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Operações Unitárias da Indústria Química

EquipamentosEquipamentosEquipamentosEquipamentos dededede TrocaTrocaTrocaTroca TérmicaTérmicaTérmicaTérmica

FornosFornos,FornosFornos,,, CaldeirasCaldeirasCaldeirasCaldeiras eeee TorresTorresTorresTorres dededede ResfriamentoResfriamentoResfriamentoResfriamento

Volume 2

dededede ResfriamentoResfriamentoResfriamentoResfriamento Volume 2 George de Souza Mustafa Janeiro/2008 Salvador, Bahia

George de Souza Mustafa

Janeiro/2008

Salvador, Bahia

Operações Unitárias da Indústria Química

EquipamentoEquipamentosEquipamentoEquipamentosss dededede TrocaTrocaTrocaTroca TérmicaTérmicaTérmicaTérmica FornosFornos,FornosFornos,,, CaldeirasCaldeirasCaldeirasCaldeiras eeee TorresTorresTorresTorres dededede ResfriamentoResfriamentoResfriamentoResfriamento Volume 2

Operações Unitárias da Indústria Química

EquipamentosEquipamentosEquipamentosEquipamentos dededede TrocaTrocaTrocaTroca TérmicaTérmicaTérmicaTérmica FornosFornos,FornosFornos,,, CaldeirasCaldeirasCaldeirasCaldeiras eeee TorresTorresTorresTorres dededede ResfriamentoResfriamentoResfriamentoResfriamento Volume 2

1ª Edição

George de Souza Mustafa

Professor de Engenharia Química Universidade Salvador - UNIFACS

Salvador - Bahia

2008

Reservados todos os direitos. É proibida a duplicação ou reprodução deste volume, ou partes do mesmo, sob qualquer forma ou por quaisquer meios (eletrônico, mecânico, gravação, fotocópia ou outros), sem a permissão expressa do autor.

PREFÁCIO

Este livro tem como principal objetivo apresentar, de forma introdutória, os principais equipamentos utilizados na indústria química para transferência de calor.

O volume 1 deste livo é dedicado aos equipamentos de troca térmica por contato indireto: os trocadores de calor. Os equipamentos que operam na presença de chama, fornos e caldeiras, são tratados no volume 2. Este volume, estuda também as torres de resfriamento, equipamentos onde ocorrem transfências de massa e calor, concomitantemente.

No volume 2, são apresentados os princípios de funcionamento e detalhes construtivos dos principais tipos de fornos, caldeiras e torres de resfriamento. Os métodos de cálculo para dimensionamento destes equipamentos também são estudados neste volume.

SUMÁRIO

Pág.

1 INTRODUÇÃO

-

1

2 DEFINIÇÃO

-

4

3 CLASSIFICAÇÃO DOS TROCADORES DE CALOR

-

5

4 TROCADOR TUBO DUPLO OU BITUBULAR

-

7

5 RESFRIADOR A AR (AIR COOLER)

-

8

6 TROCADOR DE PLACAS

-

11

7 PRÉ-AQUECEDOR DE AR TIPO LJUNGSTROM

-

15

8 TROCADOR TIPO ESPIRAIS

-

17

9 AQUECEDOR DE TANQUE

-

18

10 - TROCADOR BAIONETA

19

11 TROCADOR PLATE-FIN

-

19

12 TROCADOR DE SUPERFÍCIE RASPADA

-

22

13 TROCADOR TIPO PAINÉIS

-

23

14 TROCADOR DE TEFLON

-

24

15 TROCADOR DE GRAFITE

-

24

16 TROCADOR DE VIDRO

-

25

17 TROCADOR DE CALOR CASCO-E-TUBOS

-

26

17.1

- Definição

26

17.2

-

Nomenclatura dos componentes

27

17.3

-

Tipos de trocadores de calor casco-e-tubos

28

17.4

-

Feixe de tubos

29

17.5

-

-

Arranjo das passagens do fluido pelo lado dos tubos

Tiras de selagem

34

17.6

Arranjo dos tubos no espelho

36

17.7

- Quebra-jato

37

17.8

-

38

17.9

-

Codificação TEMA

38

17.10 -Materiais

44

17.11 –Aspectos operacionais

45

17.12 –Manutenção

48

Equipamentos de Troca Térmica

Trocadores de Calor

18.1 – Condução

53

18.2 – Convecção

55

18.3 – Radiação

56

19 COEFICIENTE GLOBAL DE TROCA TÉRMICA

-

59

20 DIFERENÇA DE TEMPERATURA

-

61

21 TEMPERATURAS CALÓRICAS E DA PAREDE DO TUBO

-

63

21.1

Temperatura calórica

63

21.2 – Temperatura da parede do tubo

64

22 PERDA DE CARGA

-

65

23 PROJETO DE TROCADOR BITUBULAR

-

67

24 PROJETO DE TROCADOR DE CALOR CASCO-E-TUBOS

-

73

25 - REFERVEDORES

93

26 - CONDENSADOR

104

27 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

111

ANEXOS

112

ANEXO 1 – Quadros e Figuras do Kern

113

ANEXO 2 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Alternative Approaches to Heat Exchanger Performance”

168

ANEXO 3 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Films Coefficients and Overall Coefficients for Various Heat-Transfer Situations”

174

ANEXO 4 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Kern Method, Bell-Delaware Method and Wills-Johnston Method”

178

1. INTRODUÇÃO

No projeto de processos químicos, cada etapa a ser utilizada, seja reações químicas ou modificações físicas, deve ser analisada individualmente. Estas etapas, na produção de qualquer produto químico, podem ser esquematizadas conforme o diagrama de bloco abaixo.

Armazenamento de Matéria(s)-Prima(s)

Ajustes das Condições Operacionais para a Reação Química

Reação Química Separação
Reação
Química
Separação

Ajustes das Condições Operacionais para a Separação

Ajustes das Condições Operacionais para o Armazenamento

Armazenamento de Produto(s)

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

Antes de entrar(em) no reator, a(s) matéria(s)-prima(s) passa(m) através de vários equipamentos, onde a pressão, temperatura, composição e estado físico são ajustados para que sejam alcançadas as condições ótimas em que ocorrem as reações químicas. Estes ajustes são necessários porque as condições operacionais do armazenamento e da reação química são diferentes.

Após os ajustes, os reagentes contidos na(s) matéria(s)-prima(s) são transformados em produto(s) na etapa seguinte, ou seja, na etapa da reação química.

Os efluentes do reator são, em geral, uma mistura de produtos, contaminantes e reagentes não reagidos que devem ser separados em equipamentos apropriados para se obter o(s) produto(s) na pureza adequada para ser(em) colocado(s) no mercado - os reagentes não reagidos separados do(s) produto(s) são reciclados para o início do processo. Entretanto, antes de sofrer a separação, a mistura reacional proveniente do reator deve passar também através de vários equipamentos, onde a pressão, a temperatura, a composição e estado físico são ajustados para que sejam alcançadas as condições ideais em que ocorre a separação.

Como também as condições do armazenamento do(s) produto(s) são geralmente diferentes das condições da etapa de separação, antes do(s) produto(s) ser(em) enviado(s) para a área de tancagem, devem ser ajustada a pressão e temperatura ideais para o seu armazenamento seguro.

Em geral, em todos os equipamentos utilizados antes e após o reator ocorrem apenas mudanças físicas no material, independentemente do material que está sendo processado, tais como: elevação ou redução da pressão, aquecimento, resfriamento ou refrigeração, mistura, separação etc. Na Tabela 1, são apresentados os principais equipamentos industriais e suas aplicações nos processos químicos.

Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações.

Aplicações

Equipamentos

Aumento de pressão

Bombas (líquidos)

Compressores (gases)

Redução de pressão até a pressão atmosférica

Válvulas

Orifícios de restrição (OR)

Bocais

Redução de pressão abaixo da pressão atmosférica

Ejetores

Bombas de vácuo

Aumento da temperatura

Trocadores de calor

Fornos

Caldeiras (geração de vapor)

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações (continuação).

 

Aplicações

 

Equipamentos

 

Redução de temperatura até a temperatura ambiente

 

Trocadores de calor

 
 

Torres de quench

 

Torres de resfriamento (água)

 

Redução de temperatura abaixo da temperatura ambiente

Sistemas de refrigeração

 

Acionamento primário de equipamentos rotativos

 

Turbinas

 

Motores

Armazenamento

 

Vasos de pressão (acumuladores)

 

Tanques atmosféricos

 

Tanques pressurizados

 

Esferas

Bacias

Reação química

 

Reatores

Homogeneização da composição de mistura

 

Misturadores em linha

 
 

Vasos ou tanques com agitador

Separação de misturas homogêneas

 

Colunas de destilação

 
 

Colunas de absorção

 

Colunas de adsorção

 

Colunas de extração

 

Permeadores com membrana

 

Vasos de “flash”

 

Evaporadores

 

Cristalizadores

 

Separação de misturas heterogêneas

 

Decantadores

 
 

Filtros

Peneiras

Centrífugadores

 

Precipitadores eletrostáticos

 

Clicones

Redução da granulometria

 

Moinhos

Nos

próximos

capítulos,

serão

apresentados

os

conceitos,

tipos,

princípios

de

funcionamento, detalhes construtivos e cálculos utilizados para o projeto dos fornos, caldeiras e torres de resfriamento.

2. COMBUSTÃO

A combustão é uma reação química na qual o oxigênio toma parte, ocorrendo,

simultaneamente, um intenso desprendimento de energia. Uma reação química consiste em modificações da arquitetura molecular de um elemento ou composto, alterando as suas propriedades, com formação de outros compostos. Quando a nova arquitetura molecular contém menos energia que a original, resulta o desprendimento de energia, que pode ocorrer sob estas formas: calor e luz.

No processo de combustão, a energia é liberada em forma de calor e luz, resultando em especial o desprendimento de calor. Veja a reação que segue:

C (s)

+

O 2(g)

CO 2(g) + 96.400 cal/mol

Esta reação somente pode ocorrer em condições ideais de temperatura e pressão. O simples contato do carbono no estado sólido, C(s), com o oxigênio no estado gasoso, O 2 (g), em temperatura e pressão ambientes, nada resulta. Já o contato do carbono e oxigênio em temperaturas superiores a 400°C resulta na reação acima e o respectivo desprendimento de energia.

A energia desenvolvida na reação é denominada entalpia de reação que, no caso da

combustão, chama-se entalpia de combustão, expressa em função de unidade de massa:

cal/mol. Refere-se, no caso, à cal/mol do produto em combustão. Pode-se, assim, definir a combustão como sendo a reação que se verifica entre um combustível e o oxigênio (geralmente, o contido no ar atmosférico) com intenso desprendimento de calor e luz. O oxigênio, quer seja puro ou contido no ar atmosférico, age como comburente, alimentando a combustão. Para que se observe a combustão, torna-se necessária a presença do combustível em condições ideais.

Em todas as reações de combustão, o que é mais importante é a energia liberada, ou seja, o H apontado nas reações. O termo H varia de reação a reação, até mesmo na combustão de um elemento, como será visto a seguir.

Na combustão do carbono mineral puro em presença de oxigênio puro podem ocorrer dois tipos de reação:

1º caso: combustão completa

C (s) +

O 2(g)

CO 2(g) + 96.400 cal/mol

Houve a formação de dióxido de carbono (CO 2 ) e liberação de energia (96.400 cal/mol).

2º caso: combustão incompleta

C (s) + O 2(g) CO (g) + 28.700 cal/mol

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

Houve a formação de monóxido de carbono (CO) e liberação de energia (28.700 cal/mol). Reações semelhantes podem ser observadas frente ao hidrogênio e ao enxofre, resultando na formação da água e do dióxido de enxofre (SO 2 ), respectivamente.

H 2(g) + 1 O 2(g)

2

H 2 O (g) ; H 2

H 3 = -57.800 cal/mol

S (s) + O 2(g)

SO 2(g) ; H 4

H 4 = -70.940 cal/mol

Assim, teremos:

C (s) + O 2(g)

C O2(g) ;

H 1

H 1 =

-96.400

-8.025 cal/g

12,011

H 1 = -8.025 kcal/kg de carbono

C (s) +

H 2 =

1

O 2(g)

-28.700

12,011

CO (g) ; H 2

-2,390 cal/g

ou

H 2 = -2,390 kcal/kg de carbono

H 2(g) +

H 3 =

1

O 2(g)

2

-57.800

2,016

H 2 O (g) ; H 3

-28.670 cal/g

ou

H3 = - 28.670 kcal/kg de hidrogênio

S (s) + O 2(g)

SO 2(g) ; H 4

H 4 =

-70.940

-2.212 cal/g

ou

32,066

H 4 = -2,212 kcal/kg de enxofre

Combustão do Carbono

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

Quando o carbono, mineral ou vegetal, entra em combustão em presença do ar atmosférico, observa-se a formação de dióxido de carbono e liberação de energia térmica.

