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ESTUDO DA APLICAÇÃO DO

SISTEMA DRYWALL E COMPARAÇÃO


COM ALVENARIA DE BLOCO
CERÂMICO

João Guilherme C. Bersani


Antônio

Araçatuba – SP
2

2019
ESTUDO DA APLICAÇÃO DO
SISTEMA DRYWALL E COMPARAÇÃO
COM ALVENARIA DE BLOCO
CERÂMICO

Trabalho de Conclusão do Curso de Engenharia Civil


Orientador: Prof. Giuliano Mikael Tonelo Pincerato
Centro Universitário Católico Salesiano Auxilium
UniSALESIANO - Araçatuba

Araçatuba – SP
2019
ANTONIO, João Guilherme Cereijido Bersani – 1995

ESTUDO DA APLICAÇÃO DO SISTEMA DRYWALL E


COMPARAÇÃO COM ALVENARIA DE BLOCO CERÂMICO
36 páginas – Trabalho de Conclusão de Curso

UniSALESIANO – Centro Universitário Católico Auxilium

1. Drywall 2. Vedação interna 3. Execução 4. Bloco cerâmico.


ESTUDO DA APLICAÇÃO DO SISTEMA DRYWALL E COMPARAÇÃO COM
ALVENARIA DE BLOCO CERÂMICO

Acadêmico: João Guilherme C. Bersani Antonio

Trabalho de Conclusão do Curso de Engenharia Civil


Orientador: Prof. Giuliano Mikael Tonelo Pincerato
Centro Universitário Católico Salesiano Auxilium
UniSALESIANO – Araçatuba

____________________________________________
Prof. André Luís Gamino
Centro Universitário Católico Salesiano Auxilium – UniSALESIANO
Data:

____________________________________________
Prof. Giuliano Mikael Tonelo Pincerato
Centro Universitário Católico Salesiano Auxilium – UniSALESIANO
Data:

____________________________________________
Prof. ???????????????????
Centro Universitário Católico Salesiano Auxilium – UniSALESIANO
Data:
AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradeço a Deus por ter me presenteado com saúde, força e


determinação para concluir o curso.
À minha família pelo amor, apoio e incentivo para sempre seguir em frente
apesar das dificuldades.
À instituição, seu corpo docente e administração que me deu a oportunidade de
fazer o curso.
Aos meus ilustres professores, por me proporcionaram о conhecimento não
apenas racional, mas а manifestação do meu caráter е afetividade da educação no
processo de formação profissional, agradeço não somente por terem me ensinado, mas
por terem me feito aprender com total dedicação, não só a mim, com todos os meus
colegas de turma.
Aos formidáveis, orientador Prof. Giuliano Mikael Tonelo Pincerato e
coorientador Prof. Dr. André Luís Gamino.
A todos os amigos e colegas universitários que fizeram parte da minha
trajetória. Muito obrigado a todos que me auxiliou a vencer os obstáculos em meu
caminho.
RESUMO

Com crescimento populacional no Brasil, o setor da construção civil tem um grande


desafio que é concluir suas obras o mais rápido possível, e evitar o desperdício de
materiais e componentes utilizados, e com isso sanar o lixo produzido na mesma. Com o
desenvolvimento humano e avanço tecnológico, indústrias da construção civil buscaram
métodos mais eficazes de modo a substituir as tradicionais construções em alvenaria
para atender à crescente demanda com um bom desempenho. Um método novo e
sustentável é o sistema Drywall, que é feito com placas de gesso, utilizado para vedação
e ou separação de cômodos. Desse modo, o presente trabalho, através de um estudo de
caso, apresenta um comparativo de custo e benefício uma obra feita em alvenaria de
bloco cerâmico, a mesma sendo executada com o sistema de vedação em Drywall.
Assim cada passo será detalhado, desde o processo de execução da parede de gesso
acartonado, seguindo cada especificação das normas durante todas as etapas da
construção, principalmente a NBR 15575 (2013) norma de desempenho, até a sua
finalização. A partir dos dados obtidos (custo total da obra e peso final sobre a
estrutura), e das vantagens e desvantagens de cada processo de execução apresentado, é
determinado que o sistema Drywall torna-se uma obra mais rápida, limpa e devido a sua
composição (guia, montante, e placa de gesso acartonado) tornando-a uma obra a seco,
tem-se uma redução de 80% (3,456 toneladas) no peso final sobre a estrutura, reduzindo
também o seu custo final da obra em 20,3% (R$ 878,40), garantindo a mesma qualidade
e segurança do método convencional de alvenaria.

Palavras-chave: Drywall; Vedação interna; Execução; Bloco cerâmico.


