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UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

MÁQUINAS TÉRMICAS

Daniel Cavalcante Macedo


Manuela Diniz Cavalcanti
Mateus Antônio Alves Pereira

Recife, 2019
1. Introdução

Com o intuito de reduzir a demanda energética, buscou-se criar meios para a


conservação de energia e a possibilidade de evitar a dependência do petróleo. A cogeração
surgiu como uma alternativa para solucionar essa questão, pois ele permite a utilização de
diversos combustíveis e possibilita seu aproveitamento.
O projeto visa por meio dos conhecimentos vistos em sala, dimensionar um sistema
para atender a uma planta com produção de energia elétrica e outro com a inclusão de
cogeração. Para isso pode ser necessário definir alguns parâmetros e para realizar a
cogeração incluir no sistema algum componente como turbina, compressor e/ou condensador,
a fim de que essas modificações possam trazer um resultado que se adeque à especificação do
problema definido.
2. Atividade

A partir do sistema fornecido, na figura 1 dimensionar o sistema para atender as


especificações fornecidas pelo projeto:

Figura 1 - Sistema térmico


Determinar:

1) Dimensionar o sistema para atender as necessidades da planta (térmica e elétrica).


a) O dimensionamento consiste em estabelecer as condições de vapor nos diferentes estágios
do sistema e definição das vazões de extração nas turbinas para os regeneradores.
b) Definir o local de onde será retirado o vapor para o processo térmico e o local onde será
devolvido para que o balanço de massa seja respeitado. Como poderá observar a massa de
vapor utilizado no processo e as condições de saída deste não foram especificadas, portanto
está é também uma atividade do projeto e os valores adotados ficam a critério do projetista,
naturalmente que respeitando a demanda de energia. Para integrar a unidade de “processo
térmico” ao layout principal, podem ser incluídas válvulas e bombas a critério do grupo e de
acordo com as condições adotadas para retirada e devolução do vapor.
c) Escolher de catálogos de fabricantes um gerador e turbinas que atendam o sistema
dimensionado.
2) Analisar comparativamente dois cenários diferentes; um apenas com produção de energia
elétrica e outro com a inclusão de cogeração (produção de energia térmica). Avaliar nestes
cenários a eficiência energética e o consumo de bagaço de cana.
3. Fundamentos do sistema de potência a vapor

O sistema de potência a vapor é uma fonte importante para produzir eletricidade. A


maior parte da demanda de eletricidade é atendida pelo sistema que converte energia
mecânica proveniente da turbina a vapor. Os principais componentes desta usina são caldeira,
turbina a vapor, condensador e bomba de alimentação de água.
- Caldeira: A caldeira funciona a alta pressão e é responsável por fornecer água a vapor
superaquecido, em que essa energia liberada pelo vapor pode ser utilizada para
movimentar sistemas mecânicos e converter essa energia.
- Turbina a vapor: É uma máquina que captura parte da energia térmica de um fluido
em movimento para mover o seu eixo e poder transmitir essa energia.
- Condensador: É um dispositivo para reduzir um gás ou vapor a um líquido. Podem ser
usados em usinas de energia para condensar vapor de exaustão de turbinas e em
plantas de refrigeração para condensar vapores de refrigerante.
- Bomba: É um dispositivo mecânico projetado para circular um fluido refrigerante
através de motores refrigerados.
4. Analisando Cenários

4.1. Cenário com produção de energia elétrica.

O sistema foi montado no CyclePad, figura 1, através da ferramenta Build, após


fechar o ciclo, podemos ir para o modo Analyze, onde foi feita para cada equipamento as
seguintes considerações:

- Turbinas e bomba: Isentrópica e adiabática;


- Caldeira, condensador, regenerador e misturador: Isobárica;
- Separador: Isoparamétrico.

Figura 1 - Esquema do projeto pelo CyclePad

Na etapa seguinte, foram inseridos os parâmetros definidos pelo problema e foi feita a
análise do comportamento em cada estado para se determinar valores que atendam as
especificações do projeto requerido. Os valores pré definidos inicialmente foram:
- Para o estado S1:
P 1 : 190 bar
T 1 : 500°C

No entanto, devido à dificuldades de encontrar uma turbina que atenda a essas


especificações, foi decidido diminuir a pressão do estado 1 para 180 bar, com isso:
P 1 : 180 bar

Durante os testes e avaliações do comportamento da eficiência para para determinar


os melhores parâmetros para o projeto, houve algumas dificuldades, pois o programa
apresentava algumas falhas na sua execução, fechando inesperadamente e/ou omitindo alguns
valores previamente calculados. Contudo, foi possível chegar na seguinte análise nas tabelas
1, 2, 3 e 4:
Tabela 1 - Pressão e seu efeito na eficiência do sistema
Estado Pressão (Kpa) Comportamento da eficiência para aumento da pressão

S2 12000 Diminui

S6 900 Diminui

S8 230 Aumenta

S 10 7,5 Diminui

Tabela 2 - Temperatura e seu efeito na eficiência do sistema


Estado Temperatura (°C) Comportamento da eficiência para aumento da
temperatura

S8 140 Diminui

S 16 135 Diminui

S 20 190 Aumenta

Tabela 3 - Fração de divisão


Separador de fluxo Fração de divisão (%)

1 10

2 11

3 15,48

Tabela 4 - Estados Saturados


Estados saturados Título (%)

S 12 0

S 14 0

S 22 0
A vazão mássica foi determinada de modo a atender o os 100 MW de geração elétrica,
como foi previamente estabelecido.
Com o valor da geração elétrica demandada (100 MW), pressão de entrada
(P 1 : 180 bar) e temperatura de entrada (T 1 : 500°C) , foi feito a escolha da turbina a partir
do catálogo da Siemens.