A quantidade de energia liberada durante a combustão completa de um quilo de

carbono puro é de aproximadamente 8.000 kcal.

Se quantidade de ar é insuficiente, a combustão se torna incompleta, resultando o monóxido de carbono.

C (s) +

1

2

O 2(g)

CO (g) ; H 5

O

efeito térmico dessa reação, quando se refere ao carbono mineral puro, é de 2.390

kcal/kg.

Se o monóxido de carbono formado entra em combustão para formar o dióxido de carbono, o efeito térmico será de:

CO (g) +

H 6

1

2

O 2(g)

-5.640 kcal/kg

CO 2(g) ; H 6

8.030

kcal. Assim, quando o carbono entra em combustão com formação de CO, observa-se uma perda de 5.640 kcal/kg do combustível, o que corresponde a aproximadamente 80% de seu efeito térmico. Ocorre, no caso, uma combustão incompleta por falta de oxigênio.

A combustão completa de 1 kg de carbono mineral puro resulta, então, em

A combustão pode ser parcial, resultando então CO e CO 2 , sem excesso de oxigênio.

O resultado de uma combustão pode ser analisado frente aos gases resultantes da

combustão.

Para se verificar o resultado de uma combustão, torna-se necessária uma análise

química dos gases de combustão e interpretação do resultado da análise frente à composição destes gases. Uma combustão completa exige a transformação total do carbono

em CO 2 .

Combustão do Hidrogênio

A combustão do hidrogênio resulta na formação de H 2 O e liberação de calor, reação

(reação 4).

Nos processos normais de combustão de hidrogênio em fornalhas, observa-se a formação de vapor d’água em suspensão na fumaça e, com isto, um consumo de energia de

vaporização de água, ocorrendo uma perda inevitável de 540 kcal/kg para se evaporar 1 kg

de água.

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

Assim, o hidrogênio e todos os combustíveis que o contêm apresentam dois valores para a entalpia de combustão:

Superior - quando se supõe que todo o vapor d’água se condensa e esfria até a temperatura ambiente, o que é impraticável em condições industriais;

Inferior - quando se supõe que a água é evaporada no ambiente de combustão, o que realmente ocorre.

Recordando-se que a entalpia de vaporização da água à pressão de 1 atm. é 540 kcal/kg, pode-se ter para ambos os casos o poder calorífico do hidrogênio como segue:

2H 2(g) + O 2(g)

2H 2 O (liq) ; H 7

H 7 = -34. 160 kcal/kg de hidrogênio

2H2(g) + O 2(g)

H 8 = - 28.890 kcal/kg de hidrogênio

2 H 2 O (vap) ;

H 8

Combustão do Enxofre

A

combustão

do

enxofre

se

observa

com

formação

de

SO 2

e

liberação

de

aproximadamente 2.220 kcal/kg de enxofre, reação 5.

No caso de um combustível sólido ou líquido que contenha, além do carbono, hidrogênio, enxofre e oxigênio, é necessário subtrair do teor de hidrogênio a quantidade de oxigênio contido no combustível, pois para todos os cálculos se supõe que na realidade se encontram combinados o hidrogênio e o oxigênio. Essa quantidade é igual a aproximadamente 1/8 do teor de oxigênio.

Entalpia de combustão - ( H) - de diversos combustíveis

Componentes puros

kcal/kg

Btu/lb

Carbono

-

C a CO

2.390

4.302

 

CO a CO 2

 

5.640

10.150

C a CO 2

8.030

14.452

Hidrogênio

-

H 2

a

H 2 O (liq)

34.160

61.480

H 2

H 2 O (vap)

28.890

3.995

Enxofre - S

a

SO 2

34.160

3.995

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

Cálculo do Poder Calorífico de um Combustível Sólido ou Líquido

O cálculo teórico do poder calorífico de um combustível sólido ou líquido pode ser

efetuado pela expressão que se segue, baseada nas reações de combustão dos componentes puros:

Poder calorífico (kcal/kg) = C% . 8.030 + (O%-H%) . 28,890 + S% · 2,220

8

A

expressão apresenta resultados satisfatórios, mas não reais.

O

poder calorífico dos combustíveis gasosos é expresso, normalmente, em kcal/m 3

do gás, medido à pressão de 760mm Hg e à temperatura de 15,5°C.

Poder Calorífico Superior e Inferior

A maioria dos combustíveis contêm hidrogênio e sua constituição, dá, como resultado

no processo de combustão, o vapor d’água. A água formada pode permanecer no estado vapor ou se condensar no ambiente de combustão. Resultam daí dois valores para o calor de combustão do combustível que contêm hidrogênio (veja combustão do hidrogênio):

Poder calorífico superior -- quando se considera que todo vapor d’água formado pela combustão do hidrogênio contido no combustível é condensado e resfriando à temperatura ambiente. Considera-se, no caso entalpia de vaporização da água.

Poder calorífico inferior -- quando se considera que o vapor d’água não se condensa e todo produto resultante da combustão do hidrogênio permanece em estado de vapor.

Os resultados são bem diversos. Em trabalhos técnicos geralmente se considera o poder calorífico inferior para maior precisão, pois essas condições são mais reais. O quadro a seguir apresenta o poder calorífico de algumas substâncias:

PODER CALORÍFICO DE H 2 / CO / HIDROCARBONETOS

SUBSTÂNCIA

P C S (Kcal/Kg)

P C I (Kcal/Kg)

Hidrogênio

33.887,6

28.669,6

Monóxido de Carbono

2.414,7

-

Metano

13.265,1

11.953,6

Etano

12.399,2

11.349,6

Propano

12.033,5

11.079,2

n-Butano

11.837,3

10.932,3

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

n-Pentano

11.714,6

10.839,7

Benzeno

9.998,7

9.594,7

Tolueno

10.142,8

9.686,1

Eteno

12.021,7

11.271,7

Propeno

11.692,3

10.942,3

Buteno-1

11581,3

10.831,3

Acetileno

11.930,2

11.526,2

Metilacetileno

11.559,8

11.034,6

Etilacetileno

11.478,7

10895,2

Determinacão do Poder Calorífico de Combustíveis

A determinação do poder calorífico de combustíveis sólidos e líquidos é, geralmente,

feita com auxílio de calorímetros do tipo Parr, e seguem as mesmas normas, quer sejam da ASTM ou DIN.

A determinação direta do poder calorífico inferior é difícil em equipamentos convencionais e o seu valor é obtido por cálculos a partir do poder calorífico superior, determinado experimentalmente nas bombas calorimétricas. Seu cálculo é:

Q I

Onde,

= poder calorífico inferior - kcal/kg

= poder calorífico superior - kcal/kg

= kg de H2O formado por kg de combustível

570 = fator - entalpia de vaporização da água, com as devidas correções de ordem prática.

=

QI

QS

W

Q S

-

570W

2.4

CONSUMO DE OXIGÊNIO NOS PROCESSOS DE COMBUSTÃO

2.4.1

AR ATMOSFÉRICO

A fonte normal de oxigênio para o processo de combustão é o ar atmosférico, que é

uma mistura de oxigênio e nitrogênio e, em menor proporção, de gases nobres, contendo

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

também uma quantidade variável de vapor d’água.

Tabela 3 - Composição do ar seco

Composição

Massa

Em Volume

Em peso

Fração

Molecular

%

%

molar

Nitrogênio - N 2

28,018

78,03

75,5

0,7808

Oxigênio - O 2

32,000

20,99

23,0

0,2095

Argônio - Ar

39,944

0,94

1,225

0,0093

Dióxido de carbono - CO 2

44,01

0,004

0,045

0,0004

Hidrogênio - H 2

2,016

0,01

0,017

0,0001

Outros gases

---

---

---

---

Vapor d'água

variável

variável

variável

variável

A proporção de cada um dos componentes é praticamente constante, observando-se

acentuada variação apenas do vapor d’água.

O nitrogênio e os gases nobres são inertes nos processos de combustão; não tomam

parte neles.

A variação da composição do ar seco, quando considerado em volume e peso, é

devida à densidade dos componentes.

2.4.2 CONSUMO DE OXIGÊNIO NA COMBUSTÃO

O cálculo do consumo de oxigênio num processo de combustão pode ser realizado de

várias maneiras, todas elas baseadas na equação de combustão, ou melhor, na

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

estequiometria das reações.

Com esse recurso, pode-se calcular o consumo teórico de oxigênio para qualquer

processo de combustão.

Vejamos as reações de combustão que seguem:

C + O 2 CO 2 C + 1 O 2 CO 2 H 2
C + O 2
CO 2
C +
1
O 2
CO
2
H 2 +
1
O 2
H 2 O
2
S + O 2
SO 2
CH 4 + 2O 2
CO 2 + 2H 2 O
2C 2 H 2 + 5O 2
4CO 2 + 2H 2 O
C 2 H 4 + 3O 2
4CO 2 + 2H 2 O
2C 2 H 6 + 7O 2
4CO 2 + 6H 2 O
2H 2 S + 3O 2
2O 2 + 2H 2 O

2.5 COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS E SUAS PROPRIEDADES

Os combustíveis líquidos utilizados nos mais diversos processos de aquecimento

industrial, isto é, com exceção daqueles utilizados em motores de Combustão interna,

poderiam ser chamados genericamente de óleos combustíveis, uma vez que estes

representam quase que a totalidade dos combustíveis utilizados para esse fim.

No Brasil no entanto, diferentemente do que ocorre em diversos países que adotam o

termo "fuel oil" de forma genérica, o termo "óleo combustível" é empregado apenas na

designação de frações residuais, derivados do processo de refino de petróleo, não incluindo

portanto os subprodutos denominados genericamente destilados (querosene, óleo diesel,

etc).

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

A principal e mais tradicional fonte de combustíveis líquidos é o petróleo, podendo

ser obtidos também a partir de carvão ou de xisto mediante processos de extração e/ou pirólise. Outros processos de obtenção como extração a partir de vegetais, ou produção de lamas constituídas de finas partículas de carvão ou betume dispersas em água, são consideradas fontes alternativas que atualmente não tem utilização significativa comparável

aos derivados de petróleo, não sendo consideradas neste texto.

2.5.1 PETRÓLEO COMO FONTE DE COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS

O petróleo é constituído essencialmente, de uma mistura de hidrocarbonetos onde os

elementos preponderantes são o carbono (85 - 90%) e hidrogênio (10 -l4%), com pequenas quantidades de enxofre (0,2 - 7%), nitrogênio (0,1 - 2%) e oxigênio (0 - 1,5%).

Compostos organo-metálicos podem estar presentes em pequenas proporções (da ordem de ppm), constituindo-se principalmente de ferro, níquel e vanádio, e são considerados impurezas indesejáveis, com efeitos nem sempre desprezíveis, tanto nos processos de refino quanto nos processos de combustão nas frações mais pesadas (RESVAC, RASF) em diferentes proporções, o que define também o custo final.

A utilização de um ou outro tipo é determinada por fatores econômicos e/ou ambientais. O custo menor dos óleos mais viscosos, implica em maiores requisitos quanto ao aquecimento necessário ao manuseio, com implicações também nos processos de nebulização, combustão e formação de poluentes, como decorrência da maior concentração de frações mais pesadas. como veremos mais adiante.

2.5.2 PROPRIEDADES DOS COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS

São várias as propriedades definidas para os combustíveis líquidos, determinadas por diversos métodos e ensaios padronizados, sendo importantes na sua caracterização. e definições quanto às aplicações mais apropriadas As propriedades descritas a seguir são consideradas as mais relevantes nos aspectos relativos ao manuseio e processos de nebulização, combustão e emissão de poluentes.

2.5.2.1 DENSIDADE

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

Densidade é definida como a massa contida em uma unidade de volume. Freqüentemente utiliza-se o conceito de densidade relativa que é definida como a relação entre a densidade do fluido e a da água na mesma temperatura.

Embora o termo densidade relativa seja o mais correto, é ainda comum utilizar para

ºAPI (American Petroleum lnstitute)

petróleo e seus derivados a densidade expressa em definido como:

ºAPI =

145,1

- 131.5

densidade (15ºC)

(1)

Para os hidrocarbonetos líquidos o valor da densidade é geralmente tanto maior quanto maior a relação carbono/hidrogênio, apresentando comportamento semelhante em relação ao poder calorífico. A Figura 1 ilustra tal comportamento, indicando também a influencia do teor de enxofre.