ABSTRACT

With population growth in Brazil, the construction sector has a major challenge
that is to complete its works as soon as possible, and avoid the waste of materials and
components used, and thereby remediate the waste produced in it.  With human
development and technological advancement, construction industries have sought more
effective methods to replace traditional masonry construction to meet growing demand
with good performance.  A new and sustainable method is the Drywall system, which is
made with plasterboard, used for sealing and or separation of rooms.  Thus, this work,
through a case study presents a comparison of a work made in ceramic block masonry,
the same being performed with the Drywall sealing system.  Thus each step will be
detailed, from the process of execution of the plasterboard wall, following each
specification of the standards during all stages of construction, especially the NBR
15575 (2013) performance standard, until its completion.  From the research data
obtained, and the advantages and disadvantages of each execution process, it is
determined that the Drywall system becomes a faster, cleaner work due to its
composition (guide, riser, and plasterboard)  Its weight on the structure is low, also
reducing its final cost of the work, ensuring the same quality and safety of the
conventional method of masonry.

Keywords: Drywall; Inner seal; Execution; Ceramic block.


SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.....................................................................................................11

2. OBJETIVOS..........................................................................................................13

2.1. OBJETIVOS GERAIS.......................................................................13

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................13

3. JUSTIFICATIVA...................................................................................................13

4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..............................................................................14

4.1. HISTÓRICO......................................................................................14

4.2. CONCEITO........................................................................................14

4.3. CHAPAS DRYWALL.......................................................................15

4.4. PERFIS METÁLICOS.......................................................................16

4.5. ISOLANTE TÉRMICO E ACÚSTICO.............................................17

4.5.1. LÃ DE VIDRO.............................................................................17

4.6. ACESSÓRIOS...................................................................................17

4.7. ETAPAS PARA EXECUÇÃO DA PAREDE DRYWALL..............18

4.7.1. CONCEITO INICIAL..................................................................18

4.7.2. LOCAÇÃO E FIXAÇÃO DAS GUIAS......................................19

4.7.3. COLOCAÇÃO DAS MONTANTES...........................................20

4.7.4. REFORÇO DA PRIMEIRA FACE DA DIVISÓRIA PARA


AFIXAÇÃO DE CARGAS.....................................................................................20

4.7.5. FECHAMENTO DA PRIMEIRA FACE DA DIVISÓRIA.........21

4.7.6. COLOCAÇÃO DO ISOLANTE TÉRMICO ACÚSTICO..........22

4.7.7. INSTALAÇÕES PREDIAIS........................................................23

4.7.8. FECHAMENTO DA SEGUNDA DIVISÓRIA...........................24

4.7.9. REVESTIMENTO........................................................................24

4.8. VEDAÇÃO EM ALVENARIA.........................................................24


13

5. MATERIAIS E MÉTODOS..................................................................................25

5.1. NORMAS UTILIZADAS..................................................................25

5.2. AMBIENTE DE PESQUISA.............................................................25

5.3. ANÁLISE COMPARATIVA............................................................29

6. RESULTADOS E DISCUSSÕES.........................................................................29

7. CONCLUSÕES.....................................................................................................32

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...................................................................32
14

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 - Desperdício de materiais (MASTER AMBIENTAL, 2015)............11


Figura 2 - Consumo por m² por habitante/ano (DRYWALL, 2015).................12
Figura 3 - Parede em Drywall com material isolante (Guia Placo, 2014)........15
Figura 4 - Lã de Vidro (Global Isolamento, 2018)...........................................17
Figura 5 - Elemento para fixação de cargas (Drywall, 2013)...........................18
Figura 6 - Reforço de madeira (Martins, 2014)................................................21
Figura 7 - Modo de parafusar (DINIZ, 2015)...................................................22
Figura 8 - Isolamento térmico acústico (Martins, 2014)...................................23
Figura 9 - Tubulações elétricas (Rossi, 2011)...................................................23
Figura 10 – Demarcação do terreno..................................................................26
Figura 11 - Execução da fundação....................................................................26
Figura 12 - Alvenaria estrutural........................................................................27
Figura 13 – Paredes estrutural e de vedação levantadas...................................27
Figura 14 - Lixo e desperdícios do processo de execução da obra...................27
Figura 15 - Lixo e desperdícios da obra............................................................28
Figura 16 - Obra finalizada...............................................................................28
Figura 17 – Obra Finalizada..............................................................................29
15

ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1 - Tipos de chapas de Drywall (GYPSUN, 2017)...............................16


