nesse caso é a peça que se
desloca sob o arco. Quando o processo é semi-automático, o alimentador de
fluxo e a pistola de soldagem constituem um conjunto separado que é
conduzido pelo operador ao longo da junta; esta operação é dificultada pela
não visualização do cordão, diminuindo a eficiência do processo.

Cabeçote móvel

Cabeçote fixo

Como fonte de energia podem ser usados:

a) Um transformador C.A.
b) Um conjunto transformador-retificador C.A. / C.C.
c) Um conversor C.C.
Podem ser utilizadas fontes de tensão constante ou fontes de corrente
constante, conforme a unidade de controle do cabeçote. As tensões usuais
requeridas situam-se na faixa dos 20 a 55 Volts. As intensidades de corrente
mais usuais chegam até 2000 Ampères; em casos excepcionais usam-se
intensidades de até 4000 Ampères.
 Faixa de corrente recomendável para arames eletrodos utilizados em
Arco Submerso
Diâmetro do arame eletrodo Faixa de corrente
(mm) (A)
1,59 115-500
1,98 125-600
2,38 150-700
3,18 220-1000
3,97 340-1100
4,76 400-1300
5,56 500-1400
6,35 600-1600

VANTAGENS E LIMITAÇÕES DA SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO

VANTAGENS

a) Este processo permite obter um grande rendimento térmico.

b) Alcança-se uma elevada produção específica de material de adição (até 20
kg/h), que em conseqüência propicia uma grande velocidade de soldagem.
c) Consegue-se alcançar uma grande penetração com este tipo de processo, o
que diminui a necessidade de abertura de chanfro.
d) Possibilita ao operador dispensar o uso de protetores visuais.
e) Permite obter maior rendimento de deposição que a maioria dos outros
processos.

DESVANTAGENS OU LIMITAÇÕES

a) A soldagem pode se realizar somente nos limites da posição plana ( ou em

filete horizontal desde que haja um suporte adequado para o pó).
b) É praticamente impossível soldar juntas de difícil acesso.
c) Há necessidade de remoção de escória a cada passe de soldagem.
d) A superfície do chanfro deve ser regular e a ajustagem da junta bastante
uniforme.

ABERTURA DO ARCO

Neste tipo de soldagem existem diversos métodos de abertura de arco:

- pela aplicação de alta freqüência
- por retração instantânea do arame
- por intercalação de uma pequena esfera ou palha de aço
- por arraste
- pelo uso de arame eletrodo de ponta afiada
- pelo uso de eletrodo de carbono
- por abertura em bolha de fusão
 ESPECIFICAÇÃO DE CONSUMÍVEIS

As entidades normativas possuem especificações apropriadas aos

consumíveis para a soldagem a arco submerso, como por exemplo, a AWS,
vistas na tabela abaixo.

Especificação Tipo de metal de adição

AWS A 5.9 Arames e varetas para solda de aço
inoxidável
AWS A 5.14 Arames e varetas para solda de níquel e
suas ligas
AWS A 5.17 Arames e fluxos para soldagem SAW de aço
carbono
AWS A 5.21 Arames e varetas para revestimento
AWS A 5.23 Arames e fluxos para soldagem SAW de aço
baixa liga

As entidades normativas utilizam ainda a designação de um fluxo, em

conjunto com a especificação do arame eletrodo. No caso de utilizarmos a
especificação AWS, teremos por exemplo a especificação AWS A 5.17, que
delibera sobre a utilização de arames para aços carbono e seus respectivos
fluxos. Um mesmo fluxo pode ser designado F6A2-EXXX ou F7A4-EXXX, de
acordo com o eletrodo (E) utilizado.

Propriedades mecânicas do metal depositado

A tabela a seguir mostra um esquema de designação do par arame-fluxo

adotado pela especificação AWS A 5.17.
 ARAME ELETRODO

Os eletrodos são especificados com base em sua composição química,

sendo divididos em três tipos: baixo (L), médio (M) e alto (H) teor de Manganês.
Dentro de cada grupo, os arames podem ter diferentes teores de Carbono,
além de teor de Silício baixo ou alto (K). Resumidamente, arames com maiores
teores de Carbono, Manganês e Silício favorecem a deposição de cordões com
maior resistência e dureza; o Silício aumenta a fluidez da poça de fusão,
melhorando o formato de cordões depositados com elevadas velocidades de
soldagem.
As bitolas de arames eletrodos mais utilizados situam-se na faixa entre
1,6 e 6,4 mm; podemos também trabalhar com fitas contínuas no lugar do
arame, principalmente para deposições superficiais. Para aumentar a
velocidade de soldagem e a deposição do metal, pode-se usar dois ou mais
arames eletrodos ou fitas; eles podem situar-se em paralelo ou em linha em
relação `a junta e alimentados por uma ou mais fontes de energia.
Abaixo, a tabela mostra os requisitos de composição química de
eletrodos para a soldagem de aço carbono, conforme AWS A 5.17-80.
Tabela – Composição química de eletrodos
Classe Composição Química (% Peso)
AWS Carbono Manganês Silício Enxofre Fósforo Cobre
EL8 0,10 0,25-0,60 0,07
EL8K 0,10 0,25-0,60 0,10-0,25
EL12 0,05-0,15 0,25-0,60 0,07 0,035 0,035 0,035
EM12 0,06-0,15 0,80-1,25 0,10
EM12K 0,05-0,15 0,80-1,25 0,10-0,35
EM13K 0,07-0,19 0,90-1,40 0,35-0,75
EM15K 0,10-0,20 0,80-1,25 0,10-0,35 0,035 0,035 0,035
EH14 0,10-0,20 1,70-2,20 0,10
OBS: NÚMEROS ISOLADOS INDICAM VALOR MÁXIMO
 As propriedades reais do metal depositado por uma determinada
combinação eletrodo-fluxo dependem do procedimento de soldagem específico
usado numa determinada aplicação. Assim a seleção final de uma combinação
geralmente é feita com base na soldagem de corpos de prova de qualificação,
de acordo com uma norma específica, e na avaliação final ou medida das
propriedades de interesse dessa solda.

FLUXOS

Os fluxos tem diversas funções na soldagem a Arco Submerso, entre

elas: estabilizar o arco, fornecer elementos de liga para o metal de solda,
proteger o arco e o metal aquecido da contaminação pela atmosfera, minimizar
as impurezas no metal de solda, formar escória com determinadas
propriedades físicas e químicas que podem influenciar o aspecto e o formato
do cordão de solda, sua destacabilidade, a ocorrência de mordeduras, etc..
Os fluxos usados no processo a arco submerso são granulares e
constituídos de substâncias fusíveis à base de minerais contendo óxidos de
manganês, silício, titânio, alumínio, cálcio, zircônio, magnésio e outros
componentes. Podem ser quimicamente neutros, ácidos ou básicos,
dependendo da mistura de óxidos, não devem produzir grandes quantidades
de gases durante a soldagem e devem ter características elétricas estáveis.
Em termos de fabricação, os fluxos podem ser dos grupos fundidos ou não
fundidos; os primeiros são produzidos pela fusão da mistura de seus
componentes em fornos, sendo posteriormente resfriados, britados, moídos,
peneirados e embalados. Os fluxos não fundidos podem ser subdivididos em
misturados, aglomerados e sinterizados. O tipo de fluxo mais utilizado no Brasil
é o aglomerado, no qual uma mistura de pós é aglomerada por um ligante,
endurecido posteriormente ao forno, moído, peneirado e embalado; devido sua
higroscopicidade há necessidade de controle de umidade no armazenamento.

DEPOSIÇÃO/PENETRAÇÃO
CCPI – Produz boa taxa de deposição, ótimo controle de formato de cordão e
alta penetração.
CCPD – Produz alta taxa de deposição, bom controle do formato de cordão e
baixa penetração.
CA – Penetração intermediária entre CCPD/CCPI; não aparece o fenômeno do
sopro magnético.
DIFERENTES ARRANJOS PARA EXECUÇÃO DE CORDÕES DE SOLDA A
ARCO SUBMERSO
 CAPÍTULO 7
SOLDAGEM TIG
 PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) – GTAW

É um processo de soldagem por fusão, a arco elétrico que utiliza o calor

gerado pelo arco formado entre o eletrodo de Tungstênio não consumível e a
peça que se deseja soldar. A proteção da poça de fusão é conseguida com a
adição de um gás inerte ou mistura de gases inertes sobre ela, sendo que o
gás também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizado
durante o processo e ainda auxiliar a resfriar o eletrodo; a soldagem pode ser
realizada com ou sem metal de adição.
A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposição de uma
corrente de alta freqüência, para evitar que se tenha de riscar a peça com o
eletrodo de Tungstênio. O arco inicial, obtido pela corrente de alta freqüência,
ioniza o gás possibilitando a abertura do arco principal.
Esquematização do processo TIG com sobreposição de alta freqüência

O eletrodo não consumível utilizado para soldagem é constituído de

Tungstênio puro ou ligado a diversos elementos químicos, pois a presença
desses elementos de liga aumenta a capacidade de emissão de elétrons, além
de permitir uma maior vida útil ao eletrodo. A classificação AWS A 5.12
apresenta os valores máximos de cada elemento químico:

Classe W Ce02 La2O3 ThO2 ZrO2 Outros Cor da ponta

AWS % % % % % % max.
EWP 99,5 - - - - 0,5 Verde
EWCe-2 97,5 1,8-2,2 - - - 0,5 Laranja
EWLa-1 98,3 - 0,9-1,2 - - 0,5 Preta
EWLa-1,5 97,8 1,3 a 1,7 Ouro
EWLa-2 97,3 1,8 a 2,2 Azul
EWTh-1 98,5 - - 0,8-1,2 - 0,5 Amarela
EWTh-2 97,5 - - 1,7-2,2 - 0,5 Vermelha
EWZr-1 99,1 - - - 0,15-0,4 0,5 Marrom
EWG 94,5 - - - - 0,5 Cinza

EWP: Este tipo de eletrodo contém um mínimo de 99,5% de W. Oferece boa

estabilidade de arco quando usado com corrente alternada. A ponta do eletrodo
se mantém limpa com formato arredondado. Também pode ser usado em
corrente contínua, mas neste caso não fornece a iniciação de arco e as
características de estabilidade que os ligados oferecem. São eletrodos de baixo
custo e são usados principalmente para ligas de alumínio e magnésio. No
entanto a capacidade de condução de corrente é inferior aos ligados.
EW Th: Esses eletrodos oferecem melhor iniciação do arco, pois o óxido de
tório melhora a qualidade de emissão de elétrons e tem a capacidade de
condução de corrente mais elevada, em cerca de 20% em relação ao de
tungstênio puro. Normalmente tem uma vida mais longa. Esses eletrodos foram
desenvolvidos para as aplicações CCPD. Mantêm uma configuração de ponta
afiada durante a soldagem. Raramente são usados em corrente alternada pela
dificuldade de manter a ponta arredondada.