Figura 1 - Poder calorífico versus densidade e relação C/H de óleos

Elaborado por: George de Souza Mustafa
Elaborado por: George de Souza Mustafa

10

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EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

2.5.2.2 VISCOSIDADE

A viscosidade é uma medida da resistência ao escoamento de um fluido, assumindo

portanto relevância no manuseio dos combustíveis líquidos (armazenamento,

bombeamento) afetando também significativamente o processo de nebulização, como

veremos mais adiante.

A viscosidade absoluta é definida como a força em dinas necessária para mover um

plano de lcm 2 a uma distância de l cm, de um outro plano de mesma área, por uma distância

de l cm no um intervalo de tempo de l segundo. A viscosidade absoluta ou dinâmica é

expressa no sistema CGS em g/cm.s denominada poise.

Define-se viscosidade cinemática como sendo a relação entre a viscosidade dinâmica

e a densidade, sendo expressa no sistema CGS em cm 2 /s denominada stokes.

Freqüentemente utiliza-se as denominações centipoise (10 -2 poise) e centistokes (10 -2

stokes) como unidades de viscosidades dinâmica e cinemática respectivamente.

Os viscosímetros comumente utilizados determinam a viscosidade cinemática, cujo

valor está associado ao tempo de escoamento de um determinado volume de líquido através

de um orifício calibrado. Existem várias escalas de viscosidade que se diferenciam no

procedimento de medição e nas dimensões dos orifícios, e a conversão de tempo t em

segundos para stokes poder ser feita através das expressões da Tabela 4.

Tabela 4 - Conversão de escalas de viscosidade

ESCALA DE

 

VISCOSIDADE CINEMÁTICA (STOKES)

VISCOSIDADE

FAIXA DE TEMPO

SSU (Standart Saybolt Universal)

32 < t < 100

0,00226 t - 1,95/t

t < 100

0,00220 t - 1,35/t

SSF (Standart Saybolt Furol)

25 < t < 40

0,0224 t - 1,84/t

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t > 40

0,0216 t - 0,60/t

Redwood

34 < t < 100

0,0026 t - 1,79/t

t > 100

0,00247 t - 0,50/t

Redwood Almirantado

 

0,027 t - 20/t

Engler

 

0,00147 t - 3,74/t

*t = tempo em segundos

   

Para óleos combustíveis utiliza-se geralmente as escalas SSU e SSF, sendo a segunda mais empregada para óleos de viscosidades mais elevadas

A viscosidade de óleos combustíveis varia significativamente com a temperatura, com comportamento não linear. A equação de Walther, (2), permite determinar aproximadamente a lei de variação da viscosidade com a temperatura de uma mistura de hidrocarbonetos líquidos.

Onde:

log(log v) = a+b.logT

v : viscosidade cinemática (centistokes);

(2)

T : temperatura absoluta em graus Rankine (R = l,8 K);

a, b : constantes características de um determinado óleo;

Com a expressão (2), e conhecendo-se dois valores de viscosidade em diferentes temperaturas, é possível determinar os valores das constantes a e b e obter-se a expressão que permite estimar o valor da viscosidade do óleo numa larga faixa de temperaturas.

2.5.2.3 RESÍDUO DE CARBONO

O resíduo de carbono, expresso em porcentagem em peso é uma medida da quantidade de material sólido remanescente quando o líquido e aquecido, sob condições específicas estabelecidas pelos métodos, em bulbo de vidro parcialmente fechado. Durante o aquecimento ocorrem fenômenos de evaporarão das frações mais leves, e pirólise das frações de maior peso molecular, que ao se decomporem formam depósitos de material carbonáceo no interior do bulbo.

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Os métodos mais utilizados são os denominados Ramsbottom e Conradson, sendo este último o mais usual para óleos combustíveis residuais. Os valores obtidos nos ensaios indicam tendências de formação de resíduos sólidos quando os óleos são submetidos a elevadas temperaturas, por exemplo, em processos de combustão.

Em geral o resíduo de carbono é tanto mais alto quanto maior a viscosidade do óleo, Os óleos de base naftênica geralmente apresentam valores mais elevados de resíduo de carbono do que os de base parafínica.

2.5.2.4 ASFALTENOS

Asfaltenos são grandes estruturas de hidrocarbonetos aromáticos condensados com ramificações de cadeias parafínicas na periferia, contendo também átomos de enxofre, nitrogênio e vanádio na sua composição. Estas estruturas são pouco miscíveis no óleo, permanecendo em suspensão.

O teor de asfaltenos é expresso como uma ação em massa expressa em porcentagem, cuja determinação é feita mediante precipitação pela adição de um solvente não polar ao óleo combustível.

O teor de asfaltemos assim como o resíduo de carbono indicam tendências à formação de material particulado. O teor de asfaltenos, adicionalmente, está associado à formação de NO x , uma vez que os asfaltemos contém parcela considerável do nitrogênio "combustível".

2.5.2.5 CINZAS

Os combustíveis líquidos destilados com com quantidades desprezíveis de cinzas, enquanto que nos combustíveis residuais estes teores podem atingir valores da ordem de 0,1%, dependendo do tipo isto é, decorrência da presença dos constituintes organo- metálicos e de sais inorgânicos solúveis como cloreto de sódio proveniente do petróleo, que se incorporam às frações mais pesadas durante o processo de refino.

2.5.2.6 CINZA NO COMBUSTÍVEL

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Cinzas são resíduos da combustão, compostas por óxidos que se apresentam normalmente no estado sólido à temperatura ambiente. As cinzas formadas na combustão são elutriadas (cinzas voláteis) e/ou depositadas em geral nos cinzeiros.

A cinza no combustível pode ter diversas origens, por exemplo:

a)

impurezas, como elementos metálicos e semi-metais ou metalóides,

presentes na estrutura molecular do combustível, devido à sua própria formação;

b) fragmentos de argila, areia, sais, pirita, etc. agregados ao combustível sólido

ou misturados no combustível líquido (sedimentos);

c) fragmentos do solo misturados com o combustível na mineração e/ou

manuseio.

As impurezas do tipo b e c podem ser separadas (ou retiradas em parte) por processos físicos, tais como lavagem, decantação gravitacional ou centrífuga, flotação, destilação, filtragem. etc.

Como a combustão se processa a elevada temperatura, é necessário o conhecimento do comportamento das cinzas nessas condições para evitar inconvenientes provocados por operações inadequadas e orientar a escolha dos materiais refratários com características compatíveis com as condições existentes no interior da câmara de combustão.

As propriedades de interesse, regularmente determinadas em análises laboratoriais, são composição química e fusibilidade da cinza.

A composição química das cinzas permite avaliar o seu comportamento quanto aos seguintes aspectos:

Ataque de refratários

O ataque químico das cinzas aos refratários pode ser evitado ao escolher refratários com comportamento químico semelhante ao das cinzas.

Os óxidos presentes nas cinzas apresentam as seguintes tendências:

- os óxidos de elementos metálicos são básicos;

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- os óxidos de semi-metais são geralmente ácidos, tais como óxidos de silício, zircônio e titânio;

- excepcionalmente, alguns óxidos são neutros, como o óxido de alumínio.

Os materiais refratários que entram em contato com as cinzas devem ter baixa porosidade, pois as cinzas alojadas nos poros ao se dilatarem provocam rachaduras nas superfícies dos mesmos.

O amolecimento e fusão das cinzas

O ensaio de fusibilidade determina as temperaturas inicial e final de amolecimento da

cinza.

de ferro na fusibilidade da cinza em

atmosfera gasosa redutora, com sensível abaixamento da temperatura de amolecimento em relação à atmosfera gasosa oxidante.

Observa-se uma influência acentuada do óxido

As cinzas compostas por óxidos só básicos ou só ácidos apresentam temperaturas de amolecimento superiores às cinzas obtidas com a mistura dos mesmos óxidos básicos com ácidos, devido à formação de eutéticos.

Os processos de combustão com temperaturas superiores ao ponto de amolecimento da cinza podem propiciar a aglomeração de material particulado denominado "sinter", ou a fusão da cinza "slagging", que geralmente inviabilizam a continuidade do processo ou reduzem a eficiência da troca de calor rio equipamento.

Sublimação de compostos

Os óxidos alcalinos Na 2 O e K 2 O, diferem dos demais óxidos, pois uma boa parte dos mesmos se volatiliza durante a combustão, e condensa-se em temperaturas em torno de 760ºC; ao condensar-se nas superfícies mais frias do equipamento aglutinam as cinzas voláteis, propiciando corrosão e redução da taxa de transferência de calor nestas superfícies.

2.5.2.7 ÁGUA E SEDIMENTOS

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Tal como em relação as cinzas as frações destiladas contém quantidades de até 0, l % de água e sedimentos. As frações residuais por sua vez não podem reter em suspensão quantidades superiores a 2% segundo especificação.

A não ser em casos excepcionais, a água presente no combustível é inconveniente,

pois traz como decorrências: dificuldade de ignição, abaixamento das temperaturas ao longo da chama e da eficiência de transferência de calor ao - equipamento a ser aquecido; portanto é conveniente a redução do seu teor.

O vapor de água em combustíveis gasosos pode ser eliminado pela condensação,

através do resfriamento e/ou pressurização do gás.

Os combustíveis líquidos, derivados de petróleo, geralmente são imiscíveis com a água, sendo separados desta por decantação.

O teor de água em combustíveis sólidos pode ser reduzido por decantação, filtragem

ou secagem, dependendo da situação.

2.5.2.8

PONTO DE FULGOR (FLASH POINT)/PONTO DE IGNIÇÃO (FIRE-

POINT)

Ponto de fulgor é a temperatura a qual um líquido inflamável deve ser aquecido, sob condições do método de determinação, para produzir suficiente vapor e formar com o ar uma mistura capaz de inflamar transitoriamente sob a ação de uma chama escorvadora. Ponto de ignição é a temperatura na qual, sob a ação de uma chama escorvadora, se estabelece a ignição e a combustão continuada sobre a superfície do líquido.

Considerando a definição dada, depreende-se que um combustível liquido não pode ser armazenado a temperatura igual ou superior a de fulgor, nem tampouco aquecido em recipiente aberto, a essas temperaturas

Quanto ao processo de combustão pode-se prever que quanto menor a temperatura de ignição do líquido, mais favoráveis serão as condições para a estabilidade da chama.

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2.5.2.9 PONTO DE FLUIDEZ (POUR POINT)

Ponto de fluidez é a mais baixa temperatura na qual o líquido ainda flui nas condições normais estabelecidas pelo método de determinação.

6 NEBULIZAÇÃO DO COMBUSTÍVEL

O propósito principal do processo de nebulização do combustível é a divisão do

líquido em gotas de menor tamanho possível, gerando um fino "spray". Para Isso utilizam- se diferentes princípios e dispositivos desenvolvidos e aplicados aos diferentes combustíveis (querosene, diesel, óleo combustível, etc.) e equipamentos (caldeiras, fornos,

estufas, etc.) onde são empregados.

2.6.1 MECANISMO DE FORMAÇÃO DE SPRAYS

Seja qual for o princípio ou dispositivo utilizado, o processo de nebulização ocorre quando se obtém à saída do bocal através do qual o líquido é injetado, uma película fina de espessura da ordem de 5 m. Esta película logo em seguida. torna-se instável rompendo-se em gotas e placas, sendo que estas últimas, sob a ação da tensão superficial, adquirem também a forma de gotas aproximadamente esféricas.

Estes fenômenos ocorrem durante frações de segundo, logo após o líquido deixar o bocal, e estima-se que l ml de líquido pode dividir-se em cerca de 10.000.000 de gotas.

A Figura 2 ilustra o processo de formação de um spray ideal obtido a partir de um

jato de água plano escoando em regime laminar. Observa-se que na expansão da película ocorrem oscilações na superfície que, a medida que a película se expande provoca a desintegração da mesma formando ligamentos. Estes ligamentos tornam-se instáveis rompendo-se em segmentos, que sob à ação da tensão superficial, assumem a forma esférica

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Figura 2 - Fotografia de um spray plano de água em regime laminar

2 - Fotografia de um spray plano de água em regime laminar A Figura 3 mostra

A Figura 3 mostra um dos modelos físicos considerado na modelagem dos mecanismos de desintegração da película, A desintegração da película à saída do bico injetor ocorre devido aos seguintes mecanismos

devido às forças de contração exercidas pela tensão superficial que se opõe à

expansão da película,

devido ao dobramento da película em finas camadas, que rompem-se

formando plaquetas que em seguida assumem a forma esférica;

devido à perfuração da película causada pela oscilação de pressão do meio

ambiente onde está se desenvolvendo;

desintegração do jato causado por cisalhamento na interface líquido gás, que

age a partir do momento em que este deixa o bico.