Tabela 2: Tipos de perfis metálicos (Drywall, 2015)........................................16
Tabela 3 - Diferença de peso sobre a estrutura.................................................30
Tabela 4: Custo do material e mão de obra para a execução da parede de
vedação em bloco cerâmico.............................................................................................30
Tabela 5 - Custo do material e mão de obra para a execução da parede de
vedação em drywall.........................................................................................................31
Tabela 6 - Comparação de custo final de bloco cerâmico e drywall.................31
11

1. INTRODUÇÃO

O setor da construção civil tem uma função importante na produção do Produto


Interno Bruto, fazendo, nos últimos anos, uma média percentual em torno de 6%
segundo o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística – IBGE. Além de seu valor
frente às condições financeiras, ela tem uma interferência muito forte no mundo.
Utiliza-se de meios naturais de uma forma substancial, e isso se refere ao meio
ambiente, quer seja na obtenção da sua matéria-prima, ou seja, nas grandes quantidades
de lixos gerados pelo setor, tal como o uso do espaço urbano (VIEIRA, 2006). A Figura
a seguir demonstra o entulho formado por materiais de construção.

Figura 1 - Desperdício de materiais (MASTER AMBIENTAL, 2015)

A construção civil ainda é reconhecida, no Brasil, pelo uso de sistemas


construtivos principalmente artesanais, de baixa produtividade e que geram um grande
desperdício de materiais. O foco dos profissionais com o canteiro de obras antes estava
relacionado aos aspectos técnicos do projeto arquitetônico estrutural, sem a merecida
preocupação com a economia, prazos e retrabalhos, ou seja, com o gerenciamento do
fluxo dos suprimentos (VIEIRA, 2006).
No entanto, o mercado tem mostrado que esta situação deve ser modificada e o
uso de novas tecnologias é a melhor maneira de facilitar a industrialização e a
racionalização dos sistemas. Procurou-se então mudar o tipo de perfil da obra
“construtiva” para obra do tipo “montagem”. Com isso tem-se mudança na
12

administração logística desenvolvida nos suprimentos de ferramentas e serviços


(FREITAS; CRASTO, 2006).
Discutindo sobre vedação vertical, a construção em alvenaria convencional é
mais utilizada no país, apesar de ser um sistema que sozinho tem uma pequena
percentagem do custo de uma edificação, substituí-lo com uma opção melhor pode
atingir economias significativas no valor total da obra.
Uma das opções, que é o foco desse projeto, é o uso de um sistema produtivo
fortemente aplicado em países de primeiro mundo: o sistema Drywall. Extremamente
industrializado de concepção racional, apresenta muitas vantagens descritas no projeto,
como acelerar a produção, diminuir espessuras, reduzir cargas e por apresentar
interfaces com muitos subsistemas, como exemplo, as estruturas e fundações,
modificando o valor final gasto da edificação. A figura 2 mostra o consumo do Drywall
em alguns países mais desenvolvidos.

Figura 2 - Consumo por m² por habitante/ano (DRYWALL, 2015)

O trabalho foi realizado inicialmente com dados em um referencial teórico,


procurando conhecimento de acordo com as etapas de execução, benefícios e análise do
Drywall.
Com isso, a finalidade deste trabalho é fazer uma análise do processo de
execução do sistema Drywall e apresentar as vantagens da utilização do sistema como
alternativa ao sistema convencional de alvenaria.
13

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVOS GERAIS

O trabalho tem como objetivo estudar o processo de execução das paredes de


Drywall verificando as vantagens em relação as paredes de alvenaria de bloco cerâmico,
no quesito de desperdício, rapidez e custo total na execução da obra.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Mostrar como o sistema Drywall pode ser outra opção eficiente como parede
vedação;
 Apresentar as vantagens e desvantagens da execução do sistema Drywall e
compará-los com a execução com alvenaria de vedação;
 Comparar o custo total de uma obra em bloco cerâmico, com o custo total da
mesma obra se fosse executada em Drywall;

3. JUSTIFICATIVA

Com o crescimento populacional, o setor da construção civil tem um aumento


em sua demanda, com isso, os profissionais vêm buscado métodos rápido e econômico e
com a preocupação ao meio ambiente, evitando o mínimo de desperdícios e resíduos
gerados em suas obras.
Um método novo que pode ser utilizado, evitando-se assim agredir o meio
ambiente e com praticidade de suprir a demanda, é o Drywall, sendo uma construção a
seco, altamente industrializado.
Com isso, o estudo do mesmo e a comparação com o processo de execução
convencional de alvenaria é importante, já que aborda um fechamento interno muito
satisfatório, já aplicada em países mais desenvolvidos.
14

4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Nesse capítulo o objetivo é apresentar o que já foi estudado até a data de entrega
do presente trabalho, de forma a contextualizar o desenvolvimento do mesmo.