Figura 2 - Propriedades das turbinas 1 e 2

Tabela 5 - Catálogo de Turbinas a Vapor de Condensação

Pelo catálogo, foi escolhida a turbina SST-700/900.


Para obter a vazão mássica da cana, deve-se partir do valor da vazão mássica de vapor
na caldeira 1 (HTR1) de 75,55 kg/s e na caldeira 2 (HTR2) de 68 kg/s, figura 3, o PCI = 3200
kJ/kg, e a eficiência fornecida de 90%, obtendo-se:

75,55 x 2218 + 68 x 605


𝑚̇ cana = 3200 x 0,9 x 4,186
= 17, 31 kg /s
Figura 3 - Propriedades da caldeira 1 e 2

Para os dados definidos na caldeira (HTR1 e HTR2), o catálogo da figura 4, atende a


especificação de pressão de entrada de 180 bar.

Figura 4 - Catálogo para caldeira

Pelo catálogo, foi escolhida a caldeira CFB, cuja pressão máxima de trabalho é de 300
bar.
O rendimento atingido pelo sistema foi de 47,92 %, como mostrado na figura 5.

Figura 5 - Propriedades do ciclo


4.2. Cenário com com produção de energia elétrica e cogeração

A maior parte da energia que é transformada em calor pelo sistema, é perdida para o
meio ambiente. Com o objetivo de realizar o aproveitado da energia térmica, foi incluído um
dispositivo para o processo de cogeração. Na primeira tentativa foi escolhido inserir um
equipamento de cogeração mais usual como a turbina, porém o programa Cyclepad,
apresentou muitas erros durante sua execução e dificuldade na definição de seus parâmetros.
Na próxima tentativa escolheu-se um condensador (CRL2), figura 6, posicionado
após a turbina onde o vapor é extraído em um estágio intermediário da turbina e recuperado
no condensador, posteriormente retorna ao ciclo na forma de condensado, na sequência o
fluido passa por um misturador, sendo bombeada para um trocador de calor e em seguida vai
para a caldeira. Dessa forma parte da energia térmica será reaproveitado em outro processo.
Os valores obtidos para os parâmetros encontram-se nas tabelas 5, 6 e 7.

Figura 6 - Ciclo com cogeração de energia


Tabela 5 - Pressão e seu efeito na eficiência do sistema
Estado Pressão (KPa) Comportamento da eficiência para aumento da pressão

S2 12000 Diminui

S6 900 Diminui

S 10 7,5 Diminui

S 26 300 Aumenta

Tabela 6 - Temperatura e seu efeito na eficiência do sistema


Estado Temperatura (°C) Comportamento da eficiência para aumento da
temperatura

S 16 135 Diminui

S 20 190 Aumenta

S 26 150 Diminui

Tabela 7 - Fração de divisão


Separador de fluxo Fração de divisão (%)

1 10

2 9,67

3 37

Para a vazão mássica da cana, obtendo-se o seguinte resultado para o processo com
cogeração, figura 7:
83 x 2218 + 74,7 x 557,9
𝑚̇ cana = 3200 x 0,9 x 4,186
= 18, 73 kg /s

Figura 7 - Propriedades da caldeira 1 e 2


Para as definições requeridas pelo projeto, com eficiência térmica de 85%
referente a 30MW, será necessário gerar uma potência maior para suprir essa demanda,
portanto manipulando a fração de separação do separador 3 para 37%, chegamos ao valor de
Energia térmica necessária de 35,383 MW e Geração elétrica de 100,863 MW, figura 8.

Figura 8 - Propriedades do condensador e do ciclo

Com isso, o rendimento atingido pelo sistema pode ser calculado a partir da expressão
abaixo:

net power + ∣Qdot(condensador)∣


η= Qdot(caldeira1) + Qdot(caldeira2)

Portanto, o rendimento do sistema é de 54,31%.


5. Conclusão

Com o que foi analisado, podemos observar que, como esperado, houve um aumento
na eficiência térmica com a implementação do processo térmico. O principal motivo se dá
pelo fato da energia ser tirada do sistema para a utilização em outros processos, fazendo com
que haja uma menor eficiência no sistema em questão. Além disso, houve também uma maior
vazão mássica de cana para o caso do sistema de cogeração pela implementação do processo
térmico no sistema.
É importante ressaltar que os valores foram implementados de modo a ter uma maior
otimização na eficiência do ciclo, fazendo com que se obtivesse bastante sucesso nos
resultados apresentados.
O software utilizado auxiliou de forma significativa no processo de comparação e
análise do processo com e sem cogeração. Vale ressaltar, no entanto, que devido a alguns
problemas de memória do programa, eventualmente o mesmo, como já foi citado, algumas
vezes encerrava a si mesmo, ou não salvava informações relativas a estados termodinâmicos
do processo. Mesmo com estas dificuldades, o programa, que é de fácil acesso e gratuito,
favoreceu o cálculo e a diagramação da planta em estudo.