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Figura 3 - Modelo físico idealizado do mecanismo de desintegração de um jato plano

idealizado do mecanismo de desintegração de um jato plano As gotas que constituem "spray" real. na

As gotas que constituem "spray" real. na sua trajetória até entrarem em combustão, estão sujeitas a desintegrações devido a colisões entre si, à fricção. à ação da própria tensão superficial, ao movimento turbulento originado no interior do "spray", bem como à coalescência de gotas. A Figura 4 ilustra o aspecto de dois "sprays" reais, onde pode-se observar comportamentos distintos no que se refere à distancia do bocal onde se dá a desintegração da película.

A restrição à utilização destas expressões empíricas, é que elas se aplicam somente para os casos semelhantes àquele experimental a partir do qual foram determinadas. No entanto a análise apresentada a seguir permite verificar os efeitos dos vários fatores que intervêm no processo de nebulização.

Figura 4 – Nebulização de glicerina em bocal de nebulização por pressão de líquido

de glicerina em bocal de nebulização por pressão de líquido Elaborado por: George de Souza Mustafa

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2.6.2 PRINCÍPIOS DE NEBULIZAÇÃO

Os vários princípios e dispositivos de nebulização utilizados industrialmente, geralmente são classificados segundo a fonte de energia utilizada para a injeção do líquido através do bocal, e são divididos em três princípios fundamentais, quais sejam: pressão de fluido: com fluido auxiliar ou pneumática (ar ou vapor); mecânica com copo rotativo. Existem dispositivos mistos que utilizam mais de um princípio, que serão apresentados mais adiante.

Outros princípios e dispositivos existentes alternativos a estes como, choque de jatos, ultrasom, vibrações não serão tratados aqui, porque ainda não tem utilização industrial significativa, não merecendo maior atenção neste momento.

A utilização de um ou outro processo para nebulização do combustível depende das

características físicas do líquido, das disponibilidades de energia e de fluidos auxiliares, bem como do equipamento onde está acoplado o queimador, devendo-se levar em conta muitas vezes critérios econômicos (custo de energia elétrica, de vapor e ar comprimido). As aplicações de cada tipo serão discutidas em tópico específico mais adiante.

2.6.2.1 NEBULIZAÇÃO POR PRESSÃO DE LÍQUIDO

A película à saída do bocal neste caso é obtida mediante a injeção do líquido sob

pressões relativamente elevadas, 20 a 60 kgf/cm 2 em alguns casos mais elevadas, através de

bocais de pequenas dimensões, e portanto a altas velocidades.

A formação e desintegração da película à saída do bocal, depende essencialmente dos

seguintes fatores: das características geométricas do bico injetor; da pressão de injeção do líquido; das propriedades físicas do líquido (viscosidade, tensão superficial) e da pressão do meio em que está sendo injetado.

Podem ser obtidos sprays de formatos planos em forma de um leque, quando os

Os "sprays' de formato cônica são

orifícios por onde o líquido é injetado são rasgos.

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obtidos quando os orifícios de descarga são anulares. Neste caso o cone pode ser (simples orifício), ou oco quando existe uma câmara de rotação a montante do orifício.

A Figura 5 mostra a influência da pressão de injeção e da viscosidade no aspecto visual do spray de um determinado bocal de nebulização por pressão de líquido.

Figura 5 - Aspecto visual de "spray" com nebulização líquido em diferentes condições de operação
Figura 5 - Aspecto visual de "spray" com nebulização líquido em diferentes condições de
operação
com nebulização líquido em diferentes condições de operação Elaborado por: George de Souza Mustafa 2 1

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2.6.2.2 NEBULIZAÇÃO COM FLUIDO AUXILIAR OU PNEUMÁTICO

Na nebulização com fluido auxiliar ou pneumática a injeção do combustível é feita com pressões relativamente mais baixas, com auxílio de um fluido gasoso (ar ou vapor) que transfere quantidade de movimento ao líquido que está sendo nebulizado.

Neste tipo de nebulização os mecanismos descritos anteriormente para a desintegração da película são desencadeados pelo fluido auxiliar, iniciando-se, em muitos casos, ainda no interior do próprio bocal.

Existem bocais em que a mistura líquido-fluido auxiliar é feita ainda no interior do bico, como é o caso dos bocais tipo câmara de mistura e "Y-Jet" das Figuras 6, 7 e 8 e outros em que esta mistura é feita logo à saída do líquido do bico injetor de combustível.

Figura 6 - Bocal nebulizador com fluido auxiliar tipo câmara de mistura

nebulizador com fluido auxiliar tipo câmara de mistura Figura 7 - Bocal nebulizador com fluido auxiliar

Figura 7 - Bocal nebulizador com fluido auxiliar tipo 'Y-JET"

Figura 7 - Bocal nebulizador com fluido auxiliar tipo 'Y-JET" Elaborado por: George de Souza Mustafa

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Figura 8 – Modelo de bocal do tipo “Y-Jet”

ATOMIZING FLUID (COMPRESSED AIR OR STEAM) LIQUID FUEL SMALL DROPS RECIRCULATING AIR JET EXPANDING FUEL
ATOMIZING FLUID
(COMPRESSED AIR OR STEAM)
LIQUID FUEL
SMALL DROPS RECIRCULATING
AIR JET EXPANDING
FUEL FORMS AN ANNULAR SHEET
AROUND ATOMIZING FLUID
FUEL DROPLETS IN AIR STREAM FORMED BY
SHEARING AT AIR / LIQUID INTERFACE
DROPLETES ARE PULLED BACK IN THIS
REGION BY THE RECIRCULATING ATOMIZING
FLUID STREAM, TO FORM LARGER DROPS
WHICJ ARE THEN EJECTED
WAVE DEFORMATION OF FUEL
SHEET WITH PERFORATIONS
SMALL DROPS FORMED AT
THE CREST OS WAVES
APPROX 5 NOZZLE
DIAMETERS
LIGAMENTS FORMED
SMALL DROPS FORMED AT
THE CREST OF LIGAMENTS
APPROX 40 NOZZLE
DIAMETERS
LARGER DROPS FORMED BY
THE BREAK UP OF LIGAMENTS

Figura 9 - Bocal combinado câmara de rotação - câmara de mistura

LIGAMENTS Figura 9 - Bocal combinado câmara de rotação - câmara de mistura Elaborado por: George

Elaborado por: George de Souza Mustafa

23

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Figura 10 - Bocal combinado câmara de rotação " F-Jet"

10 - Bocal combinado câmara de rotação " F-Jet" 2.6.2.3 NEBULIZAÇÃO COM COPO ROTATIVO Na nebulização

2.6.2.3 NEBULIZAÇÃO COM COPO ROTATIVO

Na nebulização com copo rotativo o líquido é depositado nas paredes internas de um copo na forma de um tronco de cone. A película se forma na parede interna, mediante a rotação do copo, na borda da qual descola-se sob a ação da força centrífuga

A desintegração desta película inicia-se logo à saída da borda do copo sob a ação de

um jato de ar introduzido a alta velocidade pela superfície externa do copo giratório.

2.6.3 EFEITOS DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO NO COMPORTAMENTO DE CHAMAS DE LÍQUIDOS

O queimador é um dispositivo que tem a função de subdividir o combustível em gotas

de menor diâmetro possível e introduzir esta névoa de pequenas partículas adequadamente no interior da câmara de combustão. Os fenômenos de ignição e combustão desta névoa são precedidos da evaporação na superfície das gotas e da mistura destes vapores com o ar de combustão, como visto no modelo de combustão de gota apresentado na figura 11.

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Figura 11 – Representação do mecanismo de combustão de uma gota

– Representação do mecanismo de combustão de uma gota Estes fenômenos, como verificado anteriormente, estão

Estes fenômenos, como verificado anteriormente, estão estritamente condicionados aos processos de transmissão de calor, de transporte de massa entre as gotas e o meio circundante a elas, além de outros processos citados que ocorrem simultaneamente (polimerização, craqueamento, destilação fracionada, etc.).

Estes fenômenos determinam o comportamento das chamas de líquidos. e

estes por sua vez são afetados pelas diversas variáveis de processo quais sejam:

características do combustível;

qualidade do processo de nebulização;

rotação do fluxo de ar;

temperatura do ar de combustão;

temperatura interna da câmara de combustão.

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2.6.3.1 INFLUÊNCIA DAS CARACTERÍSTICAS DO COMBUSTÍVEL

No processo de combustão ao nível das gotas as características do líquido mais importantes são aquelas que interferem no processo de evaporação na superfície da gota.

Comparando-se os combustíveis residuais com os destilados verifica-se que pelo fato de se constituírem de frações mais pesadas, as temperaturas de ebulição são mais altas, o que contribui para reduzir significativamente os ritmos de evaporação. Como decorrência desta redução verifica-se um aumento da distância do bico nebulizador até o ponto onde ocorre a ignição da mistura em torno da gota.

Neste sentido a adição de destilados leves, na faixa do óleo diesel, aos combustíveis residuais contribui não só na melhoria da qualidade de nebulização, devido a redução na viscosidade, como também na evaporação, antecipando portanto a ignição para uma região mais próxima do bico nebulizador.

O teor mais alto de frações pesadas, isto é, compostos com relação C/H elevadas nos combustíveis residuais em relação aos destilados leves, propicia também maior conteúdo de material remanescente da gota com altas relações carbono/hidrogênio ao final do processo de evaporação. Estas partículas estarão então, a partir daí sujeitas às reações de oxidação na superfície, exigindo portanto maior teor de oxigênio na região final da chama.

Esta é uma das características dos combustíveis mais pesados que explica a necessidade de, geralmente se operar com excessos de ar mais altos quando comparados aos combustíveis mais leves nas mesmas condições.

O maior teor de frações mais pesadas nos óleos residuais, implica também num maior teor de fuligem quando comparado aos óleos destilados, o que contribui para aumentar as trocas de calor por radiação com o meio envolvente.

Quanto ao poder calorífico do combustível, pode-se dizer que quanto mais elevado, mais intensos serão os ritmos de evaporação da gota.

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2.6.3.2 INFLUÊNCIA DA QUALIDADE DO PROCESSO DE NEBULIZAÇÃO

Considerando o processo de evaporação na superfície das gotas, verifica-se que, quanto maior o diâmetro da gota, maior será a extensão da área exposta do líquido, e como conseqüência mais intenso será este processo. Quanto maior for o diâmetro da gota maior será o comprimento visível da chama, e maior o diâmetro da partícula residual ao final da região visível da chama.

Desta forma aumentam as possibilidades destas partículas residuais tornarem-se compostos de alta relação C/H não convertidos que se juntarão às partículas de fuligem. Consequentemente, para se obter as mesmas concentrações de partículas não convertidas e de fuligem nos gases de combustão, o excesso de ar deve ser crescente com o diâmetro das gotas.

Por este motivo é importante diminuir o diâmetro da gota, bem como garantir uma distribuição de tamanho de gotas adequada, atuando nos parâmetros que influem na qualidade da nebulização.

2.6.3.3 INFLUÊNCIA DA ROTAÇÃO DO FLUXO DE AR

Com objetivo de intensificar os ritmos de evaporação das gotas logo à saída do bico nebulizador, e aproximar a região onde se dá a ignição do bocal nebulizador, utiliza-se geralmente o recurso de introduzir o ar de combustão de modo a gerar intensa circulação do ar e de gases de combustão na região frontal do bocal.

A introdução do ar de combustão com componentes tangenciais de velocidade,

aumenta a vazão de gases quentes recirculados para o centro da parte inicial do jato Além

disso, esse procedimento muitas vezes auxilia também na desintegração da película no processo de. nebulização.

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Figura 12 - Alguns tipos de turbuladores reguláveis

Figura 12 - Alguns tipos de turbuladores reguláveis 2.6.3.4 INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DA CÂMARA DE COMBUSTÃO

2.6.3.4

INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DA CÂMARA DE COMBUSTÃO

aumento da temperatura do meio que circunda a chama aumenta os ritmos de

evaporação das gotas e, consequentemente, o comprimento da chama será tanto maior quanto menor for a temperatura da câmara de combustão. Por exemplo, o mesmo queimador, operando com a mesma potência. combustível e demais parâmetros numa fornalha de tubos d'água, apresenta chama mais longa do que operando numa fornalha revestida de refratários.

O

2.6.3.5 INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DO AR DE COMBUSTÃO

A utilização de ar de combustão preaquecido, além de contribuir com uma carga

térmica adicional que implica na redução do consumo de combustível. intensifica os ritmos

de evaporação da gota. Analogamente às variáveis anteriores, aproxima por este motivo a

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região onde se dá a ignição do bocal nebulizador , reduzindo consequentemente o comprimento da chama.

A Figura 13 mostra um queimador de óleo combustível com nebulização a ar de

média pressão, onde o ar secundário é preaquecido com temperaturas que podem variar de

500 a 700ºC.