4.1. HISTÓRICO

As chapas de gesso acartonado foram inventadas nos Estados Unidos, na década


de 1898, por Augustine Sackett. No início, as placas eram delgadas e moldadas em
formas rasas, uma por uma, e seu objetivo era de servir como base para acabamento
(HARDIE, 1995).
Na década de 1970 teve início no Brasil, mais precisamente por volta de 1972,
quando se teve a primeira fábrica no Brasil para a produção de placas de gesso
acartonado, a empresa Gypsum, localizada na cidade de Petrolina - PE. Desde então,
começou o trabalho do setor da construção civil para criar processos e métodos
racionalizados de construção e recursos pré-fabricados (MITIDIERI, 2009).
Por volta de 1980, esta luta persistiu com a construção de canteiros
experimentais, empregando-se recursos industrializados diferentes, incluindo sistemas
leves de construção (MITIDIERI, 2009).
Mesmo que avanço, apenas 20% das placas desenvolvidas eram utilizadas como
divisórias em ambientes comerciais, o resto era aplicada em forros (TAGLIABOA,
2011).
O ano 1990 destacou-se na criação de inovações tecnológicas e sistemas
industrializados, originando os sistemas Drywall, resultado da menor intervenção do
Estado que deu abertura do mercado da construção de edificações, e a pesquisa pela
racionalização e industrialização da construção (TAGLIABOA, 2011).

4.2. CONCEITO

O sistema Drywall é uma técnica construtiva em que sua execução no canteiro


de obras é feita sem a necessidade do uso de água como elemento. É um sistema pré-
fabricado utilizado no interior da construção, em paredes que não são estruturais, em
forros, revestimentos, em ambientes secos ou úmidos (JUNIOR, 2008).
15

As paredes de gesso acartonado podem ser definidas como um processo formado


por perfis de placas de aço zincado leves e chapas de gesso acartonado com uma
resistência mecânica e acústica alta, elas são fixadas com parafusos específicos,
protegendo as juntas e as arestas. Com a junção desses elementos, tem-se a formação de
um conjunto com espessura de 9 cm (BERNARDI, 2014). Na figura 3 mostra o
esquema de montagem de parede em Drywall com material isolante.

Figura 3 - Parede em Drywall com material isolante (Guia Placo, 2014)

A zincagem dos perfis e feita para ter-se uma proteção que é necessária contra a
corrosão. No caso das chapas de gesso acartonado, elas podem ser encontradas em três
opções diferentes de acordo com sua finalidade. A chapa verde, em áreas úmidas; a
chapa cinza, em áreas secas; a chapa rosa, em áreas quem precisam de uma resistência
maior ao fogo (VIEIRA, 2006).

4.3. CHAPAS DRYWALL

As placas drywall são fabricadas industrialmente sobre um processo de


laminação contínua com uma mistura de gesso, água e aditivos entre duas lâminas de
cartão, na qual uma é virada nas bordas longitudinais e colada uma sobre a outra.
Basicamente há três tipos de chapas no mercado, cada uma com uma cor diferente
16

indicando para qual a sua determinada utilização; área molhada (verde), contato com
fogo (rosa) e áreas secas (cinza) (GYPSUN, 2015). Na tabela a seguir mostra os
detalhes das chapas.

Tabela 1 - Tipos de chapas de Drywall (GYPSUN, 2017)

4.4. PERFIS METÁLICOS

Os perfis metálicos compõem os montantes e as guias nos quais serão fixadas as


chapas de drywall e demais componentes do sistema construtivo. Os montantes e as
guias são produtos essenciais para estruturação e montagem das paredes, dos forros,
revestimentos e mobiliários integrados de drywall. Enquanto os montantes são aplicados
na estruturação vertical, as guias são usadas na estruturação horizontal de paredes
(KNAUF, 2013). As características destes elementos estão representadas na tabela
abaixo.

Tabela 2: Tipos de perfis metálicos (Drywall, 2015)


17

4.5. ISOLANTE TÉRMICO E ACÚSTICO

As construções devem apresentar características que atendam às exigências de


conforto térmico e acústico. As paredes de drywall desenvolve bem esse trabalho, com
sua flexibilidade em tratamentos térmicos e acústicos, proporcionada devido ao colchão
de ar presente entre as duas placas de gesso acartonado (CAMPOS, 2006).