EW Ce: Foram introduzidos no mercado americano nos anos 80, para substituir
os eletrodos com Tório, pois o Cério não é um elemento radioativo e é
elemento abundante da família dos ”terras raras”. Em relação aos eletrodos de
tungstênio puro, apresentam mais facilidade para abrir o arco, oferecem melhor
estabilidade de arco e reduz o “burn-off”. Os eletrodos EW Ce-2 operam com
CA e CC em ambas polaridades.

EW La: Os eletrodos de tungstênio ligados com Lantânio foram desenvolvidos

na mesma época daqueles com Cério pela mesma razão de não ser radioativo.
As vantagens deste tipo são semelhantes aos de Ce.

EW Zr: Os eletrodos ligados com Zircônio (contém 0,25% de Zr) e as suas

características geralmente estão entre aquelas do tungstênio puro e os ligados
com tório. Em corrente alternada combina as características de estabilidade de
arco e a ponta arredondada com a capacidade de condução de corrente e
abertura de arco semelhantes as dos eletrodos com tório. Apresentam uma
melhor resistência à contaminação em relação ao de tungstênio puro e são
preferidos para aplicações que exigem alta qualidade radiográfica e baixa
contaminação de tungstênio.

EWG: Estes eletrodos contem outros elementos de liga ou aqueles das terras
raras em proporções diferentes daqueles existentes com especificação
determinada. Podem também ter uma mistura de elementos de liga.
O eletrodo serve apenas como ponto focal para o direcionamento do
arco, sendo que para não haver fusão do mesmo na temperatura do arco,
utiliza-se o Tungstênio, que possui ponto de fusão 3370ºC; sua ponta deve ser
convenientemente preparada para minimizar o diâmetro do arco conforme
esquema a seguir.
Preparação da ponta do eletrodo de Tungstênio
 Nos processos de soldagem da maioria dos materiais procura-se ligar o
eletrodo em CC polaridade direta, pois o calor gerado em sua extremidade é
menor, comparadamente à polaridade inversa.
Na soldagem do Alumínio, no entanto, muitas vezes utiliza-se a
polaridade inversa, mesmo com o risco de fusão do eletrodo, pois para quebrar
a camada de óxido de alumínio, de alto ponto de fusão, é necessário que o
fluxo de elétrons saia do Alumínio para o eletrodo (fenômeno que recebe o
nome de dispersão); melhor que utilizar CC em Alumínio é optar pelo uso de
corrente alternada, que quebra a camada de óxido e não aquece em demasia a
ponta do eletrodo
Para soldagem com corrente acima de 130 A devem-se utilizar tochas
refrigeradas a água; para correntes menores há tochas de diferentes
tamanhos, que devem ser escolhidas em função da aplicação.
É um processo lento, usualmente manual, podendo ser automatizado
(taxas de 0,2 a 2 kg/h) e as soldas produzidas são de excelente qualidade; não
produz escória, gera poucos respingos, pouca fumaça, pequena Z.T.A. com
poucas deformações e pode ser utilizado em todas as posições. Os cordões de
solda são de ótimo acabamento, uniformes, geralmente não requerendo
nenhum procedimento de acabamento ou limpeza posterior.
A soldagem TIG é bastante adequada para espessuras finas, pois
possibilita o perfeito controle da fonte de calor, sendo que muitas vezes ela é
utilizada sem metal de adição, somente caldeando-se as bordas do metal a ser
soldado. É muito comum, também utilizar o TIG para o passe de raiz na
soldagem de peças espessas e de grande responsabilidade.
É um processo que requer muita habilidade do soldador, uma limpeza
perfeita dos metais a serem soldados, além de emitir grande quantidade de
radiação ultravioleta. Estas radiações queimam rapidamente as partes da pele
expostas, bem como as vistas e ainda tem capacidade de decompor solventes
armazenados nas imediações, liberando gases bastante tóxicos; as radiações
facilitam a geração de O3 nas proximidades. Pode-se soldar aços carbono,
inoxidáveis, alumínio, magnésio, titânio, cobre, zircônio e outros metais de
difícil soldagem, nas espessuras de 0,5 a 50 mm.

Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem TIG

 Os gases de proteção mais utilizados são o Argônio e o Hélio, ou uma
mistura de ambos; os gases são direcionados por bocais cerâmicos, metálicos
ou por bocais tipo gás-lens, vistos na figura abaixo.

O Argônio é o gás mais utilizado, principalmente devido ao menor custo

e maior disponibilidade, mas possui outras vantagens:
Arco mais suave e estável, sem turbulências; menor voltagem do arco,
para um dado comprimento do arco; menor vazão de gás para uma boa
proteção; facilita a abertura do arco (mais ionizável); resiste mais às correntes
de ar.
O Hélio é utilizado para soldagem de materiais mais espessos, pois
produz mais calor; por ter a densidade menor que a do ar, é utilizado para
soldagens sobre cabeça; promove maior penetração do cordão; possui custo
mais elevado que o Argônio, pois sua obtenção é difícil.
É bastante utilizada a mistura de Argônio e Hélio para algumas
aplicações de soldagem, sendo seu uso bem difundido na soldagem TIG das
ligas de alumínio, titânio, cobre e aços inoxidáveis; o objetivo é se beneficiar
das melhores características de cada gás, aumentando a largura de fusão e
melhorando a aparência do cordão de solda.
Em alguns casos de soldagem são utilizadas misturas especiais,
contendo H2 (aços inoxidáveis). O hidrogênio atua com um agente redutor
inibindo a formação de óxidos, o que resulta em superfícies mais limpas e
também aumenta a energia do arco para uma determinada corrente,
aumentando a penetração.
O nitrogênio é freqüentemente utilizado como gás de purga ou de
proteção da raiz evitando contaminação com o ar atmosférico. Atualmente é
utilizado em adições menores do que 3% em combinação com Argônio nos
processos TIG e MIG para a soldagem de aços inoxidáveis duplex. Não é
recomendado para a soldagem de aços carbono e baixa liga.
A especificação AWS A 5.32 se aplica aos gases de proteção utilizados
nos processos de soldagem TIG. Os gases de proteção podem ser de um
único tipo de gás (puro) ou de mistura de gases. A AWS A 5.32 identifica os
componentes individuais dos gases como: A – Argônio ; He – Hélio ; H –
Hidrogênio ; N – Nitrogênio.

Especificação AWS A 5.32 para Misturas Típicas de Gases de Soldagem

Classificação AWS Mistura Típica de Gás (%) Gases de Proteção
SG-AHe-10 90/10 Argônio + Hélio
SG-AH-5 95/5 Argônio + Hidrogênio
SG-HeA-25 75/25 Hélio + Argônio
SG-A-G Especial Argônio + Mistura
 Como se podem utilizar todas as formas de corrente para soldagem TIG,
normalmente se utiliza um transformador/retificador que pode fornecer tanto
CC como CA. Trata-se de máquinas especialmente desenvolvidas para
soldagem TIG e que incorporam as unidades de controle de fluxo de gás
protetor e de geração de corrente de alta freqüência. Foram lançados no
mercado equipamentos para soldagem automática de tubos, recebendo o
processo a denominação de TIG ORBITAL (pelo fato de realizar o cordão de
solda automaticamente em 360º).
Recentemente desenvolveram-se equipamentos ainda mais específicos
que incorporam uma unidade de programação e que fornece CC pulsada com
freqüência na faixa de 1 a 10 Hz; tal equipamento é normalmente utilizado em
aplicações automatizadas.
A principal vantagem da corrente pulsada é permitir uma combinação da
força, boa penetração e fusão do pulso, enquanto mantém a área de soldagem
relativamente fria. Assim, é possível obter maiores penetrações do que em
corrente contínua constante e trabalhar com materiais mais sensíveis ao aporte
de calor com minimização das distorções.

Ciclo da corrente de solda TIG pulsada

As varetas ou arames de metal de adição para TIG tem basicamente a

mesma composição química dos materiais base; nenhuma reação química é
esperada que ocorra na poça de fusão.
Nas aplicações automáticas pode se utilizar o processo adicional HOT-
WIRE, com pré-aquecimento do arame eletrodo.
 Processo automatizado HOT-WIRE

As varetas são utilizadas para os processos manuais, disponíveis em

comprimento em torno de 1 m. Para os processos de alimentação automática
se utilizam rolos de arame, similares ao do MIG, enrolados em bobinas de
diferentes capacidades, com diâmetros variando entre 0,5 e 5 mm,
aproximadamente.
Principais especificações de arames para soldagem TIG
Material Nº da especificação
Arames e varetas para soldagem de Cobre A 5.7
Arames e varetas para soldagem de Aços inoxidáveis A 5.9
Arames e varetas para soldagem de Alumínio A 5.10
Arames e varetas para soldagem de Níquel A 5.14
Arames e varetas para soldagem de Ferro fundido A 5.15
Arames e varetas para soldagem de Titânio A 5.16
Arames e varetas para soldagem de Aço carbono A 5.18
Arames e varetas para soldagem de Magnésio A 5.19
Arames e varetas para soldagem de Revestimento A 5.21
Arames e varetas para soldagem de Aços inoxidáveis A 5.22
Arames e varetas para soldagem de Zircônio A 5.24
Arames e varetas para soldagem de Aços de baixa liga A 5.28