Figura 13 - Queimador com ar preaquecido,

de 500 a 700ºC. Figura 13 - Queimador com ar preaquecido, 2.6.3.6 IMPLICAÇÕES DO PREAQUECIMENTO DO

2.6.3.6

IMPLICAÇÕES DO PREAQUECIMENTO DO AR

O

uso de ar preaquecido, além de diminuir a distancia de ignição, aproxima o pico de

temperatura do bocal do queimador, além de aumentar a temperatura máxima da chama.

O recurso de preaquecer o ar de combustão deve ser considerado quando se necessita

atuar sobre qualquer destas variáveis. A necessidade de preaquecimento do ar pode ser determinada pela natureza do combustível utilizado (temperatura de ebulição) ou ainda para aumentar a capacidade do equipamento.

Esta medida também pode ser considerada nos casos onde haja a possibilidade de redução do consumo de combustível, seja pela recuperação de calor do próprio equipamento onde está acoplado o queimador, ou pelo aproveitamento de outra fonte de aquecimento qualquer -

Os níveis de temperatura de preaquecimento estão condicionados às características particulares dos componentes do sistema de combustão: queimadores, ventiladores, válvulas, tubulações, etc. As restrições à operação em temperaturas elevadas são relativas

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aos materiais empregados na sua construção e ao desempenho destes quando operando nestas condições.

No caso de novas instalações necessariamente estes aspectos estão presentes na elaboração do projeto. Entretanto nos casos de adoção desta medida nos sistemas já instalados, deve ser previamente estudada à luz das implicações que pode vir a ter em cada um dos seus componentes.

Quanto às limitações impostas pelos materiais utilizados pode-se dizer que no caso de aços de baixos teores de carbono, material mais comumente empregado, em temperaturas da ordem de 370ºC inicia-se o processo de fluência (creep) e a partir de 400ºC redução significativa na resistência mecânica. A exposição prolongada em temperaturas superiores a 440ºC pode causar a precipitação de carbono, provocando o fenômeno denominado grafitização, deixando o material quebradiço. Em temperaturas superiores a 530ºC em contato com ar ocorre intensa oxidação superficial.

Assim sendo é razoável que se considere de 300 a 350ºC como temperatura limite quando se empregar estes materiais na construção dos componentes metálicos. Para temperaturas mais elevadas dever-se-á considerar o revestimento com materiais refratários e aços com composições diferentes que permitam trabalhar em temperaturas mais elevadas.

A seguir são apresentadas, para cada componente em particular, as implicações no seu desempenho devido ao preaquecimento do ar de combustão.

Nos queimadores:

As implicações do preaquecimento do ar de combustão dependem essencialmente do tipo de queimador considerado, entretanto pode-se dizer de um modo geral para todos os tipos, que as capacidades máximas destes serão reduzidas, em função das menores vazões mássicas com a redução do peso específico do ar. Nos casos de equipamentos que operam próximos das capacidades máximas, a redução de consumo advinda da utilização de ar preaquecido deve compensar esta redução de capacidade.

Nos queimadores, onde o tubo de alimentação de óleo tem grande área de contato com o ar de combustão, como no caso de lanças ou porta-bicos em queimadores de

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nebulização por pressão de óleo e com fluido auxiliar (ar ou vapor). deve-se procurar evitar o sobre-aquecimento do óleo acima de 120 a l30ºC, sob pena de se provocar a volatilização das frações mais leves, ocorrendo a coqueificação e formação de sólidos de difícil remoção.

2.7 QUEIMADORES E SUAS APLICAÇÕES

Os vários tipos de queimadores industriais utilizados na combustão de líquidos são distinguidos geralmente pelo princípio e os meios utilizados na nebulização do combustível, e são classificados da seguinte forma:

De nebulização por pressão de óleo;

De nebulização com fluído auxiliar;

De copo rotativo,

De emulsão ar-óleo.

Existem tipos que utilizam mais de um princípio como é o do "Swirl burner".

Os queimadores são os acessórios das caldeiras e dos fornos onde se efetua a queima do combustível necessário ao aquecimento da carga.

Os queimadores comumente usados em refinaria ou petroquímica são do tipo combinado, isto é, podem queimar óleo combustível, gás combustível ou ambos simultaneamente. As partes principais de um queimador são o bloco refratário e o maçarico.

Bloco Refratário: É um conjunto de tijolos isolantes, de forma circular, no interior do qual a chama do maçarico se projeta para a câmara de combustão, com aspiração natural do ar.

Na parte inferior do mesmo, situam-se as entradas de ar secundário, (virolas), que são usadas para o ajuste de queima e controle do comprimento da chama.

A virola consta de uma metálica que possui tantas aberturas quanto sejam os orifícios do bloco refratário por ela envolvido (figura 14). Essa cinta pode ser deslocada de forma que seja controlada a admissão de ar secundário na medida das necessidades.

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Uma menor porção de ar para a combustão passa através do queimador e é chamado de ar primário. Normalmente a entrada de ar primário, que pode ser regulada como se deseja; trabalha completamente aberta quando óleo combustível estiver sendo queimado.

FIGURA 14

quando óleo combustível estiver sendo queimado. FIGURA 14 O bloco refratário possui as seguintes finalidades: a)

O bloco refratário possui as seguintes finalidades:

a) Proporcionar uma mistura mais homogênea entre o ar e o combustível,

devido ao seu formato (bocal).

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b) Contribuir para aumentar a eficiência da combustão, de vez que sua

superfície recebe calor da chama e o transmite à mistura a ser queimada, concorrendo

assim para a ignição e combustão da mesma. Desta forma difícil se torna a queima quando o bloco refratário ainda se encontra frio durante as partidas.

c) Serve para formar o corpo da chama, impedindo que se espalhe desde a sua

base e venha sobre os tubos.

Maçarico:

É a parte do queimador onde se efetua a atomização do óleo, ou mistura gás-ar, e conseqüente queima do combustível.

Na figura 16, apresentamos um corte de queimador do tipo combinado, e os vários tipos de maçaricos:

Maçarico a gás:

há dois tipos de maçarico a gás. Os que trabalham com ar

primário e secundário, e os que trabalham somente com ar secundário.

Na figura 15, vemos um maçarico a gás que trabalha com ar primário e secundário. Atualmente esse tipo de maçarico é utilizado com pouca freqüência. Eles são encontrados em fornos de projetos mais antigos.

O segundo tipo que trabalha somente com ar secundário, possui algumas vantagens sobre o anterior, por ser simples e ter maior precisão na ajustagem da quantidade de ar. Neste maçarico, o controle da queima é feito somente pela regulagem da quantidade de ar secundário.

Conforme pode ser visto na figura 16, existem 4 bicos de gás. Cada dois bicos conectados a um coletor em forma de meia lua, os quais, por sua vez, estão dispostos simetricamente em relação ao eixo do queimador.

No maçarico, o óleo entra numa das conexões do coletor desmontável; saem do coletor duas tubulações concêntricas, uma de óleo, outra de vapor (figura 18). A seguir, o óleo, passa pela parte interna da caneta, até o atomizador, onde ele é injetado para a câmara

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de atomização, através do orifício central do bico de atomização. Na figura 19, vemos, em corte, a câmara de atomização.

FIGURA 18

Na figura 19, vemos, em corte, a câmara de atomização. FIGURA 18 Elaborado por: George de

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FIGURA 19 – CAMÂRA DE ATOMIZAÇÃO

DE TROCA TÉRMICA FIGURA 19 – CAMÂRA DE ATOMIZAÇÃO O atomizador é uma peça cúbica, possuidora

O atomizador é uma peça cúbica, possuidora de 4(quatro) orifícios em cada face lateral, chamada câmara

de atomização rosqueada à tubulação de óleo e, na posterior, possuidora de uma abertura que permite a saída do óleo atomizado. Nesta mesma face, existe um anel, cuja finalidade é vedar o término da

tubulação de vapor, obrigando-o assim a penetrar nos orifícios.

O vapor, ar ou gás, usado para atomização, entra pela segunda conexão do coletor desmontável, que é

simétrica a entrada de óleo. Após passar pelo espaço compreendido entre o tubo interno e o tubo externo, o vapor passa por orifícios do bico de atomização.

Assim, no bico de atomização, o óleo sai pelo orifício central e o vapor pelos orifícios periféricos; ao se encontrarem, provocam um turbilhonamento na câmara de atomização. Essa turbulência proporciona uma completa emulsificação do óleo combustível pelo vapor. Essa mistura passa, então, por uma restrição da câmara de atomização que aumenta sua velocidade e, a seguir, sai pelos orifícios do bico do maçarico.

Pela simples mudança do bico do maçarico, usando-se ângulos e dimensões variáveis do orifício, pode-se obter formas e tamanhos de chamas diferentes.

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Dependendo do tipo de óleo combustível utilizado para a queima, temos maior ou menor acúmulo de incrustações ou sujeira em sua passagem. Para a limpeza tanto da parte do vapor como da parte de óleo, os maçaricos podem ser desmontados facilmente com o forno em operação.

Essa desmontagem é feita desrosqueando-se o parafuso do grampo “U”, que está articulado ao coletor, e dando-se um giro no grampo de 90º. A seguir, remove-se toda a parte interna do maçarico, junto com acoplamento do coletor, que é facilmente retirada para limpeza e inspeção.

Os orifícios dos bicos dos maçaricos são uma das partes que sofrem mais desgaste e devem ser calibrados todas as vezes que há retirada dos maçaricos, pois seu diâmetro não tem tolerância.

Para a queima do combustível é necessário ar. Esse ar entra através de janelas (virolas) existentes na parte tronco cônica do maçarico. A abertura das virolas é regulada pelo acionamento de pequenas alavancas que servem de apoio para girar o conjunto de pequenas janelas, como já vimos na figura 14.

Sistema de alimentação dos maçaricos

É constituído de tubulações, bombas, e vasos dos combustíveis, óleo, gás e vapor de atomização.

As pressões de alimentação, tanto do óleo combustível como do gás combustível devem ser constantes e não sujeitas a flutuações. Bombas rotativas e centrífugas são as que melhor se prestam ao bombeamento do óleo combustível. Algumas instalações são projetadas com bombas alternativas, sendo, contudo, providas de vasos pulmão, que atenuam sensivelmente as pulsações.

Para a operação dos maçaricos tipo combinado, isto é, que operam com gás ou óleo, possuímos três sistemas de alimentação:

Sistema de óleo combustível;

Sistema de vapor;

Sistema de gás.

Os maçaricos quando alimentados com óleo, necessitam de vapor para a sua atomização.

Os combustíveis e o vapor de atomização são distribuídos por meio de anéis, que circundam o forno.

TIPOS DE QUEIMADORES

Muitos e diferentes projetos de queimadores são disponíveis para utilização com óleo e gás combustível, ou ambos. Os queimadores na sua maioria podem ser classificados como de gás pré-misturado (com ar), gás não misturado, óleo combustível atomizado com vapor com vapor ou combinações com os anteriores.

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Todo o óleo e gás combustível que alimenta os queimadores dos fornos deve queimar-se completamente com uma forma de chama relativamente uniforme. Um queimador em boas condições misturará completamente o combustível com suficiente quantidade de ar para uma completa combustão e uniformidade de chama.

QUEIMADORES DE GÁS COM PRÉ MISTURADOR

Uma chama amarela e larga geralmente indica mistura pobre de gás e ar. A colocação amarelada é o resultado

de particulas de carbono produzidas quando parte do gás craqueia antes de queimar. Para obter-se boa mistura

a queimar o gás com chama curta se usa o queimador com pré misturador. (figura 20).

FIGURA 20

usa o queimador com pré misturador. (figura 20). FIGURA 20 No queimador com pré misturador o

No queimador com pré misturador o gás com baixa pressão através de um pequeno orifício para aumentar a velocidade. Desta forma há o arraste do ar primário pelo aspirador, misturando o ar e o gás no tubo misturador antes de ser distribuído nos orifícios da cabeça do queimador ou da aranha distribuidora. A mistura ar-gás ao sair da aranha distribuidora se junta ao ar secundário; desta forma o gás com sua mistura completa de ar primário e secundário queima com uma pequena chama azul translúcida.

Sob determinadas condições, a chama pode retornar e queimar no tubo de mistura. Este retrocesso de chama danificará o queimador a menos que se corrija imediatamente. Se a chama continua queimando no tubo de mistura, o queimador deverá ser apagado e resfriado antes de acende-lo novamente.

O retrocesso de chama não pode ocorrer se a mistura de ar-gás no tubo de mistura é demasiada rica para

queimar ou se a velocidade da mistura através dos orifícios da aranha distribuidora excede a velocidade da

chama. Desta forma, o retrocesso de chama pode ser corrigido reduzindo-se o ar primário para produzir uma mistura rica no tubo misturador ou incrementando a queima para que a velocidade através dos orifícios da aranha distribuidora exceda a velocidade de retrocesso da chama.