4.5.1. LÃ DE VIDRO

A lã de vidro, representada na figura 4, é uma lã mineral em formato de manta,


sua função é de isolante térmico e acústico, absorvendo o som vindo de outros cômodos,
é aplicada no interior das paredes de drywall, também pode ser utilizada em
revestimentos e sobre forros. Essa manta garante alto desempenho de isolamento
acústico e térmico e pode ser encontrada em duas versões: com densidade 16 kg/m³ ou
12 kg/m³ (KNAUF, 2013).

Figura 4 - Lã de Vidro (Global Isolamento, 2018)

4.6. ACESSÓRIOS

Para ajudar no processo de montagem do drywall, os acessórios são elementos


indispensáveis, dependendo do uso, existe um kit específico de acessórios, dentre eles, o
mais comum é a platina de reforço (KNAUF,2015).
Elaborada para o reforço interno de cargas suspensas, a platina de reforço é
utilizada para paredes e revestimentos de drywall que receberão uma base para suportar
18

objetos que serão implantados naquele local. É comum usar para instalação de
lavatórios, tanques com coluna, aparelhos de televisão, coifas, armários de cozinhas ou
banheiros e demais objetos pesados (GYPSUM, 2017).
Por ter um preço muito elevado, a platina de reforço é substituída por madeira
tratada mostrado na figura 5.

Figura 5 - Elemento para fixação de cargas (Drywall, 2013)

4.7. ETAPAS PARA EXECUÇÃO DA PAREDE


DRYWALL

Do mesmo modo como é feita a execução da parede de vedação convencional, as


divisórias em drywall deve-se seguir alguns procedimentos para racionalização de
materiais e tempo de execução (DRYWALL, 2015).

4.7.1. CONCEITO INICIAL

A execução da parede em drywall inicia-se muito antes da chegada do material


no canteiro de obra. É necessário calcular e projetar de acordo com o sistema e
estabelecer dados importantes do projeto, como o tipo de placa a ser utilizada em cada
cômodo (se existe isolamento térmico e acústico ou se a parede deve ser resistente ao
fogo ou umidade), determinar as espessuras e dimensões dos montantes. Também deve
19

ser feita a combinação com os outros projetos, os de instalações elétrica, hidráulicas,


onde haverá ar condicionado, som, acabamentos, entre outros.
Com isso, tem-se o objetivo de estudar os detalhes, verificar as limitações,
prever sistemas de instalações e de embutir ou pendurar e determinar juntas de
movimentação (Guia Placo, 2014).
As placas de gesso não podem de forma alguma molhar na execução, por isso
todo cuidado é necessário. Devido a isso as aberturas como janelas e portas precisam
estar totalmente protegidas, serviços que envolva água como a estrutura de concreto,
contra piso, alvenaria e revestimento de argamassa, devem ter sido concluídos antes da
execução das paredes de drywall (JUNIOR, 2008).
No recebimento dos componentes devem ser tomados alguns cuidados,
conferindo se a integridade dele antes de iniciar a descarga; no transporte das placas; os
paletes precisam ter cantoneiras de proteção nos pontos em contato com cordas e fitas
de amarração utilizadas para a descarga. Para o transporte dos paletes manual, as chapas
devem ser levadas na posição vertical, mas também podem ser transportadas por
empilhadeiras (KNAUF, 2014).

4.7.2. LOCAÇÃO E FIXAÇÃO DAS GUIAS

As guias são os perfis metálicos fixados no teto e no piso, conhecidas como


(guia superior e guia inferior), seguindo as recomendações o os cuidados necessários.
Fixar as guias tem a finalidade de direcionar a divisória de gesso acartonado, produzidas
com base em pontos de referência como vãos para janelas e portas e locais de fixação de
cargas pesadas, já calculadas em projeto para serem aplicadas na obra (HOLANDA,
2003).
Recomenda - se, antes de fixar a guia, colocar uma fita para isolamento entre a
parte de contato com o teto e o piso, melhorando o desempenho acústico da parede e
também com a função de colaborar para não ter deformação das paredes devido à
flexão.
Na execução é necessário que exista um espaço entre as guias na junção das
paredes em "T" ou em "L" para o plaqueamento do gesso acartonado. É utilizado para a
fixação, pistola de fixação, parafuso e bucha ou pino de aço, a cada 60 cm e conter pelo
menos três pontos de fixação (TANIGUITI, 1999).
20

Segundo Silva (2000) "Essa e uma das etapas mais importante, por exigir muita
precisão em sua execução, onde se possa ter um perfeito posicionamento das divisórias
de gesso acartonado".

4.7.3. COLOCAÇÃO DAS MONTANTES

Assim como as guias os montantes são os perfis de aço galvanizado, mas


estruturam a divisória na vertical, também é recomendado possuir a fita de isolamento já
citada (JUNIOR, 2008).
Eles precisam ser 10 mm menores que o pé-direito, com a folga na guia superior.
O processo de fixação é o mesmo que para as guias, utilizando-se a pistola de fixação,
parafuso e bucha ou pino de aço, ligando com as guias pelo seu interior e tendo um
espaçamento de 40 a 60 cm e (TANIGUITI, 1999).