Equipamentos de Soldagem
- Porta-eletrodo com passagem de gás e bico para direcionar o gás ao redor
do arco, com mecanismo de garra para energizar e conter o eletrodo de
Tungstênio.
- Suprimento de gás protetor.
- Indicador de vazão e regulador-redutor de pressão de gás.
- Fonte de energia.
- Suprimento de água de refrigeração se a pistola é refrigerada a água.
Equipamento básico para soldagem TIG
 Parâmetros operacionais

Corrente de soldagem: 10 a 600 A

Bitola de eletrodo de W: 1 a 7 mm
Espessuras de soldagem: a partir de 0,5 mm
Taxa de deposição: até 2 kg/h
Taxa de diluição: 2 a 20% com metal de adição
100% sem metal de adição
Tipos de juntas: todas
Posições de soldagem: todas
 CAPÍTULO 8
SOLDAGEM MIG/MAG
 PROCESSO MIG/MAG (METAL INERT GAS/METAL ACTIVE GAS)

MIG é um processo por fusão a arco elétrico que utiliza um arame

eletrodo consumível continuamente alimentado à poça de fusão e um gás
inerte para proteção da região de soldagem. MAG é um processo de soldagem
semelhante ao MIG, porém utilizando um gás ativo (CO2) para proteção da
região de soldagem. Em ambos os processos geralmente o metal de adição
possui a mesma composição química do metal base. O processo MIG baseou-
se no processo TIG, iniciando com a soldagem do Alumínio e posteriormente
estendeu-se à soldagem dos aços inoxidáveis, ao se notar que uma pequena
adição de O2 ao gás inerte facilitava a abertura do arco.
Posteriormente ao processo MIG, desenvolveu-se o MAG para baratear
custos e concorrer com os eletrodos revestidos na maioria das aplicações,
utilizando-se CO2 e mistura de gases como gás de proteção; o primeiro
desenvolvimento para o MAG ficou conhecido como subprocesso MACRO-
ARAME.
Pelo fato das dificuldades deste subprocesso trabalhar com pequenas
espessuras e soldar em todas as posições, desenvolveu-se a seguir o
subprocesso MICRO-ARAME (para diâmetros até 1,2 mm); na seqüência do
desenvolvimento e visando a minimização dos respingos e melhoria do formato
do cordão, desenvolveu-se o subprocesso ARAME-TUBULAR (até diâmetro de
4 mm).
Todas estas melhorias permitiram um aumento na velocidade de
soldagem do processo MIG/MAG em relação a outros processos, e isso vem
refletindo-se na evolução da utilização do mesmo, comparativamente aos
processos mais antigos, conforme quadro abaixo:

Comparação da utilização dos vários métodos de soldagem na

Europa: Arco Submerso (SAW), Eletrodo Revestido (MMA) e
MIG/MAG ( incluindo arames sólidos e tubulares).

PRINCÍPIO DO PROCESSO MIG/MAG

O calor gerado para fundir o metal de enchimento é suficiente para fundir

também as superfícies do metal base.
A transferência do material do arco é bastante melhorada comparando-
se ao processo TIG devido ao aumento da eficiência do ganho de calor
causado pela presença no arco das partículas de material superaquecido. As
partículas funcionam como elementos importantes no processo de
transferência de calor, sendo que a transferência de material se processa a
uma taxa de várias centenas de gotículas por segundo.

Principio do processo MIG/MAG: 1. Carretel ou tambor 2. Eletrodo 3. Roletes de

tração 4. Guia do arame 5. Conjunto de mangueiras 6. Pistola de soldagem 7.
Bico de Contato 8. Gás de proteção 9. Bocal do Gás de proteção 10. Arco
elétrico 11. Poça de fusão 12. Fonte de energia.

Existem basicamente quatro tipos de transferência de material na soldagem

MIG/MAG:

a) GLOBULAR (MAG = Macro Arame/ Arame Tubular)

- Gotas de grandes dimensões a baixas velocidades
- Utiliza altas correntes e arcos longos ( 75 a 900 A)

Transferência Globular

b) JATO OU SPRAY (MIG)

- Gotas finas e altas velocidades
- Utiliza altas correntes e altas voltagens (50 a 600 A)
-

Representação esquemática da transferência Jato ou Spray

c) CURTO CIRCUITO (Micro Arame)
- Transferências sucessivas por curto circuitos
- Utiliza baixa corrente e arcos curtos (25 a 200 A)
Representação do processo de transferência por Curto-Circuito

Uma gota de metal fundido é formada no fim do eletrodo. Quando ela se

torna suficientemente grande para entrar em contato com a poça de fusão,
o arco sofre um curto circuito. Isto eleva a corrente de soldagem e a
corrente é liberada, permitindo que o arco seja ignitado novamente. O
aumento da corrente causado pelo curto circuito gera respingos. 1.Ciclo do
curto circuito. 2.Período do arco. 3.Período do curto circuito.

d) ARCO PULSANTE (Em Operações Automatizadas)

- Arco mantido por uma corrente baixa principal com sobreposição de
pulsos de alta corrente e transferência por spray durante os pulsos.

Princípio do arco pulsado. 1.Pico da corrente de pulso. 2.Corrente de

transição. 3.Corrente média de soldagem. 4.Corrente de base.

A soldagem MIG pode ser usada em ampla faixa de espessuras, em

materiais ferrosos e não ferrosos como Alumínio, Cobre, Magnésio, Níquel e
suas ligas. O processo MAG é utilizado apenas na soldagem de materiais
ferrosos, tendo como gás de proteção o CO 2 ou misturas ricas nesse gás.
 De um modo geral pode-se dizer que as principais vantagens da
soldagem MIG/MAG são: alta taxa de deposição, alto fator de trabalho do
soldador, grande versatilidade de espessuras aplicáveis, inexistência de fluxos
de soldagem, ausência de remoção de escória e exigência de menor habilidade
do soldador, quando comparado com eletrodos revestidos.
A principal limitação da soldagem MIG/MAG é sua maior sensibilidade à
variação dos parâmetros elétricos de operação de soldagem, que influenciam
diretamente na qualidade do cordão de solda depositado. Além disso deve ser
ressaltado o alto custo do equipamento, a grande emissão de radiação ultra
violeta, maior necessidade de manutenção em comparação com os
equipamentos para soldagem de eletrodos revestidos e menor variedade de
consumíveis.

CONSUMÍVEIS DO PROCESSO

GASES
Os gases de proteção utilizados nos processos de soldagem a arco
elétrico podem ser Inertes ou Reativos. Os gases de proteção inertes são os
considerados que não reagem com o metal líquido da poça de fusão. Os gases
inertes mais utilizados na soldagem são Argônio e Hélio.
Os gases de proteção reativos são os considerados que reagem com o
metal líquido da poça de fusão, podendo alterar as propriedades metalúrgicas e
mecânicas do metal de solda. Estes gases podem ser ativos ou redutores. Os
gases ativos utilizados na soldagem são o CO 2 - Dióxido de Carbono e
Oxigênio. O gás redutor que pode ser utilizado na soldagem é o Hidrogênio -
H2.
A especificação AWS A 5.32 se aplica aos gases de proteção utilizados
nos processos de soldagem MIG/MAG, TIG, ARAME TUBULAR e PLASMA.
Os gases de proteção podem ser de um único tipo de gás (puro) ou de mistura
de gases.
A AWS A 5.32 identifica os componentes individuais dos gases como: A
– Argônio ; C – CO2 - Dióxido de Carbono ; He – Hélio ; H – Hidrogênio ; N –
Nitrogênio ; O – Oxigênio.

Mistura Típica de
Classificação AWS Gases de Proteção
Gás (%)
SG-AC-25 75/25 Argônio + CO2
SG-AO-2 98/2 Argônio + Oxigênio
SG-AHe-10 90/10 Argônio + Hélio
SG-AH-5 95/5 Argônio + Hidrogênio
SG-HeA-25 75/25 Hélio + Argônio
SG-HeAC-7.5/2.5 90/7.5/2.5 Hélio + Argônio + CO2
Argônio + CO2 +
SG-ACO-8/2 90/8/2
Oxigênio
SG-A-G Especial Argônio + Mistura
Tolerância de +/- 10% para o gás de menor valor.
Classificação AWS A 5.32 para os Gases de Soldagem MIG/MAG
 METAIS DE ADIÇÃO

Para MIG/MAG, os eletrodos consumíveis consistem de um arame

contínuo em diâmetros que variam de 0,6 a 2,4 mm ( arame tubular até 4 mm),
usualmente em rolos de 12 a 15 kg, existindo no mercado rolos de até 200 kg.
Os arames são normalmente revestidos com uma fina camada de Cobre para
melhor contato elétrico com o tubo de contato da pistola e para prevenir a
ocorrência de corrosão na estocagem.
Há arames de adição sólidos ou tubulares sendo que estes últimos são
recheados de fluxos que possuem as mesmas características e funções dos
revestimentos dos eletrodos revestidos. Esses arames tubulares podem ser
utilizados com proteção gasosa ou ser do tipo autoprotegido, sem o uso de
gases. Neste caso o fluxo contido dentro do arame gera o gás de proteção da
poça de fusão, a formação de escória, a desoxidação da poça e a estabilização
do arco.

Rolo de arame tubular ( observar detalhe)

A tabela abaixo relaciona as especificações AWS de arames para

soldagem MIG/MAG de diferentes materiais.

Nº da
Material
especificação
Arames de Cobre e suas ligas A 5.7
Arames de Aços inoxidáveis A 5.9
Arames de Alumínio e suas ligas A 5.10
Arames de Níquel e suas ligas A 5.14
Arames para soldagem de Ferro fundido A 5.15
Arames de Titânio e suas ligas A 5.16
Arames e arames tubulares de Aço carbono com pó interno A 5.18
Arames de Magnésio e suas ligas A 5.19
Arames tubulares de Aço carbono com fluxo interno A 5.20
Arames para Revestimento A 5.21
Arames tubulares para soldagem de Aços inoxidáveis A 5.22
Arames para soldagem de Zircônio A 5.24
Arames de Aços de baixa liga A 5.28

A principal especificação para os arames-eletrodos é a AWS A 5.18 que

prescreve os requerimentos para a classificação de eletrodos sólidos ou
compostos (arame tubular com núcleo metálico – metal cored) e varetas para
os processos MIG/MAG (GMAW), TIG (GTAW) e PLASMA (PAW) na soldagem
de aço carbono. A classificação dos arames para soldagem de aços pelas
especificações AWS A 5.18 e A 5.28, que engloba os arames sólidos e os
arames com enchimento metálico, tem o formato abaixo.