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A baixa de gás pode ser a causa para que todos os queimadores retrocedam sua chama, mas a chama deve

voltar ao normal quando a pressão é restabelecida. Quando ocorre retrocesso de chama por baixa pressão deve

ser verificado se algum queimador apagou; se isto tiver ocorrido, o queimador deve ser bloqueado imediatamente. A situação de pressão baixa no anel de gás pode ser melhorada, tirando de serviço alguns queimadores; isto deixa maior pressão disponível para os queimadores que continuam operando. Quando a pressão do gás se normaliza, os queimadores que foram apagados podem ser reacendidos.

O retrocesso de chama pode ocorrer também quando há obstrução dos orifícios de saída do gás, diminuindo

assim a vazão do mesmo. Neste caso o queimador deve ser limpo na primeira oportunidade.

Chamas desiguais e retrocesso de chama podem ocorrer se a composição do gás varia muito. Por exemplo, o hidrogênio com sua ampla faixa de imflamibilidade (4% a 75% em volume no ar) contribui para o retrocesso quando está misturado com gás. Isto ocorre porque a chama viaja mais rapidamente no hidrogênio do que o faz em gás natural ou gases combustíveis normais encontrados em unidades de processamento. Se o gás combustível contém uma porcentagem alta de hidrogênio, os queimadores com pré misturador necessitam de um tubo projetado especialmente.

QUEIMADORES DE GÁS SEM PRÉ MISTURADOR

Quando por condições de projeto se usa queimador sem pré misturador todo o ar se mistura com o combustível além da boca do queimador. A combustão começa na boca do queimador com ar primário e é

ajudado pelo bloco do queimador que esta quente e irradia calor gerado pela queima do combustível. Também

a parede quente ajuda a combustão. O ar secundário se mistura com o combustível acima do bloco do queimador. (figura 21).

FIGURA 21 - QUEIMADOR DE GÁS SEM PRÉ-MISTURADOR

do queimador. (figura 21). FIGURA 21 - QUEIMADOR DE GÁS SEM PRÉ-MISTURADOR Elaborado por: George de

Elaborado por: George de Souza Mustafa

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O queimador sem pré misturador como mostra a figura 21, tem a entrada de ar junto ao forno. Isto reduz a

variação de distribuição de calor dentro do forno as variações do ar exterior. Observe também o amortecedor de ruído. Até certo ponto a direção da chama pode ajustar-se manipulando as entradas de ar secundário (virolas).

QUEIMADORES DE ÓLEO COMBUSTÍVEL COM ATOMIZAÇÃO A VAPOR

A figura 22, mostra uma “caneta” para queimar óleo combustível. O combustível entra no cabeçote onde é

atomizado com vapor de média pressão, antes de sair pelo bico do maçarico. O bico do maçarico está projetado para dar uma determinada forma de chama de acordo com o tipo de câmara de combustão. As pequenas partículas de combustível atomizadas ao sair pelo bico do maçarico se vaporizam, misturam-se com o ar e começam a queimar. O calor da chama mantém aceso o maçarico aceso o maçarico de óleo combustível

enquanto houver atomização.

FIGURA 22 – “CANETA” PARA ÓLEO COMBUSTÍVEL

Elaborado por: George de Souza Mustafa

houver atomização. FIGURA 22 – “CANETA” PARA ÓLEO COMBUSTÍVEL Elaborado por: George de Souza Mustafa 3

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Fagulhas em uma chama de óleo combustível são causadas por deficiente atomização. Podem ser causadas por insuficiência de vapor, vapor úmido ou orifícios de vapor obstruídos no bico atomizador. Para manter os maçaricos trabalhando adequadamente, deve-se limpar a “caneta” com freqüência, utilizando vapor (fechar válvula de combustível e abrir válvula de vapor de limpeza). Se a chama permanece com uma forca irregular depois da limpeza com vapor, a “caneta” deve ser removida para limpeza e/ou recondicionamento. Se a chama pulsa (acende e apaga) provavelmente será porque a válvula de vapor de limpeza esta dando passagem (mal fechada ou deficiência de vedação).

O vapor úmido utilizado na atomização pode acarretar formação de coque na cabeça (bico) do maçarico.

Utiliza-se uma vareta de ferro para remover o coque.

A atomização com vapor oferece entre outras, as seguintes vantagens:

a) Possibilitar a variação da forma da chama;

b) Facilitar a limpeza dos maçaricos;

c) Permitir a operação com óleo de alta viscosidade.

Para que a queima seja eficiente o óleo deve ser aquecido de forma a manter sua viscosidade em um valor em torno das condições de projeto, quais sejam de 25 a 35 cs (160 a 210 SSU).

A pressão de fornecimento do óleo deve ser mantida e não estar sujeira a flutuações. O vapor de atomização

deve ser seco e possuir uma pressão superior à óleo (cerca de 1,5 a 2,0 kg/cm 2 ).

O

bico do maçarico é de suma importância na inclinação e formato do corpo da chama. O diâmetro, o número

de

furos e a inclinação em relação do centro do bico, influi no rendimento da queima. Geralmente, são usados

bicos com inclinações de 30 e 40º; quanto maior a inclinação, mais espalhada será a chama.

É importante que o maçarico esteja em posição vertical, de vez que sua inclinação poderá desviar a chama

para o centro do forno, ou incidir nos tubos, superaquecendo-os.

QUEIMADORES COMBINADOS

Os queimadores combinados podem queimar óleo e gás simultaneamente. As partes principais deste tipo de queimador pode ser visto na figura 23.

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FIGURA 23 – QUEIMADOR COMBINADO

DE TROCA TÉRMICA FIGURA 23 – QUEIMADOR COMBINADO O bico do maçarico de óleo combustível deve

O bico do maçarico de óleo combustível deve sobressair 2,5 cm à frente da aranha distribuidora de gás quando está operando o queimador de óleo. Quando não se está usando, a “caneta” deve ser retirada ou mantê-la com passagem de vapor para evitar superaquecimento do bico.

Apesar dos queimadores combinados poderem operar separadamente gás ou óleo, é preferível queimar um pouco de gás simultaneamente à queima do óleo. O óleo combustível pesado queima muito melhor com o maçarico a gás aceso, ao mesmo tempo em que o queimador de gás aceso serve como piloto se a vazão de óleo combustível se interrompe brevemente.

2.8 POLUENTES GERADOS NA COMBUSTÃO

A poluição atmosférica é a principal preocupação ambiental relacionada a queima de

combustíveis, devido a decorrente emissão de efluentes gasosos, embora outras formas de poluição possam também estar presentes.

Nos gases efluentes de processos industriais de combustão, encontram-se vários constituintes poluentes, sendo os óxidos de nitrogênio (NO x ), o material particulado (MP) e

os compostos de enxofre (SO x ), os mais preocupantes. Outros como o monóxido de

carbono (CO) e os compostos orgânicos voláteis (VOC), são constituintes que em equipamentos operando em condições normais são emitidos a taxas muito pequenas, não causando qualquer dano ambiental.

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2.8.1 ESTRATÉGIA DE CONTROL E DA POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA

A legislação nacional vigente, em concordância com a tendência internacional, estabelece

como prioritário o controle da poluição atmosférica pelos padrões de emissão de poluentes,

reservando o uso de padrões de qualidade do ar como ação complementar de controle.

2.8.1.1 PADRÕES DE QUALIDADE DO AR

Os padrões de qualidade do ar determinam os valores limites legais para as concentrações

de poluentes no meio ambiente, sempre medidas num certo período, Em cada país, a

legislação sobre a poluição do ar estabelece tais limites.

No Brasil, a primeira legislação acerca do assunto surgiu em 1976 e estabeleceu padrões de

qualidade do ar para os poluentes: partículas em suspensão, dióxido de enxofre e monóxido

de carbono. Posteriormente, em 1990, nova resolução, em vigor até hoje, ampliou o

número de poluentes atmosféricos a serem controlados e estabeleceu padrões primários e

secundários de qualidade do ar. Tais padrões são mostrados na Tabela 5.

Tabela 5 - Padrões nacionais de qualidade do ar.

 

TEMPO DE

PADRÃO PRIMÁRIO

PADRÃO SECUNDÁRIO

POLUENTES

AMOSTRAGE

 

M

(ug/m 3 )

(ug/m 3 )

Partículas totais em suspensão

24

horas*

240

150

MGA**

80

60

 

24

horas*

365

100

Dióxido de enxofre

MAA***

80

40

 

1

hora*

40.000

40.000

Monóxido de carbono

8 horas*

10.000

10.000

Ozônio

1

hora*

160

160

 

24

horas*

150

100

Fumaça

MAA***

60

40

 

24

horas*

150

150

Partículas inaláveis

MAA***

50

50

 

1

hora*

320

190

Dióxido de nitrogênio

MAA***

100

100

* Não deve ser excedido mais que uma vez ao ano.

** Média geométrica anual.

*** Média aritmética anual.

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Padrões primários de qualidade do ar são definidos como sendo as concentrações de poluentes que, ultrapassadas, poderão afetar a saúde da população, enquanto padrões secundários se referem às concentrações abaixo das quais se prevê o mínimo efeito adverso sobre a população e o meio ambiente em geral. Os primeiros são tidos como metas a serem atendidas a curto e médio prazo e os segundos como metas a longo prazo. Além disso, está

previsto em legislação o enquadramento de todo o território nacional em áreas, classes I, II

e III, de acordo com a classificação de usos pretendidos, limitando-se em cada uma delas o nível de deterioração da qualidade do ar pelos padrões primários ou secundários.

2.8.1.2 PADRÕES DE EMISSÃO DE POLUENTES

Os padrões de emissão determinam a quantidade máxima permissível de poluentes que pode ser emitida por uma determinada fonte poluidora. Em cada país, a legislação sobre poluição ambiental estabelece tais limites,

No Brasil, a legislação acerca do assunto, referente a fontes estacionárias de combustão, é recente (l990) e se restringe às fontes novas, que vão operar com óleo combustível ou carvão mineral, e aos poluentes óxidos de enxofre e material particulado emitidos via gases de combustão. A Tabela 6 resume a referida legislação.

Tabela 6 - Padrões nacionais de emissão de poluentes para fontes novas fixas de combustão

   

POTÊNCIA

 

PARTÍCULAS TOTAIS (g/10 6 kcal)**

DENSIDADE

 

CLASSIFICAÇÃO

DAS ÁREAS*

COMBUSTÍVEL

NOMINAL

(MW)

SO 2 (g/10 6 kcal)**

COLORIMÉTRICA

(%)

OUTRAS

RESTRIÇÕES

         

20

 

Classe I

Óleo/carvão

70

2000

120

(RINGELMANN Nº

01)

M

3000

Ton/ano***

> 70

NÃO É PERMITIDA A INSTALAÇÃO DE NOVAS FONTES

   

70

5000

350

   

Óleo

     

20

 

>70

2000

120

(Ringelmann nº 01)

Classe II e III

 

70

5000

1500

 

Carvão

>70

2000

800

 

* Áreas Classe I: Preservação, lazer e turismo

- "Atmosfericamente preservadas": proibida a instalação de novas fontes

- "Atmosfericamente conservadas": valem as restrições da tabela

Áreas Classe I: nível de deterioração da qualidade do ar limitado pelo padrão secundário de qualidade

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Áreas Classe III: nível de deterioração da qualidade do ar limitado pelo padrão primário de

qualidade

** g/10 6 kcal: referido à potência fornecida à unidade; base PCS

*** limite de consumo de óleo combustível

Observa-se, portanto, a inexistência de padrões de emissão nacionais para os poluentes

monóxido de carbono e óxidos de nitrogênio. No caso do CO, nota-se que a maioria dos

países não estabelece limites de emissão para fontes estacionárias de combustão, pois

consideram que em condições normais de operação os equipamentos emitem CO a taxas

muito pequenas. No caso do NO x , a Tabela 7 mostra a legislação vigente em alguns países

para novas fontes fixas de combustão na queima de combustíveis líquidos.

Tabela 7 - Padrões de emissão referentes a queima de combustíveis líquido do petróleo em fonte estacionárias

         

POTÊNCIA

PAÍS

G/10 6 kcal (3)

Ng/J (3)

Mg/Nm 3 (3% O 2 ) (4)

Mg/Nm 3 (1% O 2 ) (5)

NOMINAL–P

(MW)

 

1. Material Particulado

 

Brasil

120

 

29

107

118

>70

350

84

312

343

<70

 

54

 

13

(6)

48

53

>73

Estados Unidos

180

43

160

176

>73

Comunidade Econômica Européia (CEE)

56

 

13

50

55

>50

 

2. Óxidos de Enxofre (como SO 2 )

 

Brasil

2000

 

478

1782

1960

>70

5000

1194

4455

4901

<70

Estados Unidos

1424

 

340

1269

1396

>73

Comunidade Econômica Européia (CEE)

449

 

107

400

440

>500

449 a 1908

107 a 456

400 a 1700

440 a 1870

300 < P < 500

1908

 

456

1700

1870

50 < P < 300

 

3.