4.7.4. REFORÇO DA PRIMEIRA FACE DA


DIVISÓRIA PARA AFIXAÇÃO DE
CARGAS

Silva (2000), afirma que:


“As paredes de gesso acartonado possuem uma
resistência mecânica muito elevada, capaz de suportar até 30
kg para cada ponto de aplicação. Sendo assim quando houver
a necessidade de suportar cargas superiores, devem ser
instalados reforços de madeira ou metálicos”.

Havendo previsão de fixação de objetos pesados, faz-se a instalação de reforço


que podem ser de metal ou madeira tratada, instalados diretamente no montante,
conforme figura 6.
21

Figura 6 - Reforço de madeira (Martins, 2014)

4.7.5. FECHAMENTO DA PRIMEIRA FACE DA


DIVISÓRIA

Antes de se fixar a primeira chapa de gesso acartonado, deve-se ver no projeto


onde haverá aberturas de caixas elétricas e outras instalações, para fazer o recorte e
deixar o espaço no devido lugar. Existem múltiplas camadas que elas podem ser
fixadas, como: parqueamento simples, duplo ou triplo. E aplicar as placas de acordo
com a necessidade do cômodo, como: placa cinza, para áreas secas, placas verdes, em
áreas expostas à ação da água e umidade e placas rosa, com maior resistência ao fogo
(GUIA PLACO, 2014).
As chapas devem ter uma folga na parte inferior de 1 cm com relação à altura do
pé-direito, com isso evita a absorção de umidade do piso. As placas de gesso acartonado
são fixadas com parafusos específicos para drywall (tipo cabeça trombeta e ponta de
agulha), os quais devem ter uma distância de 30 cm entre eles e sua espessura deve ser
1cm maior que a espessura da chapa (Guia Placo, 2014).
O parafuso tem que estar rente a face do drywall, (cerca de 1 mm para dentro),
para isso é utilizado uma furadeira própria, que com isso não prejudica o papel cartão,
assim como mostra na figura abaixo (DINIZ, 2015).
22

Figura 7 - Modo de parafusar (DINIZ, 2015)

4.7.6. COLOCAÇÃO DO ISOLANTE TÉRMICO


ACÚSTICO

Os edifícios precisam conter propriedades que atendam às exigências de


conforto térmico. Com o sistema drywall, tem um bom desempenho, devido ao colchão
de ar que existe entre as duas placas de gesso acartonado, tendo uma flexibilidade em
tratamentos térmicos e acústico (CAMPOS, 2006).
Se necessário um desempenho térmico específico, o responsável técnico pela
obra tem a opção de utilizar materiais isolantes como a lã mineral, lã de rocha ou lã de
vidro.
O material isolante deve preencher todo o espaço existente entre as placas de
gesso acartonato, para isso o material pode ser cortado para que se tenha um
preenchimento total do espaço entre os montantes (JUNIOR, 2008).
23

Figura 8 - Isolamento térmico acústico (Martins, 2014)

4.7.7. INSTALAÇÕES PREDIAIS

Existem dois tipos de tubulações, metálica ou de plástico rígido ou flexível,


tendo que ficar isoladas dos perfis metálicos para que não tenha uma corrosão e ainda
que possível, reunir no mínimo de painéis. Se houver a necessidade de passagem de
tubulações grandes, passar pelas paredes com dupla estrutura.
Não se deve passar tubulação a gás no interior da parede em construção a seco,
pois se houver algum rompimento da tubulação, o gás irá acumular-se no interior dos
painéis (CAMPOS, 2006).
24

Figura 9 - Tubulações elétricas (Rossi, 2011)

4.7.8. FECHAMENTO DA SEGUNDA


DIVISÓRIA

O fechamento da outra face da divisória só poderá ser realizado após a conclusão


de todas as instalações, reforços e aplicações do isolante termo acústico (JUNIOR,
2008).
Precisam ser analisados os mesmos critérios para fechamento da primeira face,
com o dobro de cuidado: não perfurar a instalação e realizar limpeza das chapas de
gesso acartonado (SILVA, 2000).
25

4.7.9. REVESTIMENTO

Com a precisão do sistema drywall em suas medidas, proporciona uma


qualidade de acabamento superficial diferente, devido a sua superfície perfeitamente
lisa, assim aceitando qualquer tipo de acabamento, desde um papel de parede até
azulejos e granito.
Azulejos precisam ser assentados com argamassas aderentes especiais, com
maiores teores de resina, assim permitindo uma maior aderência e flexibilidade. As
pinturas não precisam ser diluídas em um fundo selador (Guia Placo, 2014).