Resistência Mecânica do metal de solda

Limite de
Gás de Limite deEscoamento Alongamento
Classificação Resistência
Proteção % mínimo
psi MPa psi MPa
ER 70S-2 a7 CO2 70.000 480 58.000 400 22
ER 70S-B2L
75.000 515 58.000 400 19
ER70C-B2L
ER 80S e 80C 80.000 550 68.000 470 19
Ar/1-
ER 90S e 90C 90.000 620 78.000 540 17
5%02
ER 100S 100.000 690 88.000 610 16
ER 110S ou 110C 110.000 760 95.000 660 15
ER 120S ou 120C 120.000 830 105.000 730 14

Requisitos de composição química para o arame ou metal de solda (%peso)

Classificação C Mn Si P S Ni Cr Mo V Cu
ER 70S-2 0,40-
0,07 0,9-1,4
0,70
ER 70S-3 0,06- 0,45-
0,9-1,4
1,15 0,75
ER 70S-4 0,06 0,65- 0,25- 0,25-
1,0-1,15 0,025 0,035 0,15 0,03 0,50
0,85 0,55 0,55
ER 70S-6 0,06 0,80-
1,4-1,8
1,15
ER 70S-7 0,06 0,50-
1,5-2,0
0,80
ER 70S-G Não especificado
ER 80S-B2 0,07- 0,40-
0,4-0,70 0,4-0,70 0,20 1,2-1,15 - 0,35
0,12 0,65
0,025 0,025
ER 80S-B6 0,40-
0,10 0,4-0,70 0,4-0,70 0,60 4,5-6,0 - 0,35
0,65
ER 90S-B9 0,07- 0,15- 0,80- 0,15-
1,25 1,0 8,0-9,5 0,20
0,13 0,30 1,10 0,25
0,010 0,010
ER 100S-1 1,4- 0,25-
0,08 1,2-1,8 0,2-0,55 0,30 0,5 0,25
2,1 0,55
 ER 110S-1 0,20- 1,9- 0,25-
0,09 1,4-1,8 0,50 0,4
0,55 2,6 0,55
ER 120S-1 0,25- 2,0- 0,30-
0,10 1,4-1,8 0,60 0,3
0,60 2,8 0,65
ER 70C-3X 0,12 1,75 0,90 0,030 0,030 0,50 0,20 0,30 0,08 0,50
ER 80C-B2 0,05- 0,25- 0,40-
0,4-1,0 0,025 0,030 0,20 1,0-1,5 - 0,35
0,12 0,60 0,65
ER 80C-B3L 0,25- 0,90-
0,05 0,4-1,0 0,025 0,030 0,20 2,0-2,5 - 0,35
0,60 1,20
ER 90C-B3 0,05- 0,25- 0,90- 0,15-
0,4-1,0 0,025 0,030 0,20 2,0-2,5 0,35
0,12 0,60 1,20 0,25

GENERALIDADES:

Ao contrário da soldagem TIG, a maior parte dos casos de soldagem

MIG/MAG utiliza a CCPI, ficando a utilização da CCPD apenas para os casos
de deposição superficial do material de adição e aplicações onde a penetração
não é importante.

RESULTADOS
Corrente Tamanho Quantidade Dispersão dos
Velocidade de
de Gota Penetração de Óxidos
Transferência
Respingos
CCPI Pequena Alta Alta Pouca Ocorre
CCPD Grande Baixa Baixa Grande Não ocorre

EQUIPAMENTOS

Os principais componentes do sistema são:

- A máquina de soldar (Fonte de energia)
- A unidade de alimentação de arame com seus controles (Cabeçote)
- A pistola de soldagem com seus cabos
- O gás protetor e seu sistema de alimentação
- O arame eletrodo
Fontes de corrente contínua e de tensão constante são empregadas na
maioria dos casos de soldagem MIG/MAG. Essa característica contrasta com
as fontes de corrente constante utilizadas na soldagem TIG e com eletrodos
revestidos. Uma fonte MIG/MAG proporciona uma tensão do arco relativamente
constante durante a soldagem. Essa tensão determina o comprimento do arco.
Quando ocorre uma variação brusca da velocidade de alimentação do arame,
ou uma mudança momentânea da tensão do arco, a fonte aumenta ou diminui
abruptamente a corrente (e, portanto, a taxa de fusão do arame) dependendo
da mudança no comprimento do arco. A taxa de fusão do arame muda
automaticamente para restaurar o comprimento original do arco. Como
resultado, alterações permanentes no comprimento do arco são efetuadas
ajustando-se a tensão de saída da fonte. A velocidade de alimentação do
arame que o operador seleciona antes da soldagem determina a corrente de
soldagem. Esse parâmetro pode ser alterado sobre uma faixa considerável
antes que o comprimento do arco mude o suficiente para fazer o arame tocar
na peça ou queimar o bico de contato. A fonte de soldagem também pode ter
um ou dois ajustes adicionais para uso com outras aplicações de soldagem
(por exemplo, controle de indutância).

Exemplo de uma fonte de potência para solda (Máquina de soldar)

O motor de alimentação de arame e o controle de soldagem são

freqüentemente fornecidos em um único módulo — o alimentador de arame.
Sua principal função é puxar o arame do carretel e alimentá-lo ao arco. O
controle mantém a velocidade predeterminada do arame a um valor adequado
à aplicação. O controle não apenas mantém a velocidade de ajuste
independente do peso, mas também regula o início e fim da alimentação do
arame a partir do sinal enviado pelo gatilho da tocha.
O gás de proteção, a água e a fonte de soldagem são normalmente
enviados à tocha pela caixa de controle. Pelo uso de válvulas solenóides os
fluxos de gás e de água são coordenados com o fluxo da corrente de
soldagem. O controle determina a seqüência de fluxo de gás e energização do
contator da fonte. Ele também permite o pré e pós-fluxo de gás. Muitas vezes o
alimentador trabalha distante da fonte elétrica, permitindo ao soldador o
controle local das variáveis do processo.

Exemplo de uma unidade de alimentação de arame

 CAPÍTULO 9
SOLDAGEM COM ELETRODO
REVESTIDO
 SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO COM ELETRODO REVESTIDO

É um processo de soldagem por fusão a arco elétrico que utiliza um

eletrodo consumível, no qual o calor necessário para a soldagem provem da
energia liberada pelo arco formado entre a peça a ser soldada e o referido
eletrodo. A proteção da poça de fusão é obtida por meio dos gases gerados
pela decomposição do revestimento do eletrodo, sendo que o material de
adição que é manuseado sem pressão provem do metal que compõe o
eletrodo.

O metal de base no percurso do arco é fundido, formando uma poça de

metal fundido. O eletrodo é também fundido e assim transferido à poça de
fusão na forma de glóbulos de metal fundido a cada 0,001 a 0,01 segundos a
elevada temperatura. Nessas condições a expansão dos gases contidos no
arame eletrodo, tanto em solução como armazenados em microporosidades,
bem como os gases produzidos pela elevada temperatura dos componentes do
revestimento, provocam a explosão desses glóbulos, projetando-os contra o
banho de fusão.
O sopro das forças do arco, bem como o impacto dos glóbulos de metal
fundido, formam uma pequena depressão no metal de base que é chamada de
cratera.
A distância medida no centro do arco, da extremidade do eletrodo até o
fundo da cratera é chamada comprimento do arco.
O comprimento do arco deve ser o menor possível (variando na faixa
entre 3 e 4 mm ou ainda de 0,5 a 1,1 o diâmetro da alma do eletrodo) a fim de
reduzir a chance dos glóbulos do metal em fusão entrarem em contato com o
ar ambiente, absorvendo Oxigênio e Nitrogênio, os quais tem efeito bastante
adverso nas propriedades mecânicas do metal depositado.
A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera até o glóbulo em
fusão da ponta do eletrodo. De acordo com alguns pesquisadores, a
temperatura do gás no centro do arco ao longo de seu eixo é de 6000ºC, a
temperatura do catôdo é de 3200ºC e a temperatura no anodo é de 3400ºC.
A possibilidade de inúmeras formulações para o revestimento explica a
principal característica deste processo que é sua grande versatilidade em
termos de ligas soldáveis, operacionalidade e características mecânicas e
metalúrgicas do metal depositado. O custo relativamente baixo e a simplicidade
do equipamento necessário, comparados com outros processos, bem como a
possibilidade de uso em locais de difícil acesso ou abertos, sujeitos à ação de
ventos, são outras características importantes.
 Quando comparada com outros processos, particularmente com a
soldagem com eletrodo consumível e proteção gasosa ou com a soldagem a
arco submerso, a soldagem com eletrodos revestidos apresenta como principal
limitação uma baixa produtividade, tanto em termos de taxa de deposição
(entre 1,5 e 5 kg/h para eletrodos de aço carbono), como em termos de
ocupação do soldador, geralmente inferior a 40%. Outras limitações são a
necessidade de um treinamento específico, que é demorado e oneroso,
particularmente para certas aplicações de maior responsabilidade, necessidade
de cuidados especiais para os eletrodos, principalmente com os do tipo básico
(baixo Hidrogênio), e o grande volume de gases e fumos gerados no processo,
que são prejudiciais à saúde, particularmente em ambientes fechados.
Mesmo com esses inconvenientes, ainda continua a ser um processo de
soldagem empregado na fabricação e montagem de equipamentos, na área de
manutenção e reparos, em construções no campo, na soldagem em locais de
difícil acesso em estaleiros, e, de modo mais abrangente, na soldagem em
geral de chapas de espessura variando de 3 mm a 40 mm.

PRINCÍPIOS DO PROCESSO

ABERTURA, MANUTENÇÃO E EXTINÇÃO DO ARCO ELÉTRICO

O arco elétrico é aberto tocando-se o eletrodo na peça a ser soldada.

Apesar de não se exigir uma técnica especial, é necessário um treinamento
prévio para não se causar danos na peça a ser soldada, principalmente se o
eletrodo for do tipo de baixo Hidrogênio (eletrodo de revestimento básico).
A manutenção do arco, por sua vez é uma mera questão de controlar a
velocidade de deposição e o comprimento do arco elétrico, uma vez todas as
outras variáveis estabelecidas.
Na extinção do arco finalmente, um cuidado especial deve ser tomado
para evitar a formação da cratera no final do cordão. A cratera deve ser
preenchida convenientemente, mantendo-se o eletrodo estacionário sobre o fim
do cordão, até que ela seja eliminada.

FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO

A corrente que alimenta o arco elétrico provem de uma fonte geradora,

podendo ser corrente contínua ou corrente alternada. Os aparelhos que servem
de fontes convencionais dividem-se em três categorias:
 Máquinas de corrente contínua: grupos rotativos, grupos eletrógenos,
retificadores.
 Máquinas de corrente alternada: transformadores e conversores de
freqüência.
 Máquinas mistas: transformadores/retificadores.

A partir da década de 60 começaram a surgir no mercado novos tipos de

máquinas de soldagem, caracterizadas por possuírem controle eletrônico e por
apresentarem desempenho superior à maioria das máquinas convencionais,
com funções múltiplas, redução de peso e consumo energético. Atualmente as
formas mais conhecidas são as fontes tiristorizadas, as fontes transistorizadas
em série, as fontes transistorizadas chaveadas e as fontes inversoras.
 A tabela abaixo compara as características das fontes convencionais
estáticas (transformadores e transformadores-retificadores) e das fontes com
controle eletrônico.

VANTAGENS DA CORRENTE ALTERNADA

a. A corrente alternada não é sensível ao fenômeno do sopro magnético

(fenômeno do desvio do arco devido a campos magnéticos que atravessam
a peça).
b. Maior velocidade de solda (devido possivelmente à inversão do sentido da
corrente a todo instante).
c. As máquinas de soldagem em corrente alternada são de menor tamanho,
custo e peso que as de corrente contínua, além de exigirem menor
manutenção.
d. Menor consumo de energia (= 0.8 no transformador; 0.5 no gerador e 0.6
no retificador).
e. Maior refinamento no metal depositado, devido agitação do banho de fusão.

VANTAGENS DA CORRENTE CONTÍNUA

a. Permite utilização de eletrodo com elementos pouco ionizantes no

revestimento. Melhor uso de eletrodos para ferro fundidos e aços
inoxidáveis.
b. Mais recomendada para a soldagem de chapas finas e soldagem fora da
posição.
c. A mudança de polaridade permite modificar certas características do
depósito, como por exemplo a penetração.
d. A corrente contínua é independente de circuitos elétricos, pois pode ser
gerada pelos grupos eletrógenos.
 FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO

Os eletrodos revestidos são constituídos por uma alma metálica cercada

por um revestimento composto de matérias orgânicas e ou minerais de
dosagem bem definida.
Os vários materiais que compõe o revestimento entram na forma de pó,
com exceção do aglomerante que é geralmente silicato de sódio ou potássio. O
revestimento é composto por elementos de liga e desoxidantes tais como ferro
cromo, ferro manganês, etc.., estabilizadores de arco formadores de escória e
materiais fundentes (asbesto, feldspato, ilmenita, óxido de ferro, mica, talco,
rutilo, etc..) e materiais que formam uma atmosfera protetora (dolomita,
carbonato de ferro, celulose, etc..).
A princípio, as funções básicas do revestimento são:
a. Proteger o arco contra o Oxigênio e Nitrogênio do ar, através dos gases
gerados pela decomposição do revestimento em alta temperatura.
b. Reduzir a velocidade de solidificação, proteger contra a ação da atmosfera
e permitir a desgazeificação do metal de solda através da escória.
c. Facilitar a abertura e estabilizar o arco.
d. Introduzir elementos de liga no material depositado e desoxidar o metal de
solda.
e. Facilitar a soldagem nas diversas posições de trabalho.
f. Servir de guia às gotas em fusão em direção ao banho.
g. Constituir-se em isolante elétrico na soldagem em chanfros estreitos ou de
difícil acesso.

TIPOS DE REVESTIMENTO

Em função de sua formulação e do caráter da escória, os revestimentos

dos eletrodos podem ser classificados em diferentes tipos. Essa classificação
varia bastante, de acordo com os diferentes autores e da norma utilizada;
utilizaremos a classificação dos tipos de revestimento abaixo:

- revestimento oxidante: são os eletrodos que contém no revestimento uma

grande quantidade de óxido de ferro, com ou sem óxido de manganês,
dando uma escória oxidante, abundante e que se remove com facilidade, e
um metal depositado com baixa penetração e baixas propriedades
mecânicas; hoje em dia este tipo de eletrodo já está superados pelos
eletrodos rutílicos.
- revestimento básico: estes eletrodos tem um revestimento com altas
quantidades de carbonato de cálcio, que lhe confere uma escória de caráter
básico, pouco abundante e de rápida solidificação. A penetração é média,
porém o metal depositado é de elevada pureza, com baixo teor de Enxofre
e com valores baixos de Hidrogênio ( causadores de trincas de solidificação
e de trincas a frio respectivamente), apresentando ainda elevada resistência
mecânica e resistência à fadiga. O grande perigo para este tipo de eletrodo
é sua alta higroscopicidade, que poderá ocasionar porosidade e trincamento
no cordão no caso de umidade, exigindo, portanto grande cuidado na
armazenagem.
- revestimento ácido: o revestimento é a base de óxido de ferro e óxido de
manganês ou de titânio ou de silício. A escória é de caráter ácido,
abundante, leve e que se destaca com facilidade; a penetração é
razoavelmente boa, a taxa de deposição é elevada, o que limita, portanto a
posição de soldagem à condição de plana e horizontal. É necessário que o
metal de base tenha baixo teor de Carbono e impurezas a fim de evitar
trincamento de solidificação.
- revestimento rutílico: são eletrodos com grande quantidade de rutilo (TiO 2)
no revestimento, gerando uma escória abundante, leve e de fácil remoção.
A taxa de deposição é boa, o eletrodo é soldável em todas as posições e a
penetração é media; as propriedades mecânicas do metal depositado são
boas, porém são exigidos os mesmos cuidados que os eletrodos de
revestimento ácido no que diz respeito ao metal base.
- revestimento celulósico: estes eletrodos possuem revestimento com alto
teor de materiais orgânicos combustíveis, os quais geram um invólucro de
gases protetores quando se decompõem no arco. A escória é pouco
abundante, de média dificuldade de remoção, porém o arco é de alta
penetração, que é sua característica mais importante. O cordão de solda
possui um aspecto bastante medíocre e a perda por respingo é elevada,
porém as propriedades mecânicas são bastante boas, com o eletrodo
apresentando soldabilidade em todas as posições.

Obs.: É muito comum a utilização de pó de ferro incorporados aos diversos

tipos de revestimento, objetivando um aumento no rendimento de metal
depositado em relação ao tempo de soldagem. Isto permite um aumento na
taxa de deposição do eletrodo, ao mesmo tempo que permite um aumento na
corrente de soldagem, pois a adição de pó de ferro torna o revestimento mais
resistente à ação do calor; ao mesmo tempo isto dificulta a soldagem fora da
posição plana, devido ao maior volume de líquido desenvolvido na poça de
fusão.

CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS

Os eletrodos são classificados com base nas propriedades mecânicas e

na composição química do metal depositado, no tipo de revestimento, posição
de soldagem e tipo de corrente. A classificação da AWS (American Welding
Society) utiliza uma série de números e letras que fornecem várias informações
a respeito do eletrodo, conforme procedimento abaixo.
Para os eletrodos de aço carbono e aços de baixa liga, a classificação
utiliza 4 ou 5 algarismos precedidos da letra E, onde E significa eletrodo. Os
primeiros dois (ou três) algarismos se referem à tração mínima exigida e é
dado em mil libras por polegada quadrada (ksi). O terceiro (ou quarto)
algarismo se refere à posição de soldagem, e o próximo algarismo, que é o
último para os eletrodos de aço carbono indica o tipo de revestimento, corrente
e polaridade. O sistema opcional desta especificação está mostrado abaixo.
 Para os aços de baixa liga, a classificação AWS coloca após o último
algarismo um hífen, seguido de um conjunto de letras e números, indicando
classes de composição química, relativas aos diversos tipos de ligas.
ÚLTIMO ALGARISMO
Eletrodo Tipo de Revestimento Corrente
EXXX10 Celulósico (Sódio) CC+
EXXX20 Ácido CC-
EXXXX1 Celulósico (Potássio) CC+,CA
EXXXX2 Rutílico (Sódio) CC-,CA
EXXXX3 Rutílico (Potássio) CC+,CC-,CA
EXXXX4 Rutílico (Pó de Ferro) CC+,CC-,CA
EXXXX5 Básico (Sódio) CC+
EXXXX6 Básico (Potássio) CC+,CA
EXXXX7 Ácido (Pó de Ferro) CC-,CA
EXXXX8 Básico (Pó de Ferro) CC+,CA

POSIÇÕES DE SOLDAGEM (penúltimo algarismo):

1- Todas
2- Plana e horizontal
3- Plana

CÓDIGOS DE COMPOSIÇÃO QUÍMICA (válido para aços ligas):

Códigos Significado
A1 Eletrodo de aço carbono-molibidênio (0.40-0.65% Mo)
B1 Eletrodo de aço cromo-molibidênio (0.40-0.65% Cr e Mo)
B2 Eletrodo de aço cromo-molibidênio (1.00-1.50% Cr e 0.4-0.65 Mo)
B2L Idem ao acima, com baixo teor de Carbono (0.005%)
B3 Eletrodo de aço cromo-molibidênio (2.5% Cr e 1% Mo)
B4L Eletrodo de aço cromo-molibidênio (2.25% Cr e 0.65 Mo, baixo Carbono)
B5 Eletrodo de aço cromo-molibidênio (0.6% Cr e 1.25% Mo, traços V)
C1 Eletrodo de aço Níquel (2.00-2.75% Ni)
C2 Eletrodo de aço Níquel (3.00-3.75% Ni)
C3 Eletrodo de aço Níquel (1.10% Ni, Cr<0.15%, Mo<0.35%, V<0.05%)
D1 Eletrodo de aço manganês-molibidênio (1.75% Mn e 0.45% Mo)
D2 Eletrodo de aço manganês-molibidênio (2.00% Mn e 0.45% Mo)
G Outros tipos de eletrodos de aço baixa liga
M Especificações militares americanas
P Eletrodos para soldagem de tubulações
W Eletrodos resistentes à corrosão atmosférica

ESPECIFICAÇÕES MAIS IMPORTANTES

AWS A 5.1- Eletrodos revestidos para soldagem de aço carbono
AWS A 5.5- Eletrodos revestidos para soldagem de aço carbono e baixa liga
AWS A 5.4- Eletrodos revestidos para soldagem de aço inoxidável
AWS A 5.6- Eletrodos revestidos para soldagem de cobre e suas ligas
AWS A 5.11- Eletrodos revestidos para soldagem de Níquel e suas ligas
AWS A 5.13- Eletrodos e varetas para revestimento por soldagem
 CAPÍTULO 10
DEFEITOS EM OPERAÇÕES DE
SOLDAGEM
 DESCONTINUIDADES MAIS FREQÜENTES NAS
OPERAÇÕES DE SOLDAGEM

Podemos definir descontinuidade como sendo uma interrupção das

estruturas típicas de uma junta soldada, no que se refere à homogeneidade de
características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. De acordo com as
exigências de qualidade da junta soldada, uma descontinuidade pode ser
considerada um defeito, exigindo ações corretivas. Abaixo temos algumas
descontinuidades mais comuns encontradas nas operações de soldagem, e
eventuais cuidados para evitar o surgimento das mesmas.

Abertura de arco – É uma imperfeição local na superfície do metal de base

resultante da abertura do arco elétrico.
Ângulo excessivo de reforço – É um angulo excessivo entre o plano da
superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço da solda, traçado a
partir da margem da solda (Fig. 1). É causado por excesso de material de solda
no acabamento.

Figura 1- Ângulo excessivo de reforço

Cavidade alongada – Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela

ao eixo da solda, podendo estar localizado na solda (Fig. 2a); ou na raiz da
solda (Fig. 2b). Pode ser causado por excesso de velocidade de soldagem.

Figura 2 – Cavidade alongada

Concavidade – reentrância na raiz da solda, podendo ser: central, situada ao

longo do centro de cordão (Fig. 3a); ou lateral, situada nas laterais do cordão
(Fig. 3b). Geralmente é causada por movimentação rápida do eletrodo.

Figura 3 – Concavidade
Concavidade excessiva – Solda em ângulo com a face excessivamente
côncava (Fig. 4). É uma falta de material de reforço.

Figura 4 – Concavidade excessiva

Convexidade excessiva – Solda em ângulo com a face excessivamente

convexa (Fig. 5). É um excesso de material de reforço.

Figura 5 – Convexidade excessiva

Deformação angular – Distorção angular da junta soldada em relação à

configuração de projeto (Fig. 6), exceto para junta soldada de topo (Ver
embicamento).

Figura 6 – Deformação angular

Deposição insuficiente – Insuficiência de metal na face da solda (Fig. 7).

Figura 7 – Deposição insuficiente

Desalinhamento – Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora

paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto
(Fig. 8).

Figura 8 - Desalinhamento
Embicamento – É uma deformação angular de uma junta soldada de topo
(Fig.9).

Figura 9 - Embicamento

Falta de fusão – É uma fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de

base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar localizada: na zona de
ligação (Fig. 10a); entre os passes (Fig. 10b) ou na raiz da solda (Fig. 10c e
10d).

Figura 10 – Falta de fusão

Falta de penetração – Insuficiência de metal na raiz de solda (Fig. 11). As

causas mais comuns deste tipo de defeito são: manipulação incorreta do
eletrodo, junta mal preparada (ângulo de chanfro ou abertura de raiz
pequenos), corrente de soldagem insuficiente, velocidade de soldagem muito
alta e diâmetro de eletrodo muito grande.

Figura 11 – Falta de penetração

Fissura – Ver termo preferencial: trinca.

Inclusão de escória – Material não metálico retido na zona fundida, podendo

ser: alinhada (Fig. 12a e 12b); isolada (Fig. 12c); ou agrupada (Fig. 12d).

Figura 12 – Inclusão de escória

Inclusão metálica – Metal estranho retido na zona fundida. Como exemplo

deste tipo de descontinuidade temos a inclusão de Tungstênio freqüentemente
vinculada à soldagem TIG.
Microtrinca – Trinca com dimensões microscópicas.

Mordedura – Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base

acompanhando a margem da solda (Fig. 13).

Figura 13 - Mordedura

Mordedura na raiz – Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Fig.

14).

Figura 14 – Mordedura na raiz

Penetração excessiva – Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda

(Fig.15).

Figura 15 – Penetração excessiva

Perfuração – Furo na solda (Fig. 16a) ou penetração excessiva localizada (Fig.

16b) resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.

Figura 16 - Perfuração

Poro – Vazio arredondado, isolado e interno à solda. O poro é resultante da

evolução de gases durante a solidificação da solda. As bolhas de gás podem
ser aprisionadas pelo metal solidificado, à medida que a poça de fusão é
deslocada. Podem ocorrer de forma uniformemente distribuídos, em grupos,
alinhados ou como porosidade vermiforme, como veremos abaixo. As causas
mais comuns de seu aparecimento são umidade ou contaminações de óleo,
graxa, ferrugem, etc.. na região da junta; eletrodo, fluxo ou gás de proteção
úmidos; corrente ou tensão de soldagem excessivas; correntes de ar durante a
soldagem, etc.. .
Poro superficial – Poro que emerge à superfície da solda.
Porosidade – Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, porém não
alinhados (Fig. 17).

Figura 17 - Porosidade

Porosidade agrupada – Conjunto de poros agrupados (Fig. 18).

Figura 18 – Porosidade agrupada

Porosidade alinhada – Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma

direção paralela ao eixo longitudinal da solda (Fig. 19).

Figura 19 – Porosidade alinhada

Porosidade vermiforme – Conjunto de poros alongados ou em forma de

espinha de peixe situados na zona fundida (Fig. 19).

Figura 19 – Porosidade vermiforme

Rachadura – Ver termo preferencial: trinca.

Rechupe de cratera – Falta de metal resultante da contração da zona fundida,

localizada na cratera do cordão de solda (Fig. 20).

Figura 20 – Rechupe de cratera

Rechupe interdendrítico – Vazio alongado situado entre dendritas da zona

fundida.
Reforço excessivo – Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da
solda (Fig. 21). É causado por excesso de material no acabamento.

Figura 21 – Reforço excessivo

Respingos – Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e

aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.

Sobreposição – Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de

base na margem da solda, sem estar fundido ao mesmo (Fig. 22). É
geralmente causado por uma alta taxa de deposição.

Figura 22 - Sobreposição

Solda em ângulo assimétrica – Solda em ângulo, cujas pernas são

significativamente desiguais em desacordo com a configuração de projeto (Fig.
23).

Figura 23 – Solda em ângulo assimétrica

Trinca – Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do

material. São consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem,
concentrando tensões e favorecendo o início de fratura frágil na estrutura
soldada. As trincas podem ser externas ou internas, podendo ainda se localizar
na Zona Fundida, na ZTA ou mesmo no metal base. Suas causas mais
freqüentes são altos valores de tensão residual, baixa temperatura da peça a
ser soldada, formatos de cordão não apropriados, formação de eutéticos de
baixo ponto de fusão, teor elevado de Carbono no metal base, metal de adição
não compatível com o metal base, alto teor de Hidrogênio no metal depositado,
resfriamento muito rápido da junta soldada, etc.. .

Trinca de cratera – Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo

ser: longitudinal (Fig. 24a), transversal (Fig. 24b) ou em estrela (Fig. 24c).
 Figura 24 – Trinca de cratera

Trinca de estrela – Trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe

da solda considerada (Ver trinca irradiante).

Trinca interlamelar – Trinca em forma de degraus, situados em planos

paralelos à direção de laminação, localizada no metal de base, próxima à zona
fundida (Fig. 25).

Figura 25 – Trinca interlamelar

Trinca irradiante – Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto,

podendo estar localizadas: na zona fundida (Fig. 26a); na zona termicamente
alterada (Fig. 26b) ou no metal de base (Fig. 26c).

Figura 26 - Trinca irradiante

Trinca longitudinal – Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo

longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada: na zona fundida
(Fig. 27a); na zona de ligação (Fig. 27b); na zona termicamente afetada (Fig.
27c) ou no metal de base (Fig. 27d).
 Figura 27 – Trinca longitudinal
Trinca na margem – Trinca que se inicia na margem da solda, localizada
geralmente na zona termicamente afetada (Fig. 28).

Figura 28 – Trinca na margem

Trinca na raiz – Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
na zona fundida (Fig. 29a); ou na zona termicamente afetada (Fig. 29b).

Figura 29 – Trinca na raiz

Trinca sob cordão – Trinca localizada na zona termicamente afetada, não se

estendendo à superfície da peça (Fig. 30).

Figura 30 – Trinca sob cordão

Trinca transversal – Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao
eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada: na zona fundida
(Fig. 31a); na zona termicamente afetada (Fig. 31b) ou no metal de base (Fig.
31c).

Figura 31 – Trinca transversal

 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DE DEFEITOS EM SOLDAS
DEFEITOS
NORMAS INCLUSÕES DE ESCÓRIA POROSIDADE
1) Para E= 1 1) Para E = 1
a) AT  38,7 t mm em uma solda
2
a) lmax = 6,3 mm p/ t< 19 mm
= 1/3 t p/ 19 t 57 mm de comprimento = 150mm.
= 19 mm p/ t > 57 mm b)  max = 0,2 t ou 3,2 mm (o
b)  L < t para cada trecho de menor valor) exceto quando
solda de comprimento = 12t, está afastado do adjacente de
ASME VIII exceto quando a distância entre mais de 25 mm, quando então
(DIVISÃO os defeitos for > 6L (L é o max=0,3 t ou 6,3 mm (o
1) tamanho do maior defeito). menor valor).
ASME I c)  l  25 mm para cada 300 mm
c) Porosidade alinhada:   < t
de solda. em um comprimento = 12 t ou
2) Para E < l: 150 mm (o menor valor) e que
a) l  19 mm cada poro diste pelo menos 6
b) l  2/3 t x (do maior poro) do outro
c)  L  t para cada trecho de poro.
solda de comprimento = 6t, e se d) Ver cartas de porosidade.
a distância entre os defeitos for 2) Para E < 1
3L. Não é fator a ser levado em
consideração.
Soldas Circunferenciais e Soldas Circunferenciais e
Longitudinais Longitudinais
1) Para E = 1: a)   1,6 mm ou   t/3 para E
ANSI a) l  t/3 =1
(B 31.3) b)  L  t/2 para cada 150 mm de b)   2,4 mm ou   t/2 para E
solda <1
c) largura  1,6 mm c) AT  6,5 mm2 (3 áreas  = 1,6
2) Para E < 1: mm ou  = 2,4 mm) em uma
a) l  2t área de 650 mm2 por 25,4 mm
b) L  4t para cada 150 mm de de espessura.
solda
c) largura  2,4 mm
1) Inclusões Isoladas: a) AT  0,06t para cada 150 mm
a) l < 6,3 mm são aceitas para de solda.
qualquer t. b)   0,2t ou 3,2 mm (o menor
b) l < 2/3 t e < 19 mm. valor). Se for poro isolado
API 2) Inclusões Alinhadas: distante 25,4 mm ou mais de
(650) a)  L > t, para cada trecho de solda outro poro, max  0,3t ou 6,3
de comprimento = 6t não são mm (o menor valor).
aceitas, a menos que o espaço entre c) Para cada solda de 25,4 mm
os defeitos seja 3 vezes o tamanho ou 2t de comprimento (o
do maior defeito. menor valor) a porosidade
poderá se agrupar em uma
concentração 4 vezes superior
à permitida no item acima.
 CAPÍTULO 11
TENSÕES E DEFORMAÇÕES EM
SOLDAGEM
 TENSÕES E DEFORMAÇÕES
EM SOLDAGEM

Nas operações de soldagem, principalmente as que envolvem a fusão

dos materiais, temos uma variação não uniforme e rápida da temperatura. Isso
implica um aquecimento localizado muito alto, que traz como conseqüência a
dilatação da região, a qual sofre restrições das partes adjacentes da junta
soldada. As diferentes regiões da junta soldada ao serem submetidas a
variações térmicas, reagem estabelecendo diferentes expansões e contrações
ao longo de toda a extensão afetada. Como resultado, ao final da soldagem
teremos tensões residuais e deformações que podem atingir o valor do limite
de elasticidade do material. Essas tensões e deformações podem afetar
sobremaneira a utilidade e a estabilidade dimensional da peça soldada, que
podem ser otimizadas com o conhecimento de suas características e de
medidas para sua prevenção e controle. O aparecimento de tensões residuais
em peças e estruturas soldadas pode criar diversos problemas , tais como a
formação de trincas, maior tendência para a ocorrência de fadiga do material,
surgimento de corrosão sob tensão e o aparecimento da fratura frágil.
O alívio dessas tensões residuais pode ser assegurado por tratamentos
térmicos ou tratamentos mecânicos. Quando esse alívio é realizado
termicamente, nos casos dos aços, aparecem modificações de caráter
metalúrgico, que podem ser desfavoráveis no caso de ciclos repetidos ou de
permanência por longos períodos em temperaturas altas.
Uma forma de visualizar o desenvolvimento de tensões internas em uma
junta soldada é mostrada na figura abaixo. No instante em que é depositado, o
metal de adição está aquecido e no estado líquido, ocupando o volume
mostrado em (1). Na temperatura ambiente, essa mesma quantidade de metal
solidificado ocupa somente o volume mostrado em (2).

Para o metal de base, como foram formadas ligações em níveis

atômicos durante o processo, o volume ocupado ao final da operação é o
mesmo inicial, ficando, portanto sujeito a um nível elevado de tensão e de
deformação.
ANÁLISE DAS TENSÕES EM UM DISPOSITIVO

Ao aquecermos um objeto metálico, suas dimensões aumentarão

proporcionalmente à variação de temperatura, obedecendo a expressão
abaixo:
Δl= l – l0 = l0.α.Δt,
sendo Δl a variação do comprimento inicial (l0) e α o coeficiente de dilatação
linear. Se não existirem restrições ao aumento de sua dimensão, não
acontecerão efeitos mecânicos importantes nesse objeto. Caso haja restrições
à sua expansão, surgirão tensões e/ou deformações que poderão em casos
extremos, inviabilizar sua utilização com segurança. Isso pode ser melhor
ilustrado utilizando a analogia da barra aquecida mostrada abaixo.

Consideremos o dispositivo constituído de duas barras metálicas de

seção robusta, unidas por outras três barras de seção transversal mais
reduzida denominadas barras A, B e C. Na temperatura ambiente, se não
acontecer nenhum esforço mecânico, o nível de tensões internas dessas três
barras será nulo. Admitamos que a barra B agora seja aquecida por um
maçarico independentemente das outras duas.
A dilatação térmica restringida provoca tensões de compressão na barra
B e de tração – para poder ser mantido o equilíbrio – nas barras A e C.

À medida que a temperatura se eleva, a barra B sofre um esforço de

compressão, que tende a crescer com a elevação da temperatura, deformando-
se elasticamente por compressão, até que as tensões internas atinjam o limite
de escoamento em compressão (ponto 1). A partir desse ponto a dilatação
térmica é absorvida com a deformação plástica da barra B. As curvas indicam a
variação do limite de escoamento com a temperatura. Conforme a temperatura
sobe, a tensão na barra B cresce ao longo de 1,2, com a plastificação
impedindo o estabelecimento de tensões superiores ao limite de escoamento.
O ponto 2 corresponde à temperatura máxima atingida (T2).
Parando o aquecimento, a barra B começa a resfriar e se contrai,
reduzindo o esforço de compressão, até que o mesmo fica nulo, ao atingir a
temperatura indicada pelo ponto 3.
A partir do ponto 3, conforme a temperatura cai, a contração térmica é
absorvida por deformação elástica, com a barra B sujeita a esforços de tração.
Ao atingir o limite de escoamento (ponto 4), a barra passa então a se deformar
plasticamente, até a temperatura atingir o valor da temperatura ambiente.
No final do processo, portanto, a barra B, inicialmente livre de qualquer
esforço interno, agora apresenta tensões internas, denominadas tensões
residuais, com valores equivalentes ao limite de escoamento à tração; as
barras A e C agora ficam sujeitas a tensões de compressão.
Comparativamente, em soldagem, o cordão de solda e as regiões adjacentes
se comportam de maneira similar à barra central, com valores de tensões de
tração próximos do limite de escoamento do material. Essas tensões residuais
desenvolvem-se ao longo do cordão de solda e no caso de peças espessas, ao
longo da espessura adjacente ao cordão.

(I) (II)
(I) Comparação entre as tensões desenvolvidas na montagem das três barras e (II) as tensões
residuais longitudinais formadas ao longo da direção transversal de uma solda de topo.
As tensões residuais influem de forma significativa no comportamento de
componentes soldados, podendo ser analisadas através de ensaios destrutivos
ou não destrutivos. Um ensaio destrutivo freqüentemente empregado é o que
utiliza extensômetros elétricos para determinar a deformação que ocorre
quando uma peça contendo tensões residuais é cortada; como ensaio não
destrutivo costuma-se utilizar a difração por raio X.

ENSAIO PRÁTICO PARA DETERMINAÇÃO DE TENSÕES RESIDUAIS

 A falha de componentes estruturais submetidos a cargas de compressão
pode ser bastante diferente da observada em peças submetidos à tração ou
torção, particularmente quando essas forem delgadas (isto é, com um
comprimento muito maior do que as suas dimensões transversais) ou
submetidas a cargas fora da linha de centro. Nesses casos, os componentes
podem falhar por flambagem. Essa ocorre pela deflexão lateral (a) do
componente submetido à compressão a qual, quando atinge um valor crítico,
leva à falha instável do componente com uma carga, em geral, menor que o
limite de escoamento do material.
Uma vez que as tensões residuais são de compressão em regiões mais
afastadas da solda (e de tração próximo desta), as tensões residuais nessas
regiões podem reduzir a resistência à flambagem de estruturas soldadas.
Como estruturas soldadas tendem a apresentar também distorções e como a
flambagem está associada com deformações perpendiculares ao eixo ou plano
do componente e à aplicação de cargas fora de centro, distorções causadas
por soldagem ou outros processos podem comprometer seriamente a
resistência à flambagem. Em juntas soldadas feitas em chapas ou outros
componentes de pequena espessura, a distorção por flambagem resultante das
tensões térmicas e residuais pode também ocorrer dando à junta um aspecto
irregular ou “enrugado”.

FLAMBAGEM DE UMA BARRA

Uma das maneiras que as tensões residuais atuam sobre uma junta
soldada é na resistência à fadiga. Fadiga é a forma mais comum de falha em
componentes mecânicos submetidos a tensões que variam com o tempo.
 A fratura por fadiga ocorre pela nucleação e o crescimento de trincas
devido a tensões de tração variáveis, mas freqüentemente de intensidade
inferior ao limite de escoamento.

A presença de tensões residuais de compressão na superfície de um

componente reduz a chance de iniciação de trincas de fadiga, pois essas
tendem a reduzir o efeito das tensões de tração (necessárias para a nucleação
e crescimento de trincas de fadiga). Por outro lado, em um componente
soldado, a presença de tensões residuais de tração pode ter um efeito negativo
no seu desempenho à fadiga, embora não existam resultados claros quanto a
este efeito devido, possivelmente a: (1) sob a ação de cargas variáveis, as
tensões residuais de soldagem devem ser, pelo menos parcialmente, aliviadas
e (2) as irregularidades superficiais (reforço, mordeduras e escamas), atuando
como concentradores de tensão têm um efeito mais marcante na redução da
resistência à fadiga.
Estruturas soldadas são também propensas à falhas por fratura frágil.
Falhas por fratura frágil podem ocorrer em componentes metálicos em
situações em que a deformação plástica (associada com o desenvolvimento de
uma ruptura dúctil) é inibida. A fratura frágil é favorecida pela presença de
concentradores de tensão como, por exemplo, trincas. Ela pode ocorrer para
níveis de tensão relativamente baixos, inferiores ao limite de escoamento do
material e de forma súbita, inesperada e rápida.
Entre os fatores que contribuem para o surgimento de fratura frágil
destacam-se:
• Uma estrutura soldada é monolítica, não apresentando interfaces (como em
uma estrutura rebitada ou aparafusada) que possam interromper a propagação
de uma trinca de fratura frágil.
• A região da solda apresenta alterações estruturais caracterizadas,
freqüentemente, por um aumento do tamanho de grão em relação ao metal de
base, o que, em materiais de estrutura cristalina CCC, tende a diminuir a
tenacidade do material.
• A região da solda pode apresentar diversas descontinuidades ou defeitos, tais
como trincas, inclusões de escória e deficiências (falta) de fusão, que podem
atuar como concentradores de tensão e pontos de iniciação da fratura.
• Tensões residuais elevadas de tração existem na região da solda.
A fratura frágil é favorecida por baixa temperatura do material, elevada
taxa de deformação, elevada espessura do componente ou a presença de
concentradores de tensão e por uma microestrutura de baixa tenacidade (por
exemplo, de elevada dureza, com granulação grosseira ou com precipitados e
inclusões grandes). Diversos destes fatores podem estar presentes em uma
estrutura soldada. Durante a fratura frágil, uma ou mais trincas podem se
propagar sob tensões inferiores ao limite de escoamento, em velocidades muito
elevadas (limitadas pela velocidade do som no material) e praticamente sem
deformação plástica.
Nestas situações, as tensões residuais associadas com a junta soldada
podem ser suficientemente elevadas ou podem se adicionar às tensões
externas para causar a fratura frágil. Devido a este risco, em diversas
situações, componentes soldados devem ser tratados termicamente para alívio
de tensões residuais e/ou refino da estrutura na região da solda.
Existem diversos exemplos de falha por fratura frágil de componentes
soldados, muitos com grande perda material e de vidas humanas. O exemplo
mais citado pela literatura é o relacionado aos problemas surgidos nos navios
construídos em larga escala na II Guerra Mundial, conhecidos como Liberty
Ships.
Trincas são freqüentemente formadas em soldas. Estas trincas podem
ser associadas basicamente a dois fatores: (a) uma solicitação, isto é tensões
mecânicas de tração e (b) uma incapacidade (fragilização), muitas vezes
momentânea, do material de acomodar esta solicitação deformando-se
plasticamente. As figuras abaixo dão uma idéia da forma como este
trincamento pode ocorrer.

Trinca junto à ZTA

Trinca junto ao Metal Base

Trinca no cordão de solda

Fragilização da região da solda e de regiões adjacentes à solda pode

acorrer por diversos motivos (formação de filmes de líquido em contornos de
grão a alta temperatura, crescimento de grão, presença de hidrogênio
dissolvido no material, precipitação, etc) durante e após a soldagem.
Na presença de um ambiente agressivo, também podem se desenvolver
trincas de corrosão de forma acelerada, devido à presença de tensões de
tração. No caso de aços estruturais ao carbono ou de baixa liga, por exemplo,
este fenômeno é desencadeado pelo contato com hidróxidos ou com sulfeto de
hidrogênio. Em estruturas soldadas, as tensões residuais são muitas vezes
suficientes para o desenvolvimento de corrosão sob tensão dependendo do
material e do ambiente. Neste sentido, por exemplo, certos códigos impõem
limitações quanto à dureza máxima da ZTA (por exemplo, inferior a 325 HV)
como uma forma de limitar o nível da tensões residuais e prevenir a corrosão
sob tensão em tubulações soldadas para transporte de petróleo (ambiente que
pode apresentar teores perigosos de H2S).
Quando um componente soldado é usinado ou submetido à outra
operação de remoção de material, o equilíbrio das forças responsáveis pelas
tensões residuais é perturbado. Para restaurar o equilíbrio de forças e de
momento, o componente sofre pequenas distorções que causam uma
redistribuição das tensões residuais. O mesmo princípio é usado para a
medição de tensões residuais, mas pode também causar problemas, por
exemplo, na usinagem de precisão de componentes com tensões residuais.
As distorções de peças soldadas são alterações de forma e dimensões
permanentes que surgem como resultado do movimento de material
(deformação plástica) que ocorre em função das tensões térmicas
desenvolvidas durante o processo de soldagem. A distorção final de um
componente soldado é sempre oposta e, em geral, da mesma ordem de
grandeza do movimento de material que ocorre durante a soldagem.

Durante a soldagem, o aquecimento causa uma maior expansão

térmica da região superior da peça e sua conseqüente distorção. Ao final da
soldagem, com o resfriamento do material na região da solda, ocorre a sua
contração. Como a região superior da peça foi a mais aquecida e sofreu a
maior deformação plástica, a peça agora apresenta uma distorção final voltada
para a direção oposta da distorção transiente máxima.
Em juntas simples, três tipos básicos de distorção podem ocorrer: (1)
contração transversal (perpendicular à linha da solda), (2) contração
longitudinal (paralela à linha da solda) e (3) distorção angular (rotação em torno
da linha da solda).
 Estas distorções básicas causam distorções mais complexas em juntas
reais de solda como, por exemplo, o dobramento e a torção de vigas e a
distorção por flambagem em juntas de peças de pequena espessura.

Uma estimativa da contração transversal (CT) em soldas de topo de aço

ao carbono ou de baixa liga é dada pela equação empírica:

onde AW é a área da seção transversal da solda, t é a espessura das chapas e

f é a abertura (fresta) da raiz do chanfro. O valor real de CT depende de vários
fatores como, por exemplo, o grau de restrição da junta e a quantidade de de
passes usados. De uma forma geral, um maior número de passes (através do
uso de eletrodos de menor diâmetro ou de uma maior velocidade de soldagem)
causa maiores contração transversal e distorção angular.
A contração longitudinal tende a ser menor que a transversal (cerca de
1/1000 do comprimento da solda), contudo, ela pode causar efeitos importantes
como o dobramento ou flexão em peças soldadas fora de sua linha neutra e a
distorção por flambagem ou enrugamento em chapas finas.
Distorção angular ocorre quando a contração transversal não é uniforme
ao longo da espessura da junta, podendo ocorrer tanto em soldas de topo
como em soldas de filete. A figura abaixo ilustra as variações angulares em
juntas T de aço carbono soldadas dos dois lados da junta em função da
espessura de parede e do peso de metal depositado por comprimento da
mesma.

O dobramento de uma viga de aço soldada ao longo de todo o seu

comprimento (L) pode se estimado por :
Δ = 0,005 AW d L2
I
onde AW é a área da seção transversal da solda ou soldas, d é a distância do
centro de gravidade da(s) solda(s) em relação à linha neutra da viga e I é o
momento de inércia do elemento.

CONTROLE E CORREÇÃO DA DISTORÇÃO

Diversas medidas podem ser usadas para reduzir a distorção em

soldagem.
(a) No projeto de estruturas soldadas:
• Projetar estruturas com a menor quantidade possível de soldas.
• Usar chanfros que necessitem a deposição de menos metal de adição.
• Usar chanfros simétricos (X, K, duplo U, etc).
• Posicionar soldas junto da linha neutra da peça ou em posições simétricas em
relação à linha neutra.
• Especificar o menor tamanho possível das soldas compatível com as
solicitações existentes.
(b) Na fabricação:
• Estimar a distorção que ocorrerá na estrutura e posicionar as peças de forma
a compensar esta distorção. (Difícil de aplicar em estruturas complexas)
• Colocar peças na sua posição correta, ou próximo desta, e utilizar dispositivos
de fixação ou outras técnicas para aumento da restrição das peças ao
movimento (ponteamento antes da soldagem, gabaritos, etc).
• Usar seqüência de deposição de cordões de solda (deposição por partes, uso
de mais de um soldador iniciando a operação no mesmo ponto e soldando em
direções opostas) e de montagem (montagem por subcomponentes, etc) que
minimizem a distorção.
• Usar técnicas ativas de controle da distorção. Em geral, estas técnicas usam,
durante a soldagem, fontes adicionais de aquecimento (e de resfriamento) de
forma a gerar tensões térmicas adicionais capazes de contrabalancear as
tensões geradas pela soldagem e, desta forma, reduzir a distorção. Um
exemplo desta técnica envolve o emprego de fontes de aquecimento
(maçaricos) colocadas lateralmente e deslocando-se junto com a tocha de
soldagem. Estas técnicas ainda são muito pouco usadas industrialmente.
(c) Após a soldagem (correção da distorção):
c.1. Remoção a quente:
• Aquecimento localizado (isto é, de forma similar ao que gerou a distorção,
mas de forma a contrabalanceá-la).
• Aquecimento uniforme e conformação mecânica.
c.2. Remoção a frio:
• Calandragem.
• Prensagem.
• Martelamento, etc.

UTILIZAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE FIXAÇÃO

 DESEMPENO COM AQUECIMENTO LOCALIZADO

CONTROLE E ALÍVIO DE TENSÕES RESIDUAIS

O nível de tensões residuais em uma junta soldada pode ser diminuído

reduzindo-se a quantidade de calor fornecido à junta ou o peso de metal
depositado. Na prática, isto pode ser feito otimizando-se o desenho do chanfro
(reduzindo-se o ângulo do chanfro ou usando se preparações simétricas, por
exemplo) e evitando-se depositar material em excesso (evitando-se reforço
excessivo em soldas de topo ou minimizando-se o tamanho de soldas de
filete). A seleção de processos de maior eficiência térmica (fonte de maior
intensidade)
é uma possível alternativa de controle, mas difícil de ser justificável
economicamente na maioria dos casos.
Tensões residuais também podem ser reduzidas pelo uso de metal de
adição com a menor resistência permissível no projeto, assim como uma
redução dos vínculos externos da junta soldada (minimizando-se, assim, as
tensões de reação). Após a soldagem, as tensões residuais podem ser
aliviadas por métodos térmicos ou mecânicos.