Óxidos de Nitrogênio (como NO 2 )

 

Brasil

-

 

-

-

-

-

Estados Unidos

544

 

130

485

533

>73

Comunidade Econômica Européia (CEE)

505

 

121

450

495

>50

(1) os padrões são aplicáveis a novas fontes e estão em vigor desde: Brasil – 06/12/90; Estados Unidos – 17/08/71 (exceção mat. particulado em termoelétrica - 18/09/78); Comunidade Econômica Européia – 01/07/87. (2) Os valores sublinhados são constantes nas respectivas legislações, sendo os demais decorrentes; na conversão de unidades foi adotado: PCS = 9800 kcal/kg; volume total de gases secos igual a 10 e 11 Nm3/kg comb. Para 1 e 3% de O2 nos gases, respectivamente.

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(3)

g/106 kcal/kg e ng/J: referidos a potência fornecida à unidade, base PCS.

(4)

Mg/Nm 3 : 0ºC e 760 mmHg; gás seco com 3% O 2 em volume.

(5)

Mg/Nm 3 : 0ºC e 760 mmHg; gás seco com 1% O 2 em volume.

(6)

Gerador de vapor de uma usina

Tabela 8 - Legislação acerca de padrões de emissão de NO, para novas fontes fixas de

combustão na queima de combustíveis líquidos.

 

Padrões de Emissão de NO x, como NO 2

País*

Legislação

Valor de corrente g/10^6 kcal)

Comunidade Econômica Européia (1988)

450mg/Nm 3 (3% O 2 )

459**

Alemanha (1989)

150 mg/Nm3 (3% O2)

153***

Japão (1990)

150ppm (4% O2)

302**

Estados Unidos (1991)

130 ng/J

544

Suécia (1993)

0,05-0,10g/MJ

209-419

França (1990)

450mg/Nm3 (3% O2)

459***

* As datas entre parênteses se referem às da legislação mais recente encontrada; observe-se, portanto, que eventuais legislações mais recentes podem ter estabelecido padrões mais restritivos.

** Valor calculado considerando óleo derivado de petróleo como combustível

(PCS=9800 kcal/kg; cerca de 10 NM 3 de gases de combustão por kg de óleo)

Na Tabela 7 os padrões de emissão nacionais referentes a queima de combustíveis líquidos

em novas fontes fixas de combustão são comparados àqueles em vigência nos Estados

Unidos e na Comunidade Econômica Européia (CEE).

2.8.2 MATERIAL PARTICULADO

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A formação e emissão de material particulado em processos de combustão só é relevante na queima de combustíveis líquidos e sólidos. Este texto aborda apenas combustíveis líquidos.

Na queima de combustíveis líquidos o material sólido "arrastado" pelos gases de combustão para fora do sistema provém de três possíveis fontes:

material orgânico resultante da coqueificação das gotas (“coque” ou “cenosfera”),

material orgânico formado a partir de frações evaporadas das gotas ("fuligem") e

material inorgânico presente no combustível ("cinzas"')

A combustão de líquidos em caldeiras convencionais é precedida pela sua nebulização

imediatamente a jusante do bocal do queimador (gotas de 10 a 100 m). Cada gota, desprezando-se o efeito das demais, à medida que se desloca no interior da câmara de combustão e atravesse regiões de temperaturas crescentes, vai se aquecendo e se evaporando, de tal forma que vai se formando à sua volta uma camada de mistura ar primário/gases de combustão/vapor do líquido. Num dado ponto, de temperatura e concentração da mistura adequadas, se dá a ignição da mistura gasosa. A partir daí se estabelece uma chama em torno da partícula, a qual passará a fornecer calor para que a gota continue evaporando.

Após a ignição, na medida em que a gota se evapora, entre a zona de reação (interface O 2 /combustível de alta temperatura, que se estabelece ao redor da gota) e a própria gota, parte das moléculas do combustível no estado vapor, encontrando condições propícias (alta temperatura; deficiência de O 2 ) sofrem craqueamento e polimerização simultânea, dando origem às partículas de fuligem. Tais partículas, de diâmetro inferior a 20 A, tendem a acompanhar as linhas de corrente no interior da câmara de combustão, sofrendo, simultaneamente, processos de oxidação, coagulação e crescimento superficial até serem

emitidas, via gases de combustão, individualmente (esferóides de diâmetro inferior a l m),

ou agregadas a inorgânicos ou a partículas de coque.

As gotas, em seu deslocamento pela câmara de combustão, vão tomando forma de cenosferas, com composição se aproximando à do coque (elevada relação C/H) e mantendo

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ainda relativamente altos teores de enxofre e metais. Ao final da câmara de combustão, gotas não totalmente oxidadas, serão emitidas na forma de partículas esféricas ocas, geralmente denominadas “coque” ou “cenosfera”, de diâmetro na faixa de l a 100 m e em cujas cavidades poderão estar alojados fuligem e inorgânicos,

Quanto aos inorgânicos do combustível, em sua maioria, são oxidados na chama, formando muitas vezes compostos complexos resultantes da interação de óxidos e sulfatos. Este material, na fase vapor, líquido ou sólido, é "arrastado" pelos gases de combustão indo se depositar nos feixes de tubos e nas paredes da caldeira por efeito de impacto ou de difusão, ou é emitido, em sua maioria, na forma de partículas sólidas, relativamente pequenas, muitas vezes agregadas ao material orgânico efluente do processo, denominadas genericamente de "cinzas".

Portanto, quando se fala em emissão de material particulado por fontes estacionárias de combustão via gases, está se referindo à emissão de partículas de fuligem, de coque e de cinzas, individualmente ou agregadas.

No caso da combustão de óleos ultraviscosos, trabalhos experimentais mostraram que as partículas de coque são as preponderantes entre o material sólido emitido e devido a isso, tem abordagem preferencial neste texto. Partículas de fuligem se formam em abundância no interior das chamas porém, em condições usuais de operação de processos de combustão, são em sua maioria completamente oxidadas. Partículas de inorgânicos também contribuem minoritariamente com o total de MP emitido, tendo relevância apenas para óleos com teores de cinzas excepcionalmente altos, da ordem de 0,l % em massa.

2.8.3 FULIGEM

O material orgânico formado em chamas é denominado fuligem e se constitui de partículas,

de formato próximo ao esférico e de diâmetro médio na faixa de 200 a 400 A, constituídas

basicamente de carbono e hidrogênio na proporção molar de 9:1.

A emissão de fuligem é indesejável tanto do ponto de vista ambiental como de conservação

de energia; inclusive parte dessas emissões pode se constituir de hidrocarbonetos aromáticos poilicíclicos carcinogênicos. Por outro lado, partículas de fuligem são a

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principal causa da luminosidade das chamas e sua formação é promovida quando se quer maximizar a transferência de calor por radiação da chama para as paredes da câmara de combustão, pois ao contrário de gases como CO 2 e H 2 O que só emitem radiação em determinados comprimentos de onda, fuligem emite e absorve ao longo de toda a faixa espectral, inclusive na região visível.

Portanto, em alguns casos, é interessante inibir a formação de fuligem na chama e em outros promover e, numa região subseqüente à chama, destruir via oxidação, de forma a contemplar os aspectos poluição e troca de calor por radiação

Os mecanismos de formação e oxidação da fuligem são ainda pouco conhecidos, existindo, inclusive, controvérsias em relação a uma série de pontos. No processo de formação são identificados, basicamente, os seguintes estágios: formação dos precursores, nucleação, coagulação e crescimento superficial, e aglomeração. Esses estágios de geração e de crescimento da partícula, que constituem o processo de formação de fuligem, são freqüentemente seguidos por um estágio de oxidação. Portanto, a eventual emissão de fuligem em sistemas de combustão, dependerá de um balanço entre os processos de formação e queima.

Quanto a influência de parâmetros na formação e na emissão de fuligem na queima de combustíveis líquidos, de maneira geral, pode-se apontar a seguinte tendências: quanto maior o ritmo de evaporação da gota, menor será a quantidade de fuligem formada. Para compreensão dessa tendência deve-se considerar:

a fuligem é formada por polimerização em ambiente redutor dos produtos da pirólise do combustível;

esse ambiente existe na camada limite em torno da gota;

quanto maior o ritmo de evaporação, menor será o tempo de residência aos voláteis na camada limite;

além disso, praticamente toda volatilização se dará próximo ao bocal do queimador - região de alta temperatura e concentração de O 2 , o que facilita a oxidação da fuligem formada.

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Os principais efeitos que propiciam maior ritmo de evaporação da gota e, consequentemente, menores comprimento de chama e distância entre o bocal do queimador e o ponto de ignição, são os seguintes:

diminuição do diâmetro médio da gota;

aumento do índice de rotação do queimador;

aumento da temperatura da câmara de combustão;

aumento da relação ar primário/ar estequiométrico;

aumento do coeficiente de ar total.

Quanto à emissão de fuligem, será função, basicamente, da quantidade e da distribuição granulométrica das partículas que atingem a frente da chama e das condições locais. Assim, genericamente, o processo tenderá a não emitir fuligem, caso esta atinja o topo da chama em pequena quantidade, tenha diâmetro reduzido, encontre temperatura e teor de O 2 relativamente altos e, primário e secundário ao redor de seu bocal e utilizam vapor como fluido de nebulização (a pressão constante ou com diferencial constante em relação ao combustível).

Os nebulizadores dos tipos "MIX"-CBC/Mitsubishi, "AMC"-Klockner/Hamworthy, "ZV3"-Pillard, "F-JET"-Airoil/Flaregas e "T-JET"-Babcock & Wilcox, instalados nos respectivos queimadores, segundo seus fabricantes, permitem reduzir consideravelmente a taxa de emissão de coque, embora não tenham valores medidos para combustíveis semelhantes aos ultraviscosos nacionais.

2.8.4 INFLUÊNCIA DE VARIÁVEIS OPERACIONAIS

A seguir estão descritas, sumariamente, as principais variáveis operacionais que influem na emissão de material particulado na queima de óleos combustíveis em caldeiras:

Temperatura do combustível à entrada do queimador: influi fortemente na qualidade de nebulização; aumento da temperatura reduz viscosidade, tensão superficial e densidade do combustível, fazendo com que na nebulização sejam geradas gotas de tamanho médio menor, o que leva, à redução na emissão de coque.

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Pressão de injeção e relação mássica fluido de nebulização/combustível:

respectivamente, na nebulização por pressão e na nebulização com fluido auxiliar, os parâmetros quando aumentados acarretam a geração de gotas menores e, consequentemente, menor emissão de coque.

índice de rotação do queimador (índice de "swirl") - influi fortemente na qualidade da mistura combustível-ar-gases de combustão; o aumento do índice de rotação do queimador aumenta a ejeção de ar secundário e eleva a taxa de gases quentes recirculados para o centro da parte inicial do jato fazendo com que aumente o ritmo de pirólise das gotas e, consequentemente acelerando todo o processo de combustão e, portanto, reduz a taxa de emissão de coque.

Coeficiente de ar primário quanto maior o coeficiente de ar primário, mais oxidante o ambiente em torno das gotas, maior o ritmo de pirólise e, portanto, menor a emissão de coque.

Coeficiente de ar total: o aumento do coeficiente de ar total para valores acima de 1, reduz a emissão de coque, sobretudo pelo aumento da velocidade das reações heterogêneas de consumo das partículas de coque formadas: no entanto, a partir de um dado excesso, o efeito estequiométrico começa a ser compensado pela diminuição das temperaturas ao longo da câmara de combustão, fazendo com que a emissão de coque aumente.

Temperatura do ar de combustão: o aumento deste parâmetro acarreta em aumento da temperatura do meio que circunda as gotas, aumentando seu ritmo de evaporação e, consequentemente reduz a emissão de coque.

Recirculação externa dos gases de combustão: quanto maior a taxa de recirculação, menores as temperaturas ao longo da câmara de combustão e os teores de oxigênio ao redor das gotas, o que leva a redução das velocidades das reações de pirólise e de combustão das gotas e, como decorrência, aumenta a taxa de emissão de coque.

Carga da caldeira: o aumento da carga por um lado tende a reduzir a emissão de coque, pois implica na elevação das temperaturas na câmara de combustão, por outro tende a aumentar, pois implica, também, no aumento da velocidade dos gases de combustão na

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câmara, reduzindo o tempo de residência das partículas de coque formadas nas regiões onde ocorrem as reações heterogêneas de oxidação.

A quantificação da influência dos parâmetros acima relacionados na queima de

combustíveis ultraviscosos foi objeto de vários trabalhos reportados em literatura. Deles se

conclui que, mesmo para óleos "pesados" com razoável similaridade, existem divergências quanto à intensidade da influência da maioria das variáveis operacionais. No caso específico do parâmetro "excesso de ar", observa-se alguma concordância:

Desde excessos de ar relativamente baixos até à condição de queima estequiométrica, pequenas variações no excesso implicam em grandes variações na taxa de emissão de material particulado, sendo a derivada desta função crescente à medida que o excesso de ar se aproxima de zero.

A partir de um dado excesso de ar, relativamente alto, acréscimos adicionais implicam no aumento da taxa de emissão de material particulado, tendo a função derivadas aproximadamente constantes.

Existe uma faixa de excessos de ar, compreendida entre os genericamente denominados "alto" e "baixo", em que o excesso de ar tem pouca influência na taxa de emissão de material particulado.

2.8.5 FORMAÇÃO

E

EMISSÃO

DE

PROCESSOS DE COMBUSTÃO

ÓXIDOS

DE

NITROGÊNIO

EM

Os óxidos de nitrogênio são formados durante processos de combustão, principalmente

devido a reações químicas entre oxigênio atômico e nitrogênio. Os óxidos de nitrogênio são denominados, em termos gerais, NO x , sendo que os mais comuns são o óxido nítrico

(NO) e o dióxido de nitrogênio (NO 2 ).

MECANISMOS DE FORMAÇÃO DE NO NA CHAMA

Óxido nítrico pode se formar por um dos seguintes três caminhos: (l) nas altas temperaturas encontradas em chamas, N 2 reage com oxigênio para formar NO (térmico); (2) quando o combustível tem compostos contendo nitrogênio, este é liberado a temperaturas

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relativamente baixas para formar NO (combustível); (3) alternativamente, se NO é formado por outros mecanismos diferentes dos apresentados, ele é referido como NO ativo - NO

ativo origina-se principalmente a partir de reações de radicais hidrocarbônicos, derivados

do combustível, com N 2 .

Na maior parte dos processos de combustão, NO térmico é a fonte dominante de NO nos óleos residuais e carvão mineral freqüentemente contém quantidades significativas de compostos orgânicos de nitrogênio e nesse caso, quando de suas queimas, fazem do NO combustível a mais importante fonte de NO.

Sob temperatura relativamente baixa, aproximadamente 1300ºK, na combustão de carvão mineral em leito fluidizado, o NO combustível é a fonte dominante.

NO ativo é formado, por exemplo, em chamas de difusão, onde os níveis de temperatura máximos podem ser tão baixos como 1600ºK.

O NO térmico forma-se da reação de nitrogênio atmosférico com oxigênio a altas

temperaturas. A temperatura elevada faz com que a molécula de oxigênio, normalmente estável, dissocie-se em átomos reativos. Estes por sua vez atacam moléculas de nitrogênio,

que de outra forma seriam também estáveis.

2.8.6 COMPOSTOS

COMBUSTÃO

DE

ENXOFRE

GERADOS

EM

PROCESSOS

DE

Enxofre é uma impureza encontrada na maioria dos combustíveis líquidos e sólidos usuais, principalmente em frações pesadas da destilação do petróleo e em carvões minerais.

Durante o processo de combustão destes combustíveis o enxofre reage com o oxigênio se convertendo em sua maioria a SO 2 ( 97%) e em menor proporção em SO 3 que, a partir de reação com H 2 O a temperaturas abaixo de 400 ºC, pode vir a formar ácido sulfúrico, H 2 SO 4 . O SO 3 e o H 2 SO 4 podem levar a taxas de corrosão elevadas de superfícies metálicas localizadas no interior de equipamentos de combustão, como superaquecedores de vapor e recuperadores de calor, e de equipamentos de coleta de particulados como filtros eletrostáticos e de manga. Certas fibras sintéticas empregadas na fabricação de alguns filtros, normalmente as de menor custo, não resistem à presença de ácido sulfúrico junto com o particulado, sofrendo severo ataque.

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Esses compostos de enxofre, efluentes da região onde ocorre a combustão, quando não removidos em sistemas de limpeza de gases são lançados para a atmosfera. É estimado que a emissão total desses compostos por equipamentos de combustão é da ordem de 93.10 6 ton/ano, sendo que 70% é emitido por usinas termoelétricas que operam com combustíveis fósseis.

Na atmosfera, o SO 2 , em baixas concentrações (até algumas centenas de ppm), é praticamente inócuo a vegetais e animais. No entanto os compostos resultantes da sua oxidação com oxigênio e da sua reação com água. principalmente o ácido sulfúrico, são extremamente nocivos, podendo provocar a lixiviação ou o empobrecimento do solo e corrosão em equipamentos e edificações.

O presente texto se preocupará em mostrar alguns aspectos fundamentais da formação de

trióxido de enxofre e de ácido sulfúrico em equipamentos industriais, mais especificamente em fornalhas e caldeiras, e os problemas de corrosão relacionados com a presença destes

compostos nos gases de combustão.

2.8.6.1 CORROSÃO PROVOCADA POR COMPOSTOS DE ENXOFRE

Em equipamentos de combustão podem ocorrer dois tipos básicos de corrosão relacionados com a presença de enxofre nos combustíveis corrosão a alta temperatura e corrosão a baixa temperatura.

A corrosão a alta temperatura ocorre em superfícies metálicas a temperaturas acima de 400

ºC e a de baixa temperatura em superfícies metálicas a temperaturas abaixo da temperatura

de orvalho de H 2 SO 4 normalmente abaixo de 180ºC.

Corrosão a alta temperatura.

Superfícies metálicas localizadas no interior de equipamentos de combustão queimando combustíveis com altos teores de enxofre e submetidas a temperaturas acima de 400ºC podem sofrer corrosão intensa por ataque de SO 3 . normalmente associada à formação de "laranjas" em fornos de aquecimento de petróleo e seus derivados.

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A corrosão a alta temperatura é mais significativa quando se queima óleos residuais com

elevados teores de metais, principalmente vanádio e sódio. Uma análise típica de um óleo

residual é apresentado a seguir, na Tabela-9.

Tabela 9 - Análise típica de um óleo residual.

Impureza/

Unidade

 

Impureza/

   

propriedades

Valor

propriedades

Unidade

Valor

Asfaltenos

% massa

12,3

Cálcio, Ca

PPM

14,9

Enxofre

% massa

4,8

Silício, Si

m

9,3

Viscosidade

SSF a 99ºC

665

Potássio, K

ppm

4,4

     

Magnésio,

   

Níquel, Ni

ppm

122,6

Mg

ppm

3,0

VanádioV.

ppm

761,9

Zinco, Zn

ppm

2,0

Sódio, Na

ppm

83,7

Cobre, Cu

ppm

0,6

     

Manganês,

   

Ferro, Fe

ppm

18,1

Mn

ppm

0,4

Alumínio, AI

ppm

86,7

Cromo, Cr

Ppm

0,3

Os óxidos destes metais, principalmente sódio e vanádio, depositam-se sobre as superfícies

metálicas por impacto ou difusão e se apresentam na forma de Na 2 SO 4 e V 2 O 5 , ou de

complexos, como o Na 2 O.V 2 O 4 .5V 2 O 5 ou Na 2 O.6V 2 O 5 . Um resumo dos mecanismos

através dos quais se processa a corrosão a alta temperatura em combustão com excesso de

ar é apresentado por Borras (l 984) e mostrado a seguir:

óxido de sódio + trióxido enxofre

sulfato de sódio (p.f. 888 ºC)

Na O + SO 3

Na 2 SO 4

sulfato de sódio + óxido férrico + trióxido enxofre

590-700 ºC)

3Na 2 SO 4 + Fe 2 O 3 + 3SO 3

2Na 2 FE(SO 4 )

trisulfato de ferro e sódio ( p.f.

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Corrosão a baixa temperatura.

O teor de SO 2 em gases de combustão pode ser determinado através de analisadores

contínuos disponíveis no mercado, operando segundo absorção de radiação infravermelha

ou de célula eletroquímica. O teor de SO 3 normalmente é determinado por processos descontínuos, por via úmida, como o descrito na norma EPA.

Numa mistura gasosa contendo SO 3 e H 2 O, a temperaturas abaixo de 673 ºK, ocorrem reações do tipo:

SO 3(g) + H 2 O (g)

H 2 SO 4(g)

(1)

O ácido sulfúrico puro, bem como suas soluções aquosas, têm pressão de vapor muito

baixa, o que faz com que as temperaturas de ebulição destas soluções, à pressão atmosférica, sejam elevadas e as concentrações de H 2 SO 4 na fase vapor, em equilíbrio com

as soluções líquidas, sejam baixas. Desta forma, a partir de gases com baixos teores de H 2 SO 4 e H 2 O, condensa-se soluções aquosas com alta concentração de H 2 SO 4 .

Para exemplificar, uma solução aquosa de ácido sulfúrico com 89,25% em massa de H 2 SO 4 pode condensar em uma superfície a 183ºC a partir de um gás com uma pressão parcial de 0,104 atm de vapor d'água e apenas 6.58.10 -4 atm de H 2 SO 4 .

A temperatura na qual as primeiras gotas ou películas de soluções aquosas de H 2 SO 4 se formam é chamada, embora indevidamente, de "ponto ou temperatura de orvalho de ácido sulfúrico". O nome é indevido porque esta definição somente se aplica a substâncias puras e não a soluções.

A temperatura acima de 400ºC, a maior parte do ácido sulfúrico presente em gases de

combustão se dissocia na forma de SO 3 e H 2 O, segundo a reação (2).

H 2 SO 4(g)

SO 3(g) + H 2 O (g)

(2)

4. FORNOS

4.1 TIPOS E DESCRIÇÃO

Na indústria de petróleo e petroquímica, diversas fases do seu processo, o produto que está sendo processado precisa ser aquecido antes de entrar em um sistema de reação ou de separação.

Para prover este aquecimento são utilizados os fornos, que utilizam o calor gerado pela queima de gás ou óleo combustível.

TIPOS

Há três tipos principais de fornos, classificados segundo a posição dos tubos de serpentina de

aquecimento:

1. Horizontais: são considerados os fornos em que os tubos da serpentina para o aquecimento da carga tanto da seção de radiação como da seção de convecção são distribuídos horizontalmente.

2. Verticais: são aqueles em que os tubos da serpentina de aquecimento tanto da seção de radiação como da seção de convecção são dispostos verticalmente.

3. Misto: são aqueles em que os tubos da serpentina de aquecimento da seção de radiação são verticais e da seção de convecção são horizontais.

DESCRIÇÃO

Os fornos consistem de uma serpentina de tubos que é colocada dentro de uma caixa ou câmara onde há combustão, a fim de aquecer o produto, que passa internamente nos tubos. A serpentina poderá ser um tubo contínuo, ou constituída de uma série de tubos interligados entre si na sua extremidade, por meio de cabeçotes, curvas de retorno ou coletores.

Os tubos poderão estar dispostos internamente na fornalha, em forma helicoidal, vertical ou horizontal. Em qualquer caso deverão estar convenientemente suportados em função da sua disposição, comprimento, diâmetro e condições operacionais.

A caixa onde há a combustão, ou simplesmente fornalha, deverá ser adequada para altas

temperaturas, pois nela haverá o desenvolvimento de calor proporcionado pela queima do combustível. Assim sendo, as paredes da fornalha deverão Ter alta resistência ao calor, sendo normalmente construídas em tijolos refratários ou isolados com mantas refratárias, contidos por uma estrutura metálica.

O calor desenvolvido na câmara de combustão é proveniente de maçaricos ou queimadores,

que poderão ser alimentados por óleo ou gás combustível.

A quantidade de calor fornecida pelos maçaricos e a vazão do produto internamente nos tubos

são rigidamente controlados através de instrumentos, tendo em vista as condições

operacionais de pressão e temperatura.

A câmara de combustão está normalmente conectada à chaminé, por onde faz-se a exaustão

dos gases. Esta conexão poderá ser feita através do próprio corpo do forno ou por meio de dutos, aéreos ou enterrados.

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4.2 CONTROLE AUTOMÁTICO PARA OPERAÇÃO DE QUEIMADORES

Na maioria dos fornos a temperatura de saída do produto na linha de transferência é controlada automaticamente pelo ajuste da alimentação de óleo (ou gás) combustível para os queimadores. Um arranjo típico pode ser visto na figura abaixo.

Um arranjo típico pode ser visto na figura abaixo. 1. Um termopar na linha de transferência

1. Um termopar na linha de transferência envia um sinal de temperatura ao registrador /