4.8. VEDAÇÃO EM ALVENARIA

A definição de alvenaria é dada pela união entre tijolos ou blocos com juntas de
argamassa, ou não, formando um conjunto rígido, capaz de suportar principalmente
esforços de compressão, ou tronando-se simplesmente a vedação de uma área
(SABBATINI, 1984).
Algumas alvenarias tem a função de absorver as cargas advindas das lajes e
sobrecarga, tendo como seu dimensionamento a utilização das normas NBR 10837 e
NBR 8798 onde indica que a espessura do bloco não pode ser inferior a 14,0 cm e sua
resistência a compressão não deve ser menor do que 4,5 Mpa (RAMALHO, 2003).
Já os componentes de vedação, servem para fechar vãos em edifícios, suportando
somente o seu peso próprio. Para esse tipo de alvenaria é mais utilizados blocos de
concreto ou cerâmico (SABBATINI, 1984).

5. MATERIAIS E MÉTODOS

5.1. NORMAS UTILIZADAS

As normas para o sistema Drywall começaram a surgir na década de 2000 junto


com a implantação de programas de qualidade. Em 2001 saiu sua primeira norma
brasileira para chapas de gesso destinadas ao sistema Drywall e em seguida foi
26

apresentada a norma brasileira para perfis de aço galvanizado utilizado no sistema


Drywall.

Atualmente têm-se quatro normas designadas ao sistema Drywall, são elas:

 ABNT NBR 14.715: (2010) – Chapas de gesso para drywall; (Norma


de material).
 ABNT NBR 15.217: (2018) – Perfilados de aço para sistemas
construtivos em chapas de gesso para drywall – Requisitos e métodos
de ensaio; (Norma de material).
 ABNT NBR 15.758: (2009) – Sistemas construtivos em chapas de
gesso para drywall – Projeto e procedimentos executivos para
montagem; (Norma de projeto e procedimento executivo de
montagem).
 ABNT NBR 15.575: (2013) – Edificações habitacionais —
Desempenho; (Norma de desempenho).

5.2. AMBIENTE DE PESQUISA

Em uma obra localizada na rua Benedito Florindo, na cidade de Guararapes-SP,


foi acompanhado o processo de execução em blocos cerâmicos, para a coleta do
material utilizado, valor gasto em cada etapa de execução e o peso final da alvenaria
sobre a estrutura.
O projeto arquitetônico está em anexo.
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Figura 10 – Demarcação do terreno

Figura 11 - Execução da fundação

A obra em estudo consiste na execução de uma casa unifamiliar composta por


uma suíte, sala, cozinha e área de serviço, totalizando 44,50 m² de construção em um
terreno de 308,91 m².
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Figura 12 - Alvenaria estrutural

Figura 13 – Paredes estrutural e de vedação levantadas

Figura 14 - Lixo e desperdícios do processo de execução da obra

Durante o processo de execução teve-se grande desperdício devido a recortes do


bloco cerâmico para concluir as paredes. Como mostra na figura 14, bastante madeiras
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foram descartadas de pois de serem utilizadas para apoios ou para preenchimento dos
pilares. Na figura a seguir mostra o desperdício de areia que não foi utiliza e lixo
produzido.

Figura 15 - Lixo e desperdícios da obra

Figura 16 - Obra finalizada


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Figura 17 – Obra Finalizada

5.3. ANÁLISE COMPARATIVA

O processo de execução em bloco cerâmico da obra em que foi acompanhada,


será comparado com o processo de vedação em drywall teórico estudado, permitindo
assim mostrar qual o melhor método e a comparação de custos.

A análise de custos calculada será feita apenas na alvenaria interna do projeto,


uma vez utilizando bloco cerâmico, outra vez utilizando o drywall, ou seja, as paredes
externas serão sempre em blocos cerâmicos. Com isso temos 9,6 metros lineares de
parede internas, com o pé direito de 3 metros, finalizando então 28,8 m² de alvenaria
interna. Os valores de comparação contidos nas tabelas de custos são referentes ao ano
de 2019. Foi realizada também uma tabela de comparação de relação de peso
proporcionada por cada um dos métodos e de tempo gasto para a execução da obra.

6. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Na Tabela 3 temos a análise de comparação de cargas existentes nos dois


processos de execução de alvenaria de vedação. Os pesos da tabela a seguir foram
obtidos no site da Gypsum.
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Tabela 3 - Diferença de peso sobre a estrutura

Diferença de peso sobre a estrutura


Peso total
Alvenaria de Unidade Quantidade Peso sobre a
vedação (kg/m²) estrutura (t)

Bloco
Cerâmico m² 28,8 150 4,32
Drywall m² 28,8 30 0,864

Analisando a tabela, podemos concluir que o Drywall deixa a estrutura mais


leve, como nesse caso temos uma redução de 3,456 de toneladas, o que é equivalente a
80% de redução do peso sobre a estrutura.

Tabela 4: Custo do material e mão de obra para a execução da parede de


vedação em bloco cerâmico

Alvenaria de bloco cerâmico


Item Material Valor por m²
1 Alvenaria R$ 65,00
2 Chapisco R$ 3,50
3 Reboco R$ 26,50
4 Acabamento R$ 28,50
5 Pintura R$ 27,00
Total (R$) R$ 150,50

Os valores da tabela anterior foram obtidos através dos engenheiros


responsáveis pela obra em que foi analisada. E os valores da tabela a seguir foram
adquiridos por meio de uma empresa de Araçatuba-SP, chamada Atacadão forros e
divisórias.

Tabela 5 - Custo do material e mão de obra para a execução da parede


de vedação em drywall

Drywall
Item Material Valor por m²
1 Perfil guia (70/28mm) R$ 12,50
2 Perfil montante (70/35mm) R$ 14,00
3 Chapa drywall (1,80x1,20m) R$ 26,50
4 Lã de vidro R$ 12,50
5 Acabamento R$ 2,50
6 Pintura R$ 27,00
7 Mão de obra R$ 25,00
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Total (R$) R$ 120,00

Observando as tabelas 4 e 5 podemos ver o valor total para a execução da


alvenaria de bloco cerâmico e do drywall, com custo de R$ 150,50 e R$ 120,00
respectivamente. Com isso podemos ver uma redução de R$ 30,50 no custo final por
metro quadrado para a execução em drywall.

Tabela 6 - Comparação de custo final de bloco cerâmico e drywall

Comparação do custo final


Processo de
execução Cálculo Total (R$) Redução em %
Bloco cerâmico 28,8 m² x R$150,50 4334,40
Drywall 28,8 m² x R$ 120,00 3456,00 20,30
Diferença (R$) 878,40

Na tabela acima, temos a comparação para do ganho que se tem, se a casa


analisada com 28,8 metros quadrados de parede de vedação, fosse executada em
drywall. O valor total gasto na construção de paredes internas em bloco cerâmico foi de
R$ 4334,40, se fosse executada em drywall, gataria - se R$ 3456,00 com uma economia
de R$ 878,40.

7. CONCLUSÕES

O mundo de hoje está sempre procurando inovações, meios tecnológicos para


que o consumidor possa tirar algum proveito. No setor da construção civil, tem-se a
preocupação com prazo de entrega e qualidade da obra, com isso as empresas estão
sempre em busca de meios que podem ajudá-lo sem comprometer a qualidade final do
projeto. Um exemplo é o Drywall, demonstrado nesse projeto de conclusão de curso,
onde demonstra que ele pode ser outro meio de alvenaria de vedação, tendo uma ótima
aplicabilidade e um bom desempenho.
Com a utilização do Drywall na obra tem-se um ganho na redução de peso na
estrutura do projeto, com isso gera uma redução no valor final gasto na obra. O processo
de execução tem que ser feito por mão de obra qualificada, com isso não se tem
desperdícios e retrabalhos, além de ter uma redução no cronograma da obra.
Depois de analisar os métodos de execução de vedação interna drywall e
alvenaria de bloco cerâmico podemos concluir com valores finais da redução de carga
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na obra analisada de 3,456 t (três, quatrocentos e cinquenta e seis toneladas), tendo


assim 80% redução, com isso temos um ganho também no valor final gasto na obra
analisada que foi executada em bloco cerâmico tendo um gasto de R$ 4334,40 (quatro
mil trezentos e trinta e quatro reais e quarenta centavos), se fosse executada em drywall
o gasto seria de R$ 3456,00 (três mil quatrocentos e cinquenta e seis reais)
economizando R$ 878,40 (oitocentos e setenta e oito reais e quarenta centavos) um
ganho de 20% em material e mão de obra.
Com isso podemos concluir que o método drywall pode ser um método para
vedações internas, sem comprometer a qualidade da obra, sendo mais econômico e
viável para todos os consumidores, pois eles lucram no ato da construção e o prazo de
conclusão da obra é reduzido, fazendo com que o retorno financeiro seja veloz, visto
que a produção é mais rápida.